Anda di halaman 1dari 19

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Bijih merupakan bahan galian mengandung sejumlah mineral yang dapat
dimanfaatkan secara ekonomis dengan menggunakan teknologi yang ada pada
saat itu dalam waktu tertentu. Pengecilan ukuran (size reduction) dapat membagi
bagi suatu bahan padat menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan
menggunakan gaya mekanis atau menekan. Size reduction merupakan salah satu
operasi dalam dunia industri pertambangan dimana bahan galian dikecilkan
ukurannya untuk menghasilkan suatu produk yang memiliki nilai mutu dan nilai
tambah yang tinggi.
Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah
berukuran kecil menjadi ukuran yang lebih halus. Pada proses penggerusan
dibutuhkan media penggerusan yang antara lain terdiri dari bola-bola baja atau
keramik (steel or ceramic balls), batang-batang baja (steel rods), dan campuran
bola-bola baja dan bahan galian atau bijihnya sendiri yang disebut semi
autagenous mill (SAG). Tanpa media penggerus, hanya bahan galian atau bijihnya
yang saling menggerus dan disebut autogenous mill. Terkadang juga media
penggerusan berupa plat baja yang sangat keras. Peralatan penggerusan yang
dipergunakan adalah Disk Mill dan Rod Mill sebagai alat penggerus (grinding).
Untuk memperbaiki karakteristik atau meningkatkan kadar mineral berharga
dalam bijih, maka dilakukan pengolahan bahan galian yang disebut proses
benefisiasi bijih. Rod Mill merupakan salah satu alat yang dapat digunakan dalam
proses benefisiasi bijih, yaitu pada proses penggerusan (grinding). Dengan
menggunakan Rod Mill, akan diperoleh bijih dengan ukuran yang lebih kecil dan
halus, sehingga kadar mineral berharga dalam bijih akan meningkat. Selain itu,
juga digunakan alat Disk Mill yang mempunyai kemampuan untuk melakukan
pengecilan ukuran bahan galian atau bijih menjadi ukuran yang kecil dan halus
hingga menjadi tepung bahan galian tersebut.
1.2. Tujuan

1
2

Tujuan dilakukannya praktikum pengolahan bahan galian tentang percobaan


menggunakan alat Disk Mill ini adalah sebagai berikut :
1. Memahami tentang alat Disk Mill secara mendetail.
2. Mengetahui tahapan/cara pengoperasian alat Disk Mill dengan benar.

1.3. Manfaat
Manfaat dilakukannya praktikum pengolahan bahan galian tentang
percobaan menggunakan alat Disk Mill ini adalah sebagai berikut :
1. Praktikan dapat memahami tentang alat Disk Mill secara mendetail.
2. Praktikan mampu mengetahui tahapan/cara pengoperasian alat Disk Mill
dengan benar.

BAB II
DASAR TEORI

2.1. Granit
Granit adalah salah satu jenis batuan beku bersifat asam yang terbentuk dari
proses intrusi magma. Instrusi magma adalah proses naiknya magma ke
permukaan bumi, dan menyusup diantara celah- celah batuan. Tetapi karena
tenaga yang kecil, magma tidak pernah sempat keluar dari dalam bumi, dan
mengalami pendinginan di dalam bumi. Batu granit terbentuk melalui
pendinginan magma yang terjadi di dalam bumi, dengan tempo yang lama.
Karena terbentuk di dalam bumi, maka batu granit merupakan batu intrusif
(Plutonik). Akibat pendinginan/pembekuan magma yang lama, tekstur batu granit
cenderung kasar. Magma yang mengalami pendinginan membentuk butiran
mineral yang besar. Butiran mineral yang besar ini kemudian bersatu dan menjadi
batu granit. Batu granit juga dapat ditemukan di permukaan bumi. Hal ini dapat
terjadi jika lelehan lava yang merayap di permukaan bumi mengandung unsur
batu granit. Struktur dari batu granit adalah 20-60% batu granit yang terdiri dari
kuarsa dan fieldspar, dengan rincian 10% kuarsa, 30-60% fieldsparkalium, 0-35%
plagioklas natrium dan mineral mafik 30- 35%. Kata Granit berasal dari bahasa
latin yaitu Granum yang artinya butir padi. Batu Granit umumnya berwarna putih,
abu-abu, atau campuran keduanya, namun terkadang juga berwarna merah muda
atau jingga. Batuan ini kasar, keras, dan kuat, serta sering ditemukanpada daerah
3

pinggir pantai, pinggir sungai, atau di dasar sungai. Batu granit umumnya bersifat
masif dan keras, bertekstur porfiritik, terdiri atas mineral kuarsa, ortoklas,
plagioklas, biotit, dan hornblende. Batu granit sering dimanfaatkan sebagai bahan
bangunan. Kegunaan batu granit sebagai bahan bangunan dapat digunakan untuk
membangun rumah dan gedung, untuk bangunan monumen, jalan dan
jembatan, sebagai batu hias (dekorasi), sebagai bahan baku industri poles (tegel,
ornamen, dll), selain itu dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan aksesoris
rumah seperti lantai, wastafel dan meja.

Gambar 2.1. Granit

Kepadatan batu granit adalah 2.75 gr/ cm3, dengan jangkauan 1,74 dan
2,80. Batu granit adalah salah satu batu yang mudah dan umum dijumpai. Batu
granit dapat dijumpai disekitar gunung api. Batu granit memiliki ciri- ciri antara
lain terbentuk melalui mineral kuarsa dan filedspar. Kedua meniral ini membentuk
granit menjadi besar, karena mineral yang membentuk granit adalah mineral
dengan ukuran yang besar. Selain itu, batu granit termasuk dalam batuan beku
dalam atau batuan plutonik. Batu granit yang meleleh akibat panas dari magma
berubah menjadi batu riolit. Batu riolit memiliki tekstur hampir sama dengan
granit. Yang membedakan adalah riolit memiliki tekstur lebih halus, terang, dan
terbentuk di permukaan bumi, sehingga termasuk batuan beku luar atau batu
vulkanik.

2.2. Penggerusan
Penggerusan merupakan salah satu tahap awal proses pengecilan ukuran
(penghalusan) bijih atau batuan. Penggerusan dilakukan sebelum bahan galian
memasuki proses pengolahan. Penggerusan ini bisa merupakan tahap akhir
sebelum bahan galian dimanfaatkan untuk keperluan tertentu. Penggerusan yang
4

sering juga disebut penggilingan, dilakukan terhadap agregat-agregat berukuran


kecil agar menjadi butiran yang sangat halus. Agregat ini diperoleh sebagai hasil
proses pemecahan batuan.
Pada bahan galian industri, penggerusan dilakukan untuk menjadikan
butiran-butiran batuan yang berukuran kecil menjadi serbuk sangat halus
berukuran beberapa milimeter. Pada bijih logam, penggerusan dilakukan sampai
dicapai ukuran yang sesuai dengan ukuran yang diperlukan untuk proses
selanjutnya. Misalnya, agar terjadi pemisahan fisik antara mineral berharga dan
mineral pengotornya.
Proses penggerusan merupakan dasar operasional penting dalam teknologi
farmasi. Proses ini melibatkan perusakan dan penghalusan materi dengan
konsekuensi meningkatnya luas permukaan. Ukuran partikel atau ukuran butiran
dapat menentukan tingkat homogenitas zat aktif dan tingkat kerja optimal.
Penggerusan juga dilakukan untuk menjamin perolehan kandungan zat aktif yang
diinginkan sekuantitatif mungkin. Suatu proses penggerusan meningkatkatkan
gaya tekan, gaya bentur, gaya gesek dan gaya geser. Penggerusan dapat
dikelompokkan menjadi dua, yaitu penggerusan kering dan penggerusan basah.
Pada penggerusan basah, kedalam bahan yang digerus diberi cairan dimana bahan
tidak melarut didalamnya. Proses penggerusan yang paling sederhana dapat
dilakukan dengan menggunakan mortir dan stemper. Alat ini terutama untuk
penggerusan sediaan farmasi yang berbentuk serbuk. Peralatan yang digunakan
untuk menghaluskan dipilih sesuai dengan tujuan yang dikehendaki tergantung
dari jumlah material dan sifat fisikanya, ukuran partikel awal bahan yang digerus,
dan ukuran partikel akhir produk yang diinginkan. Penggerusan dapat
diklsifikasikan menjadi 3 kelompok sesuai dengan tingkat kehalusan yang dicapai,
yaitu :
1. Mesin penggerus butir kasar.
2. Mesin penggerus butir sedang.
3. Mesin penggerus butir halus.
Sifat fisik alamiah dari bahan menentukan proses penghalusan, misalnya
bahan berserat tidak dapat digerus dengan tekanan atau tumbukan tetapi bahan
tersebut harus diiris. Dalam proses penggerusan adanya air lebih dari 5% dapat
menghalangi penghalusan. Efek ini lebih nyata dampaknya pada bahan yang
5

memiliki partikel halus daripada partikel yang lebih besar. Penggerusan juga dapat
mengubah struktur kristal dan menyebabkan perubahan struktur kimiawi pada zat-
zat tertentu.

2.2.1 Roll Crusher


Roll Crusher adalah tipe crusher dengan sistem gilas rotary dengan
kecepatan rpm yang realatif lebih rendah dari impact crusher yaitu sekitar 300
rpm dan memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih besar. Unjuk kerja dari
mesin Roll Crusher ini bergantung pada jenis / kualiatas material gigi gilasnya,
ukuran shaft dan ukuran Roda nya, yang semuanya harus disesuaikan dengan raw
material dan target kapasitas produksi.
Roll Crusher biasa banyak digunakan didunia pertambangan, yaitu untuk
menghancurkan batuan dengan tingkat kekerasan & keuletan yang relatif rendah,
seperti batu bara, batu kapur, bahan semen, batu tembaga, belerang, dsb. Roll
crusher memiliki rasio MAKSIMUM pengurangan teoritis 4:1. Jika partikel 2 inci
diumpankan ke crusher melempar satu ukuran absolut terkecil bisa harapkan dari
crusher adalah 1 / 2 inci. Roll Crusher hanya akan menghancurkan materi ke
ukuran partikel minimum sekitar 10 Mesh (2 mm). Roll crusher digunakan
sebagai crusher sekunder atau crusher terseier setelah batuan melewati crusher
tipe lain yang berfungsi sebagai crusher primer. Roll crusher terdiri dari single roll
dan double roll. Single roll digunakan untuk memecahkan batuan yang lembap
dan tidak menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan yang
abrasive. Kapasitas roll crusher tergantung pada jenis batuan, ukuran crusher
primer, ukuran batuan yang diinginkan, lebar roda dan kecepatan roda berputar.
Double roll crusher adalah roll crusher yang mempunyai 2 buah roller,
dengan sumbu yang sejajar pada bidang horizontal yang sama. Double roll crusher
sangat cocok digunakan untuk batuan mineral jenis :
Batu bara
Lime stone
Kaolin
Phospat
Tersier crusher
6

pada batu split/andesit. Dengan kecepatan 300-350 rpm double roll crusher
memiliki kecepatan dalam menghancurkan berbagai jenis batuan.

Gambar 2.2 Double Roll rusher (Domas,2013)

Cara kerjanya sendiri ialah Double roll crusher melakukan peremukan


dengan cara menjepit benda yang hendak diremukkan diantara satu buah roller
yang dikenal dengan sebutan crushing roll.
Alat ini terdiri dari 2 silinder (roller) dengan sumbu yang sejajar pada
bidang horizontal yang sama kedua roller berdekatan lalu berputar dengan arah
putaran berlawanan kemudian batubara mentah diumpan masuk akan dijepit
diantara dua roller, akibat tekanan yang kuat akhirnya batubara mentah remuk dan
jatuh kedalam roller truk ke penampungan.
Keuntungan dari Double Roll rusher ini, yaitu :
7

Tabel 2.1 Keuntungan double roll crusher (Domas,2013)

2.3 Penggilingan
Proses penggilingan merupakan pra-proses dalam pengolahan agar
didapatkan bahan yang siap untuk diolah. Penggilingan memiliki tujuan yang
sangat penting, hal ini dilakukan untuk mengurangi ukuran partikel suatu
bahan.penggilingan dikatakan optimal jika mampu menggiling bahan dengan
konsumsi yang rendah.penggilingan juga harus dilakukan secara cermat dengan
memperhatikan factor-faktor yang berkontribusi agar proses pengilingan tersebut
dapat berjalan dengan baik dan menghasilkan hasil yang sempurna pula.
Tahap grinding terdiri dari beberapa alat, yaitu :
1. Ball mill
2. Rod mill
3. Disc mill
4. Semi Autogenous Mill (SAG)
5. Autogenous Mill
Berfokus pada disc mill, disk mill merupakan jenis alat pengecil bahan yang
dapat menghasilkan produk dalam ukuran sedang maupun halus, seperti kedelai,
jagung kentang dan lainnya. Alat ini digunakan untuk mengupas kulit ari,
pembelah dan penghancur biji kedelai dalam keadaan kering maupun basah.

Gambar 2.3 Disc Mill (JXSMINING)

Disk mill merupakan alat yang memiliki konstruksi dan prinsip kerja yang
sama seperti dengan stone mill. Keduanya sama-sama memiliki dua piringan yang
dipasangkan pada sebuah shaft. Terdapat dua macam disk mill yaitu:
(1) Disk mill yang bergerak pada satu roda dan roda lainnya stasioner.
(2) Disk mill dimana kedua rodanya bergerak.
8

Pada keadaan pertama, satu piringan terpasang permanen (stasioner) pada


badan mesin. Sedangkan pada keadaan kedua, piringan berputar bersamaan dalam
arah putaran yang berlawanan satu dengan lainnya. Bahan yang akan diproses
dimasukkan melalui bagian atas alat (corong pemasukan) yang mempunyai
penampung bahan. Selama proses, bahan akan mengalami gesekan diantara kedua
piringan sehingga ukurannya menjadi lebih kecil dan halus. Bagian-bagian dari
disk mill adalah sebagai berikut :
1. Corong pemasukan
Corong ini berfungsi untuk memasukkan biji yang akan dikupas kulit arinya
dan dihancurkan. Bagian ini dilengkapi dengan katup pemasukkan untuk
mengatur jumlah biji yang akan dikupas oleh cakram sehingga pengupasan
akan berjalan lancar.
2. Penyemprot air
Penyemprot air berfungsi untuk membantu kelancaran turun dan keluarnya
biji ke ruang pengupasan. Air akan mendorong biji agar jatuh ke ruang
pengupasan. Pada praktikum ini tidak dilakukan penyemprotan air.
3. Ruang pengupasan dan penghancuran
Ruang pengupasan berfungsi sebagai tempat mengupas dan menghancurkan
sekaligus sebagai rangka dudukan bagi landasan gesek. Ruangan ini diberi
penutup dan dibuat agak rapat agar kedelai tidak lolos keluar sebelum
mengalami pengupasan dan penghancuran.
4. Dinding penutup dan cakram
Dinding penutup dan cakram berfungsi sebagai pengupas dan penghancur
biji karena adanaya gerak putar dari cakram terhadap diniding penutup yang
diam. Biji yang terkupas dan hancur itu merupakan akibat dari efek atrisi
dan kompresi dari cakram.
5. Poros penggerak
Poros penggerak berfungsi untuk memutar silinder pengupas yang
digerakkan oleh motor listrik dengan menggunakan puli dan belt sebagai
penyalur daya. Pada poros penggerak terdapat pengunci untuk mengatur
jarak antar cakram. Semakin kecil jarak antar cakram maka ukuran hasil
pengolahan akan semakin halus.
6. Corong pengeluaran
9

Corong pengeluaran berfungsi untuk mengeluarkan biji yang telah dikupas


dan dihancurkan yang terletak di bagian bawah silinder pengupas. Biji yang
akan pecah dan keluar dari corong ini masih bercampur dengan kulit arinya.

Gambar 2.4 Disk Mill

2.4 Shieve Shaker


Shieve Shaker merupakan suatu alat yang berfungsi dalam memilah
berdasarkan ukuran partikelnya. Pada shieve shaker terdapat saringan atau
ayakan-ayakan yang pada dasarnya diberikan lubang yang disebut dengan mesh.
Mesh menggunakan jumlah lubang persatuan panjang yang apabila Negara yang
menggunakan sistem satuan Inggris menggunakan satuan inch yang dihitung dari
pusat kawat. Ukuran partikel adalah dimensi suatu partikel yang dinyatakan dalam
istilah lubang terkecil dimana partikel tersebut dapat melewatinya.
10

Gambar 2.5 Shieve Shaker (indiamart)

Cara Penggunaan Shieve Shaker :


Urutkan/susun ayakan bertingkat dari atas ke bawah dengan diawali ayakan
yang memiliki diameter paling besar hingga terkecil.
Masukkan partikel kedalam ayakan paling atas (diameternya paling besar)
Letakkan di atas Shieve Shaker (mesin pemisah partikel), dan tutup dengan
menggunakan tutup pemberat yang sudah tersedia di shaker guna untuk
menekan ayakan bertingkat agar tidak goyang dan tumpah.
Nyalakan mesin dengan menekan tombol start/resume.
Tekan set/display untuk mengatur waktu yang diperlukan selama
pengadukan, lalu pilih mode increase (menambahkan waktu/detik) decrease
(mengurangi waktu/detik).
Setelah mesin berhenti, ambil ayakan dari mesin dan lihat hasil dari setiap
ayakan. Untuk hasil ayakan yang paling kecil dimasukkan kedalam cawan
dan dimuat di open.
Analisis ayakan dari sebuah conto tanah melibatkan penentuan persentase
berat partikel dalam rentan ukuran yang berbeda. Distribusi ukuran partikel tanah
berbutir kasar dapat ditentukan dengan metode pengayakan (sieving) conto
tersebut dilewatkan melalui satu set saringan standar yang memiliki lubang makin
kecil ukurannya dari atas ke bawah. Berat tanah yang tertahan ditiap saringan
ditentukan dan persentase kumulatif dari berat tanah yang melewati tiap saringan
dihitung beratnya. Jika terdapat partikel yang berbutir halus pada tanah conto
tanah tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu dan butiran halus tersebut dengan
cara mencucinya dengan air melalui saringan berukuran terkecil.
Ukuran-ukuran saringan berkisar dari lubang berdiameter 4,750 mm (No.4)
sampai 0,075 mm (No.200). semua lubang terbentuk bujur sangkar jadi apa yang
disebut sebagai diameter partikel tanah sebenarnya hanyalah merupakan patokan
akademis saja, sebab kemungkinana lolos nya suatu partikel pada suatu saringan
yang berukuran tertentu akan tergantung pada ukuran dan orientasinya terhadap
lubang saringan. Ukuran saringan berhubungan dengan ukuran lubang dari 4,750
mm 0,075 mm maka saringan tersebut dengan nomor-nomor.
11

BAB III
METODELOGI
3.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Praktikum pengolahan bahan galian mengenai alat Disk Mill dilaksanakan
pada :
Hari : Jumat, 3 Maret 2017
Waktu : 10.00 WIB
Tempat : Laboratorium Pengolahan Bahan Galian, Universitas Bangka
Belitung

3.2. Alat dan Bahan


Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengolahan bahan galian
mengenai alat Disk Mill ini adalah sebagai berikut :
1. Alat tulis (kertas, penggaris, pulpen)
2. Disk Mill
3. Shieve Shaker
4. Double Roll Crusher
5. Feed (batu granit)
6. Screen (ayakan)
7. Kamera
8. APD (Alat Pelindung Diri)
9. Timbangan
10. Plastik Sampel
11. Timer

3.3. Langkah-Langkah Praktikum


Berikut adalah langkah-langkah yang dilakukan dalam praktikum
pengolahan bahan galian mengenai alat Disk Mill:
1. Terlebih dahulu gunakan APD (Alat Pelindung Diri) dengan benar sesuai
standar.
2. Siapkan alat dan bahan yang akan digunakan dalam praktikum.
3. Pertama, lakukan pengayakan terhadap feed yang berupa batu granit dengan
menggunakan screen. Screen yang digunakan pada percobaan kali ini adalah
screen manual, dimana pada penggunannya membutuhkan 2 orang untuk
melakukan pengayakannya.
4. Setelah feed tersebut habis diayak, maka selanjutnya adalah menimbang
feed yang berukuran oversize dan undersize. Feed yang berukuran oversize
adalah feed yang tidak lolos saringan atau ukurannya lebih besar
dibandingkan dengan ukuran celah-celah pada screen. Sedangkan feed yang
12

undersize adalah feed yang lolos saringan atau ukurannya lebih kecil
dibandingkan dengan ukuran celah-celah pada screen. Penimbangan feed
yang berukuran oversize dan undersize ini ditimbang seberat 1 kg per
masing-masing ukurannya, yaitu 1 kg untuk oversize dan 1 kg untuk
undersize.
5. Selanjutnya, feed yang telah ditimbang tadi akan dimasukkan ke alat Disk
Mill. Namun sebelum dimasukkan, lakukan pengukuran terhadap diameter
screen serta jarak antara screen dan hammer yang ada pada alat Disk Mill.
6. Hidupkan alat Disk Mill, baru kemudian masukkan feed yang berukuran
undersize terlebih dahulu ke dalam alat Disk Mill secara perlahan. Setelah
feed-nya selesai dimasukkan, matikan alat Disk Mill. Keluarkan feed yang
dihasilkan oleh Disk Mill ini. Karena feed yang berukuran oversize tidak
dapat masuk ke alat Disk Mill ini, maka feed oversize ini dihancurkan
terlebih dahulu dengan menggunakan alat Double Roll Crusher. Setelah
dihancurkan dengan Double Roll Crusher, barulah feed tersebut dimasukkan
ke dalam alat Disk Mill. Selanjutnya, masukkan feed oversize yang telah
dihancurkan tadi secara perlahan dan tunggu sampai feed-nya habis. Setelah
habis, keluarkan feed yang dihasilkan tadi dari alat Disk Mill.
7. Selanjutnya, hasil feed yang berukuran oversize dan undersize yang telah
melewati alat Disk Mill tadi dimasukkan ke alat Shieve Shaker. Untuk
pertama, masukkan feed yang berukuran undersize dahulu. Sebelumnya atur
waktu menggunakan timer selama 3 menit sembari menghidupkan alat
Shieve Shaker. Feed yang dimsukkan ke Shieve Shaker ini diratakan dengan
menggunakan kuas agar feed-nya tidak berhamburan keluar akibat dari
getaran yang dihasilkan oleh alat Shieve Shaker ini. Apabila waktu 3
menitnya telah berakhir, matikan alat Shieve Shaker. Hasil pengayakan
dengan menggunakan alat Shieve Shaker ini kemudian dikeluarkan dan
dimasukkan ke dalam plastik sampel sesuai dengan ukuran mesh yang sudah
tertera pada plastik sampel tersebut. Timbang feed yang telah dimasukkan
ke dalam plastik sampel tadi sesuai dengan ukuran yang tertera pada plastik
sampelnya. Selanjutnya adalah melakukan perlakuan yang sama untuk feed
yang berukuran oversize.
13

8. Selanjutnya adalah merapikan alat dan bahan yang telah digunakan selama
praktikum berlangsung seperti semula.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Disc Mill


Disc mill yang digunakan pada percobaan kali ini merupakan disc mill
skala lab yang mana kapasitas yang mampu ditampungnya cukup terbatas.
Sebelum memasuki proses penghalusan pada disc mill terlebih dahulu material
batuan telah melalui proses penyaringan dan peremukan menggunakan alat
screening dan double roll crusher, sehingga ukuran yang nantinya akan
dimasukkan kedalam hopper sudah memenuhi standart.

Gambar 4.1 screening dan double roll crusher

4.2 Bagian-Bagian Disk Mill


1. Hopper : tempat memasukkan feed/penampungan produk
yang akan digiling
14

2. Palu/Hammer : pemukul untuk menghaluskan feed


3. Rotor : bagian alat yang berputar untuk pengolahan
4. Disk impact : tempat kedudukan gigi pemukul
5. Thooth impact : pemukul produk menjadi tepung
6. Screener (ayakan) : menyaring tepung sebelum keluar melalui outlet.
7. Cassing : tempat kedudukan mesin

4.3 Mekanisme Kerja Disc Mill


Prinsip kerja dari mekanisme disc mill itu sendiri adalah sama dengan stone
mill. Keduanya sama-sama memiliki dua piringan yang dipasangkan pada sebuah
shaft. Kedua piringan tersebut akan berputar secara bersamaan dengan arah
berlawanan sehingga akan dapat menghancurkan bahan yang digiling. Pada
bagian piringan ini terdapat tonjolan-tonjolan yang berfungsi untuk menjepit
bahan. Mesin ini merupakan mesin yang memiliki tipe gaya dengan penekanan.
Selama proses, bahan akan mengalami gesekan diantara kedua piringan sehingga
ukurannya menjadi lebih kecil dan halus sampai dapat keluar melalui mesh atau
saringan.

4.4 Hasil Praktikum


Pada praktikum kali ini dilakukan dengan 2 kali percobaa, yang mana
percobaan pertama dilakukan dengan mangambil sampel output yang berhasil
melewati tahap screening dengan ukuran inch. Sedangkan percobaan kedua
merupakan output material yang telah melewati secondary crushing (double roll
crusher) dikarena kan material tidak lolos pada saat melewati screening.
Untuk megetahui persentase ukuran butir dari pada output yang dihasilkan
melalui proses penghalusan menggunakan disc mill, maka perlu dilakukan
screening kembali menggunakan shieve shaker mulai dari ukuran 60 mesh, 80
mesh, 120 mesh dan 200 mesh.
15

Gambar 4.2 Shieve Shaker

4.4.1 Hasil Percobaan


Setelah melakukan percobaan sebanyak 2 kali, maka didapatkan hasil
sebagai berikut :
A. Percobaan Pertama
Jumla
Ukuran Screen (gr) Loose
Produk h
1 (gr) 60 80 120 200 (-) 200
mesh mesh mesh mesh mesh
1000 430 5 320 170 70 995 5
Persent 43.0 0.50 32.00 17.00 99.50 0.50
7.00%
ase 0% % % % % %
Tabel 4.1 Output percobaan pertama
16

Persentase Percobaan Pertama

6%
9%
10%
10%
63%
3%

60 mesh 80 mesh 120 mesh


200 mesh (-) 200 mesh Loose

Gambar 4.3 Persentase percobaan pertama

B. Percobaan Kedua
Jumla
Ukuran Screen (gr) Loose
Produk h
2 (gr) 60 80 120 200 (-) 200
mesh mesh mesh mesh mesh
1000 630 30 95 100 90 945 55
Persent 63.0 3.00 10.00 94.50 5.50
9.50% 9.00%
ase 0% % % % %
Tabel 4.2 Output percobaan kedua

Persentase Percobaan Kedua

7% 1%
17%
43%

32% 1%

60 mesh 80 mesh 120 mesh


200 mesh (-) 200 mesh Loose
17

Gambar 4.4 Persentase percobaan kedua


4.5 Analisis Data
Dari hasil percobaan yang telah kita dapatkan terjadi terdapat beberapa
kejanggalan dalam setiap hasil percobaan, antara lain :
1. Pada percobaan pertama dapat kita lihat pada tabel 4.1 yang telah
diilustrasikan pada gambar 4.3 dimana tedapat kejanggalan pada jumlah
material yang tertampung pada screen dengan ukuran 80 mesh dan 120
mesh. Dapat kita lihat bahwa jumlah yang tertampung pada screen 80 mesh
hanya sebanyak 5 gr saja sedangkan pada ukuran 120 mesh mencapai 320
gr. Hal tersebut dikarenakan kurangnya ketelitian praktikan dalam
penyusunan shieve shaker ketika akan digunakan sehingga meyebabkan
penempatan susunan screening dengan ukuran 80 mesh dan 120 mesh
menjadi terbalik yang pada akhir berakibat pada hasil percobaan yang
kurang akurat.
2. Dapat kita lihat dari hasil percobaan pada tabel 4.1 dan 4.2 yang telah
diilustrasikan dalam bentuk persentase pada gambar 4.3 dan 4.4, dimana
terjadi penurunan tonase/loose pada hasil akhir dari setiap percobaan, yaitu
0.5% pada percobaan pertama dan 5,5% pada percobaan kedua. Hal ini
dapat terjadi dikarenakan beberapa factor, antara lain :
Factor angin
Human eror
Kurangnya konsentrasi
Penglihata/ketelitian saat menimbanga
Tertinggalnya sebagian material didalam alat saat pengoprasian, dll.

BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Setelah melakukan percobaan pada praktikum kali ini, dapat ditarik
kesimpulan bahwa :
1. Terjadi penurunan jumlah tonase pada setiap hasil percobaan
18

2. Terjadi kekeliruan ketikan penyusunan wadah shieve shaker sehingga


menyebabkan ketidak akuratannya data yang dihasilkan pada akhir
percobaan.
3. Jumlah output material yang diolah kemungkinan besar akan mengalami
penurunan ataupun penambahan tonase setelah melalui serangkaian proses
kegiatan.
4. Faktor ketelitian sangat mempengaruhi hasil dari percobaan itu sendiri.

5.2. Saran
Adapun saran yang saya berikan untuk praktikum pengolahan bahan galian
mengenai alat Disk Mill ini, yaitu :
1. Alangkah lebih baiknya, ketika dilakukan suatu percobaan menggunakan
suatu alat yang sama, perlunya dilakukan cleaning terlebih dahulu sebelu
alat tersebut digunakan untuk kedua kalinya guna mengurangi kemungkinan
penambahan tonase yang terjadi pada saat praktikum berlangsung.
2. Lebih ditingkatkannya keefektifitasan waktu ketika melakukan praktikum,
agar tidak terburu-buru sehingga diharapkan para praktikan mampu
mengerti dan memahami segala macam kegunaan dari alat tersebut secara
menyeluruh.

DAFTAR PUSTAKA

Ajie, M. W, 1989, Diktat Petunjuk Praktikum Pengolahan Bahan Galian,


Laboraturium Fakultas Tambang UPN Veteran,Yogyakarta, 17p

MNButt.2014.DiscMill. https://www.slideshare.net/MNButt/disc-mill

Nursanto, Edi, 2015, Pengolahan Bahan Galian, Jurnal FTM UPN, 7p

Sudarsono, Arief, 1989, Pengolahan Bahan Galian Umum, Bandung : Jurusan


Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral Institut Teknologi
Bandung
19

TambangUNHAS.2009.pengolahanbahangalian.https://tambangunhas.wordpress.
com /tag/pengolahan-bahan-galian/

Yunianto, Bambang, 2008, Teknologi Mineral dan Batubara, Pusat Penelitian dan
Pengembangan Teknologi Mineral dan Batubara, Volume 5, Hal 1-16