2.

1 PNEUMATIK

2.1.1 Pengertian Pneumatik

Pneumatik adalah sebuah sistem penggerak yang menggunakan tekanan

udara sebagai tenaga penggeraknya. Cara kerja Pneumatik sama saja dengan
hidrolik yang membedakannya hanyalah tenaga penggeraknya.
Jika pneumatik menggunakan udara sebagai tenaga penggeraknya, dan
sedangkan hidrolik menggunakan cairan oli sebagai tenaga penggeraknya. Dalam
pneumatik tekanan udara inilah yang berfungsi untuk menggerakkan sebuah
cylinder kerja. Cylinder kerja inilah yang nantinya mengubah tenaga/tekanan
udara tersebut menjadi tenaga mekanik (gerakan maju mundur pada cylinder).

Sistem pneumatik ini biasa diaplikasikan pada mesin mesin industri.

Dikarenakan kurangnya daya/kekuatan mekanik dari pneumatik. Maka pneumatik
ini hanya bisa diaplikasikan pada mesin mesin yang tidak terlalu membutuhkan
tenaga mekanik yang kuat (mesin-mesin bertenaga ringan) dalam
pengoperasiannya.
Sedangkan untuk mesin-mesin yang membutuhkan tenaga mekanik yang
kuat harus menggunakan sistem hidrolik. Berikut ini kelebihan dan kekurangan
pada sistem pneumatik dan hidrolik

2.1.2 Kelebihan pada sistem pneumatik:

 Ramah lingkungan / bersih (jika terjadi kebocoran dalam sistem perpipaan).

Udara sebagai tenaga penggerak memiliki jumlah yang tak terbatas

Lebih cepat dan responsif jika dibandingkan dengan hidrolik

Harganya yang murah

2.1.3 Kekurangan pada sistem pneumatik:

Daya mekanik yang dihasilkan kecil

Membutuhkan perawatan yang lebih tinggi, karena udara sebagai

penggeraknya biasanya kotor dan mengandung air sehingga gesekan antara
piston cylinder dan rumah cylinder besar dan mempercepat kerusakan pada air
cylinder.

2.1.4 Kelebihan pada sistem hidrolik:

Memiliki daya mekanik yang besar

Cylinder hidrolik lebih awet bila dibandingkan dengan cylinder pneumatik (air
cylinder).

Oli sebagai tenaga penggeraknya tidak akan habis/berkurang bila tidak terjadi
kebocoran. Sehingga hanya diperlukan investasi diawal.

2.1.5 Kekurangan pada sistem hidrolik:

Tidak ramah lingkungan (jika terjadi kebocoran dalam sistem perpipaan).

Harga oli yang cukup mahal.

Kurang responsif bila dibandingkan dengan pneumatic.

2.1.6 Cara kerja sistem pneumatik
 Udara disedot oleh kompresor dan disimpan pada reservoir air ( tabung
udara) hingga mencapai tekanan kira-kira sekitar 6 9 bar.
Kenapa harus 6 9 bar?? Karena bila tekanan hanya dibawah 6 bar akan
menurunkan daya mekanik dari cylinder kerja pneumatik dan sedangkan bila
bertekanan diatas 9 bar akan berbahaya pada sistem perpipaan atau kompresor.
Baca berapa standar tekanan maksimal yang terdapat pada nameplate
reservoir air dari kompresor. Selanjutnya udara bertekanan itu disalurkan ke
sirkuit dari pneumatik dengan pertama kali harus melewati air dryer (pengering
udara) untuk menghilangkan kandungan air pada udara.
Dan dilanjutkan menuju ke katup udara (shut up valve), regulator,
selenoid valve dan menuju ke cylinder kerja. gerakan air cylinder ini tergantung
dari selenoid.
Bila selenoid valve menyalurkan udara bertekanan menuju ke inlet dari air
cylinder maka piston akan bergerak maju sedangkan bila selenoid valve
menyalurkan udara bertekanan menuju ke outlet dari air cylinder maka piston
akan bergerak mundur.
Jadi dari selenoid valve inilah penggunaan aplikasi pneumatik bisa juga di
kombinasikan dengan elektrik, seperti PLC ataupun rangkaian kontrol listrik
lainnya.
Sehingga mempermudah dalam pengaplikasiannya.

2.2 ALAT PENUNJANG PNUMATIK

2.2.1 SILINDER PNUMATIK

 Silinder pneumatic merupakan salah satu komponen pneumatik yang
banyak dipergunakan sebagai actuator utama dalam suatu rangkaian otomatis,
sebab dalam silinder ini dapat difungsikan sebagai pengangkat dan penarik benda,
yang mana gaya angkatnya mempunyai perbandingan sebesar tekanan input
standar yang dipakai dibagi luas penampang silinder
, dengan persamaan :
P = F/A

Silinder Pneumatic
Dimana :
P (tekanan) satuannya N/m2
F (gaya) satuannya Newton
A (luas penampang) satuannya m2
Maksud dari persamaan diatas merupakan perhitungan dari kapasitas
gaya benda yang akan diangkat dan ditarik oleh silinder.
Silinder selain mempunyai kapasitas kekuatan dari gaya angkatnya yang
tergantung pada komponen konstruksi bagian dalam silinder. Secara umum
komponen tersebut adalah :
1. Spring atau pegas
2. Tube
3. Tube seal
4. Cylinder head
5. Piston
6. Piston rod
7. Hollow piston rod

a. Single Acting Cylinder

 Gambar : Single Acting Cylinder

Gambar simbol

Silinder single acting mempunyai spring yang berfungsi sebagai pembalik dari
keadaan piston rod yang pada saat tekanan pneumatik tidak aktif
akan membalikkan piston pada posisi awal. Prinsip kerja dari silinder ini
berdasarkan perbedaan gaya yang diterima oleh piston dengan gaya dari spring,
yang mana pada saat piston rod maju maka gaya yang diterima oleh piston rod
lebih besar dari gaya spring dan pada saat piston rod mundur gaya yang diterima
oleh spring lebih besar dari gaya yang diterima oleh piston, yang memiliki
persamaan :

1. F = K . X (gaya spring) > F = P . A (gaya silinder) maka silinder mundur

2. F = K . X (gaya spring) < F = P . A (gaya silinder) maka silinder maju

b. Double Acting Cylinder

Silinder double acting memiliki dua saluran input dan setiap inputnya
berfungsi sebagai pengendali dari piston, baik pada saat maju ataupun pada
saat mundur. Pada saat piston maju input pertama yang berfungsi dan pada saat
piston mundur input kedua yang berfungsi.

Prinsip kerja utama dari silinder jenis ini tergantung pada gaya yang
diterima oleh piston, yang mana pada saat piston rod maju, tekanan yang masuk
badalah supply 1 dan memberikan tekanan pada bagian piston yang ada
didalam silinder. Pada saat piston rod mundur, tekanan yang masuk adalah supply
2 dan memberikan tekanan pada bagian piston yang ada dalam silinder dan
silinder ini tidak ada perbedaaan gaya dalam prinsip kerjanya.
 Gambar : Double Acting Cylinder dan Simbolnya

2.2.2 KATUB SELENOID

Solenoid valve merupakan katup yang dikendalikan dengan arus listrik

baik AC maupun DC melalui kumparan / selenoida.

Solenoid valve ini merupakan elemen kontrol yang paling sering

digunakan dalam sistem fluida. Seperti pada sistem pneumatik, sistem hidrolik
ataupun pada sistem kontrol mesin yang membutuhkan elemen kontrol otomatis.

Contohnya pada sistem pneumatik, solenoid valve bertugas untuk

mengontrol saluran udara yang bertekanan menuju aktuator pneumatik(cylinder).

Atau pada sebuah tandon air yang membutuhkan solenoid valve sebagai
pengatur pengisian air, sehingga tandon tersebut tidak sampai kosong

Katup Solenoid adalah kombinasi dari dua unit fungsional: solenoida

(elektromagnet) dengan inti atau plungernya dan badan katup (valve) yang berisi
lubang mulut pada tempat piringan atau stop kontak ditempatkan untuk
menghalangi atau mengizinkan aliran.

Solenoid Valve berfungsi sebagai pengatur masukan udara dari

Compressor menuju kebagian cylinder Pneumatik sehingga dapat memberikan
tekanan pada cylinder Pneumatik

Macam macam katub dan simbbolnya

Macam macam katub solenoid
 2.2.3 PENGATUR UDARA BERTEKANAN

2.2.4 FRL

FRL adalah kepanjangan dari Filter, Regulator dan Lubricator. Filter ini
berfungsi untuk menyaring kualitas udara bertekanan yang mengalir ke actuator,
sedangkan regulator berfungsi untuk meregulasi besarnya compress udara yang
akan mengalir sehingga besarnya tekanan udara yang menuju ke actuator sesuai
dengan design.

Yang biasa terdapat di instalasi pneumatic sistem dimana lubricator

berfungsi untuk lubrikasi kedalam actuator sehingga mampu melancarkan gerakan
dari actuator dan juga untuk mencegah komponen actuator yang bergerak dan
bergesekan agar tidak cepat aus dan biasanya cukup dengan menggunakan oli
yang tidak terlalu pekat.

Jika kita mengamati bentuk filter dalam pneumatic karena mempunyai

sifat penyaring biasanya ada bagian dari rumah filter selalu terisi air dan ini harus
rajin dibuang / didrain agar kualitas udara yang mengalir ke actuator tidak
mengandung air.
 2.2.5 KOMPRESOR

KOMPRESOR UDARA

Kompresor udara

Kompresor TorakKompressor adalah mesin/alat untuk memampatkan udara

atau gas. Secara umum biasanya mengisap udara, yang merupakan campuran
beberapa gas dengan susunan 78% Nitrogren, 21% Oksigen dan 1% campuran
Argon, Carbon Dioksida, Uap Air, Minyak, dan lainnya. Namun ada juga
kompressor yang mengisap udara/gas dengan tekanan lebih tinggi dari tekanan
atmosfer dan biasa disebut penguat (booster). Sebaliknya ada pula kompressor
yang menghisap udara/gas bertekanan lebih rendah dari tekanan atmosfer dan
biasanya disebut pompa vakum.

Fungsi kompresor adalah untuk menaikkan tekanan suatu gas. Tekanan gas dapat
dinaikkan dengan mengurangi volumenya. Ketika volumenya dikurangi,
tekanannya naik.

Karena proses pemampatan, udara mempunyai tekanan yang lebih tinggi

dibandingkan dengan tekanan udara lingkungan (1atm). Dalam keseharian, kita
sering memanfaatkan udara mampat baik secara langsung atau tidak langsung.
Sebagai contoh, udara mampat yang digunakan untuk mengisi ban mobil atau
sepeda motor, udara mampat untuk membersihkan bagian-bagian mesin yang
kotor di bengkel-bengkel dan manfaat lain yang sering dijumpai sehari-hari.

Pada industri, penggunaan kompresor sangat penting, baik sebagai

penghasil udara mampat atau sebagai satu kesatuan dari mesin-mesin. Kompresor
banyak dipakai untuk mesin pneumatik, sedangkan yang menjadi satu dengan
mesin yaitu turbin gas, mesin pendingin dan lainnya.
Dengan mengambil contoh kompresor sederhana, yaitu pompa ban sepeda atau
mobil. Jika torak pompa ditarik keatas, tekanan di bawah silinder akan turun
sampai di bawah tekanan atmosfer sehingga udara akan masuk melalui celah
katup hisap yang kendur. Katup terbuat dari kulit lentur, dapat mengencang dan
mengendur dan dipasang pada torak. Setelah udara masuk pompa kemudian torak
turun kebawah dan menekan udara, sehingga volumenya menjadi kecil.

Pompa Sepeda
Tekanan menjadi naik terus sampai melebihi tekanan di dalam ban,
sehingga udara mampat dapat masuk ban melalui katup. Karena diisi udara
mampat terus menerus, tekanan di dalam ban menjadi naik. Jadi jelas dari contoh
tersebut, proses pemampatan terjadi karena perubahan volume pada udara yaitu
menjadi lebih kecil dari kondisi awal.

Jenis-jenis Kompresor

Kompresor Piston (bolak-balik) terdiri dari 3 jenis:

1. Kompresor Piston Aksi Tunggal

Kompresor piston dengan hanya mempunyai satu silinder, dengan gerakan

torak yang bolak balik di dalamnya.
2. Kompresor Piston Aksi Ganda

Kompresor piston dengan mempunyai jumlah silinder lebih dari satu,

dibuat dengan maksud untuk memperoleh kapasitas yang lebih besar atau tekanan
yang lebih besar.

3. Kompresor Diafragma

Kompresor diafragma ini termasuk ke dalam jenis kompresor torak.

Penempatan torak dipisahkan dengan ruangan penyedotan oleh sebuah diafragma.
Kompresor jenis ini banyak digunakan dalam industri bahan makanan, industri
farmasi dan kmia.
Prinsip kerja dari kompresor ini ialah dengan cara mengatur katup masukan udara
dan diisap oleh torak yang gerakannya naik turun sesuai dengan bentuk katup.

Konstruksi Kompresor Torak

Dalam modul ini hanya akan dibahas khusus konstruksi kompresor

torak/piston, karena pada umumnya kompresor udara yang digunakan dalam
bidang kerja otomotif skala menengah-kecil adalah kompresor torak/piston.

Bag
ian-bagian Kompresor Torak

Kompresor yang terlihat pada Gambar 9.2 biasa kita jumpai dibengkel-
bengkel kecil sebagai penghasil udara mampat untuk keperluan pembersih kotoran
dan pengisi ban sepeda motor atau mobil. Prinsip kerjanya sama dengan pompa
ban, yaitu memampatkan udara di dalam silinder dengan torak. Perbedaanya
terletak pada katupnya, kedua katup dipasang dikepala silinder, dan tenaga
penggeraknya adalah motor listrik. Tangki udara berfungsi sama dengan ban yaitu
sebagai penyimpan energi udara mampat.

Kompresor torak atau kompresor bolak-balik pada dasarnya adalah

mengubah gerakan bolak-balik torak/piston. Gerakan ini diperoleh dengan
menggunakan poros engkol dan batang penggerak yang menghasilkan gerak
bolak-balik pada torak.

Gerakan torak akan menghisap udara ke dalam silinder dan mmampatkannya.

Lankah kerja kompresor torak hampir sama dengan komsep kerja motor torak.

Langkah Kerja Kompresor Torak:

1. Langkah Hisap

Poros engkol berputar, torak bergerak dari TMA ke TMB. Kevakuman

terjadi pada ruangan di dalam silinder, sehingga katub hisap terbuka oleh adanya
perbedaan tekanan dan udara terhisap masuk ke dalam silinder.

2. Langkah Kompresi
 Langkah kompresi terjadi saat torak bergerak TMB ke TMA, katup
hiasap dan katup keluar tertutup sehingga udara dimampatkan di dalam
silinder.

3. Langkah Keluar

Bila torak meneruskan gerakannya ke TMA, tekanan di dalam silinder

akan naik sehingga katup keluar oleh tekanan udara sehingga udara keluar
memasuki tangki penyimpanan udara.

Kompresor Torak Kerja Ganda

Bagan Kompresor Torak Kerja Ganda

Kompresor torak kerja ganda proses kerjanya tidak berbeda dengan kerja
tunggal. Pada kerja ganda, setiap gerakan terjadi sekaligus langkah penghisapan
dan pengkompresian. Dengan kerja ganda, kerja kompresor menjadi lebih efisien
dan udara yang disimpan lebih banyak.
 2.2.6 UNIT PELAYANAN UDARA

Gambar diatas adalah symbol symbol dari unit pelayan udara

Unit pelayanan yang dimaksud adalah kombinasi atau gabungan dari :

a. Perangkat saringan udara
b. Perangkat pengatur tekanan dengan pengukur tekanannya
c. Perangkat pelumasan udara bertekanan

Saringan udara dan pengatur boleh dan dapat dibangun dalam satu unit.
Udara bertekanan mengalir ke pengatur tekanan lewat saringan udara yang sudah
dibersihkan (tersaring). Dari pengatur tekanan yang sudah memberikan tekanan
tetap (konstan) udara tadi dilewatkan ke dalam perangkat lumas. Unit pelayanan
itu dapat digambar hanya secara simbul saja.

2.2.7 TANGKI UDARA BERTEKANAN

Air compressor adalah kompressor yang menyediakan udara pada tekanan

yang cukup terutama untuk keperluan instrumentasi, makanya sering disebut juga
dengan Instrument air compressor.

Salah satu air compressor yang cukup handal adalah reciprocating

compressor merk ingersoll rand 15T yang merupakan 2 stage, dengan 3 cylinder.
Cylinder adalah tempat dimana didalamnya ada piston (torak) yang bergerak
maju-mundur, menghisap dan memampatkan udara. Dua silinder pertama
berukuran sama besar adalah stage pertama, sedang silinder yang lebih kecil
(untuk kompresi yang lebih tinggi) adalah stage kedua.
 Mengapa pada compressor ukuran casing
semakin mengecil pada high pressure-nya? Sedangkan pada pompa casingnya
berukuran sama semua dari stage awal sampai stage terakhir? Ini karena udara
adalah zat yang compressible (mampu dimampatkan) , sedangkan liquid/cairan

adalah zat incompressible (tidak mampu dimampatkan).

Berikut sekilas cara kerjanya :

- Saat suction stroke stage pertama,dimana piston melakukan gerakan hisap, udara
luar (atmosfer) masuk kedalam silinder melalui inlet filter kemudian inlet valve
yang terletak di cylinder Head.

- Saat compression stroke stage pertama, dimana piston melakukan gerakan

kompresi, udara di-kompresi (ditekan) sehingga pressure-nya naik kemudian
keluar melalui discharge valve selanjutnya ke manifold.

- Dari manifold, udara mengalir melalui intercooler tubes dimana panas stage
pertama akibat kompresi didinginkan.
- Saat stage kedua melakukan suction stroke, udara tadi masuk melalui inlet valve

- Kemudian ketika compression stroke stage kedua, udara tadi di-kompressi ke

pressure yang lebih tinggi (tekanan akhir)

- Selanjutnya udara melewati aftercooler untuk didinginkan. Pendinginan ini,

seperti pada intercooler, menggunakan udara yang dihisap oleh flywheel
kompresor itu sendiri yang memiliki sudu-sudu seperti kipas angin. Baik
intercooler maupun aftercooler memiliki tube-tube dan plate-plate (piringan kecil-
kecil dan banyak) sebagai sarana memperluas permukaan media agar panasnya
semakin banyak yang dihilangkan. Tujuan pendinginan agar didapatkan udara
yang banyak dalam volume yang sama (udaranya tidak terlalu mengembang) dan
mengurangi terjadinya karbon.

- Udara kemudian masuk ke air receiver tank /vessel selanjutnya ke air dryer untuk
dikeringkan.

2.3 PERAWATAN SISTEM PNUMATIK

Perawatan sistem Pneumatik terdiri dari memperbaiki, mencari

gangguan, pembersihan dan pemasangan komponen, dan uji coba
pengoperasian.

Tindakan pencegahan untuk menjaga udara dalam sistem selalu

terjaga kebersihannya. Saringan dalam komponen harus selalu
dibersihkan dari partikel-partikel metal yang mana hal tersebut dapat
menyebabkan keausan pada komponen.

Setiap memasang komponen Pneumatik harus dijaga

kebersihannya dan diproteksi dengan pita penutup atau penutup debu
dengan segera setelah pembersihan. Memastikan ketika memasang
kembali komponen tidak ada partikel metal yang masuk kedalam
sistem.

Sangat penting mencegah masuknya air, karena dapat menjadi

penyebab sistem tidak dapat memberikan tekanan. Operasi dalam
temperatur rendah, walaupun terdapat jumlah air yang sangat kecil
dapat menjadi penyebab serius tidak berfungsinya sistem. Setiap
tahap perawatan harus memperhatikan masuknya air kedalam sistem.

Kebocoran bagian dalam komponen, selama kebocoran pada O-

Ring atau posisinya, yang mana ketika pemasangan tidak sempurna
atau tergores oleh partikel metal atau sudah batas pemakaian.
 2.4 PLC (PROGAMMABLE LOGIC CONTROL)

2.4.1 PENGERTIAN PLC

Programmable Logic Controllers (PLC) adalah komputer elektronik

yang mudah digunakan (user friendly) yang memiliki fungsi kendali untuk
berbagai tipe dan tingkat kesulitan yang beraneka ragam .

Definisi Programmable Logic Controller menurut Capiel (1982) adalah :

sistem elektronik yang beroperasi secara dijital dan didisain untuk

pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori
yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi
yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan,
perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau
proses melalui modul-modul I/O dijital maupun analog .

Berdasarkan namanya konsep PLC adalah sebagai berikut :

1. Programmable

menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan

program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau
kegunaannya.

2. Logic

menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik

dan logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan,
menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR,
dan lain sebagainya.
3. Controller

menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses

sehingga menghasilkan output yang diinginkan.

PLC ini dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial

dalam suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat
dikendalikan, dan dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan
di bidang pengoperasian komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa
pemrograman yang mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang
telah dibuat dengan menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang
digunakan sudah dimasukkan.

Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan tergantung dari
keadaan pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON atau meng-
OFF kan output-output. 1 menunjukkan bahwa keadaan yang diharapkan
terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan yang diharapkan tidak terpenuhi. PLC
juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki output
banyak.

Fungsi dan kegunaan PLC sangat luas. Dalam prakteknya PLC dapat
dibagi secara umum dan secara khusus.

Secara umum fungsi PLC adalah sebagai berikut:

1. Sekuensial Control

PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan

untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini
PLC menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial
berlangsung dalam urutan yang tepat.

2. Monitoring Plant
 PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya
temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai
sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.

Sedangkan fungsi PLC secara khusus adalah dapat memberikan input ke

CNC (Computerized Numerical Control). Beberapa PLC dapat memberikan
input ke CNC untuk kepentingan pemrosesan lebih lanjut. CNC bila
dibandingkan dengan PLC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih
mahal harganya. CNC biasanya dipakai untuk proses finishing, membentuk
benda kerja, moulding dan sebagainya.

Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang
dikendalikan lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal
masukan tersebut sesuai dengan program yang tersimpan dalam memori lalu
menghasilkan sinyal keluaran untuk mengendalikan aktuator atau peralatan
lainnya.

Bahasa pemograman PLC

Terdapat lima tipe bahasa pemrograman yang bisa dipakai untuk

memprogram PLC, meski tidak semuanya di-support oleh suatu PLC, yaitu antara
lain :
1. Bahasa pemrograman Ladder Diagram (LD)
2. Bahasa pemrograman Instruction List (IL)/Statement List (SL)
3. Bahasa pemrograman Sequential Function Chart (SFC)/Grafcet
4. Bahasa pemrograman Function Block Diagram (FBD)
5. Bahasa pemrograman tingkat tinggi (high-level), contohnya Visual Basic

Penulis akan membahas bahasa pemrograman PLC yang paling populer

digunakan dan paling mudah dipahami, yaitu Ladder Diagram, dengan
menggunakan contoh rangkaian Interlock. Ladder Diagram mudah dipahami
karena menggunakan pendekatan grafis, yaitu menggunakan simbol-simbol
komponen elektromagnetik-mekanik relay (coil dan contact), blok-blok fungsi
(function block), seperti timer, counter, trigger, kondisional, serta blok fungsi yang
didefinisikan sendiri oleh programmer. Selain itu, karena Ladder Diagram
menggunakan pendekatan grafis, maka programmer menjadi lebih mudah untuk
melakukan troubleshooting pada program yang akan dijalankan pada PLC

2.4.2 KEUNTUNGAN PLC

Dalam industri-industri yang ada sekarang ini, kehadiran PLC sangat

dibutuhkan terutama untuk menggantikan sistem wiring atau pengkabelan yang
sebelumnya masih digunakan dalam mengendalikan suatu sistem. Dengan
menggunakan PLC akan diperoleh banyak keuntungan diantaranya adalah sebagai
berikut:

1. Fleksibel
Pada masa lalu, tiap perangkat elektronik yang berbeda dikendalikan dengan
pengendalinya masing-masing. Misal sepuluh mesin membutuhkan sepuluh
pengendali, tetapi kini hanya dengan satu PLC kesepuluh mesin tersebut dapat
dijalankan dengan programnya masing-masing.

2. Perubahan dan pengkoreksian kesalahan sistem lebih mudah

Bila salah satu sistem akan diubah atau dikoreksi maka pengubahannya hanya
dilakukan pada program yang terdapat di komputer, dalam waktu yang relatif
singkat, setelah itu didownload ke PLC-nya. Apabila tidak menggunakan PLC,
misalnya relay maka perubahannya dilakukan dengan cara mengubah
pengkabelannya. Cara ini tentunya memakan waktu yang lama.

3. Jumlah kontak yang banyak

Jumlah kontak yang dimiliki oleh PLC pada masing-masing coil lebih banyak
daripada kontak yang dimiliki oleh sebuah relay.

4. Harganya lebih murah

PLC mampu menyederhanakan banyak pengkabelan dibandingkan dengan sebuah
relay. Maka harga dari sebuah PLC lebih murah dibandingkan dengan harga
beberapa buah relay yang mampu melakukan pengkabelan dengan jumlah yang
sama dengan sebuah PLC. PLC mencakup relay, timers, counters, sequencers, dan
berbagai fungsi lainnya.

5. Kecepatan operasi
Kecepatan operasi PLC lebih cepat dibandingkan dengan relay. Kecepatan PLC
ditentukan dengan waktu scannya dalam satuan millisecond.

6. Sifatnya tahan uji

Solid state device lebih tahan uji dibandingkan dengan relay dan timers mekanik
atau elektrik. PLC merupakan solid state device sehingga bersifat lebih tahan uji.

7. Menyederhanakan komponen-komponen sistem kontrol

Dalam PLC juga terdapat counter, relay dan komponen-komponen lainnya,
sehingga tidak membutuhkan komponen-komponen tersebut sebagai tambahan.
Penggunaan relay membutuhkan counter, timer ataupun komponen-komponen
lainnya sebagai peralatan tambahan.

2.4.3 KERUGIAN PLC

Selain keuntungan yang telah disebutkan di atas maka ada kerugian yang
dimiliki oleh PLC, yaitu:

1. Teknologi yang masih baru

Pengubahan sistem kontrol lama yang menggunakan ladder atau relay ke konsep
komputer PLC merupakan hal yang sulit bagi sebagian orang

2. Buruk untuk aplikasi program yang tetap

Beberapa aplikasi merupakan aplikasi dengan satu fungsi. Sedangkan PLC dapat
mencakup beberapa fungsi sekaligus. Pada aplikasi dengan satu fungsi jarang
sekali dilakukan perubahan bahkan tidak sama sekali, sehingga penggunaan PLC
pada aplikasi dengan satu fungsi akan memboroskan (biaya).

3. Pertimbangan lingkungan
Dalam suatu pemrosesan, lingkungan mungkin mengalami pemanasan yang
tinggi, vibrasi yang kontak langsung dengan alat-alat elektronik di dalam PLC dan
hal ini bila terjadi terus menerus, mengganggu kinerja PLC sehingga tidak
berfungsi optimal.

4. Operasi dengan rangkaian yang tetap

Jika rangkaian pada sebuah operasi tidak diubah maka penggunaan PLC lebih
mahal dibanding dengan peralatan kontrol lainnya. PLC akan menjadi lebih
efektif bila program pada proses tersebut di-upgrade secara periodik.

2.4.4 SYSTEM PLC

Pemrograman PLC adalah memasukkan instruksi-instruksi dasar PLC

yang telah membentuk logika pengendaliansuatu sistem kendali yang diinginkan.
Bahasa pemrogramanbiasanya telah disesuaikan dengan ketentuan dari pembuat
PLC itusendiri. Dalam hal ini setiap pembuat PLC memberikan aturan-aturan
tertentu yang sudah disesuaikan dengan pemrograman CPUyang digunakan pada
PLC tersebut.
 Program yang digunakan dalam pemrograman PLCtergantung dari jenis
atau merk PLC itu sendiri, karena PLC yangakan dijadikan sebagai bahan
penelitian menggunakan PLC merk Omron maka program yang digunakan adalah
Syswin. Sedangkan seri Syswin yang digunakan adalah Syswin 3.2 .

Program yang akan dimasukkan ke dalam PLC sebagaiperintah adalah

menggunakan Diagram Tangga (Ladder Diagram).

Ladder logicadalah bahasa pemrograman dengan bahasagrafik atau bahasa

yang digambar secara grafik. Pemrogramdengan mudah menggambar skematik
diagram dari program padalayar. Hal tersebut menyerupai diagram dasar yang
digunakan padalogika kendali sistem kontrol panel dimana ketentuan
instruksiterdiri dari koil-koil, NO, NC dan dalam bentuk penyimbolan.
Pemrograman tersebut akan memudahkan pemrogram dalammentransisikan
logika pengendaliannya khususnya bagi parapemrogram yang telah memahami
logika pengendalian sistemkontrol panel. Simbol-simbol tersebut tidak dapat
dipresentasikans bagai komponen tetapi dalam pemrogramannya simbol-simbo
tersebut dipresentasikan sebagai fungsi dari komponen s benarnya.Instruksi-
instruksi yang digunakan pada pemrog aman akandibahas lebih lanjut pada sub
bab dibawah ini.

Semua instruksi (perintah program) merupakan instruksidasar pada PLC.

Pada akhir program harus terdapat instruksi dasar END yang oleh PLC dianggap
sebagai batas akhir dari program.Instruksi tersebut tidak ditampilkan pada tombol
operasional programming console, akan tetapi berupa sebuah fungsi yaitu
FUN(01).

a) LD (Load) dan LD NOT (Load not)

Load adalah sambungan langsung dari line dengan logikapensakelarannya

seperti sakelar NO sedangkan LD NOT logikapensakelarannya adalah seperti
sakelar NC. Instruksi iniLDLD NOT dibutuhkan jika urutan kerja pada suatu
sistem kendali hanyamembutuhkan satu kondisi logic saja untuk mengeluarkan
satukeluaran

b) AND dan AND NOT

Apabila memasukkan logika AND maka harus ada rangkaianyang berada

di depannya, karena penyambungannya seri.Logika pensakelarannya AND seperti
sakelar NO dan ANDNOT seperti sakelar NC. Instruksi tersebut dibutuhkan
jikaurutan kerja pada suatu sistem kendali membutuhkan lebih darisatu kondisi
logic yang harus terpenuhi semuanya untuk memperoleh satu keluaran

c) OR dan OR NOT

OR dan OR NOT dimasukkan seperti sakelar yang posisinya paralel

dengan rangkaian sebelumnya. Instruksi tersebut dibutuhkan jika sequence pada
suatu sistem kendali membutuhkan salah satu saja dari beberapa kondisi logic
yangterpasang paralel untuk mengeluarkan satu keluaran.
LogikaOR logika pensakelarannya adalah seperti sakelar NO dan ORNOT
logika pensakelarannya seperti sakelar NC

d) OUT
 Out digunakan sebagai keluaran dari beberapa instruksi yangterpasang
sebelumnya yang telah membentuk suatu logikapengendalian tertentu. Logika
pengendalian dari instruksi OUTsesuai dengan pemahaman pengendalian sistem
PLC yang telahdibahas diatas dimana instruksi OUT ini sebagai koil relayyang
mempunyai konak di luar perangkat lunak. Sehingga

e) AND LD (AND Load)

Penyambungan AND LD terlihat pada gambar tersebut

diatas,dimaksudkan untuk mengeluarkan satu keluaran tertentu.

f) OR LD (OR Load)
 Sistem penyambungannya seperti gambar diatas padaprisnsipnya sama
dengan AND NOT, dimana untuk memberikan keluaran sesuai dengan instruksi
yang telahterpasang pada gambar tersebut

g) TIMER (TIM) dan COUNTER (CNT)

Timer/Counter pada PLC Omron CPM 1 berjumlah 128 buahyang

bernomor TC 000 sampai TC 127 (tergantung tipe PLC).Jika suatu nomor sudah
dipakai sebagai Timer/Counter, makanomor tersebut tidak boleh dipakai lagi
sebagai Timer ataupun Counter yang lain.

1) Nilai Timer/Counter pada PLC bersifat countdown (menghitung

mundur) dari nilai awal yang ditetapkan olehprogram. Setelah
hitungan mundur tersebut mencapaiangka nol, maka kontak NO
Timer/Counter akan bekerja.

2) Timer mempunyai batas antara 0000 sampai dengan 9999dalam

bentuk BCD ( Binary Code Decimal) dan dalam ordesampai 100
ms. Counter mempunyai orde angka BCD danmempunyai batas
antara 0000 sampai dengan 9999.
 2.4.6. BAGIAN BAGIAN PLC

CPU adalah otak dari PLC, merupakan tempat mengolahprogram sehingga

sistem control yang telah didesain akan bekerjaseperti yang diprogramkan.

1) Terminal Input Power SupplyTerminal Input Power Supply adalah

terminal untuk memberitegangan sumber dari CPU kePower Supply (100
sampai 240VAC atau VDC)

2) Terminal Ground fungsional (Fungtional earth Terminal)

Terminal Ground fungsional (Fungtional earth Terminal) adalahterminal yang
harus masuk ground jika menggunakan tegangansumber AC

3) Terminal Output power supplySatu buah CPM dengan tegangan sumber AC

dengan dilengkapi output 24 V DC untuk mensuplai tegangan-tegangan.

4) Terminal masukan (terminal input)Terminal masukan (terminal input)

adalah terminal yangmenghubungkan kerangkaianinput.

5) Terminal keluaran (terminal output)Terminal keluaran (terminal output)

adalah terminal yangmenghubungkan kerangkaian output.

6) Indikator PCIndikator yang menampilkan status opersi atau mode dari PC.

7) Terminal Ground pengaman (protective out terminal)Terminal Ground

pengaman (protective out terminal) adalahterminal pengaman ground untuk
mengurangi resiko kejutan listrik.
 8) Indikator masukanMenyala saat terminal korespondenON.

9) Indikator keluaranMenyala saat terminal output koresponden menyala ON.

10) Peripheral Port Penghubung antara CPU dengan PC atau peralatan

peripherallainnya.

11) Expansion I/OPenghubung CPU ke expansion I/O unit untuk menambah

12 input dan 8 output extra
 2.5 KONVEYOR

Conveyor adalah suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi

memindahkan barang dari satu tempat ke tempat yang lain. Conveyor banyak
dipakai di industri untuk transportasi barang yang jumlahnya sangat banyak dan
berkelanjutan.

Dalam kondisi tertentu, conveyor banyak dipakai karena mempunyai nilai

ekonomis dibanding transportasi berat seperti truk dan mobil pengangkut.
Conveyor dapat memobilisasi barang dalam jumlah banyak dan kontinyu dari satu
tempat ke tempat lain. Perpindahan tempat tersebut harus mempunyai lokasi yang
tetap agar sistem conveyor mempunyai nilai ekonomis. Kelemahan sistem ini
adalah tidak empunyai fleksibilitas saat lokasi barang yang dimobilisasi tidak
tetap dan jumlah barang yang masuk tidak kontinyu.
 Conveyor mempunyai berbagai jenis yang disesuaikan dengan
karakteristik barang yang diangkut. Jenis-jenis conveyor tersebut antara lain
Apron, Flight, Pivot, Overhead, Loadpropelling, Car, Bucket, Screw, Roller,
Vibrating, Pneumatic, dan Hydraulic. Disini akan dibahas satu jenis conveyor
yaitu Roller Conveyor.

ROLLER CONVEYOR

Roller conveyor merupakan suatu sistem conveyor yang penumpu utama

barang yang ditransportasikan adalah roller. Roller pada sistem ini sedikit berbeda
dengan roller pada conveyor jenis yang lain. Roller pada sistem roller conveyor
didesain khusus agar cocok dengan kondisi barang yang ditransportasikan, misal
roller diberi lapisan karet, lapisan anti karat, dan lain sebagainya. Sedangkan
roller pada sistem jenis yang lain didesain cocok untuk sabuk yang ditumpunya.

FUNGSI DAN SPESIFIKASI ROLLER CONVEYOR

Roller conveyor hanya bisa memindahkan barang yang berupa unit dan
tidak bisa memindahkan barang yang berbentuk bulk atau butiran. Unit yang bisa
dipindahkan menggunakan roller conveyor juga harus mempunyai dimensi
tertentu dan berat tertentu agar bisa ditransportasikan. Untuk memindahkan
barang dalam bentuk bulk, bulk tersebut harus dikemas terlebih dahulu dalam unit
agar bisa ditransportasikan menggunakan sistem ini.
 Spesifikasi roller conveyor juga harus disesuaikan dengan dimensi dan
beban unit yang akan ditransportasikan. Rancangan sistem roller conveyor harus
mempu menerima beban maksimum yang mungkin terjadi pada sistem conveyor.
Selain itu, desain dimensi sistem juga harus dipertimbangkan agar sesuai dengan
dimensi unit yang akan ditransportasikan. Dalam beberapa kasus dimensi unit
yang lebih lebar dari dimensi lebar roller masih diperbolehkan.

Jarak antar roller disesuaikan dengan dimensi unit yang akan ditransportasikan.
Diusahakan jarak antar roller dibuat sedekat mungkin agar tumpuan beban
semakin banyak. Selain itu, dimensi unit yang ditranportasikan minimal harus
ditumpu oleh 3 roller. Jika kurang dari 3 roller, maka unit tersebut akan tersendat
bahkan bisa jatuh keluar sistem tranportasi roller conveyor.

Kelebihan roller conveyor adalah bisa mentransformasikan pada

kemiringan tertentu sehingga conveyor bisa mentranportasikan barang dari satu
tingkat ke tingkat yang lain. Selain itu, roller conveyor juga bisa membelokkan
jalur unit yang belokkannya sangat tajam. Hal tersebut bermanfaat untuk daerah
yang ruanganya terbatas.

Selain itu, roller conveyor memmpunyai kemampuan untuk menggabungkan 2

jalur yang terpisah. Penggabungan 2 jalur tersebut dapat dilakukan dengan
berbagai metode seperti Y-Line dan accumulating roller conveyor.

KOMPONEN UTAMA DAN FUNGSI ROLLER CONVEYOR

Komponen utama alat dan fungsi dalam sistem roller conveyor adalah sebagai
berikut:
1.Kerangka Badan
Kerangka badan mempunyai fungsi untuk menopang roller agar lokasi roller tidak
berpindah-pindah. Pemasangan roller dengan kerangka badan ini harus pas agar
tidak terjadi getaran yang tidak diinginkan saat roller berputar. Selain itu,
kerangka badan ini juga menentuka jarak antar roller yang sesuai agar unit yang
akan ditransportasikan tidak jatuh.

2.Tiang Penyangga
Tiang peyangga mempunyai fungsi untuk pondasi kerangka badan sistem roller
conveyor. Kerangka badan ini didesain sebagai tumpuan roller conveyor terhadap
tanah yang dilalui oleh sistem conveyor.

3.Motor Pengerak
Motor penggerak mempunyai fungsi untuk menggerakkan drive roller agar selalu
berputar sesuai dengan kecepatan yang diinginkan operator. Motor penggerak ini
pada umumnya ditempatkan diujung paling akhir alur roller conveyor agar bisa
menjaga rantai transmisi tetap tegang.

4. Roller
Roller mempunyai fungsi sebagai pemindah barang yang akan ditransportasikan.
Saat roller berputar diupayakan tidak bergetar agar tidak merusak barang yang
ditransportasikan. Dimensi roller juga harus sama agar barang yang diangkut tidak
tersendat dan roller dapat menumpu barang dengan sempurna.

Roller pada sistem roller conveyor mempunyai perhatian khusus karena

merupakan komponen yang paling utama dalam sistem ini. Sehingga desain dan
perawatan pada roller harus mendapatkan perhatian yang lebih utama. Berikut
desain komponen roller conveyor yang pernah dianalisis di mata kuliah Tugas
Desain Mesin I.
Komponen roller sendiri adalah terdiri dari pipa, rumah bearing, seal, poros,
snapring, C-ring, dan bantalan. Susunan komponen tersebut seperti Gambar 7
diatas.

5.Sistem Transmisi
Sistem transmisi mempunyai fungsi untuk mentranmisikan daya pada penggerak
ke sistem conveyor. Transmisi pada sister roller conveyor terbagi menjadi 2
bagian, yaitu transmisi antara motor penggerak dengan drive roller dan transmisi
antara drive roller dengan roller lain.

Sistem transmisi antara motor penggerak dengan drive roller biasanya

ditempatkan di ujung paling akhir dari jalur conveyor. Sistem transmisi ini
biasanya terdiri dari motor, speed reducer, coupling, sprocket, dan rantai.

Sistem transmisi antara drive roller dengan roller biasanya ditempatkan pada
kerangka badan sistem conveyor. Transmisi antar roller biasanya digunakan
sproket dan rantai dengan perbandingan kecepatan putar 1:1 agar kecepatan putar
antar roller sama dan barang yang ditranportasikan dapat berjalan dengan baik.

MEKANISME KERJA
Mekanisme kerja roller conveyor secara umum adalah sebagai berikut:
1.Motor penggerak memutar poros pada motor yang telah terpasang sistem
transmisi menuju drive roller.
2.Putaran poros pada motor ditransmisikan ke drive roller melalui sistem
transmisi yang telah dirancang khusus untuk sistem roller conveyor.
3.Drive roller yang terpasang sistem transmisi tersebut ikut berputar karena daya
yang disalurkan oleh sistem transmisi.
4.Drive roller mentransmisikan putaran roller ke roller lain dengan tranmisi rantai.
5.Antar roller diberi jalur transmisi yang sama dengan perbandingan transmisi 1:1
sehingga putaran antar roller mempunyai kecepatan yang sama.
6.Tranmisi antar roller tersebut diteruskan sampai ke roller paling terakhir.

2.6 PENGARUH BEBAN TERHADAP LAJU

Dalam laporan ini yang akan menjadi topik utama pembahasanadalah

bagaimana pengaruh Beban terhadap Laju pada miniature konveyoryang berbasis
PLC pada alat penelitian ini. Untuk menghindari salahpenafsiran tentang hal
tersebut, maka diperlukan penegasan istilahsebelum masuk ke landasan teori
mengenai hal tersebut. Yaitu:

a. Beban, dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia berarti barang

yang dibawaatau muatan yang dibawa. Dalam penelitian ini
beban berarti muatannyang mempengaruhi kerja bagian lain.
Satuan beban yang digunakanadalah Kg.
 b. Laju, sebelum kita memahami istilah laju kita juga harus
dapatmembedakan antara pengertian laju dan kecepatan, dan
mengapa dalampenulisan skripsi ini digunakan istilah laju bukan
menggunakan istilahkecepatan. Istilah laju dalam Fisika
karangan Giancoli, menyatakanseberapa jauh sebuah benda
berjalan dalam suatu selang waktu tertentu,atau dapat diartikan
bahwa laju rata-rata adalah jarak yang ditempuhsepanjang
lintasannya dibagi waktu yang diperlukan untuk untuk
menempuh jarak tersebut (Giancoli, 2001:25).

Berdasarkan rumus dapatditulis demikian;

Sedangkan kecepatan didefinisikan sebagai sebuah vektor

yangberhubungan dengan waktu yang diperlukan untuk perpindahan
sesuatu(Giancoli. 2001:25). Dalam hal ini pengertian perpindahan
berartiperubahan posisi benda. Berdasarkan rumus dapat ditulis sebagai berikut;

Untuk memperjelas pengertian tersebut dapat dilihat dari contoh

berikut;Seseorang berjalan 70 m ke Timur dan 30 m ke barat. Jarak total
yangditempuh adalah 70 + 30 = 100 m, tetapi besar perpindahannya hanya 40m,
misalkan perjalanan ini memerlukan waktu 70 detik maka :

Dalam penelitian ini objek yang akan dijadikan sebagai bahananalisis

adalah variasi beban yang berjenjang terhadap berapa lamakonveyor itu
memindahkan barang. Berdasarkan waktu yang diperolehdari hasil eksperimen
menggunakan mesin konveyor berbasis PLC ini, kitaakan mengetahui hubungan
penambahan beban terhadap laju pergerakanmesin konveyor berbasis PLC

Pengertian HMI (Human Machine Interface)

HMI (Human Machine Interface) adalah membuat fungsi dari teknologi
nyata.Dengan membuat desain HMI yang sesuai, akan membuat pekerjaan fisik
lebih mudah padahampir semua solusi teknis, efektifitas dari HMIadalah dapat
memprediksi penerimaan userterhadap seluruh solusi yang ada. konsep HMI yang
Moderen pada industri adalah sebagaimedia komunikasi antara operator dengan
perancangan yang secara ideal mampumemberikan informasi yang diperlukan,
agar perencanaan yang dilakukan dengan tingkatefisiensi maksimum. HMI
merupakan sarana bagi operator untuk mengakses sistem otomasidi lapangan yang
mencangkup operasional , pengembangan, perawatan troubeleshooting.HMI
biasa digunakan dalam dunia industri disebut jugasebuah tempat
dimanainteraksiantara manusia dan mesin terjadi. Tujuan dari interaksi
antara manusia danmesin pada antarmuka pengguna adalah pengoperasian dan
kontrol mesin yang efektif, danumpan balik dari mesin yang membantu operator
dalam membuat keputusan operasional.Contoh-contoh dari konsep luas antarmuka
pengguna ini termasuk aspek-aspek interaktif darisistem operasikomputer, alat-
alat, kontrol operator mesin berat, dan kontrol proses.Pertimbangandesainberlaku
ketika membuat antarmuka pengguna yang berkaitan ataumelibatkandisiplin-
disiplin ilmu sepertiergonomidanpsikologi.Antarmuka pengguna
mencakupperangkat kerasdanperangkat lunak. Antarmuka pengguna
hadir untuk berbagai sistem, dan menyediakan cara untuk:
Input, memungkinkan pengguna untuk memanipulasi sebuah sistem
Output, memungkinkan sistem untuk menunjukan efek dari manipulasi
pengguna
Secara umum, tujuan dari teknik interaksi manusia-mesin adalah untuk
menghasilkan sebuahantarmuka pengguna yang membuatnya mudah,
efisien,dan menyenangkan untuk mengoperasikan sebuah mesin dengan cara yang
menghasilkan hasil yang diinginkan. Inibiasanya berarti bahwa operator harus
menyediakan input minimal untuk mencapai outputyang diharapkan, dan juga
bahwa mesin harus meminimalkan output yang tidak diinginkan.Fungsidari
HMI yaitu:
1. Memberikan informasi plant yang up-to-date kepada operator
melalui graphical userinterface.
2. Menerjemahkan instruksi operator ke mesin
3. E n g i n e e r i n g D e v e l o p m e n t S t a t i o n
 BAB III
RANCANGAN PEMBUATAN ALAT