MATERIALES IC ALEACIONES FERROSAS Ing. A. Giovambattista Ing. G. Saralegui 1, Introduccion O 1S A Vvariedad y, la cual es de rae la aaaamiias desciende hasta Jaume se genera 140b6S®) Fase |Temperatura | Sistema | Constante aleacién ("cy Geistalino [de maila | observaciones (A) Hierro 8} 1538 -1393 c.cp.c 2,86 Hierro y} 1393 -910 c.ca.c 3,60 910 - 723 no magnético (*) Hierro o == c.cp.c 2,89 . menos de 723 magnstico los elementos basicos de las aleaciones ferrosas son el hierro y el carbono. * Bo el antiguo hierro B. aBL Giagrama de equilibess de sure wssacion @6 ov. que se na Yepresentado en linea llena en la Figura 2. Cabe aclarar so ha ssquematizado sélo 1a porcién de interés, es decir 1a parte entre hierro puro y el compuesto quimico Fac (carburo de hierre) que contiens 6,678 de carbono en peso. gn estas aleaciones 01 carbono no interviene camo elemento puro a nivel atémico, sino como el compuesta FeyC mencionada. Bl diagrana de equilibric de fases os, en consecuencia, Fe-Fac. Esto se explica en los apartados siguientes. To a 1538 SOLIDIFICACION 1393 sto 760 TIEMPO Figura ¥eca 4 Grafito 657 Figura 2:{ipiagRanalMAGRROHCAEbONOD 2. pafinicién da meroosteucturas Si observamos 61 diagrama hierro carbono, vemos que al estado sdlido existen cuatro fases. Distintas distribuciones de las mismas, dan lugar a las microestructuras de las aleaciones ferrosas. 2Las fases mencionadas son: Ua solubilidad maxima so presenta a 722°C y es de 0.025 #de carbono. A tempo. te sol . ots" Bbeboesbauctute’ seta Sus propiedades mecdnicas so Resistencia a la traccién: 280 wea Alargamiento porcentual: 40 (lon: Dureza: inferior a 100 Brinell. # aicelay Per stencia a la traccién: 1050 MPa. Alargamiento porcentual: 10 (long. calibrada SO mm). Dureza: 40 Rockw Esta estructura + compuesto quimico metaestable que ca de Fe,c. como ya’ se indi @ aclarar de hierro calibrada 50 nm). La_cementita es Existen también dos microconstituyentes bifdsicos (formades por dos de las fases anteriormente descriptas) . Anbos corresponden a transformaciones de tipo eutécticas y tienen una composicién quimica definida. Se denominan perlita y ledeburita. Perlita: Recibe este nombre la mezcla eutectoide compuesta por 0.9% de carbono que so forma, on el enfriamiento lento, a 722° C. se la denomina eutectoide por corresponder a una transformacién de una solucién sélida a un estado de solubilidad parcial. toda 1a transformacién es en estado sdlide y corresponde a 1a composicién en que la misma se produce a la. temperatura mas baja. La mezcla esté formada por una sorie de laminas paralelas de muy Poquefio ospesor de ferrita y comentita. Sus propiedades son: Resistencia a la traccién: 840 MPa. Alargamiento porcentual: 20 (long. calibrada 50 mm). Dureza: 20 Rockwell Cc. Ledeburita: Es una mezcla eutéctica de austenita y cementita que contiene 4.3% de carbono y se forma a 1129°C. No es estable a temperatura ambiente. 4 GRESESED P acords a las, @@SSUSH=Slit@EEp eaEsenoleSnsmsns=laslZED Esa es la m&xima concentracién para la cual existe solubilidad total en ol estado sélido a 1100°c. A temperatura ambiente, s61o hay solubilidad total para concentraciones my bajas de carboho. 5La solubilidad total que se observa a temporaturas superiores a la de austenizacién permite 1a conformacién y obtencién de piezas y componentes estructurales por deformacién plastica en caliente dé acekos con contenido de carbono inferior al 2%. La existencia de una matriz esencialmente ferritica a temperatura ambiente para concentraciones muy bajas de carbona (menos de 0.18), permite realizar también un-conformado en frio de estos aceros. neste caso, las piozas y campo ‘sélo se cio ener mediante fusién y colada (fun ‘pues Observemos la Figura 3. Debajo de 1a linea AG, ‘todo e] material ha solidificado y esté constituido.por la fase y. Existe solubilidad total al estado sélide. seo0 dA sb ‘qustenita sto 6a 2.00 Figura 3: Diagrama Fe-C:aceres (Los ntimeros correspoenden a las microostructuras indicadas en la Fig. 4) {austenita), no es estable debajo di composicién correspondiente a la ‘a austenita residual se enriquece on carbone ‘ormacién alotrépica. nea IL, mientras que Al llegar a los 723°C, la austenita tiene 1a composicién del punto Ky como producto de una transformacién eutectoide se forma un nicroconstituyente denominado porlita (mezcla laminar de ferrita y comentita). La microestructura resultante esta constituida por ferrita y perlita i 4; microostructura 3 Para carbono mayor que 0.8%, al. enfriarse la austenita disminuye 1a solubilidad del carbono segiin la curva de saturacién GK y se separa cementita que precipita en los limites de grano de la austenita. 4La _composicién de 1a austenita varia segin dicha linea Gk hasta Jisgar a los 723°C en que toda la austenita remanente se transforma en perlita (vor Figura 4; microestructura 7). PERLITA (figura 2 on "az05) « En la practica, para poder obtener piezas o partes de estructuras de fundicién gris con velocidades de enfriamiento compatibles con los procesos industriales, se agregan elementos grafitizantes {basicamente silicic y Fosforo). Esto es lo que ocurre en la mayoria de los aceros y en muchas fundiciones. 5.1 Fundicién blanca ledeburita por ser ésta inestable a temperatura ambiente). debe su_nombreObservemos 1a aleacién marcada con lihea de"trazos en la Figura 5. ‘A la temperatura de fusién parte del liquide comienza a solidificai como austenita. A 1150°C solidifica totalmente formandose austenita Y comentita. i A 723°C la austenita so transforma on ferrita, quedando com ‘cestructura final cristales de perlita laminar y comentita. A t 4. 1D Say ot SH j450 i | : | i Saco Y t T IM 323 ; lc dt (a+ ca) : Log : Buz 13% : Figura 5: Diagrama Fe-C:Fundiciones BL saat tients Scbette* de puntos en la Figura 2 corresponde as fundiciones qrises poseen olevada fluidez a la temperatura di colada, menor costo que las fundiciones no ferrosas y buena resistencia al desgaste debido a su contenido de grafito. son ademas tratables térmicanente y tienen buena resistencia a la corrosién atmosférica. : Comparadas con un acero tienen menor resistencia estatica a la i cién, a la fatiga y al impacto. Adends, adniten muy pequefias ke asticas i Las propiedades m (ferritica o perlitica) y de la forma del grafito (laminar a i nodular) . : si la velocidad de enfriamiento es muy lenta, obtendremos una matriz iy ferritica. si ademds la fundicién contiene 0.058 do magnesio : (nodulante) el grafito toma la forma esferoidal o nodular. Una fundicién gris con matriz ferritica y grafito esferoidal se denomina fundicién dictil. Puede llegar a tener hasta 15 do alargamiento porcentual y @l doble de resistencia que una fundicion gris con grafito laminar. ag. En aste caso, e1 diagrama F no es modificado sustancialmente y sigue siendo utilizable. 6 |+ Los elementos de aleacién tienen por objeto mejorar las propisdades mecanicas y 1a tosistencia a la corrosion, y también faciiitar oh desarrollo de propiedades a obtener por tratamientos térmicos. Cuando 1a suma de los elementos de aleacién supera 61 5% se modifican sustancialmente las propiedades de los acoros y 6! diagrana hierro Gazbono.yasne,es de aplicacién. Esto ocurre con los agekosydamedia y alta aleacion. A continuacién se indican algunos de los elementos de -aléacitn utilizades y su efecto sobre las propiedades de los aceros. = =Cromo: reduce la velocidad de enfriamiento necesaria para’ okkéner martensita en el tratamionto térmico de temple. Ademds, junto con ob cobre, aumenta la resistencia a la corrosién atmosférica. i cVanadio-y Nicbio: se usan como refinaderes de grano pexmitiends aumentar resistencia y ductilidad. a 7. Aeros de baja aleacién Podemos clasificarlos en @esEOs——§dellibaja _aleacién || parajeuses (Angeniefilies (1ow alloy engineering stee1s) y aeeros estructurales de alta resistencia (low alloy high strenght). ss los primeros se. enplean para usos no estructurales: plaeas de desgaste, partes de carrocerias, paneles de heladeras, taubores d almacenaje, chapas para galvanizado, etc. 4 Su tensién de fiuencia es aproximadamente 250 MPa y ou alargamiento porcentual es 20. Bl contenida de carbono es del orden de 0.108 Bn cambio, los @éekos) estructuralss de) Sita yesistencia, ‘son materiales de mayor tensitm da fluencia y buena ductilidad .’ Conpcontenidos da @axbon! Yy de manganeso.de 1,58 so obtienen aceros de 420 MPa de tonsién’de fluencia y 30 de alargamiento porcential. Mejores resultados se obtienen reduciendo el carbono y ¢1 manganeso a valores inferiores a los indicados y agregando elementos refinadores de grano (vanadio o niobio) en tenores del orden del 0.108. De esta manera se logra aumentar la tensién de fluencia.y 1a ductilidad evitando 1a susceptibilidad a la fragilizacién por témple y la baja soldabilidad. Para mejorar la resistencia a la corrosién atmosférica sin recurrir a los aceros inoxidables de mayor costo (descriptos mas adelante), so suele agregar 0.20% de cobre. Los aceros cuprosos se utilizan, por ojemplo, en la fabricacién do tablestacas metélicas. Ademés,' estos aceros brindan una mejor performance on los tratamientos protectores superficiales (por ejemplo chapa para carroceria recubierta por pintura). Came ya se dijo, estos aceros con menor tenor de carbone no forman estructura martensitica de temple, Su microastructura es una matriz ferritica con escasa cantidad de perlita (aceros hipooutectaides). Los elementos de aleacién forman Solucién sélida con la ferrita, incrementanda 1a resistencia a la traccién pero con menor reduccién de 1a ductilidad que 61 tarbono. Los elementos de aleacién mencionados (vanadio y niobio) retardan 1a transformacién de la austenita en perlita, obteniéndose una perlita mas fina y por ello un acero de mayor tenacidad.Por 1o mencionade, 4. Resros de media y alte aleecién Bn estos acoros el diagrama de equilibrio deja de ser binario (Fe-c) y se convierte en ternario o espacial (Fe-C-cr); (Fe-C-Ni); (Figura 6). Bl efecto mas importante de los elementos de aleacién es el cambio en 91 campo de estabilidad de 1a austenita. *nalizaremo: (al x. unganesa) (media carbone - media aleacién). LUgutde boo a7 8m Te Temperatura, °C Lt | as bs ag aso fa ‘de corbone at (hunedad, atnésfera salina, ta Por lo tanto, el tenor de elemento aleante no debe ser inferior a un cierto valor que ost4 on el orden del 11.5 %. De acuerdo a los contenidos de cromo y de los demis aleantes, los aceros inoxidables varian su_microos: temperatura ambiente. Teniendo en cuenta esto, Estos aceros tienen estructura ferritica estable a temperatura anbiente. se utilizan en para otros fines que requieran La temperatura de transicién diictil-fragil de estas ace: ana ta iento. Pratura ambiente. Por-1o se utilizan eo la Son aceros de estructura austenitica a temperatura ambiente. £5. a mea 05°56 acon resistenc: . Con mayores contenidos de cromo y niquel, son aceros aptos para el servicio a elevada temperatura. (0.2, Aeenés Hadfield (a1 manganese) Estos aceros contienen: . Con esta compasicién quimica 1a austenita es metastable a temperatura ambiente. elas de molino) , a (patines 8.3. Aceros para servicio dinamice Sus contenidos’ son Estos aceros son templables, tien9. Relacién entre composicién quimica, microestructura y propiedades mecanicas délos_aceros t 9.1. Generalidades aremes como Varian esas propiedades en funcién de 1a composicién de los aceros. Para ello utilizaremos los siguientes pardmetros de e-aluacién: -Ductilidad: alargamiento plastico de rotura (6). «Resistencia mecénica: tension de rotura (6) expresada en kg/mm? . Dureza (Hb): Segtin el método de ensayo Brinell, en kg/mm*. Para aleaciones hisrro carhono, sin adicién de otros elementos, en condiciones de onfriamiente en oquilibrio y sin. endurecimiento par procesos termomecdénicos, las relaciones son las que indica la Fig.7. 09/% Figura 7: Propiedades mecanicas de los aceros 9.2- SEARED Al aumentar el porcentaje de carbono, este valor desciende rapidamente para hacerse asintético al eje de absisas. Ello se debe a aie el conporente jctii es 1a rorita. Asi mismo, Yocordemas que los aceros hipoeutectoides pose “iz ferritica y cuanto mayor sea esa matriz m4s diictil es el acero. to i iBn los aceros hipereutectoides la presencia de una red de cementita hace que su ductilidad sea muy baja. ua registencia a la traccién de 10s aceros dulces es del orden de 30 Kg/mn?. Para contenides de carbono del orden de 0.9 a 1% se alcanza al valor maximo de 70/80 Kg/mm?. Luego decrece hasta 20 Kg/ampara los aceros ns duros. La forma de la curva se debe a que con carbono menor que 1 los aceros tienen rotura ductil y hasta ése valor Limite un aumento de carbono produce un aumento de resistencia. Para contenidos mayares de carhono, no hay deformaciones plasticas significativas y la rotura se hace fragil con disminucién de la resistencia. Por lo tanto se concluye que, Para comparar la dureza de las distintas microestructuras observamos la tabla de dureza por métode Vickers que se da a continuacién: Forrit: HV = 80 Perlita: 250 Austenita: 400 Martensit: 200 Cementita: 1100 Estos niimeros sugeririan que la curva H = f(c), tendria que tener mayor pendiente con el aumento de carbono, lo cual no se aprecia en el grafico. Ello se debe a que la zona representada corresponde a aleaciones con contenidos muy bajos de cementita. 9.4. las caracteristicas mecdnicas analizadas, también estén influidas por las_condiciones reales rodujo’ la elaboracién del acere. Al final del proceso de elaboracién dol acoro, 1a microestructura sera de grano grueso. Adends, los componentes. no estan distribuidos homogéneamente. Esto es ‘asi pues 01 enfriamiento no ha side lo suficientemente lento como para permitir 1a homogeneizacién por difusién atémica en estado sélido. f= 9+ KAA “donde: tensién de fluencia tamaflo de grano ) # Kt constantes del material. 10.1. Introduccién Cc: Algunos tratamiantos térmicos calientan a una temperatura superior a la eritica para obtener austenita y lograr qua @l earbono entra en solucién s6iida en la matriz. EL tiempo de mantenimionto a esa temperatura daba ser suficiente para pormitir 1a transformacién alotropica da toda la masa de la pieza. Por otro lado, se debs evitar que ase tiempo saa excesivo pues se puede producir un aumanto de tematio de grano y 1a descarburacién del acaro por efecto de la atudstera oxidante. Este Ultimo afacto peade sar minimizado con atmésferas protactoras en Jos hornos (gasos no oxidantas). TH AUSTENITA FERRITA AUSTENTTA a 700 aw TTT TT mi ae + PERLITA CEMENTITA + nn (evn, o 7 77 ——-> CARBONO Figura iLos aceros hipoautectoides se calientan por encima de las temperaturas de la linea A3. Para los hipereutectoides s6lo se superan las do la linea Ai. A estos aceros el recocido sélo les majora la propiedad de maquinabilidad. b) Recocido globular: Mediante esta tratamiento, 1a cementita de forma laminar adopta 1a forma globular 0 esferoidal, aumantando asi 1a ductilidad. Se realiza a 700‘, sin alcanzar 1a temperatura critica de transformacién Al. Sa mantiene un tiempo prolongado y luego se enfria dentro dal horno. En los aceros hipoeutectoides, 1a globulizacién hace que 1a perlita tenga una estructura de globulos de cementita inmersos en una matriz de ferrita. Se denomina porlita globulizada. Es de menor dureza pero de mayor ductilidad. Este tratamiento sa realiza antes de trefilar Aceros dec < 0.5 %. En los acaros hipeareutectoidas, 1a globulizacién da como resultado una majora de la maquinabilidad. in todos los acaros, esta tratamiento reduce el efecto da antalladura. ©) Racocido da eliminacién de tensiones o distensionado: Consiste en calentar entre 500 y 650 *c y enfriar lentamenta. Tiene por objeto elininar tensiones residuales sin producir variaciones senciales en la nicroestructura ni en las propiedades preexistentas. En Jos acaros hipoautectoides las raturas criticas son las de la curva A3 y on los hipereutectoides las de la curva Al. Produce una regeneracién da 1a estructura cristalina. El enfriamiento al aire, mAs rapido que en el recocido, hace que la nueva estructura sea _degrano fino y uniforme, con distribucion homogénea de los compon. Eecoddes nomalizados poseen @aj@ilBesiSteneia meCancel guano Asimismo, en os aceros previamente endurecidos por trabajado mecénico, el normalizado produce monor pérdida de resistencia que el racocido. sr reeeciieads produce taxzion vn TD ra instanténeo, ano se podria transformar y tendriamos a temperatura ambiente un acero austenitico. 3Bn la prdctica el enfriamiento requiere un tiempo mayor que cero y eso haca gua la austanita se transforma parciaimente. i En lugar de formar 1a estructura ctibica de cuerpo centrado Fe a adquiere una nueva estructura intermedia ( ve el mAximo contenido de carbono, 1a relaci ‘a/e=1.08. La martensita asta considerada como una solucién sélida supersaturada de carbono en ferrita. Se forma por transformacién sin difusién de la no se endurecen significativamente (se Figura 9: sistoma tetragonal centrado con Atomos de carbono insertos en los lados ste @n una operacién da calentamiento que conduce itacién y globulizacién del carbono. Con lo cual sa la quita xcesiva fragilidad al acero templado a costa de reducir parcialmente dureza. EI producto final del temple y revenido es un acero d ay resistencia sin ser oxcesivamante fragil. 10.6. 10.7 también llama 7 Para determinar esta curva puede usarse un método metalografico que consists en calentar una serie de probatas a temperaturas superiores a la de austenizacién. se mantienen a esa temperatura en un bafio caliente de sales y se van sacando de a una y enfridndolas r4pidamente en agua. Examinando luego las microestructuras, se pueda conocer el porcentaje de austenita transformada y la clase de estructura obtenida en la transformacién. Se observa que, por efecto del rapido enfriamiento, la austenita que estaba sin transformar se convierte en martensita y que los constituyentas formados a alta temperatura permanecen en el mismo estado a temperatura ambiente. 14Si bien en los ensayos descriptos la transformacién de la austenita a elevadas temperaturas era isotérmica (baflo de sales), las curvas obtenidas son muy similares a las de enfriamiento continuo. Por lo tanto las curvas son de aplicacién para el estudio de las transformaciones que tienen lugar en los tratamientos térmicos de uso industrial. Aplicaciones de 1a curva de la "5! (var Fig, 10) En al diagrama se diferencian tres zonas: 1a superior, donde nacen todas las astructuras de tipo perlitico; 1a intermedia, donde nacen estructuras de tipo bainitico y 1a inferior donde nacen las estructuras martensiticas. . En los recocidos (curva B) 1a transformacién perlitica se varifica a elevada temperatura (B1/B2). En los normalizados(curva C) dicha transformacién perlitica se produce a temperaturas mis bajas (C1/c2). Cuando aumentamos las velocidades da enfriamiento (curvas D y 5), 1a austenita se transforma parcialmente en bainita y el resto en martonsita. Para qua el tomple de un acero sea perfecto (100% martensita) la curva de enfriamianto no debe tocar la nariz de la "S". De esa manera no se transformara nada de austenita en los constituyentes blandos que aparecen a elevadas temperaturds y se conservard en estado austenitico hasta la zona de 300-200° donde se produce 1a transformacién martensitica. La velocidad critica de temple ser4 la correspondiente a la curva de enfriamionto que es tangente a 1a "s” on la nariz quo sa forma hacia namie Temperatures . 9 an ste Formartin de Hartel WS we Tat ‘Tempee Figura 10: Representacién de diversos tratamientos térmicos de enfriamiento continuo y la curva da la "s" de un acero de 0,9% de C REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 1-JASTRIEBSKI,Z.D. Naturaleza y propiadades de los materiales para ingenieria. Ed.interamericana. Mexico 1979. 2-DELPECH,S. Estudio y ensayo de materiales. CEILP, 1967. 3-DERUCHER, K.N. Material for Civil Enginaars. Ed. Prentice Hall, 1981. 4-METALS HANDROOK. Amarican Society for Metals. S-CALVO RODES: Natales y aleaciones.1.N.T.A. Madrid, 1968. G-AVNER, Introduccién a la metalurgia fisica. Ed. Mc.Graw-Hill, 1979.‘Los metales en estado sélido estén formados por un conjunto de cristales denominados ‘grams que tienen diferentes formas y tamafios en fimncién de la historia previa del material. ‘Te6ricamente, para producir una unién con enlace metilico entre dos componentes, solo es. necesario aproximar los étomos de las dos superficies lo suficientemente cerca como para que actiien espontineamente las fuerzas atractivas, Para ello, seria necesario una Tugosidad superficial extremadamente baja, muy dificil de obtener por los procesos habituales de maquinado. Se debe tener en cuenta, ademis, que sobre las superficies existirin capas de éxidos u otras elictlas adheridas. Por todo lo mencionado, en la practica seri necesario el aporte de energia para lograr Ja unién. El proceso mis efectivo es la soldadura por fusion y solidificacién. En fimcién del tipo de acero a soldar, a velocidad de enftiamiento desde Ia temperatura de solidificacién puede ser una variable de importancia. nicroestructura final. Es decit, posteriormente a la soldadura, el acero ‘in en la zona afectada por el calor (Z.A.C.). En aceros de medio y alto carbono, si el enftiamiento es brusco, se generarin (martensita y otras intermedias) en In Z.A.C, Es frig Es la fuente de energia mis utilizada en soldadura de estructuras y equipos industriales. Elarco voltaico se establece por diferencia de potencial entre el electrodo (conectado a uno de los polos de la miquina) y la pieza a soldar (conectada al otro polo). El calor generado por la soldadura por arco produce ia fasién. . Dentro de la soldadura por arco eléctrico, los procesos mis usuales son los siguientes: 1- Manual por electrodo revestido. En este proceso, el soldador guia manualmente al electrodo. Este consiste en una varilla de alambre (en general acero de bajo carbono) con un revestimiento que proporcions los elementos para evitar Ia oxidacién, reducir Ia contaminacién y estabilizar el acero con compuestos de fiicil ionizacién. De acuerdo al tipo de revestimiento, los electrodos se clasifican en rutilicos, celulésicos y bisicos de bajo hidrégeno, Estos titimos son los mis utilizados en soldaduras de responsabilidad. Las fuentes més utilizadas son los genetadores de corriente continua, transformadores - rectificadotes de corriente continua o transformadores de corriente alterna. 2 Arco sumergido. La soldadura por arco sumergido es un proceso automatizado que consiste en un devanador de alambre motorizado. Blarco, establecido entre el extremo de dicho alambre sin revestimiento y la pieza, es cubierto Por un polvo o flux provisto por una tolva ubicada en el cabezal el equipo . Dicho polvo otorga la roteccién necesaria para obtener una soldadura de alta calidad. Este proceso es de una alta eficiencia, y es utilizado tanto para union como para relleno. El equipo de arco sumergido, asi como en otros procesos automatizados, no requiere para su utilizacién de un soldador, Es suficiente un operador que controle los parimetros eléctricos y de‘velocidad indicados en el procedimiento. 3- Arco protegido por gas (MIG - MAG) Este proceso, al igual que el anterior, es automitico. La proteccién del arco la proporciona ‘un gas que fluye a través de una boquilla ubicada a la salida del devanador. ‘De acuerdo a la naturaleza del gas, este proceso se denomina M.LG. (metal y gas inerte) 0 MAG. (metal y gas activo). Se trata también de un proceso de alta eficiencia, muy utilizado para soldadura de mucha (TLG.) El arco eléctrico se establece entre el electrodo de tungsteno (no consumible) y la pieza a soldar. Los motivos por los que se utiliza el tungsteno son dos: su alto punto de fusién y su propiedad de ser un fuerte emisor de clectrones. En los procesos descriptos anteriormente, el electrode (varilla o alambre) era consumible. Es decir, cumplia una doble fncién: establecer el arco y aportar material. El proceso del T1.G,, el electrodo de tungsteno es no consumible, es decir su tina fancién, es establecer el arco. El metal de aporte se adiciona independientemente (manuaimente con una -varilla o mediante un devanador de alambre). La proteccién del arco la proporciona el gas inerte (Argén o mezcla) que se provee por una boguilla, -B- OXIACETILENICA. La fixente de calor es la lama obtenida por la combustion oxigeno y acetileno, El metal de aporte se adiciona manualmente mediante varillas. ‘Las propiedades mecénicas obtenidas con este proceso son malas, por lo cual no es utilizado para soldaduras de responsabilidad. | | C- RESISTENCIA. ! El calor es obtenido por efecto Joule al circular corriente por la propia picza para fundir los bordes a soldar. Se utilizan electrodos de cobre - berylio, cuya finalidad es transmitir la corriente cléctrica entre la fuente y Ia pieza. En general no hay aporte de material, sino que se unen los bordes de as chapas a unis, Este tipo de soldadura es muy utfizado para soldar espesores finos (hasta 4 mm.)en procesos continuos (por ejemplo unién de chapas de acero en la laminacién en frio). D- LASER. La cnergia requerida para la fusién de los bordes a unir proviene de un Laser disefiado para tal fin, Su aplicacién es como en el caso anterior, para espesores finos y procesos continuos. Tiene Ia ventaja de generar una muy pequefia zona afectada por el calor. i METALURGIA DE LA SOLDADURA.A- INTRODUCCION, ‘Para su anilisis, debemos recurtir a distintos nivé 1+ Macroscépio. Observacién visual o a bajos aumentos que permite distinguir las regiones del cordén (ver figura 1) 3) Figura 1 “2: Microscépico. Observacién con microscopic dptico (en general entre 100 y 400 aumentos) que permite distinguir tamafio de grano, segregaciones, inclusiones no metalicas y microfisuras. 3- Cristalina, Observacién con microscopio electrénico que permite identificar fases y sus defectos. B- RELACION MICROESTUCTURA - PROPIEDADES. El conocimiento de la microestructura tiene importancia sélo si es posible controlarla a través de las variables operativas de los procesos de soldadur El objetivo es obtener las propiedades mecinicas requeridas para el servicio. VARIABLES MICRO- PROPIEDADES OPERATIVAS ESTRUCTURA MECANICAS C- DISENO DEL METAL DE SOLDADURA. se y las variables operativas son los principales elementos a tener en cuenta para diseflar una sold Analizaremos la ‘en estructuras y mencionaremos los. 3pardmetros a utilizar para los aceros inoxidables y las fundiciones. Elparémetro ‘mas uilizado para medir a soldabilidad es el (@H00H0 SGUNIGHEY. El mismo proporciona una medicién indirecta de Ia ductlidad. ‘Segiin la fornmula simplificada de Dearden y O’Neil que se recomienda en la NORMA IRAM. - © 503, se define al carbono equivalente como: La soldadura implica un proceso de fssién y solidificacién seguido de un ciclo térmico de enftiamiento (Ver Figura 2). Estudiaremgs la Z.A.C. Durante ol aporte por soldadura, esta zona se calienta hasta temperaturas del orden de los 800° - 900°C. Por lo tanto, sera susceptible de cambios en su soldando y de la velocidad de enfriamiento.® Esta velocidad de enftiamiento de la zona afectada por el calor es funcién del proceso de soldadura utilizado, del espesor de Ia pieza a soldar y de la temperatura inicial del metal base. Una vez seleccionado el proceso, y com las dimensiones de os elementos a soldar ya; en elproy - jar es la temperatura inicial, jados La temperatura requerida de precalentamiento es fimién del acero a soldar, de los espesores ‘uni, del proceso a utilizar y del material de sporte (electrodo o alambre). Precalentamientos entre 150°C y 300°C son habituales para la soldadura de aceros de media aleacién con espesores hasta 25mm. 3+ Defectos de soldadura, Los defectos mas habituales en soldadura ‘Dada su importancia en el fllo de componentes soldados es importante evitar Ia presencia de fisuras, Las mismas pueden clasificarse de la siguiente manera: 4) Fisuracién en caliente, qe Gee ro del cordén (en el metal de aporte) #ROMHDUYS SU OHEEHD |. Estas forman peliculas de bajo punto de fusion que solidifican ‘cuando el resto delmetal ya lo ha hecho. Aparecen entonces en la interfase micro-fisuras que coslescen hasta formar fisuras del orden de los milimetros. Las mismas son detectables, a simple vista 0 con ayuda de un ensayo de liquidos ites, inmediatamente de concluida la soldadura. Po i a a rey 0) loin ca. a tun acero de microestructura frégil y en presencia de un campo de tensiones, puede originar tue eee SE ID ts bo etc vescitss so catinicctoy de esa manera evitar estructuras fri iar, de ser posible, un tratamiento térmico de distensionado para reducir las tensiones residuales. 1V- SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES. A- AUSTENITICOS. Estos aceros poseen una exelente soldabilidad por su alta ductilidad a temperatura ambiente. Desde el punto de vista de resistencia a la corrosién, se deben tomar precauciones para no ‘generar zonas de susceptibilidad a la corrosién intergranular. SsEste fenémeno se produce en la zona ‘aféctadp pot el calor (Z.A.C.) en el rango de 500 a 700°C. El mecanismo:actualmente:es ln combinacién de carbono y cromo que precipitan como carbuto’ en los bordes de grano..Debido a ello, en las zonas adyacentes se produce una decromizacién hasta valores inferiores al umbral de inoxidabilidad. En presencia de algim agente agresivo se gener ‘una corrosién en las zonas empobrecidas en cromo, conocida como corrosién intergranular. Para minimizar este fenémeno se recurre a aceros de E.B.C. (Extra bajo carbono), con lo ‘cual se disminuye la cantidad de carbono en la Z.A.C.. También se utilizan aceros aleados de Niobio © Titanio. Estos dos elementos son vidos formadores de carburos, con la cual el cromo permanec:» sin combinacién, B- FERRITICOS. Estos aceros, por su estructura, poseen buena soldabilidad. Pero se debe tener en cuenta que tiene una temperatura de transicin dictilfrégil mmy cercana a la ambiente, Por ello se debe precalents= para asegurar que se esta soldando un material con Ia ductilidad minima necesaria (Zona dictil de a curva). - MARTENISITICOS. Estos aceros, por su estructura frégil, son también susceptibles a la fisuraci6n por hidrégeno, Por lo tanto, su soldabilidad es baja y deben tomarse las precauciones indicadas en el punto 3-b) “Fisuracién en fri0”, V- SOLDADURA DE FUNDICIONES. Las fundiciones pueden clasificarse, de acuerdo a la forma en que se encuentre combinado ei carbono, en blanca o gris, ‘Las primeras, dada su muy baja ductilidad, son insoldables. Las findiciones grises pueden. ser soldadas con precauciones especiales. ‘Zona 1: Fundida mezclada, Puede llegar 0,9% de C, por lo tanto es acero templable. Zona 2; Zona de metal base afectada por el calor. Es fundicién gris. Al elevarse la temperatura, se disueive el grafito, y si el enfriamiento posterior es brusco puede generarse una fundicién blanca 0 cestructitras intermedias, Las precauciones requetidas para la soldadura son: a- Precalentamiento a 600°C (para evitar el temple en la zona 1 y para no Uegar a fandicién blanca en la zona 2). b Utilicar electrodos de Niquel (maxima ductilidad del metal de aporte para compensar la fragilidad de la fundicién), 6SiderurgiaOBTENCION DE METALES INTRODUCCION SIDERURCIA Minerales de hierro PROCESOS DE REDUCGION DE LOS MINERALES DE HIERKO ALTO HORNO Deseripeisn Funcionamiento de un Alto Horne Procesos y reacciones quimicas que se desarrollan en un alto horno Productos que se obtienen de un Alto Horno REDUCGION DIRECTA Deseripeién Funcionamiento Procesos y Reacciones que se producen en 1a reduccién directa Producto que se obtiene de 1a reduccién directa PROCESOS DE LA ELABORAGION DE ACEROS CONVERTIDORES Proceso Thomas Proceso L-D (Linz-Donawitz) HORNOS Horno Sienens-Martin Hornos eléctricos LA CALIDAD DE LOS ACEROS ¥ EL NETODO DE FABRICACION PROCESOS DE DESOKIDACION PROCESOS DE SOLIDIFICACTON Colada en Lingotera Colada’ continua Colada en molde CONFORMACION MECANICA DE LOS ACEROS Laminado Forjado ‘YreFilado METODOS DE INVESTIGACION DE LA ESTRUCTURA DE LOS METALES INTRODUCCION MACROSCOPICO MICROSCOPICO MICROSCOPIO OPTICO MICROSCOPIO ELECTRONICO SUBMICROSCOPICO BIBLIOGRAFIA 29 29 29 30 35 368. OBTENCION DE LOS METALES 8.1 INTRoDUCCTON los fietalles y aleaciones se abtienen a partir-de los minerales’ met@licos que s¢ extra.) de la corteza terrestrg, En algunos casos 1a elaboracién de los metales surge del empl: total o parcial de metales usados, que en definitiva tienen el mismo origen. {los minerales” metAlicos contienen, adends del compuesto quimico fundamental, otros elementos 0 compuestos.mezclados-con ellos que deben considerarse ~ como impurezas sedenominan ganga? La presencia del metal en los minerales puede ser muy pobre. A modo de ejemplo se puede seiialar que el plomo se encuentra en la corteza terrestre en una proporcién media de 0,002%7 por lo tanto, para extraer 20 partes de metal es necesario eliminar 999980 partes de tierra o ganga. Sin embargo los fenémenos geolégicos actuaron de tal forma que concentratonla presencia del metal en ciertos sectores, que constituyen los actuales ya~ cimientos, donde 1a extraccién resulta econémicamente factible. ‘Los procesos metalirgicos que conducen a la obtenci6n del metal constan de dos etas pas que son? los tratamientos previos y los procesos quimicos fundamentales (reduccién® yoafinoy a) Tratamientos previos de los minerales: Tienen como objetivos basico: + Preparar al material con un tamafo adecuado , (Trituraci@n), + Lograr un porcentaje apropiado del elemento fundanentat (Concentraciéa). + Modificar el compuesto con el propésito de favorecer las acciones de la segunda etapa (tostacién) + Aprovechar los minerales, que por sus tanaios fueron desechados (Agloneracién). la trituracién consiste en reducir los tanafios de los minerales hasta lograr las dimensiones que permitan, en los procesos posteriores, desarrollar las reacciones quimi~ cas necesarias y lograr una adecuada ciroulacién de los gases dentro de ios hornos. La concentracién consiste en 1a eliminacifn de una parte considerable de las impure zac. Si el porcentaje de ganga es pequefio el proceso de concentracién puede evitarse, tal como ocurre con algunos minerales destinados a la obtencién del hierro y sus alca~ Los nétodos que se enplean en 1a concentracién pueden seri por gravedad, flotacitn y magnétioos. El iltimo es de aplicacién especifica a los minerales ferrosos. BL proceso de tostacidn se ‘realiza cuando el mineral est formado por carbonatos, Coneiste en calentarlo durante un Liewpe proiongado en hornos, a temperaturas inferio~ tés a “las” de fusifn, posibilitando 1a transformacién del carbonato en un Gxido met@liz coy -tal.como se vera mis adelante.:Por este método se elimina tanbién el azufre que acta como impureza nociva. En la actualidad este método tiene poca aplicacién, ya que duranteJa aglomeracién, se producen también las condiciones térmicas necesarias para la trans~ formacién del carbonato en Sxido. La aglomeracién tiene como objetivo aprovechamiento de residuos de mineral de ta~ mafios pequefios resultantes de los procesos de trituracién y concentracién, y polvos de alto horno; utilizacién de minerales de baja ley y obtencién de una granulometria ade~ cuada en el caso de los procesos de reduccién directa, Se parte de minerales con tama- fios inferiores a 6 mm y se los aglomera conjuntamente con otros elementos, El. producto resultante posee porosidad, resistencia mecfnica, granulometria y riqueza met@lica ade- cuados para facilitar los procesos quimicos de reduccién y afino. by Procesos quimicos fundamentalés?” Esta etapa de 1a metalurgia tiene como objetivo primario 1a separacién del metal del compuesto y como objetivo secuntario, la refinacién y elaboracién de aleaciones, Estas o- peraciones se pueden realizar mediante diferentes métodos como 1a hidrometalurgia, la electrélisis y la termometalurgia. De estos procedimientos nos interesa fundamentalmente el Gltimo dado que se aplica para 1a obtencién de 1a mayorfa de los metales. a termionetalurgia comprende los procesos de transformacién quimica ode esttucturd de: 10s" coipudstos ‘metalicos que se desarrollan bajo ciertas éondicioned térmicas, Las reacciones dependeran de 1a constitucién del mineral. Para los procesos de ma~ yor aplicacién industrial 6ete se presenta en forma det + Oxidos + Sulfuros + Carbonatos Para la obtencién del metal se debera realizar una reducciGn o una oxidacién segin cada caso. : Si llamamos M al metal, tendremos: Oxides: om +e M+ CO OM + ¢ ~ M+ co, -Carbonatos: COM + calor om + co, co, -Sulfuros: 25M +30, —-- 2M0 + SO, om + CO M+ CO, ,8:2. STDERURGTAS Expuesto el panorama general de 1a metalurgia nos ocuparemos en particular de 1a siderurgia, ..que es; el estudio.’ de los procesos: a que-es-sometido “el-mineral: del. hierro para transformarlo'en hierro y sus aleaciones. Sv2s1 Minerale de hiro? Tos "nas importantes sont?i Magiietita? (Fe,0,), 6xido de hierro fuertemente magnetizado que contiene hasta un ‘72% de hierro; presenta ademas Mg, Mn, Al y Zn. ‘Wematitat (#e,0,) , dxido de hierro que contiene hasta un (68% de hierro; se presenta formando mezclas con Gxidos de titanio. » Limonitas(2¥e + 31,0), hidréxido de hierro con variados contenidos de agua, que contie~ ne hasta un 58%de hierro. Se encuentra frecuentemente mezclado con SiO, y omg. + Sidevita: (FEC), carbonato de hierro que contiene hasta un 48% de hierro, general- mente presenta Ma y Ca. Los yacimientos mis significativos de nuestro pats son los de Zapla y Sierra Gran- de. El primero esta integrado por dos minas ubicadas en Jujuy:"9 de octubre" y "Puesto viejo", Estan constituidas por hematitas sedimentarias con una ley de 48% de hierro y reservas calculadas en 230 millones de toneladas. El yacimiento de Sierra Grande, en la provineia de Rio Negro, esta constituido pormagnetita con un contenido de fSsforo (1,4%) velativanente elevado y una ley media de hierro de 35%. Presenta reservas de unos 230 millones de toneladas; mediante los tratamientos previos (Enriquecimiento) se eleva ia ley en hierro al 69,5% y el f6sfore se reduce al 0,26%. Los tratamientos previos que se realizan con estos minerales, en los yacimientos, com prenden: a trituraci6n, el lavado, la concentracién por medio de sistemas electromagné- ticos y clasificacién por tamaiios. Otro proceso previo fundamental segin sea el mineral disponible es 1a aglomeracién, con dos materiales resultantes diferentes: a) Sinterizado: Se prepara a partir de los mismos componentes que ingresan a un alto horno (minerales de hierro, residuo de un alto horno, cascarilla de laminacién, coque y piedras calcdreas o dolomiticas) con tamafios en general inferiores a 6 mm. E1 método de elaboracién consiste en homogeneizar el conjunto de materiales en estado himedo, se vuelca 1a mezcla sobre una parrilla mévil con espesor uniforme y se somete la parte superior a igniciGn, mediante qua madores a gas o petrOleo. Posteriormente ge succiona desde 1a parte inferior de 1a parri- la provocando 1a ignicién de toda 1a masa. Al final de 1a parrilla se welca el producto en carritos donde se le somete a un proceso de enfriamiento. Por Gltimo se efectfa 1a tri- turacién y clasificacién. {os sinterizados se elaboran en general en las plantas siderGrgicas y estén desti- nados a carga activa de los altos hornes.b) Pelets: Se elabora a partir de los minerales de hierro a los que se les efecttia un proceso de trituracién'y molienda hasta obtener un producto en estado pulverulento. A este ma~ terial se lo mezcla con agua y un aglutinante para constituir particulas sOlidas de tama fios mayores. La cantidad de agua depende de la finuradel mingtal y osvila en el 10%. Bl aglonerante mas usado es 1a bentonita, en porcentajes menores al 1%. La mezcla adecuadamente homogeneizada ingresa a un dispositive generador de pelets (tambores, discos 0 conos truncados) y por Gltimo se efectGa el endurecimiento en etapas sucesivas de: secado, quemado y enfriado. Los pelets se elaboran en las inuediaciones de los yacimientos, La Gnica planta instalada en nuestro pais es la de HIPASAM, ubicada en sierra Grande. Este producto se utiliza como carga activa fundamental en los hornes de reduccién directa y complementa~ ria en les altos horns, 8.3. PROCESOS DE REDUCCION DE LOS MINERALES DE HTERRO La reduceién de minerales se efectia por dos caminos: reduccién con posterior fu- siGa, cuyo representante ués usado es el sistema-ge Alto Horno, cuyo producto final es el arrabio.y reducciGa en estado s6lido. 0 reduccién directa que da como resulta~ do e} hierro esponja. Estos dos procesos definen las materias primas a utilizar como asi también los pro cesos posteriores de refinacién, La eleccién del método depende de razones téenico-econé~ micas. En general, el alto horno es ads econémico para los mayores volimenes de produc. ciGn y 1a reduceién directa ofrece ventajas econémicas en las plantas integradas menores de 500.000 tn anuales. En nuestro pais se utilizan ambos métodos en diferentes plantas que se detallan a con tinuaeién: @yWeFOEes6. de-Alto Horno:? SOMISA : Dos altos hornos a carbén de coque, situados en San Nicolés, prov. de Bs ‘As., con una capacidad de produccién de 1.949.000 tn anuales. = ALTOS HORNOS ZAPLA: Cinco altos hornos a carbén vegetal, situados en Paipald, prov. de Jujuy, con capacidad de produccién de 210.000 tn anuales. By Process dd“ Reduccién Dixectal DALMINZ STDERCA: Un horno de reduccién, situado en Campana, prov. de Bs.As., con una capacidad de produceién de 320.000rn anuales. ACINDAR: Un horno de reduccién situado en Villa ConstituciGn, Santa Fe, con capa- cidad de produceién de 462.000tn anuales.8.3.1 'ALTO™ HORNO? 8.3.1.1 Deseripeién: Un alto horno es una construccién de ladrillos refractarios revestidos de chapas de acero, de 22 a 30 mde altura y 6 a 7 mde didmetro interno maximo, Ta parte superior del alto horno, por donde ingresan los materiales, se denomina tra- gante, Sigue después 1a cuba, que se une al etalaje por el vientre. Por Gltimo 1a parte inferior, de forma cilindrica, se denomina crisol, y en ella se acumila el metal 1iqui- do para ser extraido periédicamente. fn la parte superior del crisol se encuentian 1as toveras de inyeccidn de aire caliente y las piqueras de salida del arrabio y las esco- rias. (Fig.8.3.a) AY SALE eLAePAeIg — ; Tee20 Lies10 Fig. 8.3.a : Esquema de un Alto Horno.EL proceso quimico fundamental que se desarrulla en un alto horn es una reduccién como resultante de la cual se obtiene hierro metdlico."Tos materiales nécesarids para ello cont Mineral de “hierro,+ Fundenté, Garbin, Aires EL mineral de hierro 0 eventualmente los compuestos aglomerados aportan el metal, pero poseen una gariga o conjunto de impurezas que hay que eliminar. EL fundente tiene como objetivo eliminar 12 ganga y disminuir el punto de fusién de Jos productos ferrosos. Est constitufde por sustancias que a elevadas temperaturas se combinan quimicamente con los componenetes de 1a ganga dando origen a compuestos facil- mente fusibles y de menor densidad que el metal. De esta forma estos elementos que cons~ tituyen las escorias, flotan sobre el bafio Liquide de arrabio y pueden separarse con facilidad. La naturaleza y cantidad de fundente dependeré de la composicién quimica de la ganga. En el caso mis frecuente sta es cida, constituida por elementos siliccos y se deben emplear fundentes basicos, por ejemplo, calcdreos. $i 1a ganga es basica(Car~ bonato de calcio) el fundente debe ser Acido(Silfcico) EL carb6n se emplea como elemento generador de energia térmica y delmondxido de car~ bono que produce 1a reduccién del mineral. Los mas usados son: + el carbén de lefia: se utiliza en los Altos Hornos Zapla, tiene 1a particularidad de no poser azufre y fésforo lo que se traduce en una mejor calidad del producto final, pero por su escasa resistencia mecinica se Limitan las dimensiones de los altos hornos-y, con~ secuentemente, 1a cupacidad de produccién. + el coque: utilizado en los Altos Hornos de San Nicolds, SOMISA, se obtiene por destila~ cién de carbén subituminoso.- La destilacién del coque produce también otros derivados qui- micos de nGltiples aplicaciones: fertilizantes, plasticos, drogas, etc. Posee, a la in- versa que el carbén vegetal, alta resistencia mecénica e incorpora al metal impurezas de azufre. El aire que ingresa al alto horno(caliente) genera 1a conbustién del coque y un pro- ceso ascendente de gases que provocan la reduccién del mineral, Para preparar una tonelada de arrabio se necesitan las siguientés cantidades de com ponentes, aproximadamente: + Mineral (6xido de hierro) 2 ta + Fundente(Piedra caliza) 0,5 en + Reductor (coque) 1 ota + Aire caliente 2500 m?/minuto8.3.1.2 Funcionamiento de un Alto Horno La primera operacién que se realiza es la del encendido del horno, para lo cual se lo carga con lefia y tacos de madera hasta el inicio del etalaje, sobre este mate~ rial se coloca una determinada cantidad de coque; luego se lo prende a través de los orificios de las piqueras; cuando el horno se calenté hasta llegar al rojo vivo, se imicia 1a inyeccién del aire en forma moderada, Posteriormente se carga nuevanente el horno con coque hasta cubrir el etalaje y cuando todo el coque esta bien encendido, se imicia la carga del mineral, coque y fundente en forma continua,Estos componenetes in- gresan por el tragante mediante vagonetas volcables. Los tres materiales se cargan en capas alternadas tardando de 4 a 12 0 mas horas, segiin 1a capacidad del horno, en des~ cendet a la parte inferior. Esta operacién se realiza en forma periédica, Debemos des~ tacar que en el etalaje se encuentra una columa de coque incandecente sobre 1a que des~ cansan capas alternativas de mineral, coque y fundente. El aire caliente ingresa por las toberas y reacciona con el coque formando C0, que por 1a elevada presencia de C (del coque) se convierte en CO; éste acta como re~ ductor del hierro. EL tragante esta constitufdo por un sistema de doble campana que impide 1a salida de los gases a la atndsfera, Estos se extraen por la parte superior y constituyen un elemento muy combustible (N, 00,, 1, H,0 y CO), por tal motivo su utilizacién es muy im- portante. En primer lugar se extraen de @1 todas las partfculas s6lidas,que contienen una significativa cantidad de hierro y se las emplea en la elaboracién de sinteriza~ dos. De los gases, una parte se emplea como elemento combustible en las maquinas genc~ radoras de energia eléctrica y el resto se utiliza para calentar el aire que ingresa en el alto horno, mediante los recuperadores de calor. Los xecuperadores de calor mencionados, consisten en cémaras (ver es- quema £ig.8,39) que contienen en su interior ladrillos refractarios que son expuestos a una corriente de gas en combustién que eleva considerablemente 1a temperatura de los mismos; luego se invierte el ciclo, haciendo circular aire frfo que al atravezar los la~ drillos se calienta hasta aproximadamente 900 C y se inyecta por las toberas a una pre- sién de 0,5 atmésferas, Cada alto hora posee un conjunto de recuperadores de calor que permiten su funcionamiento en forma continua. El erisol recoge 1os productos finales,en estado Ifquido,del proceso. Ellos son el arrabio y 1a escoria, que se extraen a través do los pigueras destinadas a cada uno. 8.3.1,3.:Procesos y reaccionés quimicas que se desarrollan en un alto horno., En un alto horn se producen diversos procesos en cuatro gonas earacteristicas que + Zona de deshidratacié se ubica en el tercio superior de la cuba, en ella se produ-ce 1a eliminaciGa del agua de los materiales s61idos que ingresan al horno. :/ona de reducciGni se encuentra en el tercio medio de 1a cuba, en ella se produce la eliminacién del oxigeno del mineral por parte del monéxido de carbono. + Zona ‘de carburaciGd: se ubica en el tercio inferior de 1a cuba, en este sector se combina el hierre con el carbono y se disocia el carbonate de calcio (fundente) Zona: de fisién: ?se encuentra en vientre, en este sector todos los componentes se fun~ den, excepto el coque. Las reacciones que se producen en general son complejas y dependen de los consti~ tuyentes y de las cantidades relatives entre ellos, No obstante podemos explicar los pro- cesos dividiéndolos en un camino ascendente y otro descendente. #@)-Ascendente?' el oxigeno del aire inyectado"por las toberds queima el C del coqde c+ oO, ~ Co, + calor (8000kea1/ks) EL diéxido-de-carbono por la temperatura’y’ 1a. presencia elevada'dé”carbond se” t¥ans~ forma’ en: + —- 200 - calor (3800 keal/Kg) AL ascendér el mondxido de'carbono reduce.los éxidos.? ib) Destendente: en una primer etapa se produce ¢1 secado de ios componentes? OM + {0 + calor: — on El mineral empleado en'nuestro medio e8 en general hematica (Fe,0,) que se conbi= na con él mon6xido de’ carbono"dandos 3 Fe,0, + CO -——-———- 2Fe,0, + C0, Fe,0, + co ——- 3Fe0 + CO, Feo + co —- Fe + 00, Estas reacciones se completan por reduceién directa producida por @1 carbono 3Fe,0, + C —- 2Fe,0, + CO Fe,0, + C - 3Fe0 + CO Feo + ¢ — ~ Fe + CO La reduceién provocada por el CO representa el 85% del total, por lo que es el. principal agente reductor. EL hierro puro y esponjoso, atravieza 1a capa de coque combinfndose para formar carburo de hierrot Bke + ¢Fig. 8.3,.b: Esquema de funciona~ miento de los recuperadores de calor. L,Recuperador en ealentamiento, cuperador en ventilacién ‘ Alto Horno, 4.Depurador de polvos, 5.Valvula inversora del aa gas procedente del Alto Horno, 6 y 7.Valvulas para el envio de aire caliente al Alto Horno, 8 y 9, Valvulas para el envio de aixe 2 los recuperadores, 10 y 11, Ventiladores. Pelets ORC +H, 95460 + Hh Recuperador Borificador s] N N Borificador NSSSsssasg z N . S Gas_natural Fig.8.3.c : Esquema de funcionamiento del horno de reduccin directa, Sistema Midrex.to El compuesto constitufds es de menor punto de fusién que el hierro y pasa a es- tado Liquide en 1a zona de fusién, En la zona de carburacién a los 800 C se produce la disociacién del fundente: # oca + C0, coca + calor Se destaca que 1a ganga posee, ademas de otros componentes, Oy» ALO, ¥ PLOss estos compuestos se reducen por el carbono dando Si, Al, P, Mn y 8, que se disuelven en el hierro. Asimismo el 0Ca y el OMg no se disocian por no alcanzarse las temperatu- ras requeridas para ello, Pero en cambio, dichos 6xidos se combinan con otros componen tes de la ganga, para formar la escoria. 8.3/1.4 Productos que-se_obtienen de iin altovhorno. PARRABY esta constituido por hierro fuertemente carburado (de 3a 4% de C) y posee , disuelto en su masa,silicio (1 a 3%),manganeso (1 a 2%), £6sforo y azufre. Si bien el contenido dé los Gltimos dos compuestos es insignificante se Jo debe controlar en forma muy estricta por 1a fragilidad que imparten al compuesto resultante. Este arra— bio es el compuesto primario para 1a obtencién de los aceros y fundiciones. “ESCORT Rote material es,desde el punto de vista de la siderurgia,un desecho in~ dustrial. Est4 constitufda principalmente por silicatos de calcio y aluminio, Esta composicién es similar a 1a de un cemento portland, pero para que 1a misma presente po- der ligante debera ser enfriada bruscamente, conservando latente su calor de eristali- zacién, denowinando a este producto escoria granulada de alto horno. Este material se puede incorporar hasta en un 10% en la elaboracién del cemento portland normal o en cantidades muy superiores si se desea fabricar un cemento de escorias. Cuando el enfria— miento es suficientemente lento, se produce 1a cristalizaciGn del material y el produc- to resultante se puede emplear como agregado en hormigones de cemento portland, en con- cretos asfdlticos, ete,; se puede decir que las escorias representan un material de inte- rés para la ingenierfa civil. £8,932 REDUCCION ‘DIRECTAt 8.3.2.1 Deseripeidn: {RL proceso de reduccién directa es similar.al del alto hori, con “la. diferenciar de qué, las, reacciénes dé 105 /‘compuestos dé hierxo se realizan al estado s6lidd, Al no Llegar a las temperaturas de fusién, 1a eliminacién del oxigeno no es total y debe com pletarse en los procesos posteriores, La utilizacién de este método va creciendo a nivel mundial. Existen diferentes procesos de reduccién directa en funcién del tipo de reductor empleado ya sea sélido, 1iquido 0 gaseoso y en funcidn del tipo de horno, ‘El métode que’ S¢ utiliza en nuestro medio es el sistéfid MIDREX que consta_ de un horno.de cuba y, enpléa” como veductor un gas Aatural previamente tratado, (Fig.8.3.c)af El horno de cuba consiste en una estructura de acero revestido interiormente de ma- terial refractario, posee una altura de hasta 20 metros y wn didmetro interior de 3,6 metros. Consta esquematicamente de un cilindro superior y un tronco de cono inferior. En la unién de estas dos partes se encuentran los inyectores de gas reductor y en la parte superior Ja salida de los gases. Los elementos que ingresan en el horno de reduccién directa son: + Mineral de hierro o pelets + Gas reformado MINERAL, DE HIERR¢ Pero, por 1a metodologia empleada ya diferencia del alto horn, es necesario limitar el con~ con relacién al mineral concentrado vale lo expuesto en 8.3.1, tenido de ganga favoreciendo asi la eficiencia wn los procesos de afinade posteriores (Horno eléctrico), Para lograr este objetivo se deben cumplir las siguientes relaciones: Sio, + ALQ0. 3 & 5x P 4 0,05% Fe Otro factor significativo es 1a granulometria del mineral. Por tratarse de reduc~ cin al estado s6lido las particulas deberfn ser de menor tamafio que en el alto horno, requirigndose que el 90% de las mismas estén comprendidas entre 6 y 16 mm. GAS REFORMADO: el gas reformado tiene como objetivo provecar la reduceién del mine~ ral; se obtiene a partir del gas natural, cuyo principal componente es el metano (CH,) Este se mezela con el gas residual proveniente del horno de reduccin que contiene 60, y se los calienta a 1000 C para provocar 1a siguiente reaccién quimica: cH, + co, —-- 200 + 2, 8.3.2.2 Funcionaniento Lospelets ingresmpor 1a parte superior mediante un sistema de alimentacién tubu- lar que permite 1a distribucién uniforme de 1a carga met@lica. Los gases reductores que contienen aproximadamente 95% de elementos reductores pe~ netran al horno de cuba a una temperatura de 760 C, a través de numerosas aberturas equidistantes alrededor de 1a periferia del horno. La reduccién de los minerales se realiza con el gas reformado circulando a gran ve~ Jocidad en contracorriente con 1a carga met@lica que desciende. El tiempo de permanen- cia de 1a carga met@lica es del orden de 6 horas, El gas reductor empleado, al dejar el horno, es enfriado y purificado en un lavador de gases para condensar el vapor de agua y femover las particulas de polvo. Este gas residual se emplea después en la elabora~ cin del gas -reformado.