PROPUESTA DE MEJORAS DEL PROCESO PRODUCTIVO EN UNA

EMPRESA DEL SECTOR QUMICO BAJO EL ENFOQUE DE

MANUFACTURA ESBELTA

Vsquez, S.; Mejas, A.

Coordinacin de Maestra de Ingeniera Industrial. rea de Postgrado de la Facultad de

Ingeniera. Facultad de Ingeniera. Universidad de Carabobo .Valencia. Estado Carabobo.
Venezuela

e-mail: solv_5@hotmail.com

Resumen: El objetivo del presente trabajo es proponer mejoras en la lnea de productos de

tercera calidad manufacturados en una empresa del sector qumico bajo el enfoque de la
reduccin los desperdicios de la manufactura esbelta: inventario, tiempos de espera,
transporte, procesos innecesarios, defectos, movimientos innecesarios, sobreproduccin y
sub-utilizacin del personal. Entre los resultados y conclusiones ms importantes, se tiene
que para reducir los desperdicios de la manufactura esbelta en la lnea en estudio se
requera: a) Ajuste y estandarizacin de frmulas; b) Redistribucin de actividades y puestos
de trabajos en proceso de liquidacin de rdenes de trabajo; c) Estandarizacin y nivelacin
del flujo de la produccin y d) Reubicacin de zonas logsticas. Con la implementacin de las
propuesta de mejora se logr: a) Obtener un 70% de lotes sin necesidad de ajuste fuera de
frmula; b) Reducir en un 19% de tiempo de ciclo total del producto; c)Reducir en un 45% las
esperas para realizar el flujo de una etapa productiva a otra y d) Reducir del 40% de
distancia recorrida para entrega de suministros y de un 28% de la distancia recorrida para la
entrega de produccin al almacn de producto terminado.
Palabras clave: Desperdicios, manufactura esbelta, mejoras, redistribucin.

PROPOSAL FOR IMPROVEMENT OF PRODUCTION PROCESS IN A

CHEMICAL COMPANY UNDER THE LEAN APPROACH
Abstract: The aim of this paper is to propose improvements in the product line of third
manufactured quality in a chemical company under the approach to reducing waste of lean
manufacturing: inventory, waiting times, transportation, unnecessary processes, defects,
movements unnecessary overproduction and underutilization of staff. Among the findings and
conclusions, it must be to reduce waste of lean manufacturing in the line study required: a)
Adjustment and standardization of formulas; b) Redistribution of activities and work posts
settlement process work orders; c) standardization and leveling of production flow and d)
Relocation of logistics areas. With the implementation of the proposed improvement it was
achieved: a) Obtain 70% of lots without setting off formula; b) Reduce by 19% of the total
cycle time of the product; c) Reduce by 45% waits for the flow of a productive stage to
another d) Reduce 40% of distance traveled for delivery of supplies and 28% of distance
traveled for delivery of production to the product warehouse finished.

Key words: Waste, lean manufacturing improvements redistribution.

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INTRODUCCIN
El continuo cambio y exigencia de los
mercados obliga a las organizaciones a estar
en constante bsqueda y trabajar a diario en
generar nuevas ventajas competitivas para
responder a cada uno de los retos expuestos
y as mantenerse en el tiempo; encontrando
soluciones que generen una mayor
productividad y eficiencia, pero sobre todo
diferencindose y respondiendo activamente
a las exigencias diarias del mercado como
son: entregas rpidas, alta calidad y precios
competitivos.
El objetivo del presente trabajo es proponer
mejoras en una empresa del sector qumico
bajo el enfoque de la Manufactura Esbelta a
fin de reducir desperdicios.
METODOLOGA
El valor de la Manufactura Esbelta es
eliminar todos los desperdicios, eliminar
todas las operaciones que no agregan valor
al producto, servicio o procesos. De acuerdo
a lo descrito por Ohno (1988) los
desperdicios o mudas de la Manufactura
Esbelta se clasifica en: sobreproduccin,
inventario, sobre procesamientos, transporte,
tiempos de espera, movimientos, defectos
de calidad. Womack y Jones (2003)
introdujeron una octava forma de
desperdicio: la subutilizacin de los
trabajadores, sta resulta al no reconocer,
desarrollar ni sacar provecho de las
capacidades mentales, creativas y fsicas de
los empleados.
Para el desarrollo del trabajo se siguieron
cuatro (4) fases:
1. Fase I. Diagnstico de la situacin
actual del proceso productivo. Consisti
en la definicin de la investigacin,
elaborar el diagrama de bloques del
proceso seleccionado, seguido del mapeo
de la cadena de valor en el rea
seleccionada, a fin tener una visin del
flujo del proceso.
2. Fase II. Anlisis de los procesos
productivos para la identificacin de
oportunidades de mejora. A partir de la
informacin recolectada en el diagnstico
de la situacin actual se identific cuellos
de botellas en el proceso y desperdicios
de la manufactura esbelta presentes en el
proceso, adicionalmente se interpret las
razones por la cual ocurrieron las
desviaciones observadas.
3. Fase III. Planteamiento de estrategias
de mejora en los procesos productivos
utilizando herramientas de la
Manufactura Esbelta. En esta fase se
plantearon propuestas de mejora que
permitieron reducir los desperdicios y
eliminar los cuellos de botella identificados
en la fase II. Los planes de accin de
realizaron con la participacin los
miembros de los departamentos
involucrados, empleando herramientas
como tormentas de ideas y dinmicas en
equipo, considerando como foco para el
planteamiento de las estrategias tcnicas
de la manufactura esbelta y estableciendo
indicadores de desempeo en cada caso.
4. Fase IV. Evaluacin del impacto de las
estrategias de mejora planteadas. Se
evalu el impacto en el proceso
productivo posterior la implementacin de
las propuestas de mejora planteadas en la
Fase III.
ANLISIS Y DISCUSIN DE LOS
RESULTADOS
La familia de productos en el cual se
desarroll la investigacin corresponde a la
lnea de pinturas de uso domstico de
tercera calidad ya que presenta un menor
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porcentaje de lotes Buenos a la Primera Vez representado en la figura 1, resaltando en
(BALPV), es decir lotes que requieren azul las actividades en las que realmente se
ajustes fuera de frmula para estar en realiza la transformacin del producto, en
especificacin. amarillo actividades logsticas auxiliares, y
en verde las actividades que no agregan
Para iniciar el trabajo se construy un equipo valor pero son necesarias.
multidisciplinario con personal del rea de
Calidad, Produccin, Investigacin y El resto de los bloques son procesos
Desarrollo, Logstica, Planificacin el operativos y administrativos que no agregan
Ingeniera de Procesos. Con este equipo se valor al producto final.
elabor el diagrama de bloques del proceso,

Programacin Programacin
Inicio Emisin de partida
mensual semanal

Elaboracin del
Reduccin Dispersin Carga de aditivos
pre.batch (MP)

Registro
Chequeos de administrativo de
Matizado Envasado
calidad calidad y consumo
de materiales

Entrega producto
Consumo de
al almacn de
Armado de picking Facturacin suministros en
producto
sistema
terminado (PT)

Distribucin Fin

Figura 1. Diagrama de bloques del proceso de fabricacin de pinturas de tercera calidad

Para conocer la situacin actual del rea de
emulsiones en la fabricacin de pinturas de
tercera calidad se utiliz como herramienta
el mapeo de la cadena de valor tambin
conocido como Value Stream Mapping
(VSM). El mapa de la cadena de valor es un
modelo grfico que representa la cadena de
valor, mostrando tanto el flujo de materiales
como el flujo de informacin desde el
proveedor hasta el cliente. El mapeo de la
cadena de valor se realiz en la ruta de
fabricacin de lotes de 1000, 3000 y 6000
gal, envasados en presentacin de galn y
cuete (5 galones).
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En la figura 2 se muestra el mapeo de la presentacin de galn y en la Figura 3 el
cadena de valor para envasado en envasado en la presentacin de cuete.
Plan mensual de explosin de materiales

Programa semanal
Negocios

Generacin de orden de trabajo (OT)

Pedidos CLIENTES
PROVEEDOR
Takt time=
BD:4,9 / AD:3,6

Finalizacin OT Cierre OT

Reporte de envasado

Culminar
proyecto del
Robot
Paletizador
Proceso y
Conexiones
Ajuste de
a envasado
Formula

1000 Gal 1000/1300 Gal 1000/1300 Gal 1000/1300 Gal 1000/1300 Gal 1000/1300 Gal L4E L4E L4E L4E - MANUAL Tiempo de ciclo por galon (seg/gal)
Veh hasta 3500
TC Sol. 1,2 TC (seg) 0,6 TC (seg) 2,3 TC (seg) 3,1 TC (seg) 4,9 TC (seg) 8,0 TC seg 1,4 TC seg 2,1 TC seg 2,1 TC seg 2,3 Veh. Hasta 1000 Gal
Gal
TC Liq. 1,2 3000/4000 Gal 3000/4000 Gal 3000/4000 Gal 3000/4000 Gal 3000/4000 Gal L1E RAPIDA ENV L1E RAPIDA ENV L1E RAPIDA ENV L1E RAP - MANUAL 13,3 5,6
3000/4000 Gal TC (seg) 0,3 TC (seg) 0,8 TC (seg) 1,2 TC (seg) 1,2 TC (seg) 1,2 TC seg 1,3 TC seg 1,6 TC seg 1,7 TC seg 1,0
TC Sol. 0,3 L2E L2E L2E L2E Mejorar
TC Liq. 0,5 TC seg 1,0 TC seg 10,0 TC seg 11,9 TC seg el flujo
Reduccin
Condiciones L3E L3E L3E L3E
de
Inventario almacenami TC seg TC seg 3,0 TC seg 3,0 TC seg 5,5
ento de Plastico Termo
en Proceso L7E L7E L7E L7E NAV 2597 79%
Paleta completa
envases 40 TC seg 1,3 TC seg 2,5 TC seg 3,0 TC seg 2,0 VA 711 21%
50
5 das de Invent.
LEAD TIME 3308 100%
2 paletas en inv

80 10 98 53 46 1680 630
60 15 38 52 82 134 150 180

Figura 2. Value Stream Mapping (VSM) en la ruta de 1 galn

Plan mensual de explosin de materiales

Programa semanal
Negocios

Generacin de orden de trabajo (OT)

Pedidos CLIENTES

PROVEEDOR
Takt time=
BD:2,5 / AD:1,8

Finalizacin OT Cierre OT

Reporte de envasado

Proceso y
Conexiones
Ajuste de
a envasado
Formula

3000/4000 Gal 3000/4000 Gal 3000/4000 Gal 3000/4000 Gal

3000/4000 Gal 3000/4000 Gal L5E L5E Tiempo de ciclo por galon (seg/gal)
TC Sol. Veh. Hasta 1000 Veh hasta 3500
(Seg/Gal) 0,3 TC (seg) 0,3 TC (seg) 0,8 TC (seg) 1,2 TC (seg) 1,2 TC (seg) 1,2 TC seg 2,1 TC seg 2,5 Gal Gal
TC Liq.
(Seg/Gal) 0,5 6000 Gal 6000 Gal 6000 Gal 6000 Gal 6000 Gal L6E L6E 13,3 5,6
6000 Gal TC (seg) 0,2 TC (seg) 0,7 TC (seg) 0,5 TC (seg) 0,6 TC (seg) 0,5 TC (seg) 2,3 TC (seg) 2,8

TC Sol.
(Seg/Gal) 0,5
Mejorar
TC Liq.
el flujo
Reduccin
(Seg/Gal) 0,5 Condiciones
de
Inventario almacenami NAV 2901 85%
ento de
en Proceso VA 514 15%
envases
LEAD TIME 3415 100%
80 5 98 53 25 1920 720
60 65 65 50 56 50 90 78

Figura 3. Value Stream Mapping (VSM) en la ruta de 5 galones

Durante la elaboracin del VSM se en funcin del origen en comn, definido en

identificaron desperdicios de la manufactura conjunto con el equipo multidisciplinario
esbelta, los que se agruparon en la tabla N1 constituido.
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 Tabla N1. Agrupacin de desperdicios en el proceso de fabricacin de pinturas lquidas en
funcin de la de causa raz que los origina

N Origen
1 Falta de estandarizacin de
frmulas
Flujo no lineal en el proceso de
liquidacin de rdenes de
2 trabajo
Desperdicio
-Aprobados con ajuste por viscosidad baja
-Aprobados con ajuste por tintas fuera de frmula
-Aprobados con ajuste por espuma
-Traslado de operadores en bsqueda de materiales para realizar ajustes
de proceso
-Espera de aprobacin de productos en reposo para desalojo de espuma
-Espera para arranque de lneas por aprobacin de productos
-Esperas para procesamiento de partida de produccin
-Traslados de personas para transportar partida de produccin para ser
procesada

-Fabricacin de dos pastas de dispersin para un mismo lote en los casos

en que la capacidad del equipo dispersor es inferior a lo requerido.
-Esperas de transferencia de dispersin a tanques reductores por
disponibilidad de equipos.
3 -Esperas para iniciar dispersiones por entrega de pre-batch lquido.
-Traslados de bombas porttiles de envasado para realizar conexiones.
-Inventario de suministros en los pasillos de las lneas de envasado. Para
el plstico de la termoencogible se evidenci 5 das de inventario, y para
Falta de estandarizacin en la los flejes 45 das de inventario.
secuencia de procesos

4 Fallas en la ubicacin de zonas -Largos recorridos para el traslado de cuetes paletizados hasta el
logsticas almacn de producto terminado
-Traslado de envases desde almacn de suministros hasta cada lnea

A continuacin se presenta el proceso de corresponde con los desperdicios detectados

anlisis, planteamiento de mejoras y
resultados en funcin a la causa de origen
de los desperdicios de la manufactura
esbelta determinados.
Falta de estandarizacin de frmulas
Para el mes de junio de 2014 se tena un
en el VSM. Para cada defecto se determin
su causa raz a fin de proponer mejoras en
pro a la reduccin de aprobados con ajuste.
Causas de Aprobados con ajuste 3ra calidad
acumulado a Junio de 2014
Frecuencia de lotes (n lotes)

45 180000
40 160000

Volumen fabricado (gal)

porcentaje de BALPV acumulado de 20,6%, 35
30 Lotes fabricados
140000
120000
por lo tanto el 79,4% de los lotes restante 25
20
Volumen fabricado 100000
80000
fabricados eran aprobados con ajuste 15
10
60000
40000
5 20000
(productos que requieren ajustes fuera de 0 0

frmula para alcanzar las especificaciones),

sin productos defectuosos a la fecha. En la
figura 4 se muestran las causas de
aprobados con ajuste (APCA), observndose
que tanto en frecuencia como en volumen el Causa de Aprobados con Ajuste

87% de las causas de de APCA estn

relacionadas a los defectos de espuma,
viscosidad baja y utilizacin de tintas fuera
de frmula para el matizado, lo que
Figura 4. Causa de aprobados con ajuste en
pinturas de tercera calidad acumulado Enero-
Junio de 2014
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Posterior al anlisis de causa raz de cada
uno de los defectos la propuesta para su
reduccin fue:
1. Espuma:
Usar un espesante asociativo en
combinacin con celulsico, para obtener
una densidad promedio del muestro.
Ajustar los rpm de tanque reductor a
valores mayores a 110 rpm, en los casos
que sea posible, a fin de aumentar de la
densidad en la medida que se incrementa
la velocidad de agitacin.
Incorporar a la frmula antiespumante de
mayor efectividad.
2. Viscosidad baja. Realizar un barrido de
cantidad de espesante para determinar la
cantidad requerida, y realizar los ajustes en
frmula. Es importante considerar la mezcla
de tipos de espesantes (celulsico y
asociativo) para contribuir adicionalmente
en disminucin de los problemas de
espuma.
3. Matizado. Realizar un levantamiento
histrico de las cantidades de tintas
empleadas para realizar el ajuste del color
(matizado) para cada referencia e incorpora
dichas cantidades a la frmula.
Con la implementacin de las mejoras
planteadas, se logr obtener un valor de
Buenos a la Primera Vez (BALPV) de 78%
para febrero de 2015, logrndose cumplir la
meta de 70%. Para el ao 2014 el promedio
de BALPV era 32%. En la figura 5 se
muestra el impacto de las acciones
planteadas en cada mes de implementacin.

DESEMPEO BALPV (APROBADOS), APCA, Y OBJETADOS

92%
100% 88% 87%
90% 80% 82% 78%
80% 74%
64% 80%
70%
56% 56% 47% 51%
60% 52%
48%
50% 52%
36% 49%
%FREC

40% 43% 44% 26%

30% 20% 20% 22%
12% 18%
20% 13%
10%
0% 8%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2
2014 2015

APROBADO APROBADO CON AJUSTE OBJETADO

Figura 5. Desempeo de aprobados Buenos a la Primera Vez para la lnea de tercera calidad

CONCLUSIONES servicio defectuoso conduce a clientes

Con el desarrollo de la investigacin se
evidenci que la calidad es absolutamente
indispensable en un sistema de produccin
esbelta, ya que los bienes y servicios que se
producen y se entregan a los clientes
presumen calidad, por lo que un bien o
insatisfechos (Schoreder, 2011). Con la
implantacin de un sistema de produccin
esbelta se mejor la calidad de producto
ofrecido, ya que los errores y defectos fueron
expuestos para ser corregidos en lugar de
ser cubiertos con inventarios.
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Para el desarrollo de la investigacin fue
seleccionada la lnea de productos de
tercera, la cual representaba el pareto de
fabricacin y a su vez la lnea con mayor
porcentaje de lotes con requerimientos de
ajustes fuera de frmula para alcanzar las
especificaciones de calidad. La fabricacin
de la lnea de producto seleccionada consta
de las siguientes etapas: a) Preparacin del
pre-batch en el almacn de materia primas;
b) Fabricacin del producto (carga aditivos,
dispersin, reduccin, matizado, calidad); c)
.Envasado del producto (etiquetado, llenado,
empacado, paletizado) y d) Entrega del
producto final en almacn de producto
terminado, las cuales fueron el foco para la
construccin del mapeo de la cadena de
valor (VSM), en el cual se detect que los
desperdicios de la manufactura esbelta eran
consecuencia de falta de estandarizacin de
frmulas, flujo no lineal en el proceso de
liquidacin de rdenes de trabajo, falta de
estandarizacin en la secuencia de procesos
y fallas en la ubicacin de zonas logsticas.
Durante el proceso de anlisis de la situacin
inicial, partiendo del mapeo de la cadena de
valor y las fuentes de desperdicios
identificadas, se determin que: a) El 87%
de las causas de los lotes aprobados con
ajuste en la lnea de tercera calidad tanto en
frecuencia como en volumen estn
relacionadas a los defectos de espuma,
viscosidad baja y utilizacin de tintas fuera
de frmula para el matizado; b) Para el
proceso de liquidacin de las ordenes de
trabajo se realizan un total de 23 actividades
o pasos, de los cuales un 35% son
requeridos y el 65% restante constituyen un
desperdicio; c) Para la fabricacin de
productos de tercera calidad no exista
secuencia definida de equipos, es decir el
flujo de la produccin se realizaba segn la
disponibilidad de equipos al da a da; d)
Para la entrega de los envases desde el
almacn de suministros al rea productiva se
recorran 2870 m a diario y para la entrega
de cuetes llenos al almacn de producto
terminado se recorren 1980 m a diario.
Las propuestas de mejoras planteadas
fueron: a) Ajuste y estandarizacin de
frmulas; b) Redistribucin de actividades y
puestos de trabajos en proceso de
liquidacin de rdenes de trabajo; c)
Estandarizacin y nivelacin del flujo de la
produccin y d) Reubicacin de zonas
logsticas.
Con la implementacin de las propuesta de
mejora se logr: a) Obtener un ndice de
Buenos a la Primera Vez (BALPV) de 78%
para Febrero de 2015 (meta 70%); b)
Reducir un 19% de reduccin de tiempo de
ciclo total del producto; c) Reducir en un 45%
las esperas para pasar de una etapa a otra
durante el proceso productivo d) Reducir el
40% de distancia recorrida para entrega de
suministros y un 28% de la distancia
recorrida para la entrega de producto al
almacn de producto terminado.
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Fecha de recepcin: 20 de junio del 2016

Fecha de aceptacin: 08 de julio del 2016

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