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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DE SOLDADURAS BAJO EL CODIGO AWS D1.

1/2010
NUMERO DE PROCEDIMIENTO: PREOCED UTC N1
FECHA ELABORACIN: 29-12-2016
REV. N 1
Redacto: Carlos Agusto Tabilo

1. OBJETIVO
El presente procedimiento establece los requisitos para la estandarizacin del proceso de
inspeccin no destructiva de soldaduras mediante ultrasonido bajo el cdigo AWS D1.1.

2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable para la inspeccin de soldaduras estructurales en acero al
carbono con diseo de unin a tope con bisel en V espesor de 10 mm.

3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
3.1 AWS D1.1. Structural Welding Code.
3.2 SNT-TC-1A Recommended Practice, Personnel Qualification and Certification in
Nondestructive Testing.

4. RESPONSABILIDADES
El Gerente General es responsable de proporcionar los recursos para la implementacin y la
aplicacin de este procedimiento.
El Gerente de Operaciones es responsable de administrar los recursos necesarios para la
implementacin y aplicacin de este procedimiento. Es de su responsabilidad comunicar a
los clientes los requerimientos de informacin mnimos para efectuar las inspecciones.
El Jefe del Departamento de inspecciones y ensayos es el responsable de seleccionar el
personal competente, con el entrenamiento, calificacin y certificacin en el mtodo de
inspeccin por ultrasonido para desarrollar las inspecciones.
El inspector, con calificacin Nivel II en UT es responsable por la correcta aplicacin del
presente procedimiento en los trabajos de inspeccin asignados.
El Operador, con calificacin Nivel I en UT es el responsable de efectuar las operaciones y
barridos necesarios para obtener las seales desde un material o pieza bajo inspeccin, de
acuerdo a este procedimiento.

5. CALIFICACIN DEL PERSONAL


Todo el personal que efectu inspecciones por Ultrasonido debe estar calificado y certificado de
acuerdo al procedimiento Interno XX Programa de Certificacin del Personal de Ensayos no

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Destructivos de la empresa NDT Ingeniera Ltda., el cual cumple con los requerimientos de la
prctica recomendada de ASNT, SNT-TC-1A Edicin 2016 y los requerimientos ms estrictos de las
ediciones anteriores) y otros cdigos aplicables.

6. REQUERIMIENTOS GENERALES
6.1 Preparacin Superficial
Todas las superficies las cuales efectuarn los barridos de inspeccin debern estar libres de
salpicaduras de soldaduras (perlilla), grasa, suciedad, aceite (que no sea utilizada como
Acoplante) y pintura.
Se debe tener especial consideracin en los procesos de remocin de pintura. Se debe evitar el
uso del granallado, ya que este tipo de proceso provoca una calidad superficial inadecuada para
el proceso de inspeccin. Se debe preferir efectuar procesos de remocin mediante limpieza
qumica, o con el uso de escobillas y lijas rotatorias.

6.2 Estndares y Procedimientos


Este procedimiento es para la aplicacin de la inspeccin de Ultrasonido para soldaduras y entre
las zonas afectadas trmicamente (ZAT), con espesores desde 10 mm. Este procedimiento no
contempla la inspeccin de soldaduras entre tubos, conexiones en T; K e Y.

6.3 Variaciones al Procedimiento


Variaciones en el procedimiento de inspeccin, equipamiento y criterios de aceptacin no
incluidas en el presente procedimiento pueden ser utilizadas previas a la aceptacin del
Examinador Nivel III.
Tales variaciones pueden incluir espesores de soldadura, geometra de soldaduras, tamao de
palpadores, frecuencias, acoplantes, superficies pintadas, tcnicas de inspeccin, etc.

6.4 Piping Porosity


Para detectar Piping Porosity, RT es recomendado como complemento de UT para soldaduras
de electro escoria o electro gas.

7. EQUIPAMIENTO Y MATERIALES
7.1 Equipo de Ultrasonido Convencional Marca MODNOSIC modelo Da Vinci Delta o equivalente
con calibracin.
7.2 Transductores Normales con frecuencias entre 2 y 2.5 MHz inclusive, con una rea activa no
menor a 323 mm2 y no ms que 645 mm2.
7.3 Transductores Angulares con frecuencias entre 2 y 2.5 MHz inclusive. El ngulo a utilizar es
70 con una tolerancia de 2.

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7.4 El Acoplante a utilizar puede ser glicerina o gel celulsico o mezcla de agua con una
consistencia adecuada.
7.5 Los bloques a utilizar son el tipo IIW; Bloque de Referencia de Resolucin y Bloque de
referencia de sensibilidad y distancia calibrados.

8. ACTIVIDADES PRELIMINARES
8.1 Proceso de Limpieza: El proceso de limpieza debe cumplir con lo sealado en el punto 6.1.
8.2 Seguridad: Las medidas de seguridad tanto del personal como de las instalaciones deben
cumplir con lo estipulado tanto en la reglamento interno como en los procedimientos de cada
empresa.
8.3 Identificacin de la pieza a componente a Inspeccionar: La pieza inspeccionar debe ser
trazable con una identifican a travs de planos o croquis. La informacin bsica que se debe
contar es:
Tipo de Material y su grado.
Espesor nominal.
Norma, cdigo de diseo.
Tipo y diseo de unin de bisel.
Criterio de Inspeccin a utilizar.

9. INSPECCION ULTRASONICA DE SOLDADURAS


9.1 Verificacin de Espesor de la soldadura: En esta etapa se debe verificar a travs de
instrumentos el espesor del material base.

9.2 ngulos de transductores a utilizar: El ngulo del transductor a utilizar se encuentra


indicado en el punto 7.3.

9.3 Seleccin de Frecuencia y tamao de transductor: La seleccin de la frecuencia del


transductor debe ser de acuerdo al punto 7.3 del presente procedimiento.

9.4 Seleccin del Tamao del Transductor: La seleccin del tamao del o los transductores
debe ser de acuerdo al punto 7.2.

9.5 Clculos en base al transductor seleccionado: Se debern efectuar los siguientes clculos
para determinar:
Longitud de Onda () ( en mm) = V/F
Detectabilidad mnima (en mm) = / 2
Campo Cercano (N) (en mm) = D2 *F /4*V
Angulo de Divergencia () (en grados) = Sen-1 (0.5*V/F*D)

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Donde:
V es la velocidad ultrasnica del material en Km/s
F, es la frecuencia del transductor en MHz
D, es el dimetro del traductor o rea de un transductor.

9.6 Clculos de Posicin de Barrido Angular: Para determinar la zona de barrido durante la
inspeccin se debe efectuar los siguientes clculos:
Salto Completo (mm) = Tan * E*2
Medio Salto = Tan * E
V Snico = 2*E/Cos
V Snico = E/Cos

Donde:
, es el ngulo de ingreso en el material a inspeccionar.
E, es el espesor del material.

9.7 Identificacin y marcado de zona de barrido por ultrasonido.


La identificacin de la soldadura a inspeccionar debe efectuarse bajo el siguiente esquema.

X
MEDIO SALTO SALTO COMPLETO

ZONA DE BARRIDO
ZONA DE BARRIDO

CARA A

+ Y -
Y
X

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9.8 Inspeccin en zona de Barrido: Para asegurar que el desplazamiento haz de ultrasonido
angular no sea alterado por alguna indicacin en esta zona, se debe efectuar una inspeccin
con ultrasonido con haz normal.
El equipo debe configurarse en rango tal que al efectuar un barrido desde la cara A, a lo
menos se deben visualizar dos ecos del espesor en pantalla. La sensibilidad de inspeccin
debe ser ajustada de tal forma que el eco de la pared posterior debe ajustarse para que la
visualizacin en pantalla se encuentre entre 50 y 75%. Para la evaluacin, si existe la prdida
total de la altura del eco de reflexin posterior o una indicacin igual o mayor que la altura del
eco original de reflexin posterior en la zona de barrido de tal forma que interfiere con el
procedimiento de inspeccin con haz angular, su ubicacin, tamao y profundidad desde la
cara A deben ser determinados y registrados en el informe de Ultrasonido. Para este tipo de
casos, se debe utilizar procedimientos alternativos para tener una cobertura completa de
inspeccin de soldadura.

9.9 Comprobacin en distancia: Se debe comprobar el ajuste de velocidad y de zero del equipo
de tal forma que los ecos en pantallas sean correspondientes a la posicin de los radios o
reflectores de los bloques IIW y DSC.

Para un rango de 254 mm con el


traductor en la posicin mostrada en la
fotografa, las reflexiones deben tomar
las posiciones 1, 5 y 9 en la lnea tiempo
del equipo.

Para un rango de 127 mm con el


traductor en la posicin mostrada en la
fotografa, las reflexiones deben tomar
las posiciones 2 y 10 en la lnea tiempo
del equipo.

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Para un rango de 254 mm con el traductor
en la posicin mostrada en la fotografa, las
reflexiones deben tomar las posiciones 3, 7
y 11 en la lnea tiempo del equipo.

9.10Comprobacin del punto salida del Haz (PSH): Para determinar el PSH se debe tener el
bloque IIW o bloque DSC. Se debe posicionar el transductor en la posicin de la figura de tal forma
que se debe tener la mxima amplitud en pantalla del reflector creado por el radio externo (100mm
Bloque IIW; 75 mm Bloque DSC).
Verificar la marca o la escala graduada en la cua o carcasa del transductor y verificar si coincide
con la lnea indicada en el bloque (0). En el caso que exista variacin de la posicin, se debe
efectuar la identificacin en la escala graduada de la carcasa o una marca en la cua el PSH.

9.11 Comprobacin del ngulo de la Cua (AC): Para comprobar el ngulo de la cua del
transductor se debe contar con un bloque IIW o DSC. Se debe colocar en la escala graduada
en ngulos correspondiente al ngulo sealado por el traductor Se debe ajustar el rango en
pantalla (IIW, 200 mm; DSC, 150 mm) para obtener en el medio de la pantalla un eco la
mxima amplitud. Una vez obtenido la mxima amplitud se debe verificar el PSH con la escala

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graduada en el bloque. La tolerancia de aceptacin del ngulo de divergencia se encuentra
en el punto 7.3 del presente procedimiento.

9.12 Ajuste de Sensibilidad: El ajuste de sensibilidad debe efectuarse con el reflector 1.5 mm
del bloque IIW. Para lo cual se debe ajustar el equipo de ultrasonido de tal forma que el eco que
genera este reflector tenga una amplitud entre el 50 y 75% en altura de pantalla. Una vez
efectuado esto se debe registrar el valor de ganancia y no modificar este parmetro en el equipo.
Como alternativa se puede utilizar el bloque DSC utilizando la ranura, de igual forma que lo
indicado anteriormente, se debe ajustar la ganancia del equipo de tal forma que la amplitud que
genera este reflector se ubique entre el 80% 5% de la escala vertical de la pantalla. Una vez
efectuado esto se debe registrar el valor de ganancia y no modificar este parmetro en el equipo.

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9.13 Ingreso de Rango de Inspeccin el equipo: Se debe ajustar el rango del equipo de
ultrasonido con el valor de V Snico obtenido en los clculos del punto 9.6.

9.14 Esquema de Barrido: Para asegurar la cobertura completa de inspeccin en la


soldadura y en ZAT, se debe efectuar un plan de barrido de tal forma que en el
desplazamiento del transductor en la zona de barrido se traslape a lo menos en de ancho
del transductor.

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Movimiento C
C

10
Movimiento A
10
Movimiento B

Nota:
Distancia C, debe ser a lo menos 0.5 x ancho del transductor.

9.15 Evaluacin de Indicaciones: La evaluacin de las discontinuidades se efectuar a


travs de la siguiente frmula:

Donde:
a= es la ganancia resultante al tratar de igual la amplitud de una discontinuidad con la
amplitud utilizada en el ajuste de sensibilidad.
b= es la ganancia de sensibilidad ajustada segn indicaciones del punto 9.12, y con los
ajustes sealados en la tabla 6.2 y 6.3 para los niveles de escaneo.
C= es el factor de atenuacin el cual debe calcularse segn la siguiente frmula

= . ( . )

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DS= Es la distancia o recorrido snico hasta la posicin de la discontinuidad en milmetros.
d= Nivel de Evaluacin el cual debe contrastarse con los valores descritos primero en las

tablas 6.2 para estructuras de conexiones no tubulares con carga esttica o 6.3 para
Conexiones no tubulares con cargas cclicas.

a: El tamao de la soldadura en uniones a tope debe ser el espesor nominal del espesor ms
delgado de dos partes a soldar.
Notas
1. Discontinuidades Clase B y C deben estar separadas a lo menos 2L, siendo L la
longitud de la discontinuidad mayor, excepto cuando dos o ms discontinuidades no
estn separados por a lo menos 2L, pero la longitud en conjunto de las
discontinuidades y su distancia de separacin es igual o menor que la longitud
mxima permisible bajo los requerimientos para las clases B o C, la discontinuidad
debe ser considerada como una nica discontinuidad aceptable.
2. Discontinuidades Clase B y C no debern comenzar a una distancia menor que 2L
desde la final de la soldadura que lleven esfuerzo a de tensin primarios, siendo L la
longitud de la discontinuidad.
3. Discontinuidades detectas en el nivel de escaneo en el rea de cara de raz de
uniones de penetracin completa o de doble bisel deben ser evaluadas usando una
indicacin de rating 4dB ms sensible que lo descrito en punto 9.15. Cuando existan
en los planos soldaduras designadas como soldaduras de tensin (reste 4dB desde

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la indicacin de rating d). Esto no se debe aplicar si los refuerzos de soldadura (cara
y raz) han sido removidos y efectuado una inspeccin mediante partculas
magnticas verificando que ambas caras hayan sido removidas.
4. ESW o EGW: Discontinuidades detectadas en el nivel de escaneo que excedan en
50 mm en longitud con sospecha de porosidad en tuberas ser evaluado en forma
adicional con radiografa.
5. Para indicaciones que se mantengan sobre la pantalla durante la inspeccin, ver
referencia del punto 6.13.1 del cdigo AWS D1.1, 2010.

Clase A (Discontinuidades grandes)


Una indicacin en esta categora debe ser rechazada independiendo su longitud.

Clase B (Discontinuidades medias)


Una indicacin en esta categora que tenga una longitud mayor que 20 mm debe ser rechazada.

Clase C (Discontinuidades pequeas)


Una indicacin en esta categora que tenga a longitud mayor que 50 mm en el centro medio o 20
mm de longitud en la parte superior o en el cuarto inferior de la soldadura debe ser rechazado.

Clase D (Discontinuidades Menores)


Una indicacin en esta categora debe ser aceptada independiendo de su longitud o ubicacin en
la soldadura.

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a: El tamao de la soldadura en uniones a tope debe ser el espesor nominal del espesor ms
delgado de dos partes a soldar.
Notas
1. Discontinuidades Clase B y C deben estar separadas a lo menos 2L, siendo L la
longitud de la discontinuidad mayor, excepto cuando dos o ms discontinuidades no
estn separados por a lo menos 2L, pero la longitud en conjunto de las
discontinuidades y su distancia de separacin es igual o menor que la longitud
mxima permisible bajo los requerimientos para las clases B o C, la discontinuidad
debe ser considerada como una nica discontinuidad aceptable.
2. Discontinuidades Clase B y C no debern comenzar a una distancia menor que 2L
desde la final de la soldadura que lleven esfuerzo a de tensin primarios, siendo L la
longitud de la discontinuidad.
3. Discontinuidades detectas en el nivel de escaneo en el rea de cara de raz de
uniones de penetracin completa o de doble bisel deben ser evaluadas usando una
indicacin de rating 4dB ms sensible que lo descrito en punto 9.15. Cuando existan
en los planos soldaduras designadas como soldaduras de tensin (reste 4dB desde
la indicacin de rating d). Esto no se debe aplicar si los refuerzos de soldadura (cara
y raz) han sido removidos y efectuado una inspeccin mediante partculas
magnticas verificando que ambas caras hayan sido removidas.

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4. ESW o EGW: Discontinuidades detectadas en el nivel de escaneo que excedan en
50 mm en longitud con sospecha de porosidad en tuberas ser evaluado en forma
adicional con radiografa.
5. Para indicaciones que se mantengan sobre la pantalla durante la inspeccin, ver
referencia del punto 6.13.1 del cdigo AWS D1.1, 2010.

Clase A (Discontinuidades grandes)


Una indicacin en esta categora debe ser rechazada independiendo su longitud.

Clase B (Discontinuidades medias)


Una indicacin en esta categora que tenga una longitud mayor que 20 mm debe ser rechazada.

Clase C (Discontinuidades pequeas)


Una indicacin en esta categora que tenga a longitud mayor que 50 mm en el centro medio o 20
mm de longitud en la parte superior o en el cuarto inferior de la soldadura debe ser rechazado.

Clase D (Discontinuidades Menores)


Una indicacin en esta categora debe ser aceptada independiendo de su longitud o ubicacin en
la soldadura.

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10. ANEXO DE FIGURAS

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11. FORMATO DE INSPECCIN
En documento adjunto.

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