Anda di halaman 1dari 24

DESTILASI

Pemisahan komponen-komponen dari campuran liquid melalui destilasi bergantung


pada perbedaan titik didih masing-masing komponen. Juga bergantung pada konsentrasi
komponen yang ada. Campuran liquid akan memiliki karakteristik titik didih yang
berbeda.
Oleh karena itu, proses destilasi bergantung pada tekanan uap campuran liquid.
Tekanan uap suatu liquid pada temperatur tertentu adalah tekanan keseimbangan yang
dikeluarkan oleh molekul-molekul yang keluar dan masuk pada permukaan liquid.
Berikut adalah halhal penting berkaitan dengan tekanan uap :
a. Input energi menaikkan tekanan uap
b. Tekanan uap berkaitan dengan proses mendidih
c. Liquid dikatakan mendidih ketika tekanan uapnya sama dengan tekanan udara
sekitar.
d. Mudah atau tidaknya liquid untuk mendidih bergantung pada volatilitasnya.
e. Liquid dengan tekanan uap tinggi (mudah menguap) akan mendidih pada temperatur
yang lebih rendah.
f. Tekanan uap dan titik didih campuran liquid bergantung pada jumlah relatif
komponen-komponen dalam campuran.
g. Destilasi terjadi karena perbedaan volatilitas komponen-komponen dalam campuran
liquid.

Berikut ini adalah skema tipe unit destilasi dengan arus umpan dan dua arus produk

Gambar 1. Skema Unit Destilasi

Beberapa komponen utama dari alat destilasi adalah sebagai berikut:


Sebuah shell vertical dimana pemisah komponen cairan dilakukan
Internal kolom seperti tray/pelat/packing yang digunakan untuk meningkatkan
pemisahan komponen
Reboiler sebagai penyedia penguapan yang dbutuhkan bagi proses destilasi.
Pemanas untuk boiler harus menghasilkan panas yang stabil.
Kondensor untuk mendinginkan dan mengembunkan uap yang meninggalkan
bagian atas kolom
Sebuah drum reflux untuk menahan uap terkondensasi dari bagian atas kolom
sehingga cairan (reflux) dapat di daur ulang ke kolom
Rumah-rumah shel vertical, internal kolom dan bersama-sama dengan kondensor
serta reboiler menyusun suatu kolom destilasi

Macam-macam Destilasi
a. Distilasi berdasarkan prosesnya terbagi menjadi dua, yaitu:
Distilasi kontinyu
Distilasi batch
b. Berdasarkan basis tekanan operasinya terbagi menajdi tiga, yaitu:
Distilasi atmosferis (0,4-5,5 atm mutlak)
Distilasi vakum ( 300 mmHg pada bagian atas kolom)
Distilasi tekanan ( 80 psia pada bagian atas kolom)
c. Berdasarkan komponen penyusunnya:
Distilasi sistem biner
Distilasi sitem multi komponen
d. Berdasarkan sistem operasinya terbagi dua, yaitu:
Single-stage Distillation
Multi stage Distillation

Umumnya Distilasi juga dapat dibedakan sebagai berikut :


1. Destilasi Kilat (Flash Destilation)
Destilasi kilat merupakan destilasi continue (steady state) satu tahap tanpa
refluks. Destilasi kilat ini terdiri dari penguapan sebagian dari suatu zat cair
sedemikian rupa sehingga uap yang keluar berada dalam keseimbangan dengan zat
cair yang tersisa. Uap tersebut dipisahkan dari zat cair dan dikondensasikan.
Destilasi ini digunakan untuk memisahkan komponenkoponen yang memiliki titik
didih yang berbeda. Destilasi ini tidak efektif untuk memisahkan komponen-
komponen yang volatilitasnya sebanding.
2. Destilasi Continue dengan Refluks (Rektifikasi)

Gambar 2. Neraca Bahan Plate n


Dari gambar 2 terlihat di dalam kolom terdapat plate ideal. Jika plate ini diberi
nomor dari atas ke bawah maka plate acuan adalah plate ke-n dari puncak, di atasnya
adalah plate ke-n-1 dan di bawahnya adalah plate ke-n+1. Ada dua arus fluida yang
masuk ke plate ke-1 dan dua arus keluar, yaitu arus zat cair Ln-1 mol/jam dari plate
ke-n-1 dan arus uap Vn- 1 mol/jam dari plate ke-n+ 1 yang mengalami kontak akrab
di plate ke-n:
a. Uap keluar dari plate, Yn
b. Zat cair yang keluar dari plate, Xn
c. Uap masuk ke plate, Yn+1
d. Zat cair masuk ke plate, Xn+1

Gambar 3. Proses Destilasi


3. Distilasi Vakum
Distilasi vakum adalah distilasi yang tekanan operasinya 0,4 atm (300 mmHg
absolut). Distilasi yang dilakukan dalam tekanan operasi ini biasanya karena
beberapa alasan yaitu :

Gambar 4. Diagram Titik Didih


Gambar 4 menunjukkan titik didih campuran yang diolah, dan keempat
konsentrasi yang disebutkan di atas tergambar pada diagram tersebut. Uap dan zat
cair yang keluar dari plate ken berada dalam kesetimbangan, sehingga Xn dan Yn
merupakan konsentrasi kesetimbangan. Bila uap yang keluar dari plate ke-n+1 dan
zat cair dari plate ke-n-1 dikontakkan secara akrab, konsentrasinya cenderung
bergerak kearah keadaan setimbang. Arus zat cair berada pada titik gelembung
(bubble point), sedangkan arus uap berada pada pada titik embunnya (dew point),
sehingga kalor yang diperlukan untuk menguapkan komponen A harus didapat dari
kalor yang dibebaskan pada waktu kondensasi komponen B. Setiap plate berfungsi
sebagai piranti pertukaran pada saat komponen A berpindah ke arus uap dan
komponen B ke arus zat cair.

Perancangan Menara Distilasi Meliputi:


A. Kondisi Operasi (Tekanan dan Suhu)
Untuk multikomponen tentukan KOMPONEN KUNCI (fraksi berat/ Hk dan
fraksi ringan/Lk)
a. Trial Bubble Point Feed
Menentukan Tekanan (P) dengan Hukum Raoult : (P = xA. PAo + xB.PBo)
Menentukan tekanan uap murni Feed (Po) dengan Hukum Antoine:
ln (Po) = A - ( B/(C+T))
Po = tekanan uap murni (mmHg)
T = suhu operasi (oK)
A,B,C = konstanta Antoine

Menentukan konstanta kesetimbangan (K) = Po/P


Jumlah komponen Feed liquid: (xi =1), Berdasarkan kesetimbangan
dibuktikan Komponen Feed uap yaitu:
(yi =(xi.Ki) = 1)
b. Trial Dew Point Top
Menentukan Tekanan (P) dengan Hukum Raoult :
(P = xA. PAo + xB.PBo)
Menentukan tekanan uap murni Top (Po) dengan Hukum Antoine:
ln (Po) = A-(B/(C+T))
Jumlah komponen Top uap: (yi =1), Berdasarkan kesetimbangan dibuktikan
Komponen Top liquid yaitu:
(xi =(yi/Ki) = 1)
c. Trial Bubble Point Bottom
Menentukan Tekanan (P) dengan Hukum Raoult :
(P = xA. PAo + xB.PBo)
Menentukan tekanan uap murni Bottom (Po) dengan Hukum Antoine:
ln (Po) = A-(B/(C+T))
Jumlah komponen Bottom liquid: (xi =1), Berdasarkan kesetimbangan
dibuktikan Komponen Bottom uap yaitu:
(yi =(xi.Ki) = 1)

B.Jumlah Trays
Penentuan jumlah trays ini bisa dihitung dengan bermacam-macam cara,
antara lain:
1) Plate to plate calculation : dengan Metode Mc. Cabe and Thiele :
perhitungan stage ideal untuk sistem biner, tidak perlu
memperhitungkan heat balamce, dengan asumli laju alir molar konstan.
Tahapan perhitungan : membuat kurva kesetimbangan, membuat garis
operasi, membuat garis umpan (q line), membuat garis stage
2) Metode Fenske Underwood : perhitungan minimum stage menggunakan
persamaan fenske, diturunkan dari distilasi dua komponen pada total
reflux (tidak ada distilat diambil)
3) Short cut calculation :perhitungan minimum stage, feed plate location,
minimum reflux, actual stage
Pada penentuan N ini, ada beberapa komponen yang ikut berpengaruh
yakni N min (jumlah plate atau trays minimum), R min (perbandingan
Reflux minimum), R (perbandingan reflux) dan Eo (effisiensi plate ).
1) N min (jumlah plate atau trays minimum)
Jumlah plate minimum (Nm), terjadi pada reflux total, Fenske
mengemukakan jumlah plate teoritis minimum adalah:
x LK x HK
log x
x HK D LK
(N) min B
,..............pers 11.58 (Coulson)
log avg

2) Harga R biasanya selalu dibandingkan dengan R min. Menentukan


R dan R min dengan batasan-batasan yang dipakai yakni sbb:

Spesifikasi R/R min N/N min


Low level refrigeration (< - 150 oF) 1,05 1,1 2,5 3,5

High level refrigeration 1,1 1,2 2,0 3,0

Pendingin kondensor dengan air atau 1,8 2,5


1,2 1,5
udara
C. Posisi Umpan Masuk

Nr B xF .. HK x B.LK
2

log 0, 206 log ,..........pers 11.62 (Coulson)


Ns D xF . LK x D.HK

atau
0,206
Nr x B.LK
2
B x F .. HK
Ns
D xF .LK x D.HK

Digunakan persamaan Kirkbride (1944):

Dengan diketahui Nact dan nilai (Nr/Ns), maka diperoleh nilai Nr, yang
merupakan kondisi umpan masuk dihitung dari plate teratas.
N act sama dengan (Nr + Ns).
Nr (Nrectifiying) : jumlah plate diatas umpan masuk
Ns (Nstriping) : jumlah plate dibawah umpan masuk
D. Komposisi Uap dan Cairan
Reflux (Lo) yaitu cairan yang masuk kembali ke dalam menara
Lo = R x D
Vapor yang masuk ke kondensor (V) = (R + 1) x D
Cairan yang keluar menara (L) = Lo (q . F), q = 1
Vapor yang kembali ke dalam menara (Vo) = L B

E. Diameter dan Tinggi Menara


1) Laju Alir Superficial batas Flooding (FLV)
L V
FLV ,..........pers. 11.82 (Coulson)
V L

2) Flooding Vapor Velocity (Uf)

L- - V
Uf K ,...........pers. 11.81 (Coulson)
V
K konstanta flooding, diperoleh dari Gambar 11.27 (Coulson)

3) Flooding Vapor Velocity Actual (Un)


Dipilih design persen flooding (F*) pada laju alir maksimum = 85 %
sehingga dengan rumus 11.83. Un = F* x Uf
4) Laju Alir Volumetrik Uap Maksimum (Qv)
V
QV
V

Qv
An
Un
5) Net Area Yang Dibutuhkan (An)

6) Penampang Menara (Ac)


An
Ac
0,88
Asumsi Downcomer area (Ad) adalah 12% total area,
sehingga penampang menara:

7) Diameter Menara (Dc)


Ac x 4
Dc

Keterangan Tabulasi daerah Menara :


Berdasarkan keterangan pada halaman 568 Coulson:
Downcomer area (Ad) = 0,12 x Ac
Net area (An) = Ac Ad
Active area (Aa) = Ac (2 x Ad)
Hole active area (Hs) = 0,1 x Aa
8) Tinggi Menara
Dengan mengetahui jumlah plate, jarak antar plate maka dengan
menambah 2 meter dibawah untuk menampung cairan dan 1,5 m di atas
untuk mencegah entrainment (Douglas)

F. Design Tray atau Plate


1) Pola Aliran pada Plate
Masa aliran liquid
Laju aliran liquid volumetri k maksimum
Berat jenis liquid

2) Downcomer dan Weir Length


Hubungan antara Downcomer (Ad) dan Weir Length (Iw) disajikan
dalam Gambar 11.31.

Dengan mengambil harga (Ad/Ac) = 12 %, maka diperoleh harga


(Iw/Dc), sehingga nilai weir length (Iw) juga dapat dicari.
Weir Dimensions: Weir height/hw ( 40 90 mm), biasanya diambil
50 mm
Hole diameter (hd) : (2,5 12 mm), biasanya diambil 5 mm

3) Liquid Flow Rate (Lw): Minimum Liquid Flow Rate (Lw) adalah 70 %
turn-down
2/3
Lw
h ow 750 ,...................................pers. 11.85 Coulson
L .I w
4) Weir
Liquid Crest/how (tinggi luapan cairan diatas weir)

Keterangan: Iw = weir length; m


how = weir crest; mm
Lw = liquid flow rate; kg/s

K 2 0,90 (25,4 d h
uh ,.........................pers. 11.84 Coulson
V 0,5
5) Laju
Alir Superficial Uap Minimum (uh) untuk Mencegah Weeping

Keterangan: dh = hole diameter, mm


K2 = konstanta, tergantung dari ketinggian liquid (hw +
how) dalam plate. K2 diperoleh dari Gambar 11.30

2
u
h d 51 h x V ,......................................pers. 11.88 Coulson
Co L
6) Dry
Plate Drop (hd)
Pressure drop melalui plate kering dapat didefinisikan sbb: Co adalah
suatu fungsi dari ketebalan plate, dapat diperoleh dari Gambar 11.34, dengan
tp/dh diambil 1 serta (Ah/Ap) x 100 diambil 10, maka diperoleh harga Co.

12,5 x 103
hr ,..................................................pers. 11.89 Coulson
L
7) Res
idual head (hr) sebagai fungsi dari gaya permukaan cairan

8) Total Drop Plate (ht)


h t h d (h w h o w) h r .....................................pers. 11.90 Coulson

Pt (9,81x10 3 ) x h t x L ................................pers. 11.87 Coulson


9) Total
Pressure Drop Plate

G. Pengecekan Kelayakan Tray Design


1) Downcomer Design back-up (hb)
h b (h w h ow ) h t h dc ................................pers. 11.91 Coulson

Keterangan: hb = Downcomer back-up, diukur dari permukaan plate


Head loss dalam downcomer (hdc)
L wd
h dc 166 ........................................pers. 11.92 Coulson
L x A m

Keterangan: Lwd = kecepatan laju cairan dalam downcomer, kg/s


Am = Aap bila nilainya < Ad
A ap h ap x I w ..................................pers. 11.93 Coulson
h ap h w ( 5 sampai 10 mm)

Pemeriksaan Kelayakan :
hb < (plate spacing + weir height), maka tray spacing layak dipakai
2) Downcomer Residence Time (tr)
A x h bc x L
tr d ,....................Pers.11.9 5 Coulson
L wd

Keterangan : hbc = clear liquid back-up


Kelayakan : tr harus > 3 detik

Faktor-faktor yang Mempengaruhi Operasi Kolom Destilasi


Kinerja kolom destilasi ditentukan oleh beberapa faktor, diantaranya :
1. Kondisi Feed (q)
Keadaan campuran dan komposisi feed (q) mempengaruhi garis operasi dan jumlah
stage dalam pemisahan. Itu juga mempengaruhi lokasi feed tray.
2. Kondisi Refluks
Pemisahan semakin baik jika sedikit tray yang digunakan untuk mendapatkan
tingkat pemisahan. Tray minimum dibutuhkan di bawah kondisi total refluks, yakni
tidak ada penarikan destilat. Sebaiknya refluks berkurang, garis operasi untuk seksi
rektifikasi bergerak terhadap garis kesetimbangan.
3. Kondisi Aliran Uap
Kondisi aliran uap yang merugikan dapat menyebabkan :
a. Foaming
Mengacu pada ekspansi liquid melewati uap atau gas. Walaupun
menghasilkan kontak antar fase liquid uap yang tinggi, foaming berlebihan
sering mengarah pada terbentuknya liquid pada tray.
b. Entrainment
Mengacu pada liquid yang terbawa uap menuju tray di atasnya dan
disebabkan laju alir uap yang tinggi menyebabkan efisiensi tray berkurang.
Bahan yang sukar menguap terbawa menuju plate yang menahan liquid dengan
bahan yang mudah menguap. Dapat mengganggu kemurnian destilat.
Enterainment berlebihan dapat menyebabkan flooding.
c. Weeping/Dumping
Fenomena ini disebabkan aliran uap yang rendah. Tekanan yang dihasilkan
uap tidak cukup untuk menahan liquid pada tray. Karena itu liquid mulai
merembes melalui perforasi.
d. Flooding
Terjadi karena aliran uap berlebih menyebabkan liquid terjebak pada uap di
atas kolom. Peningkatan tekanan dari uap berlebih menyebabkan kenaikkan
liquid yang tertahan pada plate di atasnya. Flooding ditandai dengan adanya
penurunan tekanan diferensial dalam kolom dan penurunan yang signifikan pada
efisiensi pemisahan. Jumlah tray aktual yang diperlukan untuk pemisahan khusus
ditentukan oleh efisiensi plate dan packing. Semua faktor yang menyebabkan
penurunan efisiensi tray juga akan mengubah kinerja kolom. Effisiensi tray
dipengaruhi oleh fooling, korosi, dan laju dimana ini terjadi bergantung pada
sifat liquid yang diproses. Material yang sesuai harus dipakai dalam pembuatan
tray.
Kebanyakan kolom destilasi terbuka terhadap lingkungan atmosfer.
Walaupun banyak kolom diselubungi, perubahan kondisi cuaca tetap dapat
mempengaruhi operasi kolom. Reboiler harus diukur secara tetap untuk
memastikan bahwa dihasilkan uap yang cukup selama musim dingin dan dapat
dimatikan selama musim panas.

Dasar Peralatan Destilasi dan Pengoperasiannya


a. Komponen Utama Kolom Destilasi
Sebuah sistem destilasi umumnya mengandung beberapa komponen utama :
Sebuah Shell vertikal dimana pemisahan komponen liquid terjadi, terdapat pada
bagian dalam kolom (internal column) seperti tray atau plate dan packing yang
digunakan untuk meningkatkan derajat pemisahan komponen.
Sebuah Reboiler untuk menyediakan penguapan yang cukup pada proses
destilasi.
Kondenser untuk mendinginkan dan mengkondensasikan uap yang keluar dari
atas kolom.
Reflux drum untuk menampung uap yang terkondensasi dari top kolom sehingga
liquid(reflux) dapat di recycle kembali ke kolom.
Rumah shell vertikal bagian dalam kolom beserta kondenser dan reboiler
membentuk sebuah kolom destilasi. Gambaran unit destilasi dengan satu feed dan
dua aliran produk adalah sebagai berikut :
Gambar 5. Skema Destilasi Sederhana
b. Pengoperasian Destilasi
Campuran liquid yang akan diproses dikenal sebagai feed dan diinput pada
bagian tengah kolom pada sebuah tray yang dikenal sebagai feed tray. Feed tray
dibagi menjadi kolom atas (enriching or rectification) dan kolom bottom (stripping).
Feed mengalir ke bawah kolom dikumpulkan pada bagian bawah reboiler.

Gambar 6. Bottom destilasi


Panas di suplai ke reboiler untuk menghasilkan uap. Sumber panas dapat berasal
dari fluida, tetapi kebanyakan juga digunakan steam. Pada penguapan, sumber panas
di dapat dari aliran keluar dari kolom lain. Uap terbentuk pada reboiler diinput
kembali pada bagian bottom. Liquid dikeluarkan dari reboiler dikenal sebagai
produk bottom.

Gambar 7. Top Destilasi


Uap bergerak ke atas kolom, didinginkan oleh kondensor. Liquid yang
dikondensasi ditampung pada vessel yang dikenal sebagai reflux drum. Sebagian
liquid di recycle kembali ke top yang dikenal reflux. Liquid yang terkondensasi
dikeluarkan dari sistem dikenal sebagai destilat atau produk top.
Type dari kolom destilasi berdasarkan tipe internal column
1. Tray dan Plate
Istilah tray dan plate adalah sama. Ada banyak tipe desain tray, tetapi yang
paling umum adalah:
a. Bubble cap tray
Bubble-cup biasanya didesain di atas plate pada sudut equilateral triangular,
dengan baris yang disesuaikan secara normal dengan arah aliran menyilang plate.
Bubble cap tray mempunyai tingkat-tingkat atau cerobong yang terpasang di atas
hole (lubang), dan sebuah cap yang menutupi tingkat-tingkat. Bubble cap tray
digunakan pada kondisi aliran rendah, di mana tray harus tetap basah, kecuali
kondisi bentuk polymer, coking, atau fouling yang tinggi.

Gambar 8. Bubble cap tray

b. Valve Tray
Pada valve tray, perforasi (lubang-lubang kecil) ditutupi dengan valve yang
mudah dilepas. Uap naik melalui perforasi pada tray, bubble pada liquid
berbentuk sama. Valve yang terangkat menunjukkan uap mengalir horizontal ke
dalam liquid, dengan demikian menyediakan campuran yang mungkin terjadi
dalam sieve tray.

Gambar 9. Valve Tray

c. Sieve Tray
Adalah plate metal sederhana dengan lubang diantaranya. Vapor lewat ke atas
melalui liquid pada plate. Jumlah dan ukuran lubang menjadi parameter desain.
Karena luas range operasi, kemudahan perawatan, dan faktor biaya, kebanyakan
aplikasinya sieve dan valve tray diganti dengan bubble cup tray.

Gambar 10. Sieve Tray


2. Packing
Ada kecenderungan untuk meningkatkan pemisahan dengan penambahan
penggunaan tray dengan packing. Packing adalah peralatan pasif yang didesain
untuk meningkatkan kontak area interfacial uap liquid.
Aliran liquid dan Vapor dalam kolom tray
Gambar berikut menunjukkan aliran liquid dan vapor sepanjang tray dan
sepanjang kolom.

Gambar 11. Aliran liquid dan vapor


Setiap tray mempunyai dua sisi bersebelahan pada setiap sisinya yang disebut
downcomers. Liquid jatuh melalui downcomer oleh gaya gravitasi dari satu
tray ke bagian bawahnya. Aliran sepanjang tiap plate diperlihatkan pada diagram.
Sebuah weir pada tray didesain agar selalu ada sebagian liquid yang tertahan
pada tray dengan tinggi yang masih diperbolehkan, seperti bubble cap yang
ditutupi oleh liquid. Yang lebih ringan, aliran vapor ke atas dan bergerak
melewati liquid, melalui bukaan pada setiap tray. Area rendah untuk aliran vapor
pada setiap tray disebut aktif tray area.
Packing Versus Trays
Kolom Tray menghadapi masalah throughput dan dapat diatasi dengan menganti tray
dengan packing dikarenakan :
Packing memberikan area interfacial extrauntuk kontak liquid-vapour.
Efisiensi pemisahan meningkat untuk tinggikolom yang sama.
Packed kolom lebih pendek daripada trayedkolom.
Packed kolom dikenal sebagai continuous-contact columns, sedangkan trayed columns
dikenal sebagai staged-contact columns karena karateristiknya kontak vapour dan liquid.
Pemilihan Tipe Kolom Destilasi
Kolom destilasi yang digunakan yaitu tipe sieve tray dengan alasan:
1. tray ini lebih ringan dan sedikit mahal
2. lebih mudah dan murah dalam pemasangan dibanding dengan bubble cap
3. kapasitas uap dan liquid yang di-handle lebih besar
4. efisiensi peak lebih besar
5. pressure drop lebih rendah dibanding dengan bubble cap
6. biaya pemeliharaan berkurang karena konstruksinya lebih sederhana
Perancangan Sieve Tray Kolom Destilasi
Saat ini terdapat banyak jenis kolom rektifikasi dan penerapannya pun
bermacammacam. Unit-unit terbesar biasanya terdapat dalam industri minyak bumi,
tetapi instalasi yang besar dan rumit terdapat pada fraksionasi bahan-bahan pelarut,
pengolahan udara cair, dan pengolahan bahan kimia pada umumnya.
Diameter kolom biasanya berkisar antara 1 ft (0,3048 m ) sampai 30 ft (9 m) dan
jumlah tray dan beberapa buah sampai puluhan buah. Ada empat tipe tray utama :
bubblecap, sieve tray, valve tray dan, counterflow tray. Dewasa ini kebanyakan kolom
menggunakan sieve tray atau valve tray.
Operasional Sieve Tray
Sieve tray dirancang untuk membuat uap hasil yang mengalir naik mengalami kontak
dengan liquid yang mengalir ke bawah. Liquid ini mengalir melintasi tray dan melewati
weir (tanggul) ke downcomer menuju ke tray di bawahnya. Oleh karena itu pola aliran
pada setiap tray adalah aliran silang (crossflow). Sieve tray adalah plate logam dengan
lubang-lubang di dalamnya. Di bawah ini merupakan sieve tray with downcomer.
Permukaan Zat Cair Dalam Downcomer
Permukaan zat cair di dalam downcomer harus lebih tinggi dari permukaan diatas tray
karena ada penurunan tekanan melintas di tray itu.
Untuk desain yang aman dimisalkan nilai fraksi volume rata-rata zat cair = 0.5, dan jarak
antara
tray serta kondisi operasi dipilih sedemikian rupa sehingga tinggi tekanan kurang dari
jarak
antara tray.
Batas Operasi Sieve Tray
Batas atas kecepatan di dalam sieve tray ditentukan oleh flooding point atau
kecepatan di mana zat cair yang terbawah ikut menjadi berlebihan jumlahnya. Flooding
terjadi bila zat cair di dalam downcomer kembali ke tray di atasnya, dan ini ditentukan
oleh penurunan tekanan melintas tray serta oleh jarak antara tray.
Tray spacing
Tray spacing merupakan jarak antara satu tray dengan tray yang lainnya. Biasanya
sekitar 6 inci lebih pendek dari bubble cap tray. Sieve tray beroperasi pada spacing
sekitar 9 inci sampai 3 inci. Yang biasa digunakan adalah sekitar 12-16 inci.
Hole Size, arrangement and Spacing
Diameter lubang dan pengaturannya bervariasi tergantung kebutuhan dan keinginan
dari yang mendesain. Yang biasa dipakai untuk kegiatan komersil yaitu diameter dan
1 inci. Diameter lubang direkomendasikan untuk self cleaning yaitu 3/16 inci. Diameter
inci bisa digunakan untuk berbagai macam kebutuhan termasuk yang melibatkan
fouling dan cairan yang mengandung solid tanpa kehilangan efisiensi. Diameter 1/8 inci
sering digunakan untuk kondisi vakum
Pengaturan posisi lubang atau arrangement bisa berupa triangular pitch (segitiga)
atau square pitch (segiempat), lebih jelasnya bisa dilihat pada gambar di bawah ini.Jika
jarak antar lubang dua kali diameter maka cenderung akan mengalami unstable
operation. Jarak lubang yang direkomendasikan adalah 2.5 do sampai 5 do, dan yang
paling direkomendasikan 3.8 do.
Active Hole Area
Ialah luasan total pada plate termasuk di dalamnya ialah perforated area dan calming
zone.
Perforated Area
Perforated area atau hole area ialah area pada plate dimana masih terdapat lubang-
lubang tempat kontaknya cairan dan uap.
Calming Zone
Ialah area pada plate yang tidak terdapat lubang-lubang.
Height of Liquid Over Outlet Weir
Batas minimum tinggi weir adalah 0.5 inci, dengan 1-3 inci yang paling
direkomendasikan. Untuk lebih jelasnya biasa dilihat pada gambar di bawah ini.
Untuk menentukan jumlah tahap yang dibutuhkan pada distilasi multi komponene
diperlukan dua kunci, yaitu Light Key Component (LK) dan Heavy Key Component
(HK) komponen. Light Key Component adalah komponen fraksi ringan pada produk
bawah dalam jumlah kecil tapi tidak dapat diabaikan. Heavy Key Component adalah
komponen fraksi berat pada produk atas dalam jumlah kecil yang tidak dapat diabaikan.
Efisiensi Tray
Efisiensi tray adalah pendekatan fraksional terhadap kondisi kesetimbangan yang
dihasilkan oleh tray aktual. Untuk itu dibutuhkan pengukuran terhadap kesetimbangan
seluruh uap dan cairan yang berasal dari tray, namun karena kondisi dari beberapa lokasi
pada tray berbeda antara tray sartu dengan yang lain, digunakan pendekatan titik
efisiensi akibat perpindahan massa tray
Untuk menghitung efisiensi dari pemisahan umpan menjadi produk atas dan
produk bawah digunakan tahapan-tahapan sebagai berikut:
1. Menentukan jumlah plate minimum dengan metode Fenske.
2. Menetukan jumlah refluk minimum dengan metode Underwood.
3. Menentukan jumlah plate teoritis dengan metode Grafik Gilliland
Ada 3 (tiga) macam effisiensi tray yang biasa digunakan:
Overall efficiency, yang meliputi keseluruhan kolom
Murphree efficiency yang berkaitan dengan satu tray
Local efficiency, yang menyangkut suatu lokasi tertentu pada satu tray
ABSORBER dan STRIPPER

Absorber dan stripper adalah alat yang digunakan untuk memisahkan satu
komponen atau lebih dari campurannya menggunakan prinsip perbedaan kelarutan.
Solut adalah komponen yang dipisahkan dari campurannya sedangkan pelarut (solvent ;
sebagai separating agent) adalah cairan atau gas yang melarutkan solut. Karena
perbedaan kelarutan inilah, transfer massa solut dari fase satu ke fase yang lain dapat
terjadi. Absorbsi adalah operasi pemisahan solut dari fase gas ke fase cair, yaitu dengan
mengontakkan gas yang berisi solut dengan pelarut cair (solven/absorben ) yang tidak
menguap. Stripping adalah operasi pemisahan solut dari fase cair ke fase gas, yaitu
dengan mengontakkan cairan yang berisi solut dengan pelarut gas ( stripping agent)
yang tidak larut ke dalam cairan. Ada 2 jenis absorbsi, yaitu kimia dan fisis. Absorbsi
kimia melibatkan reaksi kimia antara pelarut cair dengan arus gas dan solut tetap di fase
cair. Dalam absorbsi fisis, solut dalam gas mempunyai kelarutan lebih besar dalam
pelarut cairan, sehingga solut berpindah ke fase cair. Absorbsi dengan reaksi kimia lebih
menguntungkan untuk pemisahan. Meskipun demikian, absorbsi fisis menjadi penting
jika pemisahan dengan reaksi kimia tidak dapat dilakukan. Absorber dan stripper
seringkali digunakan secara bersamaan. Absorber digunakan untuk memisahkan suatu
solut dari arus gas. Stripper digunakan untuk memisahkan solut dari cairan sehingga
diperoleh gas dengan kandungan solut lebih pekat. Hubungan absorber dan stripper
ditunjukkan dalam gambar 1.
Menara vertikal dipilih untuk operasi ini, dan dirancang sedemikian sehingga
diperoleh kontak yang baik antara kedua fase tersebut. Tujuan utama perancangan alat
transfer massa secara sederhana adalah menentukan tinggi kontak kedua fase itu.
Berdasarkan cara kontak antar fase, alat transfer massa difusional dibagi menjadi
2 jenis, yaitu :
1. Proses keseimbangan dimana operasi dengan keseimbangan antar fase, yaitu alat
dengan kontak bertingkat ( stage wise contact / discreet ), misalnya menara
menggunakan plat atau tray.
2. Proses dikontrol kecepatan transfer massa, yaitu alat dengan kontak kontinyu (
continuous contact ), misalnya menara sembur, gelembung atau menggunakan
bahan isian (packing).

Keseimbangan
Menurut teori lapisan film, jika dua fase dikontakkan, di batas antar fase terdapat
keseimbangan fase. Oleh karena itu, korelasi atau data-data di lapisan batas fase ini
sangat perlu diketahui. Data-data keseimbangan telah banyak tersedia, meskipun
penelitian tentang hal ini masih perlu dilakukan. Beberapa buku, terutama
termodinamika telah menyajikan data keseimbangan untuk sistem tertentu, misal data
kelarutan gas di Perry ( 6th ed., pp. 3-101 3-103, 13-16 -13-22 ).

VARIABEL-VARIABEL EVALUASI
Di dalam mengevaluasi absorber atau stripper, sesorang harus mengetahui dan
menentukan :
1. kondisi bahan yang akan dipisahkan (umpan), yaitu kecepatan arus fluida umpan,
komposisi, dan tekanan
2. banyak solut yang harus dipisahkan,
3. jenis solven yang akan digunakan,
4. suhu dan tekanan alat,
5. kecepatan arus solven,
6. Diameter absorber,
7. Jenis absorber,
8. Jumlah stage ideal dan tinggi menara

Kecepatan arus fluida dan komposisi umpan


Komposisi gas umpan (absorber) atau cairan umpan (stripper) dan kecepatannya
biasanya telah diketahui, seperti fluida yang berasal dari alat sebelumnya. Demikian pula
suhu dan tekanan fluida umpan ini.

Banyaknya solut yang dipisahkan


Jumlah solut yang akan dipisahkan biasanya ditentukan oleh perancang. Jumlah ini
disesuaikan dengan persyaratan kemurnian produk atau persyaratan sebagai umpan alat
lain.

Jenis solven
Sifat-sifat solven yang dipilih antara lain :
a) memiliki kelarutan yang besar untuk solut,
b) untuk absorber, solven cair tidak mudah menguap agar dapat mengurangi solven
yang hilang,
c) untuk stripper, solven gas tidak larut dalam cairan,
d) memiliki viskositas yang rendah agar perbedaan tekanan dalam menara kecil,
e) tidak beracun,
f) tersedia dan tidak mahal.

Suhu dan Tekanan alat


Pada dasarnya, tekanan dan suhu akan mempengaruhi sifat fisis fluida. Pada suhu
rendah, kelarutan bahan dalam gas semakin tinggi, sebaliknya kelarutan bahan di dalam
gas semakin kecil jika suhu sistem semakin tinggi. Pada umumnya tekanan operasi
absorber dirancang tinggi dan suhunya rendah. Hal ini dapat memperkecil jumlah stage
dan kebutuhan solven cair, serta memperkecil volum menara yang menampung aliran
gas. Sedangkan stripper dirancang beroperasi pada tekanan rendah dan temperatur
tinggi, agar jumlah stage sedikit dan memperkecil kebutuhan solven gas. Buku ini hanya
membahas pemisahan pada kondisi isothermal dan isobaris.
Diamater menara
Diameter menara dapat diprediksi dengan banyak cara, biasanya diturunkan dari korelasi
bilangan Sherwood.

Jenis absorber
Menara packing biasanya dipilih terutama jika :
a) diameter menara kurang dari 2 ft,
b) diinginkan tekanan rendah atau operasi vakum,
c) fluida bersifat korosif , dan packing yang digunakan tahan korosif seperti
keramik atau bahan polimer.
d) waktu tinggal cairan singkat.
Ada 4 (empat) konsep teknik kimia yang diperlukan dalam merancang alat transfer
massa, yaitu :
1. neraca massa dan neraca panas, yang mengikuti hukum konservasi massa dan
energi,
2. keseimbangan di batas antar fase,
3. kecepatan transfer massa, dan
4. kecepatan transfer momentum, yang digunakan untuk menentukan penurunan
tekanan di dalam menara.

MENENTUKAN JUMLAH STAGE TEORITIS MENARA PLAT ABSORBER


ISOTERMAL
Umumnya, menara plat kontak gas-cair menggunakan aliran berlawanan arah
(countercurrent).

Ditinjau sebuah absorber countercurrent. Gas C membawa B dan B larut dalam pelarut
cair S. Skema:
Asumsi:
1. Gas C dan pelarut S tidak saling larut,
2. pelarut S adalah komponen non volatil,
3. Operasi isothermal, isobaris, dan adiabatis.
4. di setiap stage keadaan seimbang telah tercapai.
Berdasarkan asumsi di atas, maka :
kecepatan gas C bebas solut ( G ) adalah tetap,dan
kecepatan pelarut S bebas solut ( L ) adalah tetap.
Kadar solut dinyatakan perbandingan ( rasio ) banyaknya solut dan banyaknya bahan
bebas solut. Banyaknya bahan dapat dinyatakan dalam satuan massa atau satuan mol.
Contoh:

Jika data yang tersedia adalah fraksi mol atau fraksi massa, maka data itu harus dirubah
menjadi rasio mol atau rasio massa.

dengan,
x = fraksi mol ( atau massa ) di fase cair, mol solute/(mol cairan total).
y = fraksi mol di fase gas, mol solute/( mol gas total).

Neraca eksternal
Hubungan arus-arus di sekitar menara dinyatakan dengan neraca massa solut di sekitar
menara ( loop A ), yaitu :

Neraca internal
Hubungan arus-arus keluar dari setiap stage dinyatakan
dengan hubungan keseimbangan solut, yaitu:
Y1 = f ( X1, fungsi keseimbangan ).
Yj = f ( Xj, fungsi keseimbangan ).
(2)
Hubungan arus-arus di antara stage yang berurutan
dinyatakan dengan neraca massa solut di sekitar stage ke j
sampai bagian atas menara (loop B) atau sampai bagian atas
menara ( loop C ). Jika dipilih loop B maka neraca massa
solut adalah :

Di dalam grafik YX, persamaan (3) di atas merupakan persamaan garis operasi. Nilai j=
1 sampai dengan N. Persamaan-persamaan di atas berlaku juga untuk stripper.
Hubungan ketiga persamaan di atas, dapat dilihat dari grafik YX (diagram McCabe
Thiele) sebagai berikut :
Menentukan jumlah stage ideal/teoritis
Perhitungan jumlah stage ideal dapat dilakukan jika semua persamaan di atas
telah diketahui. Jumlah stage ideal dapat dihitung secara grafis atau analitis (persamaan
aljabar), cara ini dikenal sebagai metode Sorel. Secara grafis ( metode McCabe-Thiele),
perhitungan jumlah stage ideal dapat dilakukan dari atas ke bawah menara atau dari
bawah ke atas.
Contoh untuk j=1, telah diketahui Y1, X1
berkeseimbangan dengan Y1, maka X1 dicari dengan
membuat perpotongan garis Y = Y1 dengan kurva
keseimbangan. Selanjutnya Y2 dapat ditentukan dari X1
menggunakan korelasi garis operasi. Secara grafis, Y2
dicari dengan membuat perpotongan garis X= X1 dengan
garis operasi, demikian seterusnya.
Perhitungan stage by stage menggunakan
persamaan garis keseimbangan dan persamaan garis
operasi secara bergantian sampai konsentrasi bagian bawah
menara seperti yang diinginkan. Jumlah stage ditunjukkan
dengan banyaknya titik potong pada garis keseimbangan,
seperti yang ditunjukkan di gambar 4.

Menentukan Efisiensi Stage