COST ACCOUNTING AND COST MANAGEMENT IN A JIT ENVIRONMENT

(BACKFLUSH COSTING)

1. Pengertian Just In Time

Just In Time (JIT) merupakan sistem produksi yang komprehensif dan sistem manajemen
persediaan dimana bahan baku dibeli dan diproduksi sebanyak yang dibutuhkan serta
digunakan pada saat yang tepat dalam setiap proses produksi (Blocher, dkk., 2002:113;
dalam Kuzatmono, 2008).
2. Tujuan Just In Time

Menurut Gaspersz (2001:23; dalam Kuszatmono, 2008) tujuan Just In Time (JIT) adalah
... untuk menghasilkan produk pada tingkat kualitas dan kuantitas yang prima, melalui
cara yang paling efisien dan ekonomis, serta tepat waktu yaitu pada saat produk tersebut
dibutuhkan oleh konsumen.

3. Manfaat Just In Time

Manfaat Just In Time (Indiscribd, 2009):
a) Berkurangnya persediaan Biaya berkurang, investasi pada persediaan.

b) Meningkatnya pengendalian mutu Pemasok lebih komit

4. Prinsip Dasar Just In Time (JIT)

Untuk menghasilkan metode Just In Time (JIT) maka harus ada delapan prinsip yang
harus dijadikan dasar pertimbangan di dalam menentukan sistem strategi produksi, yaitu (Jaelani,
2009):
a) Berproduksi sesuai dengan pesanan jadwal produksi induk
Sistem manufaktur baru akan dioperasikan untuk menghasilkan produk menunggu
setelah diperoleh kepastian adanya order dalam jumlah tertentu masuk. Tujuan utamanya
untuk memproduksi finished goods tepat waktu dan sebatas pada jumlah yang ingin
dikonsumsikan saja, untuk itu proses produksi akan menghasilkan sebanyak yang diperlukan
dan secepatnya dikirim ke pelanggan yang memerlukan untuk menghindari terjadinya stok
serta untuk menekan biaya penyimpanan.
b) Produksi dalam jumlah kecil
 Produksi dilakukan dalam jumlah lot (lot size) yang kecil untuk menghindari
perencanaan dan jeda waktu yang kompleks seperti halnya dalam produksi jumlah besar.
Fleksibilitas aktivitas produksi akan bisa dilakukan, karena hal tersebut memudahkan untuk
melakukan penyesuaian-penyesuaian dalam rencana produksi terutama menghadapi
perubahan permintaan pasar.
c) Mengurangi pemborosan (eliminate waste)
Pemborosan (waste) harus dieliminasi dalam setiap area operasi yang ada. Semua
pemakaian sumber-sumber input (material, energi, jam kerja mesin atau orang, dan lain-lain)
tidak boleh melebihi batas minimal yang diperlukan untuk mencapai target produksi.
Perbaikan aliran produk secara terus-menerus (continuous product flow improvement) Tujuan
pokoknya adalah menghilangkan proses-proses yang tidak produktif yang bisa menghambat
kelancaran aliran produksi.
d) Penyempurnaan kualitas produk (product quality perfection)
Kualitas produk merupakan tujuan dari aplikasi Just In Time (JIT) dalam sistem
produksi. Disini selalu diupayakan untuk mencapai kondisi Zero Defect dengan cara
melakukan pengendalian secara total dalam setiap langkah proses yang ada. Segala bentuk
penyimpangan haruslah bisa diidentifikasi dan dikoreksi sedini mungkin.
e) Respek terhadap semua orang / karyawan (respect to people)
Dengan metode Just In Time (JIT) dalam sistem produksi setiap pekerja akan diberi
kesempatan dan otoritas penuh untuk mengatur dan mengambil keputusan apakah suatu aliran
operasi bisa diteruskan atau harus dihentikan karena dijumpai adanya masalah serius dalam
satu stasiun kerja tertentu.
f) Mengurangi segala bentuk ketidak-pastian
Persediaan yang ide dasarnya diharapkan bisa mengantisipasi permintaan yang
berfluktuasi dan segala kondisi yang tidak terduga, justru akan berubah menjadi waste
bilamana tidak segera digunakan. Begitu pula rekruitmen tenaga kerja dalam jumlah besar
secara tidak terkendali seperti halnya yang umum dijumpai dalam aktivitas proyek akan
menyebabkan terjadinya pemborosan bilamana tidak dimanfaatkan pada waktunya. Oleh
karena itu dalam perencanaan dan penjadwalan produksi harus bisa dibuat dan dikendalikan
secara teliti.
 Segala bentuk yang memberi kesan ketidak-pastian harus bisa dieliminasi dan harus sudah
dimasukkan dalam pertimbangan.
g) Perhatian dalam jangka panjang
Ketujuh prinsip pelaksanaan Just In Time (JIT) dalam sistem produksi di atas bukanlah suatu
komitmen perusahaan yang diaplikasikan dalam jangka waktu pendek. Melainkan harus
dibangun secara berkelanjutan dan merupakan komitmen semua pihak dalam jangka panjang.
Dalam jangka pendek, ada kemungkinan aplikasi Just In Time (JIT) dalam sistem produksi
justru akan menambah biaya produksi mengikuti konsekuensi proses terbentuknya kurva
belajar.

JIT adalah filosofi yang berfokus pada pengurangan biaya melalui eleminasi
persediaan. Filosofi ini meliputi :
Penghapusan semua aktivitas yang tidak bernilai tambah
Komitmen terhadap tingkat kualitas yang tinggi
Komitmen terhadap perbaikan terus menerus
Penekanan pada penyederhanaan dan meningkatkan visibilitas dari semua
kegiatan yang menambah nilai

JIT JIT JIT JIT Retailing JIT

Purchasing Production Distribution methode Administrati
methode methode methode vemethode

Tabel 2.1
Perbedaan antara Sistem Pembelian Just In Time (JIT) dengan Sistem Pembelian
Konvensional
No. Aspek Just In Time Konvensional
1. Menentukan ukuran Pembelian dengan Pembelian dengan
lot ukuran lot kecil, ukuran lot sesuai
dengan frekuensi kebutuhan
penyerahan lebih berdasarkan anggaran
 sering. yang tersedia, dengan
frekuensi penyerahan
lebih jarang.
2. Pemilihan pemasok Berhubungan dengan Berhubungan dengan
pemasok untuk banyak pemasok
barang tertentu, untuk barang tertentu
dalam letak geografis berdasarkan kontrak
yang dekat jangka panjang.
berdasarkan kontrak
jangka panjang.
3. Evaluasi pemasok Dievaluasi Dievaluasi dengan
berdasarkan kualitas lebih menekankan
barang yang dikirim, pada harga material.
performansi
penyerahan.
4. Inspeksi pengiriman Perhitungan dan Pembeli bertanggung
inspeksi kedatangan jawab untuk
barang dikurangi, menerima,
bahkan mungkin menghitung, dan
dihilangkan, dalam menginspeksi
hal ini tanggung kedatangan barang.
jawab dialihkan ke
pemasok.
5. Negosiasi dan proses Bertujuan untuk Bertujuan untuk
kontrak mencapai kualitas memperoleh barang
kontrak jangka dengan harga yang
panjang dan harga pantas sepadan
yang pantas dengan kualitas, tapi
tetap menguntungkan
pembeli
6. Penentuan metode Memperhatikan Lebih menekankan
transportasi penyerahan tepat pada biaya
waktu, skedul atau transportasi yang
jadwal penyerahan rendah, dengan
ditentukan oleh jadwal penyerahan
pembeli dan biaya ditentukan
transportasi yang berdasarkan
pantas. kesepakatan.
7. Spesifikasi barang Pembeli lebih percaya Spesifikasi barang
pada spesifikasi ditentukan secara
performansi daripada ketat oleh pembeli,
desain barang, dan pembeli lebih percaya
dalam hal ini kepada spesifikasi
pemasok didorong desain daripada
untuk lebih inovatif. performansi barang.
8. Kertas kerja Pesanan pembelian Membutuhkan
yang berkaitan prosedur pembelian
dengan waktu secara formal melalui
penyerahan dan surat/formulir.
kuantitas pesanan Perubahan waktu
dapat dilakukan penyerahan dan
melalui telepon. kuantitas pesanan
harus disertai dengan
perubahan dokumen
pendukung.
9. Pengepakan Menggunakan Pengepakan regular
kontainer berukuran untuk setiap jenis
kecil untuk material tanpa
menampung kuantitas spesifikasi yang jelas
material dengan pada sisi material.
spesifikasi yang tepat.
Tujuan Just In Time (JIT) Purchasing
Sistem pembelian Just In Time (JIT) dapat mengurangi waktu dan biaya yang behubungan
dengan aktivitas pembelian dengan cara sebagai berikut (Tjahjadi, 2001):
a) Mengurangi jumlah supplier, sehingga perusahaan dapat mengurangi sumber-sumber yang
dicurahkan dalam negosiasi melalui dengan supplier.

b) Mengurangi atau mengeliminasi waktu dan biaya negosiasi melalui kontrak kerja jangka
panjang dengan supplier, menyangkut pembelian, kualitas bahan dan harga yang wajar.

c) Memiliki pembeli atau konsumen dengan program pembelian yang mapan. Rencana pembelin
yang mapan oleh pembeli atau konsumen, dapat memberikan informasi bagi supplier mengenai
persyaratan kualitas bahan dan saat penyerahan dengan tenggang waktu tertentu sesuai rencana
produksi.

d) Mengeliminasi dan mengurangi kegiatan dan biaya yang tidak menambah nilai bagi produk,
seperti kegiatan dan biaya penyimpanan atau biaya pemindahan bahan dari gudang ke pabrik.

e) Mengurangi waktu dan biaya program pemeriksaan kualitas, pemilihan supplier yang dapat
menjamin ketepatan waktu jumlah dan kualitas barang yang dibeli dapat mengurangi waktu dan
biaya pemeriksaan.

1. Perubahan Pada Akuntansi Biaya

Perubahan akuntansi biaya akan menghasilkan hal sebagai berikut :

A. Informasi biaya produk lebih akurat

B. Pengendalian yang lebih baik dari timbulnya biaya
Dalam lingkungan JIT, fokusnya adalah pada pengurangan biaya total untuk organisasi secara
keseluruhan. Perubahan terdiri atas dua bentuk :
Minimalisasi atau meniadakan keputusan disfungsional yang dikaitkan dengan sistem
akuntansi biaya yang ada
Menguntungkan perbandingan variabel akuntansi terhadap variabel non akuntansi dalam
control biaya

Mengurangi biaya sistem

1.1 Karakteristik Aktivitas Operasi

Just in time dapat mengurangi waktu dan biaya yang berhubungan dengan aktivitas pembelian
dengan cara :
a. Mengurangi jumlah pemasokuntuk meminimalisir sumber daya yang dicurahkan untuk
negoisasi dengan pemasok.
b. Penetapan harga dan tingkat kualitas yang dapat disepakati dalam perjanjian jangka
panjang dengan pemasok, sehingga mengurangi biaya dalam setiap proses pembelian.
c. Memiliki pembeli atau pelanggan dengan program pembelian yang mapan.
d. Mengeleminasi atau megurangi kegiatan dan biaya yang tidak bernilai tambah.

e. Mengurangi waktu dan biaya untuk program pemeriksaan mutu.

1.2 Implikasi untuk akuntansi biaya

Pembelian dengan just in time dapat mempengaruhi akuntansi biaya dalam beberapa cara :

a. Meningkatkan penelusuran biaya langsung

Dalam lingkungan pembelian tradisional, organisasi biasanya mengklasifikasikan biaya
dari operasi dan fasilitas sebagai biaya tidak langsung.akan tetapi pada just in time biaya
operasi tersebut dapat dikelompokkan sebagai biaya langsung. Sehingga akan terjadi
peningkatan penelusuran biaya langsung ke area ritel individu atau lini produksi.
b. Mengubah pool biaya yang digunakan untuk mengakumulsikan biaya
Pada proses pembelian tradisional, pemisahan pool biaya digunakan untuk kegiatan
seperti pembelian, material handling, pemeriksaan mutu, dan fasilitas gudang. biaya
tersebut dialokasikan untuk departemen produksi dengan cara :
1. Masing masing biaya dialokasikan terhadap masing masing departemen produksi
2. Pembelian, gudang, dan biaya terkait yang dikumpulkan dalam satu atau lebih pool
biaya agregat dialokasikan ke setiap departemen produksi.

Manfaat Just In Time (JIT) Purchasing

Menurut Gaspersz (2001:50; dalam Kuszatmono, 2008), manfaat Just In Time (JIT) Purchasing
dapat dijabarkan pada tabel berikut:
Tabel 2.2
Tabel Manfaat Deskripsi Manfaat Just In Time Purchasing
Just In Time
Purchasing No.
1. Ongkos
Ongkos penyimpanan persediaan menjadi murah.
 Penurunan ongkos material karena manfaat dari
pengalaman belajar jangka panjang dalam
menggunakan pemasok yang terbatas.
Ongkos rework berkurang, karena telah dapat
dideteksi sejak awal.

2. Kualitas
Deteksi kecacatan lebih cepat, karena frekuensi
penyerahan material lebih sering.
Tindakan korektif pada kecacatan lebih cepat,
karena set up dari pemasok dengan ukuran lot lebih
kecil.
Kebutuhan untuk inspeksi lebih sedikit, karena
pemasok didorong menggunakan pengendalian proses.
Kualitas dari material yang dibeli lebih tinggi,
karena pemasok bertanggungjawab untuk memenuhi
kebutuhan kualitas.

3. Desain
Respon terhadap perubahan rekayasa lebih cepat.
Menimbulkan inovasi dalam desain, karena
pemasok memiliki kebebasan tanpa terikat pada desain
yang ketat dari pembeli.

4. Pemasok
Rework berkurang, karena menggunakan material
berkualitas tinggi.

Mengurangi keterlambatan produksi, karena

penyerahan material tepat waktu dengan kualitas yang
baik.
Meningkatkan efisiensi pembelian, pegendalian
 produksi, pengendalian

Materials movement in traditional and JIT Purchasing Environment

Tradisional JIT Purchasing

Delivery
Delivery

Material
Handling

Quality
Inspection

Materials
Handling

Warehouse

Material
handling
Materials
Handling
Retail/wholesale
Retail/wholesale floor production
floor production floor

JUST IN TIME PRODUCTION (Produksi Just In Time)

Sistem produksi just in time pada awalnya dikembangkan dan di promosikan oleh
Toyota Motor Corporation di Jepang. Taichi Ohno, pencipta sistem JIT ini, mendefenisikan
JIT sebagaisuplai item yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah
yang diperlukan. Strategi ini kemudian banyak diabdosi oleh banyak perusahaanJepang,
terutama setelah terjadinya krisis minyak dunia pada tahun 1973.
 Pemborosan utama di manufakturing adalah adanya sumberdaya produksi yang terlalu
banyak, yaitu tenaga kerja yang terlalu banyak, fasilitas yang terlalu banyak, dan
persediaan bahan baku yang terlalu banyak. Apabila unsur-unsur ini terdapat dalam jumlah
yang lebih banyak daripada yang diperlukan, baik orang, perlengkapan, bahan
ataupunproduk, mereka hanya akan menambah biaya dan tidak menambah nilai produk
yang dihasilkan. Tenaga kerja yang banyak mengakibatkan biaya personalia berlebihan,
fasilitas yang banyak mengakibatkan biaya penyusutan berlebihan.

Sasaran dari strategi produksi just in time (JIT) adalah reduksi biaya
danmeningkatkan arus perputaran modal (Capital turnover ratio) dengan jalan
menghilangkan setiap pemborosan (waste). JIT harus dipandang sebagai suatu yang lebih luas
dari pada sekedar suatu program pengendalian inventori.

Prinsip-Prinsip dalam Sistem Produksi JIT :

1. Produksi diorganisasikan dalam pola sel manufacturing dimana Sel manufaktur terdiri
dari mesin-mesin yang dikelompokkan dalam kumpulan, biasanya dalam bentuk setengah
lingkaran. Mesin-mesin diatur sehingga mereka dapat digunakan untuk melakukan
berbagai operasi secara berurutan. Tiap sel dipersiapkan untuk menghasilkan produk
atau kumpulan produk tertentu. Produk dipindah dari satu mesin ke yang lainnya dari
awal hingga selesai. Para pekerja ditugaskan pada sel-sel dan dilatih untuk
mengoperasikan semua mesin dalam sel.
2. Tenaga kerja terinterdisipliner (multitugas) melakukan berbagai tugas dari berbagai variasi
operasi, untuk minor operasi serta operasi rutin. Pekerja mampu melakukan
pekerjaanproduksi langsung, para pekerja sel dapat melakukan tugas persiapan,
memindahkan barang setengah jadi dari bagian ke bagian lain dalam sel, melakukan
perawatan pencegahan dan perbaikan kecil, melakukan inspeksi kualitas, dan
melakukan tugas pembersihan.
3. Produksi demand-pull basis, sehingga aktivitas pada setiap workstation ditentukan
berdasarkan permintaan dari workstation selanjutnya.
4. Perhatian ditujukan pada pengurangan manufacturing lead time yaitu waktu tunggu sebuah
pesanan siap dimulai pada lini produksi sampai saat menjadi produk jadi. Berkurangnya
lead time akan membuat perusahaan mampu merespon perubahan permintaan lebih baik
lagi, dan juga dapat mengurangi perubahan pesanan supplier.
 5. Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak
memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.
6. Penekanan juga ada pada penyederhanaan aktivitas pada proses atau jalur produksi,
sehingga area dimana aktivitas yang tidak bernilai tambah terjadi akan terlihat jelas dan
bisa dieliminasi.
7. Supplier dipilih berdasarkan kemampuan untuk mengirimkan materials berkualitas dalam
waktu yang telah diatur. Perusahaan yang menerapkan JIT Produksi secara umum juga
menerapkan JIT Pembelian.

Penerapan Produksi JIT dapat mempunyai pengaruh pada sistem akuntansi biaya dan
manajemen. Penelususran langsung pada item-item biaya dapat ditingkatkan dengan beberapa
cara, yaitu :

a. Perubahan pada dasar aktivitas operasi

Pemanufakturan JIT dapat mengurangi kelompok biaya tidak langsung dan mengubah
sebagian besar dari biaya tersebut menjadi biaya langsung. Contoh, pekerja produksi
pada pabrik JIT melakukan pemeliharaan dan set up pada pabrik. Sebelumnya aktivitas
seperti ini dilakukan oleh pekerja lain yang dikategorikan sebagai Tenaga Kerja Tidak
langsung.
b. Perubahan dalam ketelusuran langsung terhadap biaya.
JIT membuat Ketelusuran langsung terhadap biaya dapat ditingkatkan. Dengan Cost
effective untuk menulusuri biaya pada jalur produksi yang spesifik
c. Mengeliminasi atau mengurangi kelompok biaya (cost pools) untuk aktivitas tidak
langsung
Perubahan ini terkait pada meningkatkan ketelusuran biaya dan bisa dicapai dengan
beberapa cara :
Mengubah aktivitas produksi dasar
Mengeliminasi aktivitas yang tidak bernilai tambah
Target utama pada eliminasi di JIT adalah :
i. Tempat penyimpanan untuk persediaan barang dalam proses
ii. Tempat penyimpanan untuk limbah, unit dikerjakan ulang dan lainnya
iii. Fasilitas yang menangani bahan untuk transportasi dari jalur produksi ke tempat
penyimpanan. Mesin atau workstation dihubungkan sehingga barang dapat
dipindahkan oleh pekerja atau conveyor belts yang pendek. Penekanan juga
dilakukan pada design yang mengurangi kebutuhan akan kontainer yang besar.

d. Pengurangan Penekanan pada Tenaga Kerja Individual dan Varian Biaya Overhead
 Pabrik yang mengimplementasikan JIT mengurangi penekanan pada penggunaan
tenaga kerja dan varian OH. Berbeda dengan pendekatan tradisional, akuntan internal
khusus berupaya membuat standar tenaga kerja dan overhead serta melaporkan
varian dari standar tersebut. Pada pabrik JIT, penekananya pada analisis varian di
level pabrik dengan fokus pada tren mengenai apa yang mungkin terjadi pada proses
daripada fokus pada besar absolut varian individual.
e. Mengurangi tingkat rincian informasi tercatat pada work ticket
Aspek Kunci pada JIT adalah penyederhanaan semua aktivitas yang akan
berpengaruh pada informasi Work Ticket. Ada beberapa cara penyederhanaaan work
ticket pada produksi JIT.
Proses produksi yang diganti sehingga lebih sedikit material per produk jadi
Dalam proses analisi aktivitas akan berpengaruh pada proses produksi seperti
adanya desain ulang terhadap produk sehingga lebih sedikit bagian yang
digunakan
Hanya bahan baku langsung yang dicatat pada work ticket, semua biaya lain
dibebankan pada periode tersebut
Tingkat informasi rinci yang tercatat mengenai biaya tenaga kerja berkurang yaitu
dengan mempertahankan tenaga kerja langsung pada kategori biaya langsung tapi
mengurangi klasifikasi individual tenaga kerja yng akan mempermudah
pencatatan informasinya.
Sistem Job Costing diganti menjadi proses costing atau backflush prooduct
costing
Kebanyakan pabrik melakukan perubahan pada setiap costing dasar dengan
produksi JIT melalui pendekatan, yaitu:
-Mengganti Job Costing menjadi proses costing
JIT mengadopsi jalur produksi pada basis konstan karena itulah proses costing
dipilih. Selain itu, proses costing dapat menekankan pada kualitas produk
sehingga JIT berperan besar dalam mengeliminasi barang rusak atau cacat.
-Mengganti Job tau proses costing ke backflush costing

Perubahan Akuntansi Biaya pada produksi JIT :

a. Informasi Biaya lebih akurat
Jalur produksi yang lebih efektif pada sel manufacturing meningkatkan ketelusuran
langsung pada beberapa biaya.
b. Adanya kontrol yang lebih baik dari timbulnya biaya
 Penekanan pada tenaga kerja individual dan varian OH dapat dikurangi, dimana pada JIT
penekanannya terletak pada total kinerja pabrik sehingga dapat meminimalkan keputusan
operasi disfungsional.
c. Mengurangi Sistem Biaya

-Pengurangan pada tingkat informasi rinci tercatat pada work tiket

-Pengurangan pada tingkat informasi rinci tercatat mengenai biaya tenaga kerja.

SkemaSistemAkuntansi JIT

BAHAN BAKU & WIP

BIAYA
STANDAR
SESUAI
PEMAKAIAN
LANGSUNG
Bakflushing

BAHAN
PEMBANTU

PRODUK JADI

BIAYA BIAYA
STANDAR STANDAR
PRODUK UNIT
 JADI TERJUAL
BIAYA KONVERSI JIT FLOW LINE

TENAGA

BIAYA
STANDAR
KONVERSI

Backflushing

OVERHEAD

Manajemen Biaya Pada Lingkungan Just In Time

1. Perencanaan Biaya ( Cost Planning)
Sebelum produksi dilakukan, perusahaan yang menerapkan JIT juga melakukan
perencanaan biaya yang mana pada beberapa kasus ditemukan perencanaan biaya dilakukan
sebelum jalur produksi dibuat. Perancang produk dan insinyur pabrik terlibat penting dalam
tahap ini dalam merancang produk dan jalur produki dengan campuran biaya, kualitas, serta
fleksibilitas yang mencerminkan strategi manajemen.
2. Pengurangan Biaya

Pengurangan biaya dilakuan pada saat pra-produksi dan tahap produksi. Pengurangan ini
dapat berupa : Lead time (waktu tunggu) pemanufakturan, Persediaan bahan, barang dalam
proses dan produk selesai, Waktu perpindahan, Tenaga kerja langsung dan tidak langsung,
Ruangan pabrik, dll.
3. Kontrol Biaya
Kontrol Biaya dilakukan pada saat produksi dimulai. Sumber informasi untuk aktivitas
kontrol biaya yaitu :
-Pengamatan pribadi oleh pekerja jalur produksi
-Pengukuran kinerja keuangan
-Pengukuran kinerja non keuangan
 Perubahan Pada Pengukuran Kinerja Keuangan dan Non keuangan dalam sistem
produksi JIT, antara lain :
a. Pengukuran Kinerja Keuangan (Financial) seperti rasio perputaran persediaan
(COGS :rata-rata persediaan) yang diperkirakan meningkat.
b. Pengukuran Kinerja Non Keuangan terkait persediaan, kualitas, dan waktu, seperti :
- Jumlah hari Material on Hand, diperkirakan menurun
- Unit yang diproduksi dalam jam, diperkirakan meningkat
- Persentase unit barang rusak atau cacat/total unit yang diproduksi
diperkirakan menurun
- Manufacturing Cycle time atau Waktu siklus manufaktur (produksi)
diperkirakan menurun
- Total waktu set up diperkirakan menurun

SIMPLICATION (PENYEDERHANAAN) JIT

Penyederhanaan merupakan eliminasi dari hal-hal yang tidak perlu. Penyederhanaan

dapat berupa penyederhanaan produk, proses, maupun prosedur yang akan menghasilkan suatu
pengurangan dalam jumlah tertentu. Usaha penyederhanaan ini merujuk pada upaya pencapaian
hasil yang sama dengan cara yang lebih sederhana, lebih mendasar atau dengan menggunakan
lebih sedikit input. Selain itu, Simplification juga berarti membuang fitur-fitur yang tidak akan
memberikan nilai tambah bagi produk.

Ada variasi yang cukup besar dalam perubahan yang dibuat untuk kelompok biaya yang
digunakan, pemilihan basis alokasi, sistem biaya adopsi (pekerjaan, operasi, proses, atau
blackflush), dan jenis pengukuran kinerja yang digunakan dalam JIT. Aktivitas yang menambah
nilai dapat lebih ditingkatkan, dan aktivitas yang menambah nilai itu tidak bisa dihilangkan.
Namun demikian, metode JIT telah membuktikan bahwa perubahan yang berarti dalam operasi
yang mendasari kemungkinan untuk membenarkan perubahan yang sesuai dalam sistem
akuntansi. Semua biaya manufacturing pada periode akuntansi mengalir dengan cepat menjadi
cost of goods sold. Adanya perubahan yang cepat dari direct material menjadi finished goods
yang segera dijual sangat menyederhanakan sistem biaya.
BACKFLUSH COSTING

Backflush costing merupakan pendekatan yang dipersingkat atas akuntansi dari biaya
manufaktur. Backflush costing dapat diterapkan ke sistem just in time dimana diperlukan
kecepatan begitu tinggi sehingga akuntansi tradisional tidak lagi praktis. Sering sekali terjadi
ketika akuntansi tradisional akan mencatat kejadian bahan baku, tetapi pada saat yang hampir
bersamaan, produk yang sedang dicatat bahan bakunya tersebut sudah terjual di pasar sehingga
menimbulkan masalah dalam pencatatannya. Oleh karena itu, muncullah pendekatan akuntansi
terbaru berupa penyingkatan aliran biaya perusahaan manufaktur dan sangat tepat digunakan
bersamaan dengan Just In Time (JIT).

Sebuah sistem backflush costing berfokus kepada output dari sebuah organisasi dan
kemudian bekerja ke bagian belakang ketika menerapkan biaya untuk unit yang terjual dan
persediaan. Jangka waktu backflush bisa meningkat karena titik pemicu untuk entri perhitungan
biaya produk dapat ditunda sampai akhir penjualan, sampai akhirnya biaya menguat melalui
sistem akuntansi. Sebaliknya, sistem biaya produk yang umum melacak biaya melalui barang
dalam proses (WIP) sebagai akun yang difokuskan, dimulai dengan pengenalan bahan baku ke
dalam produksi.

Tujuan dari backflush costing adalah mengurangi jumlah kejadian yang diukur dan
dicatat dalam sistem akuntansi serta menunda pencatatan beberapa jurnal entry hingga akhir
masa produksi atau akhir siklus penjualan, sehingga biaya untuk penerapannya lebih rendah
dibandingka dua sistem costing lainnya (job order dan process costing). Perbedaan backflush
costing dengan job order costing dan process costing adalah kurangnya penelusuran terinci atas
biaya work in process (WIP), akun persediaan tidak lagi disesuaikan selama periode akuntansi,
tetapi saldonya dikoreksi menggunakan ayat jurnal pada akhir periode.

Job Order Costing dan Process Costing

Direct Material
Finished Goods
Payroll

FOH Control

Work In Process Cost of Good

Sold
(WIP)

Backflush Costing

Direct Raw and In Finished

Material Process Goods
(RIP)

Payroll Cost Of Good

(Direct Sold
Labor)

FOH Control

Standard costing system menggunakan sequential tracking, dimana sistem pencatatan

biaya dari rekaman entri jurnal terjadi dalam urutan yang sama seperti pembelian aktual dan
kemajuan dalam produksi. Biaya produk dilacak secara berurutan melewati setiap empat tahap
berikut:
 Sistem pembiayaan pelacakan berurutan mempunyai empat titik pemicu, sesuai tahapan
A,B,C,dan D. Sebuah titik pemicu adalah tahapan dalam siklus, dari pembelian bahan baku dan
menimbulkan biaya konversi (stage A) untuk menjual barang jadi, di mana entri jurnal dibuat
pada sistem akuntansi. Entri jurnal pada masing-masing tahapan di tampilkan pada bagian bawah
kotak di atas.

Sebuah pendekatan alternatif untuk pelacakan berurutan adalah backflush costing.

Backflush costing adalah sistem pembiayaan yang mengurangi beberapa pencatatan dari entri
jurnal yang berkaitan dengan tahapan pembelian bahan baku langsung sampai penjualan barang
jadi. Ketika entri jurnal untuk satu atau lebih tahap dikurangi, entri jurnal pada tahapan berurutan
menggunakan biaya normal atau standar untuk bekerja kebelakang untuk flush out biaya pada
siklus dimana entri jurnal belum dibuat. Ketika tingkat persediaan rendah, seperti pada sistem
produksi JIT, backflush costing menyederhanakan sistem biaya tanpa kehilangan banyak
informasi.

Contoh Kasus Backflush Costing

Consider the following data for the month of April for Silicon Valley Computer (SVC) ,
which produces keyboard for personal computers.

There are no beginning inventories of direct materials and no beginning or ending work
in process inventories,
 SVC has only one direct manufacturing cost category (direct materials) and one indirect
manufacturing cost category (conversion cost). All manufacturing labor cost are included
in conversion costs.
From its bill of materials and an operation list (description of operations to be
undergone), SVC determines that the standard direct material cost per keyboard unit is
$19 and the standard conversion cost is $12.
SVC purchases $1,950,000 of direct materials. To fokus on the basic concepts, we
assume SVC has no direct materials variances. Actual conversion costs equal $1,260,000.
SVC produces 100,000 good keyboard units and sells 99,000 units.
Any underallocated or overallocated conversion costs are written off to cost of goods sold
at the end of April

Kita akan menggunakan tiga buah contoh untuk mengilustrasikan backflush costing
dimana ketiga contoh tersebut memiliki perbedaan dalam hal jumlah dan penempatan titik
pemicu.

CONTOH PERTAMA :

Menggunakan tiga titik pemicu untuk jurnal entri yaitu, pembelian bahan baku langsung
dan menimbulkan biaya konversi ( stage A), Penyelesaian unit barang jadi (stage C), dan
penjualan barang jadi. Tidak ada pencatatan pada journal work in process ( stage B), karena JIT
memiliki work in process yang rendah. Selain itu, SVC memiliki dua akun persediaan :

1. Type: Combined material inventory and material in work in process

Account title: Materials and in process inventory control
2. Type: Finished goods
Account title: Finished goods control
 Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, Akun persediaan pada backflush costing
mengkombinasikan bahan baku langsung dengan work in process. Ketika pembelian bahan baku,
biaya bahan baku dan in-process inventory control meningkat, Sedangkan pada pendekatan
sequential tracking approach, akun bahan baku lansung dan akun work in process terpisah. Pada
stage B, pada bulan april di produksi 100,000 unit dan biaya standar per unit produksi sebesar
$31 ($19 bahan baku langsung + $12 biaya konversi). Tidak ada pencatatan pada backflush
costing karena work in process inventory sangat sedikit dan semua unit berubah dengan cepat
menjadi barang jadi.

Pencatatan pada penyelesaian unit barang jadi produk (stage C) memberikan backflush
costing ini nama. Biaya tidak dicatat berurutan bersamaan dengan aliran produk sepanjang rute
produksi melalui work in process dan finished goods. Sebaliknya, output titik pemicu mencapai
back dan pull (flushes) biaya standar bahan baku langsung dari Materials and in process
inventory control dan standar conversion cost untuk unit barang jadi.

Sedangkan untuk pencatatan penjualan dari unit barang jadi (stage D), biaya standar dari
99,000 unit yang terjual pada bulan April sebesar $3,069,000 ( 99,000 units $31 per unit). Di
suatu periode akuntansi, biaya konversi aktual memiliki kemungkinan underallocated atau
overallocated terhadap biaya standar. Banyak perusahaan yang menerapkan backflush costing
membebankan underallocated atau overallocated biaya konversi pada cost of goods sold di akhir
periode tahun fiskal, sedangkan pada perusahaan lain, seperti SVC di atas, mencatat dan
mengalokasikannya secara bulanan.

Informasi saldo akhir persediaan pada 30 April adalah

Accounting for Variances

 Jika di asumsikan SVC mempunyai varians harga bahan baku langsung unfavorable sebesar
$42,000 , maka pencatatannya adalah :

Materials And In Process Inventory Control 1,950,000

Direct Materials Price Variances 42,000

Accounts Payable Control 1,992,000

CONTOH KEDUA :

Menggunakan dua titik pemicu, yaitu pembelian bahan baku langsung dan menimbulkan
biaya konversi (stage A) , dan penjualan barang jadi (stage D). Di mana contoh ini memiliki titik
pemicu pertama yang sama dengan contoh pertama yaitu pembelian bahan baku langsung dan
menimbulkan biaya konversi (stage A) , sedangkan titik pemicu kedua adalah penjualan stage D.

Pada contoh ini, hanya terdapat satu akun persediaan, yaitu bahan baku langsung, apakah
berada di gudang, dalam proses, atau unit barang jadi.

Type : Combines direct materials inventory and any direct materials in

work in process and finished goods inventories.
Account Title : Inventory Control
 Pada pencatatan pembelian bahan baku langsung dan biaya konversi (stage A) sama
dengan contoh pertama, kecuali akun persediaan berubah nama menjadi inventory control. Tidak
ada pencatatan pada produksi work in process (stage B) dan pencatatan pada tahap penyelesaian
barang jadi (stage C), karena barang jadi telah terjual dengan cepat sehingga sangat sedikit atau
tidak ada persediaan barang jadi. Pada tahap penjualan barang jadi (stage D) , perhitungan cost
of goods sold $3,069,000 (99,000 units sold $31 per unit). Dimana terdiri atas $1,881,000
(99,000 units sold 19 per unit) dan biaya konversi $1,188,000 (99,000 units $12 per unit).
Dari $1,260,000 biaya konversi, sebesar $1,188,000 yang dialokasikan sebagai biaya standar
pada unit barang yang terjual. Sehingga terdapat underallocated biaya konversi sebesar $72,000 (
$ 1,260,000 - $ 1,188,000). SVC mencatat biaya underallocated ini bulanan dan menambah cost
of good sold.

Pada akhir 30 April, Inventory control sebesar $69,000 ($1,950,000- $1,881,000) yang
terdiri dari $50.000 direct material yang belum digunakan dan $19,000 bahan baku langsung
yang terdapat pada 1,000 unit barang jadi yang belum terjual selama periode April.

CONTOH KETIGA:

Menggunakan dua titik pemicu yaitu penyelesaian unit barang jadi (stage C) dan
penjualan unit barang jadi (stage D). Titik pemicu pertama (stage A) tertunda samapai stage C
yaitu tahap penyelesaian barang jadi. Jadi tidak ada pencatatan pada saat pembelian bahan baku
langsung dan biaya konversi (stage A) dan produksi barang dalam proses (stage B) karena
persediaan bahan baku langsung dan persediaan dalam proses yang sangat sedikit.
 Tidak ada pencatatan pada saat pembelian bahan baku sebesar $1,950,000 (stage A)
karena pengakuan bahan baku langsung tidak termasuk titik pemicu pada backflush costing, pada
contoh 1 dan 2, biaya konversi aktual dicatat saat terjadinya dan tidak ada pencatatan pada work
in process (stage B). Contoh ketiga dari backflush costing ini cocok untuk produksi JIT di mana
persediaan bahan baku langsung, persediaan dalam proses dan persediaan barang jadi rendah..
Pada tahap penjualan barang jadi (stage D), cost of goods sold dihitung dari 99,000 unit yang
terjual $31 per unit = $ 3,069,000. Perbedaan antara backflush costing dengan sequential
tracking adalah biaya bahan baku langsung sebesar $50,000 ( $1,950,000 - $ 1,900,000 =
$50,000) tidak dicatat, di mana hal ini tidak menjadi masalah jika tingkat persediaan bahan baku
langsung sangat rendah .