BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1. Withstanding Voltage TOS5051

2.1.1. Teori dasar

Pada dasarnya Withstanding Voltage Tester TOS 5051 KIKUSUI itu memiliki
kemampuan untuk mendeteksi dan melihat ketahanan part atau produk TV dengan
tegangan tinggi pada tuner.
Model TOS5051 adalah tester tegangan memiliki trafo dengan kapasitas 500 VA
dan menguji tegangan 0 hingga 5 kV yang memungkinkan kedua aplikasi dari AC dan
DC.
Kemampuan untuk memutuskan PASS / FAIL memakai jenis pembanding yang
mampu melakukan pengujian yang dapat diandalkan meliputi pengujian sesuatu yang
mudah putus dan koneksi yang kurang baik. Selain itu, hasil dari remote control
menggunakan fungsi untuk mulai dan berhenti operasi dan yang dilengkapi dengan
output sinyal untuk berbagai hasil penilaian, TOS5051 dapat memberikan kontribusi
otomatisasi yang lebih besar dan efisiensi pengujian.
Berbagai perangkat keamanan, termasuk fungsi pembuangan otomatis (selama
operasi DC), diberikan secara penuh pertimbangan pada keselamatan operator. Selain itu,
penggunaan yang besar, layar warna membuat TOS5051 sangat terbaca, dan juga
menyediakan dukungan kuat untuk lebih akurat dan pengoperasian yang aman.
Fitur-fitur :
 Sesuai dengan berbagai standar keselamatan
 AC / DC output (0-5 kV)
 Layar warna lebar (large color display)
 digital voltmeter dan ammeter
 Digital timer
 Window komparator digunakan untuk jenis Pass / gagal keputusan
 Dilengkapi dengan remote control fungsi
 Berbagai sinyal output
  Otomatis fungsi discharge (selama operasi DC)
 terdapat nol turn-on switch
 ukurannya : Compact
Sebuah pencahayaan yang tinggi, layer tabung fluorescent digunakan untuk tampilan
pengaturan, status dan hasil penilaian.

2.1.2. Spesifikasi
Output waktu yang terus-menerus mungkin terbatas, tergantung pada tinggi saat
referensi batas nilai dan temperatur lingkungan.
Adapun spesifikasi secara umum Withstanding Voltage tester atau Hi-Pot tester
dapat dijelaskan dalam bentuk tabel di bawah ini, antara lain:

Gambar 2.1. Withstanding Voltage Tester tipe TOS5051

 Tabel 2.1. Spesifikasi secara umum
No. Item Spesifikasi
1 Test Voltage : AC and DC
Applied Voltage : 0-2,5 / 0-5 kV
Maximum Rated : AC: 500VA / 5 kV, 100 mA (note 1)
Output : DC: 50W/5 kV, 10 mA (note 1)
Wattage Rating : 500 VA
Gelombang : Garis bentuk gelombang komersial
- AC: Max. 15% (untuk max. rated load to no
Voltage Regulation :
load)
- DC: Max. 3% (untuk max. rated load to no
load)
Switching : Penggunaan nol turn-on switch
Ripple (DC) : - 50 Vp-p typ. pada 5 kV, tidak ada beban
- 100 Vp-p typ. di max. rated output
2 Output Voltmeter
Skala : Analog: 5 kV skala penuh, AC / DC
Akurasi : Analog: 5% dari skala penuh
Digital: 1,5% dari skala penuh
AC Indication : Analog: nilai rata-rata respon / rms skala nilai
Skala penuh (full scale) : Digital: 2.5 kV / 5 kV skala penuh
AC Respon : Digital: tampilan nilai rata-rata response/rms
3 Ammeter
Digital: (5% + 20 uA) atas cutoff current saat
Akurasi :
ini
Digital: tampilan nilai rata-rata tanggapan / nilai
AC Respon :
rms
4 Pass/fail Judgement Function
Jenis jendela komparator (Window comparator
Jenis Judgement :
type)
FAIL judgement:
- Ketika arus yang dideteksi lebih besar daripada
arus cutoff
- Ketika arus yang dideteksi lebih rendah
daripada arus cutoff
PASS judgement:
- Bila waktu yang diatur telah lewat, tidak ada
abnormal condition atau kelainan
 Keterangan :
1. Signal I / O
Konektor Input / output fungsi menghubungkan sinyal input / output, start /
berhenti sinyal input remote control dan status sinyal keluaran.
2. Test Mode Switch
Ini adalah DIP switch untuk mengatur mode tes khusus. Pengaturan parameter
seperti tes mulai dan gangguan operasi dapat berubah dengan switch ini.
3. Status Signal Output Terminal
Ini adalah terminal keluaran AC 100V untuk mengoperasikan pilihan unit lampu
peringatan atau unit buzzer. Kondisi selama output 100V AC (status, penilaian
hasil) diatur dengan saklar DIP.
4. Ground Terminal
5. Line Input Terminal (terintegrasi dengan holder sekering)

2.2. Sensor

Sensor adalah alat untuk mendeteksi / mengukur sesuatu yang digunakan untuk
mengubah variasi mekanis, magnetis, panas, sinar dan kimia menjadi teganga dan arus
listrik. Sensor itu sendiri terdiri dari transduser dengan atau tanpa penguat/pengolah
sinyal yang terbentuk dalam satu sistem pengindera. Dalam lingkungn sistem pengendali
dan robotika, sensor memberikan kesamaan yang menyerupai mata, pendengaran, hidung,
lidah yang kemudian akan diolah oleh kontroller sebagai otaknya.
Sensor ini merupakan saah satu jenis transducer pasif, dimana sensor / transducer
ini tidak dapat menghasilkan tegangan sendiri tetapi dapat menghasilkan perubahan nilai
resistansi, kapasitansi, atau induktansi apabila mengalami perubahan kondisi sekeliling.
Jika sensor ini mengalami perubahan kondisi pada lingkungan sekelilingnya maka
nilai resistansinya akan berubah. Perubahan ini selanjutnya menyebabkan perubahan
besar tegangan atau kuat arus yang dihasilkan sensor atau transducer.
 Perubahan resistansi ini dapat bernilai positif (nilai resistansi bertambah) berarti
tegangannya juga meningkat atau negatif (nilai resistansinya berkurang) berarti
tegangannya berkurang. Perubahan tegangan inilah yang dimanfaatkan untuk mengetahui
keadaan yang ingin diukur.
Salah satu sensor yang digunakan dalam perancangan automatisasi High-Potensial
Tester (Hi-Pot) ini adalah dengan menggunakan photoelectric sensor tipe E3JK dari
OMRON. Pada dasarnya prinsip kerja sensor ini sama dengan sensor-sensor yang lain
pada umumnya, hanya saja untuk tipe ini bisa menggunakan power supply AC/DC.
Sensor ini digunakan sebagai inputan untuk proses eksekusi Hi-Pot test secara otomatis.
Sensor ini dapat mengubah besar arus listrik jika dikenai cahaya/ sinar. Arus listrik inilah
yang dimanfaatkan untuk mengetahui keadaan yang ingin diukur misalnya gelap
terangnya suatu ruangan. Kondisi lain yang dapat diukur adalah kondisi yang
memanfaatkan sinar sebagai bagian utamanya.

Gambar 2.2. Photoelectric sensor tipe E3JK

2.3. Timer

Rangkaian timing (pewaktuan) adalah rangkaian yang akan memberikan

perubahan keadaan keluaran sesudah selang waktu yang ditentukan. Hal ini merupakan
kerja dari rangkaian multivibrator yang didesain untuk menghasilkan tundaan waktu dari
beberapa mikrodetik sampai beberapa detik. Sedangkan, untuk tundaan yang sangat
panjang seringkali harus dipergunakan alat-alat mekanik. Dalam perancangan
automatisasi ini, timer tipe H3CR-A dari OMRON menjadi pilihan dengan karakteristik
1/16 DIN Analog-Set Timer dengan beberapa range waktu, pengoperasian mode-mode,
dan range supply tegangan yang lebar. Pada timer jenis ini terdapat fitur pilihan jarak
waktu dari 0.05 detik sampai dengan 300 jam atau 0.1 detik sampai dengan 600 jam.
Timer model ini bisa memberikan tegangan sebesar AC100-240/DC100-125 atau AC24-
48/DC12-24.

Gambar 2.3. Bentuk fisik Timer H3CR-A

Pada dasarnya, prinsip kerja dari timer jenis ini cukup sederhana. Pada saat
rangkaian pada timer ini bekerja pada arus maksimum, yaitu sebesar 0.15 Ampere, maka
kondisinya dapat diubah ke tegangan 125 VDC (cos = 1) dan pada saat arus maksimum
berada pada 0.1 Ampere, maka dapat diubah jika L/R tersebut 7ms. Pada salah satu
keterangan di atas, diharapkan dapat bekerja sampai dijalankan 100.000 kali. Beban
minimum yang dapat dipakai adalah sebesar 10mA pada tegangan 5 VDC (kerusakan
pada level : P).
 Gambar 2.4. Grafik pada Rangkaian Timer saat bekerja

2.3.1 Range dan Pilihan Mode Operasi

Menurut karakteristiknya, timer ini mempunyai range dan pilihan mode operasi
yang berbeda dengan tipe-tipe yang lainnya. Pada timer tipe H3CR-A ini, dijelaskan
seperti gambar di bawah ini :

Indikator Power (hijau) (menyala kelap-kelip

pada saat Timer berjalan/menyala; menyala saja
ketika timer berhenti beroperasi/berjalan). Layar mode operasi

Selektor Mode Operasi

Indikator output (orange)
(Menyala ketika output ON)

Layar range skala

Selektor range waktu (pilih

satu dari 1.2 , 3, 12 dan 30 Layar unit waktu
pada skala penuh; dengan tipe
H3CR-Aj-301, pilih dari 2.4,
4, 6, 24 atau 60 pada skala Selektor unit waktu (pilih satu dari
Knob pengatur waktu
sec, min, hrs, dan 10h)
(atur waktu)
 Gambar 2.5. Gambar Range dan Pilihan Mode Operasi

Keterangan Mode Operasi adalah sebagai berikut:

A : ON- delay
B : Repeat-cycle OFF start
B2 : Repeat-cycle ON start
C : Signal ON/OFF-delay
D : Signal OFF-delay
E : Interval

Ketika knob pengaturan waktu diputar ke bawah 0 sampai dengan angka yang
dituju dan pengaturan pada knob nya berhenti, maka output akan bekerja dengan cepat ke
semua pengaturan range waktu.
Beberapa cara sederhana untuk pengaturan waktu pada timer tersebut adalah
sebagai berikut:

1. Pengaturan dasar
Selektornya bisa diputar searah jarum jam dan berlawanan arah dengan jarum
jam untuk mengatur waktu yang diperlukan, jarak antar waktu, dan mode
operasinya.
2. Memilih mode operasi
Putar selektor mode operasi dengan screwdriver sampai mode operasi yang
diinginkan muncul di layar yang terletak di atas selektor.
3. Memilih unit waktu dan range waktu
4. Mengatur waktu
Menggunakan knob pengaturan waktu untuk mengatur waktu yang diinginkan.
5. Lingkaran / cincin pengaturan waktu
Lingkaran atau cincin berfungsi untuk mengunci pengaturan waktu yang
sudah ditetapkan dahulu.
2.4. Air Cylinder

Air cylinder merupakan sebuah alat penggerak berisi udara yang bergerak secara
linier yang mana gerakannya berupa tekanan differensial di dalam ruangan silinder
tersebut. Gerakan gerakannya tersebut bisa juga aksi tunggal yaitu gerakan satu arah
(dengan dibantu sebuah pegas untuk kembali ke tempat semula) atau aksi rangkap yaitu
gerakan dua arah.
Secara umum, karakteristik dari air cylinder ini antara lain, gerakan/pukulan
maksimal, yaitu pada jarak maksimum, gerakan pada lubang silinder tersebut saat
gerakan/pukulan maksimum awalnya ditarik kembali sampai maksimal. Pada saat silinder
beroperasi, harus ada jarak pada saat tekanan pengoperasian. Ukuran bor harus sesuai
dengan tipe silinder yang dipakai. Diameter lubang, sebaiknya dignakan diameter yang
paling besar, jika ada diameter yang berbeda. Temperatus yang naik, berarti silinder
tersebut harus berjalan, dsb.

Gambar 2.6. Basic Air Cylinder

2.5. Sistem Kendali

Istilah sistem kendali dalam teknik listrik mempunyai arti suatu peralatan atau
kelompok peralatan yang digunakan untuk mengatur fungsi kerja suatu mesin dan
memetakan tingkah laku mesin tersebut sesuai dengan yang dikehendaki. Fungsi kerja
mesin tersebut mencakup antara lain menjalankan (start), mengatur (regulasi), dan
menghentikan suatu proses kerja. Pada umumnya, sistem kendali merupakan suatu
kumpulan peralatan listrik atau elektronik, peralatan mekanik, dan
peralatan lain yang menjamin stabilitas dan transisi halus serta ketepatan suatu proses
kerja.
Sistem kendali mempunyai tiga unsur yaitu input, proses, dan output.

Gambar 2.7. Unsur-unsur sistem kendali

Input pada umumnya berupa sinyal dari sebuah transduser, yaitu alat yang dapat
merubah besaran fisik menjadi besaran listrik, misalnya tombol tekan, saklar batas,
termostat, dan lain-lain. Transduser memberikan informasi mengenai besaran yang
diukur, kemudian informasi ini diproses oleh bagian proses. Bagian proses dapat berupa
rangkaian kendali yang menggunakan peralatan yang dirangkai secara listrik, atau juga
berupa suatu sistem kendali yang dapat deprogram misalnya PLC.
Pemrosesan informasi (sinyal input) menghasilkan sinyal output yang selanjutnya
digunakan untuk mengaktifkan aktuator (peralatan output) yang dapat berupa motor
listrik, kontaktor, katup selenoid, lampu, dan sebagainya. Dengan peralatan output,
besaran listrik diubah kembali menjadi besaran fisik.
Sistem kendali dibedakan menjadi dua, yaitu sistem kendali loop terbuka dan
sistem kendali loop tertutup.
a) Sistem kendali loop terbuka
Sistem kendali loop terbuka adalah proses pengendalian dimana variabel input
mempengaruhi output yang dihasilkan. Gambar 2 menunjukkan diagram blok sistem
kendali loop terbuka.
 Gambar 2.8. Diagram blok sistem kendali loop terbuka

Dari gambar 2.8 di atas, dapat dipahami bahwa tidak ada informasi yang
diberikan oleh peralatan output kepada bagian proses sehingga tidak diketahui apakah
hasil output sesuai dengan yang dikehendaki.

b) Sistem Kendali Loop Tertutup

Sistem kendali loop tertutup adalah suatu proses pengendalian di mana variabel
yang dikendalikan (output) disensor secara kontinyu, kemudian dibandingkan dengan
besaran acuan. Variabel yang dikendalikan dapat berupa hasil pengukuran temperatur,
kelembaban, posisi mekanik, kecepatan putaran, dan sebagainya. Hasil pengukuran
tersebut diumpan-balikkan ke pembanding (komparator) yang dapat berupa peralatan
mekanik, listrik, elektronik, atau pneumatik. Pembanding membandingkan sinyal sensor
yang berasal dari variabel yang dikendalikan dengan besaran acuan, dan hasilnya berupa
sinyal kesalahan. Selanjutnya, sinyal kesalahan diumpankan kepada peralatan kendali
dan diproses untuk memperbaiki kesalahan sehingga menghasilkan output sesuai
dengan yang dikehendaki. Dengan kata lain, kesalahan sama dengan nol.

Gambar 2.9. Sistem kendali loop tertutup

2.6. PLC (Programmable Logic Controllers)

Hingga akhir tahun 1970, sistem otomatisasi mesin dikendalikan oleh relai
elektromagnet. Dengan semakin meningkatnya perkembangan teknologi, tugas-tugas
pengendalian dibuat dalam bentuk pengendalian terprogram yang dapat dilakukan
 antara lain menggunakan PLC (Programmable Logic Controller). Dengan PLC, sinyal
dari berbagai peralatan luar diinterfis sehingga fleksibel dalam mewujudkan sistem
kendali. Disamping itu, kemampuannya dalam komunikasi jaringan memungkinkan
penerapan yang luas dalam berbagai operasi pengendalian sistem.

Dalam sistem otomasi, PLC merupakan Jantung system kendali. Dengan

program yang disimpan dalam memori PLC, dalam eksekusinya, PLC dapat memonitor
keadaan sistem melalui sinyal dari peralatan input, kemudian didasarkan atas logika
program menentukan rangkaian aksi pengendalian peralatan output luar.
PLC dapat digunakan untuk mengendalikan tugas-tugas sederhana yang berulang-
ulang, atau di-interkoneksi dengan yang lain menggunakan komputer melalui sejenis
jaringan komunikasi untuk mengintegrasikan pengendalian proses yang kompleks.
Cara kerja sistem kendali PLC dapat dipahami dengan diagram blok seperti
ditunjukkan pada Gambar 2.10.

Gambar 2.10. Diagram blok PLC

Dari gambar terlihat bahwa komponen sistem kendali PLC terdiri atas PLC,
peralatan input, peralatan output, peralatan penunjang, dan catu daya. Penjelasan masing-
masing komponen sebagai berikut:
1. PLC
Pada dasarnya PLC atau Programmable Logic Controllers bisa dijabarkan sesuai
dengan namanya sebagai berikut:
Programmable : menunjukkan kemampuannya yang dapat dengan mudah diubah-
ubah sesuai program yang dibuat dan kemampuannya dalam hal memori program yang
telah dibuat.
Logic : menunjukkan kemampuannya dalam memproses input secara
aritmetik (ALU), yaitu melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan,
mengalikan, membagi, mengurangi dan negasi.
Controller : menunjukkan kemampuannya dalam mengontrol dan mengatur
proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

Gambar 2.11. Diagram hubungan PLC dan input/output device

PLC terdiri atas CPU (Central Processing Unit), memori, modul interface input dan
output program kendali disimpan dalam memori program. Program mengendalikan
PLC sehingga saat sinyal input dari peralatan input ON, timbul respon yang sesuai.
Respon ini umumnya meng-ON-kan sinyal output pada peralatan output.

CPU adalah mikroprosesor yang mengkordinasikan kerja sistem PLC. Ia

mengeksekusi program, memproses sinyal input/ output, dan mengkomunikasikan
dengan peralatan luar.

Memori adalah daerah yang menyimpan sistem operasi dan data pemakai. Sistem
operasi sesungguhnya software system yang mengkordinasikan PLC. Program kendali
disimpan dalam memori pemakai.
 Ada dua jenis memori yaitu: ROM (Read Only Memory) dan RAM (Random
Access Memory). ROM adalah memori yang hanya dapat diprogram sekali.

Penyimpanan program dalam ROM bersifat permanen, maka ia digunakan untuk

menyimpan system operasi. Ada sejenis ROM, yaitu EPROM (Erasable Programmable
Read Only Memory) yang isinya dapat dihapus dengan cara menyinari menggunakan
sinar ultraviolet dan kemudian diisi program ulang menggunakan PROM Writer.

Interface adalah modul rangkaian yang digunakan untuk menyesuaikan sinyal pada
peralatan luar. Interface input menyesuaikan sinyal dari peralatan input dengan sinyal
yang dibutuhkan untuk operasi sistem. Interface output menyesuaikan sinyal dari PLC
dengan sinyal untuk mengendalikan peralatan output.

2. Peralatan Input
Peralatan input adalah yang memberikan sinyal kepada PLC dan selanjutnya PLC
memproses sinyal tersebut untuk mengendalikan peralatan output. Peralatan input itu
antara lain:
Berbagai jenis saklar, misalnya tombol, saklar togel, saklar batas, saklar level,
saklar tekan, saklar proximity.
Berbagai jenis sensor, misalnya sensor cahaya, sensor suhu, sensor level.
Rotary encoder

3. Peralatan Output
Sistem otomasi tidak lengkap tanpa ada peralatan output yang dikendalikan. Peralatan
output itu misalnya:
Kontaktor
Motor listrik
Lampu
Buzzer

4. Peralatan Penunjang
 Peralatan penunjang adalah peralatan yang digunakan dalam sistem kendali PLC,
tetapi bukan merupakan bagian dari sistem secara nyata. Maksudnya, peralatan ini
digunakan untuk keperluan tertentu yang tidak berkait dengan aktifitas pegendalian.
Peralatan penunjang itu, antara lain :
Berbagai jenis alat pemrogram, yaitu komputer, software ladder, konsol
pemrogram, programmable terminal, dan sebagainya.
Berbagai software ladder, yaitu: SSS, LSS, Syswin, dan CX Programmer.
Berbagai jenis memori luar, yaitu: disket, CD , flash disk.
Berbagai alat pencetak dalam sistem komputer, misalnya printer, plotter.

5. Catu Daya
PLC adalah sebuah peralatan digital dan setiap peralatan digital membutuhkan catu
daya DC. Catu daya ini dapat dicatu dari luar, atau dari dalam PLC itu sendiri. PLC
tipe modular membutuhkan catu daya dari luar, sedangkan pada PLC tipe compact
catu daya tersedia pada unit.

d) Komponen Unit PLC

Unit PLC dibuat dalam banyak model/tipe. Pemilihan suatu tipe harus
mempertimbangkan: yang dibedakan menurut:
Jenis catu daya
Jumlah terminal input/output
Tipe rangkaian output

1. Jenis Catu Daya

PLC adalah sebuah peralatan elektronik. Dan setiap peralatan elektronik untuk dapat
beroperasi membutuhkan catu daya. Ada dua jenis catu daya untuk disambungkan ke
PLC yaitu AC dan DC.

2. Jumlah I/O
 Pertimbangan lain untuk memilih unit PLC adalah jumlah terminal I/O nya. Jumlah
terminal I/O yang tersedia bergantung kepada merk PLC. Misalnya PLC merk
OMRON pada satu unit tersedia terminal I/O sebanyak 10, 20, 30, 40 atau 60. Jumlah
terminal I/O ini dapat dikembangkan dengan memasang Unit I/O Ekspansi sehingga
dimungkinkan memiliki 100 I/O. Pada umumnya, jumlah terminal input dan output
megikuti perbandingan tertentu, yaitu 3 : 2. Jadi, PLC dengan terminal I/O sebanyak
10 memiliki terminal input 6 dan terminal output 4.

3. Tipe Rangkaian Output

PLC dibuat untuk digunakan dalam berbagai rangkaian kendali. Bergantung kepada
peralatan output yang dikendalikan, tersedia tiga tipe rangkaian output yaitu: output
relay, output transistor singking dan output transistor soucing. Di bawah ini diberikan
tabel yang menunjukkan jenis catu daya, jumlah I/O, dan tipe rangkaian output.

Gambar 2.12. Port I/O Beberapa Type PLC

 Gambar 2.13. Terminal CPU

Penjelasan Komponen:
1. Terminal input catu daya
Hubungkan catu daya (100 s.d 240 VAC atau 24 VDC) ke terminal ini

2. Terminal Ground Fungsional

Pastikan untuk membumikan terminal ini (hanya untuk PLC tipe AC) untuk
meningkatkan kekebalan terhadap derau (noise) dan mengurangi resiko kejutan
listrik.
3. Terminal Ground Pengaman
Pastikan untuk membumikan terminal ini untuk mengurangi resiko kejutan listrik
4. Terminal catu daya luar
PLC tertentu, misalnya CPM2A dilengkapi dengan terminal output catu daya 24
VDC untuk mencatu daya peralatan input
5. Terminal input
Sambunglah peralatan input luar ke terminal input ini
6. Terminal Output
Sambunglah peralatan output luar ke terminal output ini
7. Indikator status PLC
 Indikator ini menunjukkan status operasi PLC, seperti ditunjukkan pada tabel
berikut ini:
Tabel 2.2. Indikator Status PLC

8. Indikator input
Indikator input menyala saat terminal input yang sesuai ON. Indikator input
menyala selama refreshing input/output Jika terjadi kesalahan fatal, indikator
input berubah sebagai berikut:
Tabel 2.3. Indikator kesalahan
 9. Indikator output
Indikator output menyala saat terminal output yang sesuai ON
10. Analog Control
Putarlah control ini untuk setting analog (0 s.d 200) pada IR 250 dan IR 251
11. Port peripheral
12. Sambungan PLC ke peralatan pemrogram: Konsol Pemrogram, atau komputer
13. Port RS 232C
Sambungan PLC ke peralatan pemrogram: Konsol Pemrogram,komputer, atau
Programmable Terminal
14. Saklar komunikasi
Saklar ini untuk memilih apakah port peripheral atau port RS-232C akan
menggunakan setting komunikasi pada PC Setup atau setting standar
15. Batere
Batere ini mem-back-up memori pada unit PLC
16. Konektor ekspansi
Tempat sambungan PLC ke unit I/O ekspansi atau unit ekspansi (unit I/O analog,
unit sensor suhu).

e) Spesifikasi
Penggunaan PLC harus memperhatikan spesifikasi teknisnya. Mengabaikan hal
ini dapat mengakibatkan PLC rusak atau beroperasi secara tidak tepat (mal-fungsi).
 Berikut ini diberikan spesifikasi unit PLC yang terdiri atas spesifikasi umum,
spesifikasi input, dan spesifikasi output.
1. Spesifikasi Umum
Tabel 2.4. Spesifikasi Umum

2. Spesifikasi input dan output

Tabel 2.5. Spesifikasi input
Tabel 6. Spesifikasi Output
f) Perbandingan Sistem Kendali Elektromagnet dan PLC
Pada sistem kendali relay elektromagnetik (kontaktor), semua pengawatan
ditempatkan dalam sebuah panel kendali. Dalam beberapa kasus panel kendali terlalu
besar sehingga memakan banyak ruang (tempat). Tiap sambungan dalam logika relay
harus disambung. Jika pengawatan tidak sempurna, maka akan terjadi kesalahan sistem
kendali. Untuk melacak kesalahan ini, perlu waktu cukup lama. Pada umumnya,
kontaktor memiliki jumlah kontak terbatas. Dan jika diperlukan modifikasi, mesin harus
diistirahatkan, dan lagi boleh jadi ruangan tidak tersedia serta pengawatan harus dilacak
untuk mengakomodasi perubahan. Jadi, panel kendali hanya cocok untuk proses yang
sangat khusus. Ia tidak dapat dimodifikasi menjadi sistem yang baru dengan segera.
Dengan kata lain, panel kendali elektromagnetik tidak fleksibel.
Dari uraian di atas, dapat disimpulkan adanya kelemahan sistem kendali relay
elektromagnetik sebagai berikut:
Terlalu banyak pengawatan panel
Modifikasi sistem kendali sulit dilakukan
Pelacakan gangguan sistem kendali sulit dilakukan
Jika terjadi gangguan mesin harus diistirahatkan untuk melacak kesalahan sistem
Kesulitan-kesulitan di atas dapat diatasi dengan menggunakan sistem kendali PLC.

g) Keunggulan Sistem Kendali PLC

Sistem kendali PLC memiliki banyak keunggulan dibandingkan dengan sistem
kendali elektromagnetik sebagai berikut:
Pengawatan sistem kendali PLC lebih sedikit
Modifikasi sistem kendali dapat dengan mudah dilakukan dengan cara mengganti
program kendali tanpa merubah pengawatan sejauh tidak ada tambahan peralatan
input/output
Tidak diperlukan komponen kendali seperti timer dan hanya diperlukan sedikit
kontaktor sebagai penghubung peralatan output ke sumber tenaga listrik
Kecepatan operasi sistem kendali PLC sangat cepat sehingga produktivitas
meningkat
 Biaya pembangunan sistem kendali PLC lebih murah dalam kasus fungsi
kendalinya sangat rumit dan jumlah peralatan input/outputnya sangat banyak
Sistem kendali PLC lebih andal
Program kendali PLC dapat dicetak dengan cepat

h) Penerapan Sistem Kendali PLC

Sistem kendali PLC digunakan secara luas dalam berbagai bidang antara lain
untuk mengendalikan:
Traffic light
Lift
Konveyor
Sistem pengemasan barang
Sistem perakitan peralatan elektronik
Sistem pengamanan gedung
Robot
Pemrosesan makanan

2.6.1. Teknik Pemrograman PLC

A. Unsur-Unsur Program
Program kendali PLC terdiri atas tiga unsur yaitu: alamat, instruksi, dan operand.
Alamat adalah nomor yang menunjukkan lokasi, instruksi, atau data dalam daerah
memori. Instruksi harus disusun secara berurutan dan menempatkannya dalam alamat
yang tepat sehingga seluruh instruksi dilaksanakan mulai dari alamat terendah hingga
alamat tertinggi dalam program.
Instruksi adalah perintah yang harus dilaksanakan PLC. PLC hanya dapat
melaksanakan instruksi yang ditulis menggunakan ejaan yang sesuai. Oleh karena itu,
pembuat program harus memperhatikan tata cara penulisan instruksi.
Operand adalah nilai berupa angka yang ditetapkan sebagai data yang digunakan
untuk suatu instruksi. Operand dapat dimasukkan sebagai konstanta yang menyatakan
nilai angka nyata atau merupakan alamat data dalam memori.
2. Bahasa Pemrograman
Program PLC dapat dibuat dengan menggunakan beberapa cara yang disebut bahasa
pemrograman. Bentuk program berbeda-beda sesuai dengan bahasa pemrograman yang
digunakan. Bahasa pemrograman tersebut antara lain: diagram ladder, kode mneumonik,
diagram blok fungsi, dan teks terstruktur. Beberapa merk PLC hanya mengembangkan
program diagram ladder dan kode mneumonik.
1. Diagram Ladder
Diagram ladder terdiri atas sebuah garis vertikal di sebelah kiri yang disebut bus
bar, dengan garis bercabang ke kanan yang disebut rung. Sepanjang garis instruksi,
ditempatkan kontak-kontak yang mengendalikan/mengkondisikan instruksi lain di
sebelah kanan. Kombinasi logika kontak-kontak ini menentukan kapan dan bagaimana
instruksi di sebelah kanan dieksekusi. Contoh diagram ladder ditunjukkan pada
gambar di bawah ini.

Gambar 2.14. Contoh Diagram Ladder

Terlihat dari gambar di atas bahwa garis instruksi dapat bercabang kemudian menyatu
kembali. Sepasang garus vertikal disebut kontak (kondisi). Ada dua kontak, yaitu kontak
NO (Normally Open) yang digambar tanpa garis diagonal dan kontak NC (Normally
Closed) yang digambar dengan garis diagonal. Angka di atas kontak menunjukkan bit
operand.

2. Kode Mneumonik
Kode mneumonik memberikan informasi yang sama persis seperti halnya diagram ladder.
Sesungguhnya, program yang disimpah di dalam memori PLC dalam bentuk mneumonik,
bahkan meskipun program dibuat dalam bentuk diagram ladder. Oleh karena itu,
memahami kode mneumonik itu sangat penting. Berikut ini contoh program mneumonik:
Tabel 2.7. Contoh Program Mneumonik

Alamat Instruksi Operand

000000 LD HR 01
000001 AND 0.01
000002 OR 0.02
000003 LD NOT 0.03
000004 OR 0.04
000005 AND LD
000006 MOV(21)
0.00
DM 00
000007 CMP(20)
DM 00
HR 00

3. Struktur Daerah Memori

Program pada dasarnya adalah pemrosesan data dengan berbagai instruksi
pemrograman. Data disimpan dalam daerah memori PLC. Pemahaman daerah data,
disamping pemahaman terhadap berbagai jenis instruksi merupakan hal yang sangat
penting, karena dari segi inilah intisari pemahaman terhadap program.
Data yang merupakan operand suatu instruksi dialokasikan sesuai dengan jenis
datanya. Tabel di bawah ini ditunjukkan daerah memori PLC CPM2A sebagai berikut:
 Tabel 2.8. Memory PLC

4. Instruksi Pemrograman
Terdapat banyak instruksi untuk memrogram PLC, tetapi tidak semua instruksi dapat
digunakan pada semua model PLC. Instruksi pemrograman dapat dikelompokkan sebagai
berikut:
a) Klasifikasi menurut pengkodean mneumonik:
 Instruksi dasar
 Instruksi khusus
b) Klasifikasi menurut kelompok fungsi:
 Instruksi sisi kiri (ladder)
 Instruksi sisi kanan
c) Klasifikasi menurut kelompok fungsi:
 Instruksi ladder
 Instruksi kendali bit
 Instruksi timer/counter
 Instruksi geser bit
 Instruksi sub routine
 Instruksi ekspansi
 Pada dasarnya, tingkat pemahaman pemakai PLC ditentukan oleh seberapa
banyak instruksi yang telah dipahaminya. Oleh karena itu, untuk pemula berikut ini
hanya dijelaskan beberapa instruksi saja. Untuk pendalaman lebih lanjut dapat
mempelajari manual pemrograman yang diterbitkan oleh pemilik merk PLC.
1. Instruksi Diagram Ladder
Instruksi diagram ladder adalah instruksi sisi kiri yang mengkondisikan instruksi
lain di sisi kanan. Pada program diagram ladder instruksi ini disimbolkan dengan
kontak-kontak seperti pada rangkaian kendali elektromagnet.
Instruksi diagram ladder terdiri atas enam instruksi ladder dan dua instruksi blok
logika. Instruksi blok logika adalah instruksi yang digunakan untuk
menghubungkan bagian yang lebih kompleks.
Instruksi LOD dimulai dengan barisan logic yang dapat diteruskan menjadi ladder
diagram rung. Instruksi LOD digunakan setiap kali rung baru dimulai.
 Diagram Ladder ( relay circuit)

0 0

 List Program
Address Instruction Word Data
0 LOD 0
1 - -

2. Instruksi AND
Instruksi AND digunakan untuk membuat program kontak sirkuit seri
Instruksi AND dimasukan sebelum set yang kedua yang berhubungan dan
selanjutnya
Dapat dilanjuti dengan instruksi NOT untuk contact normally closed
 Gerbang Logic AND

1
Q
2
  Tabel Kebenaran gerbang AND

INPUT 1 INPUT 2 INPUT 3

OFF OFF OFF
ON OFF OFF
OFF ON OFF
ON ON ON

 Diagram Ladder (relay circuit)

0 1 0 1

3. Instruksi OR
Instruksi OR digunakan untuk memprogram parallel contact circuit
Instruksi OR dimasukan sebelum set kedua dan selanjutnya
Instruksi ini dapat diikuti oleh instruksi NOT pada contact normaly closed
 Gerbang Logic OR

 Tabel Kebenaran

4. Instruksi AND LOD

 Instruksi AND LOD digunakan untuk menyambung dua atau lebih circuit seri
yang dimulai dengan LOD instruction.
Instruksi AND LOD sama dengan NODE pada ladder program.
Instruksi AND LOD dimasukan setelah memasukkan circuit-circuit yang akan
disambung.
 Gerbang Logic AND LOD

 Diagram Ladder

5. Instruksi OR LOD
Instruksi OR LOD digunakan untuk menyambung dua atau lebih circuit parallel
yang dimulai dengan LOD instruction
Instruksi OR LOD sama dengan NODE pada ladder diagram
Instruksi OR LOD dimasukan setelah memasukkan circuit yang akan disambung
 Gerbang Logic OR LOD

 Diagram Ladder (relay circuit)

6. Instruksi NOT
Instruksi NOT digunakan sebelum memasukan input address untuk menyatakan
kontak yang normaly closed
Instruksi NOT membuat pembacaan input menjadi kebalikannya
Instruksi ini dapat dimasukan setelah memasukkan instruksi LOD, AND, OR
 Gerbang Logic NOT

1
Q

 Diagram Ladder (relay circuit)

7. Instruksi SET & RST

Instruksi SET &RST digunakan untuk mengaktifkan atau mereset output dan
internal relay
Hanya memerlukan satu address
Output yang sama dapat di set dan reset berkali-kali dalam satu program
Beroperasi pada setiap scan waktu input ON
 Diagram Ladder
  List Program

 Timing Chart SET & RST Instruction

8. Instruksi TIM (TIMER)

100-msec, Time down timer
Selalu diperlukan dua address
Instruksi timer dimasukkan pada address pertama yang diikuti oleh nomer timer
Nilai preset dimasukan pada address kedua, preset timer antara 0 sampai 9999
Nomer timer, T 0 sampai T 79
  Timing Chart

 Diagram Ladder

Persyaratan Instruksi Timer:

Time down dari nilai yang telah ditentukan akan dimulai setelah timer input aktif.
Output dari timer akan menyala jika nilai angka mencapai nol.
Nilai waktu kembali ke setting awal jika timer input mati.
Nomor timer yang sama tidak dapat di program lebih dari sekali, jika dicoba maka
akan ERROR MESSAGE.
Nilai preset timer dapat diubah tanpa harus mentransfer seluruh program ke
memory pack lagi. Jika nilai timer diubah pada waktu time down, perubahan akan
mulai efektif pada siklus yang berikutnya.
Jika nilai preset timer diubah menjadi nol, timer akan menghentikan operasi dan
timer output akan langsung aktif.

9. Instruksi CNT (Counter)

Adding (UP) Counter
Persyaratan:
Tersedia 100 Counter tambahan.
Counter di program dalam urutan RESET INPUT, PULSE INPUT dan CNT.
Nilai preset Counter adalah 0 sampai 9999.
 Dua address diperlukan, pertama untuk instruksi counter, kedua untuk nilai
presetnya.
Nomor Counter yang sama tidak dapat di program lebih dari sekali.
Ketika reset OFF, counter menghitung pulse input yang dibandingkan dengan
nilai preset.
Ketika nilai terhitung mencapai nilai preset, output aktif dan tetap aktif sampai
reset itu dinyalakan.
Ketika input reset berubah dari OFF ke ON, nilai Counternya terulang/reset.
Ketika reset input ON semua pulse input diabaikan.
Jika power mati, nilai counter dapat dipertahankan dengan menggunakan
konfigurasi CPU FUN7.
Nilai Counter preset dapat diubah tanpa mentransfer seluruh program kembali.
Input reset mempunyai prioritas diatas input pulse. Satu scan setelah preset input
akan mengubah dari ON ke OFF, counter akan mulai menghitung pulse input
setelah berubah dari OFF ke ON.
 Diagram Ladder

 List Program
Address Instruction Word Data
0 LOD 1
1 LOD 2
2 CNT 1
3 5

 Timing Chart
10. Instruksi OUT
Instruksi OUT akan mengakhiri logic Line yang berhubungan dengan ladder
diagram baris
Internal relay IR dapat digunakan dengan instruksi OUT
 Diagram Ladder

 List Program

11. Counter Reversible

1. Dual-pulse reversible Counter (CNT 45)
2. Up/Down selection Reversible Counter (CNT 46)

Persyaratan DUAL-PULSE REVERSIBLE COUNTER CNT 45 & CNT 46:

Diperlukan 3 input
Preset input, Up-pulse Input, CNT 45 atau CNT 46, Preset Value
Nomor Counter yang sama tidak dapat digunakan lebih dari sekali
 Jika pulse up an pulse down aktif bergantian maka akan ERROR
Jika input ON, nilai preset sudah set
Up mode diplih jika UP/DOWN input ON
Down mode diplih jika UP/DOWN input OFF
Perhitungan dimulai ketika preset input OFF
Counter output aktif jika nilai perhitungan mencapai nol
Setelah nilai counter mencapai nol, lalu akan berubah menjadi 9999 untuk
perhitungan mundur berikutnya
Setelah nilai counter mencapai 9999, lalu akan berubah menjadi nol untuk
perhitungan naik berikutnya
Input preset harus diaktifkan sebelum programming agar nilai perhitungan
kembali ke nilai yang di set
Preset harus dimatikan sebelum perhitungan dimulai - Jika nilai preset diubah
pada waktu operasi, perubahan langsung efektif
Perhitungan tidak akan berfungsi jika nilai preset diubah setelah nilai presetnya
telah tercapai
 Diagram Ladder

 List Program
 Diagram Ladder

 List Program

 Timing Chart CNT45 Dual-Pulse Reversible Counter

 Timing Chart CNT45 Dual-Pulse Reversible Counter