Laporan KP Lean Warehouse

Laporan Kerja Praktek
PT. Honda Prospect Motor
BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab ini akan menjelaskan mengenai latar belakang permasalahan,

perumusan masalah, tujuan penulisan dan pembatasan masalah yang terjadi pada
warehouse management system pada gudang engine child part di PT Honda Prospect
Motor Karawang, serta sistematika dalam penulisan laporan kerja praktek.
1.1 Latar Belakang

Perkembangan global saat ini sudah semakin maju khususnya dalam bidang industri
teknologi dan informasi khususnya industri otomotif mobil. Menurut Kementrian Riset
dan Teknologi, produksi mobil di Indonesia hingga November 2012 telah mencapai
1.026.602 unit dan menjadi angka penjualan tertinggi. Dengan perkembangan industri
mobil yang melompat tinggi, hal tersebut memicu adanya persaingan antar setiap Agen
Tunggal Pemegang Merk (ATPM) yang sangat ketat untuk meningkatkan kualitas
produk maupun produktivitas dari perusahaan.
Persaingan antar setiap produsen maupun ATPM berkaitan langsung dengan
kesuksesan perusahaan dalam kompetisi pasar, dimana terdapat beberapa faktor yang
berperan dalam mempertahankan kompetisi pasar. Faktor tersebut adalah efektif dan
efisien. Banyak perusahaan khususnya dalam bidang manufaktur yang telah melakukan
beberapa perubahan sistem yang efisien baik secara fisik maupun penerapan budaya
agar tetap mampu bersaing dalam pasar globar. Salah satu konsep yang telah diterapkan
beberapa perusahaan khususnya bidang manufaktur mobil adalah pendekatan dengan
konsep lean. Lean manufakturing adalah suatu filosofi management dari Toyota
Production Sytem pada tahun 1990. Lean merupakan suatu metode yang berfokus pada
identifikasi dan eliminasi aktivitas aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value
added) dalam desain, produksi dan operasi serta supply chain management yang
berkaitan langsung dengan pelanggan (Womack & Jones, 2003). Dalam menerapkan
konsep lean, diperlukan suatu alat untuk mengidentifikas aktivitas di dalam perusahaa
yakni value stream mapping. Value stream mapping merupakan tools yang digunakan
sebagai langkah awal penerapan lean dengan mengidentifikasi setiap aktivitas yang
Program Studi Teknik Industri

Universitas Diponegoro 1
bernilai tambah maupun tidak bernilai tambah pada industri manufaktur sehingga dapat
mempermudah mencari akar permasalahan dari proses (Williams and Tetteh, 2008).
Penerapan konsep lean dalam perusahaan tidak hanya difokuskan pada bagian
manufaktur, namun juga diperlukan fokus pada aktivitas dalam sistem gudang. Sistem
gudang / warehousing merupakan bagian penting yang mendukung proses produksi
karena aliran bahan baku / material lain yang akan diproses di lantai produksi secara
keseluruhan berasal dari gudang. Oleh karena itu, konsep lean sangat diperlukan juga
pada sistem pergudangan.
Salah satu perusahaan yang telah menggunakan konsep lean dalam perusahaan
adalah PT Honda Prospect Motor yang berdiri pada tahun 1999. Perusahaan perakit
mobil ini, memiliki 6 jenis mobil yang diproduksi setiap bulannya yakni mobil Freed,
Jazz, Mobilio, CR-V, HR-V dan Brio. Dengan banyaknya jenis mobil yang diproduksi,
tentunya perusahaan juga memerlukan bahan baku / raw material yang berbeda dari
setiap mobil. Perbedaan material dari setiap mobil tersebut, mendorong perusahaan
untuk dapat menerapkan sistem yang efektif dari tempat penyimpanan material agar
proses produksi dapat berjalan dengan baik.
Terdapat beberapa gudang tempat penyimpanan material dari beberapa jenis mobil,
salah satunya adalah adalah gudang engine child part. Beberapa waktu belakangan ini,
perusahaan menemukan suatu masalah di dalam gudang engine child part dikarenakan
adanya waktu menunggu kedatangan material dari gudang menuju lantai produksi dan
adanya kesalahan pengambilan material sehingga mengharuskan pekerja untuk kembali
ke gudang dan mencari lagi. Kesalahan tersebut dapat terjadi karena penataan layout
gudang yang kurang baik dan penerapan lean yang belum sempurna dari sistem
pergudangan sehingga terjadi pemborosan atau waste seperti motion atau gerakan yang
tidak perlu dari pekerja, waiting time dan transportation time.
Penataan layout yang kurang baik didasari karena komponen atau material yang
banyak untuk memenuhi kebutuhan 3 jenis mobil (CRv, HRv, Freed) dijadikan satu
dalam suatu gudang baik komponen elektrik maupun mekanik dan tidak adanya
pemberian nama label pada tiap rak dalam gudang sehingga menyebabkan kesulitan
pada saat pencarian komponen. Faktor lain yang menyebabkan belum dilakukannya
penataan kembali gudang engine child part adalah karena perusahaan lebih terfokus

pada target produksi 300 unit mobil / harinya dan juga dikarenakan perusahaan baru
melakukan perpindaham material untuk jenis mobil Jazz, Mobilio, Brio dari gudang
engine child part ke plant yang baru.
Dalam menyiapkan satu lot produksi, pekerja memerlukan waktu searching time
selama 36 menit dan juga waiting time terjadi selama 27 menit. Selain itu, pekerja juga
membutuhkan waktu 31,5 menit untuk menata barang yang datang menuju rak
penyimpanan karena diperlukan waktu untuk mengeluarkan barang yang ada di gudang
terlebih dahulu. Dari waste waiting time, transportation, dan motion yang terjadi pada
gudang engine child part, maka diperlukan pendekatan lean warehouse untuk
memperbaiki sistem pergudangan sehingga dapat menciptakan proses kerja yang
mengalir lancar dan juga memberikan kenyamanan kerja pada operator.
1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan latar masalah yang terjadi dalam gudang PT Honda Prospect Motor,
maka terdapat beberapa hal yang akan diangkat dalam laporan kerja praktek ini yaitu
mengidentifikasi waste yang terjadi dalam sistem warehousing pada gudang engine
child part. Beberapa permasalahan yang terdapat dalam gudang engine child part PT
Honda Prospect Motor dirumuskan sebagai berikut :
Bagaimana layout awal gudang engine child part?
Apa saja aktivitas dan waste yang ada dalam proses aliran material di gudang engine
child part?
Bagaimana penyelesaian masalah yang dapat direkomendasikan untuk perusahaan
mengenai penerapan 5S dalam gudang dan layout gudang ?
Bagaimana utilitas perbandingan layout awal dengan layout usulan yang
direkomendasikan pada gudang engine child part?
1.3 Tujuan Penulisan

Tujuan penulisan laporan kerja praktek berdasarkan dengan latar belakang masalah
sebagai berikut :
Untuk mengetahui layout awal dari gudang engine child part pada PT HPM (Honda
Prospect Motor)

Untuk memetakan keseluruhan aktivitas pada gudang engine child part pada PT
Honda Prospect Motor melalui value stream mapping serta mengidentifikasi macam
- macam waste yang terjadi di dalam gudang engine child part.
Memberikan usulan perbaikan layout dan perbaikan penerapan 5S terhadap aktivitas
aktivitas dalam gudang engine child part di PT Honda Prospect Motor yang
menghasilkan waste.
Untuk mengetahui utilitas perbandingan antara layout awal dengan layout perbaikan.
1.4 Pembatasan Masalah

Pada laporan kerja praktek ini permasalahan yang terjadi adalah bagaimana
meningkatkan produktivitas perusahaan khususnya pada kinerja aktivitas di gudang
engine child part. Identifikasi masalah yang terjadi dalam perusahaan diawali dengan
mengamati keseluruhan aktivitas di dalam gudang, lalu mencatat waktu siklus tiap
kegiatan yang dilakukan dan memetakan setiap aktivitas dalam value stream mapping.
Dengan menggunakan value stream mapping dapat diketahui proses atau aliran barang
masuk ke gudang hingga pada sistem penyimpanan di gudang dan dipersiapkan untuk
dibawa menuju lantai produksi. Dari VSM tersebut dapat diidentifikasi waste yang
terjadi dalam perusahaan lalu dilakukan pendekatan lean dengan menggunakan analisis
5 S + safety dan perancangan perbaikan pada layout dimana layout usulan dirancangan
dengan faktor komoditas yakni hanya terfokus pada similarity yakni kesamaan material
pada suatu jenis mobil, kesamaan berdasarkan karakteristik engine part / assembly
engine part / electriec part, kesamaan ukuran apakah berat, sedang, dan ringan dan
frekuensi kedatangan material setiap bulan, minggu atau hari. Untuk pengukuran berat
tidaknya suatu material didapat dari hasil wawancara dengan operator gudang.
Perbandingan layout usulan dengan layout awal hanya difokuskan pada persentasi
penggunaan gudang dan persentasi besarnya space atau ruang gerak untuk pekerja.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan Laporan Kerja Praktek di PT Honda Prospect Motor adalah
sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi mengenai latar belakang, perumusan masalah yang terjadi, tujuan
penulisan, pembatasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi mengenai dasar teori teori yang berhubungan dengan pemecahan
masalah salah satunya adalah dasar teori mengenai lean, lean warehousing serta dasar
teori dari tools yang digunakan dalam pemecahan masalah mengenai 5S dan
pergudangan.
BAB III PROFIL PERUSAHAAN
Bab ini berisi mengenai profil perusahaan PT Honda Prospect Motor diawali dari
sejarah dari perusahaan, struktur organisasi perusahaan, sarana dan prasarana dari
perusahaan, sistem produksi perusahaan hingga pada sertifikasi yang telah diterima
perusahaan..
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi mengenai penjelasan langkah langkah yang dilakukan dalam
memecahkkan masalah yang terjadi dalam PT Honda Prospect Motor.
BAB V PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi mengenai pengumpulan dan pengolahan data yang berkaitan mengenai
masalah yang ada pada PT Honda Prospect Motor, serta langkah langkah yang
digunakan untuk menyelesaikan masalah tersebut
BAB VI PENUTUP
Bab ini berisi mengenai kesimpulan dari hasil pengolahan data dan analisa serta
rekomendasi yang diharapkan dapat bermanfaat bagi perusahaan

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Lean

2.1.1 Pengertian Lean
Lean merupakan suatu pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi serta
menghilangkan adanya pemborosan (waste) atau aktivitas yang tidak memiliki nilai
tambah (non-value-adding activities) melalui peningkatan yang berlangsung secara
terus menerus (continous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material,
work in process, output) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari
bagian internal maupun eksternal untuk mencapai suatu keunggulan dan kesempuranaan.
Pada dasarnya pendekatan lean bertujuan untuk meningkatkan nilai kepada pelanggan
(customer value) dengan meningkatkan rasio value added terhadap waste secaraterus-
menerus (Gasperz, 2007).
Lean yang diterapkan kepada keseluruhan perusahaan disebut juga Lean
Enterprise, sedangkan lean yang terfokus pada sistem pergudangan disebut juga lean
warehousing. Menurut Womack dan Jones, terdapat lima prinsip dasar lean yakni
sebagai berikut (Respama, 2011) :
1. Tentukan nilai, menentukan apa yang pelanggan nilai dan inginkan dalam sebuah
produk atau jasa seperti dalam hal fitur, fungsi, pengiriman, pelayanan dan lain
sebagainya.
2. Tentukan value stream, mengidentifikasi proses atau urutan dari langkah penyediaan
produk dan layanan secara efisien dan efektif.
3. Aliran dari produk dan pelayanan, merampingkan proses sehingga setiap langkah
proses lebih terpadu, ganti batch dan antrian dengan aliran tunggal.
4. Sistem tarik, membuat atau memberikan hanya apa yang diinginkan pelanggan.
5. Mengejar kesempurnaan, terus berusaha mengurangi waktu, ruang, biaya dan cacat
dan menawarkan produk yang sesuai dengan keinginan pelanggan.

2.1.2 Pengertian Lean Warehousing

Warehouse atau gudang berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang mentah
(bahan baku), barang setengah jadi maupun barang jadi (finish goods) dan biasanya
memiliki operasi penerimaan, penyimpanan, mengambil, mensortir, mengirim, dan
mempacking barang. Dengan demikian lean warehousing adalah suatu prinsip dalam
mengidentifikasi dan menghilangkan waste dalam operasi/proses warehouse dan
menyingkat waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan. Dalam hal
ini pelanggan warehouse merupakan pihak yang menerima pelayanan dari warehouse
bisa bagian produksi atau bagian lain didalam perusahaan (untuk warehouse raw
material) atau pihak luar seperti konsumen, distributor (untuk warehouse finished
goods). Jadi waste didalam warehouse adalah segala kegiatan yang tidak menambah
nilai bagi pihak pihak yang menerima pelayanan dari warehouse. Nilai yang dimaksud
adalah dalam konteks lean adalah semua kegiatan yang merubah material atau informasi
menjadi sesuatu yang diinginkan dan dibutuhkan oleh pelanggan (Gasperz, 2007).
Namun yang menjadi tantangan bukanlah sekedar menghilangkan waste tapi
adalah untuk mengembangkan metode sistematik untuk terus mengidentifikasi dan
menghilangkan waste. Perlu ditekankan bahwa yang dihilangkan bukanlah waste tetapi
akar permasalahan yang menyebabkan waste tersebut. Perbaikan dari suatu proses yang
berkembang secara terus-menerus dalam mengidentifikasi dan memahami akar
permasalahan merupakan suatu kesempurnaan dan kesuksesan dari proses, yang
tergantung dari 3 hal (Setiawan, 2007) :
1. Fokus pada pemahaman konsep mengenai filosofi lean, strategi implementasi dan
penggunaan metode lean yang benar.
2. Penerimaan sepenuhnya terhadap konsekuensi penerapan lean, termasuk semua
kegiatan yang mengakibatkan ketidaknyamanan sementara.
3. Dengan hati hati melaksanakan rencana penerapan yang mencakup identifikasi
waste yang sistematis,bersiklus dan berkelanjutan.
Terdapat proses yang berbeda yang terkait dengan pergudangan yakni menerima
barang, menyimpan, memilih, menyortir, melakukan pengepakkan dan juga melakukan
shipping. Dalam menerapkan lean warehousing terdapat beberapa ukuran untuk
mengidentifikasi waste yang terjadi di dalam gudang, ukuran tersebut yakni :

a. Menata ulang tata letak dan rute

b. Melakukan perpindahan item yang paling sering digunakan untuk ideal picking dan
menentukan lokasi penyimpanan,
c. Optimalisasi media penyimpan'an
d. Penerapan prinsip touch once
e. Penerapan teknologi baru seperti barcode, RFID tag, dan optimasi software
f. Disiplin untuk menghilangkan bahan yang rusak
g. Cross-docking : gerakan dari satu truk ke yang lain.
2.1.3 Alat Bantu Lean

Dalam menerapkan lean dalam suatu perusahaan maupun gudang dapat dibantu
dengan beberapa tools sebagai berikut (Respama, 2011):
Value Streaming Mapping (VSM) digunakan untuk visualisasi statis, menganalisa
dan meningkatkan proses serta aliran informasi.
Laporan A3: digunakan untuk mendefinisikan masalah, mengidentifikasi solusi dan
mengembangkan, mendokumentasikan, mengimplementasikan rencana kegiatan
perbaikan proses.
Kanban produksi : digunakan untuk mengatur produksi dan pergerakan aliran
produksi, kanban dapat menghilangkan overproduksi karena menggunakan sistem
tarik.
Diagram Alir : tata letak yang menggambarkan aliran fisik pekerjaan (bahan dan
orang), menghilangkan gerakan yang tidak perlu dalam aliran kerja tersebut.
Sel Kerja : sebuah pengaturan streamline (biasanya dalam bentuk U).
5S : sebuah metode sistematis untuk mengatur tempat kerja, menghilangkan cacat
dan gerakan yang tidak berguna.
Quick Changeover : metode untuk mengurangi waktu set up operasi, dengan ukuran
batch yang lebih kecil, dapat menghilangkan waktu tunggu dan over produksi.
Total Productive Maintenance (TPM) : sistematis untuk kegiatan pemeliharaan yang
dapat meminimalkan gangguan kerja, menekankan keterlibatan semua karyawan
dalam kegiatan TPM (preventif) dan mengurangi idle time.

Kontrol visual : pemanfaatan sinyal visual untuk menghilangkan overproduksi dan

waktu menunggu.
Poka Yoke (pemeriksaan kesalahan): membuat proses operasi sedemikian rupa
sehingga proses hanya bisa jalan apabila dilakukan dengan cara benar, apabila terjadi
kesalahan, proses otomatis terhenti sehingga produk cacat dapat dicegah.
Pelatihan : dengan adanya pelatihan, karyawan dapat menjalankan berbagai fungsi
kerja lebih fleksibel, sehingga operator dapat menghilangkan idle timenya.
Tools pada lean di atas harus digunakan secara sistematis, dengan cara
mengidentifikasi waste yang paling merugikan dalam sistem dan baru ditetapkan solusi
yang terbaik untuk menghilangkan waste (Respama, 2011).
Gambar 2.1 Model 4 P

(Liker, 2004)

2.2 Value Stream Mapping (VSM)

2.2.1 Pengertian Value Stream Mapping (VSM)
Value Stream Mapping (VSM) adalah suatu konsep dari lean manufacturing yang
menunjukkan suatu gambar dari seluruh kegiatan atau aktivitas yang dilakukan oleh
sebuah perusahaan. Menurut Wilson (2010), VSM digunakan untuk menemukan waste
dalam penggambaran value stream tersebut, apabila waste sudah ditemukan maka waste
tersebut harus dieliminasi. Tujuan dari VSM adalah untuk proses improvement dalam
sebuah sistem. Berikut ini adalah contoh dari value stream mapping (Prayogo, 2013).
Menurut Vian and Landeghem, Value stream mapping (VSM) digunakan sebagai
alat untuk untuk memudahkan proses implementasi lean dengan cara membantu
mengidentifikasi tahapan-tahapan value-added di suatu aliran proses (value stream), dan
mengeliminasi tahapan-tahapan non-value added atau waste. Hal tersebut akan
dijadikan dasar dalam upaya rencana perbaikan sehingga dengan gambaran tersebut
dapat diketahui proses produksi secara komprehensif (Jakfar, dkk. 2015).
Value Stream Mapping (VSM) adalah sebuah metode visual untuk memetakan
jalur produksi dari sebuah produk yang di dalamnya termasuk material dan informasi
dari masing-masing stasiun kerja. Value stream mapping dapat dijadikan titik awal bagi
perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebab dari adanya
masalah atau pemborosan yang terjadi. Dengan menggunakan value stream mapping
maka identifikasi diawli dengan membuat suatu gambaran besar dalam menyelesaikan
permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan
secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses-proses tertentu saja.
Dalam sistem lean, fokus identifkasi masalah dimulai dengan value stream
mapping, yang mana di dalamnya digambarkan seluruh langkah-langkah proses yang
berkaitan dengan perubahan permintaan pelanggan menjadi produk atau jasa yang dapat
memenuhi permintaan dan mengidentifikasi berapa banyak nilai yang terdapat dalam
setiap langkah ditambahkan ke produk. Segala aktivitas yang menciptakan fungsi-fungsi
yang memberikan nilai tambah kepada pelanggan dinamakan dengan value-added,
sedangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dinamakan dengan non-value-
added (Sumiharni, 2011).

2.2.2 Simbol simbol Value Stream Mapping (VSM)

Dalam membuat value stream mapping diperlukan beberapa simbol simbol
penyusun, dimana setiap simbol dalam VSM memiliki tujuan penggunaan yang berbeda
beda dan mewakili beberapa stakeholder dalam proses serta menjelaskan mengenai
proses proses yang terjadi. Berikut merupakan simbol simbol yang pada umumnya
akan digunakan dalam memetakan aktivitas dalam value stream mapping serta tujuan
dari penggunaan symbol tersebut :
Tabel 2.1 Simbol Value Stream Mapping (1)
Sumber : Setiawan, 2007


2.2.3 Langkah Membuat Value Stream Mapping (VSM)

Terdapat beberapa langkah untuk memetakan aktivitas dalam value stream
mapping sebagai berikut (Setiawan, 2007) :
1. Menggambarkan icons yang mempresentasikan konsumen, supplier dan production
control.
2. Menggambarkan kotak kotak data dibawah icons konsumen dan memasukkan
kebutuhan konsumen di dalamnya termasuk dalam hari dan jumlah
3. Memasukkan data pengiriman dan penerimaan, serta menggambarkan media
pengiriman besertadengan frekuensinya. Gambarkan icon pengiriman dan membuat

arah di bawah media pengiriman. Lalu menggambarkan media pengiriman di bawah

supplier serta frekuensi dan arah
4. Menggambarkan operasi yang berlangsung dari supplier sampai ke konsumen
5. Memasukkan data proses seperti waktu siklus dari tiap proses
6. Menggambarkan aliran informasi baik secara elektronik maupun manual
7. Menggambarkan persediaan antara proses yang termasuk barang dalam proses
8. Menggambarkan aliran push atau pull
2.3 Waste
Menurut Suhartono (2007) terdapat tujuh waste dalam proses produksi di dalam
Toyota Production System (TPS) yaitu sebagai berikut (Jakfar,2015):
1. Overproduction, yaitu pemborosan yang disebabkan memproduksi barang yang
berlebihan dengan jumlah yang lebih banyak dari yang dibutuhkan konsumen atau
dapat terjadi karena memproduksi barang lebih cepat. Hal tersebut dapat
menghasilkan pemborosan lain seperti biaya penyimpanan, transportasi karena
persediaan yang berlebih. Selain itu juga akan menghasilkan pemborosan tempat
serta memperbesar kemungkinan adanya kerusakan material.
2. Waiting, yaitu pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting
merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan
value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya
(upstream). Dari hal tersebut, maka dapat menyebabkan proses produksi tidak dapat
mencapai optimal.
3. Transportation, transportasi merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak
menambah nilai pada suatu produk. Transportasi merupakan proses memindahkan
material atau work in process (WIP) dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang
lainnya, baik menggunakan forklift maupun conveyor. Dalam warehouse,
transportasi akan menjadi salah satu pemborosan ketika jaraka yang ditempuh untuk
mendapatkan suatu material terlalu jauh dari jangkauan operator saat produksi.
4. Excess processing, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang
digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses
yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi.

Adanya variasi metode yang dikerjakan operator. Dalam warehouse, pemborosan

ini dapat dilihat pada kegiatan pengecekkan kualitas yang berlebihan, persetujuan
yang berulang ulang, review pesanan pada akhir pengepakkan yang berulang.
5. Inventories, adalah persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah persediaan
material yang terlalu banyak, work in process yang terlalu banyak antara proses satu
dengan yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk
menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.
Pemborosan ini juga dapat terjadi ketika adanya persediaan yang menumpuk. Dalam
warehouse, muda ini dikatakan sebagai Ineffective Inventory Control yakni adanya
kehabisan stok material dalam gudang atau persediaan yang tidak stabil dikarenakan
pendataan mengenai persediaan yang kurang baik dan tidak terupdate.
6. Motion, adalah aktivitas/pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang
tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama.
7. Defects, adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Hal ini akan
menyebabkan proses rework yang kurang efektif, tingginya komplain dari konsumen,
serta inspeksi level yang sangat tinggi.
Untuk memahami ketujuh waste tersebut, perlu didefinisikan tiga tipe aktivitas
yang terjadi dalam sistem produksi. Ketiga tipe aktivitas tersebut antara lain sebagai
berikut (Womacks, 1996) :
1. Value adding activity, yaitu semua aktivitas perusahaan untuk menghasilkan produk
atau jasa yang dapat memberikan nilai tambah dimata konsumen sehingga konsumen
rela membayar atas aktivitas tersebut.
2. Necessary but non-value adding activity, yaitu semua aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah di mata customer pada suatu material atau produk yang
diproses tapi perlu dilakukan. Aktivitas ini tidak dapat dihilangkan, namun dapat
dijadikan lebih efektif dan efisien.
3. Non value adding activity, yaitu semua aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah
di mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas ini bisa
direduksi atau dihilangkan, karena aktivitas ini murni waste yang sangat merugikan
.

Tabel 2.4 Macam macam 7 Waste
The 7 Wastes Definition Examples Causes Countermeasures
- Producing products to - Pull system

stock based on sales scheduling
- Forecasting
Producing more than the forecasts - Heijunka level
- Long set-ups
Overproduction customer needs right - Producing more to avoid loading
- Just in Case for
now set-ups - Set up reduction
breakdowns
- Batch process resulting in - TPM
extra output
- Flow lines
- Moving parts in and out - Batch production - Pull system
Movement of product of storage - Push production - Value stream
Transportation
that does not add value - Moving material from one - Storage organizations
workstation to another - Functional layout - Kanban
- 5S
- Workplace
- Searching for parts, tools, - Point of Use
disorganization
prints, et Storage
Movement of people that - Missing items
Motion - Sorting through materials - Water Spider
does not add value - Poor workstation
- Reaching for tools - One-piece flow
design
- Lifting boxes of parts - Workstation design
- Unsafe work area
- Downstream pull
- Push production
- Takt time
Idle time created when - Waiting for parts, prints, - Work imbalance
production
material, information, inspection, machines, - Centralized inspection
Waiting - In-process gauging
people, or equipment is information, or machine - Order entry delays
- Jidoka
not ready repair - Lack of priority
- Office Kaizen
- Lack of communication
- TPM
- Delay between - Flow Lines
- Multiple cleaning of parts processing - One-piece pull
Effort that adds no value - Paperwork - Push system - Office Kaizen
Processing from the customers - Over-thight tolerance - Customer voice not - 3P
viewpoint - Awkward tool or part understood - Lean Design
design - Designs thrown over
the wall
- Supplier lead-time - External Kanban
- Raw material - Lack of flow - Supplier
More materials, parts or
- Work in process - Long set-ups Development
products on hand than
Inventory - Finished goods - Long lead times - One-piece flow
the customer needs right
- Consumable suppliers - Paperwork in process lines
now
- Purchased components - Lack of ordering - Set-up reduction
procedure - Internal Kanban
- Gemba Sigma
- Process failure
Work that contains - Pokayoke
- Scrap, rework, defects, - Mis-loaded part
errors, rework, mistakes - One-piece pull
Defects corrections, field failure, - Batch process
or lacks something - Built in qualiy
variation, missing parts - Inspect in quality
necessary - 3P
- Incapable machines
- Jidoka
Sumber : Liker, 2006

2.4 Kaizen
Kaizen berasal dari bahasa Jepang yang artinya penyempurnaan atau perbaikan
berkesinambungan yang melibatkan semua orang, baik manajemen puncak, manajer
maupun seluruh karyawan, karena kaizen adalah tanggungjawab setiap individu/orang.
Strategi kaizen adalah konsep tunggal dalam Manajemen jepang yang paling penting,
sebagai kunci sukses Jepang dalam persaingan. Kaizen dibagi menjadi 3 segmen,
tergantung kebutuhan masing-masing perusahaan, yaitu (Imai, 2001) :
Kaizen yang berorientasi pada Manajemen, memusatkan perhatiannya pada masalah
logistik dan strategis yang terpenting dan memberikan momentum untuk mengejar
kemajuan dan moral.
Kaizen yang berorientasi pada Kelompok, dilaksanakan oleh gugus kendali mutu,
kelompok Jinshu Kansi/manajemen sukarela menggunakan alat statistik untuk
memecahkan masalah, menganalisa, melaksanakan dan menetapkan standar/prosedur
baru.
Kaizen yang berorientasi pada Individu, dimanifestasikan dalam bentuk saran, di
mana seseorang harus bekerja lebih pintar bila tidak mau bekerja keras.
Gambar 2.2 Kaizen

(Imai, 2001)
Terdapat beberapa konsep berpikir kaizen adalah sebagai berikut (Imai, 2001) :
Masalah adalah kumpulan sesuatu yang berharga dan orang bukan masalah. Yang
benar, jadikan orang menjadi pemecah masalah sehingga muncul suatu ide
perbaikan.

Bila ada kesalahan segera perbaiki. Pertanyakan cara kerja yang sekarang, lebih baik
memikirkan cara untuk melaksanakan perbaikan dari pada mencari alasan mengapa
tidak bisa. Hindarkan alasan-alasan/teori klasik.
Jangan mengandalkan uang untuk kaizen, lebih baik melakukan kaizen pekerjaan
dulu dari pada peralatan. Dan yang terpenting, jangan menunggu sempurna, 50% OK,
segera lakukan.
Lihat dengan mata kepala sendiri, cari penyebab sesungguhnya dengan jujur dengan
menanyakan 5 kali mengapa-mengapa-mengapa-mengapa dan mengapa, sehingga
akar permasalahan dapat diketahui dengan baik.
Kaizen itu tidak terbatas, karena ruang yang paling luas di dunia ini adalah ruang
untuk membuat perbaikan. Dibanding pengetahuan 1 orang masih lebih baik ide
10 orang.
Dalam melakukan Kaizen, keselamatan dan kualitas jangan dilupakan.
Dalam mengimplementasikan kaizen dalam mencapai keunggulan dalam suatu

perusahaan atau organisasi dapat menggunakan cara berikut yakni (Imai, 2001):
Konsep 3M (Muda, Mura, dan Muri) dalam istilah Jepang. Konsep ini dibentuk
untuk mengurangi kelelahan, meningkatkan mutu, mempersingkat waktu dan
mengurangi atau efsiensi biaya. Muda diartikan sebagai mengurangi pemborosan,
Mura diartikan sebagai mengurangi perbedaan dan Muri diartikan sebagai
mengurangi ketegangan.
Gerakkan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) atau 5R. Seiri artinya
membereskan tempat kerja. Seiton berarti menyimpan dengan teratur. Seiso berarti
memelihara tempat kerja supaya tetap bersih. Seiketsu berarti kebersihan pribadi.
Seiketsu berarti disiplin, dengan selalu mentaati prosedur ditempat kerja. Di
Indonesia 5S diterjemahkan menjadi 5R, yaitu Ringkas, Rapi, Resik, Rawat dan
Rajin.
Konsep PDCA dalam kaizen. Setiap aktivitas usaha yang kita lakukan perlu
dilakukan dengan prosedur yang benar guna mencapai tujuan yang kita harapkan.
Maka PDCA (Plan, Do, Check dan Action) harus dilakukan terus menerus.

Konsep 5W + 1H. Salah satu alat pola pikir untuk menjalankan roda PDCA dalam
kegiatan kaizen adalah dengan teknik bertanya dengan pertanyaan dasar 5W + 1H
(What, Who, Why, Where, When dan How).
2.5 5S
Menurut Osada (1995), 5S diartikan Seiri (Pemilahan), Seiton (Penataan), Seiso
(Pembersihan), Seiketsu (Pemantapan), dan Shitsuke (Pembiasaan). Metode 5S adalah
sebuah metode analitis dari Jepang yang mampu membantu badan usaha untuk
menciptakan kondisi budaya kerja yang baik di lingkungan tempat kerja menuju
perbaikan mutu badan usaha yang berkesinambungan, melindungi atau mengamankan
seluruh sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan baik berupa manusia, maupun alat
produksi lainnya, dan meningkatkan produktivitas, keselamatan, dan kesehatan kerja
serta kepuasan konsumen (Purba, 2013).
Gambar 2.3 Implementasi 5S

( Liker, 2006)
5S yang Nama 5S Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, dan Setsuke memiliki pengertian
dari tiap point diantaranya adalah sebagai berikut (Gasperz, 2007):
1. Seiri
Seiri berarti ringkas yang dalam pengertian industri adalah memilih material dengan
membuang atau memisahkan material yang tidak dapat digunakan lagi dan
menyimpan material yang masih dapat digunakan. Tujuan seiri adalah untuk

memaksimalkan dan mengoptimalkan lokasi yang ada hanya untuk material yang
dapat digunakan saja.
2. Seiton
Seiton berarti rapi dalam arti menyimpan material pada lokasi semestinya atau lokasi
yang telah ditentukan. Tujuan seiton ini adalah mempermudah pencarian material
yang bersangkutan jika dibutuhkan di kemudian hari. Terutama jika dicari oleh orang
lain yang sebelumnya tidak mengetahui lokasi penyimpanannya.
3. Seiso
Seiso berarti resik yaitu bersih memeriksa agar kondisi lingkungan atau peralatan
selalu bersih sebelum dan sesudah penggunaan terutama saat meninggalkan area
pekerjaan. Tujuan Seiso adalah menjaga atau memelihara agar area kerja tetap bersih.
4. Seiketsu
Seiketsu berarti rawat yaitu memastikan semua kondisi peralatan, mesin, lingkungan
dan kondisi lainnya sesuai dengan aturan yang telah disepakati dan menjaga agar
tetap terpelihara. Tujuan dari seiketsu adalah menciptakan konsistensi implementasi
seiri, seiton, dan seiso. Sasaran yang ingin dicapai dalam penerapan seiketsu adalah
menjaga kondisi area kerja tetap ringkas, rapi, dan bersih.
5. Seitsuke
Seitsuke berarti rajin dalam arti bisa seluruh prosedur kerja 5S dilaksanakan secara
ideal dan produktif disertai dengan improvement untuk mencapai hasil yang lebih
baik. Tujuan utama dari konsep setsuke adalah menjamin keberhasilan dari
kontinuitas program 5S sebagai suatu disiplin.
Manfaat dan keuntungan penerapan prinsip 5S terhadap perubahan sikap, tingkah

laku atau pola pikir manajemen dan pekerjaan terhadap peningkatan mutu dan
produktivitas, yaitu : berupa perbaikan atau penyempurnaan bertahap yang
berkesinambungan (continues improvement process). Adanya manfaat penerapan
prinsip 5S akan memberikan keuntungan dalam banyak hal, yaitu: Zero waste, Zero
injury, Zero breakdown, Zero defect (Benny dkk, 2014).

2.6 Analisa ABC

Analisa ABC diperkenalkan oleh HF Dickie pada tahun 1950-an, dimana
klasifikasi ABC merupakan aplikasi persediaan yang menggunakan prinisp Pareto.
Idenya untuk memfokuskan pengendalian persediaan kepada jenis persediaan yang
bernilai tinggi daripada yang bernilai rendah. Dalam gudang 80% aktivitas S/R
ditujukan pada 20% barang, 15% dari 30% barang, dan seperti halnya 5% dari aktivitas
S/R pada 50% barang, oleh karena itu, kita mengklasifikasikan barang ke dalam salah
satu dari tiga kelas A,B,C tergantung dari tingkat S/R yang dihasilkannya.
Pengelompokkan dibagi menjadi tiga kelas,yaitu (Prima, 2009):
Total aktivitas S/R di atas 20% digolongkan ke dalam kelas A.
Total aktivitas S/R di antara 5% - 20% digolongkan ke dalam kelas B.
Total aktivitas S/R di antara 0% - 5% digolongkan ke dalam kelas C.
Berdasarkan klasifikasi tersebut,maka barang barang yang termasuk ke dalam

kelas A harus disimpan pada lokasi yang paling dekat dengan titik I/O, kelas B pada
lokasi terdekat yang berikutnya,dan seterusnya.
2.7 Warehouse / Gudang

2.7.1 Pengertian
Menurut Lambert (2001) pengertian gudang didefinisikan sebagai berikut:
Gudang adalah bagian dari sistem logistik perusahaan yang menyimpan produk-produk
(raw material, port, goods in-process, finished goods) pada dan antara titik sumber
(point-of-origin) dan titik konsumsi (Point-of-consumption), dan menyediakan
informasi kepada manajemen mengenai status, kondisi, dan disposisi dari item-item
yang disimpan. Dalam aktivitas di gudang, barang akan menjalani proses pemindahan
dimana pemindahan barang tersebut ditinjau dari (Setiawan, 2007) :
1. Karakteristik barang dan bentuk barang
2. Sumber barang itu diterima atau bagaimana cara pengantarannya
3. Apa yang terjadi dari gudang pada saat di dalam gudang atau tempat berhentinya
barang
4. Tujuan akhir dari barang tersebut

2.7.2 Perencanaan Layout Gudang

Dalam merencanakan layout gudang memiliki beberapa tujuan penataan layout
diantaranya yaitu (Prima, 2009):
Untuk efektivitas dari penggunaan ruang.
Memberikan material handling yang efisien.
Untuk meminimalkan biaya penyimpanan ketika memenuhi pelayanan pada level
tertentu
Untuk memberikan fleksibilitas maksimum.
Untuk menyediakan pengaturan rumah tangga produksi yang baik.
Untuk melengkapi dan memenuhi tujuan ini,maka beberapa prinsip untuk penerapan
area penyimpanan harus diintegrasikan. Prinsip prinsip tersebut antara lain :
Popularity ( popularitas )
Hukum pareto ini seringkali diterapkan pada popularitas dari material yang disimpan
Biasanya, 85% turn over material hanya dilakukan oleh 15% material yang disimpan.
Untuk memaksimalkan pengambilan, maka 15% material populer harus disimpan
dengan jarak tempuh yang minimal. Dalam kenyataannya,material disimpan
sehingga jarak tempuh berkebalikan secara relatif dengan popularitas material. Jarak
tempuh ini dapat diminimalkan dengan menyimpan item popular pada area
penyimpanan dan menempatkan material untuk meminimalkan jarak tempuh total.
Apabila material memasuki dan meninggalkan gudang dan titik yang sama maka
material yang popular dapat diposisikan sedekat mungkin dengan titik tersebut.
Namun apabila material memasuki dan meninggalkan areal gudang dari titik yang
berbeda dan diterima serta dikirimkan dalam jumlah yang sama, material yang paling
popular harus diposisikan sepanjang rute secara langsung diantara titik kedatangan
dan keberangkatan. Akhirnya, material yang popular memiliki rasio
pengiriman/penerimaan terbesar sehingga harus diposisikan dekat dengan titik
penerimaan sepanjang rute langsung yang dilewati antara titik masuk dan keluar
(rasio penerimaan/pengiriman tidak lebih dari rasio jarak tempuh untuk penerimaan
dan jarak tempuh untuk pengiriman suatu material).

Similarity (similaritas/kesamaan)
Prinsip kedua dari pengaturan layout penyimpanan yaitu berdasarkan kesamaan dari
material yang disimpan. Sebagai contoh, dalam gudang sparepart otomotif,
komponen karburator disimpan bersama bersama dengan komponen sistem
pembuangan lainnya. Seorang konsumen tidak suka untuk memesan karburator yang
baru dan selangnya. Hal ini akan lebih disukai apabila selang yang ada sudah
termasuk dalam pesanan selang gasket ketika karburator itu diminta. Dengan
menyimpan komponen yang memiliki kesamaan maka jarak tempuh untuk order
pengambilan maupun penerimaan dapat diminimalisir.
Size (ukuran)
Memiliki komponenn kecil yang disimpan dalam ruang yang didesain untuk
komponen besar adalah tindakan pemborosan. Umumnya sering dijumpai bahwa
komponen yang besar tidak dapat diisimpan pada rak (sesuai dengan popularitas atau
kesamaan) karena tidak muat. Untuk mengurangi hal ini maka variasi dari ukuran
lokasi penyimpanan harus diberikan. Apabila kendala yang dihadapi adalah
ketidakpastian ukuran dari material yang disimpan maka rak yang adjustable (dapat
dipindahkan atau diatur sesuai dengan keinginan) dapat digunakan untuk mengatasi
hal ini.
Characteristics (karakteristik)
Karakteristik dari komponen yang disimpan dan ditangani seringkali berlawanan
dengan metode yang diindikasikan oleh popularitas,kesamaan dan ukuran komponen
tersebut. Beberapa karakteristik komponen yang penting yaitu :
a. Perishable materials (komponen yang mudah rusak) komponen ini membutuhkan
penanganan kontrol lingkungan yang serius dan juga penentuan shelf life harus
dipertimbangkan.
b. Oddy shaped and crushable items ( komponen bentuk khsusus dan mudah rusak )
komponen tertentu tidak akan sesuai dengan area penyimpanan yang tersedia.
Pada komponen dengan bentuk khusus tersebut membutuhkan penanganan yang

cenderung bermasalah karena jika komponen tersebut harus disimpan maka

dibutuhkan ruang khusus yang terbuka untuk penyimpanannya.
c. Hazardous materials (komponen berbahaya) komponen seperti cat,varnish
propane, dan bahan kimia yang mudah terbakar membutuhkan penyimpanan yang
terpisah. Kode keselamatan harus dicek dan langsung diikuti oleh seluruh
komponen yang mudah terbakar atau meledak.
d. Security items (komponen dengan pengamanan khusus) hampir semua komponen
dapat hilang. Untuk komponen dengan pengamanan khusus seringkali menjadi
target yang mudah hilang. Komponen ini sebaiknya diberikan perlindungan
tambahan di dalam area penyimpanan.
e. Compability (kecocokan/kesesuaian) beberapa bahan kimia tidak berbahaya ketika
disimpan sendiri, tetapi mudah menguap jika bercampur dengan unsur lain.
Beberapa material tidak membutuhkan penyimpanan khusus tapi dapat dengan
mudah terkontaminasi dengan material lain apabila ditempatkan bersama sama.
Space utilization (Utilitas ruangan)

Perencanaan ruang termasuk juga menentukan kebutuhan area yang digunakan untuk
penyimpanan komponen. Maka dengan mempertimbangkan popularitas, kesamaan,
ukuran karakteristik material, suatu layout dari pemakaian ruang harus
dikembangkan untuk memaksimalkan utilitas ruangan dalam memenuhi kebutuhan
penyimpanan. Beberapa hal yang dapat dijadikan pertimbangan yaitu :
a. Konservasi Ruangan, termasuk didalamnya maksimalisasi pemusatan dan
pemanfaatan penumpukan serta minimalisasi honeycombing . Maksimalisasi
konsentrasi ruangan mampu meningkatkan fleksibilitas dan kapabilitas dari
penanganan komponen dalam jumlah besar.
b. Pembatasan Ruangan, dapat dibatasi oleh rangka bangunan,tinggi atap,beban
lantai,kuda kuda nagunan dan kapasitas maksimum penumpukan
c. Jangkauan, pemanfaatan ruangan yang terlalu padat akan mengakibatkan kesulitan
dalam pengambilan material. Lorong harus dirancang agar cukup lebar untuk
pergerakan pemindahan material yang efektif dan dialokasikan sedemikian rupa
sehingga tiap tiap blok penyimpanan dapat dijangkau.

2.8 Sistem Pergudangan

Sistem pergudangan dirancang bertujuan untuk mengontrol kegiatan pergudangan..
Yang diharapkan dari pengontrolan ini adalah terjadinya pengurangan biaya-biaya yang
ada di dalam gudang, pengambilan dan pemasukan barang ke gudang yang efektif dan
efisien, serta kemudahan dan keakuratan informasi stok barang di gudang. Sistem
informasi mengenai manajemen pergudangan ini sering disebut dengan Warehouse
Management System (Setiawan, 2007).
Dilihat dari fungsi dan peran yang dimiliki,gudang memiliki dasar dasar
aktivitas pergudangan secara umum . Akivitas aktivitas ini diuraikan sebagai berikut
(Prima, 2009):
Receiving
Merupakan aktivitas penerimaan barang dimana didalamnya terdapat aktivitas
aktivitas seperti pembongkaran muatan,perhitungan kuantitas yang diterima dan
inspeksi kualitas dan kerusakan,memberikan jaminan bahwa jumlah dan kualitas
yang dipesan sesuai dengan keinginan dan membagi material untuk disimpan atau
untuk keperlaun fungsi produksi yang membutuhkan.
Prepackaging (Optional)
Fungsi ini dibentuk dalam suatu gudang apabila produk diterima dalam jumlah besar
dari supplier dan selanjutnya dipisah menjadi kemasan tunggal atau dalam bentuk
bentuk yang jumlahnya lebih kecil.
Put away
Yaitu suatu tindakan penempatan barang untuk disimpan. Termasuk didalamnya
yaitu material handling, verifikasi tempat dan penempatan produk.
Storage
Merupakan aktivitas yang menempatkan barang dalam suatu tempat fisik ketika
barang tersebut sedang menunggu untuk dikeluarkan dari gudang.
Order Picking
Proses pemindahan barang dari penyimpanan untuk memenuhi suatu kebutuhan yang
spesifik. Aktivitas ini merupakan pelayanan dasar dari gudang yang disediakan bagi

konsumen dn merupakan fungsi yang menjadi dasar dalam perancangan suatu

gudang.
Packaging and/or pricing (optional)
Aktivitas ini dilakukan sebagai aktivitas pilihan setelah proses pengambilan.
Sebagaimana dalam fungsi pengemasan awal, produk individu atau kemasan tunggal
ditempatkan dalam kotak kotak besar untuk memudahkan aktivitas pemidahan
berikutnya. Fungsi pengemasan ini memberikan keuntungan yaitu memberikan
fleksibilitas lebih dalam penggunaan on hand inventory.
Unitizing and Shipping, yang terrmasuk dalam aktivitas ini adalah :
a. Pengecekan keengkapan order barang
b. Pengemasan barang untuk memudahkan pengiriman dalam container.
c. Persiapan dokumen pengiriman
d. Penimbangan muatan untuk menentukan biay pengiriman

BAB III
TINJAUAN SISTEM
3.1 Sejarah Perusahaan

PT. HPM (Honda Prospect Motor) adalah perusahaan yang bergerak di bidang
ATPM mobil atau disebut dengan Agen Tunggal Pemegang Merek. PT HPM berdiri
sejak tahun 1999, dengan presiden utama PT.HPM bernama Tomoki Uchida. PT Honda
Prospect Motor memiliki beberapa kepemilikan yakni antara honda motor jepang
dengan perusahaan honda prospect motor dimana saham honda jepang memiliki 51%
sisanya 49% dimiliki honda prospect motor. Perusahaan yang bergerak di bidang
perakitan mobil ini merupakan hasil merger dari empat perusahaan yakni PT Prospect
Motor, PT Imora Honda Inc, PT Honda Prospect Engine dan Honda Motor co, ltd.
PT HPM terletak di Jalan Gaya Motor 1 Sunter 11, Jakarta Utara dan pabriknya
berada di Mitra Utara 11, Kawasan Mitra Industri Mitra Karawang, Jawa Barat,
Indonesia. Sejak tahun 2003 PT. HPM (Honda Prospect Motor) yang terletak din
Karawang, Jawa Barat sudah mampu mencapai produksi ke 100.000 unit mobil dan
momentum tersebut tercatat di Kawasan Industri Mitra Karawang
Timur.PT.HPM didukung peralatan teknologi sebagai cara untuk memuaskan kebutuhan
konsumen akan produk yang berkualitas, karena itu PT. HPM mendapat banyak
penghargaan dan pujian dari para pelanggannya. Bukan hanya produksi ke 100.000 saja,
PT. HPM juga membuat line off perdana di awal tahun 2007. Pabrik PT. HPM di
karawang kini memiliki perangkat canggih berupa robotic painting yang menyedot
hingga 1 juta dolar atau dalam rupiahnya 9,5 miliar.
Proses bisnis perusahaan dilaksanakan secara make to stock dimana perusahaan
melakukan stock mobil di dealer dari beberapa kota di Indonesia. Oleh karena itu,
perusahaan memilikin target tahunan produksi mobil yakni dengan memproduksi mobil
80.000.000 setiap tahunnyaatau apabila diperkecil lingkupnya, perusahaan memiliki
target untuk memproduksi 500 mobil setiap harinya dengan dilengkapi 2 plant. Plant
atau pabrik yang dimiliki PT Honda Prospect Motor saat ini adalah 2 pabrik dimana
pabrik yang pertama bertugas untuk memproduksi mobil CR-v, HR-v, dan Freed. Pabrik
ini akan memproduksi mobil dengan part local. Sedangkan untuk pabrik yang kedua

akan memproduksi mobil dengan part yang diekspor dari luar yakni untuk mobil Brio,
Mobilio dan Jazz.
3.2 Profil Perusahaan

Nama Perusahaan : PT Honda Prospect Motor (HPM)
Logo Perusahaan :
Gambar 3.1 Logo Perusahaan PT Honda Prospect Motor
Slogan : The Power of Dreams

Alamat Kantor Pusat : Jl. Gaya Motor I (Sunter II), Jakarta 14330, Indonesia
Alamat Pabrik : Jl. Mitra Utara II, Kawasan Industri Mitrakarawang,
Desa Parungmulya, Kec. Ciampel Karawang 41361,
Indonesia
Status : PMA (Penanaman Modal Asing)
Honda Motor Co. Ltd (51%) dan PT. Prospect Motor
(49%)
Jumlah Karyawan : +/- 8000 orang karyawan
Luas Bangunan : 91.274 m2 luas pabrik dan 13.079 m2 luas tanah pusat
Bidang Usaha : Perakit dan Distributor mobil Honda & komponennya
Agen Tunggal Pemegang Merk (ATPM) mobil Honda
Produk : Jazz, FREED, CR-V, Brio, City (CBU), Civic (CBU),
Accord (CBU), Odyssey (CBU)
Negara Ekspor :Thailand, India, Philipina, Pakistan, Taiwan, Vietnam,
Singapore, Brunei Darussalam
Website : http://www.honda-indonesia.com

3.3 Visi dan Misi Perusahaan

Dalam menjalankan proses bisnis perusahaan, PT HPM memiliki visi dan misi
perusahaan serta kebijakan dalam manajemen perusahaan sebagai berikut :
Visi Perusahaan
Memelihara sudut pandang global, kita berdedikasi untuk menyediakan produk
yang berkualitas tertinggi dengan harga terjangkau untuk kepuasaan konsumen di
seluruh dunia
Misi Perusahaan
1. Menghargai hak-hak individu.
2. Memberikan tiga kesenangan yakni:
Kesenangan membeli, Kesenangan menjual dan Kesenangan membuat.
Kebijakan Manajemen
1. Selalu melangkah dengan ambisi dan semangat muda.
2. Menghormati teori, mengembangkan ide-ide baru dan menggunakan waktu
secara efisien.
3. Menikmati pekerjaan dan mendorong adanya komunikasi terbuka.
4. Berupaya secara terus menerus bagi sebuah alur kerja yang harmonis \
5. Selalu sadar akan berharganya nilai penelitian dan kerja keras.
3.4 Sertifikasi Perusahaan

Sejak didirikannya PT Honda Prospect Motor pada tahun 1999, perusahaan telah
berhasil mendapatkan beberapa sertifikasi diantaranya adalah sebagai berikut :
ISO 9002 (tahun 1994) dan 9001 : 2008 sebagai Standar Internasional Manajemen
Kualitas
ISO 14001 : 2004 sebagai Standar Internasional Sistem Manajemen Lingkungan
OHSAS 18001 : 2007 sebagai Standar Internasional Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja

3.5 Alur Produksi Perusahaan
Gambar 3. 2 Alur Produksi PT Honda Prospect Motor
PT HPM (Honda Prospect Motor) sebagai perusahaan yang berdiri di bidang

perakitan mobil memiliki beberapa alur proses produksi untuk menjadi panduan setiap
teknisi seperti yang digambarkan pada Gambar 4.2. Perusahaan akan memulai produksi
ketika mendapatkan informasi mengenai model mobil yang disesuaikan dengan
kebutuhan konsumen. Desain dan rancangan mengenai fasilitas mobil akan didapatkan
dar Departemen Sales and Marketing. Dalam proses produksi, perusahaan akan
didukung dengan pengadaan material dari berbagai supplier dan beberapa fasilitas yang
diperlukan dalam setiap proses. PT HPM telah mengintegrasikan setiap proses produksi
dan proses pengadaan barang ke dalam suatu sistem informasi yakni ORION.
Sistem produksi pada perusahaan dilakukan dengan target produksi yakni 300 unit /
hari dimana jenis mobil yang diproduksi setiap harinya akan berbeda. Perusahaan telah
melakukan forecasting satu bulan sebelumnya untuk menentukan jadwal produksi mobil.
Apabila output produksi yang dihasilkan setiap harinya tidak mencapai target, maka
perusahaan akan menambahkan waktu produksi dengan memberikan waktu lembur
pada karyawannya. Seiring dengan perkembangan teknologi, permintaan akan mobil
terus bertambah sehingga mendorong perusahaan untuk melakukan proses produksi
yang efektif.

3.6 Plant dan Produk Perusahan

Pada awalnya PT Honda Prospect Motor hanya memiliki satu pabrik yang
memproduksi 6 jenis mobil secara bergantian yakni CR-v, HR-v, Freed, Brio, Mobilio
dan Jazz. Namun dengan permintaan akan produk mobil yang terus bertambah dank
arena adanya perbedaan material pada keenam jenis mobil, perusahaan melakukan
penambahan plant atau pabrik baru dimana pada saat ini terdapat dua pabrik yakni
Material Service 1 (MS 1) untuk memproduksi mobil CR-v, HR-v, Freed dan Material
Service 2 ( MS 2) untuk memproduksi mobil Brio, Mobilio dan Jazz.
Plant MS 1 merupakan pabrik yang memproduksi mobil dengan material yang
berasal dari local (local part) atau berasal dari dalam negeri. Berikut adalah contoh
produk mobil yang diproduksi di plant MS1:
(a) (b)
(c)
Gambar 3.3 Produk Plant MS 1 Perusahaan

Plant MS 2 merupakan pabrik yang memproduksi mobil dengan material yang

berasal dari luar negeri atau part part yang diekspor dari negera lain. Berikut adalah
contoh produk mobil yang diproduksi di plant MS2:
(a) (b)
(b)
Gambar 3.4 Produk Plant MS 2 Perusahaan

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini berisi tentang metodologi penelitian Penerapan Lean Warehousing

dengan Rekomendasi Re-Layout dan implementasi 5S + Safety pada Gudang Engine
part dan Spare part PT Honda Prospect Motor. Metodologi dapat dilihat dari Gambar
4.1 berikut :
Start
Latar Belakang Masalah

Gudang Spare part dan Engine child part menjadi salah satu bagian utama dalam PT HPM. Namun
adanya keluh kesah mengenai adanya waste dari aktivitas pergudangan yakni adanya searching time
dan waiting time yang lama dan juga adanya material yang berlebih di inventory sehingga dapat
menghambat produktivitas produksi. Perusahan harus menghasilkan 300 mobil per hari sehingga
diperlukan langkah atau kegiatan yang efisien dan efektif agar lebih produktif
Perumusan Masalah
Langkah awal adalah melihat layout awal gudang PT HPM, kemudian menggambarkan value stream
mapping dari kegiatan pergudangan. Setelah itu mengidentifikasi waste yang terjadi, lalu
menganalisis akar masalah dari waste yang terjadi dengan cause and effect diagram. Dari masalah
yang ada, dilakukan perbaikan dengan penerapan 5S + Safety dan melakukan re-layout gudang.
Setelah dilakukan re-layout, diukur utilitas layout gudang awal dan layout perbaikan dan dilakukan
perbandingan serta analisis
Tujuan Penelitian
-Mengetahui layout awal gudang engine child part PT Honda Prospect Motor
- Mengetahui pemetaan aliran nilai dari setiap aktivitas pergudangan dan menganalisa waste yang
terjadi melalui value stream mapping
-Memberikan usulan perbaikan dari penerapan 5S dan perbaikan layout gudang
- Mengetahui indikator perbandingan layout gudang awal dan layout perbaikan /usulan
STUDI PUSTAKA

PENGUMPULAN DATA
- Hasil Pengukuran Layout Gudang

-Data barang dalam gudang
- Pengamatan
-Wawancara dengan operator gudang
dan supervisor
-Hasil kuisioner
Pengolahan Data
-Membuat Layout Awal Gudang
- Membuat Peta Value Stream Mapping
- Penjabaran Waste
Analisis
-Identifikasi Waste yang harus dihilangkan
- mencari akar masalah terjadinya waste dengan
fish bone
Usulan Perbaikan
-Usulan penerapan 5S + Safety
- Usulan perbaikan Layout dengan Layout Baru dengan Metode Komoditas
- Penentuan Indikator Pengukuran untuk membandingkan Layout lama dengan Layout Baru
Analisis
Analisis Perbandingan Layout Usulan dengan
Layout Awal
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Gambar 4.1 Metodologi Penelitian

Berikut adalalah penjelasan mengenai Gambar 4.1 Metodologi Penelitian

Penerapan Lean Warehousing dengan Usulan Implementasi 5S + Safety dan Perbaikan
Layout untuk Minimasi Waste pada Gudang Engine Child Part PT Honda Prospect
Motor.
Latar Belakang Masalah
Penelitian ini diawali dengan menganalisis permasalahan yang terjadi dalam gudang
di PT Honda Prospect Motor dengan mengidentifikasi dari aliran aktivitas aktivitas
yang terkait dengan kegiatan pengambilan atau penerimaan barang yang
berhubungan dengan gudang
Perumusan Masalah
Setelah diketahui masalah yang terjadi di dalam gudang, kemudian dilakukan
perumusan masalah untuk memudahkan mengidentifikasi masalah dan merumuskan
masalah secara jelas sehingga dapat ditentukan tujuan dari penelitian
Tujuan Penelitian
Beberapa tujuan penelitian ditujukan untuk mengarahkan pengumpulan dan
pengolahan data, sehingga peneliti akan mudah melakukan pengolahan serta analisis
permasalahan sehingga dapat mencari pemecahan dari masalah yang terjadi di dalam
gudang
Studi Pustaka
Setelah dilakukan perumusan masalah dan penentuan tujuan penelitian, maka
langkah selanjutnya melakukan studi pustaka dengan membaca literatur literatur
mengenai materi dan metode yang akan digunakan dalam pengolahan data yakni
materi mengenai lean warehousing, value stream mapping, 5S + Safety, dan
perancangan dengan metode komoditas.
Pengumpulan Data
Pengumpulan data dalam penelitian ini terkait dengan pengumpulan ukuran panjang
dan lebar dari gudang, kemudian mengamati akitivitas sehari hari yang dilakukan
yang terkait di dalam gudang dengan mencatat waktu siklus tiap aktivitas, kemudian
melakukan analisis penerapan 5S yang sudah diterapkan oleh pemakai gudang
dengan memberikan kuisioner pada operator atau pekerja yang terlibat dengan

gudang. Setelah itu, mengamati part yang disimpan dalam gudang dari part list yang
diberikan.
Pengolahan Data
Pengolahan data diawali dengan menggambarkan layout gudang awal, kemudian
menggambarkan aktivitas yang terjadi dalam gudang dengan menggunakan value
stream mapping. Dari value stream mapping tersebut kemudian mengidentifikasi
waste yang terjadi.
Analisis Waste
Waste yang telah digambarkan dalam VSM kemudian diidentifikasi satu per satu dan
mencari akar masalah dari waste tersebut dengan menggunakan fishbone. Setelah
ditemukan akar masalah dari waste yang terjadi, kemudian melakukan analisis dan
memberikan usulan perbaikan.
Usulan Perbaikan
Usulan perbaikan diawali dengan menganalisis penerapan 5S dalam gudang,
kemudian menggambarkan layout perbaikan agar dapat memudahkan aliran aktivitas
sehingga dapat mengurangi bahkan menghilangkan waste yang terjadi
Analisis Usulan Perbaikan
Setelah dilakukan perancangan pada layout usulan, maka dilakukan analisis
perbaikan dengan membandingkan utilitias gudang dan ruang atau space gerak
antara layout awal dengan layout usulan.
Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan berisikan hasil atau jawaban dari tujuan penelitian. Saran ditujukan
untuk perusahaan dan penelitian ke depannya.

BAB V
PENGOLAHAN DATA DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang pengumpulan dan pengolahan data berupa layout dan value
stream mapping dari akitivitas aktivitas di gudang engine child part PT Honda
Prospect Motor serta pembahasan terkait lean warehousing meliputi penggambaran
layout awal gudang dan value stream mapping dari kegiatan di dalam gudang ;
identifikasi waste yang terjadi dari aktivitas yang dilakukan dalam gudang ; analisis
pada penerapan 5S + Safety dan usulan rekomendasi layout baru serta pengukuran
utilitas gudang awal dan gudang baru.
5.1 Keadaan Gudang Engine Child Part PT Honda Prospect Motor

Gudang engine child part pada Plant Material Service 1 PT Honda Prospect
Motor merupakan gudang tempat penyimpanan material kecil untuk mobil Freed 2AN,
HR-v dan CR-v. Gudang ini memiliki luas 168,945 m2 dengan panjang 16,09 m dan
lebar 10,5 m. Gudang ini akan menjadi fokus dari bagian produksi, karena dengan target
produksi 300 unit mobil / hari maka diperlukan kinerja yang produktif pada kegiatan
pengantaran material ke lantai produksi. Gudang engine child part memiliki 7 rak yang
digunakan untuk menyimpan part yang dapat disimpan di dalam pallet atau kotak
penyimpan. Di dalam gudang juga terdapat dus dan tumpukan tumpukan dari material
yang berat serta dus dari material material yang tidak digunakan lagi, serta terdapat
tumpukan dari material material yang tidak disusun ke dalam rak.
Pada awalnya gudang engine child part pada Plant Material Service 1 menyimpan
material dari mobil Brio, Mobilio, Jazz, Freed 2AN, HR-v dan CR-v. Namun dengan
perkembangan permintaan produk, maka perusahaan membangun Plant 2 sebagai
pabrik baru untuk memproduksi mobil Brio, Mobilio, dan Jazz sehingga seluruh alat
dan material yang mendukung produksi ketiga mobil tersebut dipindahkan ke Plant 2.
Dengan adanya perpindahan tersebut dan diiringi dengan target produksi yang tetap,
maka perusahaan harus dapat melanjutkan produksi walaupun keadaan gudang yang
masih berantakan dengan barang barang yang belum dipilah pilah. Namun, dengan
keadaan gudang yang berantakan maka hal tersebut memberikan dampak bagi kinerja

operator dan juga kegiatan yang melibatkan gudang engine child part. Salah satu
dampak yang sering terjadi dari keadaan gudang yang belum dibenahi adalah seringnya
terjadi kesalahan pengambilan material dan juga material yang terlalu lama menunggu
di area docking akibat gudang yang perlu diatur kembali sebelum kedatangan material
baru dari supplier.
Material yang terdapat di dalam gudang engine child part sangatlah beragam
yakni adanya material elektrik, mekanik, jenis engine part, assembly engine part dan
juga terdapat material material yang tidak dipakai dan material yang rusak akibat
terlalu lama disimpan. Aliran material di dalam gudang pun belum menerapkan sistem
FIFO (first in first out) seutuhnya dikarenakan operator yang kurang diberikan sosialisai
mengenai sistem FIFO dan sistem 5S dalam gudang serta jarang dilakukannya evaluasi
terhadap pekerja di gudang engine child part.
Material handling yang digunakan oleh pekerja dalam gudang engine child part
adalah dengan menggunakan trolley dimana trolley tersebut juga digunakan untuk
menyimpan material di dalamnya. Salah satu part pendukung mobil yang disimpan
dalam trolley adalah radio mobil. Selain itu, apabila pekerja ingin mengambil material
pada rak bagian atas, pekerja menggunakan pallet yang seharusnya digunakan untuk
meletakkan material yang akan dikirimkan ke lantai produksi. Hal tersebut terjadi
karena tidak adanya tangga yang stand by di dalam gudang untuk pengambilan material.
Pada dinding dinding gudang engine child part terdapat kertas kertas
mengenai SOP dan penerapan 5S di dalam gudang. Namun, kertas tersebut sudah sangat
lama dan belum ter-update sehingga tidak berpengaruh pada kinerja dari operator dalam
gudang engine child part.

5.2 Layout Awal Gudang Engine Child Part PT Honda Prospect Motor
Gambar 5.1 Layout Awal Gudang
Aliran Aliran Barang dari Docking (Supplier)

Aktivitas Aliran Barang permintaan dari Produksi menuju lantai produksi
Gambar 5.1 diatas merupakan gambar layout awal gudang engine child part
dengan luasan 168,945 m2 yang terdiri dari 7 rak dengan tumpukan tumpukan
material baik yang masih digunakan maupun material yang sudah tidak terpakai atau

material end model. Berikut merupakan penjelasan dari isi setiap rak dengan keterangan
luasan setiap space yang terpakai di dalam gudang :
Tabel 5.1 Dimensi Rak dan Tumpukan Layout Awal Gudang
Ukuran
Luas
No Jenis Panjang Lebar Tinggi (m2)
(meter) (meter) (meter)
1 RAK 1 4,04 1,02 3,5 4,121
2 RAK 2 1,2 0,95 3,25 1,14
3 RAK 3 4,04 1,02 3,5 4,121
4 RAK 4 4,08 1,1 3 4,488
5 RAK 5 4,92 0,82 3,35 4,034
6 RAK 6 1,93 0,62 3,75 1,197
7 RAK 7 3 1,22 3,25 3,66
8 O-RING PISTON 1,291 3,35 1,25 4,325
9 GASKET PRIM 1,291 1,25 1,4 1,614
10 CHAIN 0,916 1,1 1,5 1,008
11 TROLLEY 1 1,5 2,1 1 3,15
12 TROLLEY 2 1,5 2,1 1 3,15
13 TROLLEY 3 1,1 1,95 1 2,145
14 BEARING CLUTCH 0,8 1,95 1,6 1,56
15 GASKET INJC 0,8 1,45 1,46 1,16
16 LENS R, LENS L 0,93 1,89 1,4 1,758
17 BELT ACG 1,85 0,85 1,52 1,573
18 BEARING cONROD 0,85 0,4 0,9 0,34
19 BEARING 1,6 0,3 0,3 0,48
20 SENSOR 0,85 1,8 0,42 1,53
21 HLI 0,75 1,8 1,2 1,35
22 VALVE, SW ASSY 1,5 0,8 0,94 1,2
23 WASHER 0,85 1,1 1 0,935
24 HORN ASSY 1,9 0,75 0,75 1,425
25 GASKET 0,85 0,95 1,42 0,808
26 SLIDDER 0,85 0,35 1,05 0,298
27 PACKING OIL 1,4 0,9 0,82 1,26
28 GASKET EGR 2,35 0,6 1,25 1,41
29 COVER CAM 2,35 0,5 1 1,175
30 DOWEL PIN 0,85 1,5 1,45 1,275
31 PLUG 0,88 0,86 1,82 0,757
32 PLUG 1,55 0,59 1,82 0,915
33 SPARK PLUG 1 1,55 1,42 1,55
34 SENSOR KNOCK 1,2 2,4 1,75 2,88

Ukuran
Luas
(meter) (meter) (meter)
35 PLUG 1,25 1,75 1,62 2,19
36 EMBLEM 1,2 1,4 1,26 1,68
37 RADIO (4 Trolley) 7,6 6 1 45,6
38 TROLLEY 4 1,1 1,9 1 2,09
39 TROLLEY 5 1,1 1,9 1 2,09
40 TROLLEY 6 1,1 1,9 1 2,09
41 DUS A 1,05 0,65 0,78 0,683
42 DUS B 1,05 0,65 0,65 0,683
43 DUS C 1,05 0,65 1,22 0,683
44 DUS D 1,6 1,85 1 2,96
45 DUS E 1,5 1,7 1,15 2,55
46 DUS F 0,504 0,6 0,46 0,302
47 DUS G 0,504 0,9 0,74 0,454
48 DUS H 0,6 0,72 0,6 0,432
49 DUS I 0,5 0,7 0,6 0,35
50 MEJA KERJA 1,4 1,25 0,75 1,75
TOTAL 130,371
Luas Gudang = 10,5 m x 16,09 m = 168,945 m2

Pemakaian Gudang Awal = 130,371 m2
130.371 m2
Maka utilitas gudang =
= 168,945 m2
= 0,77168 = 77,17%
Sehingga ruang space untuk pekerja adalah 22,83%
Keadaan layout awal gudang Engine Child Part memberikan nilai utilitas gudang
sebesar 77,17%. Namun, material yang berada di dalam gudang tidak semuanya dapat
digunakan karena masih banyak terdapat beberapa dus, rak dan trolley dalam gudang
yang berisi barang barang kurang berfungsi dalam proses produksi dan material end
model. Penjelasan lebih lanjut terdapat pada tabel 5.10 (terlampir).
Dari gambar 5.1 dapat dilihat terdapat dua aktivitas yang terkait dengan area
gudang yakni aktivitas kedatangan material dari supplier (area docking) dan aktivitas
permintaan material dari lantai produksi.

5.3 Analisis Permasalahan

5.3.1 Value Stream Mapping
Gudang engine child part merupakan bagian penting dalam proses produksi
dikarenakan gudang berfungsi menyimpan material pendukung produksi mobil. Gudang
ini memiliki dua aktivitas utama yakni aktivitas pengiriman material dari supplier
menuju gudang dan aktivitas pemberian material menuju lantai produksi. Aliran akivitas
dari gudang engine child part digambarkan dengan value stream mapping sebagai
berikut ini :
Aktivitas Menerima Pengiriman Material dari Supplier
Gambar 5.2 Peta Value Stream Mapping Aktivitas 1 Gudang
Dari gambar 5.2 diatas menjelaskan mengenai dari aktivitas pengantaran material
dari area docking menuju gudang Engine Child Part. Dari aliran aktivitas tersebut
diketahui terdapat empat kegiatan dalam aktivitas dengan waktu rata rata dari setiap
kedatangan material pada setiap kegiatan. Dari gambar value stream mapping tersebut

diketahui total waktu akitivas yang memiliki nilai tambah (value added activities)
adalah 70,3 menit dan total waktu aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value
added) adalah 54,3 menit dimana waktu dari aktivitas yang tidak bernilai tambah
melebihi 50% dari waktu aktivitas yang bernilai tambah. Rincian waktu setiap kegiatan
dijabarkan dalam tabel 5.3 sebagai berikut
Tabel 5.2 Waktu Aktivitas Menerima Pengiriman Material dari Supplier
No Kegiatan Waktu Keterangan

1 Bongkar Muat Material dari Supplier 13 menit Value added Activity
Leadtime Non value added
2 27 menit
(Barang Menunggu di Docking) Activity
Masukkan barang dari Docking ke
3 22,5 menit Value added Activity
Gudang
4 23,7 menit
(Barang Menunggu di Luar Gudang ) Activity
5 Penataan Barang di Dalam Gudang 19,3 menit Value added Activity
Non value added
6 Leadtime 3,6 menit
Activity
7 Pendataan Barang 15,5 menit Value added Activity
Dari tabel 5.3 diatas dapat diketahui material yang datang dari supplier akan
dibongkar di area docking kemudian material harus menunggu dikarenakan space in
out pada gudang hanya mencukupkan 1 forklift sehingga diperlukan waktu yang lebih
lama untuk material dapat diangkut. Saat material menunggu untuk diangkut, maka
bagian inspeksi akan melakukan pengecekkan kuantitas dan memberi label jenis mobil
pada setiap material. Material yang masih berada di dalam area docking dengan waktu
yang cukup lama menyebabkan operator di dalam gudang engine child part
menganggur karena menunggu material masuk ke dalam gudang. Oleh karena itu,
terjadi suatu pemborosan yakni waiting time yang perlu direduksi.
Setelah dilakukan pengecekkan dan forklift menganggur, maka material dapat
diangkut ke dalam gudang. Namun, sebelum dimasukkan ke dalam gudang engine child
part, operator harus mengeluarkan material dengan menggunakan material handling
berupa pallet yang ada di dalam gudang agar material yang baru datang dapat masuk.
Apabila gudang belum siap untuk menerima material yang baru datang, maka material
akan diletakkan di area depan gudang untuk menunggu gudang memiliki space yang

cukup. Pada kegiatan ini terjadi suatu pemborosan berupa tranportation time
dikarenakan gudang engine child part yang tidak memiliki tangga maupun material
handling yang cukup untuk proses perpindahan material dan proses memasukkan
material ke dalam gudang. Setelah material masuk ke dalam gudang, maka operator
perlu melakukan penataan material sesuai dengan tempat yang kosong. Pada kondisi ini,
tidak adanya SOP atau aturan dalam peletakkan material dikarenakan kondisi label pada
rak yang tidak terupdate sehingga operator meletakkan material yang baru datang
berdasarkan area yang kosong.
Material yang telah ditata di dalam gudang perlu didata oleh operator sebagai bukti
pembukuan. Dalam kegiatan ini terdapat suatu pemborosan yakni waktu mencari
material yang baru datang. Dikarenakan label pada rak yang sudah tidak berfungsi dan
area gudang yang sangat padat menyebabkan operator harus melakukan gerakan bolak
balik untuk mencari material yang sudah ditata dan operator juga harus mencari data
atau pembukuan data material dari rak yang berada di samping meja operator.
Aktivitas Pengiriman Material Menuju Lantai Produksi
Gambar 5.3 Peta Value Stream Mapping Aktivitas 2 Gudang

Tabel 5.3 Waktu Aktivitas Pemberian Material Menuju Lantai Produksi
No Kegiatan Waktu Keterangan

Produksi melakukan permintaan
1 1,5 menit Value added Activity
Material ke Gudang
Non value added
2 Leadtime (Pencarian Data Material) 9,4 menit
Activity
Non Value added
3 Pencarian Material di Gudang 20,5 menit
Activity but Necessary
4 10,5 menit
(Penarikan Barang dari Rak) Activity
Pemindahan dari Rak ke Material
5 9 menit Value added Activity
Handling
Non value added
Activity
Non Value added
7 Pendataan Kembali Material 10,5 menit
Activity but Necessary
Non value added
Activity
9 Pengantaran Sparepart 14,8 menit Value added Activity
Tabel 5.4 diatas merupakan penjabaran waktu rata rata dari tiap kegiatan yang
dilakukan dari aktivitas pemberian material menuju lantai produksi dengan gambar
aliran aktivitas pada gambar 5.3. Dari gambar value stream mapping tersebut diketahui
total waktu akitivas yang memiliki nilai tambah (value added activities) adalah 62,4
menit dan total waktu aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value added)
adalah 30 menit dimana waktu dari aktivitas yang tidak bernilai tambah hampir
mencapai 50% dari waktu aktivitas yang bernilai tambah. Aktivitas diawali dengan
adanya permintaan dari bagian produksi, kemudian operator gudang dengan melihat
pada pendataan material dan data kebutuhan material yang diberikan bagian produksi.
Setelah menerima permintaan dari bagian produksi, maka operator akan menyiapkan
material yang dibutuhkan. Pada kegiatan ini menimbulkan suatu waste dengan adanya
waktu pencarian material yang dimana sebaiknya tidak perlu adanya waktu mencari
material. Searching time ini terjadi karena penataan layout gudang yang kurang baik
dan dikarenakan tidak adanya tanda material atau label dari setiap material. Permintaan

dari bagian produksi akan berfokus pada 1 produk mobil dikarenakan perusahaan
memproduksi mobil setiap hari satu jenis.
Setelah material yang dibutuhkan didapatkan, maka material akan dibawa menuju
material handling. Namun sebelum meletakkan material pada material handling,
operator perlu waktu untuk mengambil material handling di luar gudang dikarenakan
tidak adanya material handling yang standby di dalam gudang. Kegiatan tersebut
menimbulkan suatu waste berupa waktu tranportasi yang perlu direduksi.
Setelah material yang dibutuhkan bagian produksi tertata dalam material handling,
maka operator akan melakukan pengecekkan kembali. Hal tersebut dikarenakan
seringnya terjadi pengembalian material ke dalam gudang akibat part yang salah
diberikan. Kesalahan tersebut dapat terjadi dikarenakan part yang bentuknya hampir
seragam dan tidak adanya pelabelan pada rak. Setelah dilakukan pengecekkan /
pendataan kembali, material siap dikirim pada bagian produksi.
5.3.2 Identifikasi Waste

Dari value stream mapping kedua aktivitas yang melibatkan gudang engine child
part pada PT Honda Prospect Motor maka dapa dilihat terjadi beberapa waste dalam
aktivitas tersebut diantaranya adalah sebagai berikut :
a. Waiting Time
Pemborosan waiting time pada gudang engine child part PT Honda Prospect Motor
terjadi pada aktivitas pengiriman material dari supplier dimana material harus
menunggu di area docking untuk dimasukkan ke dalam gudang sehingga operator di
dalam gudang menganggur karena menunggu material masuk di dalam gudang. Pada
pemborosan ini disebabkan karena area masuk dan keluar gudang utama tidak
mencukupi kapasitas dilewati oleh 2 forklift secara bersamaan, sehingga operator
yang mengantarkan material harus berganti gantian. Selain itu, permasalahan
berada pada operator yang menganggur menunggu material masuk gudang. Namun,
apabila material akan dimasukkan dalam gudang, operator perlu mengeluarkan atau
menggeser material yang ada di dalam gudang agar terdapat area atau space kosong
pada material yang baru datang.

b. Tranportation Time
Pemborosan tranportation time pada gudang engine child part PT Honda Prospect
Motor terjadi pada aktivitas pengiriman material dari supplier dan juga pada aktivitas
pemberian material menuju lantai produksi. Pemborosan ini terjadi karena kurangnya
material handling di dalam gudang dan penataan layout gudang yang kurang baik.
Pada aktivitas pengiriman material dari supplier, operator harus bekerja dua kali
yakni dengan mengeluarkan material yang sudah ada di dalam gudang ke luar
gudang untuk penataan kembali. Kegiatan tersebut selalu dilakukan setiap ada
kedatangan material dari supplier. Selain itu, pada akitivitas pengiriman material
menuju lantai produksi, pemborosan ini terjadi pada saat operator mencari material
handling yang akan dijadikan pallet untuk meletakkan material yang dikirim menuju
lantai produksi. Proses yang tidak memiliki nilai tambah tersebut dapat direduksi
dengan menganalisis layout dari gudang dan menganalisis kebutuhan material
handling dari gudang.
c. Searching Time
Pemborosan searching time pada gudang engine child part PT Honda Prospect
Motor terjadi pada aktivitas pengiriman material dari supplier dimana operator perlu
melakukan pendataan yang berulang pada materal yang masuk ke dalam gudang.
Pada aktivitas pengiriman material menuju lantai produksi, pemborosan waktu
mencari juga terjadi pada kegiatan pencarian material yang akan dikirim dengan
waktu yang cukup lama yakni 20,5 menit. Adanya waktu mencari tersebut
disebabkan karena kondisi rak dalam gudang yang tidak diberi pelabelan, dan juga
kondisi tata letak material dalam gudang yang kurang rapi. Pada suatu kondisi di
gudang juga pernah terjadi adanya pemborosan pencarian material akibat adanya
kesalahan pengiriman material pada lantai produksi. Pemborosan pada waktu
pencarian ini juga disebabkan karena tidaknya audit mengenai 5S pada pemilahan
barang barang yang sudah tidak digunakan dan material end model sehingga
kapasitas gudang menjadi penuh dengan material material yang sudah tidak
berfungsi. Selain itu, juga dikarenakan tidak adanya pendataan yang pasti dan
lengkap mengenai data material.

5.3.3 Diagram Pareto

Dari ketiga waste yang terjadi pada aktivitas aktivitas di dalam gudang engine
child part, maka dapat diketahui waste terbesar dari tabel :
Tabel 5.4 Pembobotan Waste
FREKUENSI AKUMULATIF
WASTE TIME
(%) (%)
Searching Time 36 38,095 38,095
Transportation 31,5 33,333 71,429
Waiting Time 27 28,572 100
TOTAL 94,5 100
Dari tabel 5.5 diatas, maka penentuan waste terbesar yang terjadi di gudang
engine childi part dapat digambarkan dengan diagram pareto berikut :
Diagram Pareto Penentu Waste Terbesar

100
90
90
80
80
70 70 Waktu
60 60 (Menit)
50 50
40 40 Frekuensi
30 30 Kumulatif
20 20
10 10
0 0
Searching Time Transportation Waiting Time
Gambar 5.4 Diagram Pareto Penentu Waste Terbesar
Dari gambar 5.4 dapat diketahui bahwa waste terbesar yang terjadi pada gudang
engine child part adalah pada waste searching time dan transportation time pada urutan
kedua. Waste terbesar ditentukan dari waktu terbesar yang terjadi pada aktivitas gudang,
dimana sebaiknya aktivitas yang tidak bernilai tambah dapat dihilangkan dan
pemborosan yang terjadi dapat direduksi. Untuk melihat akar penyebab terjadinya
pemborosan dalam gudang engine child part khususnya waste searching time maka
akan dijabarkan dengan diagaram sebab akibat selanjutnya.

5.3.4 Diagram Fishbone

Diagram sebab dan akibat (cause and effect diagram) menjelaskan akar penyebab
dari waste yang terjadi pada gudang engine child part PT Honda Prospect Motor.
Berikut adalah penjabaran sebab akibat waste terbesar yang terjadi pada gudang yakni
searching time.
Adanya resiko kecelakaan kerja Penumpukkan part
pada pegawai pada saat mencari pada lantai dan rak
dan meletakkan material yang kurang teratur Kurang Tidak adanya sistem pelabelan /
sosialisasi Penamaan Material tiap Jenis Mobil
Tidak ada tangga untuk 5S
pengambilan material Tidak ada tangga untuk
Man Operator tidak pengambilan material Methode Tidak ada penerapan
menerapkan di dalam gudang Perbaikan pada desain layout
Pengambilan material sistem 5S
Pengambilan barang dilakukan
dengan alat alternatif lain Pekerja lupa masih secara manual Sistem tata letak yang bebas dan
meletakkan material tidak terupdate
Tidak ada Evaluasi \
Gerak pekerja yang terlalu
Penerapan SOP dan 5S
lama saat pengambilan dan
Pekerja tidak dapat Terfokus pada
pencarian material
membedakan material target produksi
Kurangnya sosialisasi
Pekerja kurang secara rutin mengenai
memperhatikan part list 5S dan SOP pada karyawan Searching
Time
Ruang gerak yang sempit Terdapat banyak palet kosong
untuk melakukan pencarian di dalam gudang Material Handling tidak ada di dalam gudang
material Banyaknya part yang tidak pada saat dibutuhkan operator
Tata letak part yang kurang
tertata rapih dan menumpuk di lantai digunakan tapi masih disimpan Evaluasi yang tidak diterapkan berkala untuk
Jarak antar rak yang Kurang jumlah rak penambahan material dari tiap bagian
Fokus pada target produksi harian dalam gudang di Material Service 1
terlalu dekat
Belum ada perbaikan layout Material digunakan secara
Environment Tidak ada evaluasi pemeriksaan Equipment
secara berkala bersamaan oleh Operator
seluruh part dalam gudang
dari bagian lain dari Maerial Service 1
Gambar 5.5 Diagram Fishbone Waste Searching Time
Analisis :
Dari diagram fishbone di atas dapat diketahui permasalahan yang terjadi dari
aktivitas dalam gudang engine child part adalah adanya pemborosan searching time.
Pemborosan yang terjadi disebabkan karena hal hal berikut ini :
Man / Operator
Salah satu penyebab dari terjadinya searching time dapat dilihat dari segi kinerja
operator. Pada cause effect diagram ditampilkan bahwa terdapat tiga penyebab utama
dari operator sehingga menimbulkan searching time yakni dikarenakan gerakan
pekerja yang terlalu lama, pekerja yang tidak dapat membedakan material dan
pekerja yang lupa dalam meletakkan material. Pada penyebab gerakan pekerja yang
lama dalam mencari material, hal ini disebabkan karena beberapa akar masalah yakni
dikarenakan pekerja yang terlalu berhati hati karena adanya resiko kecelakaan kerja

akibat penggunaan alat alternatif lain dalam pengambilan material. Penggunaan alat
alternatif tersebut digunakan karena tidak adanya tangga di dalam gudang.
Sedangkan penyebab pekerja yang tidak dapat membedakan material disebabkan
karena pekerja yang kurang memperhatikan part list yang ada. Pekerja yang lupa
dalam meletakkan material disebabkan karena part yang menumpuk secara kurang
beraturan di rak dan di lantai. Hal tersebut disebabkan karena operator yang kurang
menerapkan sistem 5S dalam gudang akibat tidak adanya sosialisasi 5S pada operator.
Methode
Penyebab lain dari terjadinya waste searching time adalah dari metode yang
dilakukan di dalam gudang dan metode yang diterapkan oleh perusahaan. Beberapa
penyebabnya adalah dikarenakan pengambilan barang secara manual, tidak ada
evaluasi 5S dan SOP serta sistem penataan letak material yang bebas dan tidak
terupdate dengan baik. Pada penyebab pengambilan barang secara manual
disebabkan karena tidak adanya tangga did dalam gudang yang dapat digunakan oleh
operator. Selain itu, penyebab sistem letak barang yang bebas dan tidak terupdate
disebabkan karena tidak adanya sistem pelabelan dengan baik pada setiap material.
Hal itu disebabkan karena tidak adanya penerapan perbaikan pada desain layout
gudang. Sedangkan penyebab tidak adanya evaluasi penerapan SOP dan 5S
disebabkan karena kurangnya sosialisasi yang diberikan kepada karyawan mengenai
pentingnya 5S dan SOP dimana hal tersebut disebabkan karena target produksi
harian yang harus dicapai.
Equipment
Penyebab lain dari timbulnya searching time adalah karena peralatan (equipment) di
dalam gudang yang kurang baik yakni dari bagian material handling yang tidak ada
di dalam gudang pada saat dibutuhkan oleh operator dikarenakan material handling
digunakan secara bersama sama dengan bagian lain. Selain itu penyebab lainnya
adalah terdapat banyak palet kosong di dalam gudang, dimana hal tersebut
disebabkan karena kurangnya rak untuk penyimpanan barang sehingga material
harus diletakkan di dalam palet dan diletakkan di lantai.

Enviroment
Pengaruh lingkungan di dalam gudang termasuk salah satu penyebab dari timbulnya
waste searching time. Lingkungan gudang yang memiliki ruang gerak yang sempit
untuk pencarian barang, dimana hal tersebut disebabkan karena jarak antara rak yang
terlalu berdekatan. Akar penyebab dari ruang gerak yang sempit adalah dikarenakan
belum adanya perbaikan pada layout gudang secara berkala. Selain itu, penyebab
lainnya adalah dikarenakan banyaknya part yang tidak digunakan tetapi masih
disimpan di dalam gudang. Hal tersebut disebabkan karena tidak adanya evaluasi
pemeriksaan pada seluruh material dan part yang ada di dalam gudang dikarenakan
fokus pada target produksi.
5.4 Usulan Perbaikan

5.4.1 Penerapan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) dan Safety
Dari permasalahan yang telah dijabarkan sebelumnya, maka dapat diketahui
bahwa salah satu penyebab timbulnya waste searching time adalah pada pengelolaan
penerapan 5S + Safety di dalam gudang. Untuk mereduksi waste tersebut maka dapat
digunakan penerapan lean warehouding. Dalam menerapkan lean warehousing yang
baik dan berkelanjutan, maka pada awalnya perlu dilakukan evaluasi dan usulan
penerapan 5S + Safety yang baik. Implementasi 5S yang direkomendasikan dengan
didukung dari hasil kuisioner. Kuisioner merupakan pertanyaan pertanyaan yang
bersifat tertutup untuk mengetahui perkembangan sistem 5S yang belum diterapkan
dengan baik dan kuisioner terbuka ditujukan untuk mengetahui harapan pekerja atau
operator dari pengelolaan gudang engine child par. Kuisioner diberikan kepada 12
responden yakni 8 orang operator dan 2 orang koordinator gudang. Berikut adalah 5S
yang diusulkan beserta hasil kuisioner :
a. Seiri (Pemilahan)
Seiri atau pemilahan merupakan suatu kegiatan membedakan atau memisahkan
material yang diperlukan dan yang tidak diperlukan dan juga menerapkan
manajemen stratifikasi untuk membuang hal hal yang tidak diperlukan di dalam
gudang.

(a) (b)
(c) (d)
Gambar 5.6 Keadaan Pemilahan Material Dalam Gudang Engine Child Part
Analisa :
Gambar 5.6 merupakan contoh material atau barang yang belum terpilah dengan
baik dimana di dalam gudang engine child part masih terdapat barang dan material
yang tidak digunakan. Pada gambar 5.6 (a) merupakan bagian depan gudang dimana
dus B perlu dipilah atau disingkirkan karena didalam dus terdapat barang barang
yang sudah tidak digunakan dan berkarat. Pada gambar 5.6 (b) merupakan gambar
kondisi barang dan dokumen yang disatukan dalam rak 6 sehingga pendataan nota
material menjadi tidak terkoordinir dengan baik. Pada gambar 5.6 (c) merupakan
gambar dimana part yang memiliki jenis dan karakteristik yang berbeda dijadikan
satu dalam satu rak. Pada gambar 5.6 (d) merupakan gambar kondisi banyaknya dus
yang berisikan material yang end model namun belum dipindahkan dari gudang. Dus
ini terdapat pada tingkat paling atas dari rak 4 pada layout awal gudang.
Dari gambar yang telah ditampilkan maka dapat disimpulkan bahwa gudang
engine child part belum terpilah dengan baik untuk memisahkan barang atau material
yang digunakan dan yang sudah tidak digunakan..

Hasil Kuisioner :
Tabel 5.5 Rekap Hasil Kuisioner Penerapan Seiri dalam Gudang
SEIRI PEMILAHAN
12 orang dari 12 responden menyatakan masih ada barang / material yang tidak digunakan
1
yang berada dalam gudang
12 orangdari 12 responden menyatakan masih ada menyimpan barang yang sudah berada
2
dalam gudang selama 1 tahun
11 orang dari 12 responden menyatakan bahwa puncak dari lemari atau rak belum terbebas
3
dari barang / material yang tidak digunakan, sedangkan 1 orang menyatakan sudah.
4 12 orang dari 12 responden menyatakan material yang disimpan berlebihan atau over stock
5 orang dari 12 responden menyatakan bahwa pada dinding gudang terdapat poster atau
5
gambar lama yang sudah tidak digunakan. Sedangkan 7 menyatakan tidak.
12 orang dari 12 responden menyatakan bahwa dalam gudang tidak menyimpan palet-palet
6
kosong yang tidak digunakan
5 orang dari 12 responden menyatakan pemilahan arsip atau file dalam gudang sudah
7
dipisahkan secara baik. Sedangkan 7 orang menyatakan tidak
Saran Perbaikan :
Sebaiknya dilakukan pemilahan barang barang dan material yang terdapat di
dalam gudang khususnya pada material yang sudah berkarat dan pada material end
model. Dengan reduksi dari barang atau material yang tidak digunakan dalam proses
produksi, maka akan membuat gudang semakin leluasa dan memiliki area kosong
yang lebih besar. Sebaiknya gudang memiliki rak dokumen tersendiri sehingga
dokumen tidak bercampur dengan material dalam rak dan juga dapat dilakukan
dengan pemberian nama label pada material yang masih digunakan.
b. Seiton (Penataan)
Seiton atau penataan berarti menyimpan barang barang di tempat yang tepat
sehingga dapat dipergunakan dalam keadaan mendadak dan dapat mengeliminasi
adanya aktivitas mencari.
(a) (b)
Gambar 5. 7 Keadaan Awal Penataan Material dalam Gudang Engine

Analisa :
Gambar 5.7 merupakan kondisi gudang engine child part yang belum tertata
dengan baik dimana pada gambar (a) part Bearing Connrod diletakkan di lantai
gudang dan gambar (b) dimana kardus berada dalam kondisi berantakan dan tidak
tersusun dengan baik. Kapasitas rak untuk meletakkan bearing connrod masih
sangatlah cukup. Namun dikarenakan waktu pencarian yang rumit maka material di
letakkan di lantai. Kardus kardus yang berada di ujung sisi gudang dan dalam
keadaan berantakan merupakan dus dus yang berisi barang barang yang tidak
digunakan lagi dalam proses produksi.
Dari gambar 5.7 maka dapat disimpulkan bahwa penataan barang maupun
material dalam gudang engine child part belum tertata dengan baik dan belum
memiliki tempat penyimpanan yang pasti. Hal tersebut didukung dengan kuisioner
berikut :
Hasil Kuisioner :
Tabel 5.6 Rekap Hasil Kuisioner Penerapan Seiton dalam Gudang

SEITON PENATAAN
3 orang dari 12 responden menyatakan bahwa setiap rak sudah memiliki label dengan jelas
1
mengenai nama material atau barang dalam rak. Sedangkan 9 orang menyatakan tidak
6 orang dari 12 responden menyatakan bahwa setiap barang dalam palet sudah memiliki
2
label. Sedangkan 6 orang menyatakan tidak
5 orang dari 12 responden menyatakan barang atau material sudah di letakkan pada tempat
3
yang baik dan sesuai dan memiliki label yang jelas. Sedangkan 7 orang menyatakan tidak.
4 11 orang dari 12 responden menyatakan sudah memperhatikan sistem FIFO
10 orang dari 12 responden menyatakan bahwa label atau card yang tertera di barang
5
membantu Anda untuk memperhatikan tanggal expired atau sistem FIFO
2 orang dari 12 responden menyatakan mudah untuk menemukan item atau dokumen
6 tanpa penundaan. Sedangkan 10 orang berpendapat tidak. Sedangkan 10 orang menyatakan
tidak
7 orang dari 12 responden menyatakan perlu adanya penambahan rak untuk
7
mempermudah penataan barang atau material
8 orang dari 12 responden menyatakan perlu adanya perubahan layout gudang dan
8
pemberian label pada setiap barang di gudang
8 orang dari 12 responden menyatakan perlu adanya tangga standby dan tempat duduk
9
bagi operator dalam gudang
10 7 orang dari 12 responden menyatakan terdapat SOP penataan letak barang dalam gudang

Saran Perbaikan :
Dari hasil kuisioner yang didapat, maka terdapat beberapa saran terkait penataan
material di dalam gudang yakni sebaiknya dilakukan perbaikan pada layout gudang
dengan memperhatikan jarak antara rak, penataan material yang disesuaikan dengan
jenis atau karakteristik maupun berat yang sama. Selain itu, sebaiknya setelah
dilakukan pemilahan dengan baik, dilakukan pelabelan pada setiap rak dan juga
disediakan tangga untuk mencari material yang berada pada rak bagian atas sehingga
dapat memudahkan operator dan mengurangi adanya waktu mencari material.
c. Seiso (Resik / Pembersihan)

Seiso berarti menyingkirkan sampah, kotoran dan lain lain yang mengganggu
aktivitas dari sistem gudang dan juga memeriksa tempat penyimpanan material yakni
rak, meja dan meletakkan tempat sampah did dalam gudang.
Gambar 5. 8 Keadaan Awal Kebersihan dalam Gudang Engine Child Part
Analisa :
Gambar 5.8 merupakan kondisi kebersihan yang diterapkan dalam gudang engine
part child. Gudang sudah memiliki tempat sampah di dalam gudang, walaupun
dalam ukuran yang kecil. Namun kondisi atau keadaan sekitar gudang masih terlihat
belum bersih seperti pada di gambar. Untuk kebersihan rak pada gudang belum
terlalu diperhatikan karena berfokus pada target produksi perusahaan. Berikut
merupakan hasil kuisioner untuk mengetahui kebersihan di dalam gudang menurut
pekerja yang terlbiat di dalamnya.

Hasil Kuisioner :
Tabel 5.7 Rekap Hasil Kuisioner Penerapan Seiso dalam Gudang
SEISO KEBERSIHAN
3 orang dari 12 responden menyatakan lantai gudang bersih dan memiliki jadwal
1
kebersihan secara rutin. Sedangkan 9 orang menyatakan belum bersih
9 orang dari 12 responden menyatakan tidak ada kegiatan pembersihan pada rak,
2
palet serta meja dalam gudang secara rutin
3 12 orang dari 12 responden menyatakan dalam gudang tersedia tempat sampah
Saran Perbaikan :
Melihat pada hasil kuisioner pada tabel 5.8 maka saran yang dapat diberikan adalah
sebaiknya dilakukan pembagian jadwal secara rutin antara shift pagi dan shift sore
untuk melakukan pembersihan pada gudang baik dari rak, pallet, meja. Selain itu,
koordinator gudang juga dapat melakukan evaluasi kebersihan gudang pada operator
gudang.
d. Seiketsu (Rawat)
Seiketsu atau Rawat merupkan perawatan dari 3S sebelumnya yakni seiri, seiton dan
seiso. Seiketsu berfokus pada perawatan secara keseluruhan dan standarisasi dari
penerapan 5S di dalam gudang.
(a) (b)
Gambar 5. 9 Papan Penjelasan SOP dan 5S dalam Gudang Engine Child Part
Analisa :
Gambar 5.9 merupakan kondisi dinding pada gudang engine child part yang
ditempeli mengenai SOP pengambilan material dengan sistem FIFO (a) dan
informasi mengenai cara membaca part list (b). Pada dinding gudang engine child
parti belum ditempeli mengenai penerapan 5S di dalam gudang dan juga belum
adanya sosialisasi yang diberikan secara rutin kepada operator mengenai standarisasi

5S. Secara keseluruhan, operator mengetahui tentang 5S namun operator menyatakan

belum mengenali secara mendalam dan belum mengaplikasikan 5S pada aktivitas
gudang. Hal tersebut didukung dari hasil kuisioner :
Hasil Kuisioner:
Tabel 5.8 Rekap Hasil Kuisioner Penerapan Seiketsu dalam Gudang
SEIKETSU PEMELIHARAAN
10 orang dari 12 responden menyatakan pemantauan persediaan barang dilakukan
1 secara teratur atau rutin
10 orang dari 12 responden menyatakan ada audit atau pemeriksaan untuk barang
2 atau material yang kadaluarsa atau sudah lebih dari 6 bulan berada di gudang
10 orang dari 12 responden menyatakan member dan management memiliki
3 komitmen dalam menjaga 5 S
9 orang dari 12 responden menyatakan terdapat prosedur atau daftar cek standar
4 untuk memeriksa 5 S dalam gudang
12 orang dari 12 responden menyatakan ada alat pemadam kebakaran dalam
5 gudang serta tanda - tanda keluar dari zona berbahaya
12 orang dari 12 responden menyatakan perlu adanya pemeliharaan untuk barang
6 atau material dalam rak
4 orang dari 12 responden menyatakan papan pengumuman dalam gudang ter up
7 to date secara rutin. Sedangkan 8 orang menyatakan tidak
Saran Perbaikan :
Melihat dari hasil kuisioner pada tabel 5.9 menyatakan bahwa pemantauan akan
persediaan material dalam gudang sudah dijalankan dengan baik. Selain itu, operator
juga memiliki komitmen dalam menjaga 5S namun hal tersebut kurang didukung
dikarenakan pengumuman atau informasi di dalam gudang yang kurang ter-update.
Sebaiknya perusahaan meng-update papan informasi mengenai penerapan 5S.
e. Shitsuke (Pembiasaaan / Rajin)

Shitsuke berarti suatu pelatihan yang diberikan dan kemampuan untuk melakukan
sesuatu yang diinginkan walaupun sulit atau dapat dikatakan suatu kemampuan
untuk melakukan pekerjaan sebagaimana seharusnya dilaksanakan.
Analisa :
Pada penerapan shitsuke di dalam gudang engine child part belum melaksanakan
pelatihan dan evaluasi 5S kepada karyawan. Selain itu, untuk mengetahui
pengembangan shitsuke dalam gudang dapat dilihat pada hasil kuisioner berikut :

Hasil Kuisioner :
Tabel 5.9 Rekap Hasil Kuisioner Penerapan Shitsuke dalam Gudang
SHITSUKE - MOTIVASI PEKERJA
11 orang dari 12 responden menyatakan bahwa karyawan mengetahui sistem 5 S
1 dalam gudang
2 orang dari 12 responden menyatakan gudang sudah menerapkan kegiatan 5 S
2 dengan baik. Sedangkan 10 orang menyatakan tidak.
2 orang dari 12 responden menyatakan terdapat pelatihan bagi member gudang
3 untuk menerapkan dan menjaga komitmen 5 S dalam gudang
12 orang dari 12 responden menyatakan bahwa perluk dilakukan pelatihan
4 tersebut
11 orang dari 12 responden menyatakan bahwa tidak terdapat poster 5S dan poin -
5 poin penting mengenai 5S dalam gudang sebagai pengingat kerja
9 orang dari 12 responden menyatakan bahwa karyawan menunjukkan hal positif
6 dalam merespon aktivitas 5 S dalam gudang
Saran Perbaikan :
Melihat pada hasil kuisioner diatas maka dapat simpulkan bahwa karyawan atau
operator memiliki ketertarikan dan respon yang positif pada penerapan 5S di dalam
gudang. Oleh karena itu, sebaiknya perusahaan melakukan evaluasi dan pengenalan
lebih mendalam mengenai 5S kepada operator khususnya pekerja yang terlibat
langsung di dalam gudang.
f. Safety
Salah satu penyebab dari timbulnya searching time adalah dikarenakan gerakan
pekerja yang lama dalam proses pencarian. Hal tersebut disebabkan karena pekerja
yang berhati hati dalam pencarian material dikarenakan adanya resiko kecelakaan
kerja pada proses pencarian material. Resiko kecelakaan kerja tersebut timbul
dikarenakan penggunaan alat alternatif sebagai pengganti tangga untuk mendapatkan
material yang dibutuhkan. Berikut adalah gambar dari proses pengambilan barang
menggunakan alat alternatif lain tersebut, dimana pada palet yang digunakan untuk
mengambil barang terdapat part baru yang akan dibawa menuju lantai produksi.

(a) (b)
Gambar 5. 10 Material Handling dalam Gudang Engine Child Part
Analisa :
Keamanan pada gudang engine child part sudah baik. Namun pada aktivitas
pencarian material, operator menggunakan material handling sebagai tangga untuk
meraih material yang berada pada tingkat atas dari rak (a). Hal tersebut dilakukan
dikarenakan tidak adanya tangga dorong yang standby di dalam gudang sehingga
operator menggunakan material handling. Pada saat menaiki material handling,
didalam material handling terdapat material yang terletak di dalamnya (b). Hal ini
dapat menyebabkan kerugian karena kemungkin material terinjak pada saat operator
naik atau turun dan juga dapat merugikan keselamatan operator.
Saran Perbaikan :
Melihat pada akar permasalah dari timbulnya searching time, maka salah satu
perbaikan yang dapat dilakukan untuk mendukung penerapan 5S + Safety adalah
dengan melakukan penambahan tangga. Sebaiknya perusahaan menyediakan tangga
dorong yang standby di dalam gudang agar memudahkan operator dan menjaga
keselamatan pekerja. Usulan tangga dorong yang sebaiknya disediakan di dalam
gudang seperti gambar 5.11 berikut :

Gambar 5. 11 Usulan Tangga dalam Gudang Engine Child Part
Tangga dorong yang diusulkan untuk gudang engine child part adalah tangga dengan
panjang 130 cm, lebar 60 cm dan tinggi 250 cm. Tangga ini dapat membantu
operator dalam mengambil material yang berada pada rak dengan tingkat teratas
dikarenakan tinggi maksimum rak adalah 3.5 m. Penggunaan tangga dorong ini
sebaiknya diletakkan secara tetap didalam gudang dikarenakan dapat membantu
proses peletakkan material yang baru datang dan proses pencarian barang menjadi
lebih mudah sehingga dapat mengurangi adanya waktu searching time.
5.4.2 Rekomendasi Layout Baru

Setelah dilakukan evaluasi dan penerapan mengenai 5S pada gudang engine child
part, maka langkah selanjutnya untuk mereduksi adanya waste searching time adalah
dengan menata kembali layout gudang dengan dasar dari dari penyebab masalah
diagram fishbone yang telah dijabarkan sebelumnya. Layout gudang ditata kembali
berdasarkan metode komoditas, yakni berdasarkan jenis mobil HR-v, CR-v atau Freed,
berdasarkan karakteristik jenis material apakah engine part, assembly engine atau
electric part, dan berdasarkan banyaknya material yang berada di dalam gudang apakah
kedatangan rutin setiap bulan, minggu atau kah per hari. Penataan kembali layout
dijelaskan dalam gambar 5.12.

Gambar 5.12 Layout Usulan
Aliran Aliran Barang dari Docking (Supplier)

Aktivitas Aliran Barang permintaan dari Produksi menuju lantai produksi

Tabel 5.10 Dimensi Rak dan Dus pada Layout Usulan Gudang Engine Child Part
Ukuran
Luas
(m) (m) (m)
1 RAK 1 4,04 1,02 3,5 4,121
2 RAK 2 1,2 0,95 3,25 1,14
3 RAK 3 4,04 1,02 3,5 4,121
4 RAK 4 4,04 1,02 3,5 4,121
5 RAK 5 4 1 3,25 4
6 RAK 6 2,875 1 3 2,875
7 RAK 7 4,92 0,82 3,35 4,034
8 RAK 8 3,25 0,765 3,25 2,486
9 RAK 9 3 1,22 3,25 3,66
10 TAPE FR DOOR (2) 3,8 3 1 11,4
11 TAPE RR (2) 3,8 3 1 11,4
12 BELT ACG (2) 3,78 1,4 1,2 5,292
13 STOPPER NO 22 1,2 1 1,12 1,2
14 STOPPER NO 2 2,1 0,65 1,4 1,365
15 GROMET NO 5 2 0,8 1 1,6
16 STOPPER NO,21 1,3 1,2 1,4 1,56
17 PART NO 111 0,93 0,7 1,35 0,651
18 PART NO 112 0,88 0,6 0,64 0,528
18 PART NO 113 0,92 0,5 0,6 0,46
19 EMBLEM 3,2 0,45 1,4 1,44
20 PART NO 3 1,1 1,05 2,4 1,155
21 PART NO 4 1,1 1,05 2,4 1,155
22 PART NO 10 & 16 1,3 1,05 1,4 1,365
23 PART NO 29 1,15 0,95 1,4 1,093
24 MEJA KERJA 1,48 1,6 0,75 2,368
25 AREA TANGGA 2,7 1,4 2,5 3,78
TOTAL 78,369
Luas Gudang = 10,5 m x 16,09 m = 168,945 m2

Pemakaian Gudang Awal = 78,369 m2
78.369 m2
Maka utilitas gudang =
= 168,945 m2
= 0,4638 = 46,38%
Sehingga ruang space untuk pekerja dan maerial handling adalah 53,62%

5.4.3 Analisis Layout Perbaikan

Perancangan layout berdasarkan material jenis mobil ditujukan agar memudahkan
operator dalam mencari material karena produksi pada perusahaan dilakukan tiap jenis
mobil di setiap harinya. Sedangkan perancangan menurut karakteristik dan ukuran agar
memudahkan operator dalam membedakan material sehingga mengurangi terjadinya
kesalahan pengambilan material. Adanya perancangan layout usulan secara keseluruhan
ini ditujukan untuk mengurangi barang atau material yang tidak digunakan lagi dan
memberikan area kosong atau ruang space untuk pekerja. Pada perancangan layout
usulan menambahkan 3 buah rak dari layout awal untuk mengurangi adanya material
yang diletakkan pada lantai. Selain itu pada layout usulan merancan meja kerja operator
yang diletakkan di bagian depan gudang agar memudahkan bagian produksi apabila
ingin meminta material untuk proses produksi dan memudahkan operator dalam
pendataan.
Setelah dirancang layout usulan didapatkan hasil utilitas penggunaan gudang pada
layout usulan adalah 46,38%. Hasil tersebut lebih kecil dibandingkan dengan utilisasi
pada layout awal yakni sebesar 77,17%. Dengan demikian ruang space pekerja pada
layout usulan lebih besar sehingga memberikan ruang gerak yang lebih baik pada saat
mencari material dan melakukan perpindahan tangga maupun material handling. Nilai
yang lebih kecil didapatkan karena pada layout usulan yang dirancang sudah
mengeliminasi dus ataupun rak yang berisikan material yang sudah tidak digunakan lagi.

BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan pada gudang engine part dan spare part PT
Honda Prospect Motor, maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Layout awal dari gudang engine child part pada PT Honda Prospect Motor
digambarkan pada gambar 5.1. Gudang engine child part memiliki luasan sebesar
168,945 m2 dengan total space yang digunakan untuk tempat penyimpanan material
sebesar 130,3713 m2. Dari nilai luasan tersebut maka didapatkan utilitas penggunaan
gudang sebesar 77,17%. Namun pada kondisi awal, gudang masih menyimpan
material dan barang barang yang sudah tidak digunakan dan beberapa material dari
end model dan material yang sudah rusak.
2. Gudang engine child part memiliki dua aktivitas utama yakni menerima pengiriman
material dari supplier dan aktivitas pengiriman material menuju lantai produksi.
Pada value stream mapping aktivitas menerima pengiriman dari supplier
diketahui waktu yang digunakan untuk aktivitas bernilai tambah (value added
stream) sebesar 70,3 menit dan waktu untuk aktivitas tidak bernilai tambah
adalah 54,3 menit.
Sedangkan pada aktivitas pengiriman material menuju lantai produksi diketahui
waktu yang digunakan untuk aktivitas bernilai tambah (value added stream)
sebesar 62,4 menit dan waktu untuk aktivitas tidak bernilai tambah adalah 30
menit.
Dari kedua aktivitas yang dilakukan di dalam gudang ditemukan adanya
pemborosan atau waste yang terjadi yakni adanya searching time selama 36 menit,
transportation time 31,5 menit , dan waiting time selama 27 menit. Untuk
mengefisiensikan sistem gudang maka perlu dilakukan reduksi pada waste tersebut.
3. Dari hasil kuisioner yang telah dilakukan dapat diketahui bahwa operator memiliki
respon yang positif pada penerapan 5S + Safety di dalam gudang. Namun, pada
aktivitas gudang belum dilakukannya sosialisasi mengenai pentingnya penerapan 5S
di dalam gudang. Oleh karena itu sosialisasi dan penerapan lebih mendalam

mengenai 5S menjadi usulan bagi perusahaan. Dalam hal safety juga perlu
menyediakan tangga dorong yang stand by di dalam gudang. Setelah dilakukan
penerapan 5S di dalam gudang, dapat dilakukan langkah selanjutnya yakni perbaikan
penataan layout. Dalam penelitian ini, penataan layout berdasarkan komoditas yakni
kesamaan material suatu jenis mobil, ukuran dan karakteristik tiap material serta
frekuensi kedatangan material setiap bulan, minggu atau setiap hari. Ukuran material
dibagi menjadi tiga yakni berat, sedang, dan ringan. Sedangkan karaktersitik dibagi
menjadi engine part, assembly engine part dan electric part.
4. Pengukuran perbandingan antara layout awal dengan layout perbaikan adalah dengan
melihat utilitas penggunaan space tempat penyimpanan material dan space bagi
pekerja. Dari layout awal didapatkan utilitas penggunaan gudang 77,17% dan space
bagi pekerja 22,83%. Namun dikarenakan pada layout awal gudang masih terdapat
material dan barang yang dapat disingkirkan karena tidak diperlukan maka perlu
dilakukan pemilahan pada layout awal gudang. Setelah dilakukan perancangan
layout usulan didapatkan utilitas gudang menjadi 46,38% dan space bagi pekerja
53,62%. Terdapat perbedaan 30,79% antara layout awal dan layout usulan. Hal
tersebut dikarenakan pada layout usulan sudah menghilangkan dus atau rak yang
berisi material dan barang yang sudah tidak digunakan. Pada layout usulan juga
melakukan penambahan rak untuk mengurangi adanya produk yang berada di lantai.
6.2 Saran
Terdapat beberapa saran yang diberikan untuk membangun penelitian di PT Honda
Prospect Motor diantaranya adalah sebagai berikut :
1. Perlu dilakukannya evaluasi dan sosialisasi mengenai penerapan 5S + Safety di
dalam gudang untuk menambahkan pengetahuan bagi setiap operator sehingga dapat
diterapkan pada aktivitas gudang.
2. Sebaiknya menyediakan tangga dorong dan menambah material handling yang
standby di gudang dan mengupdate papan informasi mengenai SOP dan penerapan 5
S di dalam gudang.
3. Melakukan pemilahan dan penataan kembali pada material material rusak dan tidak
terpakai yang masih tersimpan dalam gudang engine child part.


Laporan KP Lean Warehouse

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Lean Warehouse

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

PT. Honda Prospect Motor

Pada bab ini akan menjelaskan mengenai latar belakang permasalahan,

1.1 Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Penulisan

Program Studi Teknik Industri

1.4 Pembatasan Masalah

Program Studi Teknik Industri

1.5 Sistematika Penulisan

Program Studi Teknik Industri

2.1 Konsep Lean

Program Studi Teknik Industri

2.1.2 Pengertian Lean Warehousing

Program Studi Teknik Industri

a. Menata ulang tata letak dan rute

2.1.3 Alat Bantu Lean

Program Studi Teknik Industri

Kontrol visual : pemanfaatan sinyal visual untuk menghilangkan overproduksi dan

Gambar 2.1 Model 4 P

Program Studi Teknik Industri

2.2 Value Stream Mapping (VSM)

Program Studi Teknik Industri

2.2.2 Simbol simbol Value Stream Mapping (VSM)

Tabel 2.1 Simbol Value Stream Mapping (1)

Sumber : Setiawan, 2007

Program Studi Teknik Industri

Tabel 2.2 Simbol Value Stream Mapping (2)

Sumber : Setiawan, 2007

Program Studi Teknik Industri

Tabel 2.3 Simbol Value Stream Mapping (3)

Sumber : Setiawan, 2007

2.2.3 Langkah Membuat Value Stream Mapping (VSM)

Program Studi Teknik Industri

arah di bawah media pengiriman. Lalu menggambarkan media pengiriman di bawah

Program Studi Teknik Industri

Adanya variasi metode yang dikerjakan operator. Dalam warehouse, pemborosan

Program Studi Teknik Industri

Tabel 2.4 Macam macam 7 Waste

The 7 Wastes Definition Examples Causes Countermeasures

- Producing products to - Pull system

Sumber : Liker, 2006

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.2 Kaizen

Program Studi Teknik Industri

Dalam mengimplementasikan kaizen dalam mencapai keunggulan dalam suatu

Program Studi Teknik Industri

Gambar 2.3 Implementasi 5S

Program Studi Teknik Industri

Manfaat dan keuntungan penerapan prinsip 5S terhadap perubahan sikap, tingkah

Program Studi Teknik Industri

2.6 Analisa ABC

Berdasarkan klasifikasi tersebut,maka barang barang yang termasuk ke dalam

2.7 Warehouse / Gudang

Program Studi Teknik Industri

2.7.2 Perencanaan Layout Gudang

Program Studi Teknik Industri

Program Studi Teknik Industri

cenderung bermasalah karena jika komponen tersebut harus disimpan maka

Space utilization (Utilitas ruangan)

Program Studi Teknik Industri