Anda di halaman 1dari 88

ANALISIS PEMBOROSAN PADA ALIRAN PROSES PEMUATAN

(LOADING) PUPUK IN BAG DENGAN PENDEKATAN LEAN SUPPLY


CHAIN PADA PELABUHAN TUKS (TERMINAL UNTUK
KEPENTINGAN SENDIRI)
PT. PETROKIMIA GRESIK

LAPORAN KERJA PRAKTEK


Disusun untuk Memenuhi Persyaratan Mata Kuliah Kerja Praktek

Disusun Oleh:
AGUS TRI WIBOWO
21070113120012

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2016
HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Kerja Praktek yang Berjudul: Analisis Pemborosan Pada Aliran Proses
Pemuatan (Loading) Pupuk In Bag dengan Pendekatan Lean Supply Chain Pada
Pelabuhan TUKS (Terminal Untuk Kepentingan Sendiri) PT. Petrokimia Gresik.

telah diperiksa dan disahkan pada:


Hari :
Tanggal :

Mengetahui,

Koordinator Kerja Prakterk Dosen Pembimbing

Wiwik Budiawan, S.T., M.T. Dr. Naniek Utami Handayani, S.Si., M.T.
NIP. 198603192012121002 NIP. 197305072002122002

1
KATA PENGANTAR

Puji syukur kami ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena atas limpahan
rahmat dan karunia-Nya, penulis berhasil menyelesaikan laporan Kerja Praktek yang
berjudul Analisis Pemborosan Aliran Proses Pemuatan (Loading) Pupuk In Bag dengan
Pendekatan Lean Suppy Chain pada Pelabuhan TUKS (Terminal Untuk Kepentingan
Sendiri) PT. Petrokimia Gresik ini dengan baik.
Penyusunan laporan Kerja Praktek ini dapat terselesaikan dengan baik berkat
bantuan banyak pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih yang sebesar
besarnya kepada :
1. Allah SWT, yang bahkan tidak ada cukupnya saya limpahkan rasa puji dan syukur
saya, atas segala kenikmatan dan kesempatan yang diberikan kepada saya sampai sejauh
ini.
2. Kepada kedua orang tua saya yang selalu mensupport saya dalam bentuk moril
maupun material.
3. Dr. Naniek Utami Handayani., S.T., M.T., selaku dosen pembimbing yang telah
bersedia menyampaikan arahan dan memberikan banyak ilmu.
4. Bapak Rizky Arizona, S.T., selaku pembimbing selama berada di bagian
Perencanaan dan Pengendalian Pengelolaan Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik.
5. Teman-teman seperjuangan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik yaitu Ulyvia
Trisnawati, Tiara Ima Khota, Claudia Gita Pratiwi dan Farah Azaria Kirana yang
senantiasa memberikan suka, tawa, dan canda selama Kerja Praktek
6. Seluruh sahabat-sahabat Enakin Hati CB4, Fauzi, Ole, There, Niky, Jo, Alice, Cut,
Adit, Affa yang selalu memberikan semangat dan dukungan kepada saya apapun yang
terjadi, senantiasa ada disana untuk saya saat susah dan senang, saat terpuruk maupun
berdiri.
7. Seluruh rekan rekan Beswan Djarum Surabaya Brotherhood 31 yang selalu
menemani dan memberikan semangat serta canda dan tawa selama kegiatan kerja
praktek di Jawa Timur.

2
8. Seluruh rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro, dan pihak yang
telah membantu penulis dalam menyelesaikan penulisan laporan kerja praktek ini.
Saya menyadari bahwa penyusunan laporan Kerja Praktek ini masih jauh dari
sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran dari semua pihak demi
kesempurnaan penyusunan laporan ini dan selanjutnya.

Semarang,

Penyusun

3
DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN....................................................................................i
KATA PENGANTAR................................................................................................ii
DAFTAR ISI.............................................................................................................iv
DAFTAR TABEL....................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................viii

BAB I..........................................................................................................................1

1.1. Latar Belakang.............................................................................................1


1.2. Rumusan Masalah........................................................................................3
1.3. Tujuan Penelitian..........................................................................................4
1.4. Pembatasan Masalah....................................................................................4
1.5. Sistematika Penulisan...................................................................................5

BAB II........................................................................................................................6

2.1. Konsep Lean.................................................................................................6

2.1.1. Pengertian Lean.........................................................................................6


2.1.2. Lean Thinking.......................................................................................6
2.1.3. Lean Supply Chain................................................................................9
2.1.4. Alat Bantu (Tools) Lean......................................................................10

2.2. Value Stream Mapping...............................................................................12

2.2.1. Pengertian Value Stream Mapping (VSM)..........................................12


2.2.2. Simbol Simbol dalam Value Stream Mapping (VSM).....................12
2.2.3. Langkah Langkah Membuat Value Stream Mapping (VSM)..........15

2.3. Waste...........................................................................................................15
2.4. Root Cause Analysis...................................................................................19
2.5. 5 Whys........................................................................................................20
2.6. Fishbone Diagram......................................................................................22
2.7. Pelabuhan...................................................................................................24

BAB III.....................................................................................................................28

3.1. Profil Singkat Perusahaan..........................................................................28


3.2. Sejarah Perusahaan.....................................................................................30
3.3. Unit Produksi PT. Petrokimia.....................................................................31
3.4. Logo dan Arti Perusahaan..........................................................................33
3.5. Visi dan Misi Perusahaan...........................................................................35

4
3.6. Organisasi Perusahaan................................................................................35

BAB IV.....................................................................................................................40

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian.....................................................................40


4.2. Pelaksanaan Penelitian...............................................................................41

BAB V.......................................................................................................................46

5.1. Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik...............................................................46


5.2. Pengumpulan Data.....................................................................................48
5.3. Analisis Permasalahan................................................................................53

5.3.1. Value Stream Mapping........................................................................53


5.3.2. Penjabaran Waste................................................................................56
5.3.3. Penentuan Jenis Waste Yang Paling Berpengaruh..............................58

5.4. Pemecahan Masalah...................................................................................60

5.4.1. 5 Whys.................................................................................................60
5.4.2. Fishbone Diagram..............................................................................61

5.5. Usulan Perbaikan........................................................................................64

5.5.1. Usulan Perbaikan Jenis Waste Terbesar..............................................64


5.5.2. Usulan Perbaikan Jenis Waste Lainnya...............................................68
5.5.3. Value Stream Mapping Prediksi Usulan Perbaikan.............................69

BAB VI.....................................................................................................................72

6.1. Kesimpulan.................................................................................................72
6.2. Saran...........................................................................................................73

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

5
DAFTAR TABEL

Table 2.1 Simbol Value Stream Mapping (1)............................................................13


Table 2.2 Simbol Value Stream Mapping (2)............................................................14
Table 2.3 The 7 Wastes (1).......................................................................................17
Table 2.4 The 7 Wastes (2)........................................................................................18
Table 5.1 Data Aktivitas Proses Pemuatan Pupuk In Bag.........................................51
Table 5.2 Data Freight Lead Time Pengiriman Pupuk In Bag Luar Jawa.................52
Table 5.3 Rincian Value Activity..............................................................................55
Table 5.4 Hasil Rekap Kuesinoer Berdasarkan Intensitas........................................58
Table 5.5 Hasil Rekap Kuesioner Berdasarkan Kesuilitan Untuk Dihilangkan................59
Table 5.6 Hasil Rekap Kuesioner Berdasarkan Banyaknya Kerugian......................59
Table 5.7 Hasil Pemeringkatan Waste.......................................................................60
Table 5.8 Tabel 5 Whys.............................................................................................60
Table 5.9 Tabel 5 Whys (2).......................................................................................61
Table 5.10 Rekapitulasi Masalah dan Usulan Perbaikan..........................................67

6
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Model 4 P...........................................................................................11


Gambar 2.2 Contoh Pengaplikasian Teknik 5 Whys.................................................22
Gambar 2.3 Fishbone Diagram.................................................................................23
Gambar 3.1 Logo Perusahaan PT. Petrokimia Gresik...............................................33
Gambar 3.2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik...........................................36
Gambar 4.1 Metodologi Penelitian (1).....................................................................41
Gambar 4.2 Metodologi Penelitian (2).....................................................................43
Gambar 5.1 Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik..........................................................46
Gambar 5.2 Layout Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik.............................................47
Gambar 5.3 Flow Process Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik...................................48
Gambar 5.4 Proses Bisnis Pemuatan Pupuk.............................................................50
Gambar 5.5 Current State Value Stream Mapping....................................................54
Gambar 5.6 Fishbone Diagram Waiting Time..........................................................62
Gambar 5.7 Future State Value Stream Mapping......................................................70

7
1. BAB I
PENDAHULUAN

Pada bab ini akan menjelaskan mengenai latar belakang permasalaan, perumusan
masalah, tujuan penulisan dan pembatasan masalah Lean Supply Chain yang terjadi pada
Pelabuhan TUKS (Terminal Untuk Kepentingan Sendiri) PT. Petrokimia Gresik, serta
sistematika dalam penulisan laporan Kerja Praktek.

1.1. Latar Belakang


Indonesia dikenal sebagai Negara Agraris, dimana sebagian besar wilayah Indonesia
merupakan bentangan dari ribuan hektar sawah yang memproduksi tanaman pangan untuk
Indonesia. Dalam menghasilkan tanaman pangan yang baik, dibutuhkan pula dukungan
external seperti suplemen khusus untuk tanaman maupun untuk tanah sebagai media tanam,
yang lebih sering kita sebut atau kita kenal sebagai pupuk.
Lahan sawah di Indonesia yang aktif memproduksi tanaman pangan sekitar 8.112.103
hektar (bps.go.id, 2013). Berbanding lurus dengan hal tersebut, permintaan pupuk di
Indonesia juga semakin meningkat. Melihat adanya peluang tersebut, perusahaan PT.
Petrokimia Gresik yang pada awal berdiri pada tahun 1964 disebut Proyek Petrokimia
Surabaya ini, mulai memproduksi pupuk terlengkap di Indonesia, mulai dari pupuk
Organik, pupuk NPK, pupuk ZA, dan pupuk Phonska. Namun dengan perkembangan
Industri yang berkembang sangat pesat saat ini, memicu adanya persaingan yang ketat
untuk meningkatkan kualitas maupun produktivitas dari masing masing pesaing, baik
pesaing Internal sesama anggota Holding Pupuk Indonesia, maupun produsen pupuk diluar
itu.
Persaingan antar produsen sangat berkaitan langsung dengan kesuksesan perusahaan
dalam kompetisi pasar, dimana terdapat beberapa faktor yang berperan dalam sebuah
perusahaan agar mampu bertahan dalam kompetisi dan persaingan pasar ini. Faktor tersebut
diantaranya adalah tingkat efektifitas dan efisiensi dalam sebuah perusahaan. Salah satu
komponen atau bagian dalam perusahaan PT. Petrokimia Gresik sendiri yang perlu disoroti
dalam kedua hal tersebut adalah Pelabuhan atau biasa disebut TUKS (Terminal Untuk
Kepentingan Sendiri) dalam lingkungan internal Pabrik.

1
Pelabuhan atau TUKS sendiri, bagi PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu
komponen perusahaan yang cukup vital atau cukup penting, hal ini dikarenakan alur rantai
pasok (Supply Chain) dimulai dan diakhiri pada komponen perusahaan ini. Kegiatan awal
rantai pasok perusahaan yang terjadi dalam Pelabuhan yaitu proses pembongkaran
(Unloading) bahan baku dari kapal supplier, sementara proses akhir yaitu pemuatan
(Loading) pupuk jadi (pupuk curah dan pupuk in bag) pada kapal distribusi pengiriman.
Menurut bagian Perencanaan dan Pengendalian Departemen Pengelolaan PT.
Petrokimia Gresik (Candal Lolapel) pada tanggal 18 Februari 2016, ada beberapa aktivitas
yang dilakukan sebelum kapal dilakukan proses pembongkaran dan pemuatan. Sebelum
dilakukan pembongkaran (kapal supplier), harus dilakukan izin sandar (izin berlabuh), pada
bagian administrasi pelabuhan, kemudian dilakukan penimbangan bruto dan netto pada
kapal yang bersangkutan sebelum akhirnya dapat dibongkar muatan yang berisi raw
material pada kapal supplier tersebut. Sama halnya dengan proses pembongkaran, pada
proses pemuatan untuk kapal distribusi yang berisi finished goods sendiri juga ada beberapa
prosedur yang harus dijalankan.
Salah satu proses inti yang ada dalam Pelabuhan ini, seperti yang telah dijelaskan
sebelumnya adalah proses pemuatan (loading). Proses ini akan digambarkan dan dianalisis
dengan menggunakan Value Street Mapping, sehingga dapat memperlihatkan waktu secara
rinci dari masing masing proses.
Dalam proses pemuatan (loading) tersebut, masih banyak terdapat waste atau bisa
disebut sebagai pemborosan proses. Dengan Value Street Mapping, dapat dilihat secara
sekilas waste apa saja yang terjadi dalam proses pelabuhan ini. Menurut data observasi
permasalahan berupa kuesioner yang telah disebar pada beberapa Departemen yang terkait
dengan alur proses pemuatan (loading) pupuk in bag, seperti Departemen Pengelolaan
Pelabuhan, bagian Perencanaan Pelabuhan, bagian Pengawas Bongkar Muat, bagian
Administrasi Pelabuhan, Distribusi Wilayah II, dan Departemen Distribusi Wilayah I,
didapatkan bahwa jenis pemborosan (waste) terbesar adalah Waiting Time (20,42%)
dilanjutkan dengan Transportation Time (17.14%), Inventory Waste (16,43%), Defect
(14,79%), Overprocessing Waste (12,21%), Overproduction Waste (11,27%), dan
Movement Waste (7,75%).

2
Oleh karena masih banyaknya pemborosan (waste) yang terjadi di TUKS (Terminal
Untuk Kepentingan Sendiri) PT. Petrokimia Gresik, diperlukan adanya penelitian yang
dapat meningkatkan produktivitas perusahaan PT. Petrokimia dalam hal efektifitas dan
efisiensi, khususnya dalam proses pemuatan (loading) dalam pelabuhan (TUKS)
Petrokimia itu sendiri, sehingga dapat meningkatkan aktivitas yang mempunyai nilai
tambah (value added) pada setiap proses, dan menghilangkan pemborosan (waste) guna
meningkatkan produktivitas perusahaan.
Pada penelitan kerja praktek ini, penulis bertujuan menerapkan konsep Lean Supply
Chain melalui penggunaan metode Value Street Mapping untuk mengetahui jenis
pemborosan apa saja yang terjadi pada proses pemuatan (loading) pada Pelabuhan PT.
Petrokimia Gresik, dan bagaimana usulan perbaikannya.

1.2. Rumusan Masalah


Berdasarkan sub bab 1.1. yang telah dibahas, ditemukan masalah berupa pemborosan
(waste) dalam alur proses pemuatan (loading) pupuk in bag pada pelabuhan TUKS PT.
Petrokimia Gresik. Oleh karena itu, dalam laporan kerja praktek ini, penulis akan
membahas mengenai penerapan konsep Lean Supply Chain dalam alur proses pemuatan
(loading) pupuk in bag pada pelabuhan TUKS (Terminal Untuk Kepentingan Sendiri) PT.
Petrokimia Gresik.
Dari jenis jenis pemborosan (waste) yang ada, akan diidentifikasi jenis waste apa
yang paling sering terjadi, jenis waste yang paling susah ditangani, dan jenis waste yang
paling merugikan, sehingga akan mendapatkan jenis pemborosan (waste) yang paling
berpengaruh pada alur proses pemuatan (loading) pupuk in bag. Kemudian selanjutnya
akan dirancang perbaikan dan eliminasi waste tersebut, sehingga dapat menciptakan proses
kerja yang efektif, efisien, dan lancar.

1.3. Tujuan Penelitian


Tujuan dilakukannya penelitian kerja praktek ini adalah:
1. Mengidentifikasi dan menganalisa jenis pemborosan (waste) yang terjadi selama alur
proses pemuatan (loading) pupuk in bag pada Pelabuhan (TUKS) PT. Petrokimia
Gresik.
3
2. Mengetahui jenis waste terbesar dan paling berpengaruh yang terjadi dalam alur
proses pemuatan (loading) pupuk in bag pada Pelabuhan (TUKS) PT. Petrokimia
Gresik.
3. Mengidentifikasi faktor faktor yang menyebabkan terjadinya proses pemborosan
(waste) yang terjadi dalam alur pemuatan (loading) pupuk in bag pada Pelabuhan
(TUKS) PT. Petrokimia Gresik.
4. Memberikan usulan perbaikan terhadap aktivitas aktivitas yang berhubungan
dengan alur pemuatan (loading) pupuk in bag di Pelabuhan (TUKS) PT. Petrokimia
Gresik.

1.4. Pembatasan Masalah


Dalam pelaksanaan kerja praktek ini terdapat batasan-batasan masalah yang
disebabkan oleh faktor-faktor lain yang berada diluar kapasitas penulis, yaitu:
1. Penelitian dilakukan pada Pelabuhan TUKS (Terminal Untuk Kepentingan Sendiri)
PT. Petrokimia Gresik.
2. Penelitian hanya difokuskan pada proses Pemuatan (Loading) pupuk in bag.
3. Data penelitian didapatkan dari Departemen Perencanaan dan Pengelolaan Pelabuhan
serta Departemen Distribusi Wilayah II PT. Petrokimia Gresik, serta data data hasil
observasi lapangan langsung.
4. Ranah penelitian hanya sebatas aliran rantai pasok (supply chain) dari mulai proses
pemuatan hingga sampai di distribusi tujuan.

1.5. Sistematika Penulisan


Sistematika penulisan yang digunakan dalam Laporan Kerja Praktek ini adalah sebagai
berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Menguraikan tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan penelitian,
pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Menguraikan tentang teori teori yang mendukung dalam pemecahan dan analisis
dalam penulisan laporan penelitian Kerja Praktek ini

4
BAB III TINJAUAN SISTEM
Berisi tentang gambaran umum perusahaan seperti profil umum, sejarah singkat,
visi misi perusahaan, lokasi perusahaan, struktur organisasi perusahaan, proses
bisnis perusahaan, bidang usaha perusahaan, jumlah karyawan dan waktu kerja
dari karyawan.
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Berisi tentang alur penelitian, mulai dari perumusan masalah, penentuan tujuan,
studi pustaka dan lapangan hingga pengumpulan data.
BAB V PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Berisi tentang pengolahan terhadap data-data yang telah dikumpulkan dan
digunakan dalam penelitian serta penjabaran langkah-langkah dan perhitungan dari
metode yang digunakan, untuk selanjutnya dilakukan pembahasan dan analisis.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini merupakan tahap akhir dalam menyusun laporan penelitian kerja praktek
yang bersikan kesimpulan dan saran atau rekomendasi sebagai bahan
pertimbangan bagi perusahaan untuk menetapkan kebijakan pengembangan proses
pemuatan barang di Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik.

5
2. BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Konsep Lean


2.1.1. Pengertian Lean
Lean merupakan suatu pendekatan sistematis berupa upaya perbaikan terus
menerus (continuous improvement) guna menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas
yang tidak memiliki nilai tambah (non value added) dengan memperlancar aliran produk
(material, work in process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system)
dari bagian internal maupun eksternal untuk mencapai suatu keunggulan, kesempurnaan,
maupun hal yang lebih baik. Pada dasarnya pendekatan lean ini secara umum bertujuan
untuk meningkatkan nilai suatu produk atau jasa kepada pelanggan (customer value)
dengan meningkatkan rasio nilai aktivitas berguna atau memiliki nilai tambah (value added
ratio) terhadap tingkat pemborosan (waste) dengan terus menerus (Gasperz, 2007).
Lean sendiri memiliki berbagai macam pendekatan. Jenis Lean yang diterapkan
untuk keseluruhan perusahaan sering disebut dengan Lean Enterprise, Lean yang
diterapkan dalam suatu aliran proses kerja disebut Lean Supply Chain, Lean yang terfokus
pada produksi disebut juga dengan Lean Manufacturing.

2.1.2. Lean Thinking


Untuk mengatasi adanya waste atau pemborosan yang bahasa jepangnya disebut
dengan istilah Muda, maka diperlukan adanya Lean Thinking. Lean thinking, seperti dari
dasar katanya sendiri, lean yang dapat diartikan dengan kata ramping, sehingga Lean
Thinking dapat diartikan dengan cara berpikir untuk mengurangi adanya pemborosan
(waste) dengan cara merampingkan kegiatan atau biaya yang dapat dikurangan tanpa
adanya pengurangan nilai output yang dihasilkan dari sebuah produk, jasa, maupun sistem
(Womack&Jones, 2011). Maka dari itu, sistem berpikir lean sangat penting sebab pada
dasarnya adalah membangun suatu cara bekerja yang baru demi mencapai efisiensi kerja
dan produktivitas yang tinggi.
Menurut Womack & Jones (2011), terdapat 5 prinsip utama dalam konsep Lean
Thinking, yaitu:
1. Spesifikasi Nilai

6
Langkah yang paling penting dan awal dalam lean thinking adalah
meneuntukan value. Value yang sesungguhnya perlu disadari berasal dari customer
dan bukan dari pemikiran produsen mengenai presepsi customer akan produk yang
ditawarkan. Pada umumnya jarang sekali perusahaan yang mengambil value sesuai
dengan keinginan para pelanggannya, tak jarang perusahaan akan menggunakan
alasan bahwa konsumen nantinya akan menginginkan produk tersebut ketika
dijelaskan, atau pelanggan tidak cukup mengerti untuk dapat memahami manfaat
produk yang sesungguhnya. Jika menggunakan prinsip seperti itu maka,
permasalahan yang timbul memungkinkan pelanggan tidak menginginkan produk
tersebut, atau bahkan harga yang tidak terjangkau dengan kemampuan yang
ditawarkan. Cara berpikir lean haruslah dimulai dengan kesadaran untuk secara
tepat mendefinisikan value dari suatu produk dengan kapabilitas yang ditawarkan
pada harga yang tepat berdasarkan dialog dengan pelanggan tertentu. Satu kalimat
yang dapat menggambarkan pentingnya menentukan value sebagai langkah paling
awal yaitu menyediakan barang atau jasa yang keliru dengan cara yang benar
adalah pemborosan (muda/waste).

2. Mengidentifikasi Value Stream


Value stream merupakan kumpulan dari hal-hal yang dibutuhkan (urutan atau
alirannya) untuk membuat suatu barang atau jasa tertentu melalui 3 management
tasks, yaitu the problem solving task (detail-design-production launch), the
information management task (dari pemesanan sampai detail pengiriman barang),
dan the physical transformation task (proses dari awal bahan baku sampai produk
jadi di tangan konsumen). Value stream ini tentunya bertujuan untuk
menghilangkan Muda.
Analisis value stream akan menggambarkan tiga tipe kegiatan yang terjadi
selama value stream, yaitu:
1 Beberapa langkah yang ditemukan akan membuat value
2 Beberapa langkah yang ditemukan tidak akan membuat value tetapi tidak
dapat dihindari dengan teknologi sekarang

7
3 Beberapa langkah tambahan yang ditemukan tidak akan membuat value
tetapi dapat dihindari dengan teknologi sekarang
Cara untuk mendapatkan suatu value stream yang baik adalah dengan
memikirkan bahwa setiap kegiatan yang ada harus memiliki relasi dan juga harus
berdasarkan tujuan yang telah ditetapkan sehingga tidak akan menghasilkan suatu
hal yang sia-sia (Muda).

3. Alur (flow)
Setelah mendefinisikan nilai, dan mendefinisikan value stream, hal selanjutnya
adalah memastikan bahwa value-creating step terus mengalir. Selama ini, kita
terbiasa dengan sistem departemen dan batch dengan anggapan lebih efisien.
Namun dalam lean thinking pengerjaan lebih efisien dan akurat jika produk
dikerjakan secara kontinu.

4. Pull System
Dengan sistem lean, salah satu efek yang terlihat adalah penghematan waktu di
setiap prosesnya. Selain itu juga terdapat turunnya pengurangan inventori.
Kemampuan untuk dapat mendesain, menjadwalkan, dan membuat apa yang
diinginkan pelanggan dengan tepat waktu berarti tidak dibutuhkan forecast dan
pelanggan dapat memberi tahu apa yang benar-benar mereka butuhkan saat itu
juga. Berarti pelanggan dapat menarik produk ketimbang produsen yang
mendorong produk pada pelanggan.

5. Perfection
Hal paling penting untuk penyempurnaan lean adalah dengan secara konstan
terus berusaha mengurangi waktu, ruang, biaya, cacat, dan menawarkan produk,
jasa, maupun sistem yang sesuai dengan keinginan pelanggan.

8
2.1.3. Lean Supply Chain
Sebuah desain Lean pada aliran rantai pasok (Supply Chain) memiliki tujuan untuk
mengefesiensikan dari setiap tingkatan operasi atau bagian bagian disemua tingkatan dari
rantai pasok yang terkait. Arti efisiensi dalam konsep Lean Supply Chain disini adalah
meminimlakan berbagai aspek termasuk biaya, waktu, ruangan, jarak, dan sebagainya yang
bertujuan untuk meminimasi sumber daya. Sumber daya utama dari rantai pasok (supply
chain) sendiri adalah manusia, inventory, truk, gudang, dan modal maupun resources.
Sebuah desain Lean Supply Chain bertujuan utama untuk menghilangkan pemborosan
(waste) yang berada dalam seluruh kegiatan pada setiap tingkatan rantai pasok., termasuk
diantaranya adalah meminimasi inventory, meminimalkan jumlah kebutuhan gudang,
mengoptimalisasikan sistem transportasi, mengurangi waiting time. Konsep Lean Supply
Chain juga diciptakan untuk dampak yang berjangka panjang, dengan kontrak keuntungan
dari aliran rantai pasok yang semaksimal mungkin dengan biaya negosiasi yang seminimal
mungkin, tetapi biasanya tanpa merubah jumlah atau kualitas barang, tujuan pengiriman,
dan tanggal pemesanan yang telah ditentukan(www.supplychainmusings.com).

9
2.1.4. Alat Bantu (Tools) Lean
Dalam menerapkan konsep Lean untuk megurangi atau merampingkan pemborosan
(waste) dalam suatu perusahaan dalam memproduksi suatu produk, jasa, maupun sistem,
dapat dibantu dengan menggunakan beberapa tools sebagai berikut (Respama, 2011):
Value Stream Mapping (VSM) : digunakan untuk memvisualisasikan atau
memetakan secara statis dari sebuah proses guna menganalisis dan meningkatkan
proses serta aliran informasi.
Laporan A3 : digunakan untuk mendefinisikan masalah,
mengidentifikasi solusi dan mengembangkan, mendokumentasikan,
mengimplementasikan rencana kegiatan perbaikan proses.
Kanban Produksi : digunakan untuk mengatur sistem produksi dan
pergerakan aliran produksi, kanban dapat digunakan untuk mengurangi pemborosan
(waste) berupa produksi berlebihan (overproduction) karena menggunakan sistem
tarik.
Diagram Alir : sebuah konsep tata letak atau aliran proses yang
menggambarkan aliran fisik pekerjaan (bahan dan manusia) yang berguna untuk
mengefisiensikan aliran kerja dalam sistem tersebut.
Sel Kerja : sebuah sistem pengaturan streamline (biasanya
berbentuk letter U)
Konsep 5S : sebuah metode sistematis untuk mengatur tempat
kerja yang berguna untuk menghilangkan cacat, mengefisiensikan gerakan dan
membuat sistem produksi lebih lancar.
Quick Changeover : metode untuk mengurangi set up operasi dengan
ukuran batch yang lebih kecil, dapat menghilangkan waiting time atau waktu tunggu
dan over produksi.
Total Productive Maintanance : sistematis untuk kegiatan pemeliharaan yang dapat
meminimalkan gangguan kerja, menekankan keterlibatan semua karyawan dalam
kegiatan TPM (Total Productive Maintanance) yang bersifat preventive dan
mengurangi idle time.
Kontrol Visual : pemanfaatan sinyal vsual untuk menghilangkan
pemborosan (waste) berupa overproduksi dan waktu tunggu (waiting time)

10
Poka Yoke : Poka Yoke atau pemerikasaa kesalahan berguna
untuk membuat proses operasi sedemikian rupa sehingga proses hanya bisa jalan
apabila dilakukan dengan cara yang benar, apabila terjadi kesalahan, proses otomatis
akan terhenti sehingga produk cacat dapat dicegah.
Pelatihan : dengan adanya proses pelatihan, karyawan dapat
menjalankan berbagai fungsi pekerjaan denganlebih fleksibel, sehngga operator dapat
menghilangkan idle time nya.
Tools pada lean diatas harus digunakan secara sistematis, dengan cara
mengidentifikasi pemborosan waste yang paling merugikan dalam sistem dan baru
ditetapkan solus yang terbaik untuk menghilangkan waste (Respama, 2011).

Gambar 2.1 Model 4 P


(Sumber: Liker, 2004)

2.2. Value Stream Mapping


2.2.1. Pengertian Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping (VSM) adalah perangkat dari manajeman kualitas (quality
management tools) yang dapat menyusun keadaan saat ini dari sebuah proses dengan cara
membuka kesempatan untuk melakukan perbaikan dan mengurangi pemborosan. Value

11
stream map adalah suatu cara yang efektif untuk menemukan waste dan menunjukkan
perbaikan proses (Womack, 1996).
Menurut Womack dan Jones, Value stream mapping (VSM) digunakan sebagai
alat untuk untuk memudahkan proses implementasi lean dengan cara membantu
mengidentifikasi tahapan-tahapan value-added di suatu aliran proses (value stream), dan
mengeliminasi tahapan-tahapan non-value added atau waste. Hal tersebut akan dijadikan
dasar dalam upaya rencana perbaikan sehingga dengan gambaran tersebut dapat diketahui
proses produksi secara komprehensif.
Dalam sistem lean, fokus identifkasi masalah dimulai dengan value stream
mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang
berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat
memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam
setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fungsi-fungsi
yang memberikan nilai tambah kepada pelanggan dinamakan dengan value-added,
sedangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dinamakan dengan non-value-
added (Sumiharni, 2011).

2.2.2. Simbol Simbol dalam Value Stream Mapping (VSM)


Dalam membuat value stream mapping diperlukan beberapa simbol simbol
penyusun, dimana setiap simbol dalam VSM memiliki tujuan penggunaan yang berbeda
beda dan mewakili beberapa stakeholder dalam proses serta menjelaskan mengenai proses
proses yang terjadi. Berikut merupakan simbol simbol yang pada umumnya akan
digunakan dalam memetakan aktivitas dalam value stream mapping serta tujuan dari
penggunaan symbol tersebut:
Table 2.1 Simbol Value Stream Mapping (1)

12
Sumber: Setiawan, 2007

13
Table 2.2 Simbol Value Stream Mapping (2)

Sumber: Setiawan, 2007

14
2.2.3. Langkah Langkah Membuat Value Stream Mapping (VSM)
Langkah langkah yang digunakan untuk memetakan aktivitas dalam value stream
mapping sebagai berikut (Setiawan, 2007):
1. Menggambarkan icons atau simbol yang merepresentasikan komponen
komponen, seperti konsumen, suppliers dan production control.
2. Menggambarkan kotak kotak dibawah icons konsumen dan memasukkan
kebutuhan konsumen didalamnya termasuk hari dan jumlah yang diinginkan.
3. Memasukkan data pengiriman dan penerimaan, serta menggambarakan media
pengiriman beserta dengan frekuensinya. Gambarkan icon pengiriman dan
membuat arah di bawah media pengiriman. Lalu menggambarkan media
pengirman dibawah supplier serta frekuensi dan arah pengiriman.
4. Menggambarkan operasi yang berlangsung dari supplier sampai ke konsumen.
5. Memasukkan data proses seperti waktu siklus dari setiap proses.
6. Menggambarkan aliran informasi baik secara elektronik maupun manual.
7. Menggambarkan persediaan antara proses yang termasuk barang dalam proses
tersebut.
8. Menggambarkan aliran push atau pull.

2.3. Waste
Menurut Suhartono (2007), terdapat tujuh jenis pemborosan (waste) dalam proses
produksi di dalam Toyota Production System (TPS), yaitu sebagai berikut:
1. Overproduction yaitu pemborosan yang disebabkan karena kegiatan
memproduksi barang yang berlebihan dengan jumlah yang lebih banyak dari
yang dibutuhkan atau telah dipesan konsumen, atau bisa juga disebabkan
karena memproduksi barang lebih cepat. Hal tersebut dapat menghasilkan jenis
pemborosan (waste) yang lain.
2. Waiting yaitu pemborosan (waste) yang terjadi karena kegiatan menunggu
proses yang selanjutnya. Waiting merupakan selang waktu ketika seorang
operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan aktivitas yang memiliki
nilai tambah (Non Value Added Activities) dikarenakan menunggu aliran produk
dari proses sebelumnya (upstream). Dari hal tersebut, maka dapat menyebabkan
proses produksi maupun sistem yang tidak dapat mencapai titik optimal.

15
3. Transportation merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah
nilai pada suatu produk (Necessary but Non-Value Added). Transportasi
merupakan proses memindahkan material atau work in process (WIP) dari satu
stasiun kerja ke stasiun kerja yang lainnya, baik menggunakan forklift,
conveyor, maupun truck. Dalam sistem aliran rantai pasok (supply chain),
transportasi akan menjadi salah satu pemborosan (waste) ketika jarak yang
ditempuh untuk mendapatkan suatu material terlalu jauh dari jangkauan
operator saat produksi.
4. Overprocessing merupakan kegiatan yang terjadi ketika metode kerja atau
urutan proses kerja yang digunakan dirasa kurang baik dan kuran fleksibel. Hal
ini juga terjadi ketika proses yang ada belum terstandardisasi sehingga
kemungkinan produk yang rusak akan tinggi.
5. Inventories adalah persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah persediaan
material yang terlalu banyak, work in process yang terlalu banyak antara proses
satu dengan yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk
menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.
Pemborosan ini juga dapat terjadi ketika adanya persediaan yang menumpuk.
6. Motion merupakan aktivitas/pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan
operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead
time menjadi lama.
7. Defects adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Hal ini
akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif, tingginya komplain dari
konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.
Menurut Womacks (2011), untuk memahami ketujuh jenis pemborosan (waste)
tersebut, perlu didefinisikan tiga tipe aktivitas yang terjadi dalam sistem produksi. Ketiga
tipe aktivitas tersebut antara lain sebagai berikut:
1. Value Added Activities, yaitu semua aktivitas perusahaan untuk menghasilkan
produk atau jasa maupun sistem yang dapat memberikan nilai tambah dimata
konsumen, yang berarti akan menguntungkan pihak konsumen, sehingga
konsumen rela membayar atas aktivitas tersebut.
2. Necessary but Non-Value Added Activities, yaitu semua aktivitas yang tidak

16
memberikan nilai tambah di mata customer pada suatu material atau produk yang
diproses tapi perlu dilakukan. Aktivitas ini tidak dapat dihilangkan, namun dapat
dijadikan lebih efektif dan efisien.
3. Non Value Added Activities, yaitu semua aktivitas yang tidak memberikan nilai
tambah di mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas
ini bisa direduksi atau dihilangkan, karena aktivitas ini murni sebuah jenis
pemborosan (waste) yang sangat merugikan

Table 2.3 The 7 Wastes (1)

The 7 Wastes Definition Examples Causes Countermeasures

- Producing products to - Pull


stock based on sales system
-Forecasting
Producing more than the forecasts scheduling
-Long set-ups
Overproduction customer needs right - Producing more to avoid - Heijunka
-Just in Case
now set-ups level loading
for breakdowns
- Batch process resulting in - Set up reduction
extra output - TPM
- Flow lines
Movement of product - Moving parts in and -Batch production - Pull system
that does not add value out of storage -Push production - Value stream
Transportation
- Moving material from -Storage organization
one workstation to -Functional layout s
another
Sumber: Liker, 2004

Table 2.4 The 7 Wastes (2)


- 5S
-Workplace
- Searching for parts, - Point of
disorganization
Movement of people that tools, prints, et Use Storage
-Missing items
Motion does not add value - Sorting through materials - Water Spider
-Poor
- Reaching for tools - One-piece flow
workstation
- Lifting boxes of parts - Workstation design
design
- Downstream pull
-Push production
Idle time created when - Waiting for parts, prints, - Takt time
-Work imbalance
material, information, inspection, machines, production
information, or machine -Centralized inspection
Waiting people, or equipment - In-process gauging
repair -Order entry delays
is not ready - Jidoka
-Lack of priority
- Office Kaizen
-Lack of communication
- TPM

17
-Delay - Flow Lines
- Multiple cleaning of parts between - One-piece pull
Effort that adds no value- Paperwork processing - Office Kaizen
Processing from the customers - Over-thight tolerance -Push system - 3P
viewpoint - Awkward tool or part -Customer voice - Lean Design
design not understood
-Designs thrown over
the walllead-time
-Supplier - External Kanban
More materials, parts or- Raw material -Lack of flow - Supplier
products on hand than - Work in process -Long set-ups Developmen
Inventory the customer needs right- Finished goods -Long lead times t
now - Consumable suppliers -Paperwork in process - One-piece
- Purchased components -Lack of ordering flow lines
procedure - Set-up reduction
- Gemba Sigma
-Process failure
Work that contains - Scrap, rework, defects, - Pokayoke
corrections, field failure, -Mis-loaded part
Defects errors, rework, mistakes - One-piece pull
variation, missing parts -Batch process
or lacks something - Built in qualiy
-Inspect in quality
necessary - 3P
-Incapable machines
- Jidoka

18
2.4. Root Cause Analysis
Root Cause merupakan alasan utama dan yang paling mendasar atas terjadinya
kejadian yang tidak diharapkan. Apabila permasalahan utama tidak diidentifikasi dan
dianalisis, maka kendala kendala kecil akan semakin bermunculan dan masalah yang ada
tidak akan berakhir (continuous problem). Oleh karena itu, mengidentifikasi dan
mengiliminasi akar dari suatu permasalahan menjadi hal yang sangat penting.
Root Cause Analysis (RCA), merupakan suatu proses mengidentifikasi penyebab
penyebab utama dari terjadinya suatu permasalahan dengan menggunakan pendekatan yang
terstruktur dengan teknik teknik yang telah didesain untuk berfokus pada identifikasi,
penyelesaian, serta eliminasi masalah. Dengan adanya Root Cause Analysis (RCA) sendiri,
dipercaya mampu menurunkan probabilitas terjadinya kejadian atau masalah masalah
yang timbul dan yang tidak diharapkan.
Metode Root Cause Analysis ini dikembangkan oleh pendiri Toyota Motor
Corporation (TCM), yaitu Sakichi Toyoda yang menginginkan setiap individu dalam
organisasi mulai dari Top Level Management sampai shopfloor memiliki skill problem
solving (pemecahan masalah) dan mampu menjadi seorang problem solver di masing
masing area dan masing masing kapasitas dari setiap pegawai.
Pada metode Root Cause Analysis sendiri memiliki prosedur atau lagkah langkah
yang harus dilakukan. Secara garis besar, langkah langkah metode Root Cause Analysis
untuk menemukan akar permasalahan adalah sebagai berikut (www.lean-indonesia.com):
1. Langkah 1 Definisikan Masalah
Masalah apa yang sedang terjadi
Jelaskan simpton (gejala) yang spesifik, yang menandakan adanya masalah
tersebut

2. Langkah 2 Kumpulkan Data


Apakah anda memiliki bukti yang menyatakan bahwa masalah memang
benar ada
Sudah berapa lama masalah tersebut ada
Dampak apa yang dirasakan dengan adanya masalah tersebut

19
3. Langkah 3 Identifikasi Penyebab yang Mungkin
Jabarkan urutan kejadian yang mengarah kepada masalah
Pada kondisi seperti apa masalah tersebut terjadi
Adakah masalah masalah lain muncul seiring adanya masalah utama
4. Langkah 4 Identifikasi Akar Masalah (Root Cause)
Mengapa faktor kausal tersebut ada
Alasan apa yang benar benar menjadi dasar kemunculan dari masalah
tersebut
5. Langkah 5 Ajukan dan Implementasi Solusi
Apa yang bisa dilakukan untuk mencegah masalah muncul kembali
Bagaimana solusi yang telah dirumuskan dapat dijalankan
Siapa yang akan bertanggung jawab dalam implementasi solusi
Adakah resiko yang harus ditanggung ketika solusi diimplementasikan

2.5. 5 Whys
5 Whys atau 5 Mengapa merupakan salah satu teknik yang digunakan dalam metode
Root Cause Analysis (RCA). Sama halnya dengan RCA, teknik 5 Whys ini ditemukan dan
dikembangkan oleh salah satu pendiri Toyota Production Corporation (TPC), yaitu Sakichi
Toyoda. Teknik ini merupakan teknik sederhana dan praktis namun sangat efektif dakam
mengungkap akar atau penyebab utama dalam suatu permasalan, sehingga dapat ditemukan
solusi yang benar benar bersifat solutif atau menyelesaikan permasalahan yang dihadapi.
Teknik 5 Whys ini dapat digunakan pada hampir setiap situasi masalah, baik itu
proses, produk, sistem, organisasi, maupun sumber daya manusia. Teknik ini populer pada
tahun 1970an dan sekarang teknik ini tidak hanya digunakan oleh Toyota namun secara luas
sudah digunakan orang dan perusahaan untuk memecahkan berbagai masalah,
meningkatkan kualitas, dan mengurangi biaya, dan lain-lain. Teknik ini juga banyak
dikaitkan dengan Kaizen, Lean Manufacturing, dan Six Sigma.
Teknik 5 Whys ini sangat baik untuk digunakan menyelesaikan masalah-masalah
sederhana sampai masalah dengan tingkat kerumitan yang medium. Untuk masalah-
masalah yang lebih kritis atau kompleks, penggunaan teknik 5 Whys akan menghasilkan
suatu akar permasalahan, sedangkan pada masalah-masalah yang sangat kompleks, sumber
penyebabnya dapat terdiri dari beberapa sumber. Disini metode seperti Ishikawa Diagram

20
atau Fish Bone Diagram akan lebih efektif untuk menyelesaikan permasalahan yang
kompleks.
Teknik 5 Whys ini sederhana dan mudah dilakukan, sehingga dapat dengan cepat
menemukan dan memecahkan akar penyebab permasalahan yang ada. Setiap kali terdapat
sistem atau suatu proses mengalami masalah, atau tidak bekerja dengan semestinya, dapat
digunakan teknik atau metode 5 Whys ini sebelum menggunakan metode lebih lanjut,
karena pada dasarnya metode ini dapat dengan cepat menemukan sumber masalah yang
dapat dipecahkan dengan metode yang lain. Seringkali karena kesederhanaannya dan
kemudahan aplikasinya, teknik ini digabungkan dengan teknik lain seperti dalam lean
manufacturing yaitu untuk mengidentifikasi proses atau kegiatan yang tidak perlu, tidak
efisien, dan merupakan sumber pemborosan (waste).
Dalam penggunaannya, metode 5 Whys ini bekerja dengan membuat daftar
pertanyaan dari penyebab suatu masalah. Jawaban yang ditemukan dalam pertanyaan
tersebut merupakan dasar untuk pertanyaan Why berikutnya. Pertanyaan dan jawaban ini
lama kelamaan akan menemukan sumber penyebab masalah yang ada.

Gambar 2.2 Contoh Pengaplikasian Teknik 5 Whys


(Sumber: leanindonesia.com)

21
2.6. Fishbone Diagram
Diagram fishbone merupakan sebuah diagram yang pada dasarnya berfungsi dan
digunakan untuk menganalisa atau mengidentifikasi penyebab dari suatu masalah. Diagram
tulang ikan (fishbone) ini merupakan sebuah alat analisis yang memberikan cara pandang
yang sistematis terhadap sebab dan akibat yang ditimbulkan, atau kontribusi daripada suatu
akibat. Karena fungsi inilah diagram tulang ikan (fishbone) ini disebut juga sebagai
diagram sebab akibat (cause-effect diagram)
Adapun langkah langkah membuat diagram tulang ikan (fishbone) adalah sebagai
berikut (Wibisono, 2006):
1 Gambarkan diagram tulang ikan.
2 Buat daftar masalah atau isu yang dipelajari sebagai kepala ikan
3 Berikan label pada masing masing tulang ikan. Kategori utama yang sering
dipakai adalah:
4M (Method, Machine, Material, Manpower)
4P (Place, Procedure, People, Polices)
4S (Surrounding, Supplier, System, Skill)
4 Gunakan teknik idea-generating untuk mengidentifikasi pada masing masing
kategori yang mungkin menyebabkan masalah atau isu dan akibat yang sedang
dihadapi.
5 Ulangi prosedur diatas untuk masing masing faktor yang menghasilkan
subfaktor.
6 Lanjutkan sampai tidak ada lagi informasi penting yang tertinggal
7 Analisis hasil dari diagram tulang ikan (fishbone) tersebut.

22
Gambar 2.3 Fishbone Diagram
(Sumber: Wibisono, 2006)

Diagram sebab akibat (Fishbone Diagram) digambar untuk mengilustrasikan


bermacam-macam penyebab yang mempengaruhi mutu produk melalui pemilihan dan
mengembangkan penyebab-penyebabnya. Oleh sebab itu, diagram sebab akibat yang baik
merupakan salah satu yang cocok dengan tujuan, dan tidak memiliki bentuk yang pasti.
Yang terpenting adalah diagram sebab - akibat tersebut memenuhi tujuannya.

2.7. Pelabuhan
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 61 Tahun 2009 Tentang Kepelabuhan, yang
dimaskud sebagai pelabuhan adalah tempat yang terdiri atas daratan dan/atau perairan
dengan batas batas tertentu sebagai tempat kegiatan pemerintahan dan kegiatan
perusahaan yang dipergunakan sebagai tempat kapal bersandar, naik turun penumapang,
dan/atau bongkar muat barang, berupa terminal dan tempat berlabuh kapal yang dilengkapi
dengan fasilitas keselamatan dan keamanan pelayaran dan kegiatan penunjang pelabuhan
serta sebagai tempat perpindahan intra dan antar moda transportasi (Sasono, 2012).

23
Menurut Sasono (2012), pelabuhan memiliki fungsi sebagai tempat kegiatan
pemerintahan dan perusahaan. Jenis pelabuhan terdiri dari pelabuhan laut dan pelabuhan
sungai dan danau. Pelabuhan laut sebagaimana dimaksud terdiri dari:
1. Pelabuhan Utama
Adalah pelabuhan yang fungsi pokoknya melayani kegiatan angkutan laut dalam
negeri dan internasional, alih muat angkutan laut dalam negeri dan internasional
dalam jumlah besar, dan sebagai tempat asal tujuan penumpang dan/atau barang,
serta angkutan penyeberangan dengan jangkauan antar provinsi.
2. Pelabuhan Pengumpul
Adalah pelabuhan yang fungsi pokoknya melayani kegiatan angkutan laut dalam
negeri, alih muat angkutan laut dalam negeri dalam jumlah menengah, dan sebagai
tempat asal tujuan penumpang dan/atau barang, serta angkutan penyeberangan
dengan jangkauan pelayanan antarprovinsi.

3. Pelabuhan Pengumpan
Adalah pelabuhan yang fungsi pokoknya melayani kegiatan angkutan laut dalam
negeri, alih muat angkutan laut dalam negeri dalam jumlah terbatas, merupakan
pengumpan bagi pelabuhan utama dan pelabuhan pengumpul, dan sebagai tempat
asal tujuan penumpang dan/atau barang, serta angkutan penyeberangan dengan
jangkauan pelayanan provinsi.
Kegiatan dalam pengusahaan pelabuhan terdiri atas penyediaan dan/atau
pelayanan jasa kepelabuhanan dan jasa terkait dengan kepelabuhanan yang meliputi
penyediaan dan/atau pelayanan jasa kapal, penumpang dan barang.
Penyediaan dan/atau pelayanan jasa kapal, penumpang dan barang terdiri atas:
a. Kegiatan pengusahaan di pelabuhan terdiri atas penyediaan dan/atau pelayanan
jasa kepelabuhanan dan jasa terkait dengan kepelabuhanan.
b. Penyediaan dan/atau pelayanan jasa kepelabuhanan sebagaimana dimaksud
diatas meliputi penyediaan dan/atau pelayanan jasa kapal, penumpang, dan
barang.
c. Penyediaan dan/atau pelayanan jasa kapal, penumpang, dan barang
sebagaimana dimaksud terdiri atas:

24
Penyediaan dan/atau pelayanan jasa dermaga untuk bertambat;
Penyediaan dan/atau pelayanan pengisian bahan bakar dan pelayanan air
bersih;
Penyediaan dan/atau pelayanan fasilitas naik turun penumpang dan/atau
kendaraan;
Penyediaan dan/atau pelayanan jasa dermaga untuk pelaksanaan kegiatan
bongkar muat dan peti kemas;
Penyediaan dan/atau pelayanan jasa gudang dan tempat penimbunan
barang, alat bongkar muat, serta peralatan pelabuhan;
Penyediaan dan/atau pelayanan jasa terminal peti kemas, curah cair, curah
kering, dan Ro-Ro;
Penyediaan dan/atau pelayanan jasa bongkar muat barang;
Penyediaan dan/atau pelayanan pusat distribusi dan konsolidasi barang;
dan/atau
Penyediaan dan/atau pelayanan jasa penundaan kapal.
d. Kegiatan jasa terkait dengan kepelabuhanan sebagaimana dimaksud meliputi
kegiatan yang menunjang kelancaran operasional dan memberikan nilai tambah
bagi pelabuhan.
Dalam pelabuhan tersebut terdapat terminal yang merupakan suatu kolam sandar
dan tempat kapal bersandar atau tambat, tempat penumpukan, tempat menunggu dan naik
turun penumpang, dan/atau tempat bongkar muat barang. Adapun jenis dari terminal
sebagaimana dimaksud terbagi menjadi 2 (dua) jenis yaitu:
1. Terminal Khusus
Adalah terminal yang terletak di luar Daerah Lingkungan Kerja dan Daerah
Lingkungan Kepentingan pelabuhan yang merupakan bagian dari pelabuhan
terdekat untuk melayani kepentingan sendiri sesuai dengan usaha pokoknya.
2. Terminal Untuk Kepentingan Sendiri (TUKS)
Adalah terminal yang terletak di dalam Daerah Lingkungan Kerja dan
Daerah Lingkungan Kepentingan pelabuhan yang merupakan bagian dari
pelabuhan untuk melayani kepentingan sendiri sesuai dengan usaha pokoknya.
Terminal Khusus dan Terminal Untuk Kepentingan Sendiri (TUKS) dibangun dan
dioperasikan hanya bersifat menunjang kegiatan pojok perusahaan. Pembangunan

25
pelabuhan hanya bertujuan menunjuang usaha pokok dari perusahaan tersebut. Kegiatan
usaha pokok sebagaimana disebutkan adalahL
- Pertambangan
- Energi
- Kehutanan
- Pertanina
- Perikanan
- Industri
- Pariwisata; dan
- Dok dan Galangan Kapal
Dilihat dari penempatan lokasi terdapat perbedaan yang mendasar dari Terminal
Khusus dan TUKS. Terminal Khusus terletak di luar Daerah Lingkungan Kerja dan Daerah
Lingkungan Kepentingan pelabuhan laut/ sungai dan danau, sehingga untuk itu Terminal
Khusus tersebut menjadi bagian dari suatu pelabuhan terdekatnya. Sedangkan TUKS
terletak di dalam Daerah Lingkungan Kerja dan Daerah Lingkungan Kepentingan
pelabuhan, dengan demikian maka TUKS menjadi satu kesatuan dengan pelabuhan
dimaksud.

26
3. BAB III
TINJAUAN SISTEM

3.1. Profil Singkat Perusahaan


PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam
lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan Republik Indonesia yang bernaung
dibawah PT.Pupuk Indonesia Holding Company sejak tahun 2012 sebelum berada dibawah
naungan dari PIHC, Petrokimia merupakan bagian dari anggota pupuk sriwijaya yang
berada di palembang dan berdasar keputusan menteri Hukum Dan Ham dengan dasar
hukum TAP MPRS No : AHU- 17695.AH.01.02 Tahun 2012 maka semua industri yang
bergerak dalam bidang industri pupuk, bahan-bahan kimia dan jasa lainnya masuk dalam
naungan PT.Pupuk Indonesia Holding Company.
Sebagai pabrik pupuk kedua yang dibangun setelah PT. Pusri Palembang, pemerintah
telah merancang keberadaannya sejak tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN).
Pada mulanya pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut Projek
Petrokimia Surabaja. Petrokimia sendiri berasal dari kata Petroleum Chemical yang
disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi
dan gas.
Pada tahun 1975 bentuk badan usaha ini dirubah menjadi Perseroan yaitu PT.
Petrokimia Gresik (Persero), yang berdiri di atas lahan seluas lebih dari 450 ha, meliputi
tiga kecamatan yaitu Kecamatan Gresik (Ngipik, Telogopojok, Karangturi dan Sukorame),
Kecamatan Kebomas (Kebomas, Randuagung dan Tlogopatut) dan Kecamatan Manyar
(Romo Meduran, Pojok Pesisir dan Tepen).
Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek- proyek Industri (BP3I) yang
dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Pada saat itu, Gresik
dinilai dan dipilih dengan pertimbangan, antara lain:
a. Tersedia lahan yang kurang produktif (untuk pertanian)
b. Tersedia sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo
c. Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu tanaman pangan,
holtikultura, dan perkebunan (tebu, tembakau, teh) di Pulau Jawa.

27
d. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik
selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian hasil
produksi melalui angkatan laut.
e. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain
tersedianya tenaga tenaga terampil.
PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa kali perluasan yaitu:
a. Perluasan Pertama pada 29 Agustus 1979
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari Prancis yang
dilengkapi dengan prasarana pelabuhan dan penjernihan air gunung sari serta Booster
Pump.
b. Perlusan Kedua 30 Juli 1983
Pabrik pupuk TSP II oleh kontraktor Spie Batignoless dari Perancis yang dilengkapi
dengan perluasan pelabuhan dan unit penjernih air dan Booster pump di Babat.
c. Perluasan Ketiga
Perluasan Ketiga ini dilakukan oleh Hitachi Zosen pada 10 Oktober 1984 dengan
memuat Pabrik asam Fosfat dan produk sampingan yang meliputi:
Pabrik Asam Fosfat.
Pabrik Asam Sulfat.
Pabrik Cement Retarder.
Pabrik Aluminium Florida (Alf3).
Pabrik Amonium Sulfat II.
Unit Utilitas
d. Perluasan Keempat pada 2 Mei 1986
Perluasan Keempat dilakukan pada 2 Mei 1986 yakni dengan membangun Pabrik
pupuk ZA III dikerjakan oleh tenaga- tenaga PT. Petrokimia Gresik mulai dari studi
kelayakan hingga pengoperasian.

e. Perluasan Kelima pada 29 April 1994


Perluasan Kelima pada 29 April 1994 yakni dengan membangun Pabrik Amonia dan
Urea Baru dengan teknologi proses dikerjakan oleh kellog Amerika. Konstruksi
ditangani oleh PT. IKPT Indonesia mulai awal tahun 1991 dan beroperasi pada Agustus
1993.
f. Perluasan Keenam pada 26 Agustus 2000
Perluasan Keenam pada 26 Agustus 2000 yakni dengan membangun Pabrik pupuk
NPK dengan nama Pupuk Phonska, pembangunan kontruksi oleh PT. Rekayasa
Industri Teknologi dan Incro Spanyol dengan kapasitas produksi 3000 ton/tahun.

28
Dalam rangka memenangkan persaingan usaha pada era globalisasi, khususnya untuk
menghadapi perdagangan bebas Asia Tenggara (AFTA), PT. Petrokimia Gresik telah
melakukan langkah- langkah penyempurnaan yang dilakukan secara berkesinambungan,
baik untuk internal maupun eksternal yang mengarah kepada pengembangan usaha dan
tuntutan pasar. Salah satu langkah konkrit yang dilakukan adalah mendapatkan sertifikasi
ISO 9002 dan ISO 14001 dan berhasilnya mengembangkan pupuk majemuk Phonska (NPK
15-15-15).

3.2. Sejarah Perusahaan


Sejarah singkat dari berdirinya PT. Petrokimia gresik secara kronologis yaitu pada
tahun 1960 berdasarkan ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan keputusan presiden No.
260 thn 1960 direncanakan pendirian projek Petrokimia Surabaya. Proyek ini merupakan
proyek prioritas dalam pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-
1969). Badan Persiapan Proyek Proyek Industri yang bernaung di bawah Departemen
Perindustrian Dasar dan Pertambangan pada tahun 1962 melakukan survei lokasi untuk
wilayah proyek, hingga dipilihlah kota Gresik sbagai lokasi pembangunan proyek.
Pada tahun 1964 pelaksanaan pabrik diberikan oleh cosindit SpA dari Italia sebagai
kontraktor utama. Pembangunan pabrik dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No
01/Instr/1963 dan diatur juga dalam Keputusan Presiden No225 tanggal 4 nopember 1964.
Namun pada tahun 1968 proyek pembangunan pabrik berhenti dikarenakan adanya krisis
ekonomi yang berkembanjangan. Kemudian pada tahun 1971 status badan usaha dari
Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan
Peraturan Pemerintah No.55 tahun 1971.
Perusahaan Petrokimia Gresik diresmikan langsung oleh presiden Soeharto pada
tanggal 10 juli 1972 dan pada tanggal tersebut diperingati pula sebagai hari jadi PT.
Petrokimia Gresik

3.3. Unit Produksi PT. Petrokimia


PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit produksi dimana memiliki hasil yang
berbeda-beda. Unit produksi tersebut dibagi menjadi Unit Produksi I (Pabrik I), Unit

29
Produksi II (Pabrik II), dan Unit Produksi III (Pabrik III). Hasil produksi tiap-tiap pabrik
adalah sebagai berikut:
UNIT PRODUKSI I
Produk Utama
1. Pupuk ZA
a. Pabrik Pupuk ZA I (1972)
- Kapasitas : 200.000 ton/tahun
- Bahan baku : amoniak dan asam sulfat
b. Pabrik Pupuk ZA II (secara operasional masuk Unit Produksi III)
- Kapasitas : 250.000 ton/tahun
- Bahan baku : gypsum (limbah pabrik PA)
c. Pabrik Pupuk ZA III
- Kapasitas : 200.000 ton/tahun
- Bahan baku : amoniak dan asam sulfat

2. Pupuk Urea
Pabrik Pupuk Urea (1994)
- Kapasitas : 200.000 ton/tahun
- Bahan baku : amoniak dan asam sulfat
Produk Samping
Selain produk utama juga menghasilkan bahan baku dan produk samping, yaitu:
a. Amoniak : kapasitas 445.000 ton/tahun
b. CO2 cair : kapasitas 10.000 ton/tahun
c. CO2 padat (dry ice) : kapasitas 4.000 ton/tahun
d. Nitrogen (gas) : kapasitas 500.000 NCM/tahun
e. Nitrogen (cair) : kapasitas 250.000 ton/tahun
f. Oksigen (gas) : kapasitas 600.000 NCM/tahun
g. Oksigen (cair) : kapasitas 3.300 ton/tahun

UNIT PRODUKSI II
A. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979)
- Kapasitas : 500.000 ton/tahun
- Produk : Pupuk SP-36
B. Pabrik pupuk Fosfat II (1983)
- Kapasitas : 500.000 ton/tahun
- Produk : Pupuk SP-36
C. Pabrik Pupuk Majemuk (25 Agustus 2009)
- Kapasitas : 300.000 ton/tahun
- Produk : Pupuk Phonska

30
UNIT PRODUKSI III
Pabrik Asam Fosfat beroperasi sejak tahun 1984, terdiri dari 4 pabrik, yaitu
A. Pabrik Asam Fosfat (100% P2O5)
- Kapasitas : 171.450 ton/tahun
- Produk : bahan baku pupuk SP-36
B. Pabrik Asam Sulfat
- Kapasitas : 510.000 ton/tahun
- Produk : bahan baku Asam Fosfat, ZA, dan Sp-36
C. Pabrik cement retarder
- Kapasitas : 440.000 ton/tahun
- Produk : bahan pengatur kekerasan untuk pembuatan semen

D. Pabrik Alumunium Fluorida


- Kapasitas : 12.600 ton/tahun
- Produk : bahan penurun titik lebur pada peleburan alumunium.

3.4. Logo dan Arti Perusahaan


Berikut dijelaskan logo dan arti dari PT Petrokimia Gresik:

Gambar 3.4 Logo Perusahaan PT. Petrokimia Gresik


Dasar pemilihan Logo:
a. Pabrik berlokasi di Daerah Kebomas
b. Mempunyai sikap suka bekerja keras, loyal, dan Jujur
c. Dikenal Luas Masyarakat Indonesia sebagai sahabat petani

Arti Logo:
Warna Kuning Emas pada kerbau melambangkan keagungan
Daun Hijau berujung Lima:
- Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan.
- Berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila
- Warna putih dalam huruf PG melambangkan kesucian

31
Huruf PG Singkatan dari Petrokimia Gresik
Jadi, arti keseluruhan dari logo PT. Petrokimia Gresik adalah:
Dengan hati yang bersih berdasarkan lima sila Pancasila, PT.
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat adil dan makmur untuk
menuju keagungan bangsa.

32
3.5. Visi dan Misi Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahan pupuk terbesar di Indonesia.
Untuk tetap mempertahankan eksistensi tersebut maka Petrokimia Gresik memiliki visi dan
misi dan misi sebagai berikut:

a. Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen.

b. Misi
1) Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2) Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
3) Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.

3.6. Organisasi Perusahaan


Struktur Organisasi Perusahaan
Berikut adalah Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik:

33
Gambar 3.5 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

34
1. Direktorat Produksi, membawahi 4 kompartemen yaitu:
Kompartemen Pabrik I
Kompartemen Pabrik II
Kompartemen Pabrik III
2. Direktorat Teknik dan Pengembangan, membawahi 4 kompartemen yaitu:
Kompartemen Pengadaan
Kompartemen Engineering
Kompartemen Pengembangan
3. Kompartemen Riset Kompartemen Teknologi Direktorat SDM
dan Umum, membawahi 2 kompartemen yaitu:
Sekretaris Perusahaan
Kompartemen Sumber Daya Manusia
4. Direktorat Komersil, membawahi 5 bagian yaitu:
Kompartemen Rendal Usaha
Kompartemen Administrasi Keuangan
Kompartemen Pemasaran
Kompartemen Penjualan Wilayah I
Kompartemen Penjualan Wilayah II

Job Deskripsi Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik


Berikut ini merupakan Job Deskripsi dari PT. Petrokimia Gresik:

1. Direktur Utama
Direktur utama membawahi direktur SDM dan Umum, direktorat teknik dan
direktorat pengembangan, direktorat produksi dan direktorat komersil.
Direktur utama merupakan unsur tertinggi. Direktur ini berwenang dan
bertanggung jawab terhadap kelangsungan hidup perusahaan dan
pemeliharaan karyawan. Pimpinan perusahaan tersebut mempunyai jabatan
5 tahun berdasarkan rapat umum pemegang saham.

35
2. Direktorat SDM dan Umum
Direktur SDM dan Umum bertanggungjawab dalam memberdayakan
sumber daya manusia dan para karyawan. Bagian ini membawahi 2 bagian
yaitu sekretaris perusahaan dan kompartemen sumber daya manusia yang
masing- masing dipimpin oleh kepala kompartemen. Dalam menjalankan
tugas Direktur SDM dan Umum bertanggung jawab terhadap direktorat
Utama dan melakukan koordinasi dengan dewan direksi.

3. Direktorat Teknik dan Pengembangan


Direktorat Teknik dan Pengembangan bertanggung jawab terhadap
perencanaan dan pengaturan alat - alat penunjang proses produksi serta
pengembangan teknologi peralatan produksi. Direktorat ini membawahi
kompartemen pengadaan, kompartemen engineering, kompartemen
pengembangan dan kompartemen riset yang masing-masing dipimpin oleh
kepala kompartemen. Dalam menjalankan tugas Direktorat Teknik dan
Pengembangan bertanggungjawab terhadap Direktur Utama dan melakukan
koordinasi dengan dewan direksi.

4. Direktorat Produksi
Direktorat Produksi bertangung jawab terhadap perencanaan dan pengaturan
proses produksi serta pengembangan proses produksi. Direktorat produksi
ini membawahi kompartemen teknologi permesinan, kompartemen pabrik I,
kompartemen pabrik II dan kompartemen pabrik III yang masing masing
dipimpin oleh kepala kompartemen. Dalam menjalankan tugas Direktorat
Produksi bertanggung jawab terhadap Direktur Utama dan melakukan
koordinasi dengan dewan direksi.

5. Direktorat Komersil
Direktorat Komersil bertanggungjawab dalam perencanaan dan pengaturan
keuangan perusahaan. Direktorat komersil ini membawahi 5 kompartemen
yaitu kompartemen rendal usaha, kompartemen administrasi keuangan,

36
komperten pemasaran, kompartemen penjualan wilayah I dan kompartemen
penjualan wilayah II. Dalam menjalankan tugas Direktorat Komersil
bertanggung jawab terhadap Direktur Utama dan melakukan koordinasi
dengan dewan direksi.

37
4. BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian


Penelitian dilakukan di PT. Petrokimia Gresik, Gresik, Jawa Timur.
Penelitian berlangsung selama 1 bulan, yaitu dimulai tanggal 1 Februari 2016
sampai 29 Februari 2015. Penelitian dilakukan dalam cakupan dan ruang lingkup
Departemen Pengelolaan Pelabuhan meliputi Bagian Perencanaan dan Pengendalian
(Candal) Pelabuhan, Administrasi Pelabuhan, Pengawasan Bongkar Muat
Pelabuhan, serta Departemen yang terkait dengan proses Pemuatan (Loading) pupuk
in bag yaitu Departemen Distribusi Wilayah I, Distribusi Wilayah II, Departemen
Gudang.

38
4.2. Pelaksanaan Penelitian


Gambar 4.6 Metodologi Penelitian (1)

39

40

Gambar 4.7 Metodologi Penelitian (2)

41
Berikut adalalah penjelasan mengenai Gambar 4.1 dan 4.2 mengenai
Metodologi Penelitian Analisis Pemborosan pada Aliran Proses Pemuatan
(Loading) Pupuk in Bag dengan Pendekatan Lean Supply Chain pada Pelabuhan
TUKS (Terminal Untuk Kepentingan Sendiri) PT. Petrokimia Gresik.
1. Latar Belakang
Penelitian ini diawali dengan menganalisis permasalahan yang terjadi dalam sistem
pelabuhan di PT Petrokimia Gresik dengan mengidentifikasi dari aliran aktivitas
aktivitas yang terkait dengan kegiatan pemuatan (loading) dan pembongkaran
(unloading).
2. Perumusan Masalah
Setelah diketahui masalah yang terjadi di dalam pelabuhan, kemudian dilakukan
perumusan masalah untuk memudahkan mengidentifikasi masalah dan merumuskan
masalah secara jelas sehingga dapat ditentukan tujuan dari penelitian
3. Pembatasan Masalah
Selanjutnya, setelah diketahui beberapa masalah yang ada, penulis mengerucutkan
menjadi tema yang lebih khusus dan cakupan permasalahan yang lebih spesifik agar
penulisan laporan tidak terlalu jauh dan tidak terlalu menyimpang. Pada pembatasan
masalah yang ada, penulis membatasi bahwa penulis hanya akan melakukan penelitian
pada aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag
4. Tujuan Penelitian
Beberapa tujuan penelitian ditujukan untuk mengarahkan pengumpulan dan
pengolahan data, sehingga peneliti akan mudah melakukan pengolahan serta analisis
permasalahan sehingga dapat mencari pemecahan dari masalah yang terjadi di dalam
pelabuhan
5. Studi Pustaka
Setelah dilakukan perumusan masalah dan penentuan tujuan penelitian, maka
langkah selanjutnya melakukan studi pustaka dengan membaca literatur literatur
mengenai materi dan metode yang akan digunakan dalam pengolahan data yakni materi
mengenai Lean Supply Chain, value stream mapping, dan 5 Whys
6. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dalam penelitian ini terkait dengan pengumpulan data data
waste atau pemborosan yang ada selama proses pemuatan pupuk in bag, seperti waiting
time, transportation time, dan sebagainya. Selain itu mengamati akitivitas sehari hari

42
yang dilakukan yang terkait di dalam pelabuhan dengan mencatat waktu siklus tiap
aktivitas, kemudian melakukan analisis jenis pemborosan (waste) terbesar berdasarkan
kuesioner yang telah disebar pada masing masing bagian atau departemen yang
terlibat.
7. Pengolahan Data
Pengolahan data meliputi penggambaran aktivitas Value Stream Mapping, kemudian
dari VSM yang telah didapatkan diidentifikasi jenis waste atau pemborosan yang
terjadi. Selain itu adalah pengolahan kuesioner untuk mengetahui jenis waste apayag
sangat berpengaruh dan dengan tingkat urgensi yang paling tinggi.
8. Pemecahan Masalah
Pemecahan masalah disini merupakan identifikasi faktor faktor yang
menyebabkan waste dengan tingkat urgensi paling tinggi dan paling berpengaruh.
9. Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan berdasarkan waste yang paling berpengaruh dan tingkat urgensi
paling tinggi.
10. Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan berisikan hasil atau jawaban dari tujuan penelitian. Saran ditujukan
untuk perusahaan dan penelitian ke depannya.

43
5. BAB V
PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1. Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik


PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar muat berbentuk hurut T dengan
panjang 819 meter dan lebar 36 meter. Dermaga dilengkapi dengan 2 unit continuous ship
unloader (CSU) berkapasitas 2.000 ton/jam, 2 unit cangaroo crane dengan kapasitas 7.000
ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas masing-masing 1.500 ton/hari, belt conveyor
sepanjang 22 km, serta fasilitas pemipaan untuk untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga
dapat disandari dengan 3 buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat
disandari kapal dengan bobot mati 10.000 ton.

Gambar 5.8 Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik

44
Gambar 5.9 Layout Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik

45
5.2. Pengumpulan Data
Penelitian dilakukan pada pelabuhan PT Petrokimia secara keseluruhan dan
departemen yang berhubungan selama aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag yang
terjadi.
1. Flow Process Pelabuhan
Berikut merupkan gambaran flow process dari kegiatan kasar di pelabuhan yang
meliputi proses proses umum yang terjadi pada pelabuhan sendiri, yaitu proses
pemuatan dan pembongkaran.

Gambar 5.10 Flow Process Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik

Berdasarkan Gambar 5.3 Flow Process Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik, dapat
dilihat bahwa proses dimulai dari penyandaran kapal. Pada saat proses penyandaran kapal
sendiri terdapat beberapa informasi dan prosedur yang harus dipenuhi, diantaranya adalah
Informasi keisapan pelabuhan, informasi kedatangan kapal, dan informasi stock availability
(untuk proses pemuatan pupuk), kemudian apabila semua sudah dilaksanakan maka akan
berlanjut pada proses pembongkaran atau pemuatan kapal yang berkolerasi dengan
ketersediaan alat, apabila alat tersedia maka proses akan dilanjutkan, namun apabila alat

46
(equipment) tidak tersedia maka akan diaporkan pada bagian pemeliharaan pelabuhan untuk
dilakukan proses pemeliharaan alat.

2. Proses Bisnis Pemuatan Pupuk


Berikut adalah proses bisnis yang terjadi pada proses pemuatan (Loading) pupuk pada
pelabuhan PT. Petrokimia Gresik.

47
Gambar 5.11 Proses Bisnis Pemuatan Pupuk

48
3. Proses Pemuatan (Loading) Pupuk In Bag
Proses pemuatan pupuk tidak bisa dianggap sebagai sebuah aktivitas mandiri yang
independen, karena pada proses pemuatan (loading) ini melibatkan banyak elemen
elemen dan departemen departemen yang bersangkutan. Karena proses pemuatan ini
tidak bisa dianggap sebuah aktivitas mandiri yang independen, maka dari itu seluruh
aktivitas pemuatan dianggap sebagai aliran proses (supply chain). Karena pada sub
aktvitas yang terjadi terdapat beberapa departemen dan bagian/komponen yang bisa
dianggap sebagai supplier dan konsumen.

Table 5.5 Data Aktivitas Proses Pemuatan Pupuk In Bag

No. AKTIVITAS Waktu (menit)

Perintah Pengiriman
1 Memo pengiriman dari Distribusi Wilayah 2 ke Distribusi Pelabuhan
Persiapan Sandar
2 Menyiapkan tempat sandar 98
3 Menunggu pandu tunda 22
4 Menarik kapal 56
Loading Pupuk ke Truck ke Gudang Tujuan
5 Menyiapkan truk pengangkut 10,2
6 Mengambil pupuk ke Gudang 13
7 Menunggu bagian pupuk dari Gudang 72,4
8 Menyusun pupuk ke dalam Truck 100
9 Pupuk diangkut ke pelabuhan 15
10 Truck menunggu dimuat 84
11 Proses pemuatan pupuk ke dalam palka kapal dan penataan pupuk di palka kapal 5
12 Menunggu pandu tunda 23
13 Menarik kapal 12
14 Menunggu kesiapan administrasi 36
15 Pengangkutan Pupuk ke Gudang Tujuan 49,45
Selain data pada Tabel 5.1. yang menunjukkan data pada aktivitas selama pemuatan
di pelabuhan, ada juga data kotor yang didapat dari Departemen Distibusi Wilayah 2,
yaitu Lead Time Pengiriman Pupuk In Bag sebagai berikut:

49
Table 5.6 Data Freight Lead Time Pengiriman Pupuk In Bag Luar Jawa

50
5.3.

Analisis Permasalahan
5.3.1. Value Stream Mapping
Value Stream Mapping dari aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag
pada Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik dapat dilihat pada Gambar 5.5. Penjabaran

51
melalui Value Stream Mapping berguna untk mengetahui detail aktivitas
pergudangan yang ada untuk kemudian diidentifikasi pemborosan (waste) yang
terjadi.

52
Gambar 5.12 Current State Value Stream Mapping

53
Berdasarkan gambar 5.2 diatas, dijelaskan mengenai aliran proses aktivitas
pemuatan (loading) pupuk in bag di PT. Petrokimia Gresik. Dari aliran aktivitas
tersebut, dikethaui terdapat sembilan aktivitas dengan waktu rata rata dari setiap
aktivitasnya. Dari gambar Value Stream Mapping diatas, diketahui nilai total
aktivitas yang memiliki nilai tambah (value added activity) adalah 259,45 menit,
sedangkan total waktu yang tidak mempunyai nilai tambah (non value added
activity) adalah 280,6 menit. Dari penjabaran tersebut, diketahui bahwa aktivitas
yang tidak mempunyai nilai tambah melebihi batas maksimum sebesar 50% dari
aktvitas yang bernilai tambah, bahkan nilai non value added acitivity ini adalah
sebesar 51,9% dari total keseluruhan aktivitas.
Tabel 5.3 dibawah ini menjabarkan rincian waktu dan keterangan nilai tambah
(value added) dari seluruh aliran aktivitas pada proses.
Table 5.7 Rincian Value Activity

No. AKTIVITAS Waktu (menit) Keterangan


1 Menyiapkan tempat sandar 98 Value added activity
2 Menunggu pandu tunda 22 Non Value added activity
3 Menarik kapal 56 Value added activity
4 Menyiapkan truk pengangkut 10,2 Non Value added activity
5 Mengambil pupuk ke Gudang 13 Value added activity
6 Menunggu bagian pupuk dari Gudang 90,4 Non Value added activity
7 Menyusun pupuk ke dalam Truck 100 Value added activity
Necessary but Non Value
8 Pupuk diangkut ke pelabuhan 15
Added Activity
19 Truck menunggu dimuat 84 Non Value added activity
Proses pemuatan pupuk ke dalam palka
10 5 Value added activity
kapal dan penataan pupuk di palka kapal
11 Menunggu pandu tunda 23 Non Value added activity
12 Menarik kapal 12 Value added activity
13 Menunggu kesiapan administrasi 36 Non Value added activity
14 Pengangkutan pupuk ke Gudang tujuan 49,45 Value added activity

54
5.3.2. Penjabaran Waste
1. Overproduction Waste
Tidak terjadi overproduction waste pada bagian Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik.
Hal ini dikarenakan proses prouksi bukan merupakan tanggung jawab bagian pelabuhan.
Pada bagian pelabuhan hanya mempunyai wewenang pada proses pemuatan dan
pembongkaran muatan pada kapal serta proses proses yang terjadi masalah distribusi.
2. Waste of Waiting
Waste of Waiting terjadi saat komponen proses (operator, kendaraan, material yang
diakut) sedang menunggu atau tidak terjadi kegiatan yang bersifat menambah nilai.
Berdasarkan gambar Value Stream Mapping dari total keseluruhan non value added
activity sebesar 280,6 menit, waste of waiting berperan cukup banyak, karena 181,6
menit atau 64,71% keseluruhan aktivitas yang tidak menambah nilai (non value added
activity) dari keseluruhan proses adalah menunggu (waste of waiting).
3. Transportation Time
Transportation Waste terjadi saat truck harus memindahkan muatan dari gudang ke
pelabuhan yang jaraknya bisa digolongkan cukup jauh. Belum juga saat proses
pemuatan (loading) pupuk in bag tidak dapat diprediksi gudang mana yang harus dituju.
Misalnya saja untuk gudang barang jadi terdapat 3 gudang utama, belum pasti truck
akan mengambil muatan di gudang yang mana.
Berdasarkan gambar Value Stream Mapping, dari seluruh jumlah aktivitas yang tidak
menambah nilai, diketahui bahwa 99 menit (35,29%) merupakan transportation time.
4. Overprocessing Waste
Overprocessing Waste terjadi ketika dalam proses pengambilan muatan di gudang
satu sering mengalami kekurangan, sehingga harus mengambil di gudangyang lain. Hal
tersebut akan berimbas pada penataan pakan di palka Kapal, dimana akan terjadi
penataan ulang.

5. Unecessary Movement
Unecessary Movement terjadi ketika proses loading atau pemuatan. Proses loading
dikerjakan oleh tenaga borong yang dibagi menjadi 3 shift kerja, yaitu pagi, sore, dan
malam. Terdapat sekurang kurangnya 5 operator dalam sekali proses pemuatan

55
menggunakan alat bantu (equipment) berupa Crane. 5 operator tersebut diantaranya satu
orang untuk mengoperasikan Crane, dua orang menata pupuk di dalam palka Kapal, dan
2 orang lainnya untuk memposisikan palet ke pengait Crane.
Unecessary Movement terjadi apabila operator penataan pupuk di palka kapal hanya
menganggur untuk menunggu proses pemindahan pupuk, ataupun melakukan kegiatan
tidak penting yang tidak berhubungan dengan proses pemuatan (loading) pupuk. Hal
tersebut dikarenakan proses pengaitan palet mempunyai tingkat kesulitan yang tinggi
dan rawan rusak serta rawan jatuh.
6. Waste of Inventory
Berdasarkan penuturan Departemen Distribusi Wilayah II, pada saat cuaca buruk
pupuk in bag yang sudah dimuat di Pelabuhan PT. Petrokimia maka akan dibiarkan
sehingga rawan menggumpal.
Selain itu, sama halnya seperti di Pelabuhan PT. Petrokimia Gresik, saat di Pelabuhan
tujuan, apabila cuaca buruk atau muatan terlalu banyak dan proses pembongkaran (di
Pelabuhan tujuan) lambat, maka untuk pupuk yang posisi penataan berada diposisi
kurang strategis rawan untuk mengalami penggumpalan.
7. Defect
Pada sebuah perusahaan produksi atau manufaktur, pasti menginginkan tidak adanya
barang yang cacat (zero defect), namun pada prakteknya dalam satu kali produksi saa
bisa terdapat beberapa produk yang tidak memenuhi spesifikasi.
Hal ini juga sering terjadi pada beberapa aktivitas yang bersangkutan dengan Supply
Chain proses pemuatan pupuk in bag pada pelabuhan PT. Petrokimia Gresik.
Misalnya saat proses pemindahan pupuk menuju palka kapal, rawan terjadinya pupuk
yang jatuh sehingga pecah, kemudian saat cuaca buruk dan lamanya waktu transportasi
pupuk in bag juga rawan mengalami sak sobek ataupun pecah karena cuaca di laut,
maupun mengalami penggumpalan karena terlalu lama disimpan.

5.3.3. Penentuan Jenis Waste Yang Paling Berpengaruh


Identifikasi proses pemborosan (waste) meurut konsep lean salah satunya
adalah dengan cara penyebaran kuesioner untuk mengetahui jenis pemborosan
(waste) apa yang paling berpengaruh dan harus dihilangkan terlebih dahulu ditinjau
dari intensitas, kesulitan dihilangkan dan banyaknya kerugian yang ditimbulkan.

56
Hasil kuesioner kemudian dinilai dengan metode pembobotan yang selanjutnya
akan diketahui jenis pemborosan yang paling berpengaruh dan memiliki tingkat
urgensi tinggi untuk dihilangkan.
Kuesioner disebarkan pada 13 pegawai pada beberapa departemen yang
terlibat secara langsung dalam proses aktivitas pemuatan (loading) pupuk in bag.
Yaitu pada bagian Distribusi Wilayah I, Distribusi Wilayah II, Perencanaan dan
Pengendalian Pelabuhan, Pengawas Bongkar Muat, Administrasi Pelabuhan.
Berikut adalah hasil rekap kuesioner:
1. Berdasarkan Intensitas Terjadinya

Table 5.8 Hasil Rekap Kuesinoer Berdasarkan Intensitas

Nilai
Nilai Bobot
No. Jenis Pemborosan Total
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Overproduction 7 2 4 39 0.1029
2 Waiting 1 1 1 2 1 2 5 79 0.20844
3 Transportation 1 1 1 2 3 3 2 74 0.19525
4 Overprocessing 2 3 2 2 3 1 43 0.11346
5 Movement 3 3 6 1 32 0.08443
6 Inventory 2 1 1 3 1 2 3 62 0.16359
7 Defect 1 4 1 1 4 1 1 50 0.13193
Jumlah 379 1

57
2. Kesulitan Untuk Dihilangkan

Table 5.9 Hasil Rekap Kuesioner Berdasarkan Kesuilitan Untuk Dihilangkan

Nilai
Nilai Bobot
No. Jenis Pemborosan Total
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Overproduction 7 1 1 2 2 46 0.11471
2 Waiting 1 1 1 3 5 2 81 0.202
3 Transportation 1 2 1 1 1 6 1 73 0.18204
4 Overprocessing 2 3 3 3 2 47 0.11721
5 Movement 4 2 3 1 1 1 1 40 0.09975
6 Inventory 2 1 2 1 4 1 2 57 0.14214
7 Defect 3 4 3 2 1 57 0.14214
Jumlah 401 1

3. Banyaknya Kerugian

Table 5.10 Hasil Rekap Kuesioner Berdasarkan Banyaknya Kerugian

Nilai
Nilai Bobot
No. Jenis Pemborosan Total
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Overproduction 7 1 1 2 2 48 0.11268
2 Waiting 1 1 3 3 5 87 0.20423
3 Transportation 1 3 1 3 4 1 73 0.17136
4 Overprocessing 1 3 1 2 3 2 1 52 0.12207
5 Movement 3 4 4 2 33 0.07746
6 Inventory 2 1 1 2 1 2 4 70 0.16432
7 Defect 1 2 1 3 4 1 1 63 0.14789
Jumlah 426 1

58
4. Peringkat Waste

Table 5.11 Hasil Pemeringkatan Waste

Nilai Bobot Rankin


Jenis Bobot Total g
No
Pemborosan
1 2 3
1 Overproduction 0.11268 0.10290 0.11471 0.33029 6
2 Waiting 0.20423 0.20844 0.20200 0.61466 1
3 Transportation 0.17136 0.19525 0.18204 0.54866 2
4 Overprocessing 0.12207 0.11346 0.11721 0.35273 5
5 Movement 0.07746 0.08443 0.09975 0.26165 7
6 Inventory 0.16432 0.16359 0.14214 0.47005 3
7 Defect 0.14789 0.13193 0.14214 0.42196 4

5.4. Pemecahan Masalah


5.4.1. 5 Whys
5 whys merupakan sebuah konsep diagram sebagai salah satu tools dari
metode RCA yang digunakan untuk mencari akar penyebab dari suatu
permasalahan. Berikut merupakan penjabaran 5 whys dari jenis pemborosan (waste)
yang menjadi pemborosan yang paling berpengaruh pada proses pemuatan (loading)
pupuk in bag pada PT. Petrokimia Gresik.

Table 5.12 Tabel 5 Whys

Masalah Why Why Why Why Why


Truk terlalu Tidak adanya Tidak adanya
Tidak adanya
lama Kurangnya komunikasi antar proses
pengalokasian
menunggu Koordinasi departemen yang evaluasi
pupuk di Gudang
muatan berhubungan kinerja
Waiting
Operator Tidak adanya
Time Adanya resiko
pemindan alat bantu saat belum adanya
kecelakaan yang kurangnya evaluasi
pupuk proses sistem yang
terjadi saat proses berkala
kurang pemuatan mengusulkan
pemindahan pupuk
cekatan pupuk

59
Table 5.13 Tabel 5 Whys (2)

Masalah Why Why Why Why Why


Banyaknya apabila crane yang
Tidak adanya Dibutuhkan
crane tua sehat saja yang Tuntutan
perawatan dan crane dalam
yang kurang digunakan tidak perusahaan
maintanance berkala jumlah banyak
Waiting sehat memenuhi
Time Alat bantu alat bantu
digunakan secara tidak ada
pemuatan kurangnya merupakan
bersamaan dengan alokasi alat
tidak penjadwalan alat borongan dari
departemen lainnya yang ada
available pihak ke 3

Pada tabel 5.8 dan 5.9 diatas, menganai hasil penjabaran 5 whys diatas, dijelaskan
penyebab penyebab utama beserta penjabarannya terhadap pemborosan (waste) Waiting
Time pada proses pemuatan (loading) pupuk in bag di perusahaan PT. Petrokimia Gresik.

5.4.2. Fishbone Diagram


Fishbone diagram merupakan suatu diagram yang menggambarkan sebab
akibat dari suatu permasalahan. Dalam hal ini digunakan 4 parameter dalam menilai
masalah yang ada yaitu dari sisi methode, man, material, dan machine (equipment).
Berikut ini adalah fishbone diagram dari jenis pemborosan (waste) berupa waiting
time yang paling berengaruh pada aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag
dengan tingkat urgensi paling tinggi:

60
Gambar 5.13 Fishbone Diagram Waiting Time

Jenis pemborosan (waste) Waiting Time merupakan jenis pemborosan yang paling
berpengaruh dan memiliki tingkat urgensi paling tinggi. Dari fishbone Diagram diatas
dapat diketahui penyebab terjadinya waiting time sebagai berikut:
Methods
Salah satu penyebab terjadinya Waiting Time dapat dilihat dari sisi Methods yang
dilakukan pada pelabuhan dan departemen departemen yang terkait dengan aliran
proses pemuatan pupuk in bag ini. Pada Diagram Fishbone dapat dilihat bahwa
penyebab utama Metode yang menyebabkan waiting time adalah Truk yang terlalu
lama menunggu muatan pada saat berada dalam Gudang Distribusi yang bertujuan
untuk pemindahan pupuk dari gudang ke Truck. Hal tersebut terjadi karena tidak
adanya pengalokasian pupuk pada Gudang Distribusi untuk pemuatan Distribusi
Wilayah I (dalam Pulau Jawa) dan untuk truck yang mengangkut muatan Distribusi
Wilayah II (luar Pulau Jawa) yang disebabkan karena tidak adanya penjadwalan dan
koordinasi antar departemen (Departemen Gudang, Distribusi Wilayah I, dan
Distribusi Wilayah II).
Material

61
Penyebab lain dari terjadinya waste atau pemborosan jenis waiting time terjadi
karena material atau pupuk in bag yang diangkut kadang mengalami out of stock
pada beberapa gudang. Misal yang seharusnya mengambil pada gudang 1, harus
mengalami kekurangan stok, sehingga menyebabkan menunggu atau lebih parahnya
akan menyebabkan truck yang bersangkutan harus mengambil muatan ke Gudang
lain yang jaraknya boleh dikatakan cukup jauh. Hal tersebut terjadi karena tidak
adanya alokasi dari bagian produksi pada masing masing gudangn.
Man (Operator)
Penyebab lain dari timbulnya pemborosan (waste) waiting time adalah faktor Man
atau operator yang bersangkutan. Penyebabnya adalah Operator pemindah pupuk
yang tidak cekatan dan operator (buruh) yang kadang tidak available.
Operator pupuk yang tidak cekatan terjadi karena pada saat pemindahan pupuk dari
truck ke kapal menggunakan crane banyak terdapat beberapa resiko bahaya
keselamatan yang ada, seperti pupuk yang rawan jatuh karena palet yang terbuat
dari kayu, karena tidak adanya alat bantu saat proses pemindahan pupuk.
Selain itu, kondisi buruh yang bersifat borongan yang terkadang tidak available.
Pemuatan pupuk bisa terjadi secara mendadak dan pada saat saat tertentu,
sementara buruh yang bersifat borongan sifatnya tidak tetap, dan pertimbangan
bahwa pengangkutan pada sore hari saat tidak ada buruh diputuskan untuk diangkut
pada keesokan harinya karena biaya upah buruh yang bersifat borongan. Sehingga,
pada saat proses pemuatan pupuk, apabila pupuk sudah ready tetap buruh tidak
available, maka pupuk harus menunggu untuk diangkut pada periode selanjutnya
(keesokan harinya).
Equipment
Penyebab selanjutnya pada terjadinya waste waiting time adalah kondisi Equipment.
Daintaranya adalah kondisi truck yang belum siap untuk mengangkut karena
dipakai untuk mengangkut pupuk curah, atau digunakan untuk proses
pembongkaran, sehingga berdampak pada pupuk in bag harus menunggu untuk
dilakukan proses pemuatan ke truck. Hal tersebut terjadi karena tidak ada
penjadwalan kapan pemuatan pupuk akan dilaksanakan dan kapan truck dibutuhkan.
Selanjutnya adalah banyaknya kondisi crane kapal yang kurang sehat, sehingga
kecepatan muat pupuk ke kapal sangat lambat. Hal ini berimbas pada truck yang

62
mengangkut pupuk akan menunggu truck lain yang sedang dilakukan proses
pemuatan. Ini terjadi karena pada proses pemuatan dan pembongkaran dibutuhkan
crane dalam jumlah yang banyak, sehingga crane dengan kondisi yang tidak sehat
tetap digunakan.
Kemudian tidak adanya material handling dalam Gudang saat diutuhkan. Contohnya
forklift yang harus digunakan pada saat yang bersamaan pada bagian lain, hal
tersebut terjadi karena tidak adanya evaluasi secara berkala.

5.5. Usulan Perbaikan


5.5.1. Usulan Perbaikan Jenis Waste Terbesar
Berdasarkan hasil dari Current State dari VSM (Value Stream Mapping) yang
telah dibuat, ditemukan bahwa jenis pemborosan (waste) yang paling berpengaruh
adalah jenis pemborosan Waiting Time. Berdasarkan analisis penyebab yang telah
dijabarkan dengan menggunakan tools seperti diagram sebab akibat (Fishbone
Diagram), dan analisis 5 Whys, didapatkan beberapa saran rekomendasi yang harus
dilakukan oleh Perusahaan PT. Petrokimia Gresik, terutama dalam departemen
departemen yang berhubungan dengan aliran proses pemuatan (loading) pupuk in
bag, seperti Departemen Perencanaan dan Pengendalian Pelabuhan, Departemen
Warehouse, Departemen Distribusi Wilayah I, dan Departemen Distribusi Wilayah
II.

Adapun saran perbaikan yang direkomendasikan adalah sebagai berikut:


1. Penjadwalan dan pengalokasian
Penjadwalan dan pengalokasian yang selama ini tidak teratur dan bahkan belum ada
dari distribusi wilayah I. Sehingga, hal tersebut menyebabkan banyaknya waktu
menunggu untuk truck yang hendak membawa muatan ke pelabuhan.
Penjadwalan disini adalah penjadwalan alokasi pupuk antara pemuatan (loading) untuk
keperluan pengiriman luar jawa (Distribusi Wilayah II) dan pengiriman di dalam Jawa
(Distribusi Wilayah I). Selain itu penjadwal truck juga harus dilakukan untuk
mengurangi waktu menunggu penyiapan truck itu sendiri. Selama ini tidak ada sama
sekali jadwal maupun alokasi dari masing masing kepentingan sehingga saat truck

63
berada di gudang maupun saat disiapkan akan mengalam proses menunggu yang terlalu
lama.
2. Adanya lini khusus di Gudang
Masih terkait dengan poin 1 diatas, selain dibutuhkan adanya alokasi dan penjadwalan
pembagian pupuk, proses pemborosan (waste) yang terjadi di Gudang (waiting time)
dapat diminimalisir apabila terdapat lini atau line khusus untuk pemuatan di Dalam
Pulau Jawa dan di luar Pulau Jawa. Tentunya waste of waiting yang terjadi akan
menurun karena truck tidak lagi harus berebut muatan ataupun menunggu untuk
diberikan muatan saat berada di Gudang.
3. Kesiapan dan Kelengkapan
Masih mengacu pada point 1 dan 2, untuk mengurangi jenis pemborosan (waiting time)
yang terjadi dalam aliran proses pemuatan pupuk in bag di PT. Petrokimia Gresik
terutma di Gudang, dapat dilakukan dengan meningkatkan kesiapan dan kelengkapan
dari alat bantu pemuatan di dalam Gudang, seperti forklift. Hal tersebut mengacu pada
kondisi lapangan yang selama ini kekurangan forklift atau forklift yang belum siap saat
akan digunakan, sehingga truck yang akan memuat pupuk pun terhambat karena tidak
ada yang mengangkut pupuk dari gudang ke atas truk.
Kekurangan atau ketidaksiapan forklift sendiri biasanya disebabkan karena forklift
sedang dipakai di Departemen lain yang lebih membutuhkan.
4. Penyediaan Kapal dengan Kecepatan Muat yang sesuai.
Berdasarkan kondisi lapangan yang ada selama ini, Departemen Distribusi Wilayah II
tidak menyediakan kapal dengan kecepatan muat yang tinggi.
Hal tersebut menyebabkan truck yang membawa muatan akan menunggu di pelabuhan.
Oleh karena itulah, Departemen Wilayah II harus mengadakan penyediaan kapal
dengan kecepatan muat yang minimal memadai.
5. Crane yang sehat
Mengacu pada poin nomor 4 diatas, lamanya truk menunggu di Pelabuhan (waiting in
port) juga dipengaruhi karena kondisi crane kapal yang kurang sehat atau sudah tua,
namun tetap digunakan karena tuntutan perusahaan. Kondisi crane yang sehat juga
merupakan salah satu parameter dari kapal yang mempunyai kecepatan muat yang
tinggi. Karena, apabila kondisi crane maksimal, maka kecepatan muat juga berbanding
lurus dengan hal tersebut.
6. Evaluasi Kinerja Berkala

64
Selain usulan perbaikan yang diberikan secara teknis seperti yang telah dijabarkan pada
poin poin diatas, usulan perbaikan secara non teknis seperti penilaian dan evaluasi
kinerja berkala merupakan salah satu hal yang penting. Evaluasi kinerja berkala
bertujuan untuk mencari dan memperbaiki masalah antar departemen yang terkait
dengan proses pemuatan pupuk in bag pada PT. Petrokimia Gresik ini. Hal ini mengacu
pada proses pemuatan pupuk yang merupakan hubungan antar departemen dan
hubungan dengan pihak pihak lain yang terkait.

Untuk memperjelas hubungan jenis masalah dan jenis usulan perbaikan yang diberikan,
tabel 5.10 dibawah ini menunjukkan hasil rekapitulasi jenis masalah dan usulan perbaikan
yang diberikan.
Table 5.14 Rekapitulasi Masalah dan Usulan Perbaikan

Masalah
Sub Masalah Perbaikan
Utama
Waiting Penjadwalan dan pengalokasian
Time Truk menunggu muatan Evaluasi kinerja bulanan
Adanya lini khusus saat di Gudang
Evaluasi kinerja berkala
Buruh tidak available
Kesiapan buruh
Operator pemindahan pupuk
Evaluasi kinerja berkala
kurang cekatan
Kurangnya stock pupuk yang
Penjadwalan dan pengalokasian
akan dimuat
Penyediaan kapal dengan kondisi
Banyaknya crane yang kurang kecepatan muat yang sesuai
sehat
Crane yang sehat
Truk belum siap Kelengkapan dan kesiapan truck
Tidak ada alat bantu material Kelengkapan dan kesiapan alat bantu
handling saat di Gudang Evaluasi kinerja berkala

65
Penjadwalan equipment

66
5.5.2. Usulan Perbaikan Jenis Waste Lainnya
Berdasarkan jenis waste yang lain, usulan perbaikan yang diajukan untuk meminimasi
pemborosan itu sendiri guna memperoleh aliran proses yang efektif, efisien, serta lancer
adalah sebagai berikut:
1. Transportation Time
Transportation Waste terjadi saat truck harus memindahkan muatan dari gudang ke
pelabuhan yang jaraknya bisa digolongkan cukup jauh. Belum juga saat proses pemuatan
(loading) pupuk in bag tidak dapat diprediksi gudang mana yang harus dituju. Misalnya
saja untuk gudang barang jadi terdapat 3 gudang utama, belum pasti truck akan mengambil
muatan di gudang yang mana.
Untuk jenis waste transportation ini, harus diadakan penjadwalan truck yang
sebelumnya belum ada, selain itu fokus layout dari gudang dan pelabuhan yang harus
mempertimbangkan kepentingan pengangkutan.
2. Inventories
Waste of Inventory terjadi pada saat cuaca buruk, pupuk in bag yang sudah
dimuat di Pelabuhan PT. Petrokimia maka akan dibiarkan sehingga rawan
menggumpal.
Penanganan untuk masalah ini bisa dilakukan dengan pengadaan terpal saat
cuaca buruk, sehingga bisa mengkondisikan pupuk yang sudah dimuat agar tidak
terkena hujan.
3. Defects
Waste jenis ini rawan terjadi saat proses pemindahan pupuk menuju palka
kapal, rawan terjadinya pupuk yang jatuh sehingga pecah, kemudian saat cuaca
buruk dan lamanya waktu transportasi pupuk in bag juga rawan mengalami sak
sobek ataupun pecah karena cuaca di laut, maupun mengalami penggumpalan
karena terlalu lama disimpan.

4. Overprocessing
Overprocessing Waste terjadi ketika dalam proses pengambilan muatan di
gudang satu sering mengalami kekurangan, sehingga harus mengambil di gudang

67
yang lain. Hal tersebut akan berimbas pada penataan pakan di palka Kapal, dimana
akan terjadi penataan ulang.
Jenis waste ini bila diselidiki terjadi karena kekurangan muatan di Gudang,
oleh karena itu truck harus mengambil ulang muatan. Sehingga jenis waste ini bisa
diminimasi apabila terdapat penjadwalan muatan yang jelas untuk masing masing
truk.
5. Movement
Unecessary Movement terjadi apabila operator penataan pupuk di palka kapal
hanya menganggur untuk menunggu proses pemindahan pupuk. Hal tersebut
dikarenakan proses pengaitan palet mempunyai tingkat kesulitan yang tinggi dan
rawan rusak serta rawan jatuh. Selain itu saat proses pemuatan pupuk menggunakan
crane juga memiliki resiko kecelakaan yang tinggi berupa kejatuhan palet. Jenis
waste ini bisa diminimasi apabila diadakan pelatihan maupun penambahan alat
alat Kesehatan Keselamatan Kerja (K3) yang sesuai.

5.5.3. Value Stream Mapping Prediksi Usulan Perbaikan


Berikut merupakan penggambaran dari prediksi Future State atau kondisi
sistem Supply Chain dari aliran proses pemuatan (loading) pupuk in Bag. Kondisi
dalam Value Stream Mapping ini merupakan hasil prediksi, karena konsep dan jenis
usulan pebaikan belum diterapkan oleh perusahaan.

68
Gambar 5.14 Future State Value Stream Mapping

69
Berdasarkan gambara 5.7 diatas, menjelaskan Future State Value Stream Mapping,
berupa prediksi dari penerapan usulan perbaikan yang dilakukan selama aliran proses
pemuatan (loading) pupuk in bag pada PT. Petrokimia Gresik.
Dengan melihat Future State Value Stream Mapping pada gambar 5.7 diatas, dapat
dilihat bahwa dengan usulan perbaikan yang diberikan, mampu mereduksi waktu dari Non
Value Added Activity sebesar 59,8%. Diketahui berdasarkan gambar 5.2 Current State Value
Stream Mapping yang telah dibahas, jumlah waktu dari Non Value Added Activity sebesar
280,6 menit, dan pada Future State Value Stream Mapping mampu direduksi hingga
menjadi hanya sebesar 112,8 menit.
Waktu yang dihasilkan dari NVA (Non Value Added Activity) ini tidak melebihi batas
yang diperbolehkan, yaitu sebesar 50% dari total aktivitas yang mempunyai nilai tambah
(value added activity), sehingga Future Stream Mapping ini valid dan mampu memperbaiki
produktivitas dari aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag di PT. Petrokimia Gresik.
Namun kondisi yang digambarkan ini hanya sebatas prediksi, karena usulan
perbaikan yang diberikan belum diterapkan oleh perusahaan.

70
6. BAB VI
PENUTUP

6.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh pada penelitian Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik ini
adalah:
1. Berdasarkan hasil observasi secara langsung, jenis jenis waste yang terjadi pada
aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag pada pelabuhan PT. Petrokimia Gresiki
ini adalah Waiting Time (20,42%) dilanjutkan dengan Transportation Time (17.14%),
Inventory Waste (16,43%), Defect (14,79%), Overprocessing Waste (12,21%),
Overproduction Waste (11,27%), dan Movement Waste (7,75%).
2. Berdasarkan hasil kuesioner yang disebar pada 13 pegawai dari departemen yang
terkait dengan aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag, seperti Departemen
Wilayah II, Departemen Wilayah I, Departemen Perencanaan dan Pengndalian
Pelabuhan, Pengawas Bongkar Muat, dan Administrasi Pelabuhan, didapatkan bahwa
dari tujuh jenis waste yang diidentifikasi, jenis waste yang paling berpengaruh dan
memiliki tingkat urgensi paling tinggi selama aliran proses berjalan adalah Waste of
Waiting (pemborosan yang diakibatkan oleh proses menunggu) dengan bobot sebesar
0,61466.
3. Faktor faktor yang menyebabkan terjadinya pemborosan (waste), terutama jenis
pemborosan yang paling berpengaruh (Waste of Waiting) diantaranya adalah faktor
Metods seperti tidak adanya pengalokasian dan penjadwalan baik dari segi material
maupun dari segi transportasi, faktor Material yaitu kondisi pupuk yang sering
mengalami out of stock, faktor Man yaitu seringnya terjadi kondisi buruh yang tidak
available maupun buruh yang kurang bekerja secara cekatan, dan faktor Equipment
seperti masih banyaknya crane yang kondisinya kurang layak pakai.
4. Usulan perbaikan yang diberikan dalam mengurangi jenis jenis pemborosan (waste)
yang ada selama aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag ini diantaranya adalah
adanya penjadwalan dan pengalokasian pupuk, adanya lini khusus di gudang, kesiapan
dan kelengkapan baik material maupun transportasi, penyediaan kapal dengan

71
kecepatan muat yang sesuai, kondisi crane yang sehat, serta penilaian dan evaluasi
kinerja bulanan.

6.2. Saran
Saran yang dapat diberikan peneliti setelah melakukan Kerja Praktek di PT. Petrokimia
Gresik adalah:
1. Mengetahui rincian-rincian proses secara lebih detail
2. Karena cakupan dari pembahasan cukup luas, sebaiknya pembatasan masalah lebih
jelas
3. Saran untuk penelitian berikutnya adalah penerapan pada aliran proses pembongkaran
(unloading)

72
DAFTAR PUSTAKA

Abou-Shady, L. (2010). Using dynamic value stream mapping and lean accounting box
scores to support lean implementation. American Journal of Business
Education, 3(8), 67.
Arnheiter, E. D., & Maleyeff, J. (2005). The integration of lean management and Six
Sigma. The TQM magazine, 17(1), 5-18.
Belokar, R. M., Kumar, V., & Kharb, S. S. (2012). An application of value stream mapping
in automotive industry: a case study. International Journal of Innovative Technology
and Exploring Engineering, 1(2), 152-157.
Bekovnik, B., & Twrdy, E. (2011). Agile port and intermodal transport operations model to
secure lean supply chains concept. PROMET-Traffic&Transportation, 23(2), 105-112.
Bonaccorsi, A., Carmignani, G., & Zammori, F. (2011). Service value stream management
(SVSM): developing lean thinking in the service industry. Journal of Service Science
and Management, 4(04), 428.
Ferdiansyah, T. A., Ridwan, A., & Hartono, W. (2013). Analisis Pemborosan Proses
Loading dan Unloading Pupuk dengan Pendekatan Lean Supply Chain.Jurnal Teknik
Industri Untirta, 1(1).
Gaspersz, V. (2007). Lean Six Sigma. Gramedia Pustaka Utama.
Harisupriyanto, H. (2013). Implementasi Lean Manufacturing dan 5 S untuk Meningkatkan
Kapasitas Produksi. Jurnal Energi Dan Manufaktur, 6(1).
Kurniawan, B., Febriarti, T., & Herlina, L. (2015). Simulasi Proses Bongkar Muat dan
Pengiriman Cargo Coal di PT. Xyz dengan Pendekatan Lean Manufacturing.
Lamming, R. (1996). Squaring lean supply with supply chain management International
Journal of Operations & Production Management, 16(2), 183-196.
Melton, T. (2005). The benefits of lean manufacturing: what lean thinking has to offer the
process industries. Chemical Engineering Research and Design,83(6), 662-673.
Mezgebe, T. T., Asgedom, H. B., & Desta, A. (2013). Economic Analysis of Lean Wastes:
Case Studies of Textile and Garment Industries in Ethiopia.
Putra, A. R. (2011). Penerapan Simulasi pada Perusahaan Berbasis Lean.Jurnal Teknik
Industri, 1(2), 181-188.
Santoso, Taufik. Root Cause Analysis. http://www.lean-indonesia.com/2012/10/rca-root-
cause-analysis-analisa-akar.html. 07 Maret 2016
Sasono, Herman Budi. "Manajemen Pelabuhan dan Realisasi Ekspor dan Impor." (2012).
Trisnal, T., Pujangkoro, S., & Huda, L. N. (2013). Analisis Implementasi Lean
Manufacturing dengan Lean Assessment dan Root Cause Analysis pada PT.
XYZ. Jurnal Teknik Industri USU, 3(3).
Wibisono, D. (2006). Manajemen Kinerja. Jakarta: Erlangga.
Womack, J. P., & Jones, D. T. (2010). Lean thinking: banish waste and create wealth in
your corporation. Simon and Schuster.
Womack, J. P., & Jones, D. T. (2009). Lean solutions: how companies and customers can
create value and wealth together. Simon and Schuster.

LAMPIRAN
waiting in warehouse 1 (hours)
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12 R13 R14 R15 R16 R17 R18 R19

0.00 0.31 0.21 0.41 1.09 0.26 0.27 0.25 0.41 0.00 0.53 0.55 0.00 0.28 0.28 0.43 0.23 0.31 0.40
0.00 0.25 0.21 0.21 0.21 0.23 0.26 0.37 0.24 0.31 0.25 0.00 0.26 0.21 0.21 0.23 0.38 0.22 0.23
0.21 0.23 0.29 0.21 0.44 0.28 0.21 0.22 0.23 0.46 0.23 0.00 0.24 0.00 0.21 0.30 0.30 0.41 0.57
0.21 0.24 0.39 0.00 0.23 0.24 0.21 0.22 0.22 0.29 0.22 0.00 0.29 0.29 0.34 0.26 0.36 0.21 0.21
0.31 0.21 0.21 1.54 0.37 0.23 0.21 0.24 1.58 0.27 0.25 0.31 0.23 0.21 0.24 0.21 0.25 0.39 0.26
0.45 0.00 0.26 0.25 0.41 0.33 0.26 0.23 0.00 0.27 0.21 0.21 0.22 0.21 0.48 0.23 0.22 0.44 0.22
0.21 0.00 0.27 0.28 0.21 0.26 0.22 0.24 0.24 1.12 0.21 0.38 0.21 0.21 0.21 0.23 0.21 0.23 0.21
0.23 0.24 0.21 0.23 0.25 0.50 0.75 0.21 0.21 0.23 0.21 0.27 0.24 0.23 0.21 0.24 0.22 0.28 0.46
0.24 0.00 0.21 0.32 0.27 0.23 0.29 0.00 0.31 0.22 0.29 0.23 0.21 0.22 0.21 0.24 0.22 0.35 0.21
0.24 0.28 0.25 0.32 0.27 0.21 0.42 0.00 0.55 0.21 0.33 0.57 0.21 0.30 0.21 0.21 0.38 0.23 0.00
0.23 0.24 0.21 0.31 0.25 0.29 0.58 0.00 0.23 0.25 0.24 0.30 0.27 0.30 0.21 0.21 0.24 0.26 0.00
0.22 0.23 0.44 0.48 0.24 0.22 0.39 0.31 0.24 0.23 0.23 0.22 0.21 0.22 0.25 0.21 0.22 0.26 0.52
0.23 0.28 0.23 0.22 0.21 0.21 0.25 0.39 0.21 0.22 0.21 0.28 0.27 0.33 0.41 0.45 0.23 0.27 0.21
0.33 0.21 0.21 0.36 0.21 0.22 0.27 0.25 0.28 0.55 0.33 0.47 0.39 0.24 0.41 0.37 0.21 0.23 0.00
0.22 0.38 0.32 0.22 0.00 0.22 0.45 0.30 0.28 0.35 0.49 0.21 0.25 0.23 0.61 0.39 0.30 0.28 0.41
0.23 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.23 0.51 0.45 0.36 0.23 0.22 0.22 0.21 0.37 0.39 0.22 0.27 0.21
0.40 0.21 0.00 0.28 0.00 0.21 0.23 0.24 0.23 0.25 0.28 0.21 0.23 0.26 0.21 0.22 0.28 0.56 0.27
0.23 0.28 0.21 0.23 0.00 0.23 0.33 0.22 0.23 0.22 0.21 0.23 0.45 0.58 0.75 0.21 0.22 0.21 0.21
0.21 0.43 0.21 0.74 0.41 0.31 0.00 0.23 0.22 0.21 0.22 0.33 0.25 0.35 0.27 0.21 0.24 0.21 0.21
0.23 0.21 0.38 0.33 0.21 0.66 0.27 0.21 0.22 0.34 0.28 0.21 0.45 0.21 0.25 0.00 0.53 0.21 0.36
0.25 0.21 0.21 0.22 0.21 0.28 0.27 0.21 0.21 0.21 0.26 0.23 0.35 0.00 0.50 0.21 0.81 0.24 0.27
0.23 0.00 0.28 0.23 0.21 0.28 0.21 0.21 0.00 0.38 0.35 0.21 0.68 0.27 0.25 0.21 0.64 0.56 0.26
0.23 0.39 0.25 0.24 0.21 0.21 0.00 0.23 0.23 0.23 0.25 0.45 0.21 0.00 0.26 0.36 0.32 0.27 0.21
0.26 0.34 0.27 0.22 0.23 0.21 0.52 0.23 0.22 0.24 0.23 0.00 0.21 0.00 0.30 0.22 0.21 0.21 0.26
0.24 0.21 0.74 0.42 0.31 0.46 0.26 0.21 0.21 0.38 0.25 0.22 0.23 0.00 0.25 0.21 0.21 0.28 0.23
0.25 0.21 0.21 0.22 0.21 0.25 0.23 0.21 0.21 0.22 0.21 0.24 0.26 0.65 0.23 0.21 0.21 0.24 0.61
0.30 0.22 0.34 0.00 0.60 0.23 0.62 0.42 0.21 0.26 0.21 0.22 0.22 0.33 0.33 0.40 0.23 0.33 0.23
0.27 0.23 0.70 0.21 0.21 0.00 0.22 0.22 0.57 0.28 0.21 0.23 0.00 0.21 0.23 0.21 0.29 0.23 0.23
0.24 0.44 0.25 0.28 0.21 0.00 0.24 0.21 0.22 0.21 0.31 0.40 0.21 0.27 0.50 0.23 0.23 0.28 0.00
0.24 0.28 0.25 0.22 0.43 0.23 0.25 0.21 0.21 0.28 0.24 0.51 0.24 0.22 0.21 0.24 0.00 0.21 0.00
0.23 0.23 0.32 0.25 0.24 0.68 0.23 0.35 0.46 0.38 0.21 0.27 0.21 0.31 0.21 0.27 0.21 0.21 0.00
0.22 0.31 0.31 0.00 0.27 0.22 0.29 0.60 0.21 0.26 0.55 0.49 0.21 0.29 0.21 0.31 0.25 0.00 0.00
0.21 0.54 0.27 0.00 0.24 0.24 0.27 0.27 0.21 0.29 0.24 0.21 0.25 0.28 0.26 0.33 0.23 0.26 0.21
0.23 0.68 0.26 0.59 0.31 0.23 0.24 0.76 0.34 0.21 0.33 0.22 0.23 0.23 0.23 0.55 0.21 0.22 0.21
0.23 0.21 0.30 0.21 0.54 0.21 0.00 0.28 0.42 0.00 0.42 0.26 0.24 0.47 0.25 0.25 0.21 0.26 0.21
0.28 0.29 0.21 0.74 0.61 0.21 0.00 0.34 0.22 0.24 0.23 0.24 0.22 0.24 0.49 0.45 0.22 0.23 0.42
0.26 0.28 0.21 0.22 1.06 0.25 0.22 0.41 0.21 0.21 0.53 0.22 0.26 0.40 0.26 0.30 0.25 0.51 0.36
0.24 0.27 0.21 0.23 1.24 0.23 0.22 0.21 0.26 0.28 0.27 0.47 0.31 0.24 0.22 0.40 0.24 0.21 0.32
Grand average

Waiting in warehouse 2 (hours)

R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12 R13 R14 R15 R16 R17 R18 R19

1 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.03
2 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.97 0.21 0.21 0.00 0.13
3 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.09
4 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.09
5 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.13
6 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.12
7 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.09
8 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.13
1 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.11
2 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.09
3 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.12
4 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.07
5 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.08
6 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.09
7 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.26 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.13
8 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.13
9 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.15
10 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 1.93 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.18
11 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.08
12 0.21 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 1.58 0.17
13 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.10
14 0.21 0.00 0.00 4.91 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.31
15 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.73 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.11
16 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.10
17 0.00 0.21 1.39 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 1.46 0.00 0.00 0.21 0.25
18 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.15
19 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.31 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.10
20 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.25 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.12
21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.08
22 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.12
23 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.09
24 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.07
25 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.24 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.10
26 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.10
27 0.00 0.00 0.21 0.21 0.21 0.21 0.00 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.10
28 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.21 0.00 0.00 0.21 0.10
29 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.07
30 0.00 0.21 0.21 0.21 2.97 0.00 0.00 0.21 0.00 0.00 0.00 0.21 0.21 0.00 0.21 0.21 0.00 0.00 0.00 0.24
Grand Average 0.1226
43
Waiting in warehouse 3
(hours)
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12 R13 R14 R15 R16 R17 R18 R19 avera
e
1.0 0.0 0.4 0.3 0.9 0.4 0.3 0.3 0.4 0.2 0.0 0.4 0.9 0.0 0.2 0.2 0.3 0.5 0.3 0.3 0.3
2.0 0.0 0.5 0.3 1.6 0.4 0.2 1.7 0.3 0.2 0.2 0.5 0.0 0.4 3.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6
3.0 0.3 0.3 0.2 0.2 0.3 0.4 0.6 0.2 0.2 1.2 1.5 0.0 0.2 0.0 0.2 0.4 0.9 0.2 0.2 0.4
4.0 0.2 0.3 0.2 0.0 0.2 4.7 0.4 0.3 0.3 0.2 0.7 0.0 0.3 0.2 0.2 1.0 1.0 0.2 0.2 0.6
5.0 0.3 0.2 0.6 1.3 0.2 15.5 0.3 2.6 1.1 0.2 3.3 0.4 0.2 0.2 0.4 2.4 3.6 0.7 0.3 1.8
6.0 0.3 0.0 0.2 0.4 0.4 19.5 0.4 10.7 0.0 0.4 5.6 0.2 0.4 0.2 0.2 1.7 10.6 0.5 0.2 2.7
7.0 0.2 0.0 0.3 0.3 0.2 19.2 1.1 4.1 0.3 0.8 9.4 0.2 1.1 0.2 0.2 1.6 15.5 1.9 0.6 3.0
8.0 0.2 0.2 0.2 4.6 0.3 9.8 3.1 7.7 0.2 0.2 3.8 0.2 3.1 0.2 0.5 0.6 7.1 0.7 0.5 2.3
1.0 0.3 0.2 0.2 8.5 0.3 9.3 3.4 0.0 0.2 0.2 4.8 0.3 8.8 0.2 0.2 3.2 3.1 0.6 0.2 2.3
2.0 0.3 0.2 0.4 0.9 0.8 13.1 4.0 0.6 0.2 0.2 10.2 0.4 6.7 0.2 0.4 4.9 1.9 3.4 0.0 2.6
3.0 0.2 0.2 0.2 1.6 4.7 15.4 12.8 0.0 0.3 0.2 10.2 3.0 4.8 0.2 2.9 9.3 0.2 3.7 0.0 3.7
4.0 0.2 0.2 0.8 1.4 5.7 9.4 7.1 0.2 0.2 0.2 6.9 6.8 3.9 0.3 0.3 6.2 0.2 8.9 0.2 3.1
5.0 0.3 0.4 0.3 2.0 1.8 12.5 5.1 0.6 0.2 0.2 5.4 9.4 1.8 0.3 0.3 6.7 0.9 9.2 0.2 3.0
6.0 0.3 0.2 0.3 2.2 4.6 17.5 1.4 0.2 0.2 0.2 0.4 7.6 2.6 0.2 0.4 4.4 3.5 11.3 0.0 3.0
7.0 0.2 0.2 0.3 2.9 0.0 10.1 9.1 0.3 0.2 0.3 4.6 3.3 4.4 0.4 0.8 2.6 0.2 18.5 0.3 3.1
8.0 0.3 0.2 0.2 7.7 0.0 9.2 7.8 0.3 0.6 0.3 5.4 12.0 6.1 0.5 0.3 0.6 0.4 16.1 0.2 3.6
9.0 0.2 0.2 0.0 3.0 0.0 2.9 6.4 0.2 0.2 0.3 10.3 16.2 12.5 0.2 0.2 0.2 0.2 10.9 0.3 3.4
10.0 0.2 0.4 1.0 2.1 0.0 0.8 10.2 0.2 0.5 1.1 8.0 10.6 10.3 0.7 0.5 0.5 0.2 14.2 0.4 3.3
11.0 0.2 0.3 0.2 0.6 0.3 8.7 0.0 0.3 0.2 0.2 4.9 3.3 3.0 0.4 0.3 0.2 0.3 27.4 0.4 2.7
12.0 2.4 0.2 0.3 1.4 0.2 16.3 35.0 0.3 0.2 2.4 7.0 6.6 9.7 0.2 0.4 0.0 0.9 40.7 0.3 6.6
13.0 3.0 0.2 0.2 6.0 0.6 12.8 31.3 0.2 0.2 1.1 6.8 11.9 4.6 0.0 0.4 0.0 0.7 38.2 0.4 6.2
14.0 3.9 0.0 0.2 7.0 0.2 16.4 27.8 0.2 0.0 1.3 0.5 10.9 6.9 0.2 0.4 0.5 1.4 15.6 0.3 4.9
15.0 4.4 0.4 0.2 2.1 0.2 14.0 0.0 0.3 0.4 0.6 0.9 17.4 17.4 0.0 0.4 0.4 4.4 25.2 0.3 4.7
16.0 3.5 0.2 0.3 5.3 0.3 26.1 48.1 0.2 0.2 0.6 5.4 0.0 29.2 0.0 0.3 0.3 5.8 7.9 0.3 7.1
17.0 7.9 0.2 0.6 7.2 0.3 21.2 10.6 0.2 0.2 3.9 6.8 41.0 42.4 0.0 0.3 0.2 2.7 10.0 0.3 8.2
18.0 6.8 0.3 0.2 4.5 0.2 15.8 16.9 0.3 0.2 1.7 11.5 27.3 22.9 0.3 4.1 0.3 3.7 16.2 0.5 7.0
19.0 5.2 0.3 0.2 0.0 0.2 14.7 14.1 0.2 0.3 0.3 21.0 14.8 12.8 0.2 4.1 0.3 2.3 21.3 0.2 5.9
20.0 2.5 0.2 0.5 23.6 0.2 0.0 9.8 0.5 0.3 1.8 34.0 9.0 0.0 0.2 0.5 0.4 3.4 12.9 0.2 5.3
21.0 6.1 0.2 0.2 9.3 0.2 0.0 7.1 0.2 0.3 3.7 0.0 4.0 39.6 0.4 0.5 0.4 11.1 16.0 0.0 5.2
22.0 10.1 0.3 0.4 7.4 0.3 42.8 4.3 0.2 0.2 3.6 36.9 8.1 48.2 0.2 0.2 0.3 0.0 31.3 0.0 10.3
23.0 8.6 0.2 0.5 2.0 0.4 16.1 7.4 0.4 0.2 1.9 16.4 6.2 24.7 0.3 0.4 0.3 34.0 37.5 0.0 8.3
24.0 3.8 0.3 0.3 3.3 0.3 13.1 14.1 0.3 0.5 6.7 18.7 0.5 19.8 0.3 3.4 0.3 20.9 0.0 0.0 5.6
25.0 5.8 0.2 0.4 0.0 1.2 7.6 23.9 0.3 0.2 9.9 5.6 0.7 5.3 0.3 1.0 0.3 4.5 41.7 0.2 5.7
26.0 7.7 0.3 1.1 0.2 6.0 12.4 31.4 0.4 0.3 24.7 6.1 2.4 6.1 0.3 0.3 0.4 10.9 11.6 0.2 6.5
27.0 13.5 0.2 2.9 0.2 9.0 14.0 47.7 0.2 0.4 32.7 4.8 0.7 7.2 0.3 0.4 0.6 24.4 3.6 0.2 8.6
28.0 26.5 0.2 1.4 0.2 6.3 12.1 0.0 0.3 0.2 45.4 9.5 0.2 2.5 0.3 1.8 1.4 12.8 2.2 0.2 6.5
29.0 20.3 0.3 7.0 0.3 11.6 12.3 81.9 0.2 0.4 31.9 13.3 0.4 1.7 0.4 1.6 0.3 1.4 0.5 0.3 9.8
30.0 15.0 0.5 17.4 0.4 13.5 10.3 45.7 0.2 0.5 15.4 8.2 3.2 0.2 1.3 3.9 3.6 4.1 1.5 0.4 7.7
Grand average 5.5

waiting in port (hours)

R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12 R13 R14 R15 R16 R17 R18 R19 AVERA
E
1 0 0 0.3570 0.5743 0.4753 0.2094 0.6854 0.2676 0.2336 0
1.1936 0.3051 0 0.3809 0.7299 0.5264 0.2752 0.7769 0.6956 0.4045
36 87 12 3 82 19 35 6 14 7 1 89 94 1 5 74
2 0 1.3598 1.0829 0.6601 0.7762 0.8323 0.8646 1.6931 0.9377
1.0662 1.5923 0 0.5117 0.4902 1.5303 1.4850 1.5810 1.4169 0.9816 0.9927
4 6 25 12 45 72 05 148 67 19 91 72 33 8 29 59 72
3 0.6248 1.8080 2.1145 0.8749 1.2107 1.0433 0.6712 1.8424 1.0063
2.5257 1.0915 0 0.8844 0 1.7410 1.9214 1.4863 1.6062 1.1753 1.2436
39 3 84 39 16 81 91 22 77
66 75 58 26 18 31 56 43 19
4 0.6501 1.5036 1.4244 0.6302 1.4069 0.2272 0.6237 2.0623 1.0856
1.5480 0.7868 0 2.0588 0.7459 1.5577 1.6307 0.9966 0.5255 0.5255 1.0521
79 3 21 83 66 99 88 23 46
68 97 29 95 83 54 54 83 83 41
5 1.5818 1.3998 0.7551 0.5374 2.1866 0.2829 0.5358 0.6034 0.4714
1.2968 0.1683 0.0772 1.9258 0.8502 2.3199 1.4635 0.8092 0.9151 1.5091 1.0363
19 58 72 49 67 45 82 25 57
53 76 26 74 29 24 57 61 08 25
6 2.0098 0.6302 1.3549 1.0940 2.3409 0.1697 1.2416 0.6470 0
1.4890 0.9362 0.6352 1.4333 0.8149 2.2171 1.6398 0.6606 2.0152 1.9354 1.2245
06 83 42 17 01 62 38 03 19 74 79 65 16 82 78 17 38 7 05
7 0.6501 0 1.8324 1.2771 0.7585 1.0349 0.5054 0.7610
0.5959 5.6660 0.8658 0.9046 0.5506 1.0605 0.7477 1.5166 0.8685 2.0278 1.4574 1.2148
79 91 17 53 84 8 79 77 13 42 06 17 03 39 82 03 81 07 24
8 0.8831 0.3875 1.3497 1.1010 1.3336 1.6657 1.8386 0.6509
0.4497 1.2895 0.8164 1.2093 1.1031 1.1559 0.9940 1.4831 1.4163 1.7114 2.1694 1.211
95 26 96 07 74 39 32 03 59 71 69 65 55 59 96 27 8 27 1
1 1.6501 0.7463 1.2015 1.4403 1.7799 0.7797 1.9528 0
1.1875 1.4222 0.8529 1.2625 0.8546 1.3289 0.6849 1.3506 1.1931 1.7441 1.0302 1.1822
79 05 45 27 69 75 3 33 99 63 16 4 51 81 92 06 89 29 64
2 2.2607 0.4799 1.8058 1.1533 2.2767 0.1876 2.0129
0.4163 3.3390 1.0599 0.3099 2.1470 0.3729 1.5827 0.9328 0.7664 0.7799 0.9051 1.5637 1.2817
34 76 34 64 51 19 92 82 63 2 03 82 67 11 04 94 27 95 53 62
3 2.5167 1.2087 1.2759 0.7313 0.6051 0.2329 1.0820
0.5919 2.5315 2.0081 0.4944 0.7969 0.6267 1.4954 1.1596 1.4107 2.8299 0.7122 0 1.1742
92 45 17 27 53 41 99 21 03 39 74 67 58 46 09 88 45 49
4 1.8192 1.5526 1.7245 1.2761 1.0697 0.4103 1.6905
0.9288 2.0699 1.2542 0.4372 0.1650 1.3361 1.6986 0.3031 0.5575 1.2834 0.3644 0.4734 1.0744
72 4 4 18 52 19 22 5 36 43 38 36 41 87 46 61 97 69 93
5 2.4112 2.0667 0.2610 0.8925 0.6907 0.1016 1.5018
1.5466 1.6639 1.1962 0.2699 0.759 1.8802 1.7067 1.1221 1.9316 0.9277 0.9623 0.4115 1.1738
94 7 98 35 03 15 08 97 81 19 55 07 91 29 24 05 06 13 92
6 2.1935 1.7030 0.4227 1.8809 1.1956 1.2046 1.2131
2.0098 1.2591 0.5907 1.2538 1.3831 1.8224 1.2828 1.7933 0.9367 0.6870 0.1904 0 1.2117
39 7 96 24 73 97 16 08 79 8 05 54 83 21 75 57 44 48 62
7 1.5410 0.4735 0.8679 1.4965 0 0.9410 1.7980
2.0202 1.6230 0.8730 1.0234 0.6614 2.4623 2.0326 3.3283 1.5200 1.2126 0.3423 0.1158 1.2807
45 7 48 37 76 74 91 76 28 33 65 94 27 4 23 51 4 22
8 1.8134 0.5460 0.7802 1.0427 0 0.3849 1.5451
2.9009 1.7203 1.2377 1.0870 0.7997 1.6436 0.9258 1.5249 1.6366 1.5623 1.2608 1.1713 1.2412
19 79 54 9 17 57 61 6 45 12 37 47 3 91 4 12 53 88 68
9 1.6397 0.5621 0 1.3239 0 0.4609 1.1215
2.2247 1.1457 1.3967 0.8737 0.3978 0.6741 1.4454 1.1879 1.4475 1.3794 0.8830 1.2473 1.0216
19 1 01 73 43 13 67 4 88 41 84 36 06 96 28 68 67 89
10 2.1666 1.4393 0.8623 2.2800 0 0.7803 0.8206
2.4632 1.5749 1.2897 0.3059 0.8356 2.1109 2.0184 2.4124 2.2554 1.8727 0.0420 2.3954 1.4698
14 26 2 47 92 85 46 29 28 64 62 18 21 68 81 34 07 21 09
11 1.7543 1.7688 0.7317 2.7212 0 0.1652 0 1.1037 1.1916 0.3190 0.5695 1.2099 1.1305 2.4734 1.8251 1.3713 1.5916 0.0127 2.9751 1.2060
27 09 63 23 84 83 16 18 81 43 98 77 04 35 48 59 72
12 1.2315 1.1928 2.1238 2.5789 0.9091 0.7564 0.1849 1.6087 1.1735 0.7460 0.8697 1.3183 0.6342 1.0517 1.5985 0.6302 2.6154 0 2.5942 1.2536
45 88 89 83 4 13 24 24 03 09 33 64 81 34 82 83 22 11
13 0.6305 0.8260 1.9374 0.9342 0.9938 0.1021 0.4051 0.6501 0.6677 1.1151 0.5450 0.6705 1.9556 0 2.7590 0 2.9371 0.2585 3.4911 1.0989
68 08 97 7 89 24 79 79 31 64 09 61 56 37 41 16 03 28
14 0.9905 0 1.6607 1.2285 0.9107 0.5565 0.0598 0.6501 0 1.2700 1.2400 0.4654 1.5616 0.4146 2.0435 0.1946 3.2048 0 3.3007 1.0396
7 2 07 94 8 79 09 62 5 61 73 6 85 48 67 25
15 1.3010 1.8015 1.7878 1.2658 0.8418 0.0660 0 1.2279 0.9741 2.0034 1.4605 0.3006 0.8501 0 2.5323 0.8399 1.4777 1.0209 3.3501 1.2159
29 15 72 58 5 37 97 14 39 89 14 75 64 67 99 85 54 14
16 1.8196 2.4386 2.0841 1.2856 1.0304 1.7299 2.3579 1.3021 1.1624 1.2757 1.0560 0 0.4050 0 2.5922 2.5246 0.7418 1.6050 3.0477 1.4978
97 5 89 43 82 56 75 54 23 96 66 99 22 21 27 47 71
17 0.9644 2.1005 4.3765 0.8042 3.0643 2.0681 1.3724 0.5372 0.6613 1.8621 0.9641 0.9124 1.3742 0 2.7510 2.3575 0.8549 0.6171 3.2107 1.6238
42 1 66 52 13 4 94 64 48 34 51 97 13 36 02 59 58 91 83
18 0.8442 2.4316 0.9026 0.4547 1.5429 0.3964 0.6382 0.7063 0.9861 1.2293 0.1872 0.2179 0.8383 0.5390 0.6930 1.9514 0.4996 0.0606 3.2965 0.9692
82 28 58 76 5 24 23 25 71 45 1 34 08 86 07 47 76 4 93 99
19 2.0956 2.6413 1.0732 0 1.0712 0.5607 0.4358 1.1590 0.5205 1.4226 0.0812 0.4549 0.4584 0.3216 0.8904 2.2459 0.8729 0.6555 3.5808 1.0811
19 78 57 11 77 85 76 83 13 17 51 22 4 16 08 43 42 86 75
20 1.4927 2.7315 1.9121 0.3256 0.8904 0 0.8162 1.0863 0.6255 0.4443 0.0333 1.8137 0 0.4040 1.0978 1.7513 1.2824 0.2477 1.3738 0.964
66 05 21 88 82 62 3 92 15 97 34 04 07 63 59 8 78 1
21 0.4100 2.7389 1.1486 0.3391 0.8759 0 1.2594 0.6521 0.6045 0.5902 0.0256 1.3929 0.3935 1.7068 1.3587 1.3522 0.4836 0.1225 0 0.8134
49 27 37 27 26 92 51 62 99 82 43 34 67 19 78 94 75 45
22 1.1750 2.6015 1.0264 1.0562 1.6842 0.3829 1.8041 0.6501 1.0884 0.9581 0.6419 1.5098 0.3525 0.9201 1.2272 1.7426 0 0.0513 0 0.9933
82 84 03 62 7 4 1 79 19 89 52 76 15 84 64 11 16 24
23 0.9870 1.3905 1.8592 1.4316 1.8782 0.2419 1.1219 1.319 1.6167 1.4153 0.5094 0.7233 0.5465 0.9548 0.2566 1.9827 0.2118 0.2977 0 0.9865
68 85 58 92 19 21 93 91 38 71 27 51 92 19 43 95 85 87
24 1.1535 1.5715 2.3416 0.9706 2.2992 1.7899 1.1744 1.5802 1.0014 1.2817 2.4467 0.6383 1.3899 1.1783 0.3648 2.4580 0.9609 0 0 1.2948
29 89 33 92 21 05 57 55 12 46 08 71 36 67 97 57 25
25 1.1497 2.4298 2.3848 0 1.0841 1.0429 0.0790 1.6725 0.7566 0.6981 0.9417 0.9913 1.3442 1.4291 0.7823 2.5270 1.0278 0.3672 0.3072 1.1061
65 86 55 35 21 36 14 33 39 94 53 01 33 22 03 63 46 05
26 0.4752 2.1379 1.9098 1.3485 0.8711 0.3047 0.2169 2.6087 0.6291 0.0858 1.2835 0.6599 0.7948 1.5677 1.2214 2.9088 0.2608 0.8162 0.4544 1.0819
46 41 34 63 32 98 15 09 75 74 78 44 57 05 32 93 16 58 64 02
27 0.1120 0.8515 1.6567 1.8498 0.6321 0.9528 0 2.2333 1.5482 0 0.7202 1.6757 1.0095 1.5666 1.5912 2.4249 0.0415 0.9082 0.4485 1.0644
78 35 75 44 05 46 46 64 52 82 68 47 5 63 77 83 2 02
28 0.0170 1.3405 0.5563 2.3084 0.7770 0.2074 0 2.7289 1.1675 0.1703 0.4440 1.9171 1.3168 1.3037 2.6277 1.8976 0.4549 0.9470 0.9027 1.1097
79 72 29 66 35 67 36 56 47 17 44 48 54 26 39 54 1 78 71
29 0.1709 1.7444 0.1513 2.0627 0.5249 0.6648 0.0554 2.2608 1.1446 0.3161 0.7067 1.7925 1.8679 1.6298 0.6731 1.6133 1.1307 1.5525 1.6793 1.1443
74 8 38 22 07 15 98 89 03 74 52 53 41 48 84 9 85 63 89 58
30 0.7984 2.2258 0.0462 2.5856 2.4608 0.2494 0.9605 1.6947 0.9106 0.0769 1.2414 1.6466 1.2076 1.1087 0.9342 1.1986 1.0306 1.1542 2.2560 1.2519
01 37 62 4 77 88 85 12 28 7 39 77 86 66 11 46 96 01 46 88
grand average 1.1636
57