Anda di halaman 1dari 41

Pengertian las dan sejarah

Proses pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding) yang juga disebut Las Busur Listrik
adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk mencairkan material dasar atau
logam induk dan elektroda (bahan pengisi). Panas tersebut dihasilkan oleh lompatan ion
listrik yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung elektroda dan permukaan plat yang akan
dilas ).

Panas yang dihasilkan dari lompatan ion listrik ini besarnya dapat mencapai 4000 derajat C
sampai 4500 derajat C. Sumber tegangan yang digunakan pada pengelasan SMAW ini ada
dua macam yaitu AC (Arus bolak balik) dan DC (Arus searah).

Proses terjadinya pengelasan ini karena adanya kontak antara ujung elektroda dan material
dasar sehingga terjadi hubungan pendek, saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las
(welder) harus menarik elektroda sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang
menimbulkan panas.

Panas akan mencairkan elektroda dan material dasar sehingga cairan elektrode dan cairan
material dasar akan menyatu membentuk logam lasan (weld metal). Untuk menghasilkan
busur yang baik dan konstan tukang las harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan
material dasar tetap sama. Adapun jarak yang paling baik adalah sama dengan 1,5 x diameter
elektroda yang dipakai.

Pada Mesin Las SMAW Arus DC terdapat dua Polaritas yaitu :


1. Polaritas Lurus (DCSP)
2. Polaritas Balik (DCRP)
Klik Cek Harga paket kursus Las SMAW / Listrik.
http://sumbuhidup.com/pengertian-dan-proses-las-smaw-listrik/
Para ahli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir kuno mulai menggunakan
pengelasan dengan tekanan pada tahun 5500 SM.
Tahun 1892 gas asetilen ditemukan oleh Thomas Leopard Wetson. Campuran gas
asetilen dan oksigen dengan perbandingan dan tekanan tertentu bila dibakar akan
menghasilkan suhu yang cukup tinggi yang dapat mencairkan logam.
Cara ini dapat dilakukan oleh Brins bersaudara yaitu orang Perancis pada tahun
1886. Sebagai alat pembakar gas asetilen dan oksigen yang dinamakan brander, ditemukan
oleh Fouche dan Picord. Alat ini mulai digunakan pada tahun 1901.
Setelah energi listrik ditemukan maka perkembangan proses pengelasan berjalan
dengan pesat. Pada tahun 1885 alat-alat las busur listrik ditemukan oleh Bernardes.
Tahun 1901-1903 Fouche dan Picard mengembangkan tangkai las yang dapat
digunakan dengan asetilen (gas karbit), sehingga sejak itu dimulailah zaman pengelasan dan
pemotongan oksi-asetilen (gas karbit oksigen).
Periode antara 1903 dan 1918 merupakan periode pemakaian las yang terutama
sebagai cara perbaikan, dan perkembangan yang paling pesat terjadi selama Perang Dunia I
(1914-1918).
Tahun 1936 Wasserman manemukan cara-cara pembrasingan yang mempunyai
kekuatan tinggi.
Tahun 1886 Thomas menemukan sistem las dengan tahanan listrik. Kemudian pada
tahun 1926 las hidrogen ditemukan oleh Lungumir dan las busur listrik dengan pelindung
gas mulia ditemukan oleh Hobart dan Dener.
Winterton menyebutkan bahwa benda seni orang Mesir yang dibuat pada tahun 3000
SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan emas hasil peleburan dan pemukulan.
Asal mula pengelasan tahanan listrik {resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877
ketika Prof. Elihu Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan
transformator, dia mendapat hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan mesin las tumpul
tahanan listrik {resistance butt welding) pertama diperagakan di American Institute Fair pada
tahun 1887. Pada tahun 1889, Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala
partikel (flash-butt welding) yang menjadi satu proses las tumpul yang penting.
Pada waktu yang bersamaan, tahun 1877, ditemukan las tahanan (Resistance
Welding). Seorang ahli fisika dari Inggris, James Joule, diakui sebagai penemunya.
Zerner pada tahun 1885 memperkenalkan proses las busur nayala karbon {carbon
arc welding) dengan menggunakan dua elektroda karbon, dan
N.G. Slavinoff pada tahun 1888 di Rusia merupakan orang pertama yang
menggunakan proses busur nyala logam dengan memakai elektroda telanjang (tanpa lapisan).
Coffin yang bekerja secara terpisah juga menyelidiki proses busur nyala logam dan mendapat
hak paten Amerika.
Tahun 1892. Pada tahun 1889, A.P. Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda
logam yang dilapis untuk menghilangkan banyak masalah yang timbul pada pemakaian
elektroda telanjang.
Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan oksigen yang
terbakar, serta menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau mencairkan logam. Pada
Penggunaan & pengembangan teknologi las.
Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet,
mengemukakan hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah menjadi
energi panas.
Benardes menggunakan alat-alat las busur pada tahun 1885, dengan elektroda dibuat
dari batang karbon atau grafit.
Pada tahun 1892, Slavianoff adalah orang pertama yang menggunakan kawat logam
elektroda yang turut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi.
Kjellberg menemukan kualitas sambungan menjadi lebih baik bila kawat elektroda
dibugkus dengan terak.
Pada tahun 1886, Thomson menciptakan proses las resistansi listrik. Goldscmitt
menemukan las termit dalam tahun 1895 dan, pada tahun 1901 las oksi asetelin mulai
digunakan oleh Fouche dan piccard. Pada tahun 1936 Wesserman menemukan cara
pembrasingan yang mempunyai kekuatan tinggi.
Tahun 1892 gas asetilen ditemukan oleh Thomas Leopard Wetson. Campuran gas
asetilen dan oksigen dengan perbandingan dan tekanan tertentu bila dibakar akan
menghasilkan suhu yang cukup tinggi yang dapat mencairkan logam.

Sejarah Pengelasan

Para ahli sejarah memperkirakan bahwa orang Mesir kuno mulai menggunakan
pengelasan dengan tekanan pada tahun 5500 SM (untuk membuat pipa tembaga dengan
memalu lembaran yang tepinya saling menutup). Winterton menyebutkan bahwa benda seni
orang Mesir yang dibuat pada tahun 3000 SM terdiri dari bahan dasar tembaga dan emas
hasil peleburan dan pemukulan. Jenis pengelasan ini, yang disebut pengelasan tempa {forge
welding), merupakan usaha manusia yang pertama dalam menyambung dua potong logam.
Contoh pengelasan tempa kuno yang terkenal adalah pedang Damascus yang dibuat dengan
menempa lapisan-lapisan besi yang berbeda sifatnya.
Pengelasan tempa telah berkembang dan penting bagi orang Romawi kuno sehingga
mereka menyebut salah satu dewanya sebagai Vulcan (dewa api dan pengerjaan logam) untuk
menyatakan seni tersebut. Sekarang kata Vulkanisir dipakai untuk proses perlakuan karet
dengan sulfur, tetapi dahulu kata ini berarti mengeraskan. Dewasa ini pengelasan tempa
secara praktis telah ditinggalkan dan terakhir dilakukan oleh pandai besi. tahun 1901-1903
Fouche dan Picard mengembangkan tangkai las yang dapat digunakan dengan asetilen (gas
karbit), sehingga sejak itu dimulailah zaman pengelasan dan pemotongan oksi-asetilen (gas
karbit oksigen).
Periode antara 1903 dan 1918 merupakan periode pemakaian las yang terutama
sebagai cara perbaikan, dan perkembangan yang paling pesat terjadi selama Perang Dunia I
(1914-1918). teknik pengelasan terbukti dapat diterapkan terutama untuk memperbaiki kapal
yang rusak. Winterton melaporkan bahwa pada tahun 1917 terdapat 103 kapal musuh di
Amerika yang rusak dan jumlah buruh dalam operasi pengelasan meningkat dari 8000 sampai
33000 selama periode 1914-1918. Setelah tahun 1919, pemakaian las sebagai teknik
konstruksi dan pabrikasi mulai berkembang dengan pertama menggunakan elektroda paduan
(alloy) tembaga-wolfram untuk pengelasan titik pada tahun 1920.
Pada periode 1930-1950 terjadi banyak peningkatan dalam perkembangan mesin las.
Proses pengelasan busur nyala terbenam (submerged) yang busur nyalanya tertutup di bawah
bubuk fluks pertama dipakai secara komersial pada tahun 1934 dan dipatenkan pada tahun
1935. Sekarang terdapat lebih dari 50 macam proses pengelasan yang dapat digunakan untuk
menyambung pelbagai logam dan paduan.
Pengelasan yang kita lihat sekarang ini jauh lebih kompleks dan sudah sangat
berkembang. Kemajuan dalam teknologi pengelasan tidak begitu pesat sampai tahun 1877.
Sebelum tahun 1877, proses pengelasan tempa dan peyolderan telah dipakai selama 3000
tahun. Asal mula pengelasan tahanan listrik {resistance welding) dimulai sekitar tahun 1877
ketika Prof. Elihu Thompson memulai percobaan pembalikan polaritas pada gulungan
transformator, dia mendapat hak paten pertamanya pada tahun 1885 dan mesin las tumpul
tahanan listrik {resistance butt welding) pertama diperagakan di American Institute Fair pada
tahun 1887.
Pada tahun 1889, Coffin diberi hak paten untuk pengelasan tumpul nyala partikel
(flash-butt welding) yang menjadi satu proses las tumpul yang penting. Zerner pada tahun
1885 memperkenalkan proses las busur nayala karbon {carbon arc welding) dengan
menggunakan dua elektroda karbon, dan N.G. Slavinoff pada tahun 1888 di Rusia merupakan
orang pertama yang menggunakan proses busur nyala logam dengan memakai elektroda
telanjang (tanpa lapisan). Coffin yang bekerja secara terpisah juga menyelidiki proses busur
nyala logam dan mendapat hak paten Amerika dalam tahun 1892. Pada tahun 1889, A.P.
Strohmeyer memperkenalkan konsep elektroda logam yang dilapis untuk menghilangkan
banyak masalah yang timbul pada pemakaian elektroda telanjang.
Thomas Fletcher pada tahun 1887 memakai pipa tiup hidrogen dan oksigen yang terbakar,
serta menunjukkan bahwa ia dapat memotong atau mencairkan logam. Pada Penggunaan &
pengembangan teknologi las
Pada waktu ini, teknik las telah dipergunakan secara luas dalam penyambungan
batang-batang pada konstruksi bangunan baja dan konstruksi mesin. Luasnya penggunaan
teknologi ini disebabkan karena bangunan dan mesin yang dibuat dengan mempergunakan
teknik penyambungan ini menjadi lebih ringan dan proses pembuatannya juga lebih
sederhana, sehingga biaya keseluruhannya menjadi lebih murah.
Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah, dapat diketahui bahwa teknik
penyambungan logam telah diketahui sejak jaman prasejarah, misalnya pembrasingan logam
paduan emas tembaga dan pematrian paduan timbal-timah. Menurut keterangan yang didapat
telah diketahui dan dipraktikan dalam rentang waktu antara tahun 40000 sampai 30000 S.M.
Sumber energi panas yang digunakan waktu itu diduga dihasilkan dari pembakaran kayu atau
arang, tapi panas yang dihasilkan pembakaran dari bahan bakar itu sangat rendah, sehingga
teknik penyambungan ini tidak dikembangkan lebih lanjut.
Setelah energi listrik dapat dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan maju
dengan pesat dan menjadi suatu teknik penyambungan yang mutakhir. Cara-cara dan teknik
pengelasan yang sering digunakan pada masa itu adalah las busur, las resistansi, las termit,
dan las gas, pada umumnya diciptakan pada akhir abad ke 19.
Benardes menggunakan alat-alat las busur pada tahun 1885, dengan elektroda dibuat
dari batang karbon atau grafit. Pada tahun 1892, Slavianoff adalah orang pertama yang
menggunakan kawat logam elektroda yang turut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh
busur listrik yang terjadi. Kjellberg menemukan kualitas sambungan menjadi lebih baik bila
kawat elektroda dibugkus dengan terak. Pada tahun 1886, Thomson menciptakan proses las
resistansi listrik. Goldscmitt menemukan las termit dalam tahun 1895 dan pada tahun 1901
las oksi asetelin mulai digunakan oleh Fouche dan piccard. Pada tahun 1936 Wesserman
menemukan cara pembrasingan yang mempunyai kekuatan tinggi.
Kemajuan-kemajuan dalam ilmu pengetahuan dan teknologi yang dicapai sampai
dengan tahun 1950, telah mulai mempercepat lagi kemajuan dalam bidang las. Pada masa ini
telah ditemukan cara-cara baru dalam pengelasan antara lain las tekan dingin, las listrik terak,
las busur dengan pelindung CO2, las gesek, las busur plasma dan masih banyak lagi.
Pengertian Mengelas, Membrasing Dan Menyolder
1. Mengelas
Mengelas adalah suatu cara kerja menyambung dua bagian logam atau lebih
Pengelasan dapat diartikan juga suatu proses penyambungan logam di mana logam menjadi
satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan. Atau dapat juga didefinisikan sebagai
ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Menurut DIN
(Deuche Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam
paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.
Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan
setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas.
2. Membrasing
Membrasing termasuk cara menyambung logam, hanya kalau di sini benda kerja yang
akan disambung dipanaskan sampai di atas 475 derajat celcius di bawah titik cairnya. Bahan
tambahnya yang digunakan biasanya dari logam non ferro, misalnya kuningan atau perak.
Agar hasil pembrasingan baik, maka perlu menggunakan flux.
3. Menyolder
Adalah suatu cara menyambung dengan menggunakan logam pengisi. Biasanya
logam pengisi mempunyai titik cair yang lebih rendah dari logam yang akan disolder. Untuk
mencairkan logam pengisi tidak digunakan api langsung ke benda yang akan disambung,
melainkan menggunakan solder yang dipanasi terlebih dahulu. Panas yang diperlukan kira-
kira di bawah 450 derajat celcius. Logam pengisi yang digunakan adalah dari bahan paduan
timbal.
Teknologi pengelasan merupakan suatu proses untuk menyambung atau
menggabungkan dua material logam menjadi satu.Pada masa sekarang ini perkembangan
teknologi pengelasan sudah semakin modern,dengan tersedianya jenis-jenis teknik/cara-cara
pengelasan yang bermacam-macam yang diantaranya akan saya bahas dipenulisan ilmiah.
Teknologi pengelasan mempunyai peranan penting dalam perkembangan teknologi
perindustrian,contohnya : teknologi kontruksi,teknologi automotif,perkapalan dan
sebagainya.
Pada zaman sekarang ini yang teknologi berkembang dan modern, kapal laut
merupakan alat transportasi yang murah untuk menghubungkan masyarakat, barang dan jasa
dari sustu negara kenegara yang lain, dari pulau yang satu kepulau yang lainya.
Dinegara-negara yang sudah maju dalam perindustrianya, industri perkapalan
sangatlah dibutuhkan untuk membuat kapal-kapal barang dan tanker untuk membawa hasil-
hasil industri yang tidak bias dibawa oleh transportasi lain, karena biaya yang sangat besar
dan membutuhkan ruang yang sangat besar. Semuanya itu dapat dipermudah dengan
mengunakan kapal laut. Memasuki abad ke 21 ini dan serta menghadapi AFTA dan era
globalisasi, pemerintah memprioritaskan pembangunan dibidag industri agar dapat
menjajarkan diri dengan negara-negara yang sudah majudalam bidang industri , beberapa
contoh pembangunan industri tersebut yang didukung pemerintah adalah proyek IPTN, PAL,
dan sebagainya yang merupakan perwujudan dari keinginan bangsa Indonesia untuk dapat
seperti negara maju didunia dalam bidang perindustrian sebagai bidang yang bias menjadi
tulang punggung devisa bagi bangsa Indonesia.
Berdasarkan hal tersebut industri perkapalan merupakan industri yang sangat
penting untuk menunjang pembangunan. Karena itu sangatlah penting untuk adanya
perusahaan perusahan galangan kapal yang melakukan proses perawatan atau perbaikan
kapal-kapal baik untuk dalam dan luar negeri.
Salah satu perusahan yang menangani perawatan dan perbaikan dan juga
membuat konstruksi baru sebuah kapal dan merupakan salah satu perusahaan yang terbaik
dalam perawatan dan perbaikan didalam negeri adalah PT. Dok & Perkapalan Kodja Bahari
( persero) Unit produksi Jakarta II yang bertempat di Tanjung Priok, Jakarta Utara.
a. Definisi pengelasan menurut American Welding Society, 1989
Pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logam yang dilakukan dengan
memanaskan material yang akan disambung hingga temperatur las yang dilakukan secara :
dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure),hanya dengan tekanan (pressure), atau
dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler)
b. Definisi pengelasan menurut British Standards Institution, 1983
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua atau lebih material dalam keadaan
plastis atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan (pressure) atau
keduanya. Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur
dari logam induk dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut.

Penggunaan & pengembangan teknologi las


Penggunaan teknologi las Pada saat sekarang ini teknik las telah dipergunakan secara
luas yang dimanfaatkan dalam berbagai bidang. Luasnya penggunaan teknologi las
disebabkan karena bangunan dan mesin yang dibuat dengan mempergunakan teknik
pengelasan ini menjadi lebih murah
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas meliputi perkapalan,
jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran, kendaraan rel dan sebagainya.
Disamping itu untuk pembuatan las, proses las dapat juga dipergunakan untuk
reparasi misalnya untuk mengisi lubang-lubang coran, membuat lapisan keras pada perkakas,
mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya. Pengelasan
bukan tujuan utama dari konstruksi tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi
pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan dan cara pengelasan harus betul-betul
memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan
sekitarnya.
Pengembangan Teknologi Las
I. Las Busur Listrik
Selama berabad-abad las tempa dipakai sebagai proses utama untuk menyambung
logam tanpa banyak mengalami perkembangan. Pada awal abad 19, ditemukan cara baru
yaitu las busur nyala listrik (Elekctric Arc Welding) dengan electrode carbon batangan tanpa
pembungkus dengan menggunakan battery sebagai sumber tenaga listrik. Kelemahan utama
proses las listrik carbon adalah oksidasi yang relative tinggi pada lasan (lasan mudah karat)
sehingga las ini banyak dipakai.
Pada waktu yang bersamaan, tahun 1877, ditemukan las tahanan (Resistance
Welding). Seorang ahli fisika dari Inggris, James Joule, diakui sebagai penemunya. Pada
tahun 1856 dia memenaskan dua batang kawat dengan aliran listrik. Selama proses
pemanasan, kedua kawat tersebut ditekan satu sama lain. Ternyata kedua kawat tersebut
saling terikat setelah selesai dipanaskan.
Pada perkembangan selanjutnya, resistane welding menghasilkan beberapa jenis proses
pengelasan, missal las flash (Flas Welding) pada tahun 1920.las tahanan listrik mencapai
kejayaannya setelah diciptakan berbagai jenis robot. Untuk memenuhi kebutuhan
dikembangkan berbagai bentuk las tahanan listrik yang meliputi las titik, interval, seam
(garis) dan proyeksi. Las ini dalam prosenya menerapkan panas dan tekan. Electrode
berfungsi sebagai penyalur arus dan penekanan benda kerja berbentuk plat.
Pada decade berikutnya, diperkenalkan last hermit (Thermit Welding) berdasarkan
prose kimiawi sehingga menambah kesanah teknologi pengelasan. Las thermid diperoleh
dengan menuangkan logam cair diantara dua ujung logam yang akan disambungkan sehingga
ikut mencair. Setelah membeku kedua logam menyatu dan cairan logam yang dituangkan
berfungsi sebagai bahan tambah.
Pada akhir abad 19 ditemukan las oxy acetylene, las ini berhasil menggeser pemakaian las
tempa dan mendominasi proses pengelasan untuk beberapa decade sampai dikembangkan las
listrik.
Pada tahun 1925 las oxy acetylene digeser oleh adanya perbaikan las busur listrik
yang mana las busur tersebut memakai electrode terbungkus. Setelah terbakar, pembungkus
electrode menghasilkan gas dan terak. Gas melindungi kawah lasan dari oksidasi pada saat
proses pengelasan sedang berlangsung. Terak melindungi lasan selama proses pembekuan
hingga dingin (sampai terak dibersihkan). Keterbatasan las busur electrode batangan adalah
panjang ektode yang terbatas sehingga setiap periode tertentu pengelasan harus berhenti
mengganti electrode. Efesiensi bahan tambah jauh dari 100% karena mesti ada puntungnya.
Bertitik tolak dari kelemahan tersebut maka pada akhir tahun 1930an diciptakan las
busur electrode gulungan. Secara prinsip, pengelasan tidak perlu berhenti sebelum sampai
ujung jalur las. Dan pengelasan dapat dilakukan dengan cara semi otomatis atau otomatis.
Sebagai pelindung dipakai flux. Flux dituangkan sesaat dimuka electrode sehingga busur
nyala listrik terpendam oleh flux. Keuntungannya, operator tidak silau oleh busur nyala
listrik, kelemahannya, las terbatas pada posisi dibawah tangan saja pada posisi lain flux akan
jatuh berhamburan sebelum berfungsi.
Pada tahun 1941 di Amerika ditemukan electrode Tungsten. Tungsten tidak mencair
oleh panasnya busur nyala listrik sehingga tidak terumpan dalam lasan. Sebagai pelindung
dipakai gas inti (Inert) yang untuk beberapa saat dapat bertahan pada kondisinya. Gas inti
disemburkan kedaerah lasan sehingga lasan terhindar dari oksidasi. Karena menggunakan las
inti sebagai bahan pelindung las ini sering disebut las TIG ( Tungsten Inert Gas).
Keberhasilan pemakaian gas inti pad alas tungsten dicoba pula pad alas elektroda
gulungan pada awal tahun 1950an. Proses ini selanjutnya disebut Gas Metal Arc Welding
(GMAW) atau las MIG (Metal Inert Gas). Karena gas argo sangat mahal maka dipakai gas
campuran argon dan oksigen atau gas CO yang cukup aktif. Las ini biasa disebut dengan
Metal Aktif Gas (MAG). Dapat pula dipakai pelindung campuran argon dengan CO selama
tidak lebih dari 20% hasilnya cukup baik karena tidak meninggalkan terak. Perlu diketahui
bahwa gas gas pelindung lebih mahal, maka cara tersebut hanya dipakai untuk keperluan
khusus
Berikutnya ditemukan las busur electrode gulungan dengan pelindung lasan berupa
serbuk. Supaya dapat dipakai pada segala posisi, elektroda dibuat berlubang seperti pipa
untuk menempatkan flux. Proses ini relative lebih murah dari pada las busur gas, dapat untuk
segala posisi dan teknis pengelasan dapat dikembangkan secara semi otomatis atau otomatis
penuh las ini disebut las busur elektroda berinti flux (Flux Core Arc Welding) Selanjutnya
ada elektroda sebagai komponen yang akan dipasang pada bagian lain. Las ini disebut las
stud. Stud terpasang pada benda utama melalui tiga tahap yaitu seting posisi, pencarian ujung
stud dan benda utama dan penekanan stud pada benda utama sesaat setelah busur nyala
dimatikan.
Setelah itu dikembangkan las listrik frekuensi inggi yaitu 10000 sampai 500000 Hz.
Las listrik frekuensi tinggi sering disebut las induksi. Ditinjau dari proses penyatuan benda
kerja, las ini termasuk las padat yang dibantu dengan panas untuk memecah lapisan oksidasi
atau kotoran pada permukaan benda kerja. Panas yang dihasilakan sangat tipis dipermukaan
benda kerja sehingga las ini sangat cocok untuk plat tipis.
Pada tahun 1950an , diubahnya energi listrik menjadi seberkas electron yang
ditembakkan benda kerja. Panas yang dihasilkan lebih besar dan dimensi bekas electron jauh
lebih kecil dari busur nyala listrik, pengelasannya sangat cepat maka sangat cocok untuk
produksi masal. Daerah panas menjadi lebih sempit sehingga sangat cocok untuk bahan yang
sensitive terhadap perubahan panas. Kualitas lasan sangat baik dan akurasi , hanya saja
peralatannya sangat mahal. Cara ini biasa disebut las electron ( Electron Beam Welding).
II. Las Gesek
Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet, mengemukakan
hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah menjadi energi panas.
Gesekan yang terjadi pada bagian-bagian mesin yang bergerak menimbulkan banyak
kerugian karena sebagian tenaga mekanik yang dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov
berpendapat, proses demikian mestinya biasa dipakai pada proses pengelasan. Setelah melalui
percobaan dan penelitian dia berhasil mengelas dengan memanfaatkan panas yang terjadi
akibat gesekan. Untuk memperbesar panas yang terjadi, benda kerja tidak hanya diputar
tetapi ditekan satu terhadap yang lain. Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi. Cara ini
disebut las gesek (Friktion Welding).

III.Las Plasma
Las plasma busur nyala listrik (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya
merupakan penyempurnaan las tungsren, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara
elektroda dengan benda kerja tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang
mengalir di sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala
listrik yang muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat.
Proses pengelasan bias lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda
kerja.
IV.Las Suara
Awal tahun 1960 ditandai dengan penemuan las yang menggunakan suara frekuensi
tinggi (Ultrasonic Welding). Las ini juga menggunakan listrik dalam proses kerjanya, tidak
ada aliran listrik pada benda kerja, panas yang ditimbulkan semata-mata hasil proses dan
sifatnya hanya membantu dalam proses penyatuan benda kerja. uara yang digunakan berkisar
antara 10000 sampai 175000 Hz, getaran suara disalurkan melalui sosotrode yang dipasang
pada benda kerja. Kemudian tekanan yang diterapkan pada benda kerja selama proses.
Kelebihan proses ini adalah sesuai untuk benda tipis dan tidak terpengaruh jenis bahan yang
disambungkan. Tidak dipakainya energi panas sebagai energi utama merupakan kelebihan
sendiri pada bahan tertentu dan tipis, hanya saja kurang berhasil untuk ketebalan benda kerja
diatas 2,5mm x 2. Berbagai bentuk las ultrasonic:
Wedge reed spot. Leteral drive spot. Overthung copuler spot.
Line. Ring. Continuous seam.
V. Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW)
Las eksplosive (Exsplosive Welding atau EXW) dikembangkan dari pengamatan
seseorang dimasa PD I, ada pecahan-pecahan bom yang melekat kuat pada logam lain yang
tertumbuk. Carl dalam penelitiannya menyimpulakan bahwa pecahan bom tersebut menempel
karena efek jet pada saat terjadi tumbukan. Efek jet mampu membersihkan kotoran yang
melekat pada permukaan kedua benda sehingga terjadi kontak antar atom kedua benda dan
menghasilkan ikatan yang cukup kuat.
VI. Las Laser.
Pada tahun 1955 para ahli fisika berhasil menemukan sinar laser, secara sederhana
dapat dikatakan sinar yang diproduksi pada panjang gelombang tertentu dan parallel,
kemudian diperbesar, sinar tersebut selanjutnya difokuskan. Panas yang dihasilkan pada titik
focus sangat tinggi. Menjelang tahun 1970, laser mulai diterapkan pad alas, laser sebagai
sinar dapat diatur secara akurat sehingga las laser sangat sesuai untuk peralatan-peralatan
khusus. Las laser dapat dipakai untuk mengelas benda-benda dengan ketebalan 0,13mm
sampai 29mm pada kecepatan geser berkisar dari 21 mm/dt sampai 1,2 mm/dt. Persoalan
yang timbul pad alas laser sama halnya dengan las electron, kerenggangan benda kerja sangat
kecil antara 0,03 sampai 0,15.sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara
pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya
kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut
pada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi
berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi Proses Pengelasan
Menurut American Welding, proses pengelasan dapat dibedakan menjadi 40 macam, namun
yang sering digunakan adalah sebagai berikut :
1. Las Gas
a. las zat asam asetilen (oxy asetylen)
b. las zat asam hidrogen
c. las udara asetilen
d. las gas dengan tekanan
2. Las Busur
a. las busur arang
b. las busur listrik
c. las busur fluxe
d. las busur logam perisai gas (MIG) Metal Inert Gas
e. las busur tungsten perisai gas (TIG) Tungsten Insert Gas
f. las busur otomatis
3. Las Padat
a. las dingin
b. las di lusi
c. las Let.
d. las tempa
e. las gesek
f. las ultra sonic
4. Las Tahanan
a. las titik
b. las rol
c. las proyeksi
d. las tekan
e. las sinar
5. Proses-proses las lain
a. las termis
b. las terak listrik
c. las induks
d. las sinar laser
e. las electrn
Jenis Jenis Las Secara Keseluruhan
IRB = Infra Red Brazing (solder keras infra merah)
TB = Torch Brazing (solder keras obor)
FB = Furnace Brazing (solder keras dapur pemanas)
IB = Induction Brazing (solderr keras induksi listrik)
RB = Resistance Brazing (solder keras tahanan listrik)
DB = Dip Brazing (solder keras celup)
OAW = Oxy Acetylen Welding (las karbit)
OHW = Oxy Hydrogen Welding (las zat asam, zat air)
PGW = Pressure Gas Welding (las gas bertekanan)
RSW = Resistance Spot Welding (las titik tahanan listrik)
RSEW = Resistance Seam Welding (las jalur tahanan listrik)
RPW = Resistance Projection Welding (las perkusi tahanan listrik)
FW = Flash Welding (las tekan tahanan listrik)
UW = Upset Welding (las temu tahanan listrik)
PEW = Percussion Welding (las perkusi tahanan listrik)
SW = Stud Welding (las baut pendasi)
PAW = Plasma Arc Welding (las listrik plasma)
SAW = Submerged Arc Welding (las busur terbenam)
GTAW = Gas Tungsten Arc Welding (las TIG, las gas tungsten)
GMAW = Gas Metal Arc Welding (las gas metal)
FCAW = Flux Cored Arc Welding (las busur inti flux)
SMAW = Shielded Metal Arc Welding (las busur nyala listrik)
CAW = Carbon Arc Welding (las busur nyala karbon)
TW = Termit Welding (las termit)LBW = Laser Beam Welding (las busur laser)
IW = Induction Welding (las induksi listrik)
EW = Electro Slag Welding (las busur terhenti)
EBW = Electro Beam Welding (las busur elektron)
USW = Ultrasonic Welding (las ultrasonik)
FRW = Friction Welding (las gesekan)
FOW = Forge Welding (las tempa)
EXW = Explosion Welding (las ledakan) = CAD Welding
DFW = Diffusion Welding (las pencairan)
CW = Cold Welding (las dingin)
OS = Oven soldering
IS = Induction soldering
DS = Dip solderingRS = Resistance soldering
TS = Torch soldering
AC = Carbon arc cutting
AAC = Air carbon arc cutting
GTAC = Gas tungsten arc cutting
MAC = Metal arc cutting
PAC = Plasma arc cutting
LBC = Laser beam cutting
POC = Metal powder cutting
OFC = Oxy fuel cutting
FOC = Chemical flux cutting
LOC = Oxygen lance cutting
AOC = Oxygen arc cutting
Dalam melakukan penyambungan aluminium, pada umumnya dilakukan dengan
pengelasan gas tungten arc welding (GTAW) dan gas metal arc welding (GMAW). Dengan
memvariasi posisi pengelasan, penelitian dalam tugas akhir ini untuk mengetahui
perbandingan kedua pengelasan bila ditinjau dari faktor teknik dan faktor ekonomis. Faktor
teknis meliputi besarnya deformasi, cacat yang terjadi di permukaan dan didalam permukaan,
visual test, radiography test dan fracture toughness. Sedangkan faktor ekonomis meliputi
besarnya filler metal yang dikonsumsi tiap posisi pengelasan dan besarnya gas mulia (inert
gas) yang digunakan. Dapat diketahui cacat permukaan tidak terjadi pada kedua pengelasan.
Hasil visual test lainnya deformasi sudut paling besar terjadi pada GTAW posisi 3G sebesar
0,7628o. Untuk reinforcement, GMAW lebih tinggi dari GTAW yang berukuran rata-rata 2,5
mm . Dari radiography test cacat didalam permukaan yang melebihi standart terjadi pada
GTAW posisi 2G dan 3G yang berupa porosity dan berukuran 7 mm dan 8 mm. Untuk
fracture toughness, nilai KIC tertinggi pada weld metal dan HAZ adalah GMAW posisi 2G
sebesar 160,84 Ksi Inch dan 169,08 Ksi Inch . Hasil faktor ekonomis, pengelasan GMAW
posisi 1G paling efisien dengan biaya total Rp. 41,214.00.
http://syrijalakses.blogspot.co.id/2012/10/sejarah-pengelasan_58.html

jenis2 pengeasan
Pengertian Proses Pengelasan
Pengelasan adalah Proses Penyambungan material-material menggunakan panas
atau Tekanan atau keduanya, dengan atau tanpa logam pengisi yang
mempunyai temperatur leleh hampir sama. Adapun filosofi dari pengelasan
tersebut adalah proses memperpendek jarak atom sehingga terbentuk ikatan,
Dengan kata lain pengelasan merupakan proses memposisikan atom-atom ke
posisi semula sehingga kembali terikat satu sama lain.

Jenis-Jenis Pengelasan
Secara proses, pengelasan dapat di bedakan atas beberapa macam antara lain
A. Las Fusi ( Fusion Welding )
Las Fusi adalah Proses pengelasan dengan mencairkan sebagian logam induk.
Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis las fusi:
1. SMAW (SMAW)
SMAW adalah suatu proses pengelasan dimana elektroda yang di pakai bersifat
consumeable (habis pakai) yang mana flux melindungi filler dari oksigen agar
tidak terjadi oksidasi.
Berikut gambar skema proses SMAW :

2. GMAW ( MIG )
GMAW adalah Proses pengelasan dengan elektroda terumpan menggunakan
Busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas pelindung inert / gas
mulia, campuran, atao CO2.
Berikut gambar skema proses SMAW :
http://aly12tlas.blogspot.co.id/2013/02/tentang-jenis-jenis-pengelasan_19.html

Pengelasan merupakan penyambungan bahan yang didasarkan pada prinsip-


prinsip ikatan magnetik antar atom dari kedua bahan yang disambung. Kelebihan
sambungan las adalah konstruksi ringan, dapat menahan kekuatan yang tinggi,
mudah pelaksanaannya, serta cukup ekonomis. Namun kelemahan yang paling
utama adalah terjadinya perubahan struktur mikro bahan yang dilas, sehingga
terjadi perubahan sifat fisik maupun mekanis dari bahan yang dilas.

Proses pengelasan logam secara makro diklasifikasikan menjadi dua kelompok,


yaitu: (1) Liquid state welding (LSW), dan (2) Solid state welding (SSW). LSW
adalah proses pengelasan logam yang dilakukan dalam keadaan cair, sedangkan
SSW merupakan proses las di mana pada saat pengelasan, logam dalam
keadaan padat. Pengelasan logam secara LSW maupun SSW mempunyai
beberapa teknik/metode. Berbagai jenis las berdasarkan metode.

A. Las Kondisi Cair (Liquid State Welding)

1. Las Busur Listrik (Electric Arc Welding)

a) Las Flash Butt (Flash Butt Welding)

Flash butt merupakan metode pengelasan yang dilakukan dengan


menggabungkan antara loncatan electron dengan tekanan, di mana benda kerja
yang dilas dipanasi dengan energi loncatan electron kemudian ditekan dengan
alat sehingga bahan yang dilas menyatu dengan baik.

b) Las Elektroda Terumpan (Consumable Electrode)

Consumable electrode (elektroda terumpan) adalah pengelasan dimana


elektroda las juga berfungsi sebagai bahan tambah. Las elektroda terumpan
terdiri dari:
- Las MIG (Metal Inert Gas)dan Las MAG(Metal Active Gas)

Las listrik MIG adalah juga las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh
busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya arus listrik
dan menggunakan elektrodanya berupa gulungan kawat yang berbentuk rol
yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor
listrik.

Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias
dilengkapi dengan nosal logam untuk menyemburkan gas pelindung yang
dialirkan dari botol gas malalui selang gas.

- Las Listrik (Shielded Metal Arc Welding/SMAW)

SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah proses pengelasan dengan


mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik melalui ujung
elektroda dengan pelindung berupa flux atau slag yang ikut mencair ketika
pengelasan.Prinsip dari SMAW adalah menggunakan panas dari busur untuk
mencairkan logam dasar dan ujung sebuah consumable elektroda tertutup
dengan tegangan listrik yang dipakai 23-45 Volt, dan untuk pencairan digunakan
arus listrik hingga 500 ampere yang umum digunakan berkisar antara 80-200
ampere.

- Las Busur Terpendam (Submerged Arc Welding/SAW)

Prinsip dasar pengelasan ini adalah menggunakan arus listrik untuk


menghasilkan busur (Arc) sehingga dapat melelehkan kawat pengisi lasan (filler
wire), dalam pengelasan SAW ini cairan logam lasan terendam dalam flux yang
melindunginya dari kontaminasi udara, yang kemudian flux tersebut akan
membentuk terak las (slag) yang cukup kuat untuk melindungi logam lasan
hingga membeku.

c) Las Elektroda Tak Terumpan (Non Consumable Electrode)

Non consumable electrode adalah pengelasan dengan menggunakan elektroda,


di mana elektroda tersebut tidak berfungsi sebagai bahan tambah. Elektroda
hanya berfungsi sebagai pembangkit nyalah listrik, sedangkan bahan tambah
digunakan filler metal.Non Consumable Electrode terdiri dari :

- Las TIG(Tungsten Inert Gas)

Las TIG (Tungsten Inert Gas) adalah proses pengelasan dimanabusur nyala listrik
ditimbulkan oleh elektroda tungsten (elektroda tak terumpan) dengan benda
kerja logam. Daerah pengelasan dilindungioleh gas lindung (gas tidak aktif) agar
tidak berkontaminasi denganudara luar. Kawat las dapat ditambahkan atau tidak
tergantung daribentuk sambungan dan ketebalan benda kerja yang akan dilas.

- Las Plasma

2. Las Tahanan (Resistance Welding)

a) Las Titik (Spot Welding)

Pengelasan dilakukan dengan mengaliri benda kerja dengan arus listrik melalui
elektroda, karena terjadi hambatan diantara kedua bahan yang disambung,
maka timbul panas yang dapat melelehkan permukaan bahan dan dengan
tekanan akan terjadi sambungan

b) Las Kelim ( Seam Welding)

Ditinjau dari prinsip kerjanya, las kelim sama dengan las titik, yang berbeda
adalah bentuk elektrodanya. Elektroda las kelim berbentuk silinder.

c) Las Gas atau Las Karbit (Oxy-acetylene welding / OAW)

Pengelasan dengan oksi - asetilin adalah proses pengelasan secara manual


dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai
mencair oleh nyala gas asetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2
dengan atau tanpa logam pengisi.

d) Las Sinar Laser

Pengelasan sinar laser adalah pengelasan yang memanfaaatkan gelombang


cahaya sinar laser yang dialirkan lurus kedepan tanpa penyebaran terhadap
benda kerja sehingga menghasilkan panas dan melelehkan logam yang akan
dilas.

e) Las Sinar Elektron

Prinsip kerjanya adalah adanya energi panas didapat dari energi sebuah elektron
yang di tumbukkan pada benda kerja, elektron yang dipancarkan oleh katoda ke
anoda difokuskan oleh lensa elektrik ke sistim defleksi. Sistim defleksi
meneruskan sinar elektron yang sudah fokus ke benda kerja. Sinar yang sudah
fokus tersebut digunakan untuk melakukan pengelasan benda kerja.

B. Las Kondisi Padat (Solid State Welding)

1) Friction Welding

Friction welding atau las gesekan merupakan proses penyambungan logam


dengan memanfaatkan energi panas yang diakibatkan karena adanya gesekan
dari dua material yang akan disambung

2) Cold Welding

Pengelasan dingin (Cold welding) adalah pengelasan yang dilakukan dalam


keadaan dingin. Yang dimaksud dingin di sini, bukan berarti tidak ada panas,
panas dapat saja terjadi dari proses tersebut, namun tidak melebihi suhu
rekristalisasi logam yang dilas. Cold Welding terdiri dari :

- Las Ultrasonik (Ultrasonic Welding / UW)

Las ultrasonik adalah proses penyambungan padat untuk logam-logam yang


sejenis, maupun logam-logam berlainan jenis, dimana secara umum bentuk
sambungan nya adalah sambungan tindih. Energi getaran berfrekwensi tinggi
mengenai daerah las-las an dengan arah paralel dengan permukaan sambungan.
Tegangan geser osilasi pada permukaan las-lasan yang terjadi akibat
pengaplikasian gaya, akan merusak dan merobek lapisan oksida yang ada di ke-
2 permukaan logam induk yang akan dilas.

- Las Ledakan ( Explosive Welding / EW)

Las ledakan atau sering disebut las pembalutan (clading welding), merupakan
proses las dimana dua permukaan dijadikan satu dibawah pengaruh tumbukan
(impact force) disertai tekanan tinggi yang berasal dari ledakan (detonator) yang
ditempatkan dekat dengan logam induk.

3) Las Tempa

Penyambungan logam dengan cara ini dilakukan dengan memanasi ujung logam
yang akan disambung kemudian ditempa, maka terjadilah sambungan. Panas
yang dibutuhkan sedikit di atas suhu rekristalisasi logam, sehingga logam masih
dalam keadaan padat.

3. FCAW
Pada dasarnya pengelasan dengan FCAW merupakan proses pengelasan yang
mirip dengan GMAW/MIG dan menggunakan kawat Las Berinti Flux.

4. GTAW (TIG)
GTAW adalah Proses pengelasan dengan elektroda tak terumpan menggunakan
Busur listrik sebagai sumber panas dan menggunakan gas pelindung inert / gas
mulia
Berikut gambar skema proses GTAW :

5. PAW
PAW adalah proses pengelasan dengan pelindung gas dimana panas timbul
akibat busur elektroda dengan BK. Busur dipersempit oleh oriffice tembaga
paduan yang terletak antara elektroda dan BK. Plasma dibentuk oleh ionisasi
bagian gas yang melewati oriffice.
Pada PAW, sebuah elektroda tungsten digunakan sama seperti pada GTAW. Dua
aliran gas yang terpisah melewati torch. Satu aliran mengelilingi elektroda
didalam badan orifis dan melalui orifis, terjadi penyempitan busur untuk
membentuk plasma panas. Gas yang digunakan adalah gas mulia dan biasanya
adalah argon. Aliran gas lainnya yaitu gas pelindung lewat diantara badan orifis
dan di bagian luar pelindung. Gas ini melindungi logam cair dan busur dari
kontaminasi oleh lingkungan sekitarnya. Gas mulia, seperti argon, juga bisa
digunakan untuk pelindung, tapi campuran gas yang tak teroksidasi, seperti
argon dengan 5 % hydrogen, bisa juga dimanfaatkan.
Berikut gambar skema proses PAW :

6. SAW
Secara bahasa SAW adalah pengelasan busur rendam. SAW adalah proses
Pengelasan busur mirip dengan GMAW tetapi secara bersamaan diumpankan flux
untuk melindungi proses mengantikan gas pelindung.

Berikut gambar skema proses SAW :

7. Electroslag Welding (ESW)


ESW adalah suatu proses las otomatis dengan laju deposit tinggi yang digunakan
untuk mengelas logam dengan tebal 2 inci atau lebih secara vertikal
Berikut gambar skema proses ESW :

B. Solid State Welding


Solid state welding adalah proses pengelasan dengan tekanan dan, atau tanpa
panas.
Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis solid state welding:
Explosion Welding
Forge Welding
Friction Welding
Radial Friction Welding
Ultrasonic Welding
Roll Welding
Cold Welding

C. Proses Brazing
Proses brazing adalah proses penyatuan logam-logam dengan logam pengisi
yang mencair di atas temperatur 840 oF ( di bawah temperatur cair logam
induk ).
Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis proses brazing:
Torch Brazing
Furnace Brazing
Induction Brazing
Dip Brazing
Resistance Brazing
Diffusion Brazing
Exothermic Brazing
Brazing with clad Brazing materials

D. Proses Soldering
Proses soldering adalah proses pengelasan dengan logam pengisi yang mencair
dibawah temperature 840 oF Umumnya logam pengisi menggunakan Timah.
Berikut jenis-jenis pengelasan yang termasuk kedalam jenis proses soldering:
Iron Soldering
Torch Soldering
Furnace and Infrared Soldering
Dip Soldering
Hot Gas Soldering
Induction Soldering
Wave Soldering

Brazing dan Soldering adalah proses penyambungan dengan menggunakan efek


kapilaritas. Dimana Efek Kapilaritas adalah gaya tarik logam yang disambung
terhadap logam pengisi cair sehingga permukaan sambungan dikontak oleh
logam pengisi dengan syarat jarak antara dua logam harus dekat.

Weldability dan Faktor-faktor yang mempengaruhinya


Sifat Mampu Las ( Weldability ) adalah kemampuan material disambung dengan
proses pengelasan sehingga menghasilkan sambungan yang berkualitas.
Weldability adalah fungsi dari :
Jenis proses las yang dipakai.
Lingkungan operasi dan proses.
Komposisi paduan.
4. Ukuran dan disain sambungan
Jenis-Jenis Sambungan
Ada beberapa jenis sambungan yang di gunakan dalam pengelasan. Adapun
jenis-jenis sambungan tersebut antara lain:
Sambungan silang
Sambungan T
Sambungan tumpul
Sambungan sudut
Sambungan sisi
Sambungan dengan penguat
Sambungan dengan Tumpang
Lebih jelas jenis-jenis sambungan tersebut dapat kita lihat pada gambar berikut :

Posisi Pengelasan
Posisi Pengelasan :
1. Flat ( datar ) F
2. Horizontal H
3. Vertikal V
4. Atas kepala OH
Skema SMAW
Berikut skema pengelasan SMAW :

Elektroda dan Fungsinya pada pengelasan


Elektroda adalah sautu material yang di gunakan dalm melakukan proses
pengelasan. Elektroda selalu memiliki standarisasi yang berbeda-beda, jadi
dengan kata lain elektroda yang di gunakan selalu berbeda-beda tergantung
pada jenis pengelasannya.
Berikut standarisasi elektroda :
E XXX XX atau E XX XX
ABAB
A = Kekuatan tarik minimum ( KSi )
B = Posisi pengelasan
Contoh :
E 6010 UTM 430 MPa ( 760 ksi )
1 semua posisi ( F, H, OH, V )
E 6020 UTM 430 MPa ( 760 ksi )
2 posisi flat atau horizontal

Elektroda untuk Stainless steel see AWS A5.4


Nickel and copper alloy see AWS A5.11 dan A5.6
Aluminium alloy see AWS A5.3
Fungsi elektroda pada pengelasan :
Sebagai penyambung material yang akan di lilas.
Sebagai pelindung hasil lasan
Cara menghasilkan nyala busur SMAW
Ada 2 metoda :
1. Scratching ( recommended )
Scracth (gores) logam dengan elektroda berupa goresan pendek
Setelah terbentuk busur, segera angkat elektroda untuk mencegah penempelan
dengan logam setinggi 2X diameter elektroda
Tahan posisi itu hingga busur terbentuk dan gas pelindung terbentuk
Gerakan elektroda sepanjang groove

2. Tapping
Gerakan naik turun elektroda secara vertical sampai timbul percikan
Setelah ada percikan angkat elektroda setinggi 2X diameternya
Jika busur belum stabil turunkan elektroda hingga 1X diameternya

Las Titik (Spot Welding)


Las titik merupakan car alas resistansi listrik dimana dua atau lebih lembaran
logam dijepit antara elektroda dan logam.
Waktu yang singkat disebut waktu tekan, kemudian dialirkan arus bertegangan
rendah di antara elektroda logam yang saling bersinggungan menjadi panas dan
temperatur naik sampai mencapai temperature pengelasan (temperatur fusi
logam). Segera setelah temperatur pengelasan dicapai tekanan antara elektroda
memaksa logam menjadi satu dan terbentuklah sambungan las.
Penggunaan proses las titik tergantung kepada :
Besar kecilnya arus listrik
besar kecilnya gaya penekanan
lamanya waktu penekanan
luas singgungan logam
http://www.kompasiana.com/apri711/jenis-jenis-pengelasan_5500b399a333111d72511941

prinsip kerja las smaw


Las SMAW (shielded metal arc welding), atau las busur elektroda
terbungkus sering disebut dengan nama las listrik. Las SMAW merupakan
proses penyambungan dua buah keping logam yang sejenis atau lebih
dengan mengunakan sumber panas dari listrik dengan menggunakan
elektroda terbungkus sebagai bahan tambah atau pengisi sehingga akan
membentuk sambungan yang tetap. Prinsip kerja dari las SMAW ini yaitu saat
ujung elektroda didekatkan pada benda kerja terjadi panas listrik (busur listrik) yang
membuat antara benda kerja dengan ujung elektroda terbungkus tersebut mencair secara
bersamaan. Dengan adanya pencairan ini maka kampuh pada lasan akan terisi oleh cairan
logam dari elektroda dan logam induk yang mencair secara bersamaan. Elektroda sendiri
merupakan kawat/logam yang terbungkus fluks. Fluks pada elektroda berfungsi sebagai
pemantap busur dan juga sebagai sumber terak (slag) yang akan melindungi hasil las yang
baru dari kontaminasi udara luar.

Pada saat proses pengelasan berlangsung pemindahan logam dari


elektroda tergantung dari besar kecilnya arus listrik yang digunakan.
Apabila menggunakan arus yang besar maka butiran-butiran logam akan
menjadi halus, tetapi sebaliknya apabila menggunakan arus yang yang
kecil pemindahan logam dari elektroda akan menjadi lebih besar.
Menurut Riswan Dwi Djatmiko, MPD pada Modul Teori Pengelasan Logam : 2008, secara
umum dapat dikatakan bahwa mempunyai sifat mampu las tinggi bila pemindahan terjadi
dengan butiran yang halus, sedangkan proses pemindahan dipengaruhi oleh besar kecilnya
arus dan juga oleh komposisi bahan pembungkus elektroda (fluks) yang digunakan.Dalam
pengelasan menggunakan mesin las SMAW pemilihan elektroda juga menjadi hal penting
untuk diperhatikan. Penggunaan elektroda disesuaikan dengan bahan yang akan dilas dan
ketebalan benda kerja serta kuat arus yang digunakan harus sesuai dengan ketentuan agar
menghasilkan mampu las yang baik.

http://navale-engineering.blogspot.co.id/2013/02/las-smaw.html
bagian-bagan utama mesin las smaw

Peralatan las busur manual terdiri dari peralatan utama, peralatan bantu
serta keselamatan dan kesehatan kerja. Untuk dapat melakukan proses
pengelasan dengan baik, maka peralatan tersebut perlu dilengkapi.
Peralatan utama adalah alat-alat yang berhubungan langsung dengan
proses pengelasan; sehingga dengan tidak adanya salah satu dari
peralatan tersebut, maka pengelasan tidak dapat dilakukan. Yang
termasuk peralatan utama antara lain adalah : mesin las, kabel las, tang
las ( holder ) dan klem masa.
Adapun peralatan bantu, keselamatan dan kesehatan kerja antara lain
meliputi : kedok (helm) las, palu terak (chipping hammer), sikat baja dan
tang penjepit (smit tang ).
Sedang untuk kegiatan pelatihan atau produksi yang rutin/ tetap dapat
dilengkapi dengan meja las dan tabir penghalang dan sistem pengisap
asap/ debu, dll. Berikut ini adalah gambar/ ilustrasi sebuah ruang las
beserta kelengkapannya

1. Mesin Las Listrik Busur Manual


Mesin las busur manual secara garis besarnya dibagi dalam 2 golongan,
yaitu : Mesin las arus bolak balik (Alternating Current / AC Welding
Machine) dan Mesin las arus searah (Direct Current / DC Welding Machine)
Mesin las AC sebenarnya adalah transpormator penurun tegangan.
Transformator (trafo mesin las) adalah alat yang dapat merubah tegangan
yang keluar dari mesin las, yakni dari 110 Volt, 220 Volt, atau 380 Volt
menjadi berkisar antara 45 80 Volt dengan arus (Amper) yang
tinggi.Mesin las DC mendapatkan sumber tenaga listrik dari trafo las ( AC )
yang kemudian diubah menjadi arus searah atau dari generator arus
searah yang digerakkan oleh motor bensin atau motor diesel sehingga
cocok untuk pekerjaan lapangan atau untuk bengkel-bengkel kecil yang
tidak mempunyai jaringan listrik. Pengaturan arus pada pengelasan dapat
dilakukan dengan cara memutar tuas, menarik, atau menekan, tergantung
pada konstruksinya, sehingga kedudukan inti medan magnit bergeser
naik-turun pada transformator. Pada mesin las arus bolak-balik,
kabel masa dan kabel elektroda dipertukarkan tidak mempengaruhi
perubahan panas yang timbul pada busur nyala.
dibawah adalah sirkuit las AC dan DC
2. Kabel Las
Pada mesin las terdapat kabel primer ( primary power cable ) dan kabel
sekunder atau kabel las ( welding cable ).Kabel primer ialah kabel yang
menghubungkan antara sumber tenaga dengan mesin las. Jumlah kawat
inti pada kabel primer disesuaikan dengan jumlah phasa mesin las
ditambah satu kawat sebagai hubungan masa tanah dari mesin las.Kabel
sekunder ialah kabel-kabel yang dipakai untuk keperluan mengelas, terdiri
dari dua buah kabel yang masing-masing dihubungkan dengan penjepit
( tang ) elektroda dan penjepit ( holder ) benda kerja. Inti kabel terdiri dari
kawat-kawat yang halus dan banyak jumlahnya serta dilengkapi dengan
isolasi. Kabel-kabel sekunder ini tidak boleh kaku , harus mudah
ditekuk/digulung. Penggunaan kabel pada mesin las hendaknya
disesuaikan dengan kapasitas arus maksimum dari pada mesin las. Makin
kecil diameter kabel atau makin panjang ukuran kabel, maka
tahanan/hambatan kabel akan naik, sebaliknya makin besar diameter
kabel dan makin pendek maka hambatan akan rendah.

Pada ujung kabel las biasanya dipasang sepatu kabel untuk pengikatan
kabel pada terminal mesin las dan pada penjepit elektroda maupun pada
penjepit masa

3. Tang Las
Elektroda dijepit dengan tang las ( elektroda ). Tang las dibuat dari bahan
kuningan atau tembaga dan dibungkus dengan bahan yang berisolasi
yang tahan terhadap panas dan arus listrik, seperti ebonit. Mulut penjepit
hendaknya selalu bersih dan kencang ikatannya agar hambatan arus yang
terjadi sekecil mungkin.
4. Klem masa
Untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja atau meja kerja digunakan penjepit/ klem
masa. bahan penjepit / klem sebaiknya sama dengan tang elektroda. Klem ini harus mampu
menjepit benda kerja atau meja kerja dengan baik agar arus dari mesin las tidak tersendat.

http://conectingwillys.blogspot.co.id/2013/05/peralatan-las-listrik-busur-
manual.html

Peralatan
Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah peralatan yang
paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan listrik yang lainnya. Adapun
perlengkapan las SMAW adalah : transformator DC/AC, elektroda, kabel massa, kabel
elektroda, connectors, palu cipping, sikat kawat dan alat perlindungan diri yang sesuai.

Gambar 2. Skema peralatan las SMAW

- Sumber Tegangan (power source)


Sumber tegangan diklasifikasikan sebagai mesin las AC dan mesin las DC, mesin las AC
biasanya berupa trafo las, sedangkam mesin las DC selain trafo juga ada yang dilengkapi
dengan rectifier atau diode (perubah arus bolak balik menjadi arus searah) biasanya
menggunakan motor penggerak baik mesin diesel, motor bensin dan motor listrik. Gambar 3.
adalah mesin las DC, saat ini banyak digunakan mesin las DC karena DC mempunyai
beberapa kelebihan dari pada mesin las AC yaitu busur stabil dan polaritas dapat diatur.
Gambar 3. adalah mesin las AC yang menggunakan transformator atau trafo las.

Gambar 3. Mesin las DC Gambar 4. Mesin las AC

- Kabel masa dan kabel elektoda (ground cable and electrode cable)
Kabel masa dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran listrik dari mesin las ke
material las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran kabel masa dan kabel elektroda ini harus
cukup besar untuk mengalirkan arus listrik, apabila kurang besar akan menimbulkan panas
pada kabel dan merusak isolasi kabel yang akhirnya membahayakan pengelasan.
Sesuai dengan peraturan, kabel di antara mesin dan tempat kerja sebaiknya sependek
mungkin. Menggunakan satu kabel (tanpa sambungan) jika jaraknya kurang dari 35 kaki. Jika
memakai lebih dari satu kabel, sambungannya harus baik dengan menggunakan lock-type
cable connectors. Sambungan kabel minimal 10 kaki menjauhi operator.

Gambar 5. Kabel elektroda

- Pemegang elektroda dan klem masa (holder and claim masa)


Pemegang elektrode berguna untuk mengalirkan arus listrik dari kabel elektrode ke
elektrode serta sebagai pegangan elektrode sehingga tukang las tidak merasa panas pada saat
mengelas. Klem masa berguna untuk menghubungan kabel masa dari mesin las dengan
material biasanya klem masa mempunyai per untuk penjepitnya. Klem ini sangat penting
karena apabila klem longgar arus yang dihasilkan tidak stabil sehingga pengelasan tidak
dapat berjalan dengan baik.

Gambar 6. Pemegang elektroda dan klem masa

- Palu las dan sikat kawat (chipping hammer and wire brush)
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada logam Ias (weld
metal) dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah lasan. Berhati-hatilah
membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke
bagian badan lainnya. Jangan membersihkan terak las sewaktu terak las masih panas/merah.
Sikat kawat dipergunakan untuk :
membersihkan benda kerja yang akan dilas
membersihkan terak las yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
Gambar 7. Palu las Gambar 8. Sikat kawat

c. Karakteristik Listrik (Electrical Characteristic )


Sumber arus listrik dinyatakan dalam arus AC atau DC. Jika DC, polaritasnya juga harus
ditentukan. Untuk menentukan sumber arus listrik apa dan polaritas yang mana yang dipakai
perlu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut.
Arus DC (direct current)
- Aliran : Continue pada satu arah, jadi busur nyala steady.
- Voltage drop : Sensitif terhadap panjang kabel, kabel sependek mungkin.
- Current : Dapat dipakai untuk arus kecil dengan diameter elektrode
kecil.
- Elektrode : Semua jenis elektrode dapat dipakai.
- Arc Starting : Lebih mudah, terutama untuk arus kecil.
- Pole : Dapat dipertukarkan.
- Arc bow : Sensitif terhahap bagian-bagian pada ujung-ujung, sudut-
sudut atau bagian yang banyak lekuk-lekuknya.
Arus AC (Alternating Current)
- Voltage drop : Panjang kabel tidak banyak pengaruhnya.
- Current : Kurang cocok untuk low current
- Elektrode : Tidak semua jenis elektrode dapat dipakai
- Arc Starting : Lebih Sulit terutama untuk diameter elektrode kecil.
- Pole : Tidak dapat dipertukarkan.
- Arc bow : Tidak merupakan masalah.

Polaritas Lurus
Apabila material dasar atau material yang akan dilas disambung kan dengan kutup positip
( + ) dan elektrodenya disambungkan dengan kutup negatip ( - ) pada mesin las DC maka
cara ini disebut pengelasan polaritas lurus atau DCSP (Direct Current Straight Polarity), ada
juga yang menyebutkan DCEN. Dengan cara ini busur listrik bergerak dari elektrode ke
material dasar sehingga tumbukan elektron berada di material dasar yang berakibat 2/3 panas
berada di material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda.

Cara ini akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak dibanding
elektrodenya sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang dalam, sehingga baik digunakan
pada pengelasan yang lambat serta manik las yang sempit dan untuk pelat yang tebal.

Polaritas Balik
Dengan proses pengelasan cara ini material dasar disambungkan dengan kutup negatip
( - ) dan elektrodenya disambungkan dengan kutup positip ( + ) dari mesin las DC, dan
disebut DCRP ( Direct Current Reversed Polarity) ada juga yang menyebutkan DCEP. Busur
listrik bergerak dari material dasar ke elektrode dan tumbukan elektron berada di elektrode
yang berakibat 2/3 panas berada di elektroda dan 1/3 panas berada di material dasar. Cara ini
akan menghasilkan pencairan elektrode lebih banyak sehingga hasil las mempunyai penetrasi
dangkal, serta baik digunakan pada pengelasan pelat tipis dengan manik las yang lebar.

Gambar 7. Polaritas lurus dan balik pada las SMAW

d. Elektroda (electrode)
Sebagian besar elektrode las SMAW dilapisi oleh lapisan flux, yang berfungsi sebagai
pembentuk gas yang melindungi cairan logam dari kontaminasi udara sekelilingnya. Selain
itu fluk berguna juga untuk membentuk terak las yang juga berfungsi melindungi cairan las
dari udara sekelilingnya. Lapisan elektrode ini merupakan campuran kimia yang
komposisisnya sesuai dengan kebutuhan pengelasan. Menurut AWS (American Welding
Society ) elektrode diklasifikasikan dengan huruf E dan diikuti empat atau lima digit sebagai
berikut E xxxx (x) . Dua digit yang pertama atau tiga digit menunjukan kuat tarik hasil las
tiga digit menunjukan kuat tarik lebih dari 100.000 psi sedangkan dua digit menunjukan kuat
tarik hasil lasan kurang dari 100.000 psi.
Sebagai contoh elektrode E 6013 mempunyai kuat tarik 60.000 psi (42 Kg/mm2 ).
Sedangkan angka digit ketiga atau keempat bagi yang kuat tariknya lebih besar 100.000 psi
( 70 Kg/mm2 ) digit selanjutnya menujukan posisi pengelasan, apabila angkanya 1 berarti
untuk segala posisi.pengelasan, angka 2 berarti las datar atau horizonta l dan angka 3
menunjukan untuk pengelasan datar saja. Digit yang terakhir menunjukan jenis dari
campuran kimia dari lapisan elektrode .

Tabel 1. Macam-macam jenis selaput (fluks)


Angka Jenis Selaput (Fluks) Arus Pengelasan
Keempat
0 Natrium selulosa, Oksida besi tinggi DC+
1 Kaliunm Selulosa tinggi AC,DC+
2 Natrium Titania tinggi AC,DC-
3 Kalium Titania tinggi AC,DC+
4 Serbuk besi, Titinia AC,DC
5 Natrium Hydrogrn rendah DC+
6 Kalium Hydrogen rendah AC,DC+
7 Serbuk besi, Oksida besi AC,DC+
8 Serbuk besi, Hydrogen rendah AC,DC+

e. Penyalaan Busur
Ada dua metode dasar yang dipergunakan untuk memulai pnyalaan busur yaitu metode
menggores (striking) dan metode memuku (tapping). Penyalaan busur dimulai dengan
dengan adanya hubungan pendek antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja.
Gambar 8. Penyalaan busur dengan metode menggores (striking)

Pada metode striking elektroda disentukan ke permukaan benda kerja dengan


menggores yang gerakannya mirip seperti penyalaan korek api. Begitu elektroda menyentuh
permukaan kerja menggasilkan busur yang tidak stabil, oleh karena itu harus dijaga jarak
antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja sama dengan diameter elektroda yang
dipakai.
Gambar 8. Penyalaan busur dengan metode mengetuk (tapping)
Pada metode mengetuk elektroda di posisi vertikal tegak lurus dengan permukaan benda
kerja. Penyalaan busur dimulai dengan mengetuk atau melambungkannya di atas permukaan
benda kerja, begitu elektroda menyentuh permukaan kerja menggasilkan busur yang tidak
stabil, oleh karena itu harus dijaga jarak antara ujung elektroda dan permukaan benda kerja
sama dengan diameter elektroda yang dipakai.
Jika penarikan elektroda untuk membuat jarak antara elektroda dan benda kerja
terlambat maka cairan logam akan cepat membeku sehingga elektroda lengket pada benda
kerja. Apabila elektroda sulit dilepas dari benda kerja maka segera matikan mesin dan
lepaskan elektroda dari benda kerja. Jangan pernah lepaskan helm atau topeng las selama
ada kemungkinan elektroda bisa menghasilkan busur.

f. Parameter pengelasan
Diameter elektroda
Diameter elektroda yang dipakai dalam pengelasan SMAW sangat mempengaruhi besar
kecilnya amper yang dipakai. Hal tersebut berhubungan dengan laju peleburan atau laju
penimbunan (fusion rate/deposition rate) dan kedalaman penetrasi (penetration). Biasanya
pada elektrode yang akan dipakai sudah direkomendasikan batasan besarnya amper, posisi
pengelasan dan polaritas yang dipakai.

Amper
Penggunaan amper selama proses pengelasan sangat bergantung pada besar kecilnya
diamter elektroda yang dipakai. Perusahaan pembuat elektroda sudah menetapkan besar
kecilnya amper yang dipakai, informasi besarnya amper yang dipakai biasanya ditemukan
pada bungkus elektroda.

Misalnya, amaper yang dianjurkan untuk elektroda tertentu adalah 90-100 ampere, pada
pelaksanaan latihan biasanya akan menetapkan besarnya amper di pertengahan antara kedua
batas tersebut, yaitu di 95 ampere. Sesudah mulai mengelas, pengeturan amper kembali
dilakukan sampai hasilnya baik.

Amper yang terlalu besar dapat mengakibatkan

Elektroda terlalu panas, dapat merusak kestabilan fluks

Lebar cairan las terlalu besar

Perlindungan cairan las tidak maksimal, dapat mengakibatkan logam lasan berpori (porosity)
Besar kumungkinannya terjadi undercut

Terak (slag) sukar dibersihkan

Amper yang terlalu kecil dapat mengakibatkan

Penyalaan busur sulit dan lenket-lengket

Peleburan terputus-putus akibat dari busur yang tidak stabil.

Peleburan base metal dan elektrode jelek dan terjadi slag incluision

Kecepatan pengelasan (welding speed)


Kecepatann pengelasan adalah laju dari elektroda pada waktu proses pengelasan.
Kecepatan maksimum mengelas sangat bergantung pada ketrampilan juru las (welder), posisi,
jenis elektroda dan bentuk sambungan.

Biasanya, kalau kecepatan pengelasan terlalu cepat, logam lasan menjadi dingin terlalu
cepat, menyebabkan bentuk deposit las menjadi kecil dengan puncak yang runcing.
Sebaliknya, jika kecepatan perjalanan terlalu lambat, deposit las bertumpuk-tumpuk menjadi
terlalu tinggi dan lebar. Kecepatan yang sesuai adalah bila menghasilkan deposit las baik,
dengan tinggi maksimal sama dengan diameter elektoda dan lebar tiga kali diameter
elektroda.

Gambar 9. Bentuk-bentuk deposit las dan penyebabnya

Sudut elektroda (Electrode angle)


Sudut elektroda adalah sudut posisi/kedudukan elektroda terhadap benda kerja pada saat
pengelasan. Perubahan sudut elektroda yang sangat ekstrim mempengaruhi bentuk deposit
las, oleh karena itu sudut elektroda sangat penting dalam proses pengelasan. Sudut elektroda
terdiri atas dua posisi, yaitu sudut kerja (work angle) dan sudut arah pengelasan (travel
angle).

Sudut kerja adalah sudut yang terbentuk dari garis horisontal tegak lurus terhadap arah
pengelasan. Sudut arah pengelasan adalah sudut pada arah pengelasan terhadap garis vertikal
dan mungkin berubah dari 15 hingga 30 derajat.

Gambar 10. Sudut elektroda

g. Keselamatan kerja las SMAW


Busur listrik bukan merupakan barang yang berbahaya asal aturan keamanannya di
taati. Berikut ini aturan keselamatan kerja yang harus diketahui dan ditaati oleh praktikan :
1. Radiasi dari busur sangat berbahaya terhadap mata, busur mengeluarkan sinar infra merah dan
ultra violet yang dapat merusak mata dan kulit. Helm las yang dilengkapi dengan kaca gelap
dapat melindungi mata dan Apron melindungi kulit dari sengatan sinar.
2. Percikan las yang panas akan berbahaya bila kena tangan dan kaki terbuka begitu juga dengan
sepatu yang mudah terbakar. Oleh sebab itu sarung tangan dari kulit, dan penutup dada dari
kulit serta sepatu dari kulit dianjurkan dipakai pada waktu mengelas.
3. Hindari menggoreskan elektrode pada material yang akan dilas apabila didekat kita ada orang
lain yang tidak menggunakan penutup mata penahan sinar busur listrik.
4. Asap pengelasan dapat membahayakan orang yang menghirupnya oleh sebab itu ventilasai
pada waktu mengelas harus terbuka .
5. Tersengat listrik kemungkinan dapat terjadi, hati hati jangan sampai lantai, sarung tangan
basah dan gunakan peralatan yang terisolasi.
6. Bahaya tersengat panas juga merupakan hal yang harus dihindari oleh karena itu hindari
memegang benda yang dilas dengan tangantanpa sarung tangan.

h. Peralatan keselamatan kerja las SMAW


Pengunaan alat perlindungan diri untuk pekerjaan las wajib dipakai setiap praktikan,
adapun peralatan keselamatan kerja las SMAW yang sesuai adalah :

1. Helm Las / Topeng Las dengan kaca

2. Sarung tangan kulit panjang

3. Penutup dada (apron)


4. Sepatu k ulit (safety shoes)

Gambar 10. Perlindungan maksimum untuk pekerjaan las SMAW


http://navale-engineering.blogspot.co.id/2013/02/las-smaw.html

Klasifikasi Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik manurut klasifikasi AWS
(American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artInya sebagai
berikut :

E menyatakan elaktroda busur listrik


XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan Ib/in2 lihat
table.
X (angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan.
angka 1 untuk pengelasan segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah
tangan
X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk
pengelasan lihat table.

Contoh : E 6013
Artinya:
Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi
Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC + atau DC

Elektroda Baja Lunak


Macam-macam jenis elektroda baja lunak perbedaannya hanyalah pada jenis selaputnya.
Sedang kan kawat intinya sama.

1. E 6010 dan E 6011


Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk
pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan
terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai
sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian
Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan
menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk mambantu
menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.

2. E 6012 dan E 6013


Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan
sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan
jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012
umumnya dapat dipakai pada ampere yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013
yang mengandung lebih benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin
yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan
pelat tipis.

3. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah
dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan
mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada
pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah tangan atau datar pada las sudut.

Elektroda Berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi
selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi,
semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan
panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis-jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya
selulosa, kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan,
oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang
berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.

Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung
dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut mencair dan
menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja
terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat
mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku
melapisi permukaan las yang masih panas.


Elektroda dengan Selaput Serbuk Besi
Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028 mengandung
serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan. Umumnya selaput elektroda
akan lebih tebal dengan bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk
besi dan bertambah tebalnya selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.

Elektroda Hydrogen Rendah


Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5
%), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini dipakai untuk
pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas, misalnye untuk
pengelasan bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan
Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E 7018.

Kondisi Pengelasan

Berikut ini diberikan daftar kondisi pengelasan untuk elektroda Philips baja lunak dan baja
paduan rendah.

Elektroda Untuk Besi Tuang


Elektroda yang dipekai untuk mengelas besi tuang adalah sebagei berikut :

Elektroda baja
Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan menghasilkan deposit las
yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini
dipakai bila hasil las tidak dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja
dapat dipakai pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

Elektroda nikel
Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las masih dikerjakan lagi
dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las
yang dihasilkan elektroda ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat
las DC kutub terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Elektroda perunggu
Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak, sehingga panjang las dapat
ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang
menghasilkan busur stabil.

Elektroda Untuk Aluminium.


Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Pemilihan
elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan didasarkan pada tabel keterangan dari
pabrik yang membuatnya. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik
adalah dengan pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam tabel
berikut

Elektroda untuk palapis Keras


Tujuan pelapis keras dari segi kondisi pemakaian yaitu agar alat atau bahan tahan terhadap
kikisan, pukulan dan tahan aus. Untuk tujuan itu maka Elektroda untuk pelapis keras dapat
diklasifikasikan dalam tiga macam Yaitu :

Elektroda tahan kikisan.


Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi dengan serbuk-serbuk
karbida. Elektroda dengan diameter 3,25 mm - 6,5 mm dipakai peda pesawat las AC atau DC
kutub terbalik.
Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan pada sisi potong yang tipis, peluas
lubang dan beberapa type pisau.

Elektroda tahan pukulan.


Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik. Dipakai untuk
pelapis keras bagian pemecah dan palu.
Elektroda tahan keausan.
Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung Cobalt, Wolfram dan
Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup
dimana temperatur dan keausan sangat tinggi

http://las-listrik.blogspot.co.id/2009/03/elektroda-filler-atau-bahan-isi.html

pengelasan ada empat macam:


1. posisi dibawah tangan (lihat w, h)
2. posisi mendatar / horizontal (lihat q)
3. posisi vertical (lihar s)
4. posisi diatas kepala (lihat u)

Dibawah ini akan diuraikan cara pengelasan bagi masing-masing posisi

1. posisi dibawah tangan


Dari keempat posisi pengelasan tersebut, posisi bawah tanganlah yang paling mudah
melakukannya. Oleh sebab itu untuk menyelasaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat
mungkin diusahakan pada posisi dibawah tangan.
Penjelasan:
- pada gambar anda dapat melihat bagaimana seharusnya sudut-sudut elektroda pada berbagai
macam kampuh.

Kemiringan elektroda 10 derajat 20 derajat terhadap garis vertical kearah jalan elektroda.
- kampuh berimpit

- kampuh T

Tebal pelat tidak sama

2. posisi mendatar / horizontal


Pada posisi horizontal kedudukan benda dibuat tegak dan arah pengelasan mengikuti garis
horizontal.

Posisi elektroda dimiringkan kira-kira 5o 10o kebawah, untuk menahan lelehan logam cair,
dan 20o kearah lintasan las (sudut jalan elektroda 70o).

Panjang busur nyala dibuat lebih pendek kalau dibandingkan dengan panjang busur nyala
pada posisi pengelasan dibawah tangan.

Pengerukan benda kerja sering terjadi karena:


- busur nyala terlalu panjang
- ampere pengelasan terlalu tinggi
- kecepatan jalan elektroda terlalu lambat

Disini diperlihatkan dua macam ayunan yang umum dipakai pada sisi horizontal.

3. posisi vertical
Pada pengelasan vertical, benda kerja dalam posisi tegak dan arah pengelasan dapat
dilakukan keatas/ naik atau kebawah/ turun.
Arah pengelasan yang dilakukan tergantung kepada jenis elektroda yang dipakai. Elektroda
yang berbusur lemah dilakukan pengelasan keatas, elektroda yang berbusur keras dilakukan
pengelasan kebawah.

Dalam mengelas vertical, cairan logam cenderung mengalir kebawah. Kecenderungan


penetesan dapat diperkecil dengan memiringkan elektroda 10o 15o kebawah (lihat gambar).

Untuk pengelasan keatas diperlukan pengayunan elektroda yang teliti dan tepat sehingga
dapat diperoleh hasil rigi-rigi yang baik.

Arus pengelasan keatas, lebih kecil dari pada pengelasan kebawah.

Disini diperlihatkan beberapa macam ayunan elektroda mengelas posisi vertical.

Gambar A, bentuk ayunan elektroda bersalut sedang pada pengisian lapisan pertama pada
kampuh-kampuh

Gambar B, bentuk ayunan elektroda bersalut tebal pada pengisian lapisan pertama

Gambar C dan D, bentuk ayunan elektroda bersalut sedang pada pengisian lapisan terakhir.

Macam-macam ayunan yang lain adalah:


Tiga macam ayunan untuk kampuh berimpit dan kampuh T
Ayunan untuk kampuh V
Keamanan:
Kenakanlah perlengkapan pengaman sebaik mungkin.

4. posisi diatas kepala


Posisi pengelasan diatas kepala, bila benda kerja berada pada daerah sudut 45o terhadap garis
vertical, dan juru las berada dibawahnya.

Pengelasan posisi diatas kepala, sudut jalan elektroda berkisar antara 75o 85o tegak lurus
terhadap kedua benda kerja.

Busur nyala dibuat sependek mungkin agar pengaliran cairan logam dapat ditahan.

Ada dua jenis ayunan elektroda pada pengelasan diatas kepala. Pada umumnya ayunan
elektroda hamper sama dengan ayunan elektroda pada posisi vertical.

Disini diperlihatkan kedudukan elektroda pada pengelasan kampuh T, kampuh berimpit,


dengan pengisian rigi yang berlapis.

Pengisian lapis pertama, elektroda tidak perlu diayun. Lapis kedua, elektroda dapat diayun
atau tanpa diayun.

Urutan pengisian dan sudut elektroda pada kampuh berimpit tegak.

Pengelasan diatas kepala ini sangat sukar dan berbahaya, sebab percikan logam banyak yang
jatuh.

Keamanan:
Pakailah pelindung sarung tangan, sepatu tidak boleh ada yang koyak atau berlubang dan
kantong-kantong (saku) tidak boleh terbuka.

Agar tangan lebih jauh dari percikan cairan logam, maka elektroda sering dibengkokkan
dekat mulut elektroda.
http://laslistrik.blogspot.co.id/2007/12/posisi-posisi-pengelasan.html

Macam Macam Sambungan & Posisi Pengelasan Pelat


dan Pipa Beserta Gambarnya
Jenis Jenis Sambungan Las Pelat dan Pipa Dengan Gambarnya - Setiap
proses pengelasan pasti memiliki desain sambungan yang berfungsi untuk
mendapatkan hasil sambungan yang baik atau lolos pengujian sesuai standart
atau code yang dianut. Oleh karena itu pemilihan jenis sambungan pengelasan
sangat penting sebelum melakukan proses pengelasan.

Jenis sambungan pada pengelasan sangat banyak macamnya, mulai dari


sambungan Butt Joint atau sambungan tumpul, Sambungan T Joint atau
sambungan Fillet, Sambungan sudut atau Corner Joint atau juga sambungan
tumpang atau Lap Joint. Jenis-jenis sambungan las tersebut mempunyai tujuan
tertentu. Namun sebelum itu Anda harus mengetahui lebih dahulu jenis-jenis
gambar sambungan las tersebut.
Pada kesempatan ini Pengelasan.com akan berbagi dengan Anda tentang Jenis
Sambungan dan Posisi Pengelasan untuk Pelat & Pipa. Untuk Posisi pengelasan
terdapat hingga empat posisi pada pelat sedangkan pada Pipa hingga 6. Berikut
ini Macam macam sambungan pengelasan dan Posisi Pengelasan beserta
gambarnya.

Jenis Sambungan & Posisi Pengelasan Pelat dan Pipa Beserta


Gambarnya :

Posisi Pengelasan Pada Plat dan Pipa


Jenis Sambungan Pengelasan Pada Plat dan Pipa

Gambar macam macam Posisi dan Sambungan Pengelasan pelat dan Pipa di atas
semoga dapat menambah wawasan atau pengetahuan Anda tentang sambungan
las. Jenis Sambungan dan posisi Las di atas itu dapat diaplikasikan untuk
pengelasan SMAW, GTAW, GMAW dan FCAW. Untuk pengelasan OAW dan SAW
terdapat beberapa posisi dan sambungan pengelasan yang tidak dikerjakan.
Semoga bermanfaat, baca juga Video cara mengelas Las Listrik atau las SMAW.
Jenis Jenis Sambungan Las Pelat dan Pipa Dengan Gambarnya - Setiap
proses pengelasan pasti memiliki desain sambungan yang berfungsi untuk
mendapatkan hasil sambungan yang baik atau lolos pengujian sesuai standart
atau code yang dianut. Oleh karena itu pemilihan jenis sambungan pengelasan
sangat penting sebelum melakukan proses pengelasan.

Jenis sambungan pada pengelasan sangat banyak macamnya, mulai dari


sambungan Butt Joint atau sambungan tumpul, Sambungan T Joint atau
sambungan Fillet, Sambungan sudut atau Corner Joint atau juga sambungan
tumpang atau Lap Joint. Jenis-jenis sambungan las tersebut mempunyai tujuan
tertentu. Namun sebelum itu Anda harus mengetahui lebih dahulu jenis-jenis
gambar sambungan las tersebut.

Pada kesempatan ini Pengelasan.com akan berbagi dengan Anda tentang Jenis
Sambungan dan Posisi Pengelasan untuk Pelat & Pipa. Untuk Posisi pengelasan
terdapat hingga empat posisi pada pelat sedangkan pada Pipa hingga 6. Berikut
ini Macam macam sambungan pengelasan dan Posisi Pengelasan beserta
gambarnya.

Jenis Sambungan & Posisi Pengelasan Pelat dan Pipa Beserta


Gambarnya :

Posisi Pengelasan Pada Plat dan Pipa


Jenis Sambungan Pengelasan Pada Plat dan Pipa

Gambar macam macam Posisi dan Sambungan Pengelasan pelat dan Pipa di atas
semoga dapat menambah wawasan atau pengetahuan Anda tentang sambungan
las. Jenis Sambungan dan posisi Las di atas itu dapat diaplikasikan untuk
pengelasan SMAW, GTAW, GMAW dan FCAW. Untuk pengelasan OAW dan SAW
terdapat beberapa posisi dan sambungan pengelasan yang tidak dikerjakan.
Semoga bermanfaat, baca juga Video cara mengelas Las Listrik atau las SMAW.
http://www.pengelasan.com/2016/03/macam-macam-sambungan-posisi-
pengelasan.html