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CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS(PTEE)

La productividad total efectiva de los equipos (PTEE) es una medida de la productividad real de
los equipos. Esta medida se obtiene multiplicando los siguientes ndices:

PTEE = AE X EGE

AE: Aprovechamiento del equipo.

Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por
los e q u i p o s . E l AE e s t m s r e l a c i o n a d o c o n d e c i s i o n e s d i r e c t i v a s s o b r e
u s o d e l t i e m p o calendario disponible que con el funcionamiento en s del equipo. Esta
medida es sensible al tiempo que habra podido funcionar el equipo, pero por diversos
motivos los equipos n o s e p r o g r a m a r o n p a r a p r o d u c i r e l 1 0 0 % d e l
t i e m p o . O t r o f a c t o r q u e a f e c t a e l aprovechamiento del equipo es el tiempo
utilizado para realizar acciones planificadas de mantenimiento preventivo, descansos,
reuniones, etc. El AE se puede interpretar como un porcentaje del tiempo calendario que
ha utilizado un equipo para producir.

EGE: Efectividad Global del Equipo.

Esta medida evala el rendimiento del equipo mientras est en


f u n c i o n a m i e n t o . L a Efectividad Global del Equipo est fuertemente relacionada con el
estado de conservacin y productividad del equipo mientras est funcionando.

CLCULO DEL APROVECHAMIENTO DEL EQUIPO (AE).

Para calcular el AE se pueden aplicar los siguientes pasos:


Establecer el tiempo base de clculo o tiempo calendario (TC).
Es frecuente en empresas de manufactura tomar la base de clculo 1440 minutos o
24horas. Para empresas de procesos continuos que realizan inspeccin de planta
anual, consideran el tiempo calendario como (365 das * 24 horas).
Obtener el tiempo total no programado.
Si una empresa trabaja nicamente dos turnos (16 horas), el tiempo de funcionamiento no
programado en un mes ser de 240 horas.
Obtener el tiempo de paradas planificadas.
Se suma el tiempo utilizado para realizar acciones preventivas de
mantenimiento, descansos, reuniones programadas con operarios,
r e u n i o n e s d e m e j o r a c o n t i n u a o Kaizen, etc.
Calcular el tiempo de funcionamiento.
Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Se obtiene restando del tiempo
calendario (TC), el tiempo destinado a mantenimiento planificado y tiempo total no programado.
TF= Tiempo calendario (Tiempo total no programado +
T i e m p o d e p a r a d a s planificadas)

Clculo del AE
Se obtiene dividiendo el tiempo de funcionamiento (TF) por el tiempo calendario
(TC).Representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para
producir y se expresa en porcentaje.
AE = TF/TC * 100

CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO. (EGE)


Este indicador muestra las prdidas reales de los equipos medidas en
t i e m p o . E s t e indicador posiblemente es el ms importante para conocer el grado de
competitividad de una planta industrial. Est compuesto por los siguientes tres factores:

-Disponibilidad
M i d e l a s p r d i d a s d e d i s p o n i b i l i d a d d e l o s e q u i p o s d e b i d o a paradas no
programadas.

-Eficiencia de rendimiento
Mide las prdidas por rendimiento causadas por el mal funcionamiento del equipo,
no funcionamiento a la velocidad y rendimiento origina determinada por el fabricante del
equipo o diseo.

-ndice de calidad
Estas prdidas por calidad representan el tiempo utilizado para producir productos que
son defectuosos o tienen problemas de calidad. Este tiempo se pierde, ya que el producto
se debe destruir o re-procesar. Si todos los p r o d u c t o s s o n p e r f e c t o s , n o
s e p r o d u c e n e s t a s p r d i d a s d e t i e m p o d e l funcionamiento del equipo.

El clculo de la Efectividad Global de Equipo se obtiene multiplicando los anteriores tres


trminos expresados en porcentaje.

Efectividad Global de Equipo = Disponibilidad X Eficiencia de


r e n d i m i e n t o X ndice de Calidad

Este ndice es fundamental para la evaluacin del estado general


d e l o s e q u i p o s , mquinas y plantas industriales. Sirve como medida para
observar si las acciones del TPM tienen impacto en la mejora de los resultados de la
empresa.
Las 16 prdidas consideras por el JIPM (en procesos de manufactura):
1.Prdida por fallo en equipos
2.Prdidas por puesta a punto
3.Prdida por problemas en herramientas de corte
4.Prdidas por operacin
5.Pequeas paradas o marcha en vaco
6.Prdida de velocidad
7.Prdidas por defectos
8.Prdidas por programacin
9.Prdidas por control en proceso
10.Prdidas por movimientos
11.Prdidas por desorganizacin de lneas de produccin
12.Prdidas por deficiencia en logstica interna
13.Prdidas por mediciones y ajustes
14.Prdidas por rendimiento de materiales