ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

Produccin

Diseo de un Sistema Roscador de Tapas Inviolables

TESIS DE GRADO

Previo a la obtencin del Ttulo de:

INGENIERO MECNICO

Presentada por:
Guillermo Andrs Pacheco Valarezo

GUAYAQUIL ECUADOR

Ao: 2008
AGRADECIMIENTO

A todas las personas que

de uno u otro modo

colaboraron en la

realizacin de este

trabajo especialmente en

el Ing. Ernesto Martnez

Director de Tesis, por su

invaluable ayuda.
DEDICATORIA

Agradezco a Dios por darme su

bendicin y haberme guiado siempre.

A mi Familia, a mi abuelita Araminta

por su apoyo incondicional, a mis

padres y hermanas por haberme

acompaado en cada uno de mis

objetivos en la vida, a mi Valeria

porque me ha ayudado en todo

momento, y a mis Amigos por haber

estado siempre cuando ms los

necesitaba
 TRIBUNAL DE GRADUACIN

_____________________ _____________________

Ing. Jorge Abad M. Ing. Ernesto Martnez L.

DELEGADO DE LA FIMCP DIRECTOR DE TESIS
PRESIDENTE

______________________

Ing. Federico Camacho B.

VOCAL
 DECLARACIN EXPRESA

La responsabilidad del contenido de esta

Tesis de Grado, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual

de la misma a la Escuela Superior

Politcnica del Litoral

(Reglamento de Graduacin de la ESPOL)

_____________________________
Guillermo Andrs Pacheco Valarezo
 II

RESUMEN

Este trabajo disea un sistema de roscado de tapas inviolables que utilizan

las industrias licoreras (vinos, alcohol, agua ardiente, entre otros),

farmacuticas (toda clase de jarabes) y alimenticias (jugos naturales,

concentrados).

Estas tapas tienen una caracterstica distintiva de las dems tapas que se

usan en el mercado, debido al material con el cual estn fabricadas. Uno de

los beneficios de este material (aluminio H14) es que no permite la

proliferacin de agentes externos como bacterias y microorganismos, de ah

su gran utilizacin en la industria farmacutica.

En base a los mecanismos conocidos se propuso un diseo en el cual

intervienen juegos de engranajes, mecanismo de cruz de malta, levas, que

son fciles de construir, muy econmicos, y de fcil mantenimiento. Esta

mquina tiene un detalle sobresaliente en el que su parte principal, es decir

el cabezal roscador es fcilmente fabricado en un taller metalmecnico,

evitando as fugas de divisas en el momento de la compra de cabezales de

marca construidos en el exterior.

 III

Para el diseo se consideraron factores primordiales como el tamao de tapa

y envase que ms se utiliza en el mercado nacional. Adems de esto se

considerar la produccin deseada con el cual se partir el diseo.

Se espera con esta tesis que se cumpla con las expectativas requeridas por

el mercado, adems de satisfacer al usuario, puesto que si la maquina por

alguna razn llega a sufrir un dao, se la reparar inmediatamente y as

evitar la importacin de piezas y precios altos por mantenimiento.

 IV

NDICE GENERAL

RESUMEN II

NDICE GENERAL.. IV

ABREVIATURAS.. VIII

SIMBOLOGIA IX

NDICE DE FIGURAS. XII

NDICE DE TABLAS XIV

NDICE DE PLANOS... XV

INTRODUCCIN.. 1

CAPITULO 1.

1. INTRODUCCIN A LAS TAPAS INVIOLABLES. 3

1.1. Fabricacin de Tapas Inviolables.. 4

1.2. Almacenaje Y Transporte 8

1.3. Uso de Tapas Inviolables 9

 V

1.4. Medidas Normalizadas de Tapas en el mercado Ecuatoriano.. 10

1.5. Especificaciones Tcnicas.. 12

1.6. Tamao de Envases. 13

CAPITULO 2.

2. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE CERRADO DE ENVASES. 15

2.1. Funcionamiento de Roscadora de Tapas 16

2.1.1. Alimentacin de Tapas.. 17

2.1.2. Alimentacin de Envases a Zona de Roscado.. 18

2.1.3. Descripcin de los Elementos del Proceso 20

CAPITULO 3.

3. DISEO DEL SISTEMA ROSCADOR AUTOMTICO.. 23

3.1. Diseo de Forma. 24

3.2. Sistema de Alimentacin de Tapas.. 29

3.2.1. Tolva.................... 29

3.2.2. Tambor Rotatorio y Brida Soporte 32

3.2.3. Seleccin de Motor Elctrico y Reductor de Velocidad 43

 VI

3.2.4. rbol de Transmisin y Accesorios.................... 46

3.2.5. Punto de Ataque... 61

3.2.6. Estructura Soporte.................... 72

3.3. Sistema Central de la Maquina...................... 83

3.3.1. El Mecanismo de Cruz de Malta.. 84

3.3.2. Mecanismo de Leva Seguidor.. 87

3.3.3. Anlisis de Engranajes Cnicos y Cilndricos 99

3.4. Alimentacin de Botellas a Punto de Roscado 126

3.5. Mesa Soporte...................... 128

3.6. Panel de Control de Roscador Automtico. 131

CAPITULO 4.

4. DISEO DE BANDA TRANSPORTADORA 134

4.1. Estructura Soporte y Mecanismos. 134

4.2. Seleccin de Banda Transportadora y Motor Elctrico.. 145

CAPITULO 5.

5. PROCESO DE CONSTRUCCIN 150

 VII

5.1. Diagrama de Gantt 150

5.2. Anlisis de Costos. 152

CAPITULO 6.

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 157

APENDICES.

BIBLIOGRAFA.
 VIII

ABREVIATURAS

HPSTC Carga En El Punto Ms Elevado De Contacto De Un

Solo Diente
cm Centmetro
Grados
gr Gramo
Horas Horas
J Joule
J / seg Joule Por Segundo
K Watts Kilo Vatios
Kg m2 Kilogramo Metro Cuadrado
Kg/m3 Kilogramo Por Metro Cubico
Kg Kilogramos
Psi Libra Por Pulgada Cuadrada
Lb in Libra Pulgada
Lb Libras
MPa Mega Pascales
m Metro
m4 Metro A La Cuarta
m2 Metro Cuadrado
m3 Metro Cubico
m/seg Metros Por Segundo
m/seg2 Metros Por Segundo Al Cuadrado
mm Milmetro
N Newton
Nm. Newton Metro
N/m Newton Por Metro
N seg/m Newton Segundo Por Metro
Pa Pascales
ft Pie
fpm Pies Por Minutos
In-1 Pulgada A La Menos 1
in Pulgadas
in2 Pulgadas Al Cuadrado
Rad Radianes
Rad / seg Radianes Por Segundo
Rad / seg2 Radianes Por Segundo Cuadrado
rpm Revoluciones Por Minuto
Seg Segundos
Watts Vatios
 IX

SIMBOLOGA

Altura
Ancho De Seccin Transversal
Ancho Del Diente
ngulo De Cono De Paso
ngulo De Presin.
ngulo De Rosca
ngulo.
rea
Avance De Rosca
Capacidad Bsica De Carga Dinmica Axial
Capacidad Bsica De Carga Dinmica Radial
Capacidad Bsica De Carga Esttica
Carga Dinmica Equivalente Para Rodamientos
Radiales
Coeficiente De Friccin Dinmico.
Coeficiente Elstico
Constante De Elasticidad De Torsin
Constante De Neuber Para Aceros
Constante Del Resorte
Densidad
d Dimetro
Dimetro Primitivo
c Distancia Desde Eje Centroidal A Extremo
Eficiencia
Esfuerzo De Flexin Alterno
Esfuerzo De Flexin Medio
Esfuerzo De Torsin Alterno
Esfuerzo De Torsin Medio
Esfuerzo Producido Por Cortante
Esfuerzo Producido Por Flexin
Esfuerzo Von Misses
Espesor
Factor De Abombamiento De Engranajes
Factor De Acabado Superficial De Engranajes
Factor De Aplicacin De Aro De Engrane
Factor De Aplicacin De Correa
, Factor De Aplicacin De Engrane
Factor De Carga
 X

Factor De Concentrador De Esfuerzos A La Fatiga

Factor De Concentrador De Esfuerzos Terico
Factor De Confiabilidad
Factor De Correa De Transmisin
Factor De Curvatura De Engranajes
, Factor De Distribucin De Carga De Engrane
Factor De Dureza De Engranajes
Factor De Montaje De Engranajes
Factor De Rodamiento (Bolas O Agujas)
n Factor De Seguridad
Factor De Superficie
Factor De Tamao
, Factor De Tamao De Engranaje
Factor De Temperatura
Factor De Vida
Factor De Vida De Engranaje
Factor De Wahl A La Torsin
, Factor Dinmico De Engranaje
, Factor Geomtrico De Pin Y Engranaje
Respectivamente
Factor Geomtrico Superficial De Engranaje
F Fuerza
Fuerza Axial
Fuerza Critica De Columna
F Fuerza Primaria Debido A Cortante
Fuerza Radial Del Engranaje
F Fuerza Secundaria Debido A Par Torsional
Fuerza Tangencial Del Engranaje
1, 2 Fuerzas De Reaccin En Apoyos
Gravedad
Limite De Fluencia Elstico Al Cortante
Limite De Resistencia A La Fatiga Corregido
Limite De Resistencia A La Fatiga Sin Corregir
Limite Elstico A Tensin
Longitud
S Longitud De Ascenso Vertical De Leva
Longitud De Generatriz
Longitud De Resorte Comprimido
Longitud Efectiva De Columna
Masa
Modulo
 XI

Modulo De Elasticidad
M Momento
Momento De Inercia Con Respecto Al Eje Z
Numero De Ciclos
Numero De Dientes De Engranaje
Numero De Espiras Activas
Numero De Espiras Total
Numero De Pasadores
Paso De Rosca
Paso Diametral
Potencia
Produccin De Botellas Por Hora
r Radio
Radio De Curvatura
Radio De Giro
Relacin De Velocidades.
Resistencia A La Fatiga A Cualquier
Resistencia A La Fatiga Por Flexin De Engranajes
Corregido
Resistencia A La Fatiga Por Flexin Sin Corregir Para
Engranajes
Resistencia A La Fatiga Por Torsin R=-1
Resistencia A La Fatiga Por Torsin Del Alambre.
Resistencia A La Fatiga Superficial Corregido
Resistencia A La Fatiga Superficial Sin Corregir
Resistencia Mxima A Tensin
Resistencia Mxima Al Cortante
, Segundo Momento De rea
Segundo Momento Polar De rea
Sensibilidad A La Muescas Del Material.
t Tiempo
T Torque
Tramo Angular Donde Se Aplica Ascenso Descenso De
Leva
Velocidad
Velocidad De Rotacin O R.P.M.
Vida Nominal Bsica A 10 Revoluciones
V Volumen
 XII

NDICE DE FIGURAS

Figura 1.1. Imagen Ilustrativa de los Tipos de Tapas Inviolables 3

Figura 1.2 Pasos de Produccin de Tapas inviolables... 5
Figura 1.3. Troquela Para Producir Tapas. 7
Figura 1.4. Aplicacin de Tapas Inviolables.. 9
Figura 1.5. Esquema de Tapas Inviolables.... 11
Figura 2.1 Paso de Tapas desde Tambor a Zona de Ataque... 17
Figura 3.1. Bosquejo del Sistema de Alimentacin. 25
Figura 3.2 Conexin de Tambor a Zona de Ataque 25
Figura 3.3. Partes del Tambor Rotatorio 26
Figura 3.4. Mecanismo de Punto de Ataque.. 27
Figura 3.5. Diseo de Forma de Alimentacin de Botellas a Zona
de Roscado. 28
Figura 3.6. Diagrama de Forma de Juego de Estrellas... 28
Figura 3.7. Diseo de la Tolva. 31
Figura 3.8. Tambor Rotatorio... 33
Figura 3.9. Arreglo de Pernos en Tambor. 34
Figura 3.10. Pernos de Brida sobre Tambor 35
Figura 3.11. Diagrama de Cuerpo Libre de Tambor.. 36
Figura 3.12. Diagrama Vectorial de Fuerzas Sobre Pernos. 37
Figura 3.13. Datos Sobre Disco de Tambor. 40
Figura 3.14. rbol de Transmisin de Sistema de Alimentacin.. 46
Figura 3.15 Fuerzas en rbol de Transmisin 47
Figura 3.16. Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector de
rbol de Transmisin. 50
Figura 3.17. Anlisis de Esfuerzos en Extremo de rbol.. 50
Figura 3.18. Chumacera Soporte de rbol de Sistema de
Alimentacin 55
Figura 3.19. Anlisis de Fuerzas Sobre Chumacera.. 56
Figura 3.20. Diagrama de Fuerzas Sobre Columna... 57
Figura 3.21. Diagrama de Fuerzas en Base de Soporte 60
Figura 3.22 Punto de Ataque. 63
Figura 3.23. Diagrama de Resorte de Compuertas Verticales. 64
Figura 3.24 Diagrama de Resorte de Compuerta Horizontal.. 68
Figura 3.25. Gua Metlica Transportadora de Tapas 70
Figura 3.26. Diagrama de Soporte del Sistema.. 70
Figura 3.27. Vista General del Soporte del Sistema de
Alimentacin 73
Figura 3.28. Datos Sobre Base de Sistema de Alimentacin... 74
Figura 3.29. Diagrama de Cuerpo Libre de Sujecin en Base de
Sistema de Alimentacin.. 79
 XIII

Figura 3.30. Diagrama del Tubo Soporte del Sistema de

Alimentacin 81
Figura 3.31. Par Equivalente en Base de Soporte.. 83
Figura 3.32. Diagrama del Sistema Central de Roscado... 84
Figura 3.33. Diagrama de Mecanismo de Cruz de Malta.. 85
Figura 3.34. Mecanismo de Ginebra Segn Diseo... 86
Figura 3.35. Desplazamiento de Seguidor en Funcin del Tiempo. 89
Figura 3.36. Diagrama de Desplazamiento Angular de la Cruz de
Malta en Funcin del Tiempo.. 90
Figura 3.37. Diagrama de Desplazamiento, Velocidad,
Aceleracin y Golpe de Seguidor en Leva 93
Figura 3.38. Diseo de Leva Con Seguidor de Rodillo. 94
Figura 3.39. Obtencin de torque Necesario para Movimiento de
Leva. 94
Figura 3.40 Diseo de Leva Secundaria para Accionamiento de
Vlvula Neumtica de Rodillo.. 97
Figura 3.41. Partes Principales del Cerebro de la Mquina. 99
Figura 3.42. Diagrama de rbol de transmisin de Leva.. 111
Figura 3.43. Diagrama de Fuerzas Cortantes y Momento Flector
de rbol de transmisin 112
Figura 3.44. Esfuerzos de Flexin y Axial en el punto de momento
mximo 115
Figura 3.45. Modelo Matemtico de Fuerzas Sobre Rosca.. 121
Figura 3.46. Mecanismo de transporte de Botellas a punto de
Roscado.. 125
Figura 3.47. Arreglo de Juego de Estrella 127
Figura 3.48. Estructura Soporte de Mesa. 128
Figura 3.49. Anlisis de Estructura con Programa SAP2000 129
Figura 3.50 Diagrama de Circuito Elctrico para la Operacin del
Sistema Central de Roscado y Banda Transportadora 131
Figura 3.51. Sistema de Roscado de tapas INVIOLABLES.. 132
Figura 4.1. Partes de Banda Transportadora 134
Figura 4.2. Esquema de la Viga Principal.. 135
Figura 4.3. Diagramas de Fuerza Cortante, Momento Flector y
Desplazamiento de Viga Principal.. 136
Figura 4.4. Diagrama de Soporte de Estructura 138
Figura 4.5. Diagrama de Cortante y Momento de Base de Banda
Transportadora 141
Figura 4.6. Perno Base de Estructura. 142
Figura 4.7 Guas Metlicas para Banda Transportadora 143
Figura 4.8. Diagrama de rbol de transmisin de Banda
transportadora. 146
Figura 4.9 Banda Transportadora Final. 148
 XIV

NDICE DE TABLAS

Tabla 1.1. Tamao Normalizado de Tapas Inviolables. 10

Tabla 1.2. Datos Tcnicos para Tapas Inviolables Dimetro 28 12
mm
Tabla 3.1. Datos Sobre el Motor Seleccionado 43
Tabla 3.2. Datos Sobre Piones de Cadena 45
Tabla 3.3. Datos sobre Reductor de Velocidad... 45
Tabla 3.4. Resultados de Diseo de Leva 95
Tabla 3.5. Resultados de Diseo de Leva Secundaria 98
Tabla 3.6. Datos Externos que Interactan en rbol de
transmisin.. 113
Tabla 3.7. Tipos de Chumaceras y Cojinetes Seleccionados... 120
Tabla 3.8. Datos sobre el Motor Elctrico Seleccionado para
cabezal roscador 122
Tabla 3.9. Datos sobre el Motor Elctrico Seleccionado para
sistema Central de Roscado 124
Tabla 4.1. Datos de Cadena de Banda Transportadora. 144
Tabla 5.1. Diagrama de Gantt de Construccin de Maquina. 150
Tabla 5.2. Cuadro de Oferta del Sistema de Roscado y Banda
Transportadora 152
Tabla 5.3. Cuadro de Resumen de Costos del Diseo.. 155
 XV

NDICE DE PLANOS

Plano 1/1 Selladora de Tapas inviolables

Plano 1/15 Sistema de Alimentacin
Plano 2/15 Sistema de Alimentacin Tolva
Plano 3/15 Sistema de Alimentacin Base Principal
Plano 4/15 Sistema de Alimentacin Columna Soporte
Plano 5/15 Sistema de Alimentacin Base Secundaria
Plano 6/15 Sistema de Alimentacin Protector de Tambor
Plano 7/15 Sistema de Alimentacin Tambor Rotatorio
Plano 8/15 Sistema de Alimentacin Brida
Plano 9/15 Sistema de Alimentacin Manivela Mezcladora
Plano 10/15 Sistema de Alimentacin rbol de Tambor
Plano 11/15 Sistema de Alimentacin Chumacera de Tambor
Plano 12/15 Sistema de Alimentacin Vista de Punto de Ataque
Plano 13/15 Sistema de Alimentacin Punto de Ataque
Plano 14/15 Sistema de Alimentacin Canal de Tapas
Plano 15/15 Sistema de Alimentacin - Soporte de Canal
Plano 1/26 Cerebro de Maquina Vista General del Sistema
Plano 2/26 Cerebro de Maquina Caja de Distribucin de
Movimiento, Base y tapa
Plano 3/26 Cerebro de Maquina Caja de Distribucin de
Movimiento Paredes Anterior y Posterior
Plano 4/26 Cerebro de Maquina Caja de Distribucin de
Movimiento, Paredes Laterales
Plano 5/26 Cerebro de Maquina Caja de Distribucin de
Movimiento, Soldadura
Plano 6/26 Cerebro de Maquina - Caja de Distribucin de
Movimiento, Cruz de Malta y Manivela
Plano 7/26 Cerebro de Maquina Seguidor Resorte
Plano 8/26 Cerebro de Maquina Leva
Plano 9/26 Cerebro de Maquina Gua y Soporte
Plano 10/26 Cerebro de Maquina Soporte Mvil
Plano 11/26 Cerebro de Maquina - Caja de Distribucin de
Movimiento, Engranajes Cnicos
Plano 12/26 Cerebro de Maquina rboles de Transmisin
Plano 13/26 Cerebro de Maquina rboles de Transmisin
Plano 14/26 Cerebro de Maquina Bridas de Acople
Plano 15/26 Cerebro de Maquina Rodamientos NTN
Plano 16/26 Cerebro de Maquina Chumaceras NTN
Plano 17/26 Cerebro de Maquina Caja de Engranajes
Plano 18/26 Cerebro de Maquina Caja de Engranajes, Base
 XVI

Tapa
Plano 19/26 Cerebro de Maquina - Caja de Engranajes, Paredes
Plano 20/26 Cerebro de Maquina - Caja de Engranajes,
Soldadura
Plano 21/26 Cerebro de Maquina Caja de Engranajes, rboles y
Engranaje Cilndrico
Plano 22/26 Cerebro de Maquina Cabezal Roscador Piezas
Plano 23/26 Cerebro de Maquina Cabezal Roscador Piezas 2.
Plano 24/26 Cerebro de Maquina Cabezal Roscador Piezas 3.
Plano 25/26 Cerebro de Maquina Juego de Eslabones
Plano 26/26 Cerebro de Maquina Juego de Eslabones (2)
Plano 1/5 Alimentacin de Botellas
Plano 2/5 Alimentacin de Botellas Soporte gua Secundario
de Botellas
Plano 3/5 Alimentacin de Botellas Juego de Estrellas
Plano 4/5 Alimentacin de Botellas Gua de Botellas
Plano 5/5 Alimentacin de Botellas Bridas
Plano 1/6 Mesa Soporte
Plano 2/6 Mesa Soporte Placas Primaria
Plano 3/6 Mesa Soporte Placas Secundaria y terciaria
Plano 4/6 Mesa Soporte Vigas Soporte
Plano 5/6 Mesa Soporte Paredes Laterales
Plano 6/6 Mesa Soporte Soldadura
Plano 1/4 Banda Transportara
Plano 2/4 Banda Transportara Estructura
Plano 3/4 Banda Transportara Estructura Base
Plano 4/4 Banda Transportara Accesorios
Plano 1/1 Caja de Control
Plano 1/1 Circuito Neumtico
 1

INTRODUCCIN

El presente proyecto trata del diseo de un sistema de Roscador de tapas

de aluminio tipo Inviolables y la estructuracin de su respectiva banda

transportadora. El sistema presentado tiene un alcance en su produccin de

40 Botellas cerradas por minuto. Para lo cual se han creado variadas formas

o sistemas que a medida que hemos avanzado en el estudio, las

descartamos hasta llegar a lo que creemos la ms ptima para resolver el

problema. Esta tesis ha sido dividida en 6 captulos.

El Captulo 1 nos introduciremos de una manera breve hacia los procesos y

obtencin de tapas con caractersticas de cerrado tipo Inviolables.

Se determinar cuales son los distintos tipos de medidas de tapas y botellas

para nuestro diseo.

El Captulo 2 explicamos el proceso de cerrado de envases segn el diseo

de forma elegido por el autor de esta tesis y aprobado por el Director de la

misma. En Este captulo se mencionar especficamente como ser el tipo de

alimentacin de tapas hacia las botellas; el tipo de transporte de botellas

 2

hacia la zona de sellado y el cerrado de botellas. Se mencionar el tipo de

banda transportadora que usaremos para optimizar nuestra tarea.

El Tercer Captulo se presentar el diseo de nuestro sistema, en el que

constarn la forma de la maquina, su estructura, mecanismos mviles y la

seleccin de materiales.

El Cuarto Captulo tratar con el diseo de la banda transportadora que

servir de alimentacin para la maquina roscadora de tapas de aluminio. As

mismo en este diseo se proceder a realizar los diseos de la estructura

principal, seleccionar el tipo de cadena con su respectivo sistema de motor

reductor de velocidad.

El Quinto Capitulo trata de la oferta estimada para la construccin del

sistema roscador con su respectivo sistema de transporte. En aquella oferta

se desglosar la mano de obra y los costos de materiales. Y daremos un

cronograma de su construccin aplicando el Diagrama de Gantt.

En el captulo sexto mencionaremos las conclusiones, recomendaciones y

ventajas para el uso de este dispositivo en la produccin de licores o en la

industria farmacutica.
 3

CAPTULO 1

1. INTRODUCCIN A LAS TAPAS INVIOLABLES

Las tapas Inviolables son elaboradas de aluminio de aleacin 3003, y con

una dureza de H 14; estas son capsulas de aluminio que son formadas a

partir de planchas de aluminio que previamente han recibido tratamientos

especiales como recubrimientos para proteccin y decoracin (ver Figura

1.1.).

FIGURA 1.1. IMAGEN ILUSTRATIVA DE LOS TIPOS DE TAPA INVIOLABLES.

 4

La lmina tratada posee en la parte interna un barniz de grado alimenticio

que tiene un lubricante agregado que permite el deslizamiento de la tapa

cuando ha sido capsulada sobre las botellas de vidrio o plstico.

En la parte externa, posee decoracin elaborada con tintas horneables

depositadas mediante rodillos de un sistema offset; wet wet (hmedo

hmedo) de barniz transparente.

En Ecuador el tamao de tapas Inviolables ms comercializado es el de 28 x

17 mm (la primera cifra se refiere al dimetro y la segunda a la altura total de

la tapa). Estas tapas son consumidas por las empresas licoreras y las

empresas farmacuticas por la garanta que brindan al producto que

encierran en sus envases.

1.1. Fabricacin de Tapas Inviolables.

La Elaboracin de las Tapas Inviolables se lo realiza en los siguientes

pasos.

Las lminas de aluminio, deben tener como caracterstica importante

la cuadratura del corte sea efectiva, as como el control de las

dimensiones diagonales de las planchas. Cada paquete de lminas

debe venir envueltas en material tal, que asle la humedad para evitar
 5

el deterioro de la carga en los viajes que por lo general se los realiza

mediante transporte martimo, por lo que la cubierta es de madera.

El control de cuadratura de las planchas indica la verificacin de la

perpendicularidad de las aristas de la plancha a travs de la medicin

de sus diagonales, tal que, deben ser iguales para que haya

perpendicularidad en sus lados.

FIGURA 1.2. PASOS DE PRODUCCIN DE TAPAS INVIOLABLES.

Una vez que la empresa adquiere el material, se debe realizar una

inspeccin sobre el grado de lubricacin que han recibido las lminas

antes del proceso de barnizado. Si el grado de lubricacin es muy alto,

 6

se debe secar las lminas en el horno, lo que acarrea un sobrecosto.

Mediante con sistema de rodillos se aplica una fina capa de barniz o

laca sobre la superficie de la lmina, deber ser con mucho cuidado

para no desperdiciar barniz, ya que asimismo puede generar

sobrecostos.

Una vez que la lmina ha recibido la capa de barniz y haya sido

secada l horno, regresa al inicio de la lnea para recibir en la parte

exterior la decoracin. Este diseo es segn las exigencias que el

cliente pide para el producto final. Sobre la superficie se aplican tintas

e inmediatamente el barniz final. Mediante el proceso anterior se

introducen las lminas en el horno y mantenindola por ultimo a 165C

por un periodo de 40 minutos aproximadamente.

Cuando se haya disipado por completo el calor en la lamina (cuyo

tiempo difiere de la temperatura del ambiente), la plancha pasa a la

seccin de manufactura; aqu es donde se realizan los controles

previos tales como revisin del diseo en donde se observan

desperfectos y otras anomalas, y tambin se revisa la adherencia de

las lacas y de las tintas con los procedimientos establecidos.

 7

Con la aprobacin de la parte de Control de Procesos, ingresa a la

maquina troqueladora donde la matriz imprime la forma de las tapas o

cpsulas (ver Figura 1.2.). El diseo de la troquela vara segn la

produccin de tapas.

FIGURA 1.3. TROQUELA PARA PRODUCIR CAPSULAS.

En algunas lneas de manufactura, mediante transportes neumticos

la cpsula es guiada a un equipo que realiza los cortes en la banda de

seguridad, el grafilado superior o inferior si la tapa lo tuviese.

Este Proceso es una deformacin mecnica, un mecanismo satlite

que tiene en cada extremo una herramienta con la forma de la tapa a

fabricarse, la cual es forzada a pasar por una herramienta fija y luego

de un recorrido semilunar, se extrae con aire la tapa desde el extremo

 8

de cada punta del satlite. En esta parte del proceso la tapa se

encuentra casi lista.

En esta fase se vuelven a controlar las dimensiones, tales como el

centrado de la impresin, facilidad de cortes de la banda de seguridad,

etc.

Luego las tapas semi terminada pasa al equipo que coloca el Liner

(lainer), que se refiere a un disco de polietileno de poros cerrados que

viene cortado desde el proveedor y se coloca en el interior de la tapa y

es fijado por diferencia de dimensin. Este liner sirve para que la tapa

cierre completamente el envase y no haya problemas de goteo en el

mismo.

En esta fase de la produccin las tapas previas al conteo son pasadas

por un haz de luz ultravioleta para eliminar grmenes, se reciben en

una bolsa de polietileno de baja densidad y se embalan en cajas de

cartn.

1.2. Almacenaje y Transporte.

 9

Es de manejo delicado y no se puede colocar ms de diez mil

unidades en una caja, repartidas en 4 bolsas de 2500 cada una y de

aplicar mximo dos cajas aprovechando la rigidez de la caja de cartn

que debe ser de un test 300 lbs. / Pulg.2 al estallido.

1.3. Uso De Tapas Inviolables.

Se aplican con un equipo capsulador, mediante un sistema de

dosificacin llegan a cada frasco de vidrio o plstico y es fijada por un

pisador (Cabezal roscador).

Inmediatamente recibe la fuerza vertical para ser deformada por la

accin de las rolinas (roldanas) o moletas que copian la forma que

tiene el frasco en su pico o boca (Ver Figura 1.3.).

FIGURA 1.4. APLICACIN DE TAPAS INVIOLABLES.

 10

Es importante el control sobre el planchado de la parte inferior de la

tapa, para un correcto formado de la faja de seguridad, que despus

permite un adecuado cierre del frasco y un buen corte de los puentes

que sostiene la faja de seguridad.

La tapa Inviolables de aluminio es uno de los productos ms seguros,

por ello es que an se siguen consumiendo en medicamentos, pero en

la constante bsqueda de mejorar la competitividad algunos

laboratorios farmacuticos han migrado al uso de tapas plsticas que

poseen elementos de seguridad.

1.4. Medidas Normalizadas de Tapas en el Mercado Ecuatoriano.

Las tapas Inviolables de aluminio ms vendido en el mercado

ecuatoriano se muestran en la Tabla 1.1.

TABLA 1.1. TAMAO NORMALIZADO DE TAPAS INVIOLABLES.

MEDIDA USO

18 x 12 mm Licores, Farmacutica

28 x 17 mm Licores, Farmacutica

28 mm Licores, Farmacutica
 11

30.5 x 22/24 mm Licores, Farmacutica

30.5 x 35 mm Licores, Farmacutica

30 x 60 mm Licores, Farmacutica

31.5 x 24 mm Licores, Farmacutica

20 mm Licores, Farmacutica

La primera medida de la tapa representa el dimetro y el segundo

valor representa la altura de la tapa. En el mercado ecuatoriano se

utiliza la tapa de 28 x 17 mm en el uso de la industria licorera. En la

Figura 1.4. Se muestra un esquema de cmo es la tapa Inviolables a

elaborar.

FIGURA 1.5. ESQUEMA DE TAPA INVIOLABLES.

 12

1.5. Especificaciones Tcnicas.

Las tapas de aluminio tipo Inviolables deben ser cerradas por el

cabezal roscador con una presin tal que no sea demasiado excesiva

ya que si esto es as, la tapa puede romperse en el momento del

cerrado del envase.

As mismo si la presin y el torque son bajas, la tapa no se sellara de

una manera correcta lo que causara una fuga del lquido dentro del

envase, etc.

A continuacin se muestra la Tabla 1.2. Donde se describe los datos

importantes que deben contener una tapa y algunos datos tcnicos

tales como el torque de apriete, material de elaboracin, etc.

TABLA 1.2. DATOS TECNICOS PARA TAPA INVIOLABLES DIAM.

28 MM

DATOS TECNICOS DE TAPAS INVIOLABLES DIAM 28 mm.

TIPO DESCRIPCIN

Material Aluminio Temple H 14

 13

Tapa Inviolables para envase de 375 a 750 cc.

Espesor 0.22 mm

Dimetro 28 mm

Altura 17 mm

Terminado Sistema DaraForm P.M.V.

Color Dorado, Verde, Rojo y Tinta de Seguridad exterior

Litografa Parte Superior Externa: Logotipo de la Empresa

Parte Leyenda RECHCELA SI ESTA BANDA ESTA

Lateral DESPRENDIDA, en color dorado sobre la falda

Externa verde, flecha que indica el sentido en el que se abre la

tapa, "LA LIBERTAD", 8 fisuras laterales en el anillo y

nmero. El grafilado en color dorado, seguida de una

banda roja 186C de 2mm

Liner DaraForm P.M.V. 1mm x 26.4 mm y un nmero

especial en alto relieve

Puentes El ancho debe ser para un torque, entre 7 y 10

Lb/pulg.2

1.6. Tamao de Envases.

 14

Los envases que generalmente se usan en el cierre de tapas INVIOLABLES

son de elaborados de vidrios, y muy pocos son hechos de plstico. Adems,

estos productos tienen distintos tamaos de presentacin que vienen desde

los 350 cc hasta los 1500 o 2000 cc. En el mercado ecuatoriano, como se

menciono anteriormente, la tapa que es ms usada es de 28 x 17 mm, y para

este tipo de cierre, el envase viene desde los 350 cc hasta los 750 cc. En el

Apndice O se encuentra las dimensiones estndares de los envases de

vidrio de 750 cc como dato mximo de diseo. Estos datos nos sirve para

dimensionar el juego de estrellas que movern los envases hacia el punto de

roscado (este diseo se realizar en el captulo 3)

 15

CAPITULO 2

2. DESCRIPCIN DE PROCESO DEL CERRADO DE

ENVASES

El Proceso de roscado de las tapas tiene una gran aplicacin en la industria

de envases, como los productos farmacuticos (un ejemplo estn en los

envases para jarabes, envases de pldoras, etc.) o los productos de licores

(como por ejemplo envases de licor, cervezas, bebidas carbonatadas, jugos,

etc.).

En la actualidad, la industria licorera y farmacutica han retomado los

INVIOLABLES debido a sus caractersticas antes mencionadas en el

Captulo 1.

El modelo de la maquina que se pretende elaborar se rige bsicamente en

los siguientes puntos:

El tipo de Cierre o capsula con sus respectivas caractersticas.

 16

El tipo de Envase.

La produccin que se desea generar.

En el tpico 2.1. Veremos cmo funciona la maquina segn los aspectos que

se describi anteriormente.

2.1. Funcionamiento de Roscadora de Tapas.

El funcionamiento del sistema de roscado debe ser de tal manera que

sobre las tapas se formen de acuerdo al perfil de la boca del envase sin

que se cometa errores en algn subproceso.

Para la secuencia de roscado de envases con tapas Inviolables, debe

ser dividida en tres subprocesos principales: Alimentacin de Tapas,

Alimentacin de Envases a Zona de Roscado, Subproceso de roscado.

2.1.1. Alimentacin de Tapas.

El primer subproceso de este sistema de roscado es la

denominada Alimentacin de Tapas, el cual, consta de una

tolva de alimentacin con un tambor rotatorio ubicado a una

altura que ser estimada en el Captulo 3. Las tapas sern

alimentadas de manera manual por el operador de la maquina.

 17

La tolva estar conectada de manera directa con un Tambor

distribuidor de tapas, cuyo objetivo principal es reordenar las

tapas a una posicin correcta (segn diseo) hacia la

denominada Zona de Ataque. El Tambor Distribuidor de tapas

es un cilindro formado por dos tapas construidas de un

polietileno de alta densidad. A un radio r en el tambor se

colocan unos pupos separados una distancia x que sirven para

que la tapa pueda pasar de una manera correcta hacia la zona

de ataque. (Ver FIGURA 2.1).

FIGURA 2.1. PASO DE TAPAS DESDE TAMBOR A ZONA DE

ATAQUE

Una vez que las tapas hayan superado estos pupos,

directamente seguirn a travs de un carril hacia la zona de

ataque.

Esta zona de ataque es un mecanismo en donde las tapas son

retenidas hasta cuando alguna botella cruce por este punto, una
 18

tapa saldr desde este punto y se ubicar en la parte de la boca

de la botella, pero esta tapa solo se ubicar de una manera

parcial por lo que se necesitar de un tope metlico (una placa

regulable horizontal para mantener la tapa en la boca de la

botella y no se salga).

2.1.2. Alimentacin de Envases a Zona de Roscado.

La alimentacin de envases al punto del cabezal roscador es un

transporte secundario de botellas que se lo hace a travs de un

movimiento intermitente.

Las botellas que vienen de la banda transportadora son

atrapadas en un juego de estrellas construidas de un polietileno

de alta densidad de medidas exactas a las botellas. Esta

estrella transporta la botella en una manera circular hacia el

primer punto que es la zona de ataque, donde la botella atrapa

la capsula de aluminio.

Luego este envase es transportado as mismo hacia la zona del

cabezal roscador donde la tapa es cerrada de una manera

correcta en la boca del envase.

 19

El tiempo de movimiento intermitente que acta sobre el juego

de estrellas que a su vez transporta las botellas es igual a la

suma del tiempo de descenso, el tiempo de roscado y el tiempo

de ascenso, como se puede apreciar en la siguiente ecuacin

2.1.

Tintermitente= Tdescenso+ Troscado+ Tascenso Ec 2.1.

Donde el tiempo de descenso es el tiempo en que se demora el

cabezal roscador en descender hacia el punto de roscado, el

tiempo de roscado es el tiempo que se demora el cabezal

roscador en realizar el proceso principal (roscar correctamente

la tapa sobre el envase) y el tiempo de ascenso es el tiempo

que se demora el cabezal en subir hacia su punto inicial de

partida.

El juego de estrellas, genera un movimiento intermitente. Este

tipo de movimiento es generado por medio de un mecanismo

denominado Cruz de Malta o Rueda de Ginebra, en el que

aquel mecanismo de ginebra est conectado a una manivela

 20

que gira continuamente. Esta manivela tiene un brazo que gira

a la cruz de malta un ngulo dado (ver figura 2.3)

La manivela que genera el movimiento continuo, est conectada

a una moto reductora que genera las revoluciones dadas en el

diseo.

2.1.3. Descripcin de los Elementos del Proceso.

En esta parte del proceso general, el roscado de las capsulas,

se lo realiza de la siguiente manera:

El rbol que est enlazado a la manivela es conectado a una

caja denominada distribucin cuya funcin es transmitir el

movimiento a un eje paralelo que a su vez se conecta hacia un

par de engranajes cnicos que cambian el movimiento vertical

en uno giro horizontal.

El eje horizontal mueve una leva que sube y baja un seguidor

de rodillo. El seguidor de rodillo est a su vez conectado a dos

eslabones del que uno sirve para levantar la botella a una cierta

altura dada, y el otro eslabn mueve una leva lineal cuya

funcin es de abrir y cerrar las rolinas del cabezal. Una

revolucin que genera la leva es igual a una revolucin que

genera la manivela de la cruz de malta. Cul es el fin de que

 21

se genere una relacin de movimiento directo?, bueno la

respuesta es sencilla, debido a que el sistema puede tener una

capacidad variable de produccin y porque el movimiento

generado entre los dos mecanismos (cruz de malta y leva) es

ms preciso por su relacin proporcional.

Cabe acotar que el tiempo en que se demora el cabezal realizar

este procedimiento debe ser igual que el tiempo que se demora

el juego de estrella en realizar un ciclo dividido para el numero

de aberturas en el juego.

Finalmente el envase cerrado completamente se mueve del

punto de roscado y por medio de una gua metlica el envase

sale del juego de estrella y contina en la banda transportadora.

Existen dos sensores ubicados en el sistema, uno en el

mecanismo del Sistema de alimentacin y otro en la banda

transportadora, cerca del juego de estrellas. El primer sensor

tiene la funcin de detectar las tapas sobre el canal de tapas,

esto permite que cuando el canal est lleno de tapas, el motor

elctrico del sistema de alimentacin de tapas se detenga

instantneamente, y a medida que se va agotando las tapas en

esta parte, el sensor manda otra seal para que se prenda el

 22

motor elctrico y as introducir ms tapas al punto de ataque. El

segundo sensor, est conectado con un pistn neumtico que

detiene las botellas cerca del juego de estrellas. Esto sirve para

que el sensor detecte y deje pasar una por una las botellas, y

as evitar que las botellas estn presionadas sobre el juego de

estrellas generando problemas en el ingreso de botellas al

sistema de roscado.

El diseo del roscador automtico se lo analizar en el Captulo

3 de esta tesis.
 23

CAPTULO 3

3. DISEO DE SISTEMA ROSCADOR AUTOMTICO.

El roscador automtico para esta tesis ser diseado de acuerdo con las

especificaciones que se requieren para cumplir con la demanda establecida

por la empresa que realiza la produccin de licores o productos

farmacuticos.

Para nuestro diseo debemos considerar algunos factores como son los

siguientes:

Capacidad Media de Produccin. El diseo de la maquina est

establecida para cerrar 40 envases por minuto.

Material de Construccin. El material del cual ser construido la

estructura es de acero Inoxidable, ya que este permite altas

resistencias a la corrosin y el material es fcilmente maquinable.

Otros elementos con engranajes, estarn hechos de otro material

como se lo podr encontrar en los clculos de Engranajes Cilndricos y

 24

Cnicos. Todas la propiedades mecnicas de los materiales se

encuentran en el Apndice A al Final de la Tesis de Grado

Tipo de Uniones. Las unin que se utilizar en el diseo de este tipo

de maquina ser de tipo empernada debido a que este tipo de unin

da facilidades de ser desmontado, y adems genera facilidades de

transporte. Salvo en ciertas piezas que debern ser unidas por

uniones soldadas.

3.1. Diseo de Forma.

El diseo de forma que se presenta para este diseo se lo dividir en

secciones tales como son:

Alimentacin de Tapas, que corresponde a la parte inicial del proceso

de roscado, en la que comprende partes fundamentales como la tolva,

el tambor rotatorio con su respectivo motor reductor de velocidad y as

mismo con su distribuidor de tapas hacia la zona de ataque.

En la figura 3.1 se muestra esquemticamente cada uno de los

elementos. Adems este bosquejo deber ir en la parte superior de

toda la estructura para que por efecto de gravedad, las tapas lleguen

al lugar indicado.
 25

FIGURA 3.1. BOSQUEJO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIN.

Asimismo las tapas sern transportadas desde el tambor rotatorio a

travs del transportador de tapas, dicha estructura fija llegar hasta el

punto denominado zona de ataque, como podremos ver a

continuacin en la FIGURA 3.2.

FIGURA 3.2. CONEXIN DE TAMBOR A ZONA DE ATAQUE.

El tambor rotatorio, tiene una distribucin de pupos que permitirn

que la tapa vaya en una posicin correcta hacia la zona de ataque, y

adems, as evita el trabamiento de tapas hacia este punto. El tambor

 26

cuenta adems con una manivela (placa metlica) empotrada en su

centro que permite que las tapas sean movidas y que ingresen al carril

alimentador de tapas. (Ver Figura 3.3.).

FIGURA 3.3. PARTES DE TAMBOR ROTATORIO.

La Zona de Ataque es el punto donde la tapa es insertada en la boca

de la botella mediante el uso de un mecanismo sencillo. Este

mecanismo consta de dos pequeos resortes unidos cada uno a

placas metlicas que sirven como retenedores. Cuando la boca de la

botella pasa por este punto, la tapa es asentada de una manera

parcial al pico por medio de la fuerza generada por el movimiento de la

botella, (ver figura 3.4.).

 27

FIGURA 3.4. MECANISMO EN PUNTO DE ATAQUE.

Anteriormente hemos descrito el bosquejo principal de lo que ser el

diseo del sistema de alimentacin de tapas hacia la roscadora. A

continuacin se mostrar el diseo de forma del diseo para el

sistema de alimentacin secundaria de botellas. En esta alimentacin

secundaria, las botellas deben pasar por cuatro puntos principales que

se mencionar a continuacin.

Recoleccin del envase por medio de Juego de Estrellas.

Paso de Envase hacia la zona de ataque, (es decir donde el

envase reciba la tapa).

Paso de Envase sobre cabezal roscador.

Retiro de Envase sobre el juego de estrellas.

 28

En la siguiente Figura 3.5 encontraremos el diseo de forma para la

alimentacin secundaria en que se observa cada una de las partes de

este mecanismo complejo. En ella se puede observar el motor (color

azul) que conectado al cabezal roscador sellara la tapa sobre el

envase. El movimiento de descenso de cabezal y motor es generado

por un mecanismo de leva seguidor y el movimiento intermitente en

el juego de estrellas es generado por un mecanismo cruz de malta.

FIGURA 3.5. DISEO DE FORMA DE ALIMENTACIN DE

BOTELLAS A ZONA DE ROSCADO.

En la Figura 3.6 podemos observar el juego de estrellas que recogern

los envases para trasladarlos por los 4 puntos principales que se

mencion anteriormente. El juego de estrellas se compone por tres

discos construidos de Nylon que permite que el envase sufra daos.

FIGURA 3.6. DIAGRAMA DE FORMA DE JUEGO DE ESTRELLAS.

 29

3.2. Sistema de Alimentacin de Tapas.

Una vez que se ha obtenido una idea ms clara de lo que se desea

realizar en el diseo, procederemos a calcular y a realizar los ajustes

necesarios para consolidar las ideas y llevarlas a una forma ms

especfica.

3.2.1. Tolva.

Procederemos por el primer paso en el que se realizar el sistema

de alimentacin de tapas. El diseo de una Tolva para la

recoleccin de las tapas de aluminio. El diseo no necesita de

muchos clculos ya que sta no est sometida a efectos crticos.

El nico peso que debe soportar la tolva es el peso de las tapas

inviolables. Hacemos un pequeo clculo sobre la tapa de ms

uso comn en el Ecuador, que es la tapa de 28 x 17 mm:

0.028 .

0.017

1 10

2800

2
. 3.1.
4 4
 30

0.028
0.017
4

0.028 0.028 2 0.001

0.017
4

1.199 10

Con el volumen de cada tapa procederemos a calcular el peso de

la misma.

. 3.2.

2800 1.199 10 0.0335

3.357 .

Multiplicando ahora por un factor mnimo de P = 600 tapas un

valor aceptable de capacidad de tapas en la tolva y por criterio del

autor de esta tesis, el peso total de las tapas que se ejerce sobre

la tolva es:

. 3.3.

0.00357 600 2.142

600 1.199 10 600 7.194 10

Con este volumen, se proceder a dar forma a la tolva, pero con

esta capacidad dada, se sugiere que tenga la forma de la tolva

mostrada en la figura 3.1. Por lo que un modelo estimado se

encuentra en la Figura 3.7.

 31

Este valor nos muestra que el peso total de 600 tapas, no afecta

crticamente al diseo de la tolva, por lo tanto el diseo de la tolva

es por forma y a criterio del autor de este libro. La forma de la tolva

se lo presentar a continuacin en la Figura 3.7. Con la ayuda del

programa CAD, obtendremos la capacidad de tapas que puede

almacenar la tolva para comprobar si las 600 tapas, pueden estar

sin problemas.

FIGURA 3.7. DISEO DE LA TOLVA

0.053 ; 1.199 10

. 3.4.

0.053
4488.98
1.199 10

Sin embargo existe un desorden de las tapas que hace que la

capacidad de la tolva disminuya dramticamente por lo que se

 32

considera un factor de un 60%. Entonces la capacidad real de la

tolva es:

4488 0.60 2692

Con esta capacidad de carga de la tolva, se calcular el tiempo

requerido de recarga en las tapas si se sabe que la produccin es

de 40 tapas por minuto. Por lo tanto el tiempo de reposicin es de:

. 3.5.

2692
67.3
40

1.12 1 7

Como la produccin es de 40 botellas por minuto, en una hora se

producirn 2400 botellas, por lo que la tolva tranquilamente puede

abastecer la produccin de dos horas y por ende nuestro diseo

est bien establecido. (Los datos tcnicos de la tolva se los podr

observar en el Plano 2/15, pgina B2 del Apndice de Planos).

3.2.2. Tambor Rotatorio y Brida Soporte.

Nos introduciremos a elaboracin de un tambor rotatorio o

conocido como tambor orientador, que nos servir para el

reordenamiento de las tapas en una posicin correcta para luego

transportarlas hasta el punto de ataque.

 33

Para el diseo de esta parte del sistema de alimentacin cabe

recordar que se debe disear para el tipo de tapa ms utilizada en

el mercado ecuatoriano, es decir, tapa es la de 28 x 17 mm.

El material que se selecciona para este tipo de tambor, viene a ser

la de un polmero como el Nylon. Escojo este tipo de material ya

que es un material que no daa la tapa de aluminio en el momento

de que el tambor este operando, el plstico duro aparte de ser un

elemento liviano, ayuda a que no se deforme la tapa con el giro del

tambor o produzca desperfecto alguno. A continuacin en la

Figura 3.8 mostraremos el arreglo que debe tener el tambor para

la reorganizacin de tapas.

FIGURA 3.8. TAMBOR ROTATORIO.

Como podemos apreciar en la figura anterior, el un tambor

rotatorio est formado por un disco hueco a un dimetro dado para

el ingreso de las tapas desde la tolva, el tambor posterior es un

 34

disco solido en donde se alojara una manivela que permita mover

las tapas mientras gire el tambor. A un radio dado en el tambor

hueco, se dispondr de una serie de agujeros donde se ajustarn

unos tornillos de cabeza redonda cuya funcin es que las tapas

pasen al canal alimentador del punto de ataque en una posicin

correcta (figura 3.9).

FIGURA 3.9. ARREGLO DE PERNOS EN TAMBOR

El espacio que debe haber entre los dos discos de nylon tiene que

superar ligeramente a los 17 mm que hay en la altura de la tapa,

con el fin de que no haya trabas en el momento de la operacin. El

disco slido se ajustar con 4 pernos hacia una brida que a su vez

est conectada hacia un rbol de transmisin. El mismo caso es

con respecto del disco slido y el disco hueco que son unidos por

4 pernos.
 35

Segn los planos 7/15, 7/16 (paginas B7 y B8 respectivamente)

mostrados en el apndice de planos, existen 4 pernos M8 que

soportan la carga de las tapas y el mismo peso del disco. Estos

mismos pernos son ajustados a una brida de sujecin colocada en

la parte anterior del tambor slido. La carga que deben soportar es

de 55.62 N (peso de los dos tambores) a una distancia de 35 mm

de distancia del borde de la brida. El otro peso es de las tapas que

es 24.52 N aproximadamente que se deben colocar a la misma

distancia de 35 mm. (Ver Figura 3.10). El torque Aplicado sobre

este sistema es 31.56 N m1. Cabe acotar que la distancia de la

fuerza sobre el punto de accin representa la distancia del centro

de gravedad del tambor obtenida por el programa de Autocad

2007.

FIGURA 3.10. PERNOS DE BRIDA SOBRE TAMBOR

Este sistema de pernos est sometido a pruebas de torsin,

flexin y cortante por lo que primero mostraremos un diagrama de

cuerpo libre del sistema (ver figura 3.11):

1
Valor de torque posteriormente calculado para seleccionar la potencia del motor elctrico
que se necesita para generar las revoluciones dadas.
 36

FIGURA 3.11. DIGRAMA DE CUERPO LIBRE DE TAMBOR.

En el diagrama de cuerpo libre existen tres elementos que actan

directamente sobre los pernos. La fuerza cortante de 80 N se la

conoce como fuerza primaria [F] y es nicamente debido a

fuerzas cortantes. La Fuerza Secundaria [F], se debe a pares

torsionales y momentos que actan sobre los pernos.

; . 3.6.

80
20
4

Calculamos la fuerza debido a los pares torsionales:

; 0.03 . 3.7.

31.56 0.03
263
4 0.03

` . 3.8.

2 0.03
 37

2.8
2 0.03 2 0.03

46.666

4 4 46.66
` 9.28403 10 . 3.9.
0.008

Determinando que pernos son los ms crticos realizamos el

siguiente diagrama vectorial de fuerzas para obtener la resultante

en cada uno de los pernos dados (Ver Figura 3.12).

FIGURA 3.12. DIAGRAMA VECTORIAL DE FUERZAS SOBRE

PERNOS.

Ahora apreciamos claramente que el perno B es el que sufre ms

carga que los otros pernos por lo tanto este es el punto ms crtico

de todos. Resolviendo los clculos tenemos.

20 263 283 . 3.10.

4 283
9.156 10 . 3.11.
0.008
 38

Como los esfuerzos Ejercidos en el problema son combinados se

aplica la Ecuacin de Von Misses para obtener el esfuerzo

resultante.

3 . 3.12.

9.28403 10 3 9.156 10

15.886

Entonces el factor de seguridad de los pernos que estarn en el

sistema. Escogiendo el Acero ms barato con un Sy = 240 MPa,

grado 4.6, tenemos

240
15 . 3.13.
15.886

Esto quiere decir que los pernos nunca van a fallar en el

transcurso de su operacin, por lo tanto los pernos M8 para este

sistema estn sobredimensionados y son aceptados por criterio

para el diseo de la maquina.

Ahora tenemos 4 pernos M10 ubicados a un dimetro de 35 mm

sobre el eje principal que sujetan el disco del tambor hueco con los

del segundo tambor slido. La distancia del centro de gravedad al

punto de contacto es de 30 mm, El peso del tambor hueco junto

con las tapas de aluminio es de 49.05 N. y el torque transmitido es

 39

de 0.35 Nm. Procedemos a seguir los mismos pasos que el caso

anterior.

49
12.25
4

; 0.35

31.56 0.35
22.54
4 0.35

2 0.35

1.17
2 0.35 2 0.35

2.45

4 4 2.45
` 31194
0.01

12.25 22.54 34.79

4 34.79
4.429 10
0.01

3 31194 3 4.429 10

0.7679

240
312.5
0.7679

Por lo tanto los pernos ubicados en los tambores superan sin

problema alguno la prueba del factor de seguridad, adems era

 40

lgico saber que ellos superaban la prueba porque en si el

dimetro del perno aumenta y adems porque la carga disminuye.

En el segundo paso necesitamos saber cunto es el torque

apropiado y la potencia necesaria para que el juego de discos de

nylon se gire a una velocidad dada de 30 rpm.

Todos los datos de radios, espesores se muestran en la Figura

3.13 que nos servirn para realizar los clculos apropiados para la

obtencin de la potencia y torque necesario de operacin.

FIGURA 3.13. DATOS SOBRE DISCOS DE TAMBOR.

Al disco hueco lo llamaremos (1) y al disco slido lo llamaremos

(2). Procedemos a obtener las masas de estos dos:

940

0.44
0.025 3.801 10
4 4
 41

0.28
3.801 10 0.025
4 4

2.2616 10

940 2.2616 10 2.125

940 3.801 10 3.572

Una vez obtenido las masas procederemos a calcular los

momentos de inercia de cada uno de ellos.

1
. 3.14.
2
1
2.125 .22 .14
2

0.0612

3.572 . 22 0.0864

El momento de Inercia total de los dos discos ser igual a la suma

de los momentos de inercia de cada uno de ellos con respecto al

mismo eje de giro. Por lo tanto este queda de la siguiente manera.

. 3.15.

0.0612 .0864

0.1476

Por ltimo necesitamos saber cul es el torque que se debe

aplicar para que pueda mover el momento de inercia total

encontrado. Para esto se necesita definir que el disco parte del

 42

reposo y alcanza la velocidad mxima de 30 rpm en 3 segundos.

Por lo tanto:

2
30 3.14156
60

. 3.16.

3.1415 0
1.047
3

. 3.17.

0.1476 1.047

0.1675

Por lo tanto la potencia transmitida para que los discos giren a una

velocidad de 30 rpm (3.14159 Rad/seg) es:

. 3.18.

0.1675 3.14159

0.5263 0.5263

3.2.3. Seleccin de Motor Elctrico y Reductor de Velocidad.

 43

Sin embargo la potencia transmitida es la potencia mecnica,

seleccionando un motor de 80% de eficiencia se puede obtener la

potencia elctrica del motor.

. 3.19.

0.5263
0.6578
0.80

Por lo tanto el motor que se debe seleccionar debe poseer las

siguientes caractersticas tcnicas que son mostradas en la Tabla

3.2:

TABLA 3.1. DATOS SOBRE EL MOTOR ELCTRICO

SELECCIONADO

PROPIEDADES DEL MOTOR ELCTRICO DEL SISTEMA DE

ALIMENTACIN

MARCA: WEG

TRIFASICO/ CERRADO

MODELO: MOTOFRENO EFICIENCIA

ESTANDAR

CARCASA 80

POTENCIA 1/2 HP

FASE 3

RPM 1800

CORRIENTE NOMINAL EN 220 V

1.76
(AMP)

PAR NOMINAL Pmax (NM) 2.03

 44

PAR MAXIMO (Pmax/Pnominal) 2.8

PESO (KG) 19.2

INERCIA (KG.M^2) 0.00208

FACTOR DE SERVICIO 1.15

Tambin necesitamos de un reductor de velocidad, porque la

velocidad deseada es de 30 rpm, y por el motor que

seleccionamos la velocidad de entrada al sistema es de 1800 rpm.

Adems de esto se posee un par de piones de cadena que

reducen la velocidad hasta cierto punto. En el mercado

ecuatoriano encontramos piones NK40 de paso de pulgada y

con 16 y 20 dientes que son los ms pequeos, a partir de esto se

realizar los clculos para obtener el reductor de velocidad.

Los clculos son los siguientes:

20
1.25
16

1.25

1.25 1.25 30 37.5

TABLA 3.2. DATOS SOBRE PIONES DE CADENA.

 45

CARACTERSTICAS DESCRIPCIN

MARCA: N/N

MODELO: NK40 Single B Type

Numero de Dientes (Pin/ Engrane) 16/20

Dimetro de Paso (Pin/Engrane) 2.563/3.196

Dimetro Externo (pin/Engrane) 2.81/3.46

Con esto, nos vamos al Apndice F donde se encuentran los

piones y obtenemos los siguientes datos en la Tabla 3.4. Con

esta velocidad escogemos el tipo de reductor, sabiendo que en el

mercado existen motores trifsicos de 1800 rpm.

1800
48
37.5

Con una transmisin de 1/2 de Caballo de Fuerza. Es por eso que

se escogi el reductor con las siguientes caractersticas (ver Tabla

3.3):

TABLA 3.4. DATOS SOBRE REDUCTOR DE VELOCIDAD.

CARACTERSTICAS DESCRIPCIN

MARCA: SITI

MODELO: U40

RELACIN 50:1

RPM (ENTRADA) 1800

RPM (SALIDA) 37.5

POTENCIA NOMINAL (Kw) 0.28

 46

En el Apndice L, veremos las caractersticas fsicas del motor

seleccionado, y en el Apndice K se observa las caractersticas

del reductor de tornillo sin fin que se utilizar en esta seccin.

3.2.4. rbol de Transmisin y Accesorios.

En este diseo tenemos que asumir que la velocidad del tambor

que se debe aplicar para producir el movimiento de tapas sin que

estas sufran defectos es de 30 rpm.

Se procede a calcular el torque necesario, la potencia mnima, y el

dimetro adecuado para que el tambor pueda girar a la velocidad

deseada. En la figura 3.14 podemos observar el rbol de

transmisin que se conecta desde la brida de sujecin de tambor

hasta el otro extremo donde se coloca un pin de cadena para

transmitir el movimiento dado.

FIGURA 3.14. RBOL DE TRANSMISIN DE SISTEMA DE

ALIMENTACIN.

Como datos tenemos entonces:

 47

1 2.125 3.572 2.68 8.377

1 8.377 9.81 82.178

31.576

Obtenemos ahora el diagrama de cuerpo libre y luego

procederemos a realizar los diagramas de momento flector y

diagrama de cortante en la Figura 3.15

FIGURA 3.15. FUERZAS EN RBOL DE TRANSMISIN

Sin embargo no podemos se sabe cul es la fuerza F2 que est

siendo sometida en el rbol de transmisin, pero si sabemos cul

es la potencia mecnica transmitida, el numero de rpm al que

trabaja el sistema y asumimos el dimetro del pin de la cadena

de transmisin. Por criterio asumo que el dimetro primitivo del

pin es de 120 mm. Con todos estos datos, calculo la fuerza

tangencial (Ft) de la rueda utilizando la siguiente ecuacin:

19.1 10
. 3.20.

19.1 10 0.0992
526.31
120 30

Por lo tanto la fuerza radial (Fr) sobre el pin es.

 48

. 3.21.

Donde es un factor de correa o de cadena que cuyo valor se

puede encontrar en el Apndice C. Escogemos el valor de 1.3

para encontrar el valor de la Fuerza Radial:

1.3 526.31 684.2

Sin embargo ese valor calculado es un valor terico que

prcticamente no suele ser el apropiado para el uso de diseo. En

este caso se utiliza el factor de Carga que es prcticamente un

factor en el que las maquinas estn sometidas a impactos. Estos

valores se encuentran en el Apndice D, de los Anexos de esta

tesis.

Para el diseo seleccionamos un factor de carga de 1.2 en los que

la maquina est a prueba de impactos muy leves. Por lo tanto el

valor de la carga real del eje (K) es igual a:

1.2 684.2 . 3.22.

821.04

Por lo tanto:

2 821.04

Se procede a calcular las reacciones sobre los apoyos (cojinetes).

Como datos tenemos:

1 82.178
 49

31.576

2 821.04

Las reacciones las calculamos por Sumatoria de Fuerzas y

Momentos:

1 2 1 2 0

1 1 2 2

1 60 2 76 2 75 25 0

82.178 60 2 76 821.04 100 0

2 1015.44

Reemplazando el valor de R2 en la Ecuacin A tenemos:

1 112.22

El valor de R1 sale negativo lo cual hay que interpretar que la

Reaccin est dirigida hacia abajo. Por lo tanto la grafica de

reacciones y los diagramas de momento flector y fuerza cortante

se muestra en la Figura 3.16:

 50

FIGURA 3.16. DIAGRAMA DE FUERZA CORTANTE Y

MOMENTO FLECTOR DE RBOL DE TRANSMISIN.

El punto crtico del rbol de transmisin es en la reaccin del punto

2, cuyo valor es aproximadamente de 20.52 Nm. Cabe recalcar

que existen diferencias de dimetros por lo que hay

concentradores de esfuerzos que no se los debe dejar pasar por

alto.

Analizando este punto encontramos lo siguiente (ver Figura 3.17):

FIGURA 3.17. ANLISIS DE ESFUERZOS EN EXTREMO DE

RBOL
 51

En la figura anterior existen esfuerzos combinados, por lo que para

el diseo de un eje adecuado, tenemos que aplicar Von Misses.

Primero se disea por el Mtodo esttico:

2 20.52 32 209.015
. 3.23.
64

2 31.576 16 160.81
. 3.24.
32

209.015 160.81
3

348.23

Ahora para obtener el dimetro dado, asumimos que el material

del rbol de transmisin es un Acero ASSAB 705 con

500 , y aplicamos el Factor de Seguridad esttico 5

para obtener el dimetro requerido,

500 10
5
348.23

0.015 1.5
 52

Una vez que obtuvimos el dimetro mnimo requerido en este

punto, como diseador escojo un dimetro de 35 mm sobre este

punto. Por lo tanto los resultados son los siguientes:

8.121

61.5

Sin embargo necesitamos comprobar que est dimetro puede

soportar sin problema alguno al diseo por fatiga:

Como datos del problema 686 , 1070 . Para

este caso el esfuerzo de flexin varia sinusoidalmente y el torque

permanece constante durante este periodo de tiempo:

. 3.25.

0.504 0.504 1070 539.28 . 3.26.

1 450

; 1.58 0.085

.
1.58 1070 0.59

0.6 ; 250

0.702 99.99%

0.702 0.6 0.59 1 1 539.28

134.015
 53

Como existen concentradores de esfuerzos a la derecha del

soporte R2 entonces lo consideramos en el diseo.

1070 155 0.035

1 0.039 , 35 , 32

1 1
0.849 . 3.27.
0.035
1 1
0.039

1.25 0.95120, 0.23757

1 .
0.95120 2.166 . 3.28.
32

1 1 0.849 2.166 1 1 1.97 . 3.29.

Por lo tanto el factor de Seguridad a la Fatiga es igual a:

134.015
. 3.30.
8.121 1.97

8.3

Por lo tanto el factor de seguridad escogido es el apropiado para el

diseo del sistema.

Como terminamos de analizar el punto ms crtico del rbol de

transmisin procederemos a seleccionar los cojinetes de

rodadura que deben ser aplicados sobre el rbol para soportar la

carga estimada.

Como sabemos las fuerzas radiales que actan sobre las dos

reacciones del sistema son: 1 112.22 y 2 1015.44 son

 54

datos suficientes que se necesita saber para ver que rodamientos

se puede colocar para soportar dichas cargas

Los rodamientos deben trabajar a 30 rpm, y la aplicacin de estos

rodamientos va a ser en maquinas industriales por lo tanto el

factor de vida 3.5 un valor considerable para la durabilidad de

la maquina. Con este valor, el nmero de horas de operacin de

un rodamiento vs el valor de 21500 horas de

operacin. Por lo tanto aplicando en la siguiente ecuacin

tenemos:

3,

60
. 3.31.
10

60 30 21500
1015.44
10

3434.71

Como no hay carga axial, el rodamiento solo sufre una carga

directa que es la radial y por lo tanto se busca en el manual de

rodamientos, en este caso se escogi el manual de NTN que est

a la venta en el mercado ecuatoriano.

Para el dimetro interno establecido de 35 mm, escojo del libro de

Rodamientos NTN el rodamiento 7907 con un 12000,

8850. Como la carga del rodamiento anterior es mucho menor al

 55

anterior, se selecciona el mismo rodamiento ya que ste tambin

tiene el mismo dimetro interno. Para ms detalles del rbol de

transmisin y los rodamientos, se podr observar en el Plano

10/15 pagina B10.

Pero estos rodamientos deben ser soportados en una chumacera.

Sin embargo segn el diseo que se ha realizado (ver Figura 3.1),

el tipo de soporte para el eje no es un soporte estandarizado que

existe en el mercado por lo que se lo debe disear nicamente

para uso de esta mquina.

A continuacin mostraremos en la figura 3.18, el tipo de soporte

con los detalles necesarios para el diseo.

FIGURA 3.18. CHUMACERA SOPORTE DE RBOL DE

SISTEMA DE ALIMENTACIN.

Ahora necesitamos saber cul es la fuerza que actan sobre este

soporte, es por eso que se realizar un anlisis de las fuerzas que

 56

actan sobre el mismo. Veamos en la Figura 3.19 cuales son las

fuerzas que actan sobre el sistema.

FIGURA 3.19. ANLISIS DE FUERZAS SOBRE CHUMACERA.

Como podemos apreciar en el diagrama anterior, las nicas

fuerzas que existen sobre la chumacera son de las reacciones

producidas por los cojinetes de rodadura. En este caso la

chumacera est siendo sometida a efectos de fuerza directa y

momentos.

Comenzaremos a realizar los clculos para observar si existe o no

existe pandeo en las dos vigas inclinadas, por sumatoria de

fuerzas en la unin de fuerzas obtengo las reacciones y momentos

en cada uno de los soportes:

112.22 1015.44 903.22

112.22 0.038

4.264
 57

1015.04 0.038

38.57

Como ambos momentos estn en el sentido de las manecillas del

reloj entonces cambiamos estos dos momentos por un solo

momento resultante Mr

4.264 38.57 42.83

Ahora procedemos a calcular las fuerzas que actan sobre cada

una de los soportes (ver Figura 3.20 a).

FIGURA 3.20. DIAGRAMA DE FUERZAS SOBRE COLUMNA.

72 72 0
 58

903.22 72 72 0

903.22 2 72 0

474.85

451.61

146.73

Verificamos pandeo en uno de los Soportes ya que por simetra

los dos tienen el mismo patrn de comportamiento. Para este caso

escojo el Soporte 3 (ver Figura 3.20 b) en el que las fuerzas

actan de una manera de compresin sobre la viga rectangular.

0.01 0.04 4 10 . 3.31.

. 3.32.
12

0.04 0.01
3.33 10
12

. 3.33.

3.33 10
2.88 10
4 10

2.1 . 3.34.

2.1 0.236 0.4956

0.4956
172.083 . 3.35.
2.88 10
 59

2
. 3.36.

2 189.6 10
58.25
1103 10

. 3.37

4 10 189.6 10
172.083

25276.8

Por lo tanto el Factor de Seguridad es:

. 3.38.

25276.8
53.23
474.85

Por lo tanto las columnas no fallarn debido a que el factor de

seguridad es muy alto. Ahora calculamos el factor de seguridad

que hay debido a los pernos que sujetan el soporte (ver Figura

3.21 a).
 60

FIGURA 3.21. DIAGRAMA DE FUERZAS EN BASE DE

SOPORTE.

Como podemos apreciar la Fuerza de Reaccin est causando un

efecto de cortante puro sobre los dos agujeros. Sin embargo existe

un momento en el plano xy que trata de levanta la base soporte.

Para el siguiente caso definimos a la fuerza primaria F obtenida

por el cortante y la fuerza secundaria obtenida por el momento:

146.73
73.36
2 2

2 0.02

42.83 2 0.02

1070.75

1070.75 4 4283

106.71 4 135.867
 61

Ya que son esfuerzos combinados aplicaremos Esfuerzo de Von

Misses para hallar el esfuerzo equivalente:

1074.67 135.867 1100.134

3

Ahora escogemos un perno que existe en el mercado y sea

adems inoxidable debido a caractersticas del trabajo, este se

trata del perno de grado 4.6 con un 240 . Aplicando un

factor de seguridad igual a 5 entonces:

240 10
5
1100.134

4.787 10 4.787

En este caso en la seleccin de los pernos escojo un perno M6

grado 4.6. Con esto se calcula el factor de seguridad nuevo:

7.8

Por lo tanto el diseo de los pernos cumple satisfactoriamente.

3.2.5. Punto de Ataque.

Una vez que se ha diseado hasta este punto, la tolva, el tambor

rotatorio, el rbol de transmisin sus cojinetes y chumacera, se ha

seleccionado la caja reductora y el motor adecuado, en este

 62

momento nos toca disear el canal de transporte de de tapas

hacia el punto de ataque el cual lo dominamos anteriormente. Pero

antes definamos punto de ataque. Punto de Ataque es la zona

donde las tapas son retenidas en tal posicin y a una cierta altura

para que cuando un envase pase por este punto pueda arrastrar la

tapa y colocarse en la boca de aquel envase. Este mecanismo de

ataque consiste en un canal a la medida de las tapas, con tres

pequeas compuertas que sirven para retener las tapas en el

punto adecuado. Existen dos pequeas compuertas verticales

gemelas y una horizontal, las compuertas verticales tienen la

forma de uas y estn unidas por un resorte que permite que las

mismas estn cerradas y que la tapa no pueda salir, adems estas

compuertas poseen una protuberancia que est en el interior de

cada compuerta y sirve para que la siguiente tapa no se salga del

punto de ataque cuando la primera sale arrastrada por el envase.

La otra compuerta tiene una forma especial en el que sirve

precisamente para que la tapa se incline un cierto ngulo

(aproximadamente unos 5) para que la misma sea capturada por

la boca del envase. Esta compuerta horizontal est pivoteada en la

parte superior del canal y a su vez esta compuerta tiene un resorte

cuya funcin sea que la compuerta se gire hacia abajo para

cumplir la funcin mencionada.

 63

Para el diseo del punto de ataque hay que considerar que la tapa

con mayor uso en el pas es la tapa de 28 x 17 mm por lo que le

damos prioridad y el diseo se basa en esta medida dada (ver

Figura 3.22):

FIGURA 3.22. PUNTO DE ATAQUE.

Los resortes que se aplican en este sistema no deben ser tan

fuertes porque haran que la tapa se deformara antes de que sta

sea puesta en la botella.

Por lo tanto seleccionamos el tipo de resorte que conectarn las

compuertas verticales. Para este caso de diseo se escoge un

resorte con los siguientes datos 1 10 , 0.01 ,

0.03, 20.
 64

FIGURA 3.23. DIAGRAMA DE RESORTE DE COMPUERTAS

VERTICALES.

Ahora procedemos a calcular si estas dimensiones son apropiadas

para el diseo del punto de ataque del sistema de alimentacin. Lo

que queremos comprobar es si el resorte no tendr problemas en

su operacin:

El valor de la resistencia mxima a la tensin de un alambre de

piano con A= 2153.5 Mpa, b=-0.1622

. 3.39.
.
2153.5 5 1659.24

Para un resorte con extremos cuadrados y rectificados:

2 . 3.40.

20 2 18

2
Valores obtenidos del Libro de Diseo de Maquinas de Robert Norton, Primera Edicin
1999, Pg. 819, Tabla 13.4
 65

Para un resorte hecho con alambre para piano con la constante

elasticidad de torsin 82.7 , y con la siguiente ecuacin

encontramos la constante del resorte:

. 3.41.
8

1 10 82.7 10
574.306
8 0.01 18

En la precarga el resorte es estirado una cierta cantidad y esta

deformacin produce una fuerza de reaccin, asimismo cuando el

resorte est operando, el resorte aun se estira mas, por lo tanto

obtendremos esta fuerza debido a los desplazamientos dados

como se muestra en la Figura 3.22.

0.0445 0.03 0.014507

0.0428 0.03 0.01288

. 3.42

574.306 0.014507 8.33145

. 3.42.

574.306 0.01288 7.39882

4 1 0.615
. 3.43.
4 4

0.01
; 10
1 10
 66

4 10 1 0.615
1.148;
4 10 4 10

Por lo tanto los esfuerzos cortantes mnimos y mximos son:

8
. 3.44.

8 7.3988 0.01
1.184 2.156 10
1 10

8
. 3.44.

8 8.331 0.01
1.184 2.4288 10
1 10

El material que se escoge para la elaboracin del resorte es de un

Acero inoxidable austentico con un 1659.24 entonces el

valor del Lmite al cortante y a la tensin es:

0.6 . 3.45.

0.6 1659.24 995.544 MPa

Por lo tanto el factor de Seguridad Esttico es:

995.522
4.6
215.6

El factor de seguridad para Fatiga. Para esto, se necesita

encontrar los esfuerzos medios y los esfuerzos de amplitud:

. 3.46.
2

2.4288 10 2.156 10
13.6
2
 67

. 3.46.
2

2.4288 10 2.156 10
229.28
2

Para un resorte sin granallar el lmite a la torsin por torsin

310 y aplicando una confiabilidad del 99.99% el factor

de confianza 0.702 por lo tanto:

. 3.47.

0.702 310 217.62

0.67 . 3.48.

0.67 1624.4 1111.7

0.707
. 3.49.
0.707

0.707 217.62 1111.7

178.57
1111.7 0.707 217.62

Por lo tanto el factor de seguridad a la fatiga tenemos:

. 3.50.

178.57 1111.7 215.579

178.57 229.28 215.579 1111.7 13.60

9.6
 68

Con estos resultados el resorte no tendr problemas en cuanto a

las fuerzas que el mismo est sometido. Por lo tanto las medidas

del resorte son las apropiadas para el diseo.

Ahora tenemos el mismo caso del resorte que ajusta el grado de la

compuerta secundaria u horizontal. Esta compuerta secundaria

como se haba dicho anteriormente, su objetivo principal es

inclinar la tapa un cierto ngulo para que esta pueda ser capturada

por la botella. En esta compuerta existe un resorte que garantiza

que el Mecanismo haga presin sobre la tapa para que sta se

incline. Entonces para nuestro diseo se considera un resorte

hecho con el mismo material del anterior (alambre para piano) y

con las siguientes caractersticas 1 10 , 0.01 ,

0.015, 10, (Ver Figura 3.23).

FIGURA 3.24. DIAGRAMA DE RESORTE DE COMPUERTA

HORIZONTAL.
 69

Aplicando los mismos pasos que se hizo anteriormente sobre las

compuertas verticales tenemos que el factor de seguridad en el

caso esttico y en la fatiga es:

6.8 5.2

Definido las partes criticas del punto de ataque, se necesita

describir el canal de tapas. Esto no es nada ms que una gua

metlica que est conectada desde el tambor hasta el punto de

ataque. Estas guas estn construidas de un material de acero

inoxidable para su durabilidad. El principio de transporte que se

hace a travs de estas guas es por gravedad, por lo que no se

necesita nada ms que el peso de la misma tapa para ser

transportada por si misma hasta el punto de ataque.

Estas guas metlicas a su vez estn conectadas con la base de la

tolva para que no se produzca movimientos complejos o

vibraciones en la operacin de la maquina, a fin de que la

estructura se vuelva ms rgida como se muestra en la Figura

3.24.
 70

FIGURA 3.25. GUIA METLICA TRANSPORTADORA DE

TAPAS.

Se considera en este caso que los soportes de la estructura son

crticos ya que se necesita saber si las uniones o juntas

empernadas soportan la carga aplicada. Para eso, se presenta en

la Figura 3.25 los datos necesarios para disear las fuerzas y

calcular sus respectivos factores de seguridad.

FIGURA 3.26. DIAGRAMA DEL SOPORTE DEL SISTEMA

Se sabe que a esta estructura el canal pesa 1.5 Kg incluyendo las

tapas y el punto de ataque. Esta fuerza se aplica en la junta

 71

inferior por lo que aplicando sumatoria de Fuerzas y Sumatoria de

Momentos, tenemos los siguientes valores en las reacciones:

15 1

0.138 15 0.208 0

22.608

: 7.608

Como las fuerzas resultantes estn en la direccin de las vigas

soporte podemos calcular su resultante directamente. Para el

punto c por sumatoria de fuerzas en el eje y:

22.608
24.74
59 59
7.608
8.875
66 66

Si se ajusta a estos puntos con un perno de dimetro 6mm (M6

grado 4.6 con un 240 ) uno en cada reaccin, podremos

determinar si dicho perno soportar la carga aplicada. Se asume

de que en ambos puntos, se tiene el efecto de cortante puro y

simple, por lo tanto.

Para el punto C:
 72

4 8.875
313.883 10
6 10

0.5 0.5 240 10

382
313.883 10

Para el punto D:

4 24.74
874.998 10
6 10

0.5 0.5 240 10

137
874.998 10

Como se puede apreciar en estos factores de seguridad, los

pernos M6 pueden soportar sin problema alguno la carga

establecida, por lo que no hay problema por los pernos que

existen en las otras juntas de esta estructura porque las fuerzas

establecidas en estos puntos son menores a la establecida. Para

ms detalle del punto de ataque se podr observar en los planos

descritos en el Apndice de esta tesis.

3.2.6. Estructura Soporte.

Analizaremos la base soporte que tiene el sistema de

alimentacin. Esta base soporte se subdivide en dos partes

principales, la columna soporte y la plataforma soporte. La

plataforma soporte es una estructura que consta de una placa de

acero inoxidable de un espesor dado conectada a un pedazo de

 73

tubo hueco de acero, y ste est ubicado en la regin del centro

de gravedad del sistema (es decir, con respecto a todos los

elementos colocados en la parte superior) y sobre la parte superior

de la placa rectangular existe una placa con una forma omega

(Ver figura 3.26).

FIGURA 3.27. VISTA GENERAL DEL SOPORTE DEL SISTEMA

DE ALIMENTACIN.

A continuacin se demostrar si los dos elementos soportan la

carga debido a los elementos que estn colocados sobre ellos: las

dimensiones muestran en la Figura 3.27.

 74

(a)

(b)

(c)

FIGURA 3.28. DATOS SOBRE BASE DE SISTEMA DE

ALIMENTACIN.
 75

Como se puede apreciar en la figura 3.27 (a) se observa el

diagrama de cuerpo libre de la estructura de alimentacin, en ste,

tenemos los datos sobre las fuerzas que se aplican sobre estas

placas, momentos en la reaccin y un torque aplicado sobre el

sistema, este torque es producido porque el motor est ubicado

excntricamente con respecto al eje principal donde interactan

las fuerzas. Segn los planos 3/15 y 5/15 ubicados en las pginas

B3 y B5 de la tesis, las fuerzas estn aplicadas puntos fuera del

eje centroidal de la placa. Sin embargo por motivos de simplicidad,

asumiremos que se trata de una viga con fuerzas que actan

sobre el eje x centroidal. En la figura 3.27 (b) se muestra los

diagramas de fuerzas cortantes y momento flector producidos por

todas las fuerzas externas, y como uno puede apreciar existe un

momento en la reaccin y esto se debe a que las dos placas estn

soldadas a un tubo hueco, por lo tanto se asume que la viga est

en voladizo en este punto. En la Figura 3.27 (c) se muestra la

seccin de las dos placas, y esto sirve para determinar los

segundos momentos de rea con respecto al eje x y al eje y,

adems sirve para determinar el momento polar de inercia que se

utilizar en los clculos del factor de seguridad de la estructura. A

continuacin se muestran los clculos que determinarn si esta

estructura pasa la prueba.

 76

Los datos de las fuerzas son las siguientes:

294 ; 1313 ; 12.5 ; 29.4 ; 29.4

13.67

Por sumatoria de Fuerzas en el eje y y en el eje x tenemos la

reaccin que acta el tubo de acero y por sumatoria de momentos

en la reaccin obtenemos el momento que se aplica sobre este

apoyo:

294 1313 12.5 29.4 29.4 1678

294 0.153 1313 0.0238 12.5 0.1428

29.4 0.5468 0

11.52

Ahora con estos resultados se procede a dibujar los diagramas de

fuerza cortante y momento flector, como se muestra en la figura

3.27 (b). En este diagrama se puede observar que el momento

mximo es producido en el punto de la reaccin:

56.504

Por lo que con este valor se realizar los clculos para obtener el

factor de seguridad dado. Por otro lado como la seccin no es

estndar en el mercado, no existen los momentos de rea ni los

 77

momentos polares de inercia, es entonces que aplicando con la

figura 3.27 (b) se aplica lo siguiente:

; . 3.51.

; . 3.52.

Donde representan las reas tomadas en partes para efectuar

los clculos, , , , representan los lmites de cada rea

que existe con respecto a cada eje centroidal. Los valores ,

representan los espesores de cada rectngulo. Entonces a partir

de los datos que se muestra la figura 3.27 (b) se obtiene:

3.01077 10

1.07697 10

El momento polar de inercia J es igual a:

. 3.53.

3.01077 10 1.07697 10 1.0708 10

Los esfuerzos de flexin y de torsin son:

. 3.54.

56.504 0.0264
495456.51
3.01077 10

. 3.55.
 78

13.67 0.19
24255
1.0708 10

Como existen esfuerzos combinados se aplica el esfuerzo Von

Misses:

3 495456.51 3 24255

497234.42

Por lo tanto el factor de seguridad que se aplica en esta estructura

escogiendo el acero inoxidable 304 laminados en frio con

1103 :

1103 10
2218
497235.42

Por lo tanto el esta estructura nunca va a fallar debido a la flexin

y torsin producidas por los elementos ubicados sobre la

estructura.

Ahora se procede a analizar el perno que va a soportar en la base

de la placa de acero. Este perno permite un mejor desensamble

de la mquina para un fcil transporte, por lo que es considerable

que se pruebe si aquel perno resiste la carga aplicada. En la

Figura 3.26 se muestra el diagrama de cuerpo libre de la

estructura que es unida a la columna base. La estructura es unida

con dos pernos de extremo a extremo en direccin del lado ms

largo de la base. Esto es con el fin de que los pernos anulen el

 79

efecto del momento. Es por eso que se va a hacer el anlisis de

fuerzas y determinar el factor de seguridad que corresponde a

cada perno. Las fuerzas externas y momentos aplicados sobre

esta parte del sistema son los siguientes:

1678 ; 11.52

Como son dos pernos y cada uno de ellos actan en cortante

simple entonces:

1678
839
2 2

Entonces el esfuerzo cortante que hay en los pernos si se asume

que el perno es M10 de grado 4.6 con 240 entonces:

FIGURA 3.29. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE SUJECIN

DE PERNO EN BASE DE SISTEMA DE ALIMENTACIN.

839
10.68 10
0.01
4
 80

El momento produce tambin un esfuerzo cortante sobre los dos

elementos ya que si cambiamos dicho momento por un par de

fuerzas equivalentes obtenemos lo siguiente:

11.52
128
0.09
128
1.629 10
0.01
4

10.68 10 1.629 10 12.309

0.5 0.5 240

9.7
12.309

Por lo tanto como se puede apreciar en el resultado del factor de

seguridad, los pernos tranquilamente pueden resistir la carga

aplicada sobre el sistema.

Ahora se procede a realizar los clculos sobre la columna que

soporta la placa base junto con los elementos. Se necesita saber

si este tubo de acero inoxidable de dimetro dado soporta la carga

de 1686.24 N que representa la fuerza resultante que interacta

en la parte superior de las placas base. Primero procedemos a

determinar si hay pandeo sobre la columna (ver figura 3.29).

 81

FIGURA 3.30. DIAGRAMA DEL TUBO SOPORTE DE SISTEMA

DE ALIMENTACIN.

Para los clculos del diseo, seleccionamos un tubo de acero

inoxidable con las caractersticas mostradas en la Figura 3.29.

0.1 0.09
1.4922 10
4 4

0.1 0.09
1.688 10
64 64

1.688 10
0.0336
1.4922 10

Como la columna esta fija de un lado y del otro lado est

empotrada entonces:

2.1 2.1 1.03 2.163

2.163
64.375
0.0336
 82

Aplicando la ecuacin de Euler y Johnson:

2 2 189.6 10
58.25
1103 10

Como entonces:

Ec. 3.56.

189.6 10
1.4922 10
64.375

673799.41

Por lo tanto el factor de seguridad que posee la columna con

respecto a la fuerza aplicada es:

673799.41
401
1678

Entonces la columna no sufrir pandeo debido a que la seccin del

tubo es sumamente grande.

Por ltimo se necesitar saber si los pernos colocados en la base

soportarn la carga aplicada. Pero la nica carga que les afecta a

ellos es el momento que existe en la parte superior, no se

considera torsin porque no hay una carga que lo influya, por lo

tanto se calcular el esfuerzo que hay debido al momento dado

(ver Figura 3.30):

 83

FIGURA 3.31. PAR EQUIVALENTE EN BASE DE SOPORTE.

2 0.175 45

11.52
46.54
2 0.175 45

Como se selecciona pernos de grado 4.6 M10 con un

240 entonces:

4 4 46.54
592.565 10
0.01

240 10
405
592.565 10

En conclusin, los cuatro pernos no fallarn cuando sean

ajustados para soportar la carga aplicada en la base.

3.3. Sistema Central de la Maquina.

 84

FIGURA 3.32. DIAGRAMA DEL SISTEMA CENTRAL DE

ROSCADO.

El sistema principal de la maquina roscadora de tapas (ver Figura

3.31), es la parte fundamental de todo el sistema, cuya funcin es

controlar el movimiento del juego de estrellas, el ascenso y

descenso del envase en el punto de roscado y el movimiento del

cabezal roscador, de tal manera que sea un movimiento

sincronizado entre todos. El sistema de la maquina consta de

varios mecanismos independientes como son:

3.3.1. El Mecanismo Cruz de malta.

O conocido tambin como rueda de ginebra, este mecanismo sirve

para transformar el movimiento giratorio continuo en un

movimiento intermitente. Este mecanismo es el que va a controlar

el movimiento del juego de estrellas para que los envases sean

movidos en un periodo de tiempo dado. El tiempo en el que

 85

demora la cruz de malta en girar cierto ngulo depende del

nmero de ranuras que posea y del nmero de rpm que posee la

manivela (ver figura 3.31)

FIGURA 3.33. DIAGRAMA DE MECANISMO CRUZ DE MALTA.

Para el diseo de nuestro mecanismo se debe tener en cuenta el

numero de ranuras que se desea tener en la rueda de ginebra,

adems se debe tener en cuenta cual es el radio del rbol de

transmisin que van a tener en cada uno de ellos aunque esto

ser un punto secundario por el cual se lo ha de tratar ms

adelante en este captulo.

Por consiguiente, para el diseo se considerar que el numero de

ranuras sea de 10. Como se posee una limitacin de espacios

en el diseo se considera que la distancia entre centros de la cruz

de malta es 56 , por lo que el radio de la manivela es:

 86

. 3.57.

56 17.304
10

El nmero de ranuras de la cruz de malta estarn ubicadas

angularmente:

360 360
36 . 3.58.
10

Con estos valores podemos apreciar en la siguiente Figura 3.32

que el mecanismo de ginebra queda de la siguiente manera:

FIGURA 3.34. MECANISMO DE GINEBRA SEGN DISEO.

La entrada de la manivela hacia la ranura debe comprender un

ngulo recto para que no existan problemas de interferencia ni

trabamientos.

Como se obtuvo los dos datos primordiales para la cruz de malta,

ahora es necesario saber cuntos grados hay en la zona en el que

la cruz de malta est en reposo y cuantos grados hay en

los que la cruz de malta genera el movimiento . Por el

 87

programa de Dibujo CAD se obtienen estos datos a partir de la

manivela:

216 144

Juntos estos dos ngulos suman 360 lo cual es el giro completo

de la manivela. Estos dos datos son muy tiles para el diseo de

la leva que la analizaremos en la seccin posterior (Para mayor

informacin tcnica del Mecanismo de Cruz de malta, se puede

encontrar en el plano 6/21 pagina C6 del apndice de planos).

Como parte del diseo se asume que el proceso de cerrado de la

tapa es de t = 1.5 segundos, por lo tanto:

360 180
4.188 40
1.5

Por lo tanto el nmero de botellas que sella la maquina por hora B

es:

3600
1 2400
1.5

Sin embargo este resultado puede variar debido a que el sistema

tiene una relacin directa proporcional en que si la velocidad de

giro de la manivela aumenta, el mecanismo de descenso del

cabezal aumenta.

3.3.2. Mecanismo de Leva Seguidor.

 88

Este mecanismo tiene la funcin de ascender y descender el

envase en punto de roscado y tambin de desplazar una leva

lineal colocada encima del cabezal roscador para poder abrir y

cerrar las rolinas de roscado. Este mecanismo est enlazado con

el mecanismo de cruz de malta por medio de rboles de

transmisin y juego de engranajes cnicos y engranajes

cilndricos.

Como se analiz previamente en la seccin anterior, el tiempo de

recorrido del ciclo de la cruz de malta es de 1.5 segundos, pero de

este tiempo tenemos que analizar cuanto tiempo el seguidor se

demora para subir o bajar y cuanto tiempo el seguidor permanece

en el tramo constante. Es por eso mismo que los ngulos de 144

para el reposo y 216 para el movimiento vertical (108 para

ascender y 108 para descender) son muy tiles para obtener

dichos tiempos. Como la leva gira a velocidad constante, es decir

40 rpm (4.188 rad/seg) y aplicando una regla de tres tenemos lo

siguiente.

1.5
108 0.45
360

1.5
108 0.45
360

0.45 0.45 0.9

1.5
144 0.6
360
 89

0.9 0.6

1.5

Entonces, el seguidor se demora 0.9 segundos en subir y bajar

para roscar la tapa, mientras que 0.6 segundos hace que el

seguidor permanezca en reposo y este es el periodo de tiempo en

que la botella cambia de sitio.

DiagramadeSeguidordeLeva
0.0450
DesplazamientoVertical(m)

0.0400
0.0350
0.0300
0.0250
0.0200
0.0150
0.0100
0.0050
0.0000
0.000
0.079
0.158
0.238
0.317
0.396
0.475
0.554
0.633
0.713
0.792
0.871
0.950
1.029
1.108
1.188
1.267
1.346
1.425
Tiempo(segundos)

Desplazamiento

FIGURA 3.35. DESPLAZAMIENTO DE SEGUIDOR EN FUNCION

DEL TIEMPO

En la Figura 3.33 encontramos el desplazamiento vertical del

seguidor vs el tiempo del ciclo de roscado, aqu en esta figura

podemos observar que el tiempo de subida del seguidor es de

0.45 segundos, igual al tiempo de bajada, adems el tiempo de

reposo del seguidor es de 0.9 segundos, y en este lapso se

 90

producir el cambio de botella ejecutado por la cruz de malta

mostrado en la Figura 3.34.

Desplazamientoangulardecruzde
malta
20
Desplazmiento(grados)

15
10
5
0
0.000
0.067
0.133
0.200
0.267
0.333
0.400
0.467
0.533
0.600
0.667
0.733
0.800
0.867
0.933
1.000
1.067
1.133
1.200
1.267
1.333
1.400
1.467
Tiempo(segundos)

FIGURA 3.36. DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO ANGULAR DE

LA CRUZ DE MALTA EN FUNCIN DEL TIEMPO.

Si analizamos estas dos figuras anteriores (Figura 3.33, y Figura

3.34) apreciamos que el movimiento de la cruz de malta es cuando

han transcurrido 0.45 segundos, mientras que el tiempo en el que

culmina el ascenso del seguidor a su estado de equilibrio es de

0.45 segundos. En conclusin, una vez que el seguidor haya

subido completamente los 40 mm de recorrido vertical, la cruz de

malta recin comenzar a moverse para colocar otro envase en la

posicin de roscado y consecuente con esto, no existir problemas

crticos en ruptura de envases por movimiento acelerado de la

cruz de malta, o movimientos no sincronizados.

Para el diseo de leva se define los siguientes parmetros.

 91

Radio primario: 50 mm y el radio del rodillo del seguidor es

15 mm.

En el tramo 0 108: el Seguidor sube 30 mm con respecto

al radio primario, para este tramo se utiliza la siguiente

ecuacin cicloidal completa:

1 2
. 3.59.
2

Donde S representa la longitud de ascenso vertical,

representa el tramo angular donde ocurre el ascenso (para

el clculo es igual a 108), es el ngulo donde se mide S

que vara (0 a) y l es el tramo de ascenso total (en este

caso 40 mm).

En el tramo 108 252: el Seguidor permanece constante a

40 mm.

En el tramo 252 360: el Seguidor desciende 40 mm con

respecto al radio primario, para el descenso se utiliza la

ecuacin cicloidal de descenso igual a:

1 2
1 . 3.60.
2

Donde los smbolos son iguales a los de la ecuacin de

cicloidal completa de ascenso.

 92

La velocidad de giro de la leva es 40 rpm en sentido de las

manecillas del reloj. Esto se debe a que la manivela del

mecanismo de cruz de malta tambin gira a sta velocidad.

El Peso de precarga que existe sobre el seguidor de rodillo

es alrededor de 450N, en el cual envuelve lo que es, el

peso de la plataforma base, la moto reductora y el cabezal

roscador.

No existe Resorte en el seguidor por lo que la constante del

resorte es igual a cero. El Seguidor est conectado en con

la leva a travs de una ranura lo cual permite que el

seguidor jams se desprenda de la leva en cualquier punto

del giro de la misma.

Aplicando el programa Dynacam, e ingresando dichos datos a este

programa obtendremos los diagramas de desplazamiento,

velocidad, aceleracin y golpeteo del seguidor en la siguiente

Figura 3.33.
 93

FIGURA 3.37. DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO, VELOCIDAD,

ACELERACIN Y GOLPE DE SEGUIDOR DE LEVA.

Como se pudo apreciar en la figura anterior, los diagramas de

desplazamientos y velocidad siguen un patrn sinusoidal, por lo

que es justamente lo que el diseo se desea, sin embargo existe

un problema en el diagrama de aceleracin y golpeteo del

seguidor por lo que se recomienda que la velocidad de giro de la

leva no sea demasiado alta porque puede conllevar a problemas

de funcionamiento en la maquina, por ende se recomienda al

usuario de la maquina que sta funcione a la velocidad de diseo

antes mencionada (40 rpm).

 94

FIGURA 3.38. DISEO DE LEVA CON SEGUIDOR DE RODILLO.

Ahora aplicando los datos de constante del resorte, la precarga se

obtiene los siguientes datos mostrados en la Figura 3.34.

FIGURA 3.39. OBTENCIN DE TORQUE NECESARIO PARA

MOVIMIENTO DE LEVA.
 95

En la figura 3.34 se muestran datos importantes como el torque

aplicado que se necesita para producir el movimiento del

mecanismo de leva y seguidor utilizando la constante del resorte

que se defini anteriormente. Estos datos se los puede observar

claramente en la tabla 3.4.

TABLA 3.4. RESULTADOS DE DISEO DE LEVA

Parmetro Unidad Valor
Constante del Resorte N/m 0
Fuerza de Precarga N 450
Masa Efectiva Kg 3,0
Radio z m 0,15
Coeficiente N seg/m 30
Fuerza Mxima N 453
Fuerza Mnima N 446
Torque Mximo Nm. 25.41
Torque Mnimo Nm. -12.90
Torque Medio Nm. 5.98

Analizando la Tabla 3.4 podemos apreciar que el torque mnimo

aplicado sobre la leva es negativo, esto que quiere decir, que la

leva est en la etapa en el que el rodillo est descendiendo por lo

que la leva debe aplicar un torque en sentido contrario para que la

leva no aumente de velocidad. Si esto no fuese as, en el tramo en

el que el seguidor de rodillo desciende, podra haber un

incremento de velocidad haciendo que el cabezal pueda daar la

tapa y a su vez causar problemas en el sistema.

 96

El seguidor est conectado con dos eslabones que permiten

levantar el envase a una altura dada y descender una leva lineal

para cerrar las rolinas del cabezal roscador y poder roscar el

envase.

El primer eslabn est conectado a un pivote que lo permite rotar

sobre este mismo. El un extremo de ste, est conectado a otro

eslabn que se desplaza verticalmente para levantar y bajar el

envase en el punto de roscado.

El envase sube 40 mm, por lo que este eslabn deber cumplir

con dicho requisito, mientras que el otro extremo est conectado al

seguidor.

El segundo eslabn sirve para mover una leva que est ubicada

encima del cabezal roscador para efectuar el cierre de las cuatro

rolinas de roscado y de formado del anillo de seguridad.

Adems de este juego de levas, se dispondr de una pequea

leva secundaria que aportar en el mecanismo neumtico que

permitir que las botellas pasen al juego de estrellas de una por

una sin que exista presin entre las botellas y la estrella,

produciendo as una sobrecarga en el motor principal del sistema

central de roscado. Este circuito neumtico contar con un filtro de

aire principal, adems de un mecanismo vlvula de rodillo abatible

(ver Apndice O), con su respectiva leva, adems de un cilindro

 97

neumtico con un separador de botella hecho de nylon. El

funcionamiento de este mecanismo es:

En el momento en que se comienza a mover el juego de

estrella, la vlvula transmitir aire comprimido hasta el

cilindro haciendo que el embolo se contraiga y deje pasar

un solo envase; y hasta que se detenga el juego de

estrellas la vlvula dejara de pasar aire hasta el cilindro y el

embolo vuelva a su posicin inicial sin dejar pasar mas

envases.

Para esto, el recorrido del rodillo es de 10 mm para poder accionar

la vlvula, adems, el recorrido de ascenso angular de la leva es

de 144 en el cual se mueve el juego de estrellas para

desplazar la botella. Aplicando los mismos pasos para disear la

leva principal, se obtiene la siguiente forma (ver Figura3.40):

FIGURA 3.39. DISEO DE LEVA SECUNDARIA PARA

ACCIONAMIENTO DE VLVULA NEUMATICA DE RODILLO.

 98

Con este dibujo, se procede a calcular las fuerzas necesarias para

la generacin del movimiento de la leva. En la siguiente tabla 3.6

se muestra los datos necesarios de la leva secundaria.

TABLA 3.5. RESULTADOS DE DISEO DE LEVA

SECUNDARIA.

Parmetro Unidad Valor

Constante del Resorte N/m 0
Fuerza de Precarga N 28
Masa Efectiva Kg 0,011
Radio z m 0,15
Coeficiente N seg/m 0
Fuerza Mxima N 28
Fuerza Mnima N 28
Torque Mximo Nm. 0,8
Torque Mnimo Nm. 0,32
Torque Medio Nm. -0,114

Analizando el torque requerido para generar la rotacin de las

levas, la secundaria se necesita un torque muchsimo menor que

en la leva principal, adems la fuerza que acta sobre la leva es

relativamente depreciable que los 450 N de la leva principal y es

por eso que en los clculos de engranajes, cojinetes y rboles se

toma un porcentaje mayor en su fuerza para considerar esta

pequea leva. La ubicacin de dicha leva est cercana a la leva

principal para as considerar que las dos levas estn en la misma

posicin.
 99

3.3.3. Anlisis de Engranajes Cnicos y Cilndricos.

En el sistema, se necesitan dos tipos de engranajes, los cnicos y

cilndricos, ambos de dientes rectos. Cul es el fin de ellos? En

primer lugar, los engranajes cilndricos de dientes rectos crean un

rbol de transmisin paralelo al eje de rotacin de la manivela de

la cruz de malta. Esto es necesario ya que en este rbol de

transmisin paralelo se colocar un par de engranajes cnicos de

dientes rectos para cambiar el movimiento del eje originalmente de

vertical a horizontal (un cambio de movimiento de 90 como se

puede apreciar en la Figura 3.36.)

FIGURA 3.41. PARTES PRINCIPALES DEL SISTEMA CENTRAL

DE LA MAQUINA.
 100

Como se puede apreciar en la figura anterior, existen dos cajas de

transmisin la primera (caja superior) contiene el juego de

engranajes cnicos de dientes rectos que transmiten el

movimiento hacia la leva para levantar la base mvil. Adems de

los engranajes, se encuentra el mecanismo de cruz de malta o

rueda de ginebra, que permite el movimiento intermitente del juego

de estrellas a travs del rbol de transmisin que sale de la cruz

de malta. Y en la segunda caja (caja inferior) es donde se

encuentran los dos engranajes cilndricos de dientes rectos cuya

funcin es transmitir el movimiento hacia un eje paralelo como se

lo ha descrito anteriormente. Pero por qu se hizo un sistema de

dos rboles de transmisin paralelos con la misma velocidad de

giro? La respuesta es muy sencilla, es porque los engranajes

cnicos no pueden estar en conjunto con el mecanismo de cruz de

malta. En cierto modo es posible, sin embargo la caja tendra que

ser ms grande y habra problemas de lubricacin en el

mecanismo de cruz de malta. Otro problema que hay es que no se

pueden poner los dos engranajes cnicos debajo de la manivela

debido a que como los engranajes son muy robustos estos

causaran interferencia con el mecanismo, por lo que una solucin

sera llevar ms abajo a los engranajes cnicos pero la caja de

transmisin sera ms alta y habran ms problemas de lubricacin

 101

de los elementos. Es por eso que se opto por realizar un rbol de

transmisin anexo para solucionar el problema de lubricacin y la

interferencia.

Como parte del diseo se desea que la relacin de velocidades en

ambos engranajes sea igual a uno, es decir que la velocidad de

entrada es igual a la velocidad de salida. Se requieren que sean

iguales los engranajes porque el mecanismo predominante es la

cruz de malta y se necesita que en una revolucin completa

realizada por la manivela de este mecanismo, se realice un ciclo

completo del roscado.

En este momento analizaremos los engranajes cnicos de dientes

rectos para saber si estos pueden soportar la carga aplicada. Para

este anlisis asumiremos los siguientes datos:

20 .

45

17

6 .

Como la relacin de velocidades es igual a:

. 3.61.
 102

Por lo tanto, el engranaje y el pin tienen las mismas

dimensiones. Con esto procederemos a calcular los datos fsicos

del engranaje cnico.

La potencia transmitida en el engranaje cnico sabiendo que el

torque mximo es 25.4 Nm. y la velocidad de giro de la leva es 40

rpm entonces:

2
25.41 40 106.43
60

6 17
51 . 3.62.
2 2

25.4 25.4
4.23 in . 3.63.
m 6

2 2 51
72.12 . 3.64.
2 2 2 45

. 3.65.
3

72.12
24.041 0.946
3

. 3.66.
2
24.041
51 45 42.50
2

19.1 10
. 3.67.

19.1 10 0.10643
498.23 112
102 40
 103

2
. 3.68.

498.23 0.0425
10.58 93.64
2 2

Para un engranaje cnico las fuerzas axiales Fa, y las Fuerzas

Radiales Fr se calculan de la siguiente manera:

498.23 20 45 . 3.69.

128.22

498.23 20 45

128.22

0.1833

24 1.6

5. 1

Por lo tanto el esfuerzo de Flexin es igual a:

2
. 3.70.

2 93.64 4.23in 1 1.6 1

4.0157in 0.946in 0.183 1 1

1823.25 Psi

3
Datos listados en el libro de Norton, Cap. 12, Figura 12.5 pg. 790.
 104

Calculando los esfuerzos superficiales que existen en los

engranajes cnicos de dientes rectos son los siguientes, sea el par

de torsin de diseo del pin definido de la siguiente manera:

0.774
. 3.71.
2

Donde los trminos C son factores de seguridad descritos a

continuacin:

0.634

0.06

1.8

2300

225

1 450

1 99%

Entonces el valor del torque de diseo es:

 105

0.946 0.06 1 0.774 225000 4.0157 1

2 1 1.8 1 1 1 1 2300 0.634 1 1

3627

Dado que el torque de Diseo es mayor al torque aplicado en el

pin entonces el valor de exponente z = 0.667, por lo tanto el

esfuerzo superficial en el pin cnico definido por la siguiente

ecuacin es:

2
. 3.72.

.
2 3627 93.64 1 1.6 1 1 1
2300 0.634
0.946 0.06 4.0157 3627 1

48501.66

Ahora que tenemos los dos esfuerzos, de flexin y superficial, se

procede a calcular los limites a la fatiga para posteriormente

obtener el factor de seguridad dado:

Para la flexin sea el lmite a la fatiga:

. 3.73.

Como se asumi antes, se escoge un acero y luego con

tratamiento de carburizacin y cementado el valor de

70000 . Adems para una vida de diez aos con trabajo de

 106

doble jornada y la operacin de 40 rpm, el numero de ciclos ser

igual a 99.84 10 . Aplicando una confiabilidad del 99%

el valor del factor 1 y para un trabajo a temperatura ambiente

1, por lo tanto el factor KL es igual a:

. .
2.3194 2.3194 99.84 10 0.86

Por lo tanto el lmite a la fatiga por flexin es:

0.86
70000 60200
1 1

Ahora para el lmite a la fatiga superficial:

. 3.74.

Como es el mismo acero carburizado y cementado, el valor del

lmite a la fatiga superficial sin corregir es igual a 225 , los

factores 1 para un mismo material de construccin de los

engranajes, 1, 1 y el factor de vida es igual a:

. .
1.4488 1.4488 99.84 10 0.94, por lo tanto

el valor del lmite de fatiga superficial es igual a:

0.94 1
225 211.15
1 1

Por lo tanto el factor de seguridad por flexin y superficial son los

siguientes:

60200
29.8 . 3.75.
1823.25
 107

211150
4.3 . 3.76.
48501.66

Por lo tanto los engranajes superan la prueba dada y soportan la

carga aplicada sin problemas. Los datos tcnicos finales de los

engranajes cnicos se presentarn en el plano 11/21, pgina C11.

Terminado con los engranajes cnicos observaremos los mismos

efectos que actan sobre los engranajes cilndricos de dientes

rectos. Ya que en ellos se necesitar saber si la carga aplicada

puede ser soportada con la misma facilidad que en los engranajes

cnicos.

Se escoge un engranaje de de modulo 6 mm, un dimetro

primitivo de 102 mm igual que los engranajes cnicos y con

ngulo de presin de 25 de profundidad total con 17 dientes,

ambos engranajes son iguales para mantener la relacin de

transmisin igual. La carga tangencial que soportan los engranajes

es igual al de los engranajes cnicos. Por lo tanto WT es igual a

498.23 N (112 Lb), por lo tanto se realizarn los siguientes

clculos:

25.4 25.4
4.23
6

Para la calidad del engranaje,

. 3.77.
2
 108

2 102 1
40 42.05
1 2 304.8

8
. 3.78.

8
1.88
4.233

Como los engranajes son iguales en todas sus dimensiones y

caractersticas obtenemos los factores geomtricos Jp=Jg=0.36

para engranajes de profundidad total de 25 con la carga HPSTC.

Para el esfuerzo a la flexin se usa la siguiente ecuacin:

Donde los factores Ka, Km, Ks, Kb, Kv son iguales a los

encontrados para engranajes cnicos. KI es igual a 1 para

engranaje loco. Kb=1 para engranajes macizos. Por lo tanto el

esfuerzo debido a flexin para ambos engranajes es igual a:

112 4.233 1 1.6 1 1 1

1120.79
1.88 0.36 1

Ahora calcularemos el esfuerzo superficial que hay en los dientes

del engranaje. Para esto se aplica la siguiente ecuacin para

engranajes cilndricos:

. 3.79.
 109

Donde los factores de correccin fueron calculados para encontrar

el esfuerzo superficial en los engranajes cnicos. El valor I,

representa al factor geomtrico de superficie y es calculado de la

siguiente manera:

1
. 3.80.

1
2 2 25 25
4.233 4.233

0.64

. 3.81.

4.0157 25 0.64 1.05

. 3.82.
1 1

25
0.09
1 1
4.0157
0.64 1.05

Por lo tanto el esfuerzo superficial es calculado de la siguiente

manera con la ecuacin descrita anteriormente.

.
2300 37352.18
. . .

Ahora como se ha encontrado los esfuerzos se procede a

determinar los factores de seguridad que existen en ambos casos.

Cabe acotar que los engranajes cilndricos estn construidos de la

 110

misma forma que los engranajes cnicos. Por lo tanto los limites a

la fatiga tanto para la flexin como superficial son iguales y se

procede a realizar los clculos para obtener los factores de

seguridad:

61600
54.9
1120.79 Psi

215726
5.7
37352.18

Por lo tanto se puede verificar que los engranajes cilndricos estn

mayormente expuestos a que sufran una ruptura o falla superficial,

por lo que se debe tener cuidado con el exceso de carga en la

parte de la base mvil, por lo que hara que el torque empleado

aumente y por ende aumentara la fuerza tangencial en los

engranajes y la posible catstrofe. Cabe acotar adems, que la

carga aplicada sobre la base es un 25% ms que el valor real (352

N). Para mayor informacin sobre datos tcnicos de los

engranajes cilndricos, se los puede encontrar en plano 21/21,

pgina C21.

Con estos datos encontrados, se empezar a desarrollar un

anlisis sobre el rbol de transmisin principal que enlaza al

mecanismo de levas con los engranajes cnicos. Se considera un

diseo a la fatiga para dicho elemento (ver Figura 3.37).

 111

FIGURA 3.42. DIAGRAMA DE RBOL DE TRANSMISIN DE

LEVA.

Los datos para encontrar el factor de seguridad a la fatiga

provocado por las fuerzas externas. En la Figura 3.37 podemos

encontrar el rbol de transmisin sometido a las fuerzas externas y

pares torsionales; en la Figura 3.38 se encuentran los diagramas

de cortante y momento flector que servirn para el anlisis de

fatiga. Como tambin se puede apreciar el momento mximo

producido en donde se aplica la fuerza producida por la leva. Los

datos de aplicacin son los siguientes:

446 ; 453 ; 12.9 ; 25.41 ;

2
12.9 40 54.035
60

2
25.41 40 106.43
60

19.1 10 19.1 10 0.054035

102 40

252.957
 112

19.1 10 19.1 10 0.10643

102 40

498.23

164.295

164.295

83.40

83.40

FIGURA 3.43. DIAGRAMA DE FUERZAS CORTANTES Y

MOMENTO FLECTOR DE RBOL DE TRANSMISIN.

Por sumatoria de fuerzas, encontramos las reacciones producidas

en cada uno de los soportes, para las fuerzas mximas y las

fuerzas mnimas:

0
 113

80 164.6 297 0

8 16.46
29.7

295.311. ; 224.71

377 297 132.4 0

132.4 377
297

6.605 ; 304.69

Ahora con estos resultados, se realiza el diagrama de momento

flector y fuerza cortante a fin de determinar cul es el valor

mximo del momento que puede existir en el rbol de transmisin

(ver figura 3.37). Todos estos datos se agruparn en la Tabla 3.5.

TABLA 3.6. DATOS EXTERNOS QUE INTERACTUAN EN

RBOL DE TRANSMISIN.

Momento Torque FuerzaAxial

Nm. Nm. N
Mximo 39.099 25.41 164.295
Mnimo 29.75 12.9 83.40
Por lo tanto los esfuerzos producidos por cada uno de los

elementos en la tabla son los siguientes:

Esfuerzo de Flexin

2 32

64
 114

2.3937 10

1.821 10

Esfuerzo de Torsin.

2 16

32

777834

394886

Esfuerzo Axial.

69152.6

35107

Sin embargo, existen dos esfuerzos axiales por lo que se deben

trabajar con un esfuerzo axial global, en este caso se debern

sumar los esfuerzos cuidadosamente de qu punto se lo est

analizando ya que los esfuerzos pueden estar en compresin o en

tensin. El esfuerzo de flexin produce compresin y tensin en

sus mximos y mnimos, y el esfuerzo axial produce compresin y

tensin en sus mximos y mnimos, como se puede mostrar en la

figura 3.39.
 115

FIGURA 3.44. ESFUERZOS DE FLEXIN Y AXIAL EN EL

PUNTO DE MOMENTO MXIMO.

El punto crtico donde hay mayor esfuerzo es el punto A, debido a

que en compresin los esfuerzos se suman, pero en el punto B,

los esfuerzos se restan ya que estn en sentido contrario. Por lo

tanto los esfuerzos mximos y mnimos son:

2.3246 10 . 3.83.

1.8568 10 . 3.83.

Por lo tanto como son esfuerzos fluctuantes, es necesario obtener

los esfuerzos de amplitud y esfuerzos medios.

234011 . 3.84.
2

2.09059 10 . 3.84.
2

586360 . 3.85.
2

191474 . 3.85.
2
 116

Para el diseo, existen cambios de seccin que pueden provocar

un incremento en los esfuerzos, por lo que se necesita requiere

multiplicar dichos elementos por un factor de concentracin de

esfuerzo tanto para la flexin como para la torsin. Relacionando

sus dimetros (D/d=5.5cm/5.0cm=1.1) y con la siguiente ecuacin

obtenemos lo siguiente:

Para la flexin:

. 4

0.9512 2.46 ; 0.001 , 0.055

1
0.86 0.031 1070

1

1 1 2.26

Para la Torsin:

. 5

0.90337 1.502 ; 0.001 , 0.055

1
0.86 0.031 1070

1

1 1 1.43

4
Los valores de 0.9512 y -0.23757 son obtenidos de la relacin de Dimetro mayor y
dimetro menor del rbol de transmisin y posteriormente ubicarlos en la tabla de
concentrador de esfuerzos y muescas Apndice E, Figura E-2, del libro de Diseo de
Maquinas de Norton Primera Edicin.
5
Los valores de 0.90337 y -0.12692 son obtenidos de la relacin de Dimetro mayor y
dimetro menor del rbol de transmisin y posteriormente ubicarlos en la tabla de
concentrador de esfuerzos y muescas Apndice E, Figura E-3, del libro de Diseo de
Maquinas de Norton Primera Edicin
 117

Como son esfuerzos combinados se aplica el esfuerzo Von Misses

para esfuerzos medios y esfuerzos de amplitud.

3 3 4.76239 10

3 3 1.5503 10

Ahora obtenemos el valor del lmite a la fatiga corregido. Se

escoge un acero ASSAB 705, con Sut = 1070 Mpa.

1
. .
1.189 1.189 55 0.81

. .
1.58 1.58 1070 0.87

1 450

0.753 99.99%

0.5 0.5 1070 535

283.58

Para una vida de 6e07 ciclos, el valor de la resistencia a la fatiga

es:

0.9 963

1 10 6

1
0.088

3 963 3 0.088

1774.61
 118

.
1774.61 6 10 363.74

Usando la Ecuacin de Goodman modificado, el valor del factor de

seguridad es igual a:

. 3.86.

363.74 1070
1.55 1070 4.76 363.74

114

Por lo tanto el dimensionamiento asegura que el rbol de

transmisin nunca fallar debido a que su factor de seguridad es

muy alto. Por otro lado se realizar el mismo proceso con la

misma carga para encontrar un factor de seguridad de 5, lo cual

nos ayudar a determinar el dimetro apropiado para las

secciones de reacciones y este es igual a:

2 , 6.7

Por lo tanto los dimensionamientos de las dems secciones estn

correctos, ya que en este caso se aplica el momento mximo y el

torque mximo.

Este rbol de transmisin deber estar soportado por dos cojinetes

en el cual en el lado derecho habr una chumacera tipo perfil

elevado que aguantar gran peso y en el otro extremo del rbol

estar soportado por la caja (como se muestra en la Figura 3.36).

Para la seleccin de los cojinetes debemos saber las fuerzas

 119

radiales y axiales que existen en cada uno de ellos, (ya calculado

anteriormente), por lo que adems se asume que la vida del

rodamiento es de 21500 horas con un factor de vida de 3.5. Con

estos datos seleccionamos el rodamiento.

Para la reaccin 2 con una fuerza de 295.311 N tenemos lo

siguiente:

60 60 24 21500
10 10

3.14

1, 0

3.14 295.311 927.27

Se escoge una chumacera UCHP208D1 con rodamiento

UC208D1 con las siguientes caractersticas: 29100 ;

17800 , por lo tanto:

164.295
0.009 0.18
17800

164.295
0.55 0.55 0.56 2.46
295.311

0.56 295.311 2.46 164.295 569.53

Por lo tanto el cojinete escogido es el adecuado.

Realizando el mismo procedimiento escogemos el rodamiento que

se ajusta en el otro extremo del rbol de transmisin y en los

dems rboles de transmisin, en la siguiente tabla 3.6 se

 120

mostrar los cojinetes y chumaceras que se necesitarn en el

sistema principal de la maquina:

TABLA3.7.TIPOSDECHUMACERASYCOJINETESSELECCIONADOS

Cojinete/
Tipo Cantidad
Chumacera
Cojinete UC207D1 1
Cojinete UC208D1 1
Cojinete 7008 1
Cojinete 7204 5
Cojinete 6005 1
Cojinete 6904 1
Chumacera UCHP208D1 1
Chumacera UCF207D1 1

Otra parte de este sistema consta de la seleccin del motor y la

seleccin del cabezal roscador de botellas, sin embargo se

necesita saber cul es el tipo de motor indicado para el cabezal

roscador, ya que el torque aplicado debe ser lo suficientemente

grande para producir la deformacin de la tapa pero a su vez no

debe ser excesivamente grande ya que podra haber una ruptura

de la misma. Como dato a este problema tenemos que el

descenso del cabezal es de 40 mm. Segn el diseo de la leva,

que se realiz anteriormente, el valor de la fuerza mxima es de

541 N, por lo que sta es la fuerza que se aplicara sobre la rosca

para poder sellarla, y con una velocidad dada se producira el

torque adecuado para realizar el cierre correcto. En la Figura 3.40.

 121

Se muestra el modelo matemtico de la tapa a ser roscada en el

envase dado.

FIGURA 3.45. MODELO MATEMATICO DE FUERZAS SOBRE

ROSCA.

Los datos de este modelo son los siguientes:

453 101.83 ; 28 1.1 ;

6.35 0.25

0.1; 0.111

. 3.87.
2

0.25
1.1 0.975 24.7465
2

; 0.25

0.25
. 3.88.
0.975

0.0814 4.66

Por sumatoria de fuerzas en los ejes x e y encontramos las

fuerzas dadas en el diagrama:

 122

0;

453 4.66 0.1 4.66 0

450.82

0.1 450.82 4.66 450.82 4.66 0

8.307

0.024765
8.307 0.102
2 2

1 1
0.111 17.48 500
6.35 10

0.102 17.48 1.798

Por lo tanto se necesitar un motor con los siguientes datos en la

tabla 3.7:

TABLA 3.8. DATOS SOBRE EL MOTOR ELCTRICO

SELECCIONADO PARA CABEZAL ROSCADOR.

MARCA:
WEG
TRIFASICO/ CERRADO
MODELO: MOTOFRENO EFICIENCIA
ESTANDAR
CARCASA
71
POTENCIA
0.18 HP
FASE
3
RPM
1800
 123

CORRIENTE NOMINAL
EN 220 V (AMP)
1.12
PAR NOMINAL Pmax
(NM)
1.03
PAR MAXIMO
(Pmax/Pnominal)
2.9
PESO (KG)
14
INERCIA (KG.M^2)
0,00056
FACTOR DE SERVICIO
1.15
Este motor ser conectado a un reductor de velocidad que

permitir que la velocidad disminuya hasta 500 rpm y luego dicho

reductor se conectar a un cabezal roscador de INVIOLABLES

que cerrar las tapas colocadas sobre el envase.

Adems se necesita de un motor que genera el movimiento del

sistema principal de roscado. Como el sistema se mueve a razn

de 40 rpm con un torque de 25.4 Nm. entonces encontramos la

potencia necesaria del motor dado.

25.4 106.39

Con este valor, escogemos un motor de 1800 rpm acoplado a un

reductor de tipo tornillo con corona, para reducir la velocidad hasta

la velocidad de operacin, los datos tcnicos del motor

seleccionado se pueden apreciar en la siguiente Tabla 3.8.

 124

TABLA 3.9. DATOS SOBRE EL MOTOR ELCTRICO

SELECCIONADO PARA SISTEMA CENTRAL DE ROSCADO.

MARCA:
WEG
TRIFASICO/ CERRADO
MODELO: MOTOFRENO EFICIENCIA
ESTANDAR
CARCASA
71
POTENCIA
0.5 HP
FASE
3
RPM
1800
CORRIENTE NOMINAL
EN 220 V (AMP)
2.07
PAR NOMINAL Pmax
(NM)
2.04
PAR MAXIMO
(Pmax/Pnominal)
3
PESO (KG)
15.8
INERCIA (KG.M^2)
0,00079
FACTOR DE SERVICIO
1.15

La reduccin del motor de 1200 rpm a 40 rpm se lo har por medio

de un reductor de tornillo sin fin con corona, por lo que la relacin

de velocidades es:

1800
45
40
 125

Con esto se procede a escoger un reductor que transmita la

potencia indicada de 0.5 HP que proviene del motor elctrico del

sistema central y la relacin dada de 45:1.

3.4. Alimentacin de Botellas a Punto de Roscado.

Dimensionado y seleccionando los dispositivos e instrumentos

necesarios en el sistema de Alimentacin y el sistema principal, nos

introduciremos en este momento al diseo de la alimentacin de

botellas hacia el punto de roscado. En esta seccin se dimensionar

las siguientes partes (ver Figura 3.41):

Juego de Estrellas.

Gua de Botellas.

Gua de Tapas.

FIGURA 3.46. MECANISMO DE TRANSPORTE DE BOTELLAS A

PUNTO DE ROSCADO.

Como se puede apreciar en la figura anterior, el juego de estrellas

corresponde a tres discos de polietileno de alta densidad con ranuras

 126

en la periferia de cada uno de ellos, de los cuales, dos de ellos (disco

A), tienen ranuras mas grandes lo cual permite que el cuerpo del

embase (la parte ms ancha del mismo) se aloje fcilmente para ser

transportado, estos dos discos se ubican en la parte inferior del tercer

disco con ranura ms pequea; este otro disco (disco B) sirve para

ajustar la parte ms angosta del envase denominado cuello de botella,

con el fin de un transporte ms seguro del recipiente hacia el punto de

ataque y tambin sirve para centrar el elemento en el punto de

roscado (ver Figura 3.42).

Los juegos de estrellas van a estar unidos por medio de bridas hacia

un rbol de transmisin que produce el movimiento de giro. Estas

bridas estn sujetas por medio de cuatro pernos en cada una M10, por

lo que no es necesario calcular resistencias ni factores de seguridad

ya que dichos esfuerzos son muy pequeos en comparacin con la

resistencia mxima de ellos. Para que los discos del juego de estrellas

permanezcan a la misma distancia de separacin se coloca unos

bocines dimensionados correctamente para cada envase. Dichos

bocines son ubicados donde atraviesan los pernos y as evitar que los

elementos estn sujetos a la estructura.

 127

FIGURA 3.47. ARREGLO DE JUEGO DE ESTRELLA.

Adems del juego de estrellas se colocarn dos guas soporte, unas

hechas del mismo material que los discos y otra gua que estar

construida de placas de acero inoxidable, una de estas placas se

colocar a la altura del disco B mientras que una segunda placa

metlica ms pequea estar colocada sobre el camino circular de los

envases y el fin de esta placa es mantener las tapas sobre la boca de

los envases una vez que estos hayan pasado el punto de ataque.

No es necesario calcular fuerzas sobre los pernos y tuercas que

ajustan estas placas a la mesa base porque el peso es mucho menor

a la resistencia mxima producida por lo que una seleccin de perno

M10 est adecuada para soportar dicha sub estructura. Todos estos

datos se encuentran especificados en los planos .

3.5. Mesa Soporte.

La estructura que soportar los sistemas, es una mesa conformada por vigas

G y vigas de seccin cuadrada, la viga de seccin cuadrada actuarn como

 128

columnas que soportarn el peso de cada uno de los elementos, existen

vigas G que formarn como soportes horizontales donde se asentar placas

de acero. El diseo de la mesa es un poco complejo, debido a los pesos que

estn distribuidos de una manera irregular, es por eso que para este diseo

nos ayudaremos del programa de SAP 2000, en el cual escogeremos las

dimensiones de la mesa y luego escogeremos las secciones dadas (ver

Figura 3.43).

FIGURA 3.48. ESTRUCTURA SOPORTE DE MESA.

En la figura 3.43, se puede apreciar que existe una viga G de mayor

medida que las otras, esto se debe a que la estructura soporta mayor

peso en esta seccin por lo que se refuerza dicha parte con una mayor

medida. Adems, las otras vigas no soportan mucho peso por lo que

estas son escogidas de una menor medida.

Ahora analizando dicho modelo en SAP, con las vigas seleccionadas y

aplicando una carga distribuida uniforme de 200 N/cm sobre cada viga,

obtenemos los siguientes resultados como se puede apreciar en la figura

3.44.
 129

En esta figura se puede observar que si se aplica dicha carga sobre las

vigas, la estructura tomar un color dado y sta se compara con la barra

que est en la parte inferior donde el color gris es el valor mnimo y la

estructura no falla, y el otro extremo es color rojo donde la estructura

puede fallar ante la carga aplicada. Para nuestra estructura, las vigas

horizontales no fallan ya que stas tienen un color verde, y las vigas

soporte poseen un color celeste en el que quiere decir que stas no

fallaran por dicha carga producida.

FIGURA 3.49. ANLISIS DE ESTRUCTURA CON PROGRAMA

SAP2000.

Adems de la estructura, sta tendr dos puertas laterales construidas

de placas de acero inoxidable de 2mm de espesor, lo que permitir que

se pueda proteger los elementos del cerebro principal de la maquina, y

adems de poder realizar mantenimiento cuando sea necesario.

 130

3.6. Panel de Control de Roscador Automtico.

El panel de la maquina poseer los siguientes controles para el

funcionamiento:

Control Mster.

Control de Encendido y apagado de Motor de alimentacin de Tolva.

Control de Encendido / Apagado de Motor de Cerebro de Maquina.

Control de Encendido / Apagado de Motor de Banda Transportadora.

El control mster, tiene la funcin principal de realizar el paso de

corriente y voltaje hacia los motores elctricos, es decir este control

mster actuara como si fuera un fusible de proteccin de alta y baja de

voltaje para as evitar daos sobre el sistema elctrico de la maquina.

En la siguiente Figura 3.44 se mostrar el circuito elctrico que se

necesitar implantar para la operacin normal y confiable de la maquina.

En ella podemos apreciar que hay rels protectores de sobrecarga para

cada uno de los motores, asimismo estn ubicados el sensor de botella

y el sensor de tapas para su respectivo trabajo.

 131

FIGURA 3.50. DIAGRAMA DE CIRCUITO ELCTRICO PARA LA

OPERACIN DEL SISTEMA CENTRAL DE ROSCADO Y BANDA

TRANSPORTADORA.

En la Figura 3.45 se muestra el sistema de roscado de tapas

INVIOLABLES con todos sus elementos, por lo que el diseo del

sistema de roscado ha cumplido las condiciones de diseo estimadas por

el autor de la obra y lo que conlleva al final de este captulo. En el

siguiente captulo tendremos previsto efectuar el diseo de la banda

transportadora de botellas hacia el punto de roscado.

 132

FIGURA 3.51. SISTEMA DE ROSCADO DE TAPAS INVIOLABLES.

 133

CAPTULO 4

4. DISEO DE BANDA TRANSPORTADORA.

Es necesario disear una estructura metlica con una banda transportadora,

para poder alimentar el sistema de sellado. Es por eso que en este captulo

nos introduciremos al diseo de una banda transportadora que sujete las

condiciones y necesidades para la mquina de sellado. Este captulo se lo ha

dividido en tres partes, las cuales son las siguientes:

Diseo de estructura.

Seleccin de Banda Transportadora.

Seleccin de Motor.

4.1. Estructura Soporte y Mecanismos.

La estructura de la banda transportadora comprende de un conjunto de

elementos que permiten el soporte de la cadena principal de transporte

junto con los envases, motores, etc. La estructura est dividida en dos

partes principales (ver Figura 4.1):

 134

FIGURA 4.1. PARTES DE BANDA TRANSPORTADORA.

Viga Principal, que consta de dos vigas Tipo C con un poco de

modificacin para tener la forma adecuada. Estas dos vigas son unidas

del extremo de lado corto para formar una viga tipo G, con el alma ms

larga, sin embargo no se selecciona directamente una viga G del

mercado ya que no se encuentra la forma que se desea tener. Esta

estructura mixta contendr la cadena transportadora, motor elctrico,

guas de botellas, y los mismos envases.

Estructura Soporte, lo cual estn ubicadas en dos puntos de la viga

principal y soportan todo el peso aplicado, sta estructura soporte

comprende de un arreglo de tubos huecos y que terminan sus apoyos en

dos pernos.

Con estos datos se procede a calcular si la seleccin los elementos es la

correcta para que la maquina pueda funcionar sin error alguno. Se

empezar por el clculo del factor de seguridad de la viga principal, se

asume que la fuerza distribuida es de 400 N/m (40 Kg/m) que

 135

corresponde a la suma de pesos entre los que se consideran, el peso de

la viga, el peso de las guas, y el peso de los envases. (Ver Figura 4.2.)

FIGURA 4.2. ESQUEMA DE LA VIGA PRINCIPAL.

Con todos estos datos, se puede apreciar que el principal fenmeno

externo es la fuerza de apoyo, que produce flexin en la viga principal,

por lo que se requiere determinar cul es el factor de seguridad emitido

por dicho arreglo. Con la ayuda del programa de simulacin SAP2000

tenemos los siguientes datos (ver Figura 4.3):

 136

FIGURA 4.3. DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE, MOMENTO

FLECTOR Y DESPLAZAMIENTO DE VIGA PRINCIPAL.

De la Figura 4.3. Obtenemos los siguientes datos:

160.52 437.79 2.4 10

636.79 559.17 110.77 142.61

Estos datos son necesarios para el calculo correcto en la estructura de la

viga. Por lo tanto el factor de seguridad aplicado sobre la viga principal

sabiendo que el material seleccionado es un Acero inoxiable 304 con

1070 , es:

8.764 10

0.113
 137

160.52 0.113
2.072
8.764 10

1070
516
2.072

Por lo tanto la estructura no va a fallar por flexin. Ahora se procede a

calcular si el arrelgo de pernos dado puede soportar la carga de flexin y

la fuerza de reaccin en el punto de apoyo. Se asume que el perno que

se coloca ah es de dimetro 8 mm SAE grado 4.6 con 240 ,

con el siguiente arreglo como se muestra en la figura 3.2.

559.17
186.7
3

; 50

142.61 0.05
1426.1
2 0.05

186.7 1426.1 1612.49

Como son pernos que se ajustan en ambos lados de la viga, la fuerza

total aplicada es:

1612.1
806.05
2 2

806.05
16.03
0.008
4

Aplicando Von Misses,

3 0 3 16.03 27.77
 138

240
8.6
27.77

Por lo tanto el arreglo de pernos no fallar debido a que estos soportan

muy bien la carga aplicada, sin embaro ahora se necesita saber si el

perno que une el soporte con la viga principal no falla al aplicarse la

fuerza dada.

FIGURA 4.4. DIAGRAMA DE SOPORTE DE ESTRUCTURA.

Se asume que el perno donde se aplica la fuerza es de grado 4.6 SAE

M12. Por lo tanto la resistencia del perno es:

556.98

556.98
278.49
2

4 4 278.49
2.46239
0.012
 139

0.5 0.5 240

48.7
2.46239

Por lo tanto los pernos soportan satisfactoriamente la carga aplicada y no

hay problema si en estos se les aplica una carga mayor. Es necesario

determinar si en la columna soporte construida por dos tubos (uno

vertical y uno horizontal) sufre de pandeo o no. Por lo que se realiza lo

siguiente:

0.06 0.054
5.37 10
4 4

0.06 0.054
2.187 10
64 64

2.187 10
0.0201
5.37 10

Como la columna esta fija de un lado y del otro lado est

empotrada entonces:

2.1 2.1 0.553 1.161

1.161
57.77
0.0201

Aplicando la ecuacin de Euler y Johnson:

2 2 189.6 10
58.25
1103 10

Como entonces:
 140

1
2

5.37 10 1103 10

1 1103 10 57.77
189.6 10 2

301016.7

Por lo tanto el factor de seguridad que posee la columna con

respecto a la fuerza aplicada es:

301016.7
540
556.98

Este valor asimismo demuestra que no fallar la columna de acero

en pandeo. Continuando con la estructura, se necesitar saber si

el tubo horizontal sufrir algn efecto negativo con respecto a la

carga aplicada por lo que se necesitar calcular cual es el factor

de seguridad que acta sobre el tubo horizontal. Este tubo est

sometido a un efecto de deflexin debido a los 556 N de fuerza

que acta sobre la mitad por lo que es necesario determinar el

momento mximo, con la ayuda del programa SAP2000

obtenemos los siguientes resultados.

56.53 , 286.76 , 1.7 10

 141

FIGURA 4.5. DIAGRAMA DE CORTANTE Y MOMENTO DE

BASE DE BANDA TRANSPORTADORA.

56.53 0.03
7.751
0.06 0.054
64

1103
142
7.751

Por lo tanto sta estructura no fallar debido a la fuerza aplicada,

por lo que se acepta este resultado y el dimetro es escogido para

el diseo dado.

El perno que se coloca por debajo de la base sufre de un efecto de

cortante puro por lo que es necesario determinar si la fuerza

aplicada vence al perno base. Se asume que el perno es grado 4.6

 142

SAE M12, sometido a una fuerza cortante de 286.76 N, adems se

conoce de los siguientes datos.

FIGURA 4.6. PERNO BASE DE ESTRUCTURA.

La altura de la tuerca en este caso corresponde a los 3mm de espesor

de la placa, por lo que aplicando la siguiente ecuacin:

2 2 286.76
5.071
0.012 3 10

0.5 120
23.6
5.071

Con este resultado se puede apreciar que los dos pernos de cada base

pueden resistir sin problemas la fuerza aplicada. Los pasos que se

sigui anteriormente para hallar todos los factores de seguridad del un

apoyo son idnticos para el segundo apoyo por lo que no es necesario

calcular dichos factores ya que los que hemos encontrado son valores

muy altos y posiblemente en el otro apoyo vare insignificativamente.

En la estructura de la banda transportadora tambin corresponde el

diseo de las guas metlicas, que no son nada ms que un arreglo de

 143

tubos de acero inoxidable que como su nombre lo indica, guan a las

botellas a travs de la banda transportadora sin que dichas botellas se

salgan del camino produciendo accidentes. Si se asume un diseo como

se muestra en la figura 3.7, el peso mximo de entre todas las guas es

de apenas 2 Kg. (19.6 N) y en cada uno de ellos se coloca tres

sujetadores con pernos de dimetro 10 mm, entonces el esfuerzo que

hay en cada uno de estos sujetadores es mnimo por lo que no hay

mucho efecto y los clculos no seran necesarios para saber que dicho

perno soporta la carga dada.

FIGURA 4.7. GUAS METLICAS PARA BANDA TRANSPORTADORA.

Es por eso que para el diseo de las guas metlicas solo se ha

considerado el ancho del envase y la altura del mismo, pero cabe acotar

que el espacio de las guas entre s puede variar dependiendo del

dimetro del envase, y es eso mismo que ajustando las tuercas de los

sujetadores se puede dar el espacio correcto para el transporte de un

envase dado.
 144

4.2. Seleccin de Banda Transportadora y Motor Elctrico.

La banda transportadora debe cumplir ciertos requisitos como un

velocidad correcta para aprovechar correctamente el tiempo de

operacin de sellado, como tambin evitar daos debido al movimiento

brusco de las botellas debido a las altas velocidades de transporte.

Seleccionamos una cadena de platillo (table top) de acero inoxidable

para el transporte de los envases hacia su destino. Las caractersticas de

las cadenas de platillos es que sirven para transportar diversos

elementos como envases de vidrio, plsticos y latas. Estas cadenas

pueden transportar los envases de manera recta o con curvas, pero

debido al diseo que se posee de la estructura de la banda

transportadora, se seleccionar una cadena para tramos rectos. A

continuacin se presentar en la siguiente Tabla 4.1. Los datos de la

cadena seleccionada con su respectiva rueda de traccin.

TABLA 4.1. DATOS DE CADENA DE BANDA TRANSPORTADORA.

TIPO DESCRIPCIN
Marca UNICHAIN
CdigodeCadena 12SS815K350
Ancho 88.9mm
Peso 2.7Kg/m
Tramo Recto
Paso 1.5in
MaterialCadena SS304
RadiodePandeo 5.9in
Materialrbol SS304
 145

NodeEslabonesporCaja 80
FuerzaMximadetensin 2250N
CdigodeRueda 123181521SS
NumerodeDientesdeRueda 21
DimetrodePaso 129.2mm
DimetromnimodeEje 20mm
Con estos datos procederemos a calcular la fuerza potencia necesaria

para poder mover el sistema de transporte.

0.1292
2250 145.35
2 2

Se asume por recomendacin de diseo que la velocidad de transporte

es alrededor de 10 cm por segundo por lo que la velocidad de giro es:

2 0.1
1.547 14.78
0.1292
2

Como este valor no es un valor exacto se asume que la velocidad de giro

de la rueda es de 15 rpm (1.57 rad/seg) para luego con este valor

obtener un reductor apropiado y su respectivo motor elctrico. Por lo

tanto la potencia del motor elctrico es:

1
145.35 1.57 228.31
3

Es decir que el motor debe poseer una potencia mxima de 1/3 de HP

para poder soportar la carga dada. Sin embargo la carga que se aplica es

la mxima que puede soportar la cadena por lo tanto la potencia

necesaria ser un porcentaje de la carga mxima. La rueda de traccin

est colocada sobre un rbol de transmisin que como mnimo es de 20

 146

mm de dimetro recomendado por la marca de cadenas UNICHAIN, pero

por criterio nuestro se escogi un dimetro de 45 mm, para evitar fallas

por fatiga. Las dimensiones de los rboles de transmisin estn

presentadas en el apndice de Planos.

FIGURA 4.8. DIAGRAMA DE RBOL DE TRANSMISIN DE BANDA

TRANSPORTADORA

Lo que es necesario obtener es el tipo de chumacera apropiada para

soportar la carga dada, se asume que el elemento rodante estar

colocado sobre el rbol de transmisin que tiene un dimetro de 30 mm,

y con una carga de soporte igual a:

; 3

2250 3 6750

; 1.3

1.3 6750 8775

Por sumatoria de Fuerzas tenemos que:

4387.5
 147

Como es una carga puramente radial entonces se elige chumaceras de

pared tipo UCF206D1 con un cojinete de bolas UC206D1 que soporta la

carga de 19500 ; 11300 , los dems datos tcnicos de las

chumaceras se encuentra en el apndice de planos. Como son tres

rboles de transmisin entonces en todos sus apoyos estarn el mismo

tipo de chumacera seleccionada.

Por lo tanto la banda transportadora queda terminada como se muestra

en la figura 4.9. En la que se pueden apreciar en distintos tipos de vistas,

en la parte superior izquierda se encuentra la vista superior de la banda

transportadora, en la parte inferior izquierda se aprecia la vista frontal de

la maquina y en la parte derecha se puede observar una proyeccin

isomtrica. sta mquina se acoplar al sistema de roscado que fue

descrito en el capitulo anterior, cuya funcin principal es alimentar las

botellas hacia el punto de roscado de envases. En la parte izquierda de

la banda transportadora se encuentra con otro sistema de transporte de

botellas que pertenece al sistema de llenado de los envases, lo que

significa que el acople de bandas transportadoras es de este tipo, y esto

depende en este caso de la disposicin de espacio en la fbrica, en este

caso se asume que el espacio que se posee para poner un sistema de

embasamiento de productos que utilizan tapas INVIOLABLES es recto.

 148

FIGURA 4.9. BANDA TRANSPORTADORA DEL ROSCADOR

AUTOMTICO DE TAPAS INVIOLABLES.

 149

CAPTULO 5

5. PROCESO DE CONSTRUCCIN.

En este captulo se presentar el costo estimado que necesita para la

produccin de esta mquina. Cabe recordar que segn los clculos

demostrados en el Capitulo 3 y Capitulo 4, este diseo supera las

expectativas y los objetivos dados, por lo que no tendr problemas en cuanto

al funcionamiento dado.

Adems del presupuesto estimado, asimismo se presentar un diagrama de

Gantt u organigrama en el que se presentar el tiempo necesario para

comprar material, construccin de las piezas y por ltimo el ensamble de la

maquina hasta dejarla cien por ciento completa.

5.1. Diagrama de Gantt.

 150

Se presentar asimismo un diagrama de Gantt de construccin de la

maquina que servir para estimar el tiempo en el que la maquina estar

completamente implementada, como se puede mostrar en la Tabla 5.2.

TABLA 5.1. DIAGRAMA DE GANTT DE CONSTRUCCIN DE MAQUINA

D
Actividad Semana1 Semana2 Semana3 Semana4
as
L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
4 RecepcindeMaterial
FabricacindeSistemade
5
AlimentacindeTapas
1 rboldeTransmisin
1 BridadeAceroInoxidable
ChumaceraSoportederbolde
1
SistemadeAlimentacin
2 TolvadeAlimentacindeTapas
2 ProtectordeTamborGiratorio
1 ManivelaParamovimientodeTapas
CanaldeTapasparaTransportede
1
Botellas
BasedeSistemadeAlimentacin
2
TipoOmega
BasedeSistemadeAlimentacin
1
Principal
ColumnaSoportedeSistemade
1
Alimentacin
1 DiscoSlidodeNylonDiam
1 VigasdeApoyoparaCanaldeTapas
FabricacindeSistemaCentralde
10
Roscado
CajadeDistribucindeEngranajes
2
CilndricosdeDientesRectos
EngranajeCilndricodeDiente
Recto,17Dientes,m=6,e=48mm
1
conTratamientoTrmicode
Encementado
rboldeTransmisindeCajade
1
DistribucindeEngranajes1
rboldeTransmisindeCajade
1
DistribucindeEngranajes2
BridadeSujecinentreCajas,peso
1
multiplicadopor4unidades
1 DiscodeNylondeAcopledeCajas
CajadeMecanismoMltiplede
2
EngranajesCnicosyCruzdeMalta
EngranajeCnico,17Dientes,m=6,
1 contratamientodeCementado,
pesomultiplicadopor2
 151

ElaboracindeCabezalRoscador
1 paraTapasINVIOLABLESDiam28
mmx17mm
rboldeTransmisindeEngranaje
1 cnicoconCajadeDistribucinde
engranajescnicos
rboldeTransmisindeDe
1
ManiveladeCruzdeMalta
rboldeTransmisindeJuegode
1
Estrellas
1 rboldetrasmisindeLeva
1 LevaenAceroASSAB705
ResorteHechodeAlambrepara
1 Piano,Long220mm,Diamexterno
50,Diamdealambre5mm.
SeguidordeRodilloconAcople
1
RoscadoyAccesorios
rbolSoporteentreSeguidoryGua
1
Mvil
PlacaMvildeCabezalRoscadory
1
Accesorios
1 SoportedePlacaMvil
GuasdePlacaMvilconBase
3
Rectangular
PlacaTipoCuaParaAjustede
2
PresinenGuassobrePlaca
PlacadeNylondee=10mm,para
1
soportedeChumacera
PlacaRetenedoradeResortede
1
MecanismodeLevaSeguidor
ManiveladeAceroASSAB705,para
1
MecanismodeCruzdeMalta
CruzdeMaltade10Ranuras,para
2
MecanismodeCruzdeMalta
1 FabricacindeCajadeControl
2 FabricacindeEstructuraSoporte
FabricacindeBanda
3
Transportadora
EnsambledeRoscadorAutomtico
1
yBandaTransportadora
1 CalibracinyPrueba

En esta Tabla podemos apreciar que existen ciertos elementos de cada sub

sistema que necesitan elaborarse, como por ejemplo la tolva en el sistema de

alimentacin de tapas. El da laboral es considerado como 8 horas diarias, es

decir una jornada diaria. Estos datos son considerados a partir de un taller de

proceso de mecanizado general en el cual el 95% de todas las piezas son

elaboradas en este lugar, salvo en la elaboracin de resortes que se realiza

 152

en otro lado. El tiempo estimado desde la recepcin del material hasta la

entrega de la maquina en su 100% operable es de 27 das laborales.

5.2. Anlisis de Costos.

Obtenido el diagrama de Gantt con cada uno de los tiempos necesarios para

construir los elementos del roscador de tapas inviolables, se proceder a

estimar el costo de fabricacin de cada pieza incluido el costo de mano de

obra. En la tabla 5.2. se presentara el costo estimado de las piezas y el costo

total del roscador de tapas inviolables.

TABLA 5.2. CUADRO DE OFERTA DEL SISTEMA DE ROSCADO Y

BANDA TRANSPORTADORA.

OFERTA DE SISTEMA DE ROSCADO DE TAPAS PILFER PROOF

Proyecto: Construccin de Roscador Automtico y Banda Transportadora
CONTIENE: ACCESORIOS, MATERIALES E INSTALACION
PREPARADO POR: ING. GUILLERMO PACHECO
FECHA: Martes, 14 de Octubre de 2008

COSTO DE
MATERIAL Y
UNID MANO DE
ITEM CANT, DESCRIPCION OBRA
AD
P. UNIT US. $

M1 MATERIALES Y FABRICACIN DE ROSCADOR AUTOMTICO

M 1.1. Diseo
Globa
1 Diseo de Maquina y Banda transportadora (A) 1500,00
l

M 1.2. Fabricacin de Sistema de Alimentacin de Tapas
M1.2,1. Kg 2,081 rboldeTransmisin,MaterialAceroASSAB705,Diam45mm,Long170mm 65,00
M1.2.2. Kg 1,714 BridadeAceroInoxidable304,Diam.90mm,Espesor35mm 95,00
M1.2.3. Kg 4,012 ChumaceraSoportederboldeSistemadeAlimentacin 185,00
M1.2.4. Kg 6,603 TolvadeAlimentacindeTapase=2mm 320,00
M1.2.5. Kg 3,120 ProtectordeTamborGiratorioe=2mm 250,00
M1.2.6. Kg 0,135 ManivelaParamovimientodeTapas 60,00
M1.2.7. Kg 1,683 CanaldeTapasparaTransportedeBotellas 45,00
M1.2.8. Kg 27,390 BasedeSistemadeAlimentacinTipoOmega 490,00
M1.2.9. Kg 18,803 BasedeSistemadeAlimentacinPrincipal 350,00
M1.2.10. Kg 13,426 ColumnaSoportedeSistemadeAlimentacin 65,00
M1.2.11. Kg 8,636 DiscoSlidodeNylonDiam.440mm,e=20mm 700,00
M1.2.12. Kg 0,212 VigasdeApoyoparaCanaldeTapas 250,00

 153

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
M1.2,13 Global 1 AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin 25,00
M1.2,14 Kg 3 SoldaduradeCordnconElectrodo6011 12,57
M1.2,15
PindeCadenaEstndar,NK40,con16dientes,pasode1/2in,Tipo
M1.2,16 Un 1
SimpleB,DiamPrimitivo3,665in 5,60
PindeCadenaEstndar,NK40,con20dientes,pasode1/2in,Tipo
M1.2,17 Un 1
SimpleB,DiamPrimitivo4,83in 6,45
Motorreductor TornilloSinFin,Marca:SITI, Relacindevelocidad:10:1,
M1.2,18 Un 1
1800rpmdeentrada,30rpmdesalida 407,00
M1.2,19 Un 2 CojinetesdeRodaduraMarca:NTN,modelo:debolas,Tipo:6907 14,96
CadenaTipodeRodilloANSIN41,paso1/2'',anchoentreplacasde0,251
M1.2,20 Caja 1
in,cargaderupturade1200Kg 24,50
M1.2,21 Un 1 Resorte8vueltas,22mmdelargo,Diam.8,3mm,Diamdealambre1,6mm 3,00
M1.2,22 Un 1 Resorte20vueltas,30mmdelargo,Diam.10mm,Diamdealambre1mm 3,00
SUBTOTAL(A) 3377,08
M1.3. Fabricacin de Sistema de Central de Roscado
M1.3,1 Kg 34,585 CajadeDistribucindeEngranajesCilndricosdeDientesRectos 470,00
EngranajeCilndricodeDienteRecto,17Dientes,m=6,e=48mmcon
M1.3,2 Kg 2,748
TratamientoTrmicodeEncementado 235,00
M1.3,3 Kg 0,873 rboldeTransmisindeCajadeDistribucindeEngranajes1 90,00
M1.3,4 Kg 0,873 rboldeTransmisindeCajadeDistribucindeEngranajes2 90,00
M1.3,5 Kg 0,682 BridadeSujecinentreCajas,pesomultiplicadopor4unidades 20,00
M1.3,6 Kg 0,423 DiscodeNylondeAcopledeCajas 35,00
M1.3,7 Kg 45,461 CajadeMecanismoMltipledeEngranajesCnicosyCruzdeMalta 570,00
EngranajeCnico,17Dientes,m=6,contratamientodeCementado,peso
M1.3,8 Kg 2,510
multiplicadopor2 55,00
rboldeTransmisindeEngranajecnicoconCajadeDistribucinde
M1.3,9 Kg 0,545
engranajescnicos 60,00
M1.3,10 Kg 0,250 rboldeTransmisindeDeManiveladeCruzdeMalta 50,00
M1.3,11 Kg 5,265 rboldeTransmisindeJuegodeEstrellas 150,00
M1.3,12 Kg 5,507 rboldetrasmisindeLeva 90,00
M1.3,13 Kg 4,766 LevaenAceroASSAB705 85,00
ResorteHechodeAlambreparaPiano,Long220mm,Diamexterno50,
M1.3,14 Un 1,000
Diamdealambre5mm. 22,00
M1.3,15 Kg 2,015 SeguidordeRodilloconAcopleRoscadoyAccesorios 70,00
M1.3,16 Kg 1,895 rbolSoporteentreSeguidoryGuaMvil 65,00
M1.3,17 Kg 16,163 PlacaMvildeCabezalRoscadoryAccesorios 150,00
M1.3,18 Kg 0,912 SoportedePlacaMvil 180,00
M1.3,19 Kg 18,596 GuasdePlacaMvilconBaseRectangular 380,00
M1.3,20 Kg 0,780 PlacaTipoCuaParaAjustedePresinenGuassobrePlaca 230,00
M1.3,21 Kg 0,953 PlacadeNylondee=10mm,parasoportedeChumacera 60,00
M1.3,22 Kg 1,213 PlacaRetenedoradeResortedeMecanismodeLevaSeguidor 85,00
M1.3,23 Kg 0,121 ManiveladeAceroASSAB705,paraMecanismodeCruzdeMalta 120,00
M1.3,24 Kg 0,509 CruzdeMaltade10Ranuras,paraMecanismodeCruzdeMalta 240,00
ElaboracindeCabezalRoscadordeTapasPILFERPROOFparaTapasde28x
M1.3,25 Un 1,000
17mm 300,00

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
MotorreductordeTornillosinFintipoOrtogonal,MarcaSITI,ModeloXXX,
M1.3,26 Un 1,000
VelocidaddeEntrada1800rpm,conrelacinde4:1Potencia:1/6HP 400,00
MotorElctrico,MarcaWeg,ModeloTrifsicoCerrado MotoFreno,
M1.3,27 Un 1,000
Carcasa71,0.5HP,1800rpmParaCabezalRoscador 170,00
ReductorOrtogonal,MarcaSITI,VelocidaddeEntrada1800,Velocidadde
M1.3,28 Un 1,000
Salidade40RPM,Relacin45:1,0.5HP 180,00
ChumaceraMarcaNTN,TipoPiloBlock,contornillodesujecinModelo:
M1.3,29 Un 1,000
UCHP208D1 26,49
ChumaceraMarcaNTN,TipoPiloBlock,contornillodesujecinModelo:
M1.3,30 Un 1,000
UCF207D1 23,21
M1.3,32 Un 1,000 CojinetedeBolas,MarcaNTN,Modelo7008 144,70
M1.3,33 Un 5,000 CojinetedeBolas,MarcaNTN,Modelo7204 63,35
M1.3,34 Un 1,000 CojinetedeBolas,MarcaNTN,Modelo6005 4,09
 154

M1.3,35 Un 1,000 CojinetedeBolas,MarcaNTN,Modelo6904 12,67

M1.3,36 Global 1,000 AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin 25,00
M1.3,37 Kg 2,000 SoldaduradeCordnconElectrodo6011 8,38
SUBTOTAL(B) 4959,89

M1.3. Fabricacin de Sistema de Alimentacin de Botellas
M1.3,1 Kg 0,440 DiscodeAceroInoxidableDiam.130mm,e=20mm 420,00
M1.3,2 Kg 0,940 DiscodeAceroInoxidableDiam.130mm,e=35mm 550,00
M1.3,3 Kg 1,970 DiscodeAceroInoxidableDiam.255mm,e=5mm 275,00
M1.3,4 Kg 10,200 DiscosdePolietilenodeAltaDensidadDiam:480mm,e=20mm 260,00
M1.3,5 Kg 3,160 DiscosdePolietilenodeAltaDensidadDiam:712mm,e=20mm 340,00
M1.3,6 Kg 0,560 PlanchadeAceroinoxidablee=3mm 180,00
M1.3,7 Kg 1,740 PlanchadeAceroinoxidablee=5mm 220,00
M1.3,8 Kg 0,760 VarillaDiam14mm 40,00
M1.3,9 Kg 0,326 VarillaDiam30mm 60,00
M1.3,10 Kg 0,430 VarillaDiam.10mm 30,00

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
M1.3,11 Un 1,000 AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin 25,00
M1.3,12 Kg 1,000 SoldaduradeCordnconElectrodo6011 4,19
SUBTOTAL(C) 2404,19

M1.4. Fabricacin de Estructura Soporte
M1.4,1 Kg 198,840 PlanchadeAceroInoxidable1148mmx782mmxe=10mm 650,00
M1.4,2 Kg 13,820PlanchadeAceroInoxidable1148mmx782mmxe=2mm 280,00
M1.4,3 Kg 49,740VigadeSeccinCuadradade100x100x4mm 57,69
M1.4,4 Kg 42,670VigaGde100x50x15x4mm 62,72
M1.4,5 Kg 19,350VigaGde200x50x15x3mm 27,24

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
M1.4,6 Global 1,000AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin 25,00
M1.4,7 Kg 1,000SoldaduradeCordnconElectrodo6011 4,19

M1.5. Implementacin de Caja de Control de Roscador
M1.5,1 Kg EstructuradeAceroInoxidableconPlacasde2mmdeespesor 280,00
M1.5,2 Kg TuberadeAceroInoxidableparaSoporteDiam.60mm,e=5mm 200,00
M1.5,3
DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
AccesoriosdeEncendido,Fusible,ConectoresyCabledePoderparaCajade
M1.5,4 Un 1,000
Control 300,00

M1.5,7 Un 1,000 UnindeBisagraparametal 1,50
M1.5,8 Global 1,000 AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin 20,00
SUBTOTAL(D) 1908,35
M2 MATERIALES Y FABRICACIN DE BANDA TRANSPORTADORA

M2.1 Kg 2,87 rboldetransmisinDiam.50mm ,L=190mm 85,00
M2.2 Kg 8,92 rboldetransmisinDiam.50mm,L=295mm 170,00
M2.3 Kg 1,55 PlacadePolietilenodealtaDensidadde200mmx60mmx10mm 90,00
M2.4 Kg 25,41 TubodeAceroInoxidable,Diam3in,e=3mm 58,44
M2.5 Kg 6,5 VarilladeAceroinoxidableDiam10mm 30,00
M2.6 Kg 51,85 VigaU,AceroInoxidable200x50x4mm 74,66
M2.7 Kg 10,72 VigaU,AceroInoxidable60x30x3mm 1,13
M2.8 Kg 7,83 VigaU,AceroInoxidable80x40x3mm 1,05

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
MotorreductordeTornillosinFintipoOrtogonal,MarcaSITI,ModeloXXX,
M2.10 1
Un VelocidaddeEntrada1200rpm,conrelacinde80:1.Potencia:1/3HP 400,00
M2.11 Un 6 ChumaceradeParedMarcaNTN, TipoUCF206D1 135,00
M2.12 Pie 28 CadenadePlatillomarcaUNICHAIN,modelo12SS815K325 770,00
M2.13 Un 3 PoleadetransmisindecadenaMarcaUNICHAIN,modelo123181521SS 148,08
 155

M2.14 Un 1 PistnNeumtico 150,00

M2.15 m 5 TuberadePlsticoparaConexiones 30,00
M2.16 Un 1 SensorInfrarrojoparadeteccindebotellas 47,00

M2.17 Global 1,000 AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin 50,00
M2.18 Kg 1 SoldaduradeCordnconElectrodo6011 4,19
TOTALDEBANDATRANSPORTADORA(E) 2244,56
TOTALDESISTEMADEROSCADO(A+B+C+D) 14149,51
SUBTOTAL(BANDA+ROSCADOR) 16394,07
IVA(12%) 1967,29
GRANTOTAL 18361,35

En esta oferta, se presenta el costo del material y mano de obra incluidos, en

la siguiente tabla 5.3. Se presenta un resumen de costos de sistemas en los

que se desglosan los costos de mano de obra y costo de material.

TABLA 5.3. CUADRO DE RESUMEN DE COSTOS DEL DISEO.

Costode
Costode
ITEM Descripcin Manode Total
Material
Obra
M 1.1 Diseo de Maquina y Banda Transportadora 675,00 825,00 1500,00
M 1.2 Fabricacin de Sistema de Alimentacin de Tapas 1519,69 1857,39 3377,08
M 1.3 Fabricacin de Sistema de Central de Roscado 2231,95 2727,94 4959,89
Fabricacin de Sistema de Alimentacin de
M 1.4 1081,89 1322,30 2404,19
Botellas
M 1.5 Fabricacin de Estructura Soporte 858,76 1049,59 1908,35
M 2. Banda Transportadora 1010,05 1234,51 2244,56
CostoTotaldeSistemaDeRoscadodeTapas 14149,51
CostoTotaldeBandaTransportadora 2244,56
SUBTOTAL 16394,07
IVA(12%) 1967,29
GRANTOTAL 18361,35
 156

CAPITULO 6

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

1. Cabe recalcar que en el momento del diseo de la maquina, fue

primordial la manufactura del elemento, es decir, si es posible porque

existe material, mano de obra calificada y mano de obra no calificada.

Adicionalmente se evita fuga de divisas al fabricarla localmente,

generando fuentes de empleo, es ms econmica, fcil mantenimiento

y la reposicin de las partes es sencilla.

2. Hubieron elementos de la maquina ms bsicas en disear que otras,

pero a todas estas se les prest la misma atencin en cuanto al diseo

y al clculo. Esto es esencial, debido a que no se debe despreciar

ninguna parte del sistema central, por muy insignificante que parezca,
 157

debido a que todo el sistema funciona en conjunto y cada elemento

cumple una operacin especifica.

3. El sistema central de roscado es el juego de mecanismos ms

importante de toda la maquina, ya que con este se puede controlar

sincronizadamente el movimiento del roscador, juego de estrellas y

proceso de ascenso y descenso del envase para el roscado. Esta

mquina es ms exacta en el proceso de roscado, ya que la relacin

de los movimientos es proporcional y no tiene problemas como en

otras maquinas que utilizan mecanismos de sensor y pistn que a su

vez crean efectos no sincronizados, lo cual causan fallas en el

sistema.

4. Los factores necesarios de esta tesis, fueron la aplicacin de

conocimientos de distintas reas, as como la aportacin innovadora

que deja, debido a que el diseo tiene una aplicacin real.

A continuacin se mencionarn las siguientes recomendaciones:

1. En caso de que el usuario de la maquina necesite otra medida de

tapas, se recomienda que se realice cambios en el tambor rotatorio u

 158

orientador y el canal transportador, ya que stos, son diseados para

una medida de mayor uso de 28 x 17 mm.

2. El usuario debe tomar en cuenta la forma del envase que va a ser

usado en la lnea de produccin, debido a que el juego de estrellas del

sistema roscador depende de la forma de la botella, y por lo que esta

es la nica parte a ser reemplazada cuando se cambie de formato, la

altura es regulable y por lo tanto admite botellas entre 350 cc hasta

1000 cc.
 159

APNDICES
 160

APENDICE A
PROPIEDADESMECNICASDEALGUNASALEACIONESDEACEROINOXIDABLE
Limite Resistencia
MATERIAL ESTADO elsticoala Mximaala Elongacinen2in GravedadEspecfica
Tensin(2%) tensin
Kpsi Mpa Kpsi Mpa %
TIPO301 recocidoenHojas 40 276 110 758 60 7.8
LaminadoenFrio 165 1138 200 1379 8 7.8
TIPO302 recocidoenHojas 40 276 90 621 50 7.8
LaminadoenFrio 165 1138 190 1310 5 7.8
TIPO304 recocidoenHojas 35 241 85 586 50 7.8
LaminadoenFrio 160 1103 185 1276 4 7.8
TIPO314 LaminadoenBarra 50 345 100 689 45 7.8
TIPO316 recocidoenHojas 40 276 90 621 50 7.8
TIPO330 LaminadoenCaliente 55 379 100 689 35 7.8
Recocido 35 241 80 552 50 7.8
TIPO410 recocidoenHojas 45 310 70 483 25 7.8
TratamientoTrmico 140 965 180 1241 15 7.8
TIPO420 RecocidoenBarra 50 345 95 655 25 7.8
TratamientoTrmico 195 1344 230 1586 8 7.8
TIPO431 RecocidoenBarra 95 655 125 862 25 7.8
TratamientoTrmico 150 1034 195 1344 15 7.8
TIPO440C RecocidoenBarra 65 448 110 758 14 7.8
TempladoyRevenido600F 275 1896 285 1965 2 7.8
174PH(AISI630) Endurecido 185 1276 200 1379 14 7.8
177PH(AISI631) Endurecido 220 1517 235 1620 6 7.8
 161

APENDICE B

PROPIEDADESDEALGUNOSPLASTICOSDEINGENIERA
Modulode Graveda
Resistencia Resistencia Elongaci Temperatu
Elasticidad d
MATERIAL Mximaala Mximaala nen2 ra
Aproximado Especfi
Tensin Compresin in mxima
E ca
Mpsi Gpa Kpsi Mpa Kpsi Mpa % F
ABS 0.3 2.1 6.0 41.4 10 68.9 5a25 160200 1.05
Cargadocon20
40%de 0.6 4.1 10 68.9 12 82.7 3 200230 1.3
vidrio
Acetal 0.5 3.4 8.8 60.7 18 124.1 60 220 1.41

cagadocon20 1 6.9 10 68.9 18 124.1 7 185220 1.56

30%devidrio
Acrlico 0.4 2.8 10 68.9 15 103.4 5 140190 1.18
Fluoroplastico 0.2 1.4 5 34.5 6 41.4 100 330350 2.1
Nylon6/6 0.2 1.4 10 68.9 10 68.9 60 180300 1.14
Nylon11 0.2 1.3 8 55.2 8 55.2 300 180300 1.4

cagadocon20 0.4 2.5 12.8 88.3 12.8 88.3 4 250340 1.26

30%devidrio
Policarbonato 0.4 2.4 9.0 62.1 12.0 82.7 100 250 1.20
Cargadocon10
40%de 1.0 6.9 17.0 117.2 17.0 117.2 2 275 1.35
vidrio
PolietilenoHMW 0.1 0.7 2.5 17.2 525 0.94
OxidodePolifenileno 0.4 2.4 9.6 66.2 16.4 113.1 20 212 1.06

cagadocon20 1.1 7.8 15.5 106.9 17.5 120.7 5 260 1.23

30%devidrio
Polipropileno 0.2 1.4 5.0 34.5 7.0 48.3 500 250320 0.90

cagadocon20 0.7 4.8 7.5 51.7 6.2 42.7 2 300320 1.10

30%devidrio
PoliestirenodeAltoImpacto 0.3 2.1 4.0 27.6 6.0 41.4 2a80 140175 1.07

cagadocon20 0.1 0.7 12.0 82.7 16.0 110.3 1 180200 1.25

30%devidrio
Polisulfona 0.4 2.5 10.2 70.3 13.9 95.8 50 300345 1.24
 162

APENDICE C

FACTORES DE CADENA O CORREA

Tipo de Cadena o Correa

Cadena (Sencilla) 1.2 ~ 1.5

Correa en V 1.5 ~ 2.0
Correa de Tiempo 1.1 ~ 1.3
Correa Plana (con polea de tensin) 2.5 ~ 3.0
Correa Plana 3.0 ~ 4.0
 163

APNDICE D

FACTORDECARGA

Magnitudde
Aplicacin
Choque

MaquinasElctricas,
MuyPocoo
maquinasherramientas,
nadade 1.0~1.2
instrumentosde
Choque
medicin

Vehculosferroviarios,
automviles,molinosde
rodillos,maquinaspara
trabajarmetales,
maquinasparafabricar
Choque
1.2~1.5 papel,maquinaspara
liviano
mezclarcaucho,
impresoras,aeronaves,
maquinasparatextiles,
unidadeselctricas,
maquinasdeoficinas.

Trituradoras,equipo
Choque
1.5~3.0 agrcola,equipode
Pesado
construccin,gras.
 164

APNDICE E

Caractersticas de Cadenas para Sistema de

Alimentacin
 165

APNDICE F

Caractersticas de Piones de Cadena para Sistema de Alimentacin

166
 167

APNDICE H

Perfiles Estructurales Tipo G

 168

APNDICE I

Perfiles Estructurales Tipo Cuadrado

 169

APNDICE J

Perfiles Estructurales Tipo G

 170

APNDICE K

Caractersticas de Caja Reductora de Corona y

Tornillo Sin Fin.
171
 172

APNDICE L

Caractersticas Generales de Motores Elctricos WEG

173
 174

APNDICE M

Cojinetes de Rodadura tipo Bola, Angular y

Chumacera, NTN
175
176
177
178
179
 180

APNDICE N

Caractersticas de Cadena Plana y Accesorios,

UNICHAIN
181
 182

APNDICE O

Dimensiones de Botella con Cierre de Tapa

Inviolable
 183

APNDICE P

Datos sobre Actuador Neumtico FESTO

 184

APNDICE Q

Vlvula de Accionamiento de Rodillo

 185

APNDICE R

Filtros de Aire
 186

APNDICE S
Sensor por Obturacin Marca FESTO
 187

BIBLIOGRAFA.

1. BEER Y JOHNSTON, Mecnica Vectorial Para Ingenieros Dinmica,

McGraw Hill Interamericana, Tercera Edicin, Mxico, 1982.

2. BEER Y JOHNSTON, Mecnica Vectorial Para Ingenieros Esttica,

McGraw Hill Interamericana, Quinta Edicin, Mxico, 1999.

3. NTN CORPORATION, Catalogo de Rodamientos, NTN Co, 2004.

4. NTN CORPORATION, Catalogo de Chumaceras, NTN Co, 2004.

5. ROBERT L. NORTON, Diseo de Maquinas, Prentice Hall Pearson,

Primera Edicin, Mxico, 1999.

6. ROBERT L. NORTON, Diseo de Maquinarias, McGraw Hill, Tercera

Edicin, Mxico, 2005.

7. JOSEPH EDWARD SHYGLEY, Teora de Maquinas y Mecanismos,

McGraw Hill, Primera Edicin, Mxico, 1988, pg. 374 a 377.