Anda di halaman 1dari 72

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat serta
hidayah-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan laporan kerja
praktik yang telah dilakukan di Badak LNG, Bontang, Kalimantan Timur pada tanggal
18 Januari 2016 sampai 18 Maret 2016 di Facilities and Project Engineering Section,
Technical Department.
Laporan kerja praktik ini penulis bagi menjadi dua bagian, yakni Tugas
Umum dan Tugas Khusus. Tugas umum berisi tentang pengetahuan secara umum tentang
Badak LNG. Sedangkan tugas khusus bedasarkan analisa permasalahan yang berada di
section FPE. Pada kesempatan ini penulis mengangkat permasalahan dengan judul
Improvement Lube Oil Recovery Drain System on 31E-80/110/152/113/130/116/131/
146/153/149/154 Lube and Governor Oil Cooler (31PG-9~14) for Preventive
Maintenance. Dimana kerja praktik dan penyusunan laporan ini merupakan salah satu
syarat dalam pemenuhan nilai mata kuliah kerja praktik di Jurusan Teknik Mesin dan
Industri, Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada. Dengan demikian laporan ini
diharapkan juga dapat bermanfaat untuk keluarga besar Badak LNG.
Banyak yang telah penulis peroleh dalam menjalani kerja praktik ini. Penulis
diberikan kesempatan untuk bekerja dan bersikap profesional dalam dunia kerja. Selain
itu, penulis juga dapat belajar mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah diperoleh ke dalam
dunia kerja secara nyata, khususnya dalam bidang Teknik Mesin.
Dalam pelaksanaan kerja praktik ini, penulis banyak mendapatkan dukungan
dari banyak pihak. Penulis ingin mengucapkan terimakasih sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT, karena rahmat dan kuasa-Nya penulis dapat melaksanakan dan
menyelesaikan kegiatan kerja praktik ini dengan baik
2. Orang tua penulis, Bapak Budi Susetyo dan Ibu Supraptini serta keluarga besar
yang selalu memberikan doa semangat dan motovasi serta kasih saying sehinggan
penulis dapat menyelesaikan kerja praktik ini.
3. Bapak Prof. Ir. M. Noer Ilman S.T., M.Sc., Ph.D., selaku Ketua Jurusan Teknik
Mesin dan Industri UGM.

iv
4. Bapak Dr. Kusmono, S.T, M.T., selaku Koordinator Kerja Praktik di Jurusan
Teknik Mesin dan Industri UGM.
5. Bapak Dr. Ir. Viktor Malau, DEA, selaku dosen pembimbing akademik di Jurusan
Teknik Mesin dan Industri UGM.
6. Bapak Nasrul Syahruddin selaku Facilities and Project Engineering Section
Manager di Departemen Technical, tempat penulis melaksanakan Kerja Praktik.
Terima kasih atas kesempatan yang bapak berikan kepada penulis untuk menimba
ilmu di Facilities and Project Engineering Section.
7. Bapak Achmad Junaedi, selaku pembimbing utama penulis dalam melaksanakan
kerja praktik di Badak LNG. Terima kasih atas kesediaan waktu, bimbingan,
bantuan, serta dukungan semangat selama penulis melaksanakan kerja praktik.
8. Seluruh karyawan di Facilities and Project Engineering Section, Bapak Dicky
Ferdinand, Bapak Agus Salim, Bapak Purwanto, Ibu Anita, Ibu Nia yang telah
membantu kelancaran penulis dalam menyelesaikan laporan Kerja Praktik
9. Bapak Samsir Simanjuntak dan Bapak Abdul Muis selaku bagian Training Section
Badak LNG yang telah membantu proses administrasi dan pengurusan keperluan
Kerja Praktik.
10. Rekanrekan sesama mahasiswa PKL, Ria, Anastasya, Aruni, Irma, Julius, Haris,
Azab, Riza, Yuda, Wisnu, Hilman, Aidhil, Agung, Dito, Hetthroh, Hamid, Arief,
Arie, Aria, Dannys, Irwan, Lowry yang telah berbagi ilmu serta canda tawanya
kepada penulis selama penulis melaksanakan KP di Badak LNG.
11. Teman teman Keluarga Mahasiswa Teknik Mesin dan rekanrekan yang lain yang
telah memberi dukungan penulis dalam pelaksanaan praktik kerja lapangan.
Dan semua rekan-rekan lain yang telah membantu penulis namun tidak dapat
disebutkan satu persatu.Penulis menyadari laporan ini masih terdapat banyak kekurangan.
Kritik dan saran dari pembaca kami harapkan untuk perbaikan di kemudian hari. Akhir
kata, penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak.

Bontang, Maret 2016


Penulis,

Avila Dhanu Kurniawan

v
DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN... ii
LEMBAR KETERANGAN KERTAS KERJA... iii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iv
DAFTAR ISI.................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... ix
DAFTAR TABEL............................................................................................................. x
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang .................................................................................................... 1
1.2. Tujuan Praktik Kerja Lapangan .......................................................................... 2
1.2.1. Tujuan Umum ......................................................................................... 2
1.2.2. Tujuan Khusus ........................................................................................ 3
1.3. Ruang Lingkup ................................................................................................... 3
1.4. Lokasi dan Waktu Kerja Praktik ........................................................................ 3
1.5. Penugasan Kerja Praktik ..................................................................................... 4
1.5.1. Tugas Umum........................................................................................... 4
1.5.2. Tugas Khusus .......................................................................................... 4
1.6. Sistematika Penulisan Laporan ........................................................................... 4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................... 6
2.1. Deskripsi Umum Perusahaan.............................................................................. 6
2.2. Profil Perusahaan ................................................................................................ 6
2.2.1. Visi Perusahaan....................................................................................... 7
2.2.2. Misi Perusahaan ...................................................................................... 7
2.2.3. Motto Perusahaan ................................................................................... 7
2.2.4. Nilai-Nilai Utama Perusahaan ................................................................ 7
2.3. Sejarah Perusahaan ............................................................................................. 9
2.4. Lokasi Perusahaan ............................................................................................ 12
2.5. Tata Letak Pabrik.............................................................................................. 14

vi
2.6. Status Perusahaan ............................................................................................. 16
2.7. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ........................................................ 16
2.8. Kapasitas dan Fasilitas Kilang .......................................................................... 18
2.9. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................................................................... 19
2.10. Penanganan Limbah ......................................................................................... 20
BAB III STRUKTUR ORGANISASI BADAK LNG .................................................. 21
3.1. Production Division .......................................................................................... 22
3.1.1. Operation Department .......................................................................... 22
3.1.2. Maintenance Department ..................................................................... 23
3.1.3. Technical Department........................................................................... 27
3.2. Business Support Division ................................................................................ 30
3.2.1. Human Resources and Development Department ................................ 30
3.2.2. Information Technology Department.................................................... 31
3.2.3. Procurement and Contract Department ............................................... 31
3.2.4. Services Department ............................................................................. 31
3.3. Accounting Operation and Control Department .............................................. 31
3.4. Internal Audit Department................................................................................ 31
3.5. Safety Health Environment & Quality Department .......................................... 32
3.6. Corporate Strategic and Business Development Department .......................... 32
3.7. Corporate Secretary Department ..................................................................... 32
3.8. Change Management Team .............................................................................. 32
3.9. Finance Department ......................................................................................... 32
BAB IV PROSES PRODUKSI LNG ............................................................................ 33
4.1. Sekilas Tentang LNG ....................................................................................... 33
4.2. Kualitas LNG .................................................................................................... 35
4.3. Proses Train ...................................................................................................... 37
4.3.1. Proses CO2 Removal (Plant 1) ............................................................. 37
4.3.2. Proses Dehydration dan Mercury Removal (Plant 2) ........................... 38
4.3.3. Proses Fractionation (Plant 3) .............................................................. 40
4.3.4. Proses Refrigeration (Plant 4) .............................................................. 44

vii
4.3.5. Proses Liquefaction (Plant 5) ............................................................... 46
4.4. Utilities ............................................................................................................. 49
4.4.1. On-Plot .................................................................................................. 49
4.4.2. Off-Plot ................................................................................................. 52
4.5. Storage and Loading ........................................................................................ 56
4.5.1. Plant 15 (Pendinginan LPG Propane dan Butane) ............................... 57
4.5.2. Plant 16 (Condensate Stabilizer) .......................................................... 57
4.5.3. Plant 17 (LPG Storage Tanks).............................................................. 58
4.5.4. Plant 19 (Relief and Blowdown System) ............................................... 59
4.5.5. Plant 20 (Tangki Penampung Produk Refrigerant) .............................. 61
4.5.6. Plant 21 (Knock Out Drum/ KOD) ....................................................... 61
4.5.7. Plant 24 (LNG Tank and Loading Dock).............................................. 62
4.5.8. Plant 38 (Sistem Gas Bahan Bakar) ..................................................... 64
4.5.9. Plant 39 (Nitrogen generator) .............................................................. 64

viii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Kantor Utama dan Plantsite Badak LNG ...................................................... 6


Gambar 2. 2 Nametag proyek Pertamina - HUFFCO ....................................................... 9
Gambar 2. 3 Kilang Badak LNG .................................................................................... 10
Gambar 3. 1 Struktur Organisasi Badak LNG ................................................................ 21
Gambar 3. 2 Struktur Operation Department.................................................................. 22
Gambar 3. 3 Struktur Maintenance Department ............................................................. 23
Gambar 3. 4 Struktur Technical Depatrment .................................................................. 27
Gambar 4. 1 Putification System .................................................................................... 38
Gambar 4. 2 Dehydration and Mercury Removal ........................................................... 39
Gambar 4. 3 Fractionation System ................................................................................. 40
Gambar 4. 4 Propane Reftgeration System ..................................................................... 46
Gambar 4. 5 MCR System .............................................................................................. 46
Gambar 4. 6 Liquefaction System .................................................................................. 47
Gambar 4. 7 Nitrogen System......................................................................................... 50
Gambar 4. 8 Water Treatment System............................................................................ 55
Gambar 4. 9 Sewer and Sewage Plant ............................................................................ 55
Gambar 4. 10 Condensate Stabilizer............................................................................... 58
Gambar 4. 11 Blowdown System Train ABCD ............................................................. 60
Gambar 4. 12 Blowdown System Train EFGH .............................................................. 60
Gambar 4. 13 Wet Flare System ..................................................................................... 61
Gambar 4. 14 Konck Out Drum...................................................................................... 62
Gambar 4. 15 LNG Rundown System ............................................................................ 63
Gambar 4. 16 LNG Tank and Loading Dock ................................................................. 64
Gambar 4. 17 Nitrogen Plant .......................................................................................... 65

ix
DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1 Komposisi feed gas ........................................................................................ 17


Tabel 2. 2 Spesifikasi Produk LNG ................................................................................ 17
Tabel 2. 3 Spesifikasi Produk LPG Propana................................................................... 18
Tabel 2. 4 Spesifikasi Produk LPG Butana .................................................................... 18

x
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Dalam mengahadapi era globalisasi dan era teknologi yang terus


berkembang ini mahasiswa tidak hanya dituntut untuk menguasai ilmu
pengetahuan yang di dapat dari bangku kuliah, namun juga harus mempunyai
kemampuan untuk mengaplikasikan ilmu dan kemampuan yang dimiliki tersebut.
Persoalan dan pemasalahan yang didapat secara teoritis di kampus tentu sangat
berbeda selama berada di lapangan secara langsung. Oleh karena itu, mahasiswa
perlu untuk terjun langsung ke lapangan untuk mengenal masalah yang terjadi di
lapangan dan dapat menganalisis permasalahan tersebut serta dapat memberikan
rekomendasi yang tepat dalam penyelesaian masalah tersebut. Mahasiswa
diharapkan dapat memperoleh pengalaman teknis, ilmu dan wawasan dalam dunia
kerja mengenai segala sesuatu yang berhubungan dengan bidang keteknikan
khususnya aplikasi ilmu teknik mesin.
Bukan hanya kemampuan hardskill di atas, kemampuan softskill juga
menjadi hal yang penting di dunia kerja. Pengalaman, kemampuan
berkomunikasi, bekerjasama, integritas kerja dan profesionalitas sangat
dibutuhkan bagi mahasiswa untuk memperioleh pekerjaan yang sesuai dengan
keinginan dan terutama agar dapat tetap bersaing dalam kompetisi dunia kerja.
Hal-hal tersebut tidak dapat dipelajari dan diperoleh dalam bangku perkuliahan,
tetapi harus dipelajari dan diperoleh secara langsung di dalam suatu praktik kerja
yang sesungguhnya.

Untuk mendukung hal tersebut, Program Studi Teknik Mesin Fakultas


Teknik Universitas Gadjah Mada mewajibkan mahasiswa untuk melaksanakan
Kerja Praktik (KP) sebagai salah satu kurikulum wajib yang harus ditempuh.
Selain itu, diharapkan kegiatan tersebut dapat menambah pengetahuan tentang
dunia industri sehingga mahasiswa mempunyai pandangan tentang arah dan
tujuan perkembangan teknologi dan mampu memupuk kreativitas sehingga dapat

1
memahami permasalahan yang terjadi dan mampu menumbuhkan ide-ide baru
yang akan berguna bagi kemajuan perkembangan IPTEK di Indonesia yang akan
menunjang pekembangan dunia industri.

Badal LNG merupaka perusahaan pencairan gas alam yang bertaraf


internasional dan sudah menerapkan teknologi yang cukup maju, modern dan
handal untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi. Selain produk yang
berkualitas, Badak LNG mempunyai sistem managemen safety yang sangat baik
yakni berada di level 8. Didukung dari sistem kedisiplinan dan ketaatan
pegawainya untuk melakukan melakukan suatu kegiatan atau pekerjaan harus
sesuai dengan prosedur yang telah ada. Oleh sebab itu, Badak LNG merupakan
salah satu perusahaan yang tepat untuk menyalurkan kehidupan sebenarnya dalam
suatu perusahaan yang syarat akan pekembangan, kemajuan dan safety.
Pemahaman akan permasalahan serta seluk beluk di dunia industri diharapkan
dapat menunjang pengetahuan teoritis yang didapat di bangku perkuliahan
sehingga mahasiswa dapat mengaplikasikannya langsung didalam dunia kerja
ataupu bidang lain. Diharapakan setelah menyelesaikan kegiatan ini, kedepannya
mahasiswa mempunyai kesiapan yang lebih dalam menghadapi tantangan di era
teknologi dan era globalisasi

1.2. Tujuan Praktik Kerja Lapangan

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktik di lapangan ini terbagi menjadi


dua bagian, yaitu tujuan umum dan tujuan khusus. Tujuan umum berkaitan dengan
pelaksanaan kerja praktek secara umum bagi mahasiswa S1 Program Studi Teknik
Mesin, Fakultas Teknik, UGM. Tujuan khusus berkaitan dengan pelaksanaan
kerja praktik di Badak LNG, Bontang, Kalimantan Timur, sesuai dengan tugas
yang diberikan.
1.2.1. Tujuan Umum
a. Memenuhi persyaratan akademik, yaitu mata kuliah Kerja Praktik
yang wajib diikuti oleh mahasiswa S1 di Program Studi Teknik Mesin
UGM.

2
b. Menambah ilmu pengetahuan dan pengalaman bagi mahasiswa S1 di
Program Studi Teknik Mesin UGM tentang dunia industri di bidang
gas.
c. Mengembangkan pola pikir kreatif dan potensial bagi mahasiswa S1
Teknik Mesin hingga didapat lulusan yang handal.
d. Mengetahui dan mempelajari sistem kerja sebuah perusahaan nasional
dengan secara langsung berinteraksi dengan pekerjaan di lapangan.

1.2.2. Tujuan Khusus


a. Mengetahui sejarah berdirinya Badak LNG.
b. Mengetahui tugas dan fungsi masing-masing divisi, departemen, dan
seksi- seksi yang ada di Badak LNG, Bontang.
c. Mengetahui proses proses produksi LNG di Badak LNG.

1.3. Ruang Lingkup

Ruang lingkup selama Kerja Praktik di Badak LNG meliputi kegiatan sebagai
berikut:
a. Orientasi mengenai Badak LNG secara umum, terkait struktur organisasi
serta keseluruhan proses produksi gas alam cair di Badak LNG.
b. Tinjauan di lapangan dan kegiatan rutin masing-masing section dari tiap
department, khususnya di Technical Department pada Seksi Facilities and
Project Engineering dalam pembuatan tugas khusus.
c. Pengenalan dan pembelajaran mengenai sistem produksi dan equipment
untuk proses pembuatan LNG secara umum di Badak LNG.

1.4. Lokasi dan Waktu Kerja Praktik

Pelaksanaan kerja praktik berada di Facilities and Project Engineering (FPE)


Section, Technical Depatment, Badak LNG, Bontang, Kalimantan Timur. Waktu
pelaksanaan dimulai pada tanggal 18 Januari 2016 dan diharapkan selesai pada
tanggal 18 Maret 2015.

3
1.5. Penugasan Kerja Praktik

Penugasan kerja praktik yaitu tugas yang diberikan selama masa kerja praktek,
tugas ini terdiri dari tugas umum dan tugas khusus.
1.5.1. Tugas Umum
Pada bagian ini dilakukan pembahasan secara umum terhadap profil
perusahaan beserta visi, misi, dan nilai-nilai di dalamnya, struktur
organisasi, dan proses produksi gas alam cair di Badak LNG.
1.5.2. Tugas Khusus
Pada bagian ini praktikan diberi tugas khusus oleh pembimbing di
Facilities and Project Engineering (FPE) Section, Technical Depatment,
Badak LNG. Judul tugas khusus sesuai topik yang dipilih yaitu
Improvement Lube Oil Recovery Drain System on 31E-
80/110/152/113/130/116/131/146/153/149/154 Lube and Governor Oil
Cooler (31PG-9~14) for Preventive Maintenance

1.6. Sistematika Penulisan Laporan

Adapun sistematika pembahasan laporan Kerja Praktik yang dilakukan di Badak


LNG adalah sebagai berikut:
1. BAB I PENDAHULUAN
Pendahuluan berisi tentang latar belakang, tujuan praktik kerja lapangan,
ruang lingkup kerja praktik, lokasi dan waktu pelaksanaan kerja praktik,
penugasan kerja praktik dan sistematika penulisan laporan.
2. BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Tinjauan umum perusahaan berisi uraian tentang profil Badak LNG, sejarah
Badak LNG, visi dan misi Badak LNG, lokasi dan tata letak Badak LNG serta
status perusahaan Badak LNG.
3. BAB III STRUKTUR ORGANISASI BADAK LNG
Berisi bagan struktur organisasi Badak LNG beserta penjelasan tugas dan
fungsi dari masing-masing bagian.

4
4. BAB IV PROSES PRODUKSI LNG
Berisi ulasan dan gambaran umum tentang proses produksi LNG dan proses-
proses yang dilakukan untuk memproduksi LNG mulai dari bahan baku
hingga menjadi gas alam cair yang ada di Badak LNG.

5
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Deskripsi Umum Perusahaan

Badak LNG merupakan anak perusahaan PERTAMINA dan bersifat


non-profit company yang berfungsi sebagai pengolah gas alam menjadi gas alam
cair (Liquefaction Natural Gas). Sumber bahan baku gas alam diperoleh dari
Muara Badak yang dikelola oleh VICO, Total E&P Indonesie dan Chevron
Indonesia Company. Badak LNG bertugas mengelola, mengoperasikan, dan
memelihara kilang LNG dan LPG. Hasil produksi LNG dan LPG tersebut
diekspor ke negara-negara pembeli (Jepang, Korea Selatan, dan Taiwan) untuk
digunakan sebagai bahan bakar. Sedangkan hasil sampingannya berupa kondensat
akan dikirimkan ke Tanjung Santan dan diserahkan kembali kepada perusahaan
penghasil gas bumi (VICO, Total, Chevron Indonesia Company) untuk dijual.

2.2. Profil Perusahaan

Gambar 2.1 Kantor Utama dan Plantsite Badak LNG

6
2.2.1. Visi Perusahaan
"Menjadi perusahaan energi kelas dunia yang terdepan dalam inovasi."

2.2.2. Misi Perusahaan


"Memproduksi energi bersih serta mengelola dengan standar kinerja
terbaik (best performance standard) sehingga menghasilkan nilai tambah
maksimal (maximum return) bagi pemangku kepentingan (Stakeholders)"

2.2.3. Motto Perusahaan


Strive to be The Best

2.2.4. Nilai-Nilai Utama Perusahaan


Nilai-nilai yang dipegang teguh oleh perusahaan ini dirumuskan dengan
SINERGY yaitu Safety, Health, Environment and Quality - Innovative -
Professional - Integrity - Dignity. Berikut ini adalah penjelasan dari nilai-
nilai tersebut.
a. Safety, Healthy, Environment & Quality (SHE-Q)
Menjadikan aspek keamanan, kesehatan dan lingkungan dalam
menjalankan seluruh kegiatan kerja dan kegiatan bisnis.
Setiap insan Badak LNG senantiasi memntingkan keselamatan,
kesehatan pekerja, dan lingkungan.
Melakukan HIRA (Hazard Identification and Risk Assessment)
dalam melakukan seluruh kegiatan.
Melakukan pekerjaan sesuai dengan Standard Operating
Procedure.
b. Innovative
Aktif mencari peluang untuk mencapai keunggulan dengan terus-
menerus melakukan pembelajaran termasuk belajar dari kegagalan
untuk maju.
Mencari peluang untuk meraih keunggulan.
Belajar dari kegagalan untuk maju.
Merespon perubahan secara proaktif

7
Meningkatkan kompetensi untuk menyesuaikan dengan tuntutan
pekerjaan.
c. Professional
Memberikan hasil dengan kualitas terbaik, andal dan kompetitif
melalui komitmen yang tinggi, memiliki fokus yang jelas dan siap
melakukan perbaikan secara berkesinambungan.
Memberikan hasil kerja terbaik pada setiap kesempatan
(Kualitas terbaik).
Bertindak cermat dengan menghindari pengulangan masalah
(Andal).
Menjadikan standar terbaik sebagai acuan dalam menetapkan
target (Kompetitif).
Tidak menghindari tanggung jawab terhadap tugas yang
dibebankan (Komitmen).
Menetapkan skala prioritas dalam melaksanakan pekerjaan
(Fokus).
Melakukan perbaikan secara terus menerus untuk meningkatkan
kualitas hasil kerja (Continuous Improvement).
d. Integrity
Mengutamakan keselarasan antara lisan dengan perbuatan melalui
kejujuran, bersikap transparan dan mengutamakan kepentingan
perusahaan di atas kepentingan pribadi.
Selaras antara kata dengan perbuatan.
Bersikap jujur.
Mengemukakan data dan informasi secara akurat dan benar
(Transparan).
Mengutamakan kepentingan perusahaan diatas kepentingan
pribadi dan unit kerja.
Berkomitmen untuk menyelesaikan kewajiban terlebih dahulu
sebelum meminta hak.

8
e. Dignity
Menjaga citra perusahaan dan menghormati kesetaraan martabat
manusia.
Mempunyai kepercayaan diri yang tinggi.
Bersikap sopan dan santun.
Berpikir positif dan saling menghormati sesama pekerja.
Bangga terhadap tugas dan pekerjaan.

2.3. Sejarah Perusahaan

Sejarah Badak LNG berawal dari ditemukannya dua cadangan gas alam
di Arun, Aceh Utara dan Muara Badak, Kalimantan Timur. Cadangan gas alam di
Arun ditemukan oleh Mobil Oil Indonesia pada tahun 1971. Sedangkan cadangan
gas di Muara Badak ditemukan oleh Huffco, Inc pada tahun 1972. Kedua
perusahaan tersebut membuat kesepakatan untuk melakukan pembagian hasil
dengan PT. Pertamina. Lokasi ditemukan nya cadangan gas tersebut cukup jauh
untuk dijangkau oleh konsumen gas dalam skala besar. Untuk memudahkan
transportasi gas alam tersebut, maka PT. Pertamina, Mobil Oil, dan Huffco
melakukan kesepakatan untuk membuat sebuah proyek LNG yang dapat
mengeksport gas skala besar dalam fasa cair.
Proyek ini mencetak sejarah mengingat ketiga perusahaan tersebut tidak
memiliki pengalaman dalam pemrosesan LNG. Pemrosesan LNG belum terlalu
banyak dikenal pada waktu itu. Hanya 3 4 perusahaan pemrosesan LNG di dunia
dan dengan pengalaman yang cukup dibilang relatif singkat.

Gambar 2. 2 Nametag proyek Pertamina - HUFFCO

9
PT. Pertamina kemudian berusaha untuk mencari penanam modal dan
konsumer gas. Akhirnya pada tanggal 5 Desember 1973 PT. Pertamina bersepakat
untuk membuat kontrak penjualan dengan lima perusahaan dari Jepang
diantaranya, The Chubu Electric Co., The Kansai Electric Power Co., Kyushu
Electric Power Co., Nippon Steel Corp. dan Osaka Gas Co.Ltd. Kontrak penjualan
pada tahun 1973 ini dinamakan The 1973 Contract berisi komitmen para
konsumen gas untuk mengimport gas alam selama 20 tahun dari Indonesia
meskipun pada saat itu plant LNG masih belum berdiri.

Gambar 2. 3 Kilang Badak LNG

Pada bulan Juni 1974, dua kilang LNG yang pertama dibangun di
Bontang Selatan, Kalimantan Timur. Pembangunan dilakukan di bawah
pengawasan Pertamina bekerja sama dengan HUFFCO. Sedangkan kontraktor
utama dilakukan oleh:
Air Product Chemical Inc., yang menangani masalah perancangan proses.
Pacific Bechtel Inc., yang menangani masalah perencanaan engineering dan
construction.
William Brothers Engineering Co., yang menangani perencanaan dan
konstruksi perpipaan gas alam dari Muara Badak ke pabrik pengilangan.
Untuk mengoperasikan kilang LNG ini didirikanlah Badak LNG pada
tanggal 26 November 1974. Nama tersebut disesuaikan dengan lokasi
ditemukannya sumber gas alam. Dua unit pengilangan pertama, Train A dan B

10
selesai dibangun pada bulan Maret 1977, dan mulai memproduksi LNG (tetes
pertama) pada tanggal 5 Juli 1977 dengan kapasitas produksi 460 m3/hr. Pada
tanggal 1 Agustus 1977, Presiden Soeharto meresmikan pengoperasian kilang
LNG Bontang. Kemudian pada 9 Agustus 1977 dilakukan pengapalan pertama
dengan menggunakan tanker AQUARIUS menuju Jepang dengan kapasitas
125.000 m3.
Selain itu ditemukan pula sumber gas alam di tempat lainnya, yaitu
Handil, Nilam dan Tanjung Santan. Dengan adanya penemuan baru itu
mendorong untuk didirikannya Train tambahan sebanyak dua buah pada tahun
1978. Konstruksi dimulai pada bulan Juli 1980 dan diselesaikan dalam waktu tiga
tahun. Kontrak pembelian LNG tambahan ini ditandatangani pada tanggal 14
April 1981 dengan group pembeli dari Jepang untuk jangka waktu 20 tahun,
dengan sistem Free On Board (FOB). Pengoperasian Train C dimulai pada tanggal
8 Juli 1983, sedangkan Train D pada tanggal 2 September 1983. Peresmian Train
C dan D ini dilakukan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 31 Oktober 1983.
Pada tahun 1993 dilaksanakan proyek TADD (TrainA-
DDebottlenecking) untuk meningkatkan kapasitas produksi di Train A sampai D
dari 640 m3/jam menjadi 710 m3/jam. Pada bulan Desember 1989 Train E selesai
dibangun dan menghasilkan LNG pertama pada tanggal 27 Desember 1989
dengan kapasitas produksi 710 m3/jam, dan diresmikan oleh Presiden Soeharto
pada tanggal 21 Maret 1990. Realisasi pembangunan Train E dilaksanakan oleh
Chiyoda sebagai Main Contractor dan PT. Inti Karya Persada Teknik (IKPT)
sebagai Sub-Kontraktor. Sedangkan Train F mulai berproduksi pada tanggal 11
November 1993 yang realisasi pembangunannya dilaksanakan oleh ICJV (Joint
Venture IKPT dan Chiyoda) sebagai Main Contractor.
Dengan semakin bertambahnya tempat penemuan gas alam selain di
Muara Badak, Nilam, maka ditambah lagi dua Train yang baru yaitu Train G dan
Train H. Train G dengan kapasitas produksi 724 m3/jam dibangun oleh PT IKPT
dan diresmikan pada tanggal 12 November 1997. Sedangkan Train H dengan
kapasitas yang sama mulai beroperasi pada bulan November 1999 dengan
kapasitas 803 m3/jam. Dengan beroperasinya 8 Train ini, total kapasitas produksi

11
LNG Badak LNG mencapai 22,1 juta ton setiap tahunnya. Saat ini LNG Bontang
memproduksi sekitar 18 juta ton/tahun akibat berkurangnya feed gas supply.
Selain LNG dihasilkan pula produk sampingan berupa LPG (Liquified
Petroleum Gas). Perluasan proyek ini diselesaikan pada bulan Desember 1984 dan
kontraknya ditandatangani dengan pembeli dari Jepang pada tanggal 15 Juli 1986,
disusul dengan Chinese Petroleum Co. pada tahun 1987. Setahun kemudian,
proyek LPG selesai dibangun dan produksi pertama dihasilkan pada tanggal 15
Oktober 1988, dan diresmikan pada tanggal 28 November 1988. Akan tetapi
karena menyusutnya pasokan feed gas dari sumur-sumur Badak LNG maka sejak
Januari 2006 produksi LPG dihentikan sementara. Namun, karena frekuensi bisnis
LNG yang fluktuatif pada tahun 2009, LPG mulai diproduksi kembali dengan
pengapalan pertama dilakukan pada tanggal 23 Juli 2009.

2.4. Lokasi Perusahaan

Badak LNG berlokasi di pantai timur Kalimantan, tepatnya di Kota


Bontang, sekitar 105 km sebelah timur laut Kota Samarinda. Sebelum Kilang
LNG dibangun, Bontang merupakan daerah yang terpencil dan belum maju.
Jumlah penduduknya masih sedikit dan sebagian besar bermatapencarian sebagai
nelayan.

Gambar 2.4 Lokasi Muara Badak dan Badak LNG

12
Setelah ditemukannya sumber gas alam yang cukup besar di Muara
Badak, maka direncanakanlah pendirian kilang pencairan gas alam. Setelah
dilakukan studi kelayakan, Bontang dipilih sebagai tempat untuk mendirikan
kilang pencairan gas alam tersebut. Jarak antara Bontang ke Muara Badak sekitar
57 km. Adapun pertimbangan yang digunakan adalah:
a. Kekuatan Tanah
Bontang merupakan daerah yang mempunyai kekuatan tanah yang cukup
kuat di antara daerah pesisir Kalimantan Timur lainnya yang terdiri dari rawa-
rawa. Daerah Kalimantan timur juga jarang terkena musibah bencana alam
seperti gempa bumi dan letusan gunung yang dapat merusak infrastruktur.
b. Transportasi
Lokasi kilang terletak di tepi pantai dalam dan dilindungi pulau-pulau kecil
di depannya sehingga pantai menjadi tenang dan terhindar dari ombak besar.
Ini memungkinkan kapal dapat mengangkut produk LNG.
c. Bahan Baku
Jarak antara kilang dengan sumber bahan baku cukup dekat yaitu sekitar 56
km, sehingga pengiriman bahan baku gas alam dapat dilakukan dengan sistem
perpipaan secara kontinyu dan efisien.
d. Kebijaksanaan Pemerintah
Pada tahuntahun sebelum pendirian kilang LNG Bontang, Pemerintah
Daerah Kalimantan Timur memiliki kebijaksanaan untuk mengembangkan
daerah terpencil. Dengan adanya pembangunan kilang tersebut diharapkan
daerah Bontang berkembang dan maju.
e. Sosial Ekonomi
Hal ini berkaitan dengan kondisi masyarakat Bontang yang umumnya hidup
sebagai nelayan miskin dengan kondisi sosial ekonomi yang rendah. Dengan
didirikannya kilang tersebut diharapkan kondisi perekonomian masyarakat
akan meningkat. Ini berkaitan dengan kebijaksanaan Pemerintah Daerah
Kalimantan Timur untuk mengembangkan kawasan tersebut

13
f. Prasarana yang Ada
Air laut cukup melimpah sehingga dapat digunakan untuk proses pendinginan
dan sebagai air pemadam kebakaran. Selain itu juga terdapat sumber air tanah
yang cukup besar sebagai air umpan boiler dan keperluan lainnya.

2.5. Tata Letak Pabrik

Badak LNG dibagi menjadi 3 daerah atau zona yang memiliki fungsi
masing-masing untuk teap safety. Zona tersebut adalah yaitu Zona 1 (merah),
Zona 2 (kuning), dan Zona 3 (hijau).

Gambar 2.5 Pembagian Zone Lokasi Badak LNG

ZONA 1
Zona 1 merupakan daerah tempat pemrosesan proses LNG yang meliputi kilang,
utilities plant, dan storage and loading. Di dalam proses produksi juga digunakan
sistem pengklasifikasian dengan memecah menjadi 2 modul, yang biasa disebut
dengan Modul I dan Modul II. Modul I terdiri dari Train A, B, C, D, dan utilitas
penunjangnya. Sedangkan Modul II meliputi Train E, F, G, H, serta utilitas
penunjangnya.

14
Gambar 2.6 Layout Zone I Badak LNG

ZONA 2
Zona 2 merupakan tempat perkantoran yang berhubungan langsung dengan proses
produksi dan sarana-sarana pendukungya. Yang termasuk Zona 2 yaitu kantor
Departemen Maintenance, Departemen Technical, Departemen Operating,
Departemen Process.

ZONA 3
Zona 3 merupakan wilayah kantor yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi. Kantor Pusat Badak LNG juga terletak di zona ini. Selain itu,
terdapat juga perumahan karyawan, sarana olah raga, serta fasilitas-fasilitas
penunjang perumahan karyawan yang lain.
ZONA BUFFER
Buffer zone merupakan daerah penyangga Zone II dengan Zone III. Area ini
sebagian besar berupa hutan. Tujuan diadakannya zona ini adalah untuk
menghindari dan meminimalisir dampak langsung terhadap area pemukiman jika
sewaktu-waktu terjadi kegagalan atau kecelakaan pada area kilang (Zone I dan II).

15
2.6. Status Perusahaan

PT.Badak NGL merupakan sebuah perusahaan Joint Venture. Mulai


sejak didirikan pada tahun 1974 sampai dengan tahun 1990, kepemilikan saham
di PT.Badak NGL adalah:
1. Pertamina (Pemilik Aset) sebesar 55%
2. HUFFCO (Produsen Gas) sebesar 30%
3. JILCO (Japan Indonesian LNG Company) sebesar 15%
Saat ini PT.Badak NGL masih merupakan sebuah perusahaan Joint
Venture, yang kepemilikan sahamnya adalah sebagai berikut:
1. Pertamina sebesar 55%
2. VICO sebesar 20%
3. JILCO sebesar 15%
4. TOTAL sebesar 10%

Gambar 2. 7 Komposisi Kepemilikan Saham BADAK LNG

Saham kepemilikan terbesar dari PT.Badak NGL dimiliki oleh


Pertamina, sehingga Pertamina mempunyai kuasa terbesar dalam pengambilan
keputusan menentukan arah kebijakan perusahaan. Hal ini demi menjamin
terlaksananya amanah UUD 1945 pasal 33 ayat 3, bahwa bumi dan air serta
kekayaan alam yang terkandung didalamnya dikuasai oleh negara dan
dipergunakan agar kemakmuran rakyat dapat terjamin.

2.7. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

Badak LNG mendapatkan sumber bahan bakufeed gas dari beberapa


sumur gas alam yang dikelola oleh produsen gas seperti Total E&P Indonesie,

16
Chevron, Vico. Dari sumur-sumur gas alam tersebut dialirkan ke Muara Badak
dan selanjutnya akan dialirkan ke kilang Badak LNG dengan menggunakan 4
buah pipa sepanjang 57 km dengan diameter pipa berukuran 36 inch sebanyak 2
buah dan 2 buah pipa lainnya sebesar 42 inch dengan tekanan 47 kg/cm2. Berikut
ini merupakan komposisi dari feed gas yang digunakan untuk proses pembuatan
LNG di Badak LNG:

Tabel 2. 1 Komposisi Feed Gas

Komponen % mol Komponen % mol

N2 0,07 i-C4 0,68


CO2 5,62 n-C4 0,74
C1 84,41 i-C5 0,33
C2 4,38 n-C5 0,20
C3 3,17 C6+ 0,41

Produk LNG, LPG Propana, dan LPG Butana yang akan dijual ke
konsumen harus mempunyai komposisi dan kualitas yang telah ditentukan.
Komposisi dan kualitas dari produk LNG dan LPG di kilang Badak LNG adalah
sebagai berikut:
Tabel 2. 2 Spesifikasi Produk LNG

Parameter Syarat
Metana (C1) Minimum 85,0 % mol
Nitrogen (N2) Maksimum 1,0 % mol
Butana (C4) Maksimum 2,0 % mol
Pentana (C5) dan Hidrokarbon Berat Maksimum 0,1 %
Hidrogen Sulfida (H2S) Maksimum 0,025 ppbw
Kadar Total Belerang 100SCr/100SCF)
Maksimum 1,3 gr/100SCF
Nilai Kalor (HV) 1105-1165 BTU/SCF
Densitas Minimum 453 Kg/m3

17
Tabel 2. 3 Spesifikasi Produk LPG Propana

Parameter Syarat
Etana (C2) Maksimum 2 % vol

Propana (C3) Minimum 96% vol

Total Butana (C4) Maksimum 2,5 % Vol

Total Pentana (C5) Nihil

Olefin Total Nihil

Total Sulfur Maksimum 30 ppm wt

Volatile Residue (Temperatur pada Penguapan 95%) -370F (Maksimum)

Tabel 2. 4 Spesifikasi Produk LPG Butana

Parameter Syarat
Total Butana (C4) Minimum 95,0 % Vol
Total Pentana (C5) dan Hidrokarbon Lebih Berat Maksimum 1,0 % Vol
Olefin Total Nihil
Total Sulfur Maksimum 30 ppm wt
Volatile Residue (Temperatur pada Penguapan 95%) -370F (Maksimum)

2.8. Kapasitas dan Fasilitas Kilang

Badak LNG adalah salah satu perusahaan gas yang menyuport bisnis
LNG Indonesia yang terletak di Bontang, Kalimantan Timur. Nama Badak
diambil dari lokasi tempat ditemukan nya sumur gas yang disuplai ke kilang
Badak LNG. Dibangun pada pertengahan 1974 dan setelah kurang lebih 36 bulan,
pada 5 Juli 1977, LNG diproduksi oleh train A. Kilang diresmikan pada 1 Agustus
dan pengapalan LNG diberangkatkan dari Bontang pada tanggal 9 Agustus 1977
oleh tanker Aquarius dengan tujuan pengiriman Senboku, Jepang. Setelah lebih
dari 33 tahun beroperasi, LNG Badak saat ini memiliki 8 train dan dilengkapi oleh
fasilitas produksi LPG. Pengembangan fasilitas kilang telah meningkatkan

18
produksi LNG dari 3.3 juta ton pada tahun 1977 menjadi 22 juta ton dan ditambah
lagi oleh 1.2 juta ton LPG per tahun. Pada waktu yang sama, pipa gas baru
ditambahkan, satu pipa gas 36 inch ditambahkan menjadi 4 pipa gas dan 42 inch
yang menyuplai gas alam dari sumur gas untuk mengisi LNG dan LPG. Saat ini,
Badak LNG dilengkapi oleh 3 dermaga yang dapat dioperasikan secara simultan.

2.9. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Badak LNG sangat menjunjung tinggi keselamatan dan kesehatan kerja.


Hal tersebut disebabkan karena mengingat tingkat resiko terjadinya kecelakaan
dan bahaya sangat besar karena berhubungan dengan gas yang mudah meledak
dan terbakar. Tidak hanya keselamatan dan kesehatan kerja, Badak LNG juga
sangat memperhatikan proteksi lingkungan, quality control, dan security. Hal
yang berhubungan dengan keselamatan kerja ditangani oleh bagian SHE-Q yang
bertanggung jawab terhadap perencanaan, pelaksanaan, pengawasan, dan
pemeliharaan keselamatan instalasi peralatan dan karyawan. Badak LNG sangat
menghindari terjadinya kecelakaan yang mungkin terjadi dengan mengikuti
peraturan yang relevan dan selain itu juga untuk mengembangkan dan memelihara
budaya agar nilai-nilai keselamatan, kesehatan kerja, proteksi lingkungan, quality
control, dan security menjadi prioritas utama. Perusahaan juga terus menerus
melaksanakan peningkatan, memelihara hubungan baik dengan pegawai maupun
community. Hal mendasar yang harus diingat adalah keselamatan merupakan
tanggung jawab pribadi masing-masing dengan bantuan manajemen yang
memonitor segala aspek pada bidang SHE-Q ini. Badak LNG merupakan
perusahaan Indonesia pertama yang mendapatkan sertifikasi ISRS8 Level 8
sehingga layak disebut perusahaan safety kelas dunia.
Peraturan yang ada berlaku untuk semua personel, pekerja Badak LNG,
kontraktor, pekerja PT Pertamina, kontraktor PT Pertamina, dan para tamu atau
orang lain yang memasuki komplek Badak LNG. SOP ini berisi tentang seluruh
kegiatan yang berlangsung di Badak LNG baik sebagai pekerja maupun
kontraktor di Badak LNG dan untuk seluruh tamu. Pembuatan SOP yang terdapat
pada Badak LNG dilaksanakan berdasar pada beberapa referensi sebagai berikut:

19
a. Peraturan Pemerintah No. 11/1979 Article 36
b. Keputusan bersama menhankam 1 Pangab dan Menteri Pertambangan dan
Energi tentang penyelenggaraan keamanan Pertambangan Minyak dan Gas
Bumi No: Kep. B/441X1I172 dan No : 667/KPTSIM/Pertambangan 172
tanggal 18 Desember 1972
c. Keppres No. 63/2004 tentang OBVITNAS
d. Surat Keputusan Kapolri No.Pol. : Skep/738/X/2005 tentang Pedoman
Sistem Pengamanan Obyek Vital Nasional
e. SOP/SHEQ-MS/09-16 Driving
f. PP Guide No. 1343-01 : Tanda Pengenal Perusahaan
g. PP Guide No. 1343-02 : Sistem Pengamanan Badak LNG

2.10. Penanganan Limbah

Jumlah limbah yang dihasilkan oleh Badak LNG relatif sangat rendah
karena sebagian besar limbah buangan dimasukkan ke dalam Blow down System
untuk dibakar. Sementara untuk limbah rumah tangga diolah terlebih dahulu
sebelum dibuang ke perairan. Dengan treatment tertentu limbah akan mengalami
proses aerasi, pengendapan, dan injeksi chlorine sehingga BOD (Biologycal
Oxygen Demand) dan kadar suspenden solidnya memenuhi syarat untuk dibuang
ke perairan bebas.
Pengolahan air limbah di Badak LNG terdiri dari 2 unit, yaitu Plant 48
pengolahan air limbah perumahan dan rumah sakit serta Plant34 pengolahan air
limbah dari pabrik. Pengolahan air limbah pada Plant 48 ditangani oleh seksi
Utilities, sedangkan pengolahan air limbah pada Plant 34 ditangani oleh seksi
Storage & Loading Section.

20
BAB III
STRUKTUR ORGANISASI BADAK LNG

Gambar 3. 1 Struktur Organisasi Badak LNG

Badak LNG dipimpin oleh seorang President Director yang berkedudukan di


Jakarta, sedangkan untuk pelaksana kegiatan operasi kilang LNG/LPG dipegang oleh
Director/General Manager yang berkedudukan di Bontang, Kalimantan Timur.
Director/General Manager membawahi 2 divisi dan 5 departemen, yaitu:
1. Production Division
2. Business Support Division
3. Accounting Operation and Control Department
4. Internal Audit Department
5. Safety & Health Environment Quality Department
6. Corporate Strategic Planning and Business Development Department
7. Corporate Secretary Department

21
3.1. Production Division

Production Division bertanggung jawab atas kelancaran pengolahan dan


perawatan pabrik. Divisi ini terbagi menjadi 3 departemen, yaitu Operation
Department, Technical Department, dan Maintenance Department.

3.1.1. Operation Department

OPERATION
DEPARTMENT

TRAIN ABCD TRAIN EFGH OPERATIONS SHIFT


FIRE & SAFETY DEPUTY GENERAL
SECTION SECTION ASSISTANCE COORDINATOR

UTILITY I UTILITY II STORAGE &


MARINE
LOADING
SECTION SECTION SECTION
SECTION

Gambar 3. 2 Struktur Operation Department

Departemen ini adalah satu bagian yang bertanggung jawab untuk


proses pengolahan gas alam menjadi LNG dan kemudian mengapalkannya.
Departemen ini terdiri dari 3 seksi, yang masing-masing dikepalai oleh
seorang Manager dan 1 Deputi Manager yang membawahi 4 seksi yaitu:
a. Train ABCD Section
Bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi LNG khusus
proses Train ABCD. Di dalamnya termasuk fasilitas penghilangan CO2,
H2O serta Hg yang mungkin ada. unit fraksinasi, dan sistem refigerasi.
Setiap dua Train akan memiliki satu orang Shift Supervisor dan setiap
Shift Supervisor akan mengepalai 2 orang Senior Officer yang masing-
masing mengoperasikan 1 Train. Setiap Train akan dioperasikan oleh 1
orang Senior Officer dan 2-3 Field Operator. Saat ada Train yang shut-
down, maka Train yang shut-down akan diawasi oleh satu orang Shift
Supervisor, sedangkan Shift Supervisor lain akan mengawasi tiga Train
yang beroperasi.
b. Train EFGH Section
Bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi LNG khusus
proses Train EFGH. Seksi ini juga mempunyai tanggung jawab untuk

22
kelangsungan penyediaan LNG yang siap untuk dikapalkan kepada
pembeli.
c. Fire & Safety
Bertanggung jawab atas kesehatan dan keselamatan kerja di daerah Badak
LNG. Dan juga bertanggung jawab apabila terjadi kebakaran di Badak
LNG.
d. Deputy
1) Utility I Section
Bertanggung jawab terhadap semua hal yang mendukung proses di
Train ABCD seperti pembangkit listrik, pengadaan udara bertekanan,
sistem air pendingin, unit pengolahan air, boiler, nitrogen plant,
sumur air tawar, unit pengolahan air minum, dan pemadam
kebakaran.
2) Utility II Section
Tugas seksi ini sama dengan Utilities 1 Section, hanya saja seksi ini
bertanggungjawab untuk mendukung proses di Train EFGH.
3) Storage & Loading Section
Bertanggung jawab atas penerimaan feed gas, fasilitas penyimpanan
LNG/LPG, nitrogen plant, dermaga pengapalan dan pemuatan LNG
ke kapal.
4) Marine Section
Bertanggung jawab atas fasilitas penyediaan tug boat dan mooring
boat serta rambu-rambu yang ada di alur pelayanan kolam pelabuhan.

3.1.2. Maintenance Department

TECHNICAL
DEPARTMENT

STATIONARY
INSTRUMENT ELECTICAL MAINTENANCE WAREHOUSE
EQUIPMENT & MACHINERY & HEAVY
PLANNING & TURN
CONTRUCTION EQUIPMENT SECTION SECTION SECTION SECTION
AROUND SECTIN
SECTION

Gambar 3. 3 Struktur Maintenance Department

23
Departemen ini bertanggung jawab dalam perencanaan dan
pelaksanaan atas pemeliharaan peralatan dan bangunan, baik kawasan kilang
maupun services beserta pelabuhan dan jaringan perpipaan yang terhubung
dengan sumur gas. Terdapat 6 seksi dalam Maintenance Department, yaitu
a. Stationary Equipment & Construction Section (SEC)
Tanggung jawab dari Stationary Equipment & Construction Section
adalah:
1) Pemeliharaan dan perbaikan semua peralatan statis seperti bejana
bertekanan, pipa, heat exchanger, dan sebagainya.
2) Melaksanakan Preventive Maintenance untuk alat statis
3) Pekerjaan non-listrik, non-instrument, non-mobile, dan non-rotating
seperti pagar dan shelter
4) Perbaikan dan perawatan daerah off-plot.

b. Machinery & Heavy Equipment Section (MHE)


Tanggung jawab Machinery & Heavy Equipment Section (MHE) adalah
merawat dan memperbaiki rotating machine dan mobile yang terdapat
pada Plant dan non-Plant. Section ini dibagi atas tiga sub-Section,
yaitu:
1) Machine and Welding Shop Sub-Section
Bertanggung jawab untuk melakukan pengelasan, pembubutan,
penggerindaan, dan lain-lain yang berhubungan dengan reparasi dan
modifikasi dari peralatan.
2) Field Rotating Equipment Sub-Section
Bertanggung jawab untuk memelihara dan memperbaiki semua
peralatan berputar yang ada di kilang agar tetap handal, efisien, dan
aman.
3) Machinery Reliability and Preventive Maintenance Sub-Section
Bertanggung jawab melakukan Preventive Maintenance dan
Predictive Maintenance pada seluruh rotating equipment yang ada
di seluruh kilang.

24
c. Instrument Section
Instrument Section bertanggung jawab untuk melaksanakan perbaikan
serta pemeliharaan alat-alat instrumen yang ada di seluruh Plant, rumah
sakit, laboratorium, alat-alat rumah tangga, komputer, dan alat-alat
elektronika arus lemah lainnya sehingga dapat berjalan dengan baik.
Peralatan instrument yang dipelihara dan diperbaiki antara lain adalah
control valve, pressure/flow/temperature indicator, controller, dll.
Instrument Section dibagi dalam empat sub-section yaitu:
1) Instrument Shop
Bertanggung jawab memperbaiki dan memelihara seluruh peralatan
instrument yang ada di Plant, rumah sakit, dan lain-lain. Dalam
menjalankan tugas, sub-section ini dibagi antara lain Electronic
Shop, General, dan Analyzer.
2) Train and Preventive Maintenance Sub-Section
Bertanggung jawab melakukan perbaikan dan pemeliharan peralatan
instrument di Plant, dan melakukan Preventive Maintenance untuk
menjaga kualitas alat.
3) Utilities, Storage/Loading and Off-Plot Sub-Section
Bertugas untuk memelihara dan memperbaiki seluruh peralatan
instrument yang ada di daerah Utilities, Storage/Loading, dan Off-
Plot.
4) DCS and PLC Group
Melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan DCS (Distributed
Control System) dan PLC (Programmable Logic Controller) yang
terdapat pada Plant.

d. Electrical Section
Tanggung jawab Electrical Section adalah memperbaiki, memelihara,
serta memasang suku cadang apabila ada kerusakan yang terjadi pada
instalasi komponen elektrik di pabrik. Section ini dibagi dalam 4 sub
seksi, yaitu:

25
1) Trains and Utilities
Sub-seksi ini bertugas menangani pemeliharaan komponen-
komponen listrik yang dipakai pada sistem pembangkit tenaga listrik
dan distribusi serta perlengkapan di Badak LNG, baik yang
digunakan di Plant maupun di community dan bertanggung jawab
terhadap kelancaran operasi alat-alat listrik yang digunakan di semua
unit Train.
2) Off-Plot, Plant Support Facilities, and Feeder
Sub-seksi ini bertugas menangani pemeliharaan komponen -
komponen listrik pada bagian Off-Plot, Plant Support Facilities dan
Feeder.
3) Plant Support Facilities and Feeder
Bertanggungjawab terhadap pemeliharaan fasilitas-fasilitas
peralatan listrik dan feeder yang ada di Plant.
4) Preventive Maintenance, Air Conditioning and Shop
Memonitor kelayakan alat-alat listrik yang dipakai di Plant.
Tanggung jawab utama sub-seksi ini adalah kalibrasi (kalibrasi
relay-relay, alat ukur, breaker, dll), Air Conditioner Preventive
Maintenance, serta Rewinding (perbaikan motor-motor dengan
kapasitas 200 HP ke bawah).

e. Maintenance Planning and Turn Around (MPTA) Section


Tanggung jawab dari Maintenance Planning and Turn Around (MPTA)
Section yaitu: Planning/programming, Coordinating, Servicing,
Controlling.

f. Warehouse Section
Warehouse Section bertanggung jawab memelihara dan memperbaiki
peralatan yang ada di storage dan loading. Tugas umum Warehouse
Section yaitu:
1) Menyediakan feed gas untuk keperluan process dan fuel gas untuk
boiler

26
2) Menampung LNG dan LPG kemudian mengapalkannya
3) Mendinginkan Produk LPG dari Train A~H
4) Memproduksi Condensate menampungnya kemudian mengirimkan
ke Tanjung Santan
5) Mengolah limbah cair pabrik sehingga tidak menimbulkan polusi

3.1.3. Technical Department

TECHNICAL
DEPARTMENT

PRODUCTION PLANING INSPECTION LABORATORY &


FACILITIES & PROJECT PROCESS & SHE
& ENERGY ENVIRONMENT
ENGINEERING SECTION ENGINEERING SECTION SECTION
CONVERSION SECTION SECTION

Gambar 3. 4 Struktur Technical Depatrment

Departemen ini bertanggung jawab atas kelancaran


pengoperasian, perawatan, dan efisiensi kilang dengan cara memberikan
bantuan teknik kepada semua departemen yang terkait, antara lain berupa
hal-hal sebagai berikut:
1. Solusi atas masalah yang membutuhkan analisis mendalam.
2. Perencanaan produksi berdasarkan permintaan dan kondisi suplai gas.
3. Quality Assurance, yaitu memberikan jaminan mutu objek yang
diverifikasi dan yang diperiksa serta mengendalikan kualitas produksi
LNG dan LPG berdasarkan analisis laboratorium.
4. Project Engineering, yaitu melakukan modifikasi terhadap peralatan-
peralatan kilang untuk meningkatkan kehandalan dan efisiensi.
Di dalam Technical Department dibagi menjadi lima seksi yaitu:
a. Production Planning & Energy Conservation (PP&EC) Section
Tugas dari seksi ini antara lain:
1. Mengadakan konfirmasi dengan pihak Pertamina mengenai
kapasitas produksi kilang

27
2. Mengadakan konfirmasi dengan gas producer tentang suplai gas
alam dari sumber gas
3. Menentukan rencana produksi kilang dengan mempertimbangkan
faktor internal dan eksternal, diantaranya adalah pasokan feed gas,
permintaan dari buyer, kondisi operasional pabrik, dan kontrak
Pertamina dengan buyer jadwal kedatangan kapal, ataupun adanya
kemungkinan keterlambatan kapal.

b. Process & SHE Engineering (P&SHEE) Section


Process & SHE Engineering mempunyai tugas sebagai Project
Engineering and Contract Engineering. Dalam melakukan tugasnya
Process & SHE Engineering bertanggung jawab dalam menentukan
segala sesuatu yang berhubungan dengan proses produksi, Dalam hal
ini Process & SHE Engineering memiliki wewenang untuk menentukan
spesifikasi alat dan kemungkinan penggunaan alat atau sistem baru
sehubungan dengan optimalisasi proses produksi. Selain itu divisi ini
juga bertanggung jawab atas keselamatan yang berhubungan dengan
pengoperasian, perencanaan, pengawasan dan pemeliharaan kilang
serta keselamatan karyawan.
Process & SHE Engineering dipimpin oleh seorang Section
Head. Untuk melaksanakan tugas tersebut Process & SHE Engineering
membagi strukturnya menjadi 3 sub-seksi utama yaitu Process Train,
Utilities, dan Storage & Loading. Setiap sub-seksi akan diisi oleh
seorang Lead-Engineer dan beberapa orang Engineer. Selain Engineer
di sub-seksi utama, PE juga memiliki teknisi-teknisi dan administrasi.

c. Facilities & Project Engineering (FPE) Section


Secara umum tugas Facilities & Project Engineering Section
sama dengan P&SHE Engineering, tetapi ditambah dengan beberapa
tugas seperti memberikan bantuan teknis untuk pembangunan dan
proyek ekspansi Plant serta mengadakan diskusi teknis, mengevaluasi

28
proyek yang berhubungan dengan mekanik, instrumen dan listrik di
dalam suatu manajemen.

d. Inspection Section
Inspection Section merupakan bagian dari Technical
Department yang bertanggung jawab terhadap kegiatan inspeksi,
analisis, pembuatan prosedur perbaikan dan pemeriksaan, serta evaluasi
peralatan Plant. Berkaitan dengan tuags dan kewajiban seksi inspeksi
dalam hal Quality Assurance dan Quality Control, terdapat berbagai
macam kualifikasi teknik yang harus dipahami. Kualifikasi teknik
tersebut diantaranya Ahli Keselamatan dan Kesehatan Kerja (AK3),
Pesawat Uap dan Bejana Tekan (Depnaker), Inspektur Bejana Tekan
(MIGAS), Inspektur Perpipaan (MIGAS), Inspektur Tangki Penimbun
(MIGAS), Radiography Test Interpreter (B4T), dll.

e. Laboratory & Environment Control Section


Laboratory & Environment Control Section bertanggung
jawab dalam memberikan informasi mengenai kualitas suatu sampel,
sehingga hasil dari informasi ini dapat memberikan interpretasi
kondisi sampel. Dalam hal ini, seksi ini berperan sebagai kontrol dari
kondisi operasi yang dilaksanakan sehari-hari. Tugas dari seksi ini
adalah sebagai berikut:
1) Quality Control terhadap gas umpan yang masuk kilang,
intermediate maupun final production
2) Technical support, yaitu mempelajari dan memberikan penjelasan
mengenai suatu percobaan dan penelitian

Dalam menjalankan tugasnya Laboratory & Environment


Control Section dibagi menjadi empat bagian yaitu :
1) Control Laboratory yang bekerja selama 24 jam secara kontinyu
untuk menganalisis sampel dari bagian operasi
2) Project laboratory yang bertugas memberikan support untuk
penelitian atau performancetest dari suatu Plant.

29
3) Gas laboratory yang bertugas menganalisis sampel dari lapangan,
MCR, LNG dll.
4) Wet laboratory yang bertugas menganalisa raw water, BFW,
maupun air minum komunitas.
5) Environment Control yang bertugas Mengawasi pengoperasian
UnitIncinerator Limbah B3, TPS, Sumur Pantau Lingkungan, dan
peralatan lindungan lingkungan lainnya; Merencanakan,
mengkoordinir, megimplementasikan, mengawasi, mengevaluasi
dan mengembangkan Program Pengelolaan dan Pemantauan
Lingkungan du seluruh kawasan pengoperasian kilang LNG/LPG
Badak serta penunjang lainnya; Merencanakan, mengkoordinir,
mengimplementasikan, mengawasi, mengevaluasi dan
mengembangkan Program Inspeksi Lindungan Lingkungan dan
Pembuatan Rekomendasi secara rutin dan berkala.

3.2. Business Support Division

3.2.1. Human Resources and Development Department


Departemen ini bertanggung jawab atas masalah kepegawaian. Di dalam
menjalankan tugasnya, departemen dibagi menjadi dua seksi yaitu
Training Section dan Human Resources Service Section. Pengembangan
sumber daya manusia yang dilakukan berupa:
a. Training, yaitu Pre-employment Training (untuk karyawan baru), TASA
Training (Task And Skill Analysis), OJT (On the Job Training), KDTPK
(Kursus Dasar Teknik Pemeliharaan Kilang), AKAMIGAS berjenjang,
job-rotation atau penugasan khusus, Training di luar Bontang
disesuaikan dengan disiplin ilmu yang diperlukan.
b. Personal Assesment, dengan materi umum kompetensi, teknik dasar,
teknik keahlian, teknik keahlian khusus. Evaluasi dilakukan dengan
berkala tiap empat bulan, tes untuk membandingkan keahlian sekarang
dengan keahlian minimum yang dibutuhkan. Tim evaluasi sendiri
terdiri dari Senior Technician dan non-staff seksi, serta

30
Supervisor/Senior Supervisor dan Senior Technician. Usaha
peningkatan dilakukan dengan penugasan khusus dan kunjungan Plant.

3.2.2. Information Technology Department


IT Department bertanggung jawab membuat dan menjalankan sistem
pengelolaan data informasi, mengelola sistem telekomunikasi di
lingkungan Badak LNG, dan mengelola perpustakaan Badak LNG.
Departemen ini terdiri dari Application Technology Section dan Network
Technology Section.

3.2.3. Procurement and Contract Department


Departemen ini terbagi menjadi dua seksi yaitu Procurement Section dan
Contract Section. Departemen ini bertanggung jawab untuk melaksanakan
pengadaan equipment dan menangani permasalahan kontrak dengan
perusahaan lain.

3.2.4. Services Department


Departemen ini bertanggung jawab atas pengadaan fasilitas yang layak
bagi karyawan dan keluarga. Departemen ini terdiri dari Community
Planning & Contract Implementation Section dan Facility Service Section.

3.3. Accounting Operation and Control Department

Accounting Operation and Control Department ini bertanggung jawab


mengelola administrasi keuangan dan transaksi perusahaan serta membuat
pembukuan perusahaan. Departemen ini terdiri dari Accounting Operation Section
dan Accounting Control Section.

3.4. Internal Audit Department

Internal Audit Department ini berada di bawah pengawasan langsung


Director & Chief Operating Officer. Tugas dari departemen ini adalah memeriksa
masalah keuangan dan administrasi Badak LNG.

31
3.5. Safety Health Environment & Quality Department

Safety Health Environtment & Quality Department ini bertanggung jawab


atas keselamatan yang berhubungan dengan pengoperasian, perencanaan,
pengawasan, dan pemeliharaan kilang, serta keselamatan karyawan. Departemen
ini dibagi menjadi 3, yaitu: OCC Health & Industrial Hygiene, Audit &
Compliance, SHE-Q MS.

3.6. Corporate Strategic and Business Development Department

Corporate Strategic and Business Development Department bertugas


untuk membantu departemen lain dalam mengadakan perencanaan dan
pelaksanaan suatu proyek yang dilaksanakan oleh kontraktor di BADAK LNG,
melakukan evaluasi pelaksanaan kepada sistem manajemen Badak LNG terhadap
adanya perluasan kilang yang berskala besar, serta sebagai koordinator Badak
LNG pada saat pelaksanaan perluasan kilang serta mengkoordinir pelaksanaan
persetujuan kontrak. Departemen ini terdiri dari Gas Processing Group dan
Revenue Generating Group.

3.7. Corporate Secretary Department

Corporate Secretary Department ini bertanggung jawab atas semua yang


berhubungan dengan kontrol dokumen dan komunikasi baik di internal atau
eksternal Badak LNG.

3.8. Change Management Team

Change Management Team bertanggung jawab melakukan alignment


organisasi perusahaan yang baru dengan kondisi existing, melakukan sosialisasi
di semua level organisasi, serta problem solving untuk pelaksanaan reorganisasi
tersebut.

3.9. Finance Department

Finance Department bertanggung jawab mengelola keuangan di Badak


LNG. Pengelolaan keuangan meliputi neraca keuangan masuk dan keluar
perusahaan, juga pengelolaan keuangan di dalam intern perusahaan.

32
BAB IV
PROSES PRODUKSI LNG

4.1. Sekilas Tentang LNG

Gas alam merupakan suatu campuran yang mudah terbakar yang tersusun
atas gas-gas hidrokarbon, yang terutama terdiri dari metana. Gas alam juga dapat
mengandung etana, propana, butana, pentana, dan juga gas-gas yang mengandung
sulfur. Komposisi pada gas alam dapat bervariasi. Pada tabel di bawah ini,
digambarkan secara umum komposisi pada gas alam murni sebelum dilakukan
pengolahan.

Pada awalnya gas alam yang seringkali ditemukan bersama minyak


bumi, disebut associated gas, dibakar begitu saja karena dianggap tidak berharga,
bahkan dipandang sebagai pengotor (impurities) pada industri pengolahan minyak
bumi.. Namun gas alam sekarang ini telah menjadi sumber energi alternatif yang
banyak digunakan oleh masyarakat dunia untuk berbagai keperluan, baik untuk

33
perumahan, komersial maupun industri. Dari tahun ke tahun penggunaan gas alam
selalu meningkat. Hal ini karena banyaknya keuntungan yang didapat dari
penggunaan gas alam dibanding dengan sumber energi lain. Energi yang dihasilkan
gas alam lebih efisien. Tidak seperti halnya dengan minyak bumi dan batu bara,
penggunaannya jauh lebih bersih dan sangat ramah lingkungan sehingga tidak
menimbulkan polusi terhadap lingkungan. Di samping itu, gas alam juga
mempunyai beberapa keunggulan lain, seperti tidak berwarna, tidak berbau, tidak
korosif dan tidak beracun.
Hambatan terbesar dalam penggunaan gas alam adalah distribusi kepada
pembeli. Hal ini diakibatkan karena ladang gas yang ditemukan sering berada di
daerah terpencil yang jauh dari pembeli sedangkan volume spesifik gas sangat
besar. Jika ladang gas yang ditemukan relatif dekat maka gas alam dapat
didistribusikan menggunakan sistem perpipaan. Namun jika jarak antara pembeli
dan ladang gas realtif jauh, maka akan lebih efektif jika melalui pengapalan dengan
mengecilkan volume spesifik dari gas alam terlebih dahulu.
Volume gas alam dapat dikecilkan hingga 600 kali dengan cara merubah
fasa gas alam menjadi cair. Hal ini dapat dicapai dengan mendinginkan hingga
temperatur cryogenic (temperature dibawah -100oF) menjadi LNG (Liquified
Natural Gas) ataupun meningkatkan tekanan menjadi LPG (Liquified Petroleum
Gas). LNG dan LPG ini kemudian dapat dikapalkan hingga ke tempat pembeli.
Gas alam cair (Liquefied Natural Gas, LNG) adalah gas alam yang telah
diproses untuk menghilangkan ketidakmurnian dan hidrokarbon berat yang
kemudian dikondensasi menjadi cairan pada tekanan atmosfer dengan
mendinginkannya menjadi sekitar -160 Celcius. LNG ditransportasi menggunakan
kendaraan yang dirancang khusus dan ditaruh dalam tangki yang juga dirancang
khusus. LNG memiliki isi sekitar 1/640 dari gas alam pada suhu dan tekanan
standar, membuatnya lebih hemat tempat untuk ditransportasikan jarak jauh di
mana tidak ada jalur pipa.Ketika memindahkan gas alam dengan jalur pipa tidak
memungkinkan atau tidak ekonomis, LNG dapat ditransportasikan oleh kendaraan
LNG, di mana mayoritas jenis tangki adalah membran atau "moss".

34
LNG tidak berbau, tidak berwarna, tidak beracun, dan non-korosif.
Bahaya yang dapat ditimbulkan dari LNG tersebut antara lain mudah terbakar,
pembekuan, dan asfiksia. Proses pencairan melibatkan pengurangan kadar
komponen tertentu, seperti debu, gas asam, helium, air dan hidrokarbon berat, yang
bisa menyebabkan penyumbatan aliran. Gas alam ini kemudian dikondensasikan
menjadi cair pada tekanan mendekati atmosfer (tekanan transportasi
maksimumditetapkan pada sekitar 25 kPa/3.6 psi) dengan mendinginkannya sekitar
-162 C (-260 F).
Teknologi kriogenik sebenarnya sudah lama dikenalkan. Para ahli dari
Prancis sudah pernah memperkenalkannya dalam skala laboratorium pada tahun
1877. Namun, teknologi ini baru digunakan beberapa dekade kemudian karena
alasan kelayakan ekonomi. Teknologi pertama kalidimanfaatkan pada tahun 1940
oleh sebuah perusahaan di Ohio, Amerika Serikat, untukmenyimpan gas alam
apabila permintaan gas alam sedang menurun.
Pendukung lain berkembangnya teknologi pencairan gas alam adalah
meningkatnykepedulian manusia terhadap lingkungan hidup. Bila dibandingkan
dengan sumber energi lain, gaalam dapat dikatakan merupakan sumber energi yang
paling bersih untuk menghasilkan nilai kalor yang sama dengan sumber energi lain.
Selain itu, gas alam masih terdapat dalam jumlah besar.Tentunya, pemanfaatan gas
alam sebagai sumber energi mampu menggantikan ketergantunganmanusia atas
penggunaan minyak bumi sebagai sumber energi.

4.2. Kualitas LNG

Nilai kalor LNG tergantung pada sumber gas dan proses yang digunakan
untuk mencairkan gas. HHV (Higher Heating Value) LNG diperkirakan 24 MJ/L.
LHV (Lower Heating Value) LNG adalah 21 MJ/L atau 563.623 BTU/ft3.
Kepadatan energi dari LNG mencapai 2,4 kali lebih besar dari CNG (Compressed
Natural Gas) yang membuatnya ekonomis untuk mengangkut gas alam dengan
kapal dalam bentuk LNG. Kepadatan energi dari LNG sebanding dengan propana
dan etanol tetapi hanya 60% yang dari solar dan 70% yang dari bensin. Kepadatan

35
LNG kira-kira 0,41 kg/L hingga 0,5 kg/L, tergantung pada suhu, tekanan dan
komposisi, dimana air pada 1,0 kg/L.
Kualitas LNG adalah salah satu isu paling penting dalam bisnis LNG.
Setiap gas yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang disepakati dalam perjanjian
jual beli dianggap sebagai gas atau LNG "off-specification" (off-spec) atau "off-
quality". Peraturan kualitas melayani tiga tujuan:
a. Untuk memastikan bahwa gas didistribusikan adalah non-korosif dan tidak
beracun, yaitu di bawah batas atas untuk H2S, total sulfur, CO2 dan Hg.
b. Untuk menjaga terhadap pembentukan cairan atau hidrat dalam jaringan
perpipaan, melalui batas air maksimum dan dewpoints hidrokarbon.
c. Untuk memungkinkan pertukaran gas yang didistribusikan, melalui
pembatasan rentang variasi untuk parameter yang mempengaruhi pembakaran,
seperti: jumlah gas inert, nilai kalor, indeks Wobbe, indeks Jelaga, Incomplete
Combustion Factor, Yellow Tip Index, dll
Dalam kasus off-spec LNG pembeli dapat menolak untuk menerima
LNG dan penjual harus membayar ganti rugi untuk off-spec volume masing-masing
gas. Kualitas gas atau LNG diukur pada titik penyerahan dengan menggunakan
instrumen seperti kromatografi gas.
Kekhawatiran kualitas gas yang paling penting melibatkan kandungan
sulfur, merkuri dan nilai kalori. Karena sensitivitas fasilitas pencairan untuk elemen
sulfur dan merkuri, gas yang dikirim ke proses pencairan harus disempurnakan dan
diuji secara akurat untuk menjamin konsentrasi minimum yang mungkin dari dua
elemen sebelum memasuki pabrik pencairan. Namun, perhatian utama adalah nilai
panas gas. Biasanya pasar gas alam dapat dibagi dalam tiga pasar dalam hal nilai
kalor:
a. Asia (Jepang, Korea, Taiwan) dimana gas yang didistribusikan kaya, dengan
HHV lebih tinggi dari 43 MJ/m3 (n), yaitu 1.090 Btu/scf,
b. Inggris dan AS, di mana gas yang didistribusikan miskin, dengan HHV
biasanya lebih rendah dari 42 MJ/m3 (n), yaitu 1.065 Btu/scf,
c. Benua Eropa, di mana kisaran HHV diterima cukup luas: approx. 39-46
MJ/m3 (n), yaitu 990 untuk 1.160 Btu/scf.

36
Ada beberapa metode untuk memodifikasi nilai kalor LNG dengan
tingkat yang diinginkan. Untuk tujuan meningkatkan nilai kalor, menambah
propana dan butana adalah solusi. Untuk tujuan penurunan nilai kalor, menambah
nitrogen dan memisahkan butana dengan metana merupakan solusi yang terbukti.
Pencampuran dengan LPG bisa menjadi solusi. Semua solusi tersebut meskipun
secara teoritis bisa namun mahal dan sulit untuk dikelola dalam skala besar.

4.3. Proses Train

Badak LNG memilik 8 buah train. Train A sampai dengan H. Ke delapan buah train
ini memiliki cara kerja yang sama. Namun, kapasitasnya berbeda. Train E, F, G,
dan H memiliki kapasitas yang lebih besar dibanding Train A, B, C, dan D. Train
A, B dan D sudah dalam fase LTI (Long Term Idle). Sedangkan ke lima sisanya
tetap beroperasi. Setiap tahun, tim manajemen planning Badak LNG sudah
memiliki jadwal train yang akan beroperasi dan train yang harus di-overhaul.
Dalam satu train, terdapat 5 buah plant yaitu sebagai berikut

4.3.1. Proses CO2 Removal (Plant 1)


Komposisi feed gas yang masuk ke dalam kilang memiliki
kandungan gas CO2 lebih dari 5.6%. gas CO2 memiliki titik beku -800C,
sedangkan titik beku CH4 sebagai komponen utama LNG adalah -1600C.
CO2 akan membeku terlebih dahulu pada saat proses pembuatan LNG
berlangsung, yang dapat menyumbat saluran di dalam peralatan kilang dan
dapat merusak alat-alat tersebut. Oleh karena itu, keberadaan CO2 di
dalam feed gas harus dihilangkan. Kandungan CO2 ini dihilangkan pada
Plant 1, CO2 absorption unit. Berikut merupakan diagram alir proses
penghilangan CO2 pada plant 1.
Sebelum feed gas memasuki CO2 Absorption Unit, terlebih
dahulu memasuki Knock Out Drum (KOD) untuk memisahkan gas alam
dari kondensat dan glikol. Feed gas akan masuk ke kolom absorber 1C-2
pada bagian tray bagian bawah, sedangkan larutan aMDEA akan masuk
melalui tray kolom atas pada kondisi tekanan sekitar 46 kg/cm2 dan
temperatur 42 oC. Larutan aMDEA dengan gugus utama berupa methyl

37
diethanol amine dan activated piperazine ini adalah larutan absorbent yang
akan menyerap gas CO2 dalam feed gas. Feed gas bergerak ke kolom
bagian atas, sedangkan larutan aMDEA bergerak ke bagian bawah,
sehingga terjadi kontak antara keduanya. CO2 lalu diserap oleh aMDEA
sehingga kandungan CO2 di dalam feed gas berkurang.

Gambar 4. 1 Putification System

Setelah sampai di bagian bawah kolom 1C-2, larutan aMDEA


menjadi jenuh akan CO2 dan disebut rich amine yang tidak bisa lagi
mengikat CO2. Larutan aMDEA jenuh kemudian akan dimurnikan
kembali di kolom 1C-5. Di dalam kolom 1C-5, terjadi kontak antara rich
amine dengan steam yang naik ke atas, sehingga CO2 yang terlarut dalam
aMDEA akan terlepas menjadi gas kembali. Dengan demikian, aMDEA
dapat digunakan kembali sebagai absorbent.

4.3.2. Proses Dehydration dan Mercury Removal (Plant 2)


Di dalam plant 2, terjadi penghilangan uap air dan penurunan
kadar merkuri (Hg). Uap air perlu dihilangkan karena uap air membeku
pada proses pendinginan gas alam, sehingga dapat menyumbat tube dalam

38
heat exchanger. Pembersihan uap air hingga 0,5 ppm dari feed gas. Uap
air dihilangkan dengan menggunakan tiga buah bed drier yang beroperasi
secara bergantian.Sementara dua buah bed drier beroperasi, satu bed drier
diregenerasi. Di dalam bed drier, terdapat molecular sieve tipe A4 yang
berfungsi memisahkan molekul-molekul H2O. Kandungan air dalam mol
sieve sangat berpengaruh pada kemampuan mol sieve untuk menyerap air.
Oleh karena itu efisiensi reaktivasi kolom dehidrasi untuk menghilangkan
air yang ada dalam mol sieve harus cukup tinggi. Effisiensi reaktivasi ini
dipengaruhi oleh laju alir gas reaktivasi dan temperatur gas reaktivasi.
Temperatur gas reaktivasi juga berpengaruh pada desorbsi air yang terikat
di mol sieve, dengan temperatur optimum sebesar 2700C. Temperatur
yang lebih tinggi akan mempercepat terjadinya kerusakan mol sieve
(degradasi), sedangkan temperatur yang lebih rendah akan mengakibatkan
berkurangnya effisiensi reaktivasi.

Gambar 4. 2 Dehydration and Mercury Removal

Merkuri juga harus dihilangkan karena dapat bereaksi dengan


aluminium pada tube membentuk amalgam yang bersifat korosif dan dapat
merusak tube tersebut. Penghilangan merkuri dilakukan dengan
menggunakan bed mercury removal yang berisi sulphure impregnated

39
activated charcoal sebagai adsorbent. Merkuri akan bereaksi dengan
adsorbent ini membentuk senyawa HgS, sehingga dapat dipisahkan dari
gas alam.

4.3.3. Proses Fractionation (Plant 3)


Plant ini bertujuan untuk memisahkan komponen-komponen yang
terdapat dalam gas alam menggunakan prinsip distilasi. Fraksi ringan yang
tersusun mayoritas oleh metana akan menjadi umpan untuk Main Heat
Exchanger (5E-1). Sebagian etana akan diinjeksiakan ke LNG untuk
meningkatkan nilai heating value dari LNG dan sebagian lagi disimpan
untuk cadangan make-up MCR. Propane dan butane diolah lebih lanjut
menjadi LPG dan juga digunakan untuk make-up MCR. Sedangkan
hidrokarbon berat akan dikirim ke Plant 16 untuk diolah lebih lanjut.
Sistem fraksionasi ini terbagai menjadi lima sub-sistem berikut Scrub
Column, De-ethanizer, De-propanizer, De-butanizer, dan Splitter Unit.
Proses yang terjadi pada Plant 3 dapat dilihat pada gambar berikut ini

Gambar 4. 3 Fractionation System

40
a. Scrub Column (3C-1)
Feed gas dari 4E-13 masuk ke Scrub Column 3C-1 pada
temperatur -34oC dan tekanan 42 kg/cm2. Pada temperatur ini,
hidrokarbon berat (C2 ke atas) dalam gas alam akan mengembun dan
mengalir ke bawah, sedangkan hidrokarbon ringan naik ke atas menara
kolom 3C-1. Temperatur aliran yang masuk ke kolom 3C-1 harus
dijaga, apabila gas yang masuk terlalu panas akan mengurangi efisiensi
pemisahan, sedangkan apabila temperatur gas yang masuk terlalu
dingin akan meningkatkan beban reboiler 3E-1. Steam pemanas pada
reboiler 3E-1 akan memberikan panas yang dibutuhkan untuk
memisahkan hidrokarbon ringan yang terikut ke bawah bersama
hidrokarbon nerat dengan jalan mendidihkan kembali cairan yang turun
ke bawah. Produk atas dari Scrub Column 3C-1 didinginkan hingga -
34oC di 4E-14 Scrub Column Overhead Condenser dengan media
pendingin low pressure propane. Aliran gas dari 4E-14 menuju Scrub
Column Condensate Drum 3C-2 akan dilakukan pemisahan antara gas
dengan kondensat yang terbentuk. Kondensat yang terbentuk sebagian
akan dialirkan kembali ke Scrub Column sebagai refluks dan sebagian
lagi akan memasuki De-ethanizer Column. Akan tetapi, aliran ini akan
didinginkan terlebih dahulu hingga -400C sebelum dimasukkan ke 3C-
4. Uap yang mengalir melalui bagian atas kolom 3C-2 sebagian besar
akan dialirkan ke Main Heat Exchanger 5E-1 dan sebagian lainnya ke
Mixed Component Refrigerantt (MCR) system sebagai make-up.
Sebagian besar uap ini terdiri dari fraksi metana minimal dengan
kandungan 85%.

b. De-ethanizer Unit (3C-4)


De-ethanizer column reboiler 3E-4 digunakan untuk
memisahkan etana dan hidrokarbon yang lebih ringan lainnya dari
fraksi berat cairan umpan dengan cara mendidihkan kembali cairan
yang berada di bottom scrub column. Gas masuk pada temperatur -400C
dan tekanan 30 kg/cm2. Produk atas dari puncak kolom 3C-4

41
didinginkan terlebih dahulu di De-ethanizer Column Overhead
Condenser 3E-5 dengan media pendingin low pressure propane. Aliran
dari 3E-5 ini kemudian dimasukkan ke kolom 3C-5 De-ethanizer
Column Condensate Drum.
Di dalam kolom 3C-5 terjadi pemisahan fasa uap dengan fasa
cair. Kondensat yang terbentuk dipompakan oleh 3G-2A/B masuk 3C-
4 sebagai refluks, sedangkan C2 cair yang terbentuk dialirkan ke
storage dan dapat digunakan untuk make up MCR serta dialirkan ke
5E-1. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan heat heating value (HHV)
dari gas yang masuk 5E-1. Gas yang tidak terkondensasi pada kolom
3C-5 akan dialirkan ke 3E-17 dan digunakan sebagai fuel gas. Cairan
yang terbentuk di kolom 3C-4 akan dipanaskan oleh reboiler 3E-4. Uap
yang terbentuk akandialirkan kembali ke 3C-4, sedangkan cairan yang
terbentuk bergabung dengan produk bawah 3C-4 untuk dialirkan ke De-
propanizer Column 3C-6.

c. De-propanizer (3C-6)
Kolom De-propanizer 3C-6 berfungsi untuk memproduksi
propane yang akan digunakan sebagai refrigerant maupun LPG
komersial. Produk bawah dari dasar kolom De-ethanizer 3C-4 dialirkan
ke kolom 3C-6. Pada kolom 3C-6 ini, propane dan fraksi ringan lainnya
akan naik ke puncak kolom, sedangkan fraksi beratnya akan mengalir
ke dasar kolom.
Produk atas dari kolom 3C-6 didinginkan oleh 3E-7 dengan
media pendingin cooling water, setelah itu dialirkan ke kolom 3C-7, C3
cair yang terbentuk sebagian dialirkan sebagai refluks ke kolom 3C-6,
sedangkan propane cair yang terbentuk dialirkan sebagai produk LPG
propane ke plant 15. Selain itu, terdapat reboiler 3E-6 dengan pemanas
low pressure steam yang bertugas memanaskan cairan yang terbentuk
pada kolom 3C-6. Uap yang terbentuk akan dialirkan kembali ke kolom
3C-6, sedangkan cairan yang terbentuk akan bergabung dengan produk

42
bawah dari kolom 3C-6 dan dialirkan ke kolom 3C-8 yang berfungsi
sebagai debutanizer.

d. De-butanizer (3C-8)
De-butanizer 3C-8 berfungsi untuk mendapatkan produk butane.
Butane dan fraksi ringan lainnya akan naik ke puncak kolom sedangkan
fraksi yang lebih berat akan turun ke bagian bawah kolom. Debutanizer
column reboiler dengan media panas low pressure steam akan
memanaskan cairan yang berasal dari kolom 3C-8. Butana dan fraksi yang
lebih ringan akan terpisahkan dari fraksi yang lebih berat dengan cara
mendidihkan kembali cairan yang turun. Adapun uap dari puncak kolom
3C-8 akan diembunkan di dalam Debutanizer Column Overhead
Condenser 3E-9 dengan cara pertukaran panas dengan air laut. Hasil
kondensasi mengalir ke Debutanizer Condensate Overhead 3C-9.
Cairan dari kolom 3C-9 dipompakan oleh Debutanizer
Column Reflux Pump 3G-7A/B ke puncak menara kolom 3C-8 akan
sebagai refluks. Kelebihan cairan di dalam kolom 3C-9 akan
didinginkan di Butane Return Sub Cooler 3E-13 oleh pendingin.
Kemudian, cairan ini sebagian dikirim ke Scrub Column Condensate
Drum 3C-2 melewati Scrub Column Overhead Condenser 4E-14
dengan menggunakan pompa 3G-5A/B. Pengiriman cairanini bertujuan
mempertahankan level kolom 3C-2. Adapun sebagian lainnya dari
cairanakan dikirim ke LPG Storage Tank di plant#17 atau dikirim ke
storage tank 20C-5 atau sebagai reinjeksi ke dalam feed gas yang
masuk ke 5E-1.
Reinjeksi ini bertujuan untuk meningkatkan nilai pembakaran
(Heating Value-HHV) produk LNG. Uap yang tidak dapat dicairkan di
3E-9 dialirkan ke fuel gas system. Uap ini dimanfaatkan sebagai bahan
bakar boiler. Adapun cairan dari dasar kolom 3C-8 dapat dikirimkan
melalui dua aliran yang terpisah. Pada aliran yang pertama, cairan
dipompakan dengan 3G-11A/B ke Stabilizer Condensateplant#16
tanpa didinginkan terlebih dahulu. Sedangkan pada aliran lainnya,

43
cairan didinginkan dulu di Bottom Cooler 3E-10 untuk selanjutnya
dikirim ke Liquid Fuel Tank plant 20.

e. Splitter Unit
Splitter Unit berfungsi untuk memurnikan produk butane agar
sesuai dengan spesifikasi LPG yang diinginkan. Prinsip pengoperasian
splitter unit ini sama dengan unit fraksionasi, yaitu berdasarkan
perbedaan kemudahan menguap. Splitter unit hanya terdapat pada train
A, B, C, dan D. Pada train E, F, G, dan H tidak dibutuhkan splitter unit
karena produk dari debutanizer sudah memiliki kemurnian C4 yang
cukup baik.
Produk dari De-butanizer Column Condensate Drum 3C-9
dimasukkan ke splitter 3C-14. Uap yang keluar dari puncak kolom
didinginkan oleh Fin-FanCooler 3E-19 kemudian uap ini masuk ke
Refluks Drum 3C-15. Di 3C-15, sebagian dari propane cair yang
terkondensasi dikembalikan sebagai refluks ke 3C-14 dan sebagian
lainnya, bersama hasil propane dari kolom 3C-6 akan dikirim ke
storage, refrigeration unit dan ke De-propanizer Column Condensate
Drum 3C-7. Pemisahan propane dari butane dibantu oleh Reboiler 3E-
18. Produk bawah reboiler digunakan untuk memanaskan umpan yang
masuk ke bagian bawah splitter. Sebagian cairan dari 3E-18 ini
dikembalikan lagi ke splitter, sedangkan sebagian lainnya didinginkan
lagi oleh Fin-FanCooler 3E-21 sampai 35oC kemudian dikirim ke
storage, refrigeration unit dan butane return Subcooler 3E-13.

4.3.4. Proses Refrigeration (Plant 4)


Selain penurunan tekanan, proses pencairan gas alam dilakukan
dengan menggunakan sistem pendingin bertingkat. Bahan pendingin yang
digunakan: Propane dan Multi Component Refrigerant (MCR). Plant 4
menyediakan pendingin Prophane dan MCR. Baik prophane maupun
MCR sebagai pendingin diperoleh dari hasil sampingan pengolahan LNG.

44
Siklus Pendingin Prophane, digunakan untuk mendinginkan feed
gas selama proses pemurnian, fraksinasi hingga mencapai titik embunnya
dan pendinginan Multi Componen Refrigerant. Propane yang dihasilkan
oleh sistem refrigerasi Propane dapat dibagi menjadi tiga macam tingkat
pendinginan, yaitu Low Level Propane dengan tekanan 1 kg/cm2,
mendinginkan sampai temperatur sekitar 36oC; Medium Level Propane
dengan tekanan 3.4 kg/cm2, dapat mendinginkan sampai temperatur
sekitar 8.5oC; High Level Propane dengan tekanan 8.24 kg/cm2, dapat
mendinginkan sampai temperatur sekitar 16oC.
Siklus Pendingin MCR, digunakan untuk mendinginkan MCR
dan mendinginkan serta mencairkan gas alam hingga menjadi LNG di
MHE. MCR adalah campuran Nitrogen, Methane, Ethane, Prophane dan
Buthane yang digunakan untuk pendinginan akhir dalam proses
pembuatan LNG. Multi component refrigerant yang merupakan campuran
dari beberapa komponen dengan komposisi tertentu sehingga refrigerant
tersebut efektifitas yang tinggi sebagai untuk pencairan gas alam menjadi
LNG, karena jika menggunakan single komponen akan kurng ekonomis,
tiada komponen yang mempunyai bubble point yang rendah sekaligus
mempunyai panas penguapan yang tinggi.
Siklus MCR merupakan loop tertutup, dengan siklus evaporasi,
kompresi, kondensasi dan ekspansi. Kompresi di system refrigerasi MCR
menggunakan dua compressore yang dipasang secara seri, sehingga cukup
untuk mencairkan kembali kembali sebagian besar MCR yang telah
menguap di evaporator.

45
Gambar 4. 4 Propane Reftgeration System

Gambar 4. 5 MCR System

4.3.5. Proses Liquefaction (Plant 5)

Pada Plant 5 dilakukan pendinginan dan pencairan gas alam


setelah gas alam mengalami pemurnian dari CO2, pengeringan dari

46
kandungan H2O, pemisahan Hg serta pemisahan dari fraksi beratnya dan
pendinginan bertahap oleh prophane.Gas alam menjadi cair setelah keluar
dari Main Heat Exchanger 5E-1 dan peralatan lainnya selanjutnya
ditransfer ke storage tank.

Gambar 4. 6 Liquefaction System

Plant ini berfungsi untuk mencairkan feed gas dengan cara


menurunkan suhunya dari -35 oC sampai sekitar -150 oC dengan
menggunakan Multi Component Refrigerant, yaitu campuran antara
nitrogen, metana, etana, propana dengan perbandingan tertentu. Gas alam
dicairkan dengan tujuan untukk mempermudah transportasi, sebab gas
alam dengan kandungan metan sekitar 90% bila dicairkan volumenya akan
menyusut menjadi 1/600 kali. Gas alam cair yang terbentuk selanjutnya
dikirim ke storage tank.MCR dialirkan dari Evaporator 4E-9 (Low Level
Propane Evaporator) menuju kolom 5C-1 (MCR High Pressure
Separator). Kolom ini bertekanan 46 kg/cm2G berfungsi untuk
memisahkan MCR menjadi dua fase, yaitu fase gas yang sebagian besar
terdiri dari N2 dan C1 dan fase cair yang sebagian besar terdiri dari C2 dan
C3. Fase gas dan fase cair MCR masuk pada bagian bawah 5E-1 (Main
Heat Exchanger) dalam tube yang berbeda sebagai media pendingin feed

47
gas. Feed gas dari 3C-2 masuk ke 5E-1 pada bagian bawah pada sisi tube
pada temperature sekitar -36,5oC dengan tekanan 38 kg/cm2G.
Kolom pendingin 5E-1 merupakan suatu heat exchanger tegak
yang terdiri dari dua bagian, yaitu Warm Bundle dan Cold Bundle. Pada
Warm Bundle, ketiga aliran (Vapor MCR, Liqiud MCR, Feed gas)
dialirkan ke atas. Pada akhir warm bundle, MCR cair dialirkan melalui
Joule Thompson Valve (5FV-2) sehingga tekanannya turun menjadi 2,5
kg/cm2G dengan temperature -129 oC. Kemudian MCR cair ini
ditampung pada Warm End Pressure Phase Separator yang diletakkan
diantara warmbundle MCR bertekanan rendah ini dan didistribusikan pada
bagian atas warmbundle, bergabung dengan MCR uap yang datang dari
shell cold bundle. MCR cair dalam shell warm bundle ini berkontak
dengan tiga aliran yang masuk sehingga temperatur MCR uap, MCR cair,
dan feed gas dapat diturunkan sampai mendekati titik embunnya.
Uap MCR yang ada dalam shell Main Heat Exchanger keluar
pada bagian bawah dan masuk kolom 4C-7 (MR First Stage Suction
Drum), lalu uapnya masuk ke kompresor 4K-2 (MR First Stage
Compressor) dengan tekanan hisap 2,1 kg/cm2G dan keluar denga tekanan
14 kg/cm2A. Keluaran MCR didinginkan pada pendingin 4E-5A/B
(Compressor Intercooler) dengan pendingin air laut, selanjutnya masuk ke
kolom 4C-8 (MCR Second Stage Suction Drum).Uap MCR dihisap oleh
kompresor 4K-3 (MCR Second Stage Compressor) dan keluar dengan
tekanan 50 kg/cm2A. Keluaran ini didinginkan lagi pada 4E-6 (MR
Compressor Aftercooler) dan didinginkan lebih lanjut dalam Propane
Evaporator secara berturut-turut pada 4E-7 (MCR High Level Propane
Evaporator), 4E-8 (MCR Medium Level Propane Evaporator), dan 4E-9
(MCR Low Level Propane Evaporator) kemudian masuk ke kolom 5C-1
untuk kembali mendinginkan feed gas di Main Heat Exchanger.
Pada bagian Cold Bundle, MCR uap dan feed gas dari warm
bundle yang mulai terkondensasi didinginkan lebih lanjut. Di puncak cold
bundle, MCR dilewatkan pada keterangan Joule-Thompson 5PV-15

48
sehingga tekanan turun menjadi 2,6 kg/cm2G dengan temperatur -151 oC.
MCR ditampung pada Low Pressure Separator dan di distribusikan di
bagian shell cold bundle untuk mendinginkan MCR uap dan feed gas
dalam tube. Feed gas meninggalkan puncak Main Heat Exchanger dalam
keadaan cair pada temperatur -149 oC dengan tekanan 24 kg/cm2G.
Kemudian LNG dimasukkan dalam kolom 5C-2 (LNG Flash Drum) untuk
diturunkan tekanannya menjadi 0,25 kg/cm2G dengan temperatur -160
oC. LNG kemudian dipompa ke LNG storage.

4.4. Utilities
Utilities merupakan sarana penunjang untuk memenuhi kebutuhan yang diperlukan
untuk proses pengolahan gas alam serta penyediaan air dan listrik untuk
community. Utilities terbagi atas On-Plot Utilities dan Off-Plot Utilities.

4.4.1. On-Plot
On-Plot Utilities meliputi beberapa plant untuk penyediaan kebutuhan
yang diperlukan proses di dalam pabrik, yaitu:
a. Plant 29 (Nitrogen Plant)
Plant ini, udara dari plant 35 yang telah dibersihkan dari H2O dan CO2
dimasukkan ke dalam coldbox dan dengan cara destilasi pada
temperatur rendah (-160oC) udara dipisahkan menjadi N2 dan O2. Gas
Nitrogen dikirim ke sistem distribusi sedangkan gas O2 dibuang ke
atmosfer. Gas nitrogen (N2) yang diproduksi di Plant ini dipakai
beberapa hal, yaitu:
1) Untuk membilas (purging) pada kolom dan peralatan, sebagai
pengusir udara.
2) Sebagai salah satu komponen dalam MCR (Multi Component
Refrigerant).
3) Sebagai blanketing bahan-bahan kimia.
4) Sebagai pengganti udara instrument.

49
5) Untuk menciptakan kondisi inert dalam penyimpanan bahan-
bahan kimia.
6) Untuk memenuhi kebutuhan kapal tanker LNG.

Gambar 4. 7 Nitrogen System

b. Plant 31 (Steam and Power Generation)


Plant ini berfungsi sebagai sarana penyedia steam dan listrik. Di
kilang LNG Bontang terdapat 21 Boiler yang digunakan untuk
menghasilkan steam. Sedangkan untuk memenuhi kebutuhan listrik
terdapat 13 unit turbin uap/generator dengan kapasitas 12.5 MW, 1
turbin gas/generator dengan kapasitas 12,5 MW serta 1
Diesel/Generator dengan kapasitas 5 MW.

c. Plant 35 (Compressed Air System)


Penyediaan udara bertekanan yang dipakai untuk keperluan
instrumentasi di pabrik, dan sebagai keperluan lainnya.Dalam sistem
utilitas, udara tekan dihasilkan oleh Plant 35. Hasil yang diperoleh
dari Plant tersebut adalah udara dengan tekanan sekitar 9,1
kg/cm2gauge (10 atm absolute). Udara tekan mempunyai beberapa
kegunaan yaitu:

50
1) Udara Instrumentasi (instrument air)
Udara instrumentasi digunakan untuk keperluan instrumentasi,
yaitu sebagai penggerak untuk kerangan-kerangan kendali dan
instrumen pneumatik yang lain. Udara ini harus bebas dari uap air
untuk menghindari korosi dan terganggunya kinerja alat.
2) Udara Utilitas / Udara Pabrik (utility air)
Udara utilitas digunakan untuk pemeliharaan Plant secara umum
seperti untuk membersihkan alat terutama dari sisa-sisa gas alam
pada saat alat akan diperbaiki. Udara ini boleh mengandung uap
air.
3) Umpan untuk pembuatan gas nitrogen
Digunakan sebagai udara umpan ke Plant pembangkit nitrogen di
Plant 29 dan 39. Udara bertekanan bersumber dari udara atmosfer
yang dikompresikan sampai tekanan 9.1 kg/cm2 dan didinginkan
sampai sekitar 38oC. Kompresor yang digunakan merupakan
kompresor udara sentrifugal tiga tahap 35K-1A~D (untuk modul I)
dan 35K-3~6 (modul II) bertipe package. Pendinginan udara
dilakukan oleh air laut dengan menggunakan intercooler yang
terdapat pada kompresor. Pada operasi normal dijalankan 2 buah
kompresor untuk modul I, 2 buah kompresor untuk modul II dan 1
buah kompresor untuk Plant 39.

Tiap unit kompresor dilengkapi dengan empat unit pengering udara


identik, yang dihubungkan dengan pipa secara parallel, untuk
menghilangkan kadar air secara kontinyu agar tak merusak
peralatan. Empat pasang filter saluran pipa ditempatkan pada aliran
hilir pengering dengan tujuan mengeluarkan sejumlah kecil debu
yang terbentuk oleh pemecahan silica gel sedikit demi sedikit
akibat pemanasan dan pendinginan berulang.

51
4.4.2. Off-Plot
Terdiri dari beberapa Plant yaitu sebagai berikut:
a. Plant 32 (Cooling Water Plant)
Cooling Water Plant, penyediaan air laut untuk pendinginan pada
proses pembuatan LNG. Peralatan utama di Plant 32 adalah 22 buah
pompa air laut. Air laut tersebut sebelum didistribusikan ke proses
train terlebih dahulu dibersihkan oleh sodium hypochlorite untuk
mengurangi kandungan chlorin hingga maksimum 1 ppm.

Air pendingin yang digunakan sebagai media pendingin pada Badak


LNG bersumber dari air laut. Air laut ini diambil dengan
menggunakan 22 pompa dengan kapasitas masing-masing 15,000
m3/jam pada tekanan 6 kg/cm2, dengan penggerak motor listrik yang
masing-masing membutuhkan 3355 kW. Setiap 2 Train mempunyai 5
pompa, kecuali Train G dan H yang menggunakan 7 buah pompa. Air
laut diambil dari 4 buah kolam. Tiga buah kolam memiliki 5 pompa,
sedangkan yang satunya memiliki 7 pompa. Dalam pengoperasiannya,
biasa hanya digunakan 18 buah pompa untuk 8 Train, sedangkan 4
pompa lainnya berfungsi sebagai cadangan.

Air laut yang berasal dari kolam akan dipompa melewati travelling
screen yang memiliki lebar 3.600 mm dan lubang penyaring 6 mm.
Setelah itu kemudian akan dipompakan kembali melewati
HywardStrainer yang terbuat dari stainless steel dan memiliki lubang
0,4 mm. Pada air laut ini akan diinjeksikan Sodium Hipoklorit
(NaOCl) sebanyak 1 ppm yang berfungsi untuk melemahkan dan
membunuh ganggang dan mikroba laut sehingga tidak aktif dan tidak
merusak peralatan.
Sodium hipoklorit dibuat dengan cara mengelektrolisis air laut dengan
arus DC. Elektroda yang digunakan ialah elektroda titanium dan
platinum. Akan terjadi reaksi sebagai berikut:

NaCl + H2O NaOCl + H2

52
Sodium hipoklorit ini diinjeksikan ke dalam kolam. Gas hidrogen
yang terjadi dibuang ke atmosfir. Setelah itu, air pendingin yang telah
diinjeksikan sodium hipoklorit ini dipompakan ke bagian proses dan
utilitas melalui 4 buah pipa berdiameter 72 ke Train ABCD dan 4
buah pipa berdiameter 84 ke Train EFGH.

b. Plant 33 (Fire Water System)

Fire Water System, menyediakan air yang diperlukan untuk pemadam


kebakaran (air tawar dan air laut). Terdapat beberapa pompa untuk
keperluan tersebut, sedangkan sistem perpipaannya dijaga tekanannya
secara kontinu sekitar 12 kg/cm2 dengan menggunakan Jocky Pump,
sehingga siap dipakai jika diperlukan.
Air yang digunakan untuk pemadam kebakaran ini bersumber dari air
laut dan air tawar. Air pemadam kebakaran dikirim ke seluruh
komplek Badak LNG dengan menggunakan jaringan pipa bawah
tanah dengan tekanan 12,5 kg/cm2. Air ini juga digunakan pada saat
ada pekerjaan panas (mengelas, gerida, dll.) di daerah berbahaya
ataupun jika terdapat kebocoran gas pada pabrik. Proses pengolahan
air pemadam kebakaran yang bersumber dari air tawar sama dengan
proses pengolahan air minum pada Plant 48 dan 49, tetapi tidak
dilakukan injeksi klorin.

Fasilitas pemadam kebakaran ini terdiri dari water, steam, low and
high expansion foam, halon dan dry chemical. Fasilitas ini ditunjang
oleh peralatan pengontrol yang dilengkapi dengan peralatan deteksi
untuk gas, asap, low and high temperature, serta hardware fire alarm
system. CCTV juga digunakan untuk pengamatan area berbahaya dari
ruang kontrol utama.

c. Plant 36 (Water Treating Plant for Boiler)


Water Treating Plant, untuk menyediakan air yang sudah diolah untuk
keperluan pembuatan steam (uap air) serta make-up air untuk
penambahan kebutuhan pembuatan steam. Sebagian besar air yang

53
dibuat steam berasal dari steam condensate dari proses ataupun turbin-
turbin.

Unit pengolahan air bertujuan untuk menyediakan keperluan air,


terutama untuk air umpan boiler (Boiler Feed Water) dan untuk
komunitas serta untuk pemadam kebakaran. Air umpan boiler harus
memenuhi persyaratan tertentu agar tidak menimbulkan masalah
pembentukan kerak pada boiler maupun masalah korosi pada boiler.

Air dari sumur yang dikelola oleh Utilities Section baru dapat
digunakan sebagai air umpan boiler setelah melalui beberapa tahapan
pengolahan sebagai berikut:
1) Aerasi
Aerasi merupakan proses mekanik pengontakan air dengan udara
yang bertujuan untuk menghilangkan gas-gas dan mengoksidasi
besi yang terlarut dalam air ion ferro (Fe2+) menjadi ion Ferri
(Fe3+) di dalam aerator.
2) Iron Removal Filter
Iron Removal Filter merupakan suatu unit penyaringan bertekanan
yang mengandung Mangan Dioksida (MnO2) untuk menyaring
endapan besi yang terbentuk sebagai hasil proses aerasi.
3) De-Mineralizer
De-mineralizer adalah unit penukar ion (Ion Exchanger) yang
berfungsi untuk menghilangkan mineral yang terlarut dalam air.
4) De-aerasi
De-aerasi adalah proses penghilangan gas-gas terlarut dengan cara
pemanasan menggunakan steam. Gas-gas terlarut yang akan
dihilangkan terutama adalah O2 dan CO2.

54
Gambar 4. 8 Water Treatment System

d. Plant 34 (Sewer and Sewage Plant)


Plant ini berfungsi sebagai pengolah air limbah untuk dinetralkan
sebelum air tersebut dibuang ke laut.

Gambar 4. 9 Sewer and Sewage Plant

55
e. Plant 48-49 (Water Treating Plant)

Plant ini berfungsi untuk mengolah air dari sumur yang akan dipakai
untuk keperluan di pabrik ataupun community.

4.5. Storage and Loading


Produk LNG selanjutnya akan disalurkan ke tangki penampungan LNG
sebelum dimuat dan didistribusikan ke kapal. Segala sesuatu yang berhubungan
dengan storage & loading pada Badak LNG ditangani oleh Storage & Loading
Section. Berikut ini merupakan tugas tugas utama dari Storage & Loading
Section:
Menampung dan menyimpan hasil produksi LNG dan LPG hingga
pengapalannya.
Menanggulangi sistem blowdown, flare dan burn pit.
Memproduksi gas nitrogen dan gas cair untuk keperluan LNG tanker.
Secara garis besar seksi Storage & Loading berfungsi untuk menampung
dan menyimpan produksi dari seksi proses dan memuatnya ke kapal. Lebih terinci
lagi tanggung jawab seksi ini antara lain:
o Menerima gas dari lapangan gas Badak melalui 4 buah saluran pipa gas
dengan diameter 36A/B, 42C/D, 42H dan 36F. Kemudian dialirkan ke
proses termasuk distribusi bahan bakar gas (Plant-21).
o Menerima hasil produksi LNG dan LPG untuk disimpan di tangki-tangki
penampung (Plant 24 dan 17).
o Menerima kondensat (C5) untuk diolah di condensate stripping unit (Plant-
16), kemudian disimpan dalam tangki penampung dan dipompakan melalui
pipa 8 ke lapangan gas Santan
o Mengoperasikan blowdown sistem dan flare / burn pit (Plant-19).
o Menampung refrigerant dan kondensat (Plant-20).
o Mengoperasikan sewer system, pembuangan dan oxidation pond (Plant-34).
o Mengoperasikan tiga buah loading dock LNG & LPG.
o Mengoperasikan nitrogen Plant (Plant-39).

56
o Mengoperasikan LPG Refrigerant unit (Plant-15) dan LPG Liquefaction unit
(Plant-17).
o Mengisi tabung LPG (Plant 26).

Terdapat beberapa plant berhubungan dengan hal hal diatas, yaitu:

4.5.1. Plant 15 (Pendinginan LPG Propane dan Butane)


Plant ini bertugas untuk mendinginkan produk propana dan
butana dari Process Train A/B/C/D ke temperatur penyimpanan yaitu
untuk propana 40oC dan butana 4oC. Kemudian LPG yang didinginkan
ini disimpan dalam tangki-tangki LPG. Sedangkan untuk Train E/F/G/H
langsung ke tangki. Proses pendinginan menggunakan fluida refrigerant
campuran.
Pada plant ini hasil prophane (-40oC) dan buthane (-4oC)
didinginkan hingga temperatur penyimpanannya pada tekanan sedikit di
atas atmosphere. Beberapa peralatan utama unit pendinginan LPG seperti
Warm Heat Exchanger 15E-3 dan Cold Heat Exchanger 15E-4, serta
refrigerant unit berupa Compressor 15K-1, Desuperheater 15E-1,
Refrigerant Condenser 15E-2 dan Accumulator 15C-1.

4.5.2. Plant 16 (Condensate Stabilizer)


Plant ini digunakan untuk mengolah cairan-cairan hidrokarbon
berat menjadi bahan bakar condensate.Sebagian besar condensate tersebut
dikirim kembali ke lapangan Muara Badak sedang sebagian kecil dipakai
sebagai bahan bakar kendaraan di Badak LNG.
Plant ini berfungsi untuk mengolah cairan-cairan seperti
hidrokarbon dari Process Train dan KOD menjadi bahan bakar kendaraan,
dinamakan kondensat dengan RVP antara 9-11 Psi. Sebagian besar
kondensat ini dikirim kembali ke Tanjung Santan dan sebagian kecil
digunakan untuk bahan bakar kendaraan perusahaan. Gas-gas yang
dihasilkan dari Plant ini sebagian besar dikembalikan lagi ke Plant 21 dan
sebagian digunakan sebagai bahan bakar boiler. Kapasitas Plant 16 adalah
210 m3/jam. Di dalam Plant 16 terjadi proses stabilisasi kondensat. Proses

57
stabilisasi menggunakan dua stabilizer column, yaitu low pressure
stabilizer (5 kg/cm2) dan high pressure stabilizer (14 kg/cm2).

Gambar 4. 10 Condensate Stabilizer

Hidrokarbon cair dari KOD dan Process Train (Plant 2)


dipisahkan dari air dan cairan glikol yang terikut di surge drum (16C-
1A/B). Selanjutnya diolah lebih lanjut dalam kolom distilasi. Fraksi ringan
dari atas kolom dikondensasikan dengan air pendingin dan dikembalikan
sebagai refluks. Gas yang keluar disalurkan ke saluran induk bahan bakar
gas untuk boiler dan dikembalikan ke Plant 21. Fraksi berat dari bawah
kolom diinginkan memiliki RVP maksimum 11.0 psia dan ditampung
dalam tangki penyimpanan kondensat.

4.5.3. Plant 17 (LPG Storage Tanks)


Pada plant ini terdapat 4 buah tangki penyimpanan LPG, tangki
17D-1 dan 17D-2 untuk penyimpanan produk prophane dan tangki 17D-3
dan 17D-4 untuk penyimpanan produk buthane. Setiap tangki dilengkapi
dengan 2 buah pompa muat dengan kapasitas masing-masing 2500 m3/jam
dan 1 buah pompa sirkulasi dengan kapasitas masing-masing 50 m3/jam.

58
Pompapompa loading tersebut digunakan untuk memompakan
LPG ke kapal melalui 2 transfer line. Dock yang dapat digunakan untuk
pengapalan LPG hanya dock 2 dan dock 3 yang masing-masing memiliki
2 loading arm dan 2 boil off arm. Pompa sirkulasi berfungsi
mensirkulasikan LPG dari satu tangki ke tangki lain melalui dock 2 dan
dock 3 selama tidak ada pengapalan LPG supaya jaringan LPG loading
line tetap dingin.
Uap propana dan butana dari tangki ataupun dari kapal, dapat
dicairkan kembali dengan sistem dari kompressor (17K-1). Uap propan
dari tangki ditekan oleh kompressor (17K-1) dan dicairkan oleh kondenser
(17E-1). Uap butana dari tangki dicairkan oleh kondenser butana (17E-
2A/2B) yang menggunakan sebagian cairan propana dari kondenser
propana sebagai pendingin.

4.5.4. Plant 19 (Relief and Blowdown System)


Pada plant ini, cairan gas bocoran dikumpulkan dari proses train
kemudian dikirim ke tempat yang aman untuk dibakar. Ada tiga jenis alat
pembakaran yang dipakai yaitu:
Dry Flare System: Menyalurkan dan membakar gas hidrokarbon
kering (tanpa H2O).
Wet Flare System: Menyalurkan dan membakar gas hidrokarbon yang
masih mangandung H2O.
Burn Pit dan Liquid Disposal System: Menyalurkan dan membakar
buangan hidrokarbon cair dari processtrain.
Marine Flare System, berfungsi untuk membakar boil off gas dari
tanki dan kapal bila tidak dapat di recover. Terdapat 6 buah unit untuk
membakar hidrokarbon cair dari seluruh train dan 2 buah unit untuk
membakar buangan LPG dan LNG di loading stock.

59
Gambar 4. 11 Blowdown System Train ABCD

Gambar 4. 12 Blowdown System Train EFGH

60
Gambar 4. 13 Wet Flare System

4.5.5. Plant 20 (Tangki Penampung Produk Refrigerant)


Cairan hasil refrigerant dari proses train ditampung pada tangki-
tangki (20C-1A/B) dan (20C-3A/B). Refrigerant tersebut disimpan dan
siap dipakai sebagai make-up kebutuhan refrigerant pada proses train.
Sedangkan condensate dari Plant 16 ditampung di tangki (20D-4).
Tangki penampung refrigerant menampung cairan-cairan
seperti etana (C2H6) 20C-2A dan propana (C3H8) 20C-1A/B. Tangki
penampung produk cairan refrigeran dari Process Train ditampung pada
tangki-tangki 20C-1A/B dan 20C-3A/B. Refrigerant tersebut disimpan
dan siap dipakai sebagai make-up kebutuhan refrigerant pada Process
Train. Sedangkan untuk kondensat setelah ditampung di tangki 20D-6/7
dipompakan kembali ke Tanjung Santan.

4.5.6. Plant 21 (Knock Out Drum/ KOD)


Plant 21 meliputi sistem perpipaan yang menghubungkan
Muara Badak hingga kilang LNG Bontang. Terdapat tangki KOD yang
berfungsi untuk memisahkan cairan pada gas yang terbentuk sepanjang
aliran perpipaan. Pada pipa gas dari Muara Badak diluncurkan bola

61
pembersih (Pig Trap) yang terbuat dari karet untuk membawa cairan yang
tertinggal pada pipa, yang kemudian pig tersebut berakhir di KOD.

Gambar 4. 14 Konck Out Drum

Plant ini berfungsi menerima gas alam dari lapangan Badak


melalui pipa penyalur sebanyak 4 buah. Pipa yang digunakan untuk
menyalurkan gas berukuran 36A/B, 36F, 42C/D dan 42H. Pada
operasi normal tekanan di KOD rata-rata 47,5 Kg/cm2 (698 Psig). Namun
sekarang tekanan feed gas telah turun sampai 42 Kg/cm2. Masing-masing
pipa penyalur dilengkapi dengan pig receiver yang terdapat di Bontang
dan pig launcher di Badak field. Pig receiver digunakan untuk menerima
pig yang dikirim dari Badak field ke Bontang sepanjang 57 Km. Lamanya
2,5 jam untuk maksimum rate. Setelah itu feed gas masuk ke bejana
penampung KOD (Knock Out Drum) 21C-2A~H. Dalam bejana ini gas
dipisahkan dari cairan hidrokarbon, glycol dan air. Selanjutnya gas masuk
ke Train untuk diproses sedangkan hidrokarbon dan air dikirim ke Plant
16 (condensat stabilizer) dan glycol ke glycol pit.

4.5.7. Plant 24 (LNG Tank and Loading Dock)


Plant ini terdiri dari tangki-tangki LNG dan LoadingDock.
Produk LNG dari proses train ditampung pada 6 tangki LNG (24D-

62
1/2/3/4/5/6) dimana empat tangki berkapasitas 95.000 m3 dan dua tangki
berkapasitas 126.500 m3. Untuk pemuatan LNG ke kapal terdapat 3 unit
Loading Dock yaitu:
1) LNG loading dock 1
Fasilitasnya adalah 4 loading arm dan 1 boil-off arm. Kapasitas 1
loading arm adalah 2600 m3/jam.
2) LNG/LPG loading dock 2 dan 3
Memiliki 2 fasilitas muat yaitu pemuatan LNG dan LPG (plant-
17).Untuk pemuatan LNG mempunyai 4 loading arm dan 1 boil-off
arm. Sedangkan untuk pemuatan LPG mempunyai 2 loading arm
(LPG arm) dan 2 boil-off arm (LPG vapor). Kapasitas 1 loading arm
LNG/LPG adalah 2600 m3/jam.Semua loading arm dilengkapi
dengan sistem melepas dengan cepat bila dalam keadaan bahaya
(PERC sistem) antara pihak kapal dan darat.

Gambar 4. 15 LNG Rundown System

63
Gambar 4. 16 LNG Tank and Loading Dock

4.5.8. Plant 38 (Sistem Gas Bahan Bakar)


Plant ini digunakan untuk menampung dan menyediakan
kebutuhan bahan bakar boiler. Bahan bakar boiler (fuelsystem) tersebut
didapatkan dari sisa uap LNG dari Kompresor (2K-1) pada masing-masing
proses train serta dari Boil-Off Kompresor (24K).

4.5.9. Plant 39 (Nitrogen generator)


Nitrogen Plant, menyediakan Nitrogen (N2) untuk digunakan
sebagai tambahan kebutuhan nitrogen yang diperoleh dari Plant 29, serta
untuk keperluan purging pada LNG Tanker.
Plant 39 berfungsi mengolah udara dari seksi utilities yang
bertekanan menjadi nitrogen dengan cara destilasi dengan memakai
temperatur yang sangat rendah dan mencairkan nitrogen dengan proses
yang hampir sama dengan proses Plant 29, Nitrogen Generation.
Kapasitasnya adalah 800 1100 Nm3/jam gas nitrogen. Gas nitrogen
dimasukkan ke pipa utama untuk dikirim ke proses dan sebagai
pembilasan pipa-pipa. Sedangkan untuk nitrogen cair dimasukkan ke
tangki-tangki penampung.

64
Gambar 4. 17 Nitrogen Plant

65