Anda di halaman 1dari 53

PANDANGAN UMUM TEKNIK PENGECORAN

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

I. KEGIATAN BELAJAR 1

PANDANGAN UMUM TEKNIK PENGECORAN

A. Sub Kompetensi

Penerapan teknik pengecoran di dunia teknik dapat dijelaskan dengan benar

B. Tujuan Kegiatan Pembelajaran

Setelah pembelajaran ini mahasiswa mampu menjelaskan penerapan teknik

pengecoran di dunia teknik.

C. Uraian Materi.

1. Sejarah Pengecoran

Peleburan tembaga nampaknya telah berkembang secara terpisah dalam beberapa

bahagian dunia. Di samping perkembangan di Anatolia pada 5000 SM, ia


dikembangkan di

China sebelum 2800 SM, Amerika Tengah sekitar 600 TM, dan Afrika Barat sekitar
900 TM.

Terdapat artifak-artifak tembaga dan gangsa daripada kota-kota Sumeria yang

bertarikh 3000 SM, manakala artifak-artifak Mesir dalam bentuk tembaga dan
tembaga yang

dialoikan bersama timah juga mempunyai usia yang sama. Dalam satu piramid,
satu sistem

pempaipan tembaga ditemui berusia 5000 tahun.

Orang-orang Mesir mendapati bahwa dengan mencampurkan sejumlah kecil timah

akan membuat logam tembaga lebih mudah untuk dituang, oleh karena itu paduan
gangsa

ditemui di Mesir bersamaan dengan penemuan tembaga. Penggunaan tembaga


dalam
zaman China kuno ditemukan pada tahun 2000 SM. Pada 1200 SM, gangsa-gangsa
yang

baik mutunya telah dihasilkan di China. Di Eropah, Oetzi si orang Ais, mayat lelaki
yang

diawetkan dengan baik pada tahun 3200 SM, ditemukan dengan kapak berbucu
tembaga

dengan kemurnian 99.7%. Kandungan tinggi arsenik pada rambutnya menandakan


bahwa

dia terlibat dalam peleburan tembaga. Loyang, sejenis paduan seng dan tembaga,
diketahui

oleh orang Yunani tetapi penggunaan secara luas oleh orang Rom.

Berbagai proses pengecoran telah dikembangkan dari waktu ke waktu,


masingmasing dengan karakteristik dan aplikasi sendiri untuk memenuhi
persyaratan layanan dan

tekinik khusus Sebagian besar suku cadang dan komponen dibuat oleh cetakan,
seperti blok

mesin, crankshafts, komponen otomotif dan kereta api listrik, pertanian dan
peralatan kereta

api, pipa dan perlengkapan pipa, peralatan listrik, laras senjata, panci
penggorengan,

peralatan kantor, dan komponen-komponen yang sangat besar untuk turbin hidrolik

Kecenderungan pada dua hal yang telah membawa dampak besar pada industri

pengecoran. Yang pertama adalah mekanisasi dan otomatisasi proses pengecoran,


yang PANDANGAN UMUM TEKNIK PENGECORAN

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

telah menyebabkan perubahan signifikan dalam penggunaan peralatan dan tenaga


kerja.

Penemuan mesin dan proses-kontrol otomatis sistem telah menggantikan metode


tradisional

cetakan. Kecenderungan besar kedua telah meningkatnya permintaan untuk


cetakan
berkualitas tinggi dengan toleransi dimensi dekat.

2. Pembuatan Coran

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti logam

atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di


dalam

cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-pecah untuk dijadikan

komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan


bentuk

yang kompleks

Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam kondisi panas sesuai

dengan bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam
cair

atau plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air
misalnya

beton atau gips, dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam
kondisi

basah seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah

menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses pengecoran
dibagi

menjadi dua: expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat
diperluas)

mold casting

Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan pasir.

Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan
cetakan

secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya
terbatas,

dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan dimensi yang besar
dapat

menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak
dibuat
secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah

banyak dengan kualitas yang sama baiknya

Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses pembentukan, dan

metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:

a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan

bahan semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat
(bonding

agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan pasir khas terdiri dari 90%
pasir,

7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi ini bersifat patah (bahwa, bahan ini
memiliki

kemampuan untuk bertahan pada temperature tinggi logam cair). Setelah cetakan
yang

telah berbentuk padat, hasil cetakan dipisahkan dari cetakannya. PANDANGAN


UMUM TEKNIK PENGECORAN

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada temperature
tinggi.

Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang dan dirancang sedemikian


rupa

sehingga hasil cetakan dapat dihilangkan dengan mudah dan cetakan dapat
digunakan

untuk cetakan berikutnya. Cetakan logam dapat digunakan kembali karena bersifat

konduktor dan lebih baik daripada cetakan bukan logam yang terbuang setelah

digunakan. sehingga, cetakan padat terkena tingkat yang lebih tinggi dari
pendinginan,

yang mempengaruhi sturktur mikro dan ukuran butir dalam pengecoran.

c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang berbeda
(seperti
pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan keunggulan masing-masing
bahan.

Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan sebagian dibuang dan digunakan di berbagai

proses cetakan untuk meningkatkan kekuatan pembentuk, mengendalikan laju

pendinginan, dan mengoptimalkan ekonomi keseluruhan proses pengecoran.

3. Bahan-bahan Coran

Pada dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk dengan proses

pengecoran. Bahan-bahnan ini umumnya memiliki titik leleh yang rendah sampai
menengah.

Untuk bahan yang titik cairnya tinggi jarang dilakukan dengan proses pengecoran.
Pada

parakteknya bahan-bahan logam yang umum di lakukan pembentukan dengan


proses

pengecoran adalah bahan besi, alumunium, tembaga, magnesium,timah.

a. Besi

Besi cor (cast Iron) dapat didefinisikan sebagai paduan besi yang memiliki kadar

karbon lebih dari 1,7 %. Umumnya kadar karbon ini berada pada kisaran antara 2,4

hingga 4 %, merupakan bahan yang relatif mahal, dimana bahan ini diproduksi dari
besi

kasar atau besi/baja rosok. Produk besi cor memiliki fungsi mekanis sangat penting
dan

diproduksi dalam jumlah besar. Prosesnya sering dilakukan dengan cara

menambahkan unsur graphite ke dalam ladle sebagai pengendali. paduan besi cor
(alloy

iron castings) bahannya telah dilakukan penghalusan (refined) dan pemaduan besi
kasar

(pig iron). Produk-produk seperti crankshaf, conecting rod dan element dari bagian-
bagian

mesin sebelumnya dibuat dari baja tempa (steel forgings), sekarang lebih banyak

menggunakan high-duty alloy iron casting.


Benda-benda cor dapat membentuk bagian bentuk yang rumit dibandingkan

dengan bentuk-bentuk benda hasil tempa (wrought) kendati diperlukan proses

machining, akan tetapi dapat diminimalisir dengan memberikan kelebihan ukuran


sekecil PANDANGAN UMUM TEKNIK PENGECORAN

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

mungkin dari bentuk yang dikehendaki (smaller allowance), olleh karena itu produk

penuangan relatif ukurannya dilebihkan sedikit.

b. Alumunium

Alumunium casting merupakan suatu cara ( metode ) pembuatan paduan logam

alumunium dengan menggunakan cetakan ( die casting atau sand casting ) dengan
cara

melebur paduan logam yang kemudian dituang didalam suatu cetakan sehingga
mengalami

pendinginan ( solidification ) didalam cetakan. Alumunium dipilih sebagai bahan


dasar

casting karena memiliki beberapa sifat yaitu :

1) Alumunium merupakan unsur dengan massa jenis yang rendah ( 2.7 g/cm3)

sehingga dapat menghasilkan paduan yang ringan

2) Temperatur leburnya rendah ( 660 .32 derajat celcius ) sehingga dapat

meminimalkan energi pemanasan

3) Flowabilitynya baik, kemampuan mengisi rongga rongga cetakan baik

Untuk menghasillkan paduan yang memiliki mechanical properties yang baik


( touhnest,

tensile strength, ductility, wear resistace, etc ) maka diperlukan adanya unsur
paduan lain

pada logam alumunum. Logam logam yang ditambahkan yaitu Silikon (Si). Silikon

memiliki sifat mampu alir yang baik ( fluidity ) sehingga akan memudahkan logam
cair untuk
mengisi ronggarongga cetakan. Selain itu Silikon juga tahan terhadap hot tear
( perpatahan

pada metal casting pada saat solidificasion karena adanya kontraksi yang
merintangi. Sifat

AlSi dapat menghasilkan sifatsifat yang baik, yaitu : good castability, good
corrosion

resistance, good machinability, dan good weldability

c. Tembaga

Tembaga digunakan secara luas sebagai salah satu bahan teknik, baik dalam

keadaan murni maupun paduan. Tembaga memiliki kekuatan tarik hingga 150
N/mm2

dalam

bentuk tembaga tuangan dan dapat ditingkatkan hingga 390 N/mm2 melalui proses

pengerjaan dingin dan untuk jenis tuangan aangka kekerasanya hanya mencapai 45
HB

namun dapat ditingkatkan menjadi 90 HB melalui pengerjaan dingin, dimana


dengan proses

pengerjaan dingin ini akan mereduksi keuletan, walaupun demikian keuletannya


dapat

ditingkatkan melalui proses annealing (lihat proses perlakuan panas) dapat

menurunkan angka kekerasan serta tegangannya atau yang disebut proses


temperature PANDANGAN UMUM TEKNIK PENGECORAN

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

dimana dapat dicapai melalui pengendalian jarak pengerjaan setelah annealing.

Tembaga memiliki sifat thermal dan electrical conduktifitas nomor dua setelah
Silver.

Tembaga yang digunakan sebagai penghantar listrik banyak digunakan dalam


keadaan

tingkat kemurnian yang tinggi hingga 99,9 %. Sifat lain dari tembaga ialah sifat
ketahanannya terhadap korosi atmospheric serta berbagai serangan media korosi

lainnya. Tembaga sangat mudah disambung melalui proses penyoderan, Brazing

serta pengelasan. Tembaga termasuk dalam golongan logam berat dimana memiliki
berat

jenis 8,9 kg/m3

dengan titik cair 10830C.

4. Penggunaan Coran

Proses pengecoran banyak digunakan karena memiliki keunggulan diantaranya

dapat membuat produk yang kecil hingga yang paling besar. Penggunaan bahan
lebih

hemat. Produk hasil coran dapat digunakan tanpa harus dikerjakan lebih lanjut atau

dilakukan sedikit proses pemesinan. Selain itu dengan proses pengecoran dapat
membuat

produk-produk sederhana sampai yang paling rumit. Berikut contoh produk-produk


yang

dibuat melalui proses pengecoran.

Penggunaan coran pada kehidupan sehari-hari sangat luas. Produk-produk yang

dibuat melalui proses pengecoran dapat dijumpai mulai dari peralatan rumah
tangga,

industri komponen pemesinan, industri mesin-mesin perkakas, alat-alat berat,


industri

automotif dan peralatan tranfortasi. Rangka-rangka mesin banyak digunakan dari


coran

besi tuang kelabu, karena bahan ini memiliki sifat endukug yang kuat, mampu
menahan

getaran dan mampu melumas sendiri. Pada industri otomotif benda coran banyak
digunakan

untuk membuat blok-blok mesin, tromol rem, dan komponen-komponen lainnya.


Contohcontoh penggunaan produk cor dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 1.1. Blok mesin Gambar 1.2. Komponen mesinPANDANGAN UMUM TEKNIK
PENGECORAN
6

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Gambar 2.3. Peralatan tangan Gambar 2.4. Impeler pompa

D. Latihan

1. Terangkan sejarah pengecoran yang anda ketahui !

2. .Apakah yang dimaksud dengan proses pengecoran ?

3. Apakah alasan dipilihnya proses pengecoran pada pembentukan bahan ?

4. Jelaskan klasifikasi pengecoran yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses

pembentukan, dan metode pembentukan dengan logam cair ?

5. Bahan-bahan yang bagaimanakah yang dapat dibuat dengan proses


pengecoran ?

6. Sebutkan bahan-bahan yang biasa digunakan untuk roduk cor?

7. Mengapa besi cor kelabu banyak digunakan untuk rangka atau bodi mesin?

8. Bagaimanakah sifat-sifat dari logam alumunium ?

9. Bagaimanakah sifat-sifat dari logam tembaga ?

10. Berikan beberapa komponen yang dibuat dari bahan coran dan jelaskan
alasannya

menapa benda tersebut dibuatdengan proses pengecoran !

E. Rangkuman

Peleburan tembaga nampaknya telah berkembang secara terpisah dalam beberapa

bahagian dunia. Di samping perkembangan di Anatolia pada 5000 SM, ia


dikembangkan di

China sebelum 2800 SM, Amerika Tengah sekitar 600 TM, dan Afrika Barat sekitar
900 TM.

Berbagai proses pengecoran telah dikembangkan dari waktu ke waktu,


masingmasing dengan karakteristik dan aplikasi sendiri untuk memenuhi
persyaratan layanan dan

tekinik khusus Sebagian besar suku cadang dan komponen dibuat oleh cetakan,
seperti blok
mesin, crankshafts, komponen otomotif dan kereta api listrik, pertanian dan
peralatan kereta

api, pipa dan perlengkapan pipa, peralatan listrik, laras senjata, panci
penggorengan,

peralatan kantor, dan komponen-komponen yang sangat besar untuk turbin


hidrolikPANDANGAN UMUM TEKNIK PENGECORAN

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti logam
atau

plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku di dalam


cetakan

tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-pecah untuk dijadikan komponen


mesin.

Pengecoran digunakan untuk membuat bagian mesin dengan bentuk yang


kompleks

Pada dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk dengan proses

pengecoran. Bahan-bahnan ini umumnya memiliki titik leleh yang rendah sampai
menengah.

Untuk bahan yang titik cairnya tinggi jarang dilakukan dengan proses pengecoran.
Pada

parakteknya bahan-bahan logam yang umum di lakukan pembentukan dengan


proses

pengecoran adalah bahan besi, alumunium, tembaga, magnesium,timah.

Penggunaan coran pada kehidupan sehari-hari sangat luas. Produk-produk yang

dibuat melalui proses pengecoran dapat dijumpai mulai dari peralatan rumah
tangga,

industri komponen pemesinan, industri mesin-mesin perkakas, alat-alat berat,


industri

automotif dan peralatan tranfortasi.


DASAR-DASAR PENGECORAN LOGAM

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

II. KEGIATAN BELAJAR 2

DASAR DASAR PENGECORAN LOGAM

A. Sub Kompetensi

Dasar-dasar pengecoran logam dapat dijelaskan dengan benar

B. Tujuan Kegiatan Pembelajaran

Setelah pembelajaran ini mahasiswa mampu menjelaskan dasar-dasar pengecoran

logam.

C. Uraian Materi.

1. Pencairan Logam

Logam dalam suhu kamar dalam keadaan padat. Logam dapat dicairkan dengan

jalan memanaskan hingga mencapai temperature lelehnya. Logam cair berbeda


dengan air.

Adapun perbedaannya adalah sebagai berikut:

a. Logam mencair pada temperature yang tinggi, dan pada proses pembekuannya

terdapat pengintian kristal, sedangakan air cair pada temeparatur kamar dan tidak

terjadi pengintian pada pembekuan.

b. Berat jenis logam cair lebih tinggi dibanding air. Berat jenis air 1,0 sedangkan
besi

cor 6,8 sampai 7,0, paduan alumunium 2,2 2,3, paduan timah 6,6 6,8. Karena

berat jenis logam tinggi maka aliran loam memiliki kelembaman dan gaya tumbuk

yang besar.

c. Logam cair tidak membasahi dinding, sedangkan air akan membasahi dinding

wadahnya.
Kekentalan logam tergantung temperaturnya, semakin tinggi temperature

kekentalannya semakin rendah. Berikut daftar kekentalan berbagai macam logam.

Tabel 2.1. Koefisien kekentalan dan tegangan permukaan logam cair.DASAR-DASAR


PENGECORAN LOGAM

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Kecepatan aliran logam dapat dihitung dengan rumus berikut:

Dimana V = kecepatan aliran, C = koefisien kecepatan yang harganya tergantung


jenis,

ukuran dan bentuk pipa/saluran, g = kecepatan gaya tarik bumi, h = tinggi


permukaan

cairan terhadap sumbu lubang aliran,

Gambar 2.1. Kecepatan aliran cairan yang keluar dari bencana

Gaya tumbuk aliran logam pada dinding cetakan

Dimana P = gaya tumbuk, Q = laju aliran, v = kecepatan

aliran, = berat jenis cairan dan g = percepatan grafitasi

bumi.

Logam cair cenderung membuat tetesan bulat, sehingga

menyebabkan timbulnya gaya penahan untuk penetrasi

kedinding cetakan.

Gambat 2.2. Gaya tumbukan cairan pada dinding

2. Pembekuan Logam

Proses pembekuan logam cair dimulai dari bagian logam cair yang bersentuhan

dengan dinding cetakan, yaitu ketika panas dari logam cair diambil oleh cetakan
sehingga

bagian logam yang berrsentuhan dengan cetakan itu mendingin sampai titik beku.
Selama

proses pembekuan berlangsung, inti-inti kristal tumbuh. Bagian dalam coran


mendingin
lebih lambat daripada bagian luarnya sehingga kristal-kristal tumbuh dari inti asal
mengarah

ke bagian dalam coran dan butir-butir kristal tersebut berbentuk panjang-panjang


seperti

kolom. Struktur ini muncul dengan jelas apabila gradien temperatur yang besar
terjadi pada

permukaan coran besar. Akibat adanya perbedaan kecepatan pembekuan,


terbentuklah

arah pembekuan yang disebut dendritik. Proses pembekuan logam cair


diilustrasikan

sebagaimana pada gambar berikut :DASAR-DASAR PENGECORAN LOGAM

10

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Gambar 2.3. Proses pembekuan logam cair

Gambar 2.4. Pembekuan logam coran dalam cetakan

Permukaan logam hasil coran yang halus merupakan efek dari logam yang

mempunyai daerah beku yang sempit, sedangkan permukaan logam hasil cor yang
kasar

merupakan efek dari logam yang mempunyai daerah beku yang lebar. Cetakan
logam akan

menghasilkan hasil coran dengan permukaan yang lebih halus dibandingkan


dengan

cetakan pasir. Aluminium murni membeku pada temperatur tetap, tetapi panas
pembekuan

yang dibebaskan pada waktu membeku begitu besar sehingga permukaan bagian
dalam

menjadi kasar apabila dicor pada cetakan pasir, sedangkan pada baja karbon
dengan kadar

karbon rendah mempunyai daerah beku yang sempit.DASAR-DASAR PENGECORAN


LOGAM

11
PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

3. Diagram Kesetimbangan

Diagram keseimbangan thermal merupakan sistem yang menunjukkan

indikasi prilaku dari unsur paduan paduan selama proses pemadatan serta
perubahan

bentuk struktur sebagai hasil dari pendinginan lambat dalam keadaan padat.
Perilaku dua

unsur paduan (untuk paduan yang terdiri dari dua jenis logam) akan sangat mudah

diperlihatkan melalui diagram ini, akan tetapi untuk paduan yang kompleks
memerlukan

metoda tiga dimensi dan lebih rumit, jadi dalam hal ini hanya diperlihatkan diagram

keseimbangan untuk paduan yang hanya terdiri atas dua unsur paduan sebagai

bahan pemahaman tentang karakteristik logam paduan yang digunakan sebagai


bahan

teknik serta proses perlakuan panas pada beberapa jenis paduan.

Gambar 2.5. Diagram kesetimbangan dari paduan biner (2 unsur paduan)DASAR-


DASAR PENGECORAN LOGAM

12

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Berikut contoh dari diagram fasa untuk besi tuang merupaka paduan unsure Fe - C.

Gambar 2.6. Diagram kestimbangan besi dan karbon (Fe-C)

4. Struktur Mikro Coran

Struktur dasar dari besi cor kelabu terdiri dari: grafit, ferit, sementit dan perlit.
Grafit

merupakan karbon bebas yang tersebar dalam bentuk pipih atau bulat. Selain
struktur grafit

struktur lainnya pada besi cor disebut dengan matrik yang terdiri dari ferit, sementit
atau

perlit. Perlit merupakan struktur yang berbentuk lapiasan ferit dan sementit. Ferit
memiliki
sifat lunak dan ulet. Sementit bersifat keras dan getas. Berikut macam sebaran
struktur grafit

besi cor kelabu

Gambar 2.7. Bentuk khusus distribusi grafit dalam besi cor

Distribusi A : Struktur grafit terbagi merata dengan orientasi sebarang

Struktur grafit yang bengkok memberikan kekuatan yang tinggi. Besi cor dengan

kadar karbon yang tinggi sukar untuk mendapat struktur grafit yang
bengkok.DASAR-DASAR PENGECORAN LOGAM

13

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Distribusi B : Struktur grafit pengelompokan Rosette dengan orientasi sebarang

Struktur grafit Rosette adalah sel eutektik yang memiliki potongan-potongan


eutektik

halus dari garfit ditengah dengan grafit serpih berarah adial disekelilingnya. Besi
cor kelabu

yang memiliki kekuatan tarik 25 sampai 30 kg/mm2, jumlah pengelompokan rosette


yang

diperbolehkan yaitu 20 sampai 30 % dengan daerah eutektik yang sedikit.

Distribusi C : Struktur grafit serpih saling menumpuk dengan orientasi sebarang

Struktur ini muncul pada daerah hipereutektik. Pada struktur ini kristal-kristal mula

dari grafit yang panjang dan lebar ditumpuki dan dikelilingi oleh serpih-serpih grafit
yang

mengkristal didaerah eutektik.

Distribusi D : Struktur grafit halus dengan penyisihan antar dendrite berorientasi


sebarang

Struktur ini memiliki potongan-potongan grafit eutektik halus yang mengkristal

diantara dendrite-dendrit Kristal mula dari austenite. Struktur ini muncul akibat
adanya

pendinginan lanjut dalam pembekuan eutektik.


Distribusi E : Struktur grafit halus denga penyisihan antar dendrite berorientasi
tertentu

Struktur grafit ini muncul apabila kandungan karbon agak rendah. Struktur seperti
ini

akan mengurangi kekuatan, namun dapat terjadi kekuatannya tinggi bila


pengendapan grafit

berkurang.

Gambar di bawah ini merupakan bentuk-bentuk struktur grafit pada besi cor
bergrafit

bulat. Struktur grafit bulat memberikan pengaruh yang lebih baik pada sifat
mekanis besi

cor. Besi cor bergrafit bulat kekuatannya lebih tinggi dibanding besi cor kelabuh
bergrafit

pipih.

Gambar 2.8. Bentuk dan sebaran grafit pada besi cor bergrafit bulat

5. Sifat-sifat Coran

Sifat coran dapat ditinjau dari sifat fisis dan sifat mekanisnya. Sifat fisik
berhubungan

degan kondisi fisik dari coran, sedangkan sifat mekanis berhubungan dengan
kekuatan

coran untuk menahan beban atau gaya dari luar.DASAR-DASAR PENGECORAN


LOGAM

14

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

a. Sifat fisis

Sifat fisis coran dapat dilihat dari bentuk fisiknya, yang berupa titi lebur, warnanya,

bentuk patahan, penyusutan, berat jenis dan bentuk struktur mikronya. Dari
struktur mikro

yang diamati meliputi struktur grafit dan struktur matriknya yang terdiri dari ferit,
sementit

dan perlit.
b. Sifat mekanis

Sifat-sifat mekanis yang perlu ditinjai dari coran di antaranya adalah :

1) Kekerasan

2) Kekuatan tarik

3) Kekuatan geser

4) Kekatan impak

6. Bentuk dan Ukuran Coran

Dalam proses pengecoran harus mempertimbangkan bentuk dan ukuran benda

coran yang akan dibuat. Pertimbangan-pertimbangan yang berkaitan dengan


bentuk dan

ukuran dalam merencanakan benda coran adalah sebagai berikut :

a. Bentuk pola coran hendaknya sederhana dan mudah dibuat

b. Cetakan mudah dibuat

c. Cetakan tidak menyebabkan terjadinya cacat dalam coran

Contoh perubahan bentuk agar memudahkan dalam pengecoran

Gambar 2.9. Perubahan bentuk coran

Contoh penghematan langkah proses pembuatan cetakan dengan menghindar


bagian

terpisah.

Gambar 2.10. Menghindari bagian terpisahDASAR-DASAR PENGECORAN LOGAM

15

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Contoh permukaan pisah dan penyederhanaan pembuatan cetakan

Gambar 2.11. Penyederhanaan permukaan pisah

Contoh penyempurnaan dinding coran yang sangat tpis

Gambar 2.12. Menghindari dinding yang tipis

Contoh mencegah penyusutan dengan menghilangkan perubahan tebal


Gambar 2.13. Menghindari perubahan tebal dindingDASAR-DASAR PENGECORAN
LOGAM

16

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Contoh pencegahan retak dengan menghilangkan perubahan tebal

Gambar 2.14. Menghilangkan perubahan tebal

Contoh perencanaan dengan mempertimbangkan aliran logam saat penuangan

Gambar 2.15. Pertimbangan aliran logam cair

Ukuran Tebal mnimum

Ukuran tebal coran harus mengikuti aturan, karena jika ukuran terlalu tipis loam cair

susah untuk masuk pada saat penuangan. Berikut table yang memuat harga
ketebalan

dinding minimum.

Tabel 2.2. Ketebalan dinding minimum pengecoran dengan cetakan pasirDASAR-


DASAR PENGECORAN LOGAM

17

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Lubang berinti

Ukuran lubang berinti didasarkan pada table berikut.

Tabel 2.3. Ukuran lubang inti

Perubahan tebal

Perubaan tebal disarankan membentuk gradient dengan sudut 15 derajat pada satu

sisi dan 7,5 derajat pada kemiringan dua sisi.

Gambar 2.16. Gradien perubahan tebal

Sudut siku dan tajam

Pertemua sudut siku harus memiliki radius padabagian dalamnya.

Gambar 2.17 Pertemuan sudut sikuDASAR-DASAR PENGECORAN LOGAM


18

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Sambungan T dan Y

Sambungan T dan Y cenderung menjadi tebal dan perencana harus memperhatikan

untuk menghindari tebal dinding yang berlebihan

Gambar 2.18. Pertemuan sambungan T

Ketelitian ukuran coran

a. Toleransi ukuran tebal dinding

Tabel 2. 4. Toleransi ukuran ketebalan dinding coran

b. Toleansi ukuran panjang

Tabel 2.5. Toleransi ukuran panjang dari coran dengan cetakan pasirDASAR-DASAR
PENGECORAN LOGAM

19

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

E. Latihan

1. Jelaskan perbedaan logam cair dengan air !

2. Bagaimana cara menentukan kecepatan logam saat di tuang ?

3. Apa yang mempengaruhi besarnya gaya tumbuk aliran logam pada dinding
cetakan ?

4. Jelaskan dan gambarkan proses pembekuan logam cair dalam cetakan !

5. Apakah manfaat diagram kesetimbangan pada proses pengecoran ?

6. Jelaskan bentuk-bentuk khusus distribusi grafit pada besi tuang kelabu !

7. Apakah perbedaan struktur grafit pada besi tuang kelabu dengan besi cor
bergrafit bulat ?

8. Jelaskan sifat-sifat yang harus ditinjau dalam besi cor !

9. Pertimbangan apakah yang diperlukan untuk menentukan bentuk dan ukuran


oran ?

10. Jelaskan toleransi ukuran yang harus diperhatikan dalam proses pengecoran !
F. Rangkuman

Logam dalam suhu kamar dalam keadaan padat. Logam dapat dicairkan dengan

jalan memanaskan hingga mencapai temperature lelehnya. Logam cair berbeda


dengan air

dalam hal temperature cair, berat jenis, kemmpuan mebasahi dinding.

Proses pembekuan logam cair dimulai dari bagian logam cair yang bersentuhan

dengan dinding cetakan. Selama proses pembekuan berlangsung, inti-inti kristal


tumbuh.

dari inti asal mengarah ke bagian dalam coran dan butir-butir kristal tersebut
berbentuk

panjang-panjang seperti kolom.

Struktur dasar dari besi cor kelabu terdiri dari: grafit, ferit, sementit dan perlit.
Grafit

merupakan karbon bebas yang tersebar dalam bentuk pipih atau bulat. Selain
struktur grafit

struktur lainnya pada besi cor disebut dengan matrik yang terdiri dari ferit, sementit
atau

perlit. Perlit merupakan struktur yang berbentuk lapiasan ferit dan sementit. Ferit
memiliki

sifat lunak dan ulet. Sementit bersifat keras dan getas

Sifat coran dapat ditinjau dari sifat fisis dan sifat mekanisnya. Sifat fisik
berhubungan

degan kondisi fisik dari coran, sedangkan sifat mekanis berhubungan dengan
kekuatan

coran untuk menahan beban atau gaya dari luar

Dalam proses pengecoran harus mempertimbangkan bentuk dan ukuran benda

coran yang akan dibuat. Pertimbangan-pertimbangannya yaitu entuk pola coran


hendaknya

sederhana dan mudah dibuat, cetakan mudah dibuat, dan cetakan tidak
menyebabkan

terjadinya cacat dalam coran


2

MODUL PRAKTIKUM

PENGECORAN LOGAM

I. TUJUAN PRAKTIKUM

1. Memahami pembuatan benda coran dengan menggunakan jenis pengecoran


sand

casting (pengecoran pasir).

2. Memahami perancangan pola dan gatting sistem (sistem saluran) untuk

membuat cetakan.

3. Mengetahui proses pembuatan cetakan pasir.

4. Memahami proses peleburan hingga menjadi benda coran.

5. Mengetahui perhitungan effisiensi coran

II. LANDASAN TEORI

Proses pengecoran pada dasarnya ialah penuangan logam cair kedalam cetakan

yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut membeku dan

kemudian dipindahkan dari cetakan.

Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:

1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir.

Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya

murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas bertonton.

2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar

bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan

agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya

cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran


ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.

3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.

Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang

dicor ialah logam non ferrous.

4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin

(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa

menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki

kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin. 3

Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran logam di universitas

gunadarma menggunakan jenis pengecoran sand casting.

Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi

ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna.
Syarat

bagi pasir cetak antara lain:

1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan


dengan

kekuatan cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan
temperatur

logam cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.

2. Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat
keluar

melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti

gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.

3. Distribusi besar butir yang cocok.

4. Mampu dipakai lagi supaya ekonomis

5. Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan.


Temperatur

penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacam-macam coran


dinyatakan dalam tabal dibawah ini:

6. Pasir harus murah.

Tabel 1. Macam-macam temperatur penuangan logam cair ke dalam cetakan

Macam Logam Temperatur penuangan 0

Brons 1100-1250

Kuningan 950-1100

Besi cor 1250-1450

Baja tahan karat 1700-1750

Alumunium 600-700

Baja cor 1500-1550 4

Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai

berikut:

1. Pasir Silika

Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian

disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.

2. Pasir Zirkon

Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya yahan

api yang efektif untuk mencegah sinter

3. Pasir Olivin

Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk

2MgO, SiO2 dan 2FeO.SiO2. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas

yang lebih besar dibanding pasir silika.

Didalam suatu proses pengecoran, proses pembekuan logam cair setelah logam

cair dituang kedalam cetakan akan mengalami penyusutan. Penyusutan pada


rongga
cetakan akan mengakibatkan berubahnya dimensi benda coran. Pada tabel dibawah
ini

diketahui penyusutan yang terjadi pada suatu logam.

Tabel 2. Penyusutan yang terjadi pada suatu material

Material Penyusutan (%)

Baja karbon 2

Basi tuang kelabu 1

Besi tuang putih 1,5

Alumunium 6

III. Proses Pengecoran Pasir Co2 di Laboratorium Pengecoran Universitas

Gunadarma

Untuk Langkah-langkah pengecoran logam di laboratorium pengecoran logam

Universitas Gunadarma dapat dilihat pada gambar dibawah ini: 5

Gambar 1. Diagram alir proses pengecoran

IV. Langkah-langkah yang harus diperhatikan

1. Perancangan Dan Pembuatan Pola

Proses pembentukan benda kerja dengan metoda penuangan logam cair ke dalam

cetakan pasir (sand casting), secara sederhana cetakan pasir ini dapat diartikan
sebagai

rongga hasil pembentukan dengan cara mengikis berbagai bentuk benda pada

bongkahan dari pasir yang kemudian rongga tersebut diisi dengan logam yang telah

dicairkan melalui pemanasan (molten metals). Cetakan pasir untuk pembentukan


benda

tuangan melalui pengecoran harus dibuat dan dikerjakan sedemikian rupa dengan

bagian-bagian yang lengkap sesuai dengan bentuk benda kerja sehingga diperoleh

bentuk yang sempurna sesuai dengan yang kita kehendaki. Bagian-bagian dari
cetakan

pasir ini antara lain meliputi :


Pola, mal atau model (pattern)

Inti (core)

Cope dan Drag,

Gate dan Riser

Pola, mal atau model (pattern), yaitu sebuah bentuk dan ukuran benda yang

menyerupai dengan bentuk asli benda yang dikehendaki, dimana pola ini yang
nantinya 6

akan dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau yang disebut mold jika

model ini dikeluarkan yang kedalamnya akan dituangkan logam cair.

- Pola Tunggal

Pola ini dibentuk serupa dengan corannya, disamping itu kecuali tambahan

penyusutan, tambahan penyelesaian mesin dan kemiringan pola, kadangkadang


dibuat

juga menjadi satu dengan telapak inti.

Gambar 2. Pola Tunggal

- Pola Ganda

Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan membuat cetakan. Permukaan


pisahnya

kalau mungkin dibuat satu bidang.

Gambar 3. Pola Ganda 7

Pola menentukan hasil dari coran, oleh karena itu diperlukan dasar-dasar
pengetahuan

tentang perancangan. Sebelum kita membuat pola, terlebih dahulu memerlukan


gambar

perancangan. Bahanbahan pola yang biasa digunakan yaitu : kayu, lilin (wax),
logam.

Pola kayu banyak dipakai karena lebih murah, cepat dibuatnya dan mudah diolah.
Oleh

karena itu untuk pola kayu biasanya dipakai untuk cetakan pasir. Alat-alat yang
digunakan untuk membentuk pola dari kayu ialah pahat, mesin bubut kayu, gerinda

kayu, amplas dan lain-lain.

Pada proses pembuatan pola ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan,

yaitu:

1. Permukaan pola (baik pola benda coran, gatting system dan riser) harus baik dan

halus agar tidak merusak cetakan pada proses pelepasan pola.

2. Dimensi dari pola benda coran harus dibuat penambahan + 5mm dari ukuran

sebenarnya untuk mencegah penyusutan yang terjadi dan untuk proses finishing

dari benda coran.

3. Faktor kemiringan pola sangat diutamakan, hal ini bertujuan agar memudahkan

pengangkatan pola dari cetakan, sehingga tidak merusak cetakan. Lihat gambar

1. Besar kemiringan pola + 2 0

Gambar 4. Contoh kemiringan pola

Inti (core), inti ini merupakan bagian khusus untuk yang berfungsi sebagai

bingkai untuk melindungi struktur model yang akan dibentuk, dengan demikian
keadaan 8

ketebalan dinding, lubang dan bentuk-bentuk khusus dari benda tuangan (casting)
tidak

akan terjadi perubahan

Pola

Langkah pertama yang harus dilakukan pada pembuatan pola adalah mengubah

Gambar 5. Pola

Pemeriksaan Pola

- Pemeriksaan dengan penglihatan

Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan sejak dari pola sampai ke kotak inti.

Rencana, pandangan muka, pandangan samping dari gambar ditempatkan di


samping pola pada arah yang sama, dicek dengan memutar dan

membandingkannya. Pengecekan dilakukan dimulai dari garis tengah untuk

bagian-bagian utama, kemudian dari kiri ke kanan dan akhirnya dari atas ke

bawah.

- Pemeriksaan ukuran

Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan, jangka ukur, dan alat

pengukur umum lainnya yang diperlukan untuk pemeriksaan, maka pemeriksaan

ukuran dilakukan

gambar perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran, dengan pertimbanggan

sebagai berikut :

1. bagaimana membuat coran yang baik,

2. bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan,

3. bagaimana membuat pola yang mudah,

4. bagaimana menstabilkan inti-inti,

5. bagaimana cara mempermudah pembongkaran cetakan,

6. bagaimana menetapkan arah kup dan drag serta posisi permukaan pisah, 9

7. bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan bagian yang dibuat oleh inti.

8. menetapkan tambahan penyusutan, tambahan untuk penyelesaian dengan

mesin, kemiringan pola,

Dalam merencanakan pembuatan inti tidak dapat dilupakan dengan apa yang

dinamakan telapak inti. Dimana yang dimaksud dengan telapak Inti adalah :

1. Untuk menempatkan inti, membawa dan menentukan letak dari inti. Pada
dasarnya

dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.

2. Untuk menyalurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui inti.
Kalau
cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas-gas dari inti dibawa keluar melalui
telapak

inti.

3. Untuk memegang inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, ia mencegah

bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya apung dari logam cair.
Penentuan

bentuk dan ukuran dari telapak inti harus direncanakan dengan teliti untuk

menyederhanakan cetakan, dan agar didapat coran yang baik serta menaikkan

produktivitas.

Gambar 6. Telapak Inti 10

Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling penting untuk

mendapat coran yang baik. Hal mana membutuhkan pengalaman yang luas dan
pada

umumnya harus memenuhi ketentuan-ketentuan di bawah ini.

1) Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah harus satu bidang
Pada

dasarnya kup dibuat agak dangkal.

2) Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus
ditentukan

secara teliti.

3) Sistim saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam cair yang

optimum.

4) Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam proses

pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-tonjolan sehingga pembuatan pola

menjadi mahal. Penghematan jumlah permukaan pisah itu harus dipertimbangkan

Dalam pengecoran, kita bukan hanya membutuhkan pola benda coran tetapi kita

juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran untuk mengalirkan logam
cair

ke dalam cetakan benda coran. Seperti yang diperlihatkan pada gambar 2. Gatting
system dibagi atas 4 bagian, yaitu:

1. Cawan tuang

2. Saluran turun

3. Saluran pengalir

4. Saluran masuk

Gambar 7. Pola coran lengkap 11

Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran logam

cair ke dalam rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara sempurna.
Dan juga

agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga cetakan.

Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan pola riser

atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk mengimbangi

penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku. Karena setiap
logam

mempunyai nilai penyusutan tersendiri.

Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pengecoran. Lihat

gambar 3, yaitu:

1. saluran pisah

2. saluran langsung

3. saluran bawah

4. saluran cincin

5. saluran terompet

6. saluran bertingkat

7. saluran baji

Istilah-istilah dan fungsi dari sistim saluran.

Sistim saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke dalam
rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tuang dimana logam
cair

dituangkan dari ladel, sampai saluran masuk ke dalam rongga cetakan. Nama-nama
itu

ialah: cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk, seperti dijelaskan
dalam

Gambar. 12

Saluran pisah Saluran langsung Saluran bawah

Saluran cincin Saluran terompet Saluran pensil

Saluran bertingkat Saluran baji

Gambar 8 Contoh macam-macam sistem saluran 13

Gambar 9. Sistem Saluran

CAWAN TUANG

Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam langsung dari
ladel.

Saluran turun adalah saluran yang pertama yang membawa cairan logam dari
cawan

tuang ke dalam pengalir dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang
membawa

logam cair dari saluran turun ke bagian-bagian yang cocok pada cetakan. Saluran
masuk

adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir ke dalam rongga cetakan.

Cawan tuang biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun di

bawahnya. Cawan tuang harus mempunyai konstruksi yang tidak dapat melalukan
14

kotoran yang terbawa dalam logam cair dari ladel. Karenanya cawan tuang tidak
boleh

terlalu dangkal. Kalau perbandingan antara : H (tinggi logam cair dalam cawan
tuang)
dan d (diameter cawan), harganya terlalu kecil, umpamanya kurang dari 3, maka
akan

terjadi pusaranpusaran dan timbullah terak atau kotoran yang terapung pada
permukaan

logam cair.

Gambar 10. Cawan Tuang

Oleh karena itu kedalaman cawan tuang biasanya 5 sampai 6 kali diameternya.

Ada cawan tuang yang diperlengkapi dengan inti pemisah seperti ditunjukkan pada

Gambar, dimana logam cair dituangkan di sebelah kiri dari saluran turun. Dengan

demikian inti pemisah akan menahan terak atau kotoran, sedangkan logam bersih
akan

lewat di bawahnya kemudian masuk ke saluran turun.

Gambar 11. Bentuk bagian dalam cawang turun

Kadang-kadang satu sumbat ditempatkan pada jalan masuk dari saluran turun

agar aliran logam cair pada saluran masuk cawan tuang selalu terisi oleh logam
(lihat 15

Gambar). Dengan demikian kotoran dan terak akan terapung pada permukaan dan

terhalang untuk masuk ke dalam saluran turun. Kalau cawan tuangnya terlalu kecil

dibandingkan dengan coran, maka logam cair harus diberikan di tengahnya


beberapa

kali. Kadang-kadang cawan tuang dibuat besar agar logam cair tinggal di dalamnya

setelah rongga cetakan terisi oleh logam. Gambar menunjukkan sumbat saluran
turun

yang dibuat dari grafit dengan pegangan batang baja liat yang menyaring saluran
turun

dan terapung setelah penuangan.

Saluran Turun

Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran.
Kadangkadang irisannya sama dari atas sampai bawah dipakai kalau dibutuhkan
pengisian yang
cepat dan lancar atau mengecil dari atas ke bawah dipakai apabila diperlukan
penahanan

kotoran sebanyak mungkin. Saluran turun dibuat dengan melubangi cetakan


dengan

mempergunakan satu batang atau dengan memasang bumbung tahan panas yang
dibuat

dari samot (batu tahan api). Samot ini cocok untuk membuat saluran turun yang

panjang. 10

Gambar 12. Pola Saluran Turun 16

Pengalir

Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti rapezium atau setengah lingkaran

sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan pisah, lagi pula pengalir

mempunyai luas permukaan yang terkecil untuk satu luas irisan tertentu, sehingga
lebih

efektip untuk pendinginan yang lambat. 11 Pengalir lebih baik sebesar mungkin
untuk

melambatkan pendinginan logam cair. Tetapi kalau terlalu besar tidak ekonomis.

Karena itu ukuran yang cocok harus dipilih sesuai dengan panjangnya.

Table 3. Pengalir

Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang terapung, terutama

pada permulaan penuangan, sehingga harus dipertimbangkan untuk membuang


kotoran

tersebut, sekalipun logam cair sudah ada di dalam pengalir. Ada beberapa cara
untuk itu

yaitu sebagai berikut :

1. Perpanjangan pemisah dibuat pada ujungsaluran pengalir. Logam cair

yangpertama masuk akan berkumpul di sini bersama kotoran yang terbawa

(Gambar).

2. Membuat kolam putaran pada saluran masukseperti pada Gambar. Logam cair
memasukikolam secara tangetial dan berputarsehingga kotoran berkumpul di

tengahkolam. 17

Gambar 13. Pola pengalir

3. Saluran turun bantu seperti ditunjukkan dalam Gambar. Logam cair yang pertama

masuk bersama kotorannya akan tertampung di sini. Saluran turun bantu ini

ditempatkan di tengah-tengah

4. Penyaring, dipasang seperti pada Gambar. Kotoran akan ditahan di sini kalau
logam

cair meialui inti penyaring atau piring saringan dengan lubang-lubang kecil, yang

sebaiknya terbuat dari keramik. Piring ini kadang-kadang dipasang pada pintu
masuk

dari saluran turun.

Gambar 14. Bentuk jadi Pola pengalir 18

Saluran Masuk

Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir,

agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan
saluran

masuk biasanya berupa bujur sangkar, ea rah m, segi tiga atau setengah lingkaran,

yang membesar ea rah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan.


Kadangkadang irisannya diperkecil di tengah dan diperbesar lagi daerah rongga.
Pada

pembongkaran saluran turun, irisan terkecil ini mudah diputuskan sehingga


mencegah

kerusakan pada coran (Gambar).

Gambar 15. Saluran Masuk

2. Pembuatan Cetakan

Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran teknik mesin

Universitas Gunadarma menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand

Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah: Pasir Silika, Water
glass, air, Cup & Drag, gas Co2 dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).

Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita

butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass
kedalam

pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat
pasir.

Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang
telah

dimasukan terlebih dahulu pola coran. Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2

hingga pasir keras. Kemudian pola bisa kita lepas dari cetakan. 19

3. Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam alumunium. Alumunium saat ini ialah

logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk
komponen

mesin, contoh dalam bidang otomotif. Juga dipakai pada alat-alat rumah tangga
seperti

panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor panas
dan

listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium murni + 6500

C.

Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan
bertambah.

Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah


silikon,

tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.

Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen

dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang


mengakibatkan

porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:

3H2
O + 2AL 6H + AL2

O3

Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide

Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan

beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas

nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas
pada

alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium


cair

hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara

menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara

merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium
cair.

Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi

lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupum mekanik, yaitu:

Covering fluxes

Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair

Cleaning fluxes

Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair

Degassing fluxes

Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak

dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas

Drossing-off fluxes

Digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari drosses 20

1. Hidrostatis Praktis

Gambar 6. Hidrostatis Praktis [2,3]

Formula yang digunakan untuk menghitung tinggi hidrostatis praktis


sebagai berikut [2,3]

Keterangan :

= Tinggi hidrostatis praktis (mm)

= Jarak kedudukan saluran masuk terhadap permukaan logam cair pada

cawan tuang (mm) = 130 mm

= Tinggi rongga cetakan (mm)

= Jarak saluran masuk kebagian paling atas rongga cetakan (mm)

2. Waktu Tuang

Waktu tuang adalah waktu yang dibutuhkan logam cair untuk mengisi

penuh rongga cetakan dan dimulai pada saat logam cair menyentuh cawan

tuang.

Besarnya waktu tuang () diperoleh dengan rumus sebagai berikut [2,3] : 21

Keterangan :

= Waktu tuang (detik)

= Besaran spesifik

= Massa benda cor (kg)

Besaran spesifik tergantung dari ketebalan benda cor, seperti pada tabel di

bawah ini :

8 15

1,63

1,86

2,2

Tabel 3 Besaran Spesifik

Tebal Dinding Benda Cor (mm) Nilai (s)

3 3,5

3,5 8
3. Kecepatan Tuang

Kecepatan tuang adalah laju aliran logam cair untuk mengisi rongga cetakan

per satuan waktu tuang.

Formula yang dipakai untuk menghitung kecepatan tuang yaitu [2,3] :

Keterangan :

= Kecepatan tuang

= Berat benda cor

= Waktu tuang

Akan tetapi dalam prakteknya penentuan waktu tuang biasanya dapat

pula ditentukan dengan menggunakan nomogram waktu kecepatan tuang. 22

Gambar 7. Nomogram Kecepatan Tuang [2,3]

4. Sistem Saluran Tuang

Sistem saluran tuang merupakan tempat mengalirnya logam cair kedalam

rongga cetakan. Adapun tujuan dari pembuatan sistem saluran tuang adalah

sebagai berikut [1]

1. Agar slag-slag yang berada dalam logam cair tidak ikut masuk ke dalam

rongga cetakan.

2. Supaya kecepatan aliran logam dapat diatur sehingga rongga cetakan

terisi secara sempurna.

Gambar 8. Sistem Saluran Tuang [2,3]

Keterangan gambar :

Benda Cor 23

a. Cawan tuang (Ct)

b. Saluran turun (St)

c. Saluran pengalir (Sp)


d. Saluran masuk (Sm)

Di dalam perancangan suatu sistem saluran tuang (Sst) kita harus

memperhatikan perbandingan antara saluran masuk (Sm), saluran pengalir (Sp)

dan saluran turun (St). Perbandingan antara Sm : Sp : St dapat dilihat pada

Tabel berikut :

Tabel 4 Perbandingan Sm : Sp : St

Bahan Cor Sm : Sp : St

Bentuk Coran Besar 1 : 1,5 : 2

Bentuk Coran Sedang 1 : 1,2 : 1,4

Bentuk Coran Segala Bentuk 1 : 1,1 : 1,2

a. Saluran Masuk (Sm)

Saluran masuk salah satu wadah yang berfungsi untuk mengatur

kecepatan terakhir dan untuk manahan kotoran sebelum logam cair

masuk kedalam cetakan.

Untuk menghitung saluran masuk digunakan formula sebagai berikut

[2,3] :

a. Luas Saluran masuk (Sm)

Formula luas saluran masuk (Sm):

Keterangan :

= Luas saluran masuk

= Berat benda cor

= Massa jenis logam

= Waktu tuang

= Tahanan hidrostatis seluruh sistem

= Percepatan gravitasi

= Tinggi hidrostatis praktis 24


b. Volume saluran masuk

Formula yang digunakan untuk menghitung volume saluran

masuk (Vsm)[2,3]

Keterangan :

= Volume saluran masuk

= Luas saluran masuk

= Panjang saluran masuk

c. Massa Saluran Masuk (Msm)

Formula yang digunakan untuk menghitung saluran masuk

(Msm) [2,3] :

Keterangan :

Msm = Massa Saluran Masuk (kg)

Vsm = Volume Saluran Masuk (mm3

= Massa jenis logam (kg/m3

d. Dimensi Saluran Masuk

Bentuk dari penampang saluran masuk yang direncanakan adalah

berbentuk trapesium.

Formula yang digunakan :

0,5 a

1,6 a25

Gambar 9. Dimensi Saluran Masuk

b. Saluran Pengalir
Saluran pengalir (Sp) adalah saluran yang berfungsi sebagai penerus

aliran logam cair yang berasal dari saluran turun ke saluran masuk

sebagai tempat penyaringan kotoran.

Untuk menghitung saluran pengalir digunakan formula [2,3,4] :

a. Luas penampang saluran pengalir (SP)

Keterangan :

= Luas saluran pengalir

= Luas saluran masuk

b. Volume salurasn pengalir (Vsp)

Keterangan :

= Volume saluran pengalir

= Luas saluran pengalir

c. Massa saluran pengalir (Msp)

Keterangan :

= Massa saluran pengalir

= Massa jenis logam

c. Saluran Turun

Saluran turun (St) adalah suatu alat pada sistem saluran tuang (sst) yang

berfungsi sebagai saluran yang dilalui oleh logam cair yang berasal dari cawan 26

tuang (Ct), sebagai media untuk mengalirkan logam cair menuju ke saluran

pengalir (Sp). Dimensi dari saluran turun (St) adalah silinder yang mana pada

bagian bawahnya sedikit mengecil yang berfungsi untuk menahan laju kotoran

sebanyak mungkin serta untuk mempermudah pencabutan pola saluran turun

(St).

Gambar 10. Dimensi Saluran Turun

Formula untuk menghitung saluran turun (St) adalah [2,3] :


a. Luas penampang saluran turun

Keterangan :

= Luas saluran turun

= Luas saluran masuk

b. Volume saluran turun

Keterangan :

= Volume saluran turun

= Tinggi saluran turun

c. Massa saluran turun

d1

d227

Keterangan :

= Massa saluran turun

= Massa jenis logam

d. Diameter saluran turun

Keterangan :

= Diameter (mm)

d. Cawan Tuang

Cawan tuang (Ct) adalah suatu penampung logam cair yang

dituang dari ladel untuk diteruskan ke saluran turun (St). Untuk dimensi

dari cawan tuang berbentuk kerucut terpancung, dimana untuk

menghitung diameter atasnya menggunakan rumus [2,3,4]

Keterangan :
= Diameter atas

= Diameter bawah

= Tinggi cawan tuang

Gambar 11. Dimensi Cawan Tuang (Ct)

1. Efisiensi Penggunaan Bahan Cor ( )

d128

Dimana :

= Berat benda cor

= Massa keseluruhan coran

100% 29

Daftar Pustaka

1. Tata surdia., Prof. Ir, M.Sc.Met dan Kenji Chijiiwa, Prof. Dr, Teknik pengecoran

logam, Jakarta, 1982.

2. Reinal Rachmavial,Ir.,MT.Met, Skripsi Pengaruh Perubahan sistem Saluran

Tuang Terhadap Produk Coran, Trisakti, Jakarta, 1997.

3. Hastono Reksotenejo., Ir, M.Sc.Eng.Met, Teknologi Cor Gravity Teori Dasar

dan Aplikasi, Jakarta, 1992.

4. Foundry technology by Beeley, P.R

5. Casting by ASM Handbook Vol 15

6. Casting By John Campbell

7. High Performance Casting by Elihu F. Bradley

8. The Principle of Material Selection for Engeneering Design by L. Pat mangonon

9. Alumunium Casting Technology by American Foundrymens Society,Inc

10. Manufacturing Engeneering And Technology by Serope Kalpakjian 30


LAMPIRAN

PEMBUATAN POLA DAN INTI

20

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

III. KEGIATAN BELAJAR 3

PEMBUATAN POLA DAN INTI

A. Sub Kompetensi

Pembuatan pola dan inti dapat dijelaskan dengan benar

B. Tujuan Kegiatan Pembelajaran

Setelah pembelajaran ini mahasiswa mampu menjelaskan pembuatan pola dan inti

pada proses pengecoran.

C. Uraian Materi.

1. Mengubah Gambar Perencanaan Menjadi Gambar Pola Coran

Pekerjaan pertama yang harus dilakukan pada pembuatan pola adalah

mengubah gambar perencanaan menjadi gambar kerja pola. Secara garis besar
gambar

pola sama dengan gambar perencanaan, namun ada bagian bagian yang harus

disesuaikan. Adapun penyesuaiannnya berkaitan dengan pertimbangan untuk

menghasilkan produk coran yang baik, proses pembuatan cetakan yang mudah,
proses

penempatan inti, menentukan belahan dan permukaan pisah pola, perhitungan

penyusutan coran, kemiringan pola, tambahan untuk pekerjaan pemesinan, arah


kup

dan drag, dan kemudahan pembongkaran cetakan. Dari pertimbangan


pertimbangan
tersebut dibuat gambar kerja pola untuk pembuatan pola yang benar.

a. Penentuan kup, drag dan permukaan pisah

Dalam penentuan kup, drag dan permukaan pisah harus mempertimbangkan hal-
hal

berikut :

1) Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah sebaiknya dibuat
sau

bidang dan kedudukan kup lebih dankal.

2) Penempatan inti harus mudah dan dibuat secara teliti

3) Sistim saluran harus dapat mengalirkan logam cair dengan mudah dan hasilnya

optimum

4) Permukaan pisah dibuat seminimal mungkin. Kebanyakan permukaan pisah akan

membuat cetakan rumit dan mahal.PEMBUATAN POLA DAN INTI

21

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

b. Penambahan ukuran akibat penyusutan

Pada saat membeku logam coran akan mengalami penyusutan. Oleh karena itu

didalam membuat pola ditambah ukurannya berdasarkan besarnya penyusutan


logam

coran. Tambahan penyusutan dapat dilihat pada tebel berikut.

Tabel 3.1. Tambahan penyusutan untuk berbagai bahan coran

c. Tambahan untuk pengerjaan mesin

Tambahan ukuran untuk proses pemesinan diberikan pada tempat dimana coran

akan mengalami proses pemesinan setelah dicor. Penambahan ini bervariasi


menurut

bahan, ketebalan dan arah kup dan drag. Berikut tambahan pemesinan yang
disarankan

pada proses pengecoran.


Gambar 3.1. Tambahan pemesinan untuk coran besi cor dan coran bajaPEMBUATAN
POLA DAN INTI

22

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Gambar 3.2. Tambahan pemesinan untuk coran paduan selain besi

d. Penentuan kemiringan pola

Kemiringan pola diperlukan untuk memermudah saat melepas pola dari cetakan.

Kemiringan pola tergantung dari bahan pola yang dipakai.

Pola dari logam membutuhkan kemiringan 1/2000.

Pola dari kayu memerlukan kemiringan 1/30 sampai 1100

Gambar 3.3. Kemiringan pola

e. Tambahan pelenturan

Benda cor yang cukup panjang umumnya akan mengalami pelenturan pada saat

pembekuan. Oleh karena itu pada pola sengaja dibuat pelenturan dengan arah yang

berlawanan. Besarnya pelenturan ditentukan berdasarkan pengalaman selama


pengecoran.

Gambar 3.3. Tambahan pelenturanPEMBUATAN POLA DAN INTI

23

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

f. Penempatan telapak inti

Pada pembuatan pola juga harus memperhitungkan penempatn telapak inti untuk

cora yang berongga. Telapak inti ini berfungsi untuk :

meletakkan inti pada cetakan saat penuangan.

memegang inti

menyalurkan udara dan gas

Telapak inti memiliki bentuk yang bermacam-macam diantaranya yaitu

1) Telapak inti mendatar bertumpu dua


2) Telapak inti dasar tegak

Gambar 3.4. Gambar telapak inti bertumpu dua dan beralas tegak

3) Telapak untuk penghalang menggantung

4) Telapak inti lebih

Gambar 3.5. Gambar telapak inti tegak bertumpu dua dan penghalangPEMBUATAN
POLA DAN INTI

24

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

5) Telapak inti pancang

6) Telapak inti berhubungan

Gambar 3.6. Gambar telapak inti pancang dan berhubungan

2. Macam-macam Pola

a. Pola Pejal

Pola pejal adalah pola yang bentuknya hampir serupa dengan bentuk coran,

macamnya antara lain: pola tunggal,pola belahan, pola setengah, pola belahan
banyak, pola

penarikan terpisah dan pola penarikan sebagian.

Gambar 3.7. Pola tunggal, setengah, belahan dan belahan banyak.PEMBUATAN


POLA DAN INTI

25

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Gambar 3.8. Pola penarikan terpisah dan sebagian

b. Pola pelat pasangan

Pola plat pasangan merupakan plat yang pada kedua sisinya ditempelkan pola dan

sitem salurannya. Pola ini cocok untuk produksi masa coran berukuran kecil.

Gambar 3.8 Pola pelat pasangan

c. Pola pelat kup dan drag


Pola dilekatkan pada dua buah pelat, demikian juga saluran masuk, saluran turun,

pengalir dan penambah

Gambar 3.9 Pola pelat kup dan drag Gambar 3.10 Pola cetakan sapuan

d. Pola cetakan sapuan

Pola untuk benda coran bentuk silinder atau putar. Pola ini dibuat dari pelat dengan

sebuah penggeret atau pemutar ditengahnya.PEMBUATAN POLA DAN INTI

26

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

e. Pula penggeret dengan penuntun

Pola ini dipergunakan untuk pipa lurus atau lengkung dengan penampang tidak

berubah.

Gambar 3.11. Pola penggeret dengan Gambar 3.12. Pola penggeret berputar

Penuntun dengan rangka cetak

f. Pola penggeret dengan rangka cetak

Untuk kondisi dimana pola dapat ditukar secara konsentris.

g. Pola kerangka A

Pola untuk bentuk lengkungan yang berbeda-beda.

Gambar 3.13. Pola kerangka A Gambar 3.14. Pola kerangka B

h. Pola kerangka B

Pola ini digunakan untuk produk yang tidak lebih dari dua

3. Penggolongan Kotak Inti

Inti adalah pasir yang dibentuk dan dipadatkan kemudian dipasangkan pada

rongga cetakan untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang seharusnya

berbentuk lubang atau rongga dalam suatu coran.PEMBUATAN POLA DAN INTI

27

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam


Macam-macam inti dibedakan berdasar pengikatnya atau cara

pembuatannya, antara lain: inti minyak, kulit, CO2, udara dan sebagainya,
disamping

pasir dengan pengikat tanah lempung.

Kotak inti dapat digolongkan sebagai berikut :

a. Kotak inti berukir terbuat dari kayu atau tripleks dan diukir dengan pahat. Cocok

untuk membuat inti dengan ukuran kecil.

b. Kotak inti biasa berbentuk persegi dan permukaannya yang terluas merupakan

permukaan tumbuk. Bagian-bagian menonjol terdapat di samping atau di dasar.

Gambar 4. Macam-macam kotak inti.

c. Kotak inti lengkung dipakai untuk membuat inti dengan diameter besar yang
terbagi

menjadi beberapa bagian yang sama.

d. Kotak inti setengah dengan pelat penyapu berupa setengah kotak dengan sebuah

penggeret yang dapat diputar di sekeliling poros pada kedua ujung


kotak.PEMBUATAN POLA DAN INTI

28

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Gambar 5. (a) Kotak inti

untuk membuat tebal; (b)

Kotak inti untuk mesin

pembuat inti.

e. Kotak inti untuk membuat tebal dipakai untuk membuat inti yang bertebal tetap.

f. Kotak inti untuk mesin pembuat cetakan dipergunakan dengan memasangnya


pada

mesin pembuat cetakan. Ukurannya harus cocok dengan ukuran mesin. Di dalam

kotak dipasang pola. Penggunaannya jika benda coran harus mempunyai ketelitian

tinggi atau sukar untuk membuat cetakan dengan tangan.


4. Bahan-bahan Untuk Pembuatan Pola

Bahan-bahan yang dipakai untuk pembuatan pola adalah kayu, resin atau logam.

Dalam hal-hal tertentu atau pemakaian khusus juga bisa dipakai bahan seperti
plaster

atau lilin.

Kayu yang dipakai untuk pola adalah kayu saru, kayu aras, kayu pinus, kayu

mahoni, kayu jati dan lain-lain. Pemilihan kayu menurut macam dan ukuran pola,
jumlah

produksi, dan lamanya pemakaian. Kayu yang kadar airnya lebih dari 14 % tidak
dapat

dikapai karena akan terjadi pelentingan yang disebabkan perubahan kadar air
dalam

kayu. Kadang-kadang suhu udara luar harus diperhitungkan, dan ini tergantung
pada

daerah dimana pola itu dipakai.

bPEMBUATAN POLA DAN INTI

29

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

Dari berbagai macam resin sintetis hanya resin epoksi yang termasuk bahan resin

termoset banyak dipakai untuk membuat pola resin, karena penyusutan yang kecil
pada

waktu mengeras dan tahan aus. Penambahan zat pengencer, pemlastis atau zat

penggemuk akan memperbaiki sifat-sifat resin epoksi. Sebagai contoh: Kekerasan

meningkat dengan mencampurkan bubuk besi atau aluminium. Ketahanan bentur

meningkat dengan menumpuknya serat gelas dalam bentuk lapisan

Resin polistirena dipakai sebagai bahan untuk pola sekali pakai pada pembuatan

cetakan yang lengkap. Pola dibuat dengan menambahkan zat pembuat busa pada

polistirena untuk membuat berbutir, mudah dikerjakan, tetapi tak dapat menahan
penggunaan yang berulang-ulang.

Bahan pola logam yang umum digunakan adalah besi cor kelabu, karena tahan

aus, tahan panas dan tidak mahal. Selain itu dapat pula dipakai pola dengan bahan

logam alumunium.yang ringan dan mudah dikerjakan.

5. Pembuatan Pola

Setelah menentukan kayu yang akan dipakai untuk bahan pola dan macam pola,

maka bentuk dan gambar pola dibuat. Pola dibagi menjadi pelat bulat, silinder,
setengah

lingkaran, segi empat siku, pelat biasa menurut bentuk dari setiap bagian pola.

Penentuan struktur pola dibuat dengan mempergunakan sifat kayu (keadaan


lingkaran

tahun) dan memperhitungkan kekuatannya.

Pada pembuatan pola, berbagai mesin dan perkakas dipakai. Untuk membuat

pola dibutuhkan pengalaman, keahlian dan hati-hati demi keselamatan, karena


mesinmesin berputar cepat dan perkakas mempunyai ujung yang tajam.

5. Pemeriksaan Pola

Pola dibuat dengan memperhitungkan berbagai syarat dalam pengecoran, oleh

sebab itu pemeriksaan pola harus dilakukan dengan teliti. Pemeriksaan ini
memerlukan

penentuan urutan.

Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan sejak dari pola sampai ke kotak inti.

Rencana pengecoran, pandangan muka, dan samping dari gambar ditempatkan di

samping pola pada arah yang sama, dicek dengan memutar dan membandingkan.

Pengecekan dimulai dari garis tengah untuk bagian-bagian utama, kemudian dari
kiri ke

kanan dan akhirnya dari atas ke bawah.PEMBUATAN POLA DAN INTI

30

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam


Pemeriksaan ukuran dilakukan dengan mistar susut, jangka ukur, pengukur

permukaan, dan alat pengukur umum lainnya. Garis tengah atau permukaan pisah

ditentukan sebagai acuan dan setiap ukuran yang dinyatakan pada gambar dicek

dengan urutan seperti pada pemeriksaan dengan penglihatan. Hasil pengukuran


dicatat.

Kotak inti dicek dengan cara sama seperti pada pengecekan pola. Bila terdapat

lebih dari dua kotak inti, maka pemberian nomor mulai dari yang terbesar.

Semua hasil pemeriksaan dicatat, kesalahan yang ditemukan dicatat pada daftar

pemeriksaan. Pengubahan dan perbaikan harus diperintahkan kepada pembuat


pola.

Setelah pengubahan, harus dilakukan kembali pengecekan.

Pola yang sudah ditempelkan pada plat, harus memperhitungkan berbagai

persyaratan dalam pengecoran. Karena itu pemeriksaan pola boleh dikatakan sukar.

Pemeriksaan ini memerlukan penentuan urutan. Perincian dari gambar, yaitu bahan

coran, jumlah produksi, macam pola, tambahan penyusutan, tambahan


penyelesaian

mesin, tambahan pembetulan, permukaan pisah, bentuk telapak inti, tahanan


tekanan

hidrolis atau perlakuan panas, semua itu harus di mengerti untuk memeriksa suatu
pola

cetakan.

E. Latihan

1. Apakah yang dimaksud dengan pola pada proses pengecoran ?

2. Apakah kegunaan inti pada pembuatan cetakan ?

3. Apa saja yang harus dipertimbangkan dalam pembuatan kup, drag dan
permukaan

pisah ?

4. Pertimbangan apakah yang digunakan untuk penambahan ukuran pola ?

5. Untuk apakah pola harus memiliki kemiringan ?


6. Apakah fungsi dari pembuatan telapak inti ?

7. Jelaskan apa yang dimaksud dengan kotak inti !

8. Jelaskan macam-macam pola yang umum digunakan dalam pengecoran

9. Pola terbuat dari bahan apa ? Jelaskan !

10. Bagaimanakah langkah-langkah yang ditempuh dalam pembuatan pola ?

11. Bagaimanakah proses pemeriksaan pola ?

12. Mengapa harus dilakukan pemeriksaan pola?PEMBUATAN POLA DAN INTI

31

PROGRAM PPG TEKNIK MESIN Teknik Pengecoran Logam

F. Rangkuman

Pekerjaan pertama yang harus dilakukan pada pembuatan pola adalah mengubah

gambar perencanaan menjadi gambar kerja pola. Secara garis besar gambar pola
sama

dengan gambar perencanaan, namun ada bagian bagian yang harus disesuaikan.
Adapun

penyesuaiannnya berkaitan dengan pertimbangan untuk menghasilkan produk


coran yang

baik, proses pembuatan cetakan yang mudah, proses penempatan inti, menentukan
belahan

dan permukaan pisah pola, perhitungan penyusutan coran, kemiringan pola,


tambahan

untuk pekerjaan pemesinan, arah kup dan drag, dan kemudahan pembongkaran
cetakan.

Dalam penentuan kup, drag dan permukaan pisah harus mempertimbangkan pola

harus mudah dikeluarkan dari cetakan, penempatan inti harus mudah dan dibuat
secara

teliti, sistim saluran harus dapat mengalirkan logam cair dengan mudah dan
hasilnya

optimum, permukaan pisah dibuat seminimal mungkin.


Pada saat membeku logam coran akan mengalami penyusutan. Oleh karena itu

didalam membuat pola ditambah ukurannya berdasarkan besarnya penyusutan


logam

coran. Pada pembuatan pola juga harus memperhitungkan penempatn telapak inti
untuk

coran yang berongga. Telapak inti ini berfungsi untuk meletakkan inti pada cetakan
saat

penuangan,memegang inti, dan menyalurkan udara dan gas.

Pola dipergunakan untuk membuat rongga cetakan yang bentuknya hampir serupa

dengan bentuk coran, macamnya antara lain: pola pejal, pola plat pasangan, pola
plat kup

dan drag, pola cetakan sapuan, pola penggeret dengan penuntun, pola penggeret
berputar

dengan rangka cetak, dan pola kerangka.

Bahan-bahan yang dipakai untuk pembuatan pola adalah kayu, resin atau logam.

Dalam hal-hal tertentu atau pemakaian khusus juga bisa dipakai bahan seperti
plaster atau

lilin. Pola dibuat dengan memperhitungkan berbagai syarat dalam pengecoran,


sebab itu

sebelum digunakan pola harus diperiksa bentuk dan ukuranna..