MAKALAH KUNJUNGAN PABRIK

PT. KRAKATAU STEEL

Makalah Ini Diajukan Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Pengenalan Teknik
Kimia

Disusun Oleh:

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG

TIRTAYASA

2016/2017
 Kata Pengantar

Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
karunia dan rahmat-Nya, kami dapat menyusun dan menyelesaikan makalah
Kunjungan Pabrik Pt. Krakatau Steel dengan tepat waktu.

Adapun maksud penyusunan makalah ini adalah untuk memenuhi tugas

Pengenalan Teknik Kimia. Rasa terima kasih kami tidak terkirakan kepada semua
pihak yang telah mendukung dalam penyusunan makalah ini yang tidak bisa kami
sebutkan satu persatu.

Harapan kami untuk makalah ini adalah semoga dapat bermanfaat bagi
para pembaca untuk menambah wawasan dan pengetahuan tentang PT. Krakatau
Steel.

Kami menyadari bahwa karya tulis ini masih jauh dari sempurna dengan
keterbatasan yang kami miliki. Kritik dan saran dari pembaca akan kami terima
dengan tangan terbuka demi perbaikan dan penyempurnaan karya tulis
kedepannya.

2
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................i
Kata Pengantar.........................................................................................................ii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Rumusan masalah......................................................................................1
1.3 Tujuan........................................................................................................1
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Sekilas Tentang PT. Krakatau Steel...........................................................2
2.1.1 Visi dan Misi PT. Krakatau Steel.......................................................3
2.1.2 Pembagian Plant PT. Krakatau Steel..................................................3
2.2 Proses Produksi Baja Di PT. Krakatau Steel.............................................4
2.3 Peralatan Yang Digunakan Dalam Produksi Baja PT. Krakatau Steel......7
2.3.1 Coal Injection.....................................................................................7
2.3.2 Cake Oven..........................................................................................8
2.3.3 Blast Furnace......................................................................................9
2.3.4 Belt Conveyor..................................................................................10
2.3.5 Electric Arc Furnace.........................................................................11
2.3.6 Ladle Furnace...................................................................................12
2.3.7 Basic Oxygen Furnace.....................................................................13
2.3.8 Continuous Casting Machine...........................................................15
2.3.9 Pig Iron Casting...............................................................................17
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan..............................................................................................18
3.2 Saran........................................................................................................18
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

3
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Krakatau Steel mepakan salah satu perusahaan pembuatan terkemuka

di Indonesia yang merupakan Badan Usaha Milik Negara. Tidak hanya di
Indonesia, PT. Krakatau Steel juga terkenal sebagai perusahaan pengekspor baja
ke negara besar. Peralatan yang digunakan pun cukup cangih sehingga
menghasilkan produk-produk yang berkualitas. Perkembangan teknologi yang
semakin pesat menuntut tersedianya tenaga kerja yang siap langsung diterjunkan
dalam kegiatan industri.

Disisi lain, perguruan tinggi yang diharapkan melahirkan tenaga-tenaga

profesional dibidangnya masih belum mempunyai kolerasi yang jelas dengan
dunia industri seperti di negara maju. Untuk itu pengenalan terhadap proses
produksi pada sebuah perusahaan lengkap dengan penjelasan serta pemahaman
tentang peralatan yang digunakan sangat diperlukan untuk menambah ilmu
pengetahuan mahasiswa, serta memberi gambaran kepada mahasiswa bagaimana
peralatan pabrik memproduksi barang.

1.2 Rumusan masalah

1. Bagaimana proses produksi baja di PT Krakatau Steel ?

2. Apa saja peralatan yang digunakan dalam proses produksi baja di PT
Krakatau Steel ?

1.3 Tujuan
Perumusan makalah ini bertujuan untuk:
1. Mengetahui dan memahami proses produksi baja di PT Krakatau Steel.
2. Mengetahui dan memahami peralatan yang digunakan dalam proses
produksi baja di PT Krakatau Steel.

1
 BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Sekilas Tentang PT. Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri

pengolahan baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini merupakan permulaan proyek
baja dari pemerintah yang mulai berdiri pada bulan Mei 1962. Pada mulanya
proyek tersebut dikenal dengan nama pabrik baja TRIKORA yang mendapat
bantuan dari pemerintah Rusia.

Akibat adanya pemberontakan G30S PKI, proyek pembangunan dari

proyek pembangunan dari tahun 1966 sampai sekitar tahun 1972 dapat dikatakan
terhenti sama sekali, kesulitan utamanya adalah pembiayaan pembangunan pabrik.
Akhirnya, berdasarkan Peraturan Pemerintah No 35 proyek pabrik baja
TRIKORA menjadi PT. Krakatau Steel yang disahkan dengan ditandatangani
akte notaris pada tanggal 23 Oktober 1971.

Pembangunan pabrik PT. Krakatau Steel rampung pada tahun 1977.

Selanjutnya PT. Krakatau Steel melaksanakaan pembangunan pabrik-pabrik baru
sebagai perluasan usaha. Sebagai tujuan pendirian, maka pabrik pabrik yang
dibangun adalah terpadu yaitu dapat mengolah biji besi sampai dengan produk-
produk jadi dari baja.

Dasar penentuan lokasi pendirian pabrik besi baja, antara lain :

Adanya cikal bakal industri baja ( Trikora )

Letak geografis ( pinggir laut )
Tersedianya tanah yang cukup luas
Tersedianya air yang cukup banyak
Kondisi sosial budaya daerah
Daerah tandus ( bukan agraris )
Tersedianya tenaga kerja

2
 2.1.1 Visi dan Misi PT. Krakatau Steel

Untuk visi PT. Krakatau Steel yaitu:

2008 : Cost Competitive Global Steel Provider

2013 : Dominate Integrated Global Steel Player
2020 : Leading Global Steel Player

Sedangkan untuk misi PT. Krakatau Steel yaitu:

Kami adalah keluarga masyarakat dunia yang berbudaya, mempunyai komitmen

untuk menyediakan baja dan produk terkait dengan pendekatan menyeluruh yang
menghasilkan solusi industri dan insfrastruktur untuk kesejahteraan masyarakat.

2.1.2 Pembagian Plant PT. Krakatau Steel

Untuk melakukan sebuah produksi PT Krakatau Steel dibagi dalam

beberapa plant, yaitu:

1. Pabrik pengolahan besi dan baja

Terdiri dari :
Pabrik Besi Spons HYL I
Pabrik Besi Spons HYL III
Rotary Kiln (RK)
2. Pabrik peleburan besi dan baja
Terdiri dari:
SPP (Slab Steel Plant ), Bagian pabrik yang memproduksi baja lembaran
(slab)
3. Pabrik pengerolan besi dan baja
Terdiri Dari:
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas (HSM)
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin (CRM)
Pabrik Batang Kawat (WRM)

2.2 Proses Produksi Baja Di PT. Krakatau Steel

Dibawah ini adalah diagram proses produksi baja di PT. Krakatau Steel.

3
 Pertama batubara dibakar kemudian digunakan untuk penginjeksian biji
besi yang kemudian dilewatkan dikonveyer untuk pemprosesan yang disebut
Direct Reduction. Pada proses ini bijih besi langsung direduksi dengan bantuan
gas alam dan batubara. Proses ini dibutuhkan untuk melepaskan sejumlah oksigen
yang terikat pada bijih besi sehingga pada akhirnya yang tersisa pada bijih besi
tersebut hanya Fe dalam bentuk logamnya. Adapun untuk melepas oksigen yang

terikat pada bijih besi dibutuhkan suatu reduktor, yaitu C, CO atau H2 yang
berasal dari batubara dan gas alam. Kemudian terjadi reaksi sebagai berikut
[Ross., 1980]:

Fe2 O3 +C 2 Fe 3 O 4+ CO Go1273 =73 Kkal

Fe2 O3 +CO 2 Fe 3 O 4+ CO2 Go1273 =24,19 Kkal

Fe2 O3 + H 2 2 Fe3 O4 + H 2 O Go1273 =25,72 Kkal

4
 Selanjutnya bijih besi yang telah direduksi masuk ke Electric Arc Furnace.
Pada alat ini, bijih besi yang telah direduksi dan dicampurkan dengan potongan
baja yang dipanaskan yang kemudian dilebur dengan panas busur listrik yang
mencolok diantara elektroda tungku dan bagian bawah tungku. Proses peleburan
dimulai pada tegangan rendah (busur pendek) antara elektroda dan potongan besi.
Busur selama periode ini tidak stabil. Dalam rangka meningkatkan stabilitas busur
potongan-potongan kecil dari besi ditempatkan dalam lapisan atas muatan.
Elektroda meleleh dan kemudian turun menembus ke dalam potongan besi yang
membentuk cekungan. Logam cair mengalir turun ke bagian bawah tungku.
Ketika elektroda mencapai bagian bawah tungku, busur menjadi stabil dan
tegangan dapat ditingkatkan. Elektroda mengangkat bersama-sama dengan tingkat
meleleh. Sebagian besar potongan besi (85%) mencair selama periode ini. Suhu
busur mencapai 6300 F (3500 C).

Kemudian dari proses dibagian bawah, pada blast furnace ada 2 yang terbentuk
yaitu slag dan molten iron. Pada proses ini bijih besi, abu dan batu kapur yang
meleleh bersama didalam blace furnace membentuk slag. Ketika proses peleburan
metalurgi selesai, batu kapur secara kimia telah dikombinasikan dengan aluminat
dan silikat dari bijih dan abu dari tungku pembakaran batubara untuk membentuk
produk non-logam yang disebut slag. Selama periode pendinginan dan pengerasan
dari keadaan cair nya, Blast Furnace slag dapat didinginkan dalam beberapa cara
untuk membentuk salah satu dari beberapa jenis produk. Pada proses ini juga
terbentuk molten iron (besi cair) yang digunakan pada proses selanjutnya.
Sebagian masuk ke pig iron casting dan sebagaian lagi masuk ke Blast Oxygen
Furnace. Pada Blast Oxygen Funace tidak menggunakan bahan bakar tambahan.
Kotoran dari pig iron (karbon, silikon, mangan dan fosfor) berfungsi yang sebagai
bahan bakar. Besi dan kotoran yang dioksidasi diperlukan untuk proses tersebut.
Oksidasi logam cair dan slag melalui proses yang rumit dalam beberapa tahapan
dan terjadi secara bersamaan pada batas-batas antara berbagai fase (gas-logam,
gas-terak, terak-logam). Akhirnya terjadi reaksi sebagai berikut:

5
 1 1
{ O2 }=[ O ][ Fe ] + { O2 }=( FeO ) [ Si ] + { O2 }=
2 2

1 5
( SiO2 ) [ Mn ] + 2 {O2 } =( MnO ) 2 [ P ] + 2 { O2 }=

1 1
( P2 O 5 ) [ C ] + 2 { O2 } ={ CO } { CO }+ 2 { O2 } ={ C O2 }

CO2
Kebanyakan oksid deserap oleh slag. Produk yang berbentuk gas CO dan

akan ditransfer ke atmosfer dan dihapus oleh system. Potensi oksidasi atmosfer
ditandai dengan rasio pasca- pembakaran:

{C O2 }+ {CO }
{C O2 }/

Proses oksigen dasar telah membatasi kemampuan untuk desulfurisasi .

Metode yang paling populer desulfurisasi adalah penghapusan belerang dari baja
cair untuk mengurangi slag. Namun slag terbentuk dibagian bawah Blast Oxygen
Furnace sehingga nilai maksimum koefisien dalam proses ini adalah sekitar 10,
yang dapat dicapai dalam slag yang mengandung konsentrasi CaO yang tinggi.

Selanjutnya biji hasil dari proses di Electic Arc Furnace dan dari Blast
Oxygen Furnace, masuk kedalam proses Steel Refining Facility. Disini terjadi
proses pemurnian baja cair yang dilakukan di Ladle Furnace untuk selanjutnya
diteruskan ke mesin pengecoran kontinyu. Di dalam ladle furnace baja cair di
tambah dengan bahan tambah lain nya seperti Almunium, FeMn, FeSi dll.

Proses terakhir adalah proses pengecoran logam ke dalam mould dari ladle
sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu. Baja slab diperoleh dari proses
pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas
argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan
mempunyai ketebalan 200 mm, lebar 880-2080 mm dan panjang maksimum
12000 mm. Dalam proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana

6
 caranya mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas
permukaan/external dan internal yang baik.

2.3 Peralatan Yang Digunakan Dalam Produksi Baja PT. Krakatau Steel

Peralatan dalam memproduksi baja yang digunakan oleh PT. Krakatau

Steel diantaranya:

2.3.1 Coal Injection

Gambar. 1 Coal Injection

Injeksi bubuk batubara dikembangkan pada abad ke-19, namun tidak

diterapkan industri sampai tahun 1970-an. Kenaikan biaya kokas karena
meningkatnya permintaan global dan dengan demikian lebih banyak kompetisi
untuk sumber daya telah membuat metode ini menarik untuk besi memproduksi
industri dan meningkatkan nilainya.

Metode PCI didasarkan pada konsep sederhana udara utama (disebut

sebagai "menyampaikan gas") membawa bubuk batubara yang disuntikkan
melalui Lance ke tuyere (inlet pertengahan bawah dari blast furnace), kemudian
dicampur dengan udara panas sekunder (disebut yang "ledakan") dipasok melalui
sumpitan di tuyere dan kemudian disalurkan ke tungku untuk menciptakan rongga
seperti balon yang disebut "lintasan", yang kemudian menyebar batubara dan
kokas pembakaran dan meleleh bijih besi padat, melepaskan besi cair. Aspek yang

7
 paling luar biasa dari metode ini adalah bahwa hal itu memungkinkan untuk
batubara lebih murah untuk dikonsumsi dalam sistem, ganti kokas mahal,
sehingga sangat mengurangi biaya. Karena lingkungan yang parah dalam tungku,
(> 2000K), pengamatan visual dari raceway bentuk dan ukuran tidak mungkin,
karena itu jauh mengukur sensor yang digunakan untuk menyelidiki reaksi kimia
dan fisik di dalam tungku.

Pemahaman yang lebih baik dari metode raceway dan PCI dapat
mengoptimalkan kinerja tanur tinggi dan mengurangi biaya. Perbaikan lebih lanjut
dengan metode PCI dan penggunaan campuran batubara (pencampuran batubara
yang berbeda) metode injeksi yang membuat industri tertarik.

2.3.2 Cake Oven

Gambar. 2 Cake Oven

Batu bara dikonversikan menjadi coke dengan memanaskan campuran

disiapkan muatan batubara di coke oven dalam ketiadaan udara pada suhu
o o
1000 C-1050 C selama 16/19 jam. Masalah volatile batubara dibebaskan selama
karbonisasi dikumpulkan dalam gas mengumpulkan listrik dalam bentuk mentah
kokas oven gas melewati pipa berdiri dan pendinginan kontak langsung dengan
o o
amonia cairan semprot. Gas didinginkan dari 800 C sampai 80 C ditarik ke
Pabrik Kimia Batubara oleh pengisap debu. Sisa kokas didorong keluar dari oven
dengan mobil pendorong melalui panduan ke coke ember. Merah-panas kokas
dibawa ke pabrik arang pendinginan kering untuk pendinginan.

8
 Produk utama dalam proses pembuatan kokas adalah oven gas kokas
mentah dan ini memiliki banyak bahan kimia yang berharga. Bahan kimia
batubara utama berupa Amonia (NH3), Tar dan bensol dari CO-Gas serta produk

primer dari Crude CO Gas Amonium Sulfat (NH4)2 SO4 , Tar mentah, bensol
mentah dan dibersihkan kokas oven gas. Yang didinginkan dari coke, dipisahkan
menjadi 3 fraksi.

2.3.3 Blast Furnace

Gambar. 3 Blast Furnice

Tujuan dari blast furnace adalah untuk mengurangi kimia dan fisik
mengkonversi oksida besi menjadi besi cair yang disebut "hot metal". Blast
furnace adalah besar, baja tumpukan dilapisi dengan bata tahan api, di mana bijih
besi, kokas dan batu kapur dibuang ke atas, dan udara dipanaskan dihembuskan ke
bagian bawah. Bahan baku membutuhkan 6 sampai 8 jam untuk turun ke bagian
bawah tungku di mana mereka menjadi produk akhir dari cairan slag dan besi cair.
Produk-produk cair dialirkan dari tungku secara berkala. Udara panas yang tertiup
angin ke bawah tungku naik ke atas dalam 6 sampai 8 detik setelah melalui
berbagai reaksi kimia. Setelah tanur dimulai secara kontinyu akan berjalan selama
empat sampai sepuluh tahun dengan hanya berhenti pendek untuk melakukan
pemeliharaan yang direncanakan.

9
2.3.4 Belt Conveyor

Gambar. 4 Belt Conveyor

Conveyor Belt merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan tanah,

pasir, kerikil batuan pecah beton. Kapasitas pemindahan material oelh belt
conveyor cukup tinggi karena material dipindahkan secara terus menerus dalam
kecepatan yang relative tinggi. Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban
berjalan, idler, unit pengendali, pulley, dan struktur penahan. Jika material yang
akan dipindahkan memiliki jarak perpindahan yang relative pendek maka portable
conveyor dapat digunakan.

Belt terdiri dari beberapa lembar (ply) bahan disatukan dengan semacam
perekat. Jumlah lapisan dapat 4, 6, 7, 8 dan seterusnya. Sedangkan berat setiap
lapisan adalah 28, 32, 36, 42 oz dst. Bagian permukaan belt ditutupi oleh karet
yang berfungsi untuk menghindari terjadinya abrasi akibat gesekan material.

Untuk berat material yang dipindahkan oleh belt conveyor ditentukan

dengan menggunakan rumus berikut ini :

60 ASW
T=
2000

Dengan :

T = berat material yang dihitung dalam ton/ jam

A = potongan luas area material (sq ft)

10
S = kecepatan ban (ft/menit)

W = berat jenis material (lb/cft)

Idler merupakan alat yang menahan ban. Idler bagian atas yang menahan
beban berbentuk trapesiun dimana sepertiga lebar dibagian tengah rata dengan
kedua bagian sisi yang mirring, sedangkan idler bagian bawah berbentuk rata.
Untuk menentukan daya angkut belt conveyor maka tenaga yang diperlukan oleh
idler untuk bergerak perlu ditetapkan. Tenaga tersebut tergantung dari tipe dan
ukuran idler, berat bagian yang berputar, berat ban, dan berat material.

Sejumlah tenaga luar dibutuhkan untuk menggerakan sebuah conveyor

belt. Tenaga itu diperlukan untuk menggerakan belt dalam keadaan kosong,
memindahkan beban secara horizontal serta mengangkat atau menurunkan beban
secara vertical. Ketiga tenaga tersebut kemudian dijumlahkan untuk mengetahui
tenaga total yang dibutuhkan.

Feeder yang diletakan dibagian awal sebauh system conveyor berfungsi

untuk mengatur agar material yang diletakan diatas belt seragam dalam jumlah.
Ada beberapa macam feder yang umum digunakan antara lain apron, reciproting,
rotary vane, dan rotary plow.

2.3.5 Electric Arc Furnace

Gambar. 5 Electric Arc Furnace

11
 Electric Arc Furnace merupakan tempat peleburan untuk menghasilkan
baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur
(lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.

Adapun urutan dalam EAF yaitu :

1. Preparasi ( pengecekan/persiapan bahan-bahan sebelum di lebur)

2. Charging (Charging adalah proses pemasukan bahan baku yang telah di
siapkan dalam bucket kedalam dapur listrik.
3. Melting ( proses peleburan,Setelah bahan baku masuk kedalam dapur, proses
peleburan siap dilaksanakan. Proses peleburan adalah proses mencairkan
logam dari bahan baku menjadi cair dengan menggunakan elektroda yang
dimasukan kedalam dapur.

2.3.6 Ladle Furnace

Gambar. 6 Ladle Furnace

Ladle furnace digunakan untuk proses pemurnian baja. Aktivitas utama di

dalam ladle furnace adalah:

Mengatur temperatur baja cair yang akurat sebagai bahan baku untuk
pengecoran.
Peningkatan kebersihan baja melalui deoksidasi dan desulfurisasi
Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan menggunakan gas
Argon; dan
Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

12
 Mengendalikan slag dan steel

2.3.7 Basic Oxygen Furnace

Gambar. 7 Blast Oxygen Furnace

Tungku oksigen dasar (BOF), yang profilnya ditampilkan pada gambar,

adalah kapal dimiringkan dilapisi dengan refraktori seperti bata magnesia karbon.
Peralatan bantu termasuk parasut untuk pengisian memo, gerbong untuk paduan
dan fluks, tombak untuk menyuntikkan gas oksigen murni, sebuah sublance untuk
mengukur suhu dan konsentrasi karbon baja cair, mengangkat perangkat untuk
tombak dan sublance, peralatan untuk memiringkan kapal , dan peralatan untuk
memulihkan dan membersihkan gas buang.

Kapasitas BOF dinyatakan sebagai berat baja mentah yang dapat

decarburized per panas. Kebanyakan BOFs di Jepang memiliki kapasitas 150-300
ton. Fungsi utama dari BOF adalah untuk decarburize logam panas dengan
menggunakan gas oksigen murni. Dalam BOF atas ditiup, oksigen murni
diinjeksikan sebagai jet kecepatan tinggi terhadap permukaan logam panas, yang
memungkinkan penetrasi jet menimpa beberapa kedalaman ke logam mandi.
Dengan kondisi tersebut, oksigen bereaksi secara langsung dengan karbon dalam
logam panas untuk menghasilkan karbon monoksida. Murni oksigen BOF top-

13
blown dapat decarburize 200 ton logam panas dari 4,3% menjadi 0,04% C C
dalam waktu sekitar 20 menit. Sebagai hasil dari produktivitas tinggi ini, BOF
menggantikan tungku perapian terbuka, yang merupakan proses yang lebih
lambat.

Yang disuntikkan gas oksigen murni pertama mengoksidasi silikon dan

kemudian karbon dalam logam panas. Ketika konsentrasi karbon dari logam panas
menurun menjadi sekitar 1%, oksidasi besi dimulai secara paralel dengan karbon.
Oksidasi besi menjadi ditandai pada konsentrasi karbon kurang dari 0,1%,
penurunan baik efisiensi oksigen untuk dekarburisasi dan tingkat dekarburisasi,
sambil meningkatkan hilangnya besi ke terak. Masalah dengan BOF top-blown
demikian oksidasi besi ketika konsentrasi karbon rendah tercapai, dan
mengakibatkan penurunan tingkat dekarburisasi.

Ketika isi oksida besi terak meningkat berlebihan, dapat bereaksi terlalu
cepat dengan karbon dalam baja cair dan menyebabkan evolusi gas tiba-tiba,
membentuk campuran baja terak dan cair yang kadang-kadang meletus dari kapal
dalam fenomena yang disebut "tumpah" atau "meludah". Penggunaan oksigen
tombak dengan beberapa lubang di ujung telah terbukti sangat efektif dalam
delocalizing pasokan oksigen dan meningkatkan tingkat dekarburisasi sambil
menahan oksidasi berlebihan dari baja cair dan mencegah tumpah dan meludah.

Namun, efektivitas tombak ini masih kurang memadai, dan proses oksigen bawah-
blown dikembangkan, di mana gas oksigen murni disuntikkan ke dalam baja cair
dari bagian bawah BOF tersebut. Bagian bawah bertiup meningkatkan
pengadukan dari logam panas dan dengan demikian mempersingkat waktu
pencampuran rata-rata dalam mandi baja cair, dan mempromosikan transportasi
karbon terlarut di kamar mandi, mencegah over-oksidasi terak, yang merupakan
penyebab tumpah dan meludah. Akibatnya, bagian bawah bertiup meningkatkan
efisiensi dekarburisasi, terutama pada konsentrasi rendah karbon. Bottom-meniup
dilakukan dengan tuyeres bawah konsentrik pipa ganda-dinding. Bagian dalam
pipa digunakan untuk meniup gas oksigen murni bersama dengan kapur bubuk

14
sebagai agen pembentuk terak, sedangkan gas propana ditiup melalui pipa luar
sebagai pendingin untuk mencegah tuyere membakar kembali, karena propana
mengalami reaksi endotermik selama dekomposisi, yang menghasilkan
pendinginan dan mengurangi pembakaran tuyeres.

Perbaikan ini telah membuat produksi baja rendah karbon jauh lebih
mudah. Bagian atas-dan-bawah BOF ditiup, yang menggabungkan keunggulan
dari kedua jenis BOF, baru-baru ini menjadi menonjol dalam pembuatan baja
oksigen. Gabungan bertiup BOFs kebanyakan menggunakan gas inert bottom-
blown di tempat gas oksigen untuk mengaduk. Berbagai metode bottom-meniup
telah diadopsi. Sebagai salah satu contoh, plug keramik dengan tertanam beberapa
pipa kecil atau beberapa celah digunakan dalam tuyeres bawah. Terlepas dari jenis
BOF, gas buang, yang tinggi kandungan CO, adalah baik terbakar di tenggorokan
BOF dan melewati boiler limbah panas dipasang di bagian atas tenggorokan untuk
memulihkan panas yang masuk akal dan panas pembakaran, atau pulih
uncombusted melalui pemulihan peralatan gas buangan dan disimpan dalam
tangki bensin untuk digunakan sebagai bahan bakar.

2.3.8 Continuous Casting Machine

Gambar. 8 Continuous Casting Machine

15
 Casting mesin yang ditunjuk untuk membentuk baja cair untuk menjadi
billet , bloom atau slab kastor. Kastor slab cenderung melemparkan bagian yang
jauh lebih luas daripada tebal:

Lembaran konvensional terletak pada kisaran 100-1600 mm lebar dengan 180-

250 mm tebal dan sampai 12 m panjang dengan kecepatan pengecoran
konvensional hingga 1,4 m / menit, namun lebar slab dan kecepatan
pengecoran sedang meningkat.
Lembaran yang lebih luas yang tersedia sampai dengan 3250 150 mm,
misalnya di Nanjing Iron & Steel di Cina.
Lembaran tebal yang tersedia sampai dengan 2200 450 mm, misalnya pada
Dillinger Htte di Dillingen, Jerman.
Tipis lembaran: 1680 50 mm

Kastor mekar konvensional cor bagian atas 200 200 mm misalnya Bloom
kastor Aldwarke di Rotherham, Inggris, melemparkan bagian dari 560 400 mm.
Panjang mekar dapat bervariasi 4-10 m.

Billet kastor cor ukuran bagian yang lebih kecil, seperti di bawah 200 mm
persegi, dengan panjang sampai 12 m panjang. Kecepatan Cast bisa mencapai 4 m
/ menit.

Rounds: baik 500 mm atau 140 mm

Kosong konvensional balok: terlihat mirip dengan I-balok di penampang,

1048 450 mm atau 438 381 mm keseluruhan. Dekat bentuk dikurangi balok
kosong: 850 250 mm keseluruhan

Strip: 2-5 mm dengan lebar 760-1330 mm

16
2.3.9 Pig Iron Casting

Pig Iron Casting merupakan Proses pencetakan produk utama dari dapur
tinggi yang diproses secara kimiawi dari bijih besi (iron ores) melalui peleburan
dan pemanasan dari bahan baker kokas, oleh karenanya tidak mengherankan jika
pig iron merupakan paduan kompleks dari berbagai unsur dimana selain unsur-
unsur bawaan dari iron ores itu sendiri, metode yang dilakukan dalam prosesnya
pun menghasikan molekul-molekul baru akibat senyawa kimia dari unsur-unsur
yang telah tersedia, dimana besi mentah (pig iron) yang dihasilkan dari dapur
tinggi ini mengandung tidak kurang dari 10% unsur-unsur paduan dalam kondisi
senyawa ditambah dengan unsur-unsur bebas yang terkandung pada setiap berat
atom-nya dan masing-masing unsur ini memiliki pengaruh besar terhadap sifat
bahan tersebut. Untuk itu maka proses pemurnian dari besi mentah ini merupakan
proses yang sulit dan rumit.

Hal ini telah dilakukan dengan berbagai metode seperti akan dijelaskan
pada uraian berikutnya dan sebelum itu akan kita lihat terlebih dahulu komposisi
unsur-unsur yang secara umum dimiliki oleh besi kasar (pig Iron) berikut:

1. Total karbon 3 sampai 4 %, sebagian dari jumlah ini bersenyawa dengan unsur
ferrite (Fe) yang disebut sebagai besi carbide (Fe3C) sedangkan sebagian lagi
dalam jumlah yang relatif karena sangat dipengaruhi oleh proses pendinginan
yakni merupakan karbon bebas yang membentuk grafit serta kada sulphur (S)
yang memiliki sifat kecenderungan untuk mengikat karbon serta silisium (Si)
yang cenderung menguraikan karbon. Unsur ini biasanya terdiri atas 0,1 %
sampai 0,3 % bersenyawa dan membentuk cementite (Fe3C) dan lebih dari 2,7
% merupakan karbon bebas (free-Karbon) atau graphite.
2. Silisium (Si) : 0,4 - 2,5 %
3. Phosphorus (P) : 0,04 - 2,5 % (lihat 2.3)
4. Sulphur (S) : 0,02 - 0,2 %
5. Manganese (Mn) : 0,4 - 2,7 %
6. Balance, Irons

17
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Dari pembahasan diatas dapat disimpulkan bahwa:

PT. Krakatau Steel yang berlokasi di Cilegon merupakan industri pengolahan baja
terbesar di Indonesia dan merupakan Badan Usaha Milik Negara yang terkenal
sebagai pengekspor baja ke negara-negara besar.
Proses produksi baja itu mulai dari Dicrect Reduction Process, Produce
Molten Steel Process, Steel Refining Facility Process dan Continuous Casting
Process.
Peralatan yang digunakan untuk produksi baja adalah Coal Injection, Coke
Oven, Blast Furnace, Belt Conveyor, Electric Arc Furnace, Ladle Furnace,
Basic Oxygen Furnace dan Continuous Casting Machine

3.2 Saran

Penulis menyadari banyaknya kesalahan dan kekurangan dalam

penyusunan makalah ini. Untuk itu kriktik, saran dan bimbingan sangat
diperlukan untuk menyempurnakan makalah ini.

DAFTAR PUSTAKA

Farida, Ida. 2009. Materi Perkuliahan Kimia Kimia Anorganik II. Bandung: UIN
Sunan Gunung Djati Bandung.

http://anitasipil.wordpress.com/2008/01/10/pt-kerakatau-steel/

http://www.docstoc.com/docs/20978830/PROSES-PRODUKSI

18
http://www.krakatausteel.com/pdf/KS-PROSPEKTUS.pdf

LAMPIRAN

foto

19