Anda di halaman 1dari 81

1

PROSES PRODUKSI CR 60
(22 Agustus 22 September)

OLEH:

SUNARSIH 1513016
PUTRI HANAFIYANTI ASRI 1513028

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER


POLITEKNIK STMI JAKARTA
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN
2016
PROSES PRODUKSI NBR CR 60
(22 Agustus 22 September)
Diajukan sebagai salah satu syarat akademik
Program Studi Teknik Kimia Polimer pada Politeknik STMI Jakarta
2

OLEH:

SUNARSIH 1513016
PUTRI HANAFIYANTI ASRI 1513022

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER


POLITEKNIK STMI JAKARTA
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN
2016
PROSES PRODUKSI CR 60
(22 Agustus 22 September)

Diajukan sebagai salah satu syarat akademik


Program Studi Teknik Kimia Polimer pada Politeknik STMI Jakarta
3

OLEH:

SUNARSIH 1513016
PUTRI HANAFIYANTI ASRI 1513028

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER


POLITEKNIK STMI JAKARTA
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN
2016
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT Yang Maha Kuasa atas Rahmat-Nyalah
penulis dapat menyelesaikan kerja praktik di PT Yamatogomu Indonesia tepat
pada waktunya. Penyusunan laporan ini bertujuan untuk memenuhi salah satu
syarat kelulusan dari Program Studi Teknik Kimia Polimer Politeknik STMI
Jakarta Kementerian Perindustrian RI. Pada kesempatan ini, penulis ingin
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang turut
membantu dan mendukung dalam penyusunan laporan ini terutama kepada:

1. Allah SWT atas berkat, rahmat, dan hidayah-Nya yang memudahkan langkah
kami dalam meyusun laporan ini.
2. Orang tua kami yang telah memberikan dukungan secara moril maupun
materil.
3. Dr. Mustofa, S.T., M.T selaku Direktur Politeknik STMI Jakarta.
4. Ir. Roosmariharso, M.B.A selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia Polimer
Politeknik STMI Jakarta.
5. Fitria Ika Aryanti, S.T., M.Eng selaku Sekretaris Program Studi Teknik Kimia
Polimer Politeknik STMI Jakarta.
6. Dr. Erfina Oktariani, S.T., M.T selaku dosen pembimbing kerja praktik
Politeknik STMI Jakarta.
7. Bapak Gatot Emranjono selaku Direktur PT Yamatogomu Indonesia yang
telah memberikan kami banyak pengalaman mengenai pabrik karet.
8. Bapak Heru Dwi Purnomo selaku Factory Manager PT Yamatogomu
Indonesia.
9. Bapak Syaiful Anam selaku HRD/GA Manager PT Yamatogomu Indonesia.
10. Bapak Herman Abidin selaku Staff HRD/GA PT Yamatogomu Indonesia yang
telah membantu kami dalam proses penerimaan Praktik Kerja Lapangan.
11. Bapak Deddy Prihartono selaku pembimbing lapangan kami di Mixing and
Cutting Department.
12. Bapak Acep Najmudin selaku pembimbing lapangan kami di Pressing
Department.

1
13. Seluruh operator PT Yamatogomu Indonesia yang telah mengizinkan kami
melihat dan mendokumentasikan proses produksi.
14. Teman-teman Teknik Kimia Polimer KA01 2013 khususnya dan Teknik
Kimia Polimer angkatan 2013 pada umumnya, selaku kawan-kawan
seperjuangan.

Penulis juga menyadari bahwa di dalam pelaksanaan praktik kerja


maupun penyusunan laporan ini terdapat banyak kekurangan dan kesalahan
karena keterbatasan kami sebagai manusia yang masih dalam tahap belajar. Oleh
karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun
sehingga laporan penulis selanjutnya dapat menjadi lebih baik. Akhir kata semoga
laporan ini dapat memberi manfaat bagi pembaca pada umumnya dan bagi
penulis pada khususnya.

Jakarta, September 2016

Penyusun

2
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN

LEMBAR BIMBINGAN PENYUSUNAN LAPORAN PKL

LEMBAR PENGAJUAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

LEMBAR KETERANGAN DITERIMA PRAKTIK KERJA LAPANGAN

LEMBAR KETERANGAN SELESAI PRAKTIK KERJA LAPANGAN

LEMBAR PENILAIAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Contents
KATA PENGANTAR...............................................................................................i
DAFTAR ISI..........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................iii
BAB I.......................................................................................................................1
PENDAHULUAN...................................................................................................1
1.1 Latar Belakang...............................................................................1
1.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan..............................................................1
1.1.2 Misi dan Tujuan Perusahaan.............................................................2
1.1.3 Fasilitas Pendukung...........................................................................3
1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik...............................................................3
1.2.1 Lokasi Pabrik.....................................................................................3
1.2.2 Tata Letak..........................................................................................5
1.3 Unit -Unit Produksi.............................................................................7
1.4 Bahan Baku, Produk, dan Pemasaran Produk......................................8

3
1.4.2 Produk.............................................................................................13
1.4.3 Pemasaran Produk...........................................................................16
1.5 Struktur Organisasi.............................................................................17
1.5.1 Struktur Organisasi PT Yamatogomu Indonesia.............................17
1.5.2 Ketenagakerjaan..............................................................................24
BAB II...................................................................................................................26
TINJAUAN PUSTAKA........................................................................................26
2.1 Karet..................................................................................................26
2.2 Jenis-Jenis Karet.................................................................................26
2.2.1 Karet Alam......................................................................................26
2.2.2 Karet Sintetis...................................................................................30
2.3 Karet Nytrile Butadiene Rubber (NBR).............................................31
2.4 Produksi dari NBR.............................................................................33
2.5 Asam Akrilik Terpolimer (X-NBR)....................................................35
2.6 Bahan Kimia Penyusun Kompon.......................................................36
2.6.1 Kompon Karet.................................................................................37
2.7 Bahan-Bahan dari Vulkanisasi NBR............................................43
2.8 Katahanan Panas dan Ketahanan Usang...........................................44
2.9 Penyusunan Kompon Karet................................................................47
2.10 NBR H-1726....................................................................................48
2.10.1 Kegunaan NBR H-1726................................................................48
BAB III..................................................................................................................50
DESKRIPSI PROSES...........................................................................................50
3.1 Material Preparation...........................................................................50
3.1.1 Receiving Material (Penerimaan bahan baku)................................50
3.1.2 In coming Inspection.......................................................................50
3.1.3 Material Weighing...........................................................................50
3.2 Product Realization Process...............................................................64
3.2.1 Mixing and Cutting Process............................................................64
3.2.2 Quality Compound (QC).................................................................65
3.3 Pressing Process.................................................................................65

4
3.3.1 Compression....................................................................................66
3.3.2 Injection Moulding..........................................................................67
3.3.3 Jenis-Jenis No Good........................................................................68
3.3.4 Release............................................................................................70
3.4 Quality Assurance..............................................................................71
3.4.1 Pengendalian Dokumen (Document Control).................................71
3.4.2 Internal Audit...................................................................................71
3.5 Pengendalian Kualitas (Quality Control)...........................................72
3.6 Finishing and Product Inspection.......................................................72
3.6.1 Finishing Process.............................................................................72
3.6.2 Checking Process............................................................................72
3.6.3 Packing Process...............................................................................73
3.6.4 Product Inspection...........................................................................73
PENUTUP.............................................................................................................82
6.1 Kesimpulan...................................................................................82
6.2 Saran.............................................................................................82

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Lokasi Pabrik ...................................................................................


Gambar 1.2 Tata Letak PT Yamatogomu Indonesia ..........................................
Gambar 1.3 Struktur Organisasi Perusahaan......................................................
Gambar 2.1 Struktur Trans dan Cis-1,4-Polyisprene..........................................
Gambar 2.2 Struktur Molekul Karet Alam ......................................................
Gambar 2.3 Struktur Molekul Akrilonitril Butadiena .....................................
Gambar 2.4 Strater ...........................................................................................
Gambar 2.6
Gambar 3.11 ...............................................................................
Gambar 3.12 .................................................................................
Gambar 3.13 ..................................................

5
DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Jenis-Jenis Polimer ..........................................................................


Tabel 1.2 Jenis-Jenis Chemical .......................................................................
Tabel 1.3 Jenis-Jenis Karbon Hitam ................................................................
Tabel 1.4 Jenis-Jenis Minyak ..........................................................................
Tabel 1.5 Jenis-Jenis Bahan Pendukung .........................................................
Tabel 1.6 Kontrol Jenis Kompon Menurut Warna............................................
Tabel 1.7 Masa Kadaluarsa Kompon SO ........................................................
Tabel 1.8 Pengaturan Kerja Untuk General Shift .............................................
Tabel 1.9 Pengaturan Kerja Untuk Pekerja Shift..............................................
Tabel 3.1 Formulasi Kompon ........................................................................
Tabel 3.2 Spesifikasi JSR N-240S ................................................
Tabel 3.3 Spesifikasi SRF N-774 .......................................
Tabel 3.4 Spesifikasi FEF N-550 .......................................
Tabel 3.5 Spesifikasi Crown Clay ...............................................................
Tabel 3.6 Spesifikasi Hexamoll Dinch .........................................................
Tabel 3.7 Spesifikasi ZnO Red Seal.............................................................
Tabel 3.8 Spesifikasi Stearic Acid...........................................
Tabel 3.9 Spesifikasi TMDQ (Antage RD) ..........................
Tabel 3.10 Spesifikasi Sunnoc P ..................................
Tabel 3.11 Spesifikasi CBS..........................................
Tabel 3.12 Spesifikasi TMTD...................................................
Tabel 3.13 Spesifikasi Sulphur.............................................................

6
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


PT Yamatogomu Indonesia. Perusahaan ini merupakan anak perusahaan dari
Yamato Rubber Co. Ltd. yang berada di Jepang. PT Yamatogomu Indonesia
terletak di Kawasan Industri Indotaisei Sektor IA, blok K-6, Karawang, Jawa
Barat.

Perusahaan PT Yamatogomu Indonesia didirikan pada tanggal 21 November


1996. Sejak tanggal 01 Maret 1997 PT Yamatogomu Indonesia telah melakukan
proses produksi karet. PT Yamatogomu Indonesia didirikan berdasarkan
pengembangan jumlah produksi oleh Yamato Rubber Co. Ltd. Saham PT
Yamatogomu Indonesia dimiliki oleh Yamato Rubber Co. Ltd sebesar 98.6%, Mr.
Kyoji Yamaguchi sebesar 0.7%, dan Mr. Gatot Emranjono sebesar 0.7%.
Perusahaan menerima sertifikasi mutu ISO 9002 yang diperoleh pada 01
November 1999, sertifikasi mutu QS 9000 yang diperoleh pada 01 November
2001, selanjutnya sebuah peningkatan sertifikasi mutu ISOTS 16949 diperoleh
pada 02 Februari 2005.

1.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan


PT Yamatogomu Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur
yang memproduksi rubber part untuk industri otomotif. Seiring dengan
berkembangnya potensi karet, prospek karet Indonesia dan persaingan dengan
pabrik karet lain di Indonesia, saat ini pabrik karet PT Yamatogomu
Indonesia memproduksi berbagai macam produk karet, bahkan hampir semua
jenis karet kompon sudah dapat diproduksi untuk kebutuhan industri karet, pabrik
karet ataupun pengguna karet untuk lokal karet Indonesia ataupun kebutuhan karet
di luar Indonesia.
PT Yamatogomu Indonesia selalu ingin memuaskan customer dengan
memiliki nilai yang terus menerus memperbaiki kualitas produk karet dan servis

1
terhadap customer dengan memperhatikan pengolahan karet yang sesuai
dengan standar produksi karet perusahaan kami. Harga karet yang ditawarkan
sangat bersaing dengan kualitas karet yang baik diharapkan dapat memuaskan
customer.

Pabrik karet PT Yamatogomu Indonesia mengolah, mendesain,


mengembangkan, memproduksi berbagai macam produk cetakan dan
juga kompon karet untuk industri karet ataupun industri lainnya. Bahan yang
dipakai dalam pengolahan karet berasal dari karet sintetis. Dengan pengalaman
yang cukup, produk karet yang dihasilkan oleh PT Yamatogomu Indonesia dapat
disesuaikan dengan berbagai macam kebutuhan karet industri.

1.1.2 Misi dan Tujuan Perusahaan


Pengembangan operasional PT Yamatogomu Indonesia selalu berpedoman
pada visi dan misi yang membantu perusahaan tetap fokus dalam mencapai
keberhasilan. Visi dan misi ini membantu PT Yamatogomu Indonesia untuk selalu
berupaya mencapai idealisme dengan mengingatkan manajemen serta karyawan
bahwa bekerja sama demi tujuan bersama, yang akan menjadi sumbangan dalam
keberhasilan jangka panjang perusahaan.
Perusahaan terus berusaha mengurangi biaya produksi serta menjamin
kelancaran pasokan bahan baku untuk produksinya melalui strategi perusahaan
dengan cara mengakuisisi aset-aset yang memproduksi bahan baku utama yang
dibutuhkan perusahaan dalam proses produksinya.
Dengan langkah-langkah strategis perusahaan yang telah dilakukan, dan
kemajuan yang telah dicapai oleh perusahaan, serta industri otomotif dalam negeri
yang terus mengalami peningkatan pesat. Perusahaan mampu meningkatkan
kinerja keuangan maupun operasinya dengan baik di masa mendatang.
Perkembangan PT Yamatogomu Indonesia menjadi sebuah perusahaan yang
dperhitungkan di industri, didukung tidak hanya profesionalisme dan inovasi,
tetapi juga komitmen yang kuat untuk menerapkan standar yang tinggi di bidang
tata kelola perusahaan.

2
Memberi kepuasan kepada pelanggan menjadi perusahaan yang berstandar
global. Poin penting pelaksanaan yaitu:
1. memenuhi seluruh permintaan kualitas dari pelanggan.
2. memberikan respon yang cepat terhadap permintaan pelanggan.
3. selalu melaksanakan skill up dan meningkatkan motivasi kerja karyawan.
4. melaksanakan Continuous Improvement.
5. membuat produk yang ramah lingkungan.

PT Yamatogomu Indonesia mengutamakan membangun sistem mutu dengan


tidak menerima, tidak membuat, dan tidak mengalirkan produk yang tidak sesuai
standar sehingga memberikan rasa aman kepada pelanggan dalam menggunakan
produk yang dipasok oleh PT Yamatogomu Indonesia.

1.1.3 Fasilitas Pendukung


PT Yamatogomu Indonesia menyediakan beberapa fasilitas untuk karyawan,
seperti lahan parkir, koperasi karyawan, kantin, mushola, dan taman. Adapun
fasilitas kesejahteraan untuk karyawan, seperti catering siang dan malam, bus
antar jemput, tunjangan kesehatan, kesehatan dan keselamatan kerja (K3) serta
kegiatan rekreasi tahunan.

1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik


Sampai saat ini luas total lokasi PT. Yamatogomu
Indonesia kurang lebih 16,841 m2 dan dimanfaatkan sekitar
7,859 m2 dengan batas-batas wilayah sebagai berikut:
Utara : PT. Koyama.
Selatan : Jalan Blok K-6
Timur : Jalan Blok K-6
Barat : PT. Mouresco Indonesia

1.2.1 Lokasi Pabrik


PT Yamatogomu Indonesia berlokasi di Kawasan Industri Indotaisei
Karawang dimana disana terdapat banyak sekali industri di kawasan tersebut oleh
karena itu lokasi ini menjadi strategis dimana kebutuhan sarana transportasi,
bahan baku, tenaga kerja, aliran listrik, air terpenuhi dengan baik. Dengan begitu,

3
maka diharapkan dapat meningkatkan taraf hidup dan kesejahteraan masyarakat
Cikampek khususnya dan masyarakat Indonesia pada umumnya. Lokasi PT
Yamatogomu Indonesia terdapat pada gambar I.1

Gambar I.1 Lokasi Pabrik


Sumber: Google Maps

Lokasi suatu pabrik memiliki peran yang besar dalam menentukan besar
kecilnya biaya yang harus dikeluarkan saat melakukan kegiatan produksi. Selain
itu, letak suatu pabrik juga ikut menentukan kemudahan dalam pemasaran produk
yang dihasilkan. Berdasarkan hal tersebut, maka PT Yamatogomu Indonesia
sudah mempertimbangkan hal-hal berikut:
a. Lokasi dan Pemasaran
Lokasi pabrik berada di Kawasan Industri Indotaisei yang merupakan
kawasan industri yang banyak industri-industri milik pengusaha dari
Jepang. Pemasaran bekerjasama dengan industri-industri mobil.
b. Air dan Energi
Lokasi pabrik menggunakan air untuk proses produksi di pengelolaan air
dari Kawasan Indotaisei. Selain itu kebutuhan listrik di supply dari PT
Tatajabar Sejahtera.
c. Kondisi Alam dan Lingkungan

4
Kondisi tempat dibangunnya pabrik harus bebas dari bencana alam seperti
gempa bumi, angin ribut, longsor, dan lainnya yang dapat mengganggu
kegiatan produksi
d. Transportasi
Transportasi merupakan salah satu faktor penting dalam pengangkutan
bahan baku maupun pendistribusian produk dari dalam dan luar negeri.
Lokasi pabrik sangat jauh terhadap pelabuhan dan bandara. Sehingga,
pabrik mempunyai alat transportasi sendiri.
e. Tenaga Kerja

Suatu pabrik dalam melakukan proses produksi membutuhkan tenaga kerja


yang terampil untuk mengawasi proses produksi dan pengoperasian alat-alat
produksi. Serta untuk mengurangi angka pengangguran di wilayah
Cikampek, Purwakarta, dan Sadang.

1.2.2 Tata Letak


PT Yamatogomu Indonesia terletak diatas tanah seluas 16.841 m 2 dan
sekitar 7.859 m2 dan adapun layout pabrik yang dapat dilihat pada gambar I.2.

5
Gambar I.2 Tata Letak Departemen Mixing & Cutting
Sumber: Departemen Maintenance, PT Yamatogomu Indonesia

1.3 Unit -Unit Produksi


Pada PT Yamatogomu Indonesia terdapat beberapa unit produksi. Setiap unit
produksi memiliki tugas masing-masing dalam mempersiapkan bagian-bagian

6
pendukung yang dibutuhkan selama proses produksi dan memproses bahan baku
menjadi produk jadi yang berkualitas agar dapat dipasarkan dalam pasar lokal
maupun pasar mancanegara. Adapun unit-unit pada proses produksi PT
Yamatogomu Indonesia yaitu:
a. Material preparation, meliputi:

1. Receiving (penerimaan bahan baku)

2. In coming Inspection

3. Material Weighing

b. Product Realization Process, meliputi:

1. Mixing Process

2. Cutting Process

3. Quality Compound

c. Vulcanization, meliputi:

1. Pressing Process

2. Quality Assurance

d. Engineering Department

e. Maintenance

f. Finishing and Product Inspection, meliputi:

1. Finishing Process

2. Checking Process

3. Packing Process

4. Ware House

7
1.4 Bahan Baku, Produk, dan Pemasaran Produk

1.4.1 Bahan Baku


Bahan baku merupakan salah satu aspek penting dalam suatu proses
produksi di suatu industri. Bahan baku yang memiliki kualitas baik akan
menghasilkan suatu produk dengan kualitas yang baik pula. Di PT Yamatogomu
Indonesia menggunakan beberapa bahan baku dalam menghasilkan suatu
produknya. Bahan baku yang digunakan pada PT Yamatogomu Indonesia terdiri
dari bahan baku utama dan bahan baku pendukung.
1.4.1.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan dalam pembuatan kompon di PT
Yamatogomu Indonesia yaitu, polimer, chemical, karbon hitam (filler), dan
minyak (oil).
1.4.1.1.1 Polimer
Polimer merupakan suatu molekul besar
(makromolekul) yang terbentuk dari susunan ulang molekul
kecil yang terikat melalui ikatan kimia. Suatu polimer
adalah rantai berulang dari atom yang panjang, terbentuk dari
pengikat yang berupa molekul identik yang disebut monomer.
Sekalipun biasanya merupakan organik (memiliki rantai
karbon), ada juga banyak polimer inorganik. Polimer yang
digunakan di PT Yamatogomu Indonesia ada 2 jenis, yaitu :
a. Polimer Alam
Polimer alam adalah polimer yang terdapat di alam dan berasal dari makhluk
hidup. Polimer alam merupakan polimer yang terbentuk karena adanya reaksi
kondensasi yang terjadi secara alami. Polimer alam di PT Yamatogomu Indonesia
yaitu polimer hidrokarbon (karet alam). Karet merupakan polimer alam yang
terpenting dan dipakai secara luas. Bentuk utama dari karet alam, terdiri dari 97%,
cis-1,4-poliisoprena, dikenal sebagai (hevea brasiliensis) yang tumbuh liar.
Hampir semua karet alam diperoleh sebagai lateks yang terdiri dari sekitar 32-
35% karet dan sekitar 5% senyawa lain, termasuk asam lemak, gula protein,
sterol, ester dan garam. Polimer lain adalah polisakarida, selulosa, dan lignin yang

8
merupakan bahan dari kayu.
b. Polimer Sintetis
Polimer sintetis atau polimer buatan adalah polimer yang tidak terdapat di alam
dan harus dibuat oleh manusia. Sampai saat ini, para ahli kimia polimer telah
melakukan penelitian struktur molekul alam guna mengembangkan polimer
sintetisnya. Dari hasil penelitian tersebut dihasilkan polimer sintetis yang dapat
dirancang sifat-sifatnya, seperti tinggi rendahnya titik lebur, kelenturan dan
kekerasannya, serta ketahanannya terhadap zat kimia. Tujuannya, agar diperoleh
polimer sintetis yang penggunaannya sesuai yang diharapkan. Ahli kimia saat ini
sudah berhasil mengembangkan beratus-ratus jenis polimer sintetis untuk tujuan
yang lebih luas.

9
Jenis-jenis polimer yang digunakan PT Yamatogomu Indonesia seperti pada
tabel I.1.
Tabel I.1 Jenis-Jenis Polimer

10
Nama Material
BR-1220 JSR EP22 KELTAN 4551A S 512 F
(4869)
BUTYL 268 SR JSR EP-57 F KELTAN 4869C DE SIR-3L
BUTYL 065 SR JSR EP-98 KELTAN 2750 SIR-3L SR
CL-IIRHT-1066 SR JSR EP-96 KELTAN 314 SIR-10 SR
CR-NEOPRENE SR JSR N-230S KELTAN 2470 SBR 1502 SR
DN-508 SCR JSR N230SL KELTAN 8570C DE SBR 1502
DN-508 SCR JSR N240S KELTAN 5470 C SBR 1712
EPT-3072 EHM JSR NV-72G KEP-570 F SBR SE2148 SR
EPT 3072 EPM JSR EP-27 KRYNAC M3340 SHOPRENE WXJ
VP
EPT 3070 JSR 220 S PARAFFINIC WAX SKYPRENE TSR-
SR 41
ESPRENE 600F JSR 220 SH PA 401 SK-1
ESPRENE 502 SR JSR N230S PA 404 N
JSR EP-21 KELTAN # 776 Z ROYALENE 556
Sumber: Departemen In Coming, PT Yamatogomu Indonesia

1.4.1.1.2 Chemical
Jenis-jenis chemical yang digunakan PT Yamatogomu Indonesia seperti
pada Tabel I.2.
Tabel I.2 Jenis-Jenis Chemical
Nama Material
1PPD DPG NOCRAC TD STEARIC ACID
6PPD EM-2 NOCELLER NS-6 STEARIC ACID
SR
ACCEL EM 33 EMPARA 70 NOCRAC CD SUNNOP P
ACCEL EZ FACTIVE BROWN NOCRAC MB SUNTIGH R
ACC CZ SR G100X NS SOAP TMDQ
RESIN/PETROTACK (ANTAGE RD)
100V SR
ACCEL TRA HICROSS M PERBUTYL P-40 TACKIROL 201
SR
ACCEL BZ INS SULPHUR SR PERHEXA 25B TACKIROL 160
SR
ACC KYOWAMAG #30 PLASTRODINE S TACKIROL
NS/SUNSINE V200 SR
TBBS SR
Active Zinc Oxide KYOWAMAG #150 PEG 4000 S TITANIUM
DIOXIDE
ADK STAB CDI-1 KAPPA RS-33 PZ TITANIUM
DIOXIDE A-220
SR
ALPHAGRAN LB ST015 RESINO YELLOW TMTD
SB203
ANTIOXI MBTS-DM/C RHENOCURE IS 60-5 TIO2

11
6C/SANTOPLEX (KURONOS KA-
6PPD/KUMANO 10) JA-1 SR
X SR
ANTIOXI SP-P MBT-MERKAPTO/C RHONOCURAN ETU ULTRAMARINE
SR 160 SR
ARMOSLIP E NOCELLER TET-G ROBO NS- ULTRAMARINE
5/YUSINOX/NOCRAC BLUE SR
NS-6 SR
BENGARA NOCELLER TOT-N R721P RESIN/PTS VULKAZON
TANCHAO 1503/HIRENOL/SP1065 AFD
SR
COLOIDAL NOCRAC TNP San Aid LP VULNOC PM
SULPHUR
CBS-CZ/EG-C NOCELLER TBT STRUKTOL WB-222 ZNO RED SEAL
SCONOC Noomaster R80E STRUKTOL WB-16 ZNO WHITE
SEAL SR
DM/SUNSINE NOCRAC 810 NA SULPHUR YGI ZDBC
MBTS SR
DYCUMIL NOCRAC AD SULPHUR (OT5%) SR
PEROXIDE
DISPERGATOL NOCRAC NS-10-N SANCELLER 22C
FL
Sumber: Departemen In Coming, PT Yamatogomu Indonesia
1.4.1.1.3 Karbon Hitam
Karbon hitam atau filler merupakan memperkuat utama yang digunakan
dalam senyawa karet. Terutama dalam industri karet banyak digunakan sebagai
campuran dalam formula penyusun kompon karet. Melalui penambahan karbon
hitam terhadap senyawa karet dalam formula kompon karet, daya tahan dan
kekuatan secara signifikan ditingkatkan untuk menambah kekuatan (tensile at
break & elongation at break) serta dapat meningkatkan kekerasan (hardness).
Peningkatan sifat karet adalah fungsi dari karakteristik fisik dan kimia karbon
hitam. Karakteristik yang paling penting karbon hitam yang mendasar adalah
ukuran dan bentuk agregat (struktur), ukuran partikel, aktivitas permukaan, dan
porositas.
Karbon hitam ditambahkan ke kompon karet
menghasilkan sepuluh kali lipat peningkatan ketahanan aus
kompon karet. Ini merupakan 30% dari senyawa dan
memberikan kompon karet warna khas. Warna ini sangat
efektif dalam menangkal sinar ultraviolet untuk mencegah
karet menjadi pecah atau retak. Juga digunakan untuk pewarna

12
dan pigment hitam pada proses pembuatan karet.
Jenis-jenis karbon hitam yang digunakan PT Yamatogomu Indonesia
seperti pada Tabel I.3.
Tabel I.3 Jenis-Jenis Karbon Hitam
Nama Material
ASAHI #15 FEF N-550 Nipsil VN3 TCB N-330
ACETYLENE HARD CROWN Nipsil RS 150 TCB N-550
BLACK SR CLAY
BURGESS KE HAF N-330 ORION N-550 TCB N-774
CABOT N-330 SR HAKUENKA CC SEAST 116 ULTRASIL VN3
CACO3 DERICAL HIGH TORON A SEAST GS ZINC STEARAT
CACO3 DERICOAT HTC # 20 SEAST G-116
CBSA 190 SR HTC # SL (SRF) SILITIN Z 86
CROWN CLAY SR KR 010 SR SRF N-774
Sumber: Departemen In Coming, PT Yamatogomu Indonesia

1.4.1.1.4 Minyak

Bahan pelunak pada pembuatan kompon karet saat


ini banyak digunakan berasal dari minyak bumi (petroleum oil)
yaitu jenis minyak mineral. Minyak mineral yang digunakan
seperti parafinik, naftenik, dan aromatik.Karet dalam keadaan
mentah tidak dapat dibentuk menjadi barang jadi karet yang
layak digunakan karena mempunyai berbagai kelemahan
antara lain tidak elastis, tidak kuat dan tidak tahan cuaca.
Agar dihasilkan barang jadi karet yang layak digunakan terlebih dulu karet
mentah dicampur dengan bahan kimia misalnya bahan pelunak. Kompon karet
akan mengalami pengerasan bila tidak diimbang dengan penambahan bahan
pelunak yang cukup. Pengerasan akan berakibat kualitas produk barang jadi karet
menurun.
Penambahan bahan pelunak dapat memudahkan pencampuran bahan
pengisi ke dalam kompon karet, mempersingkat waktu dan menurunkan suhu
pencampuran, menghambat scorch serta memudahkan proses pembentukan
barang jadi karet.

13
Sebuah produk residu dari proses pemurnian jenis tertentu minyak mentah
napthenic. Minyak yang sama atau minyak yang berbeda dapat digunakan untuk
tujuan ini tergantung pada kompon karet.
Minyak sebagai pelumas internal dalam senyawa karet, memungkinkan
penggunaan polimer tinggi berat molekul, yang memiliki sifat yang lebih
diinginkan dan masih memberikan suatu senyawa karet yang dapat diterima untuk
penggilingan, pencampuran, ekstrusi. Minyak ini juga functionable untuk
menurunkan kekerasan karet disembuhkan.

Jenis-jenis minyak yang digunakan PT Yamatogomu Indonesia seperti


pada tabel I.4.
Tabel I.4 Jenis-Jenis Minyak
Nama Material
ADK CIZER RS- MESAMOL PS-430 VIVATEC
735 SR
ADK CIZER RS- MINAREX I PW-90 HEXAMOL
107
ADK P-330 NCL-22 PW-380 PN-9302
CASTOR IL SR PEPURO NO.5 PARAFFINIC SUNPAR
COUMARONE PN-150 RA-3000
RESIN L-20
DOP PN-1030 STRUKTOL WB-
300A
Sumber: Departemen In Coming, PT Yamatogomu Indonesia

1.4.1.2 Bahan Baku Pendukung


Bahan baku pendukung merupakan bahan yang digunakan untuk
membantu proses produksi di suatu industri. Jenis-jenis bahan baku pendukung
yang digunakan PT Yamatogomu Indonesia seperti pada tabel I.5.

14
Tabel I.5 Jenis-Jenis Bahan Baku Pendukung
Nama Material
FRELEASE 46 Multemp TA-60
FRELEASE 20 A Multemp AC-J
ANTITAC PRIME 0206 A Die Free GW-250
ANTITAC 820LI SAND BLASTING
SD-1 Grease TA-60
Sumber: Departemen In Coming, PT Yamatogomu Indonesia

1.4.2 Produk
Produk merupakan hasil yang diharapkan oleh suatu pabrik PT Yamatogomu
Indoesia menghasilkan produk karet yang berbentuk mold, dengan kapasitas
produksi sebesar 12,4 ton per hari. Produk-produk yang dihasilkan PT
Yamatogomu Indonesia antara lain karet NR (Natural Rubber), karet EPDM
(Ethylene Propylene Diene Monomer), karet CR (Chromium), karet Silikon, dan
karet NBR (Nitrile Butadiene Rubber).
Karena banyaknya jenis kompon yang dihasilkan PT Yamatogomu
Indonesia maka setiap pembuatan kompon dibedakan menurut warna dari kertas
identitas yang bertujuan untuk mencegah terjadinya salah pengambilan kompon
seperti tabel I.6.
Tabel I.6 Kontrol Jenis Kompon Menurut Warna

Jenis Compound Simbol Kode Compound Warna


Natural Rubber NR N, NR, LR
Styrene Butadine SBR SA Biru
Rubber
Cloroprene CR C, LC
Kuning
Rubber
Nitril Rubber NBR H, NB, LB, DSB,
Merah Muda
HE
Ethylene EPDM/EPR E, ED, K
Prophelene Hijau
Rubber
Acrylic Rubber ACR A
Silicon Rubber MQ S
Abu-abu
Butyl Rubber IIR I
Hydrine Rubber ECO/CO O
Sumber: Departemen Quality Compound, PT Yamatogomu Indonesia

15
Produk PT Yamatogomu terdiri dari dua bentuk yaitu produk setengah jadi
dan produk jadi.
1.4.1.2 Produk Setengah Jadi
Produk setengah jadi yang dihasilkan PT Yamatogomu Indonesia berupa
kompon yang sheet dan ribbon, proses produk setengah jadi dilakukan sampai
proses cutting cara pemotongan kompon tersebut sesuai dengan permintaan
customer. Produk setangah jadi ini biasanya digunakan untuk pembuatan ban.

Kompon yang dihasilkan PT Yamatogomu Indonesia memiliki masa


kadaluarsa seperti pada Tabel I.7.
Tabel I.7 Masa Kadaluarsa Kompon Sudah Obat
Sumber: Departemen Quality Compound, PT Yamatogomu Indonesia
Jenis Compound Kode Compound Masa kadaluarsa keterangan

I II
E, K, ED 23 Hari 12 Hari
EPDM
E-5412 16 Hari 5 Hari Compd Nesinak
C 16 Hari 5 Hari
C-6603 9 Hari 5 Hari Compd Nesinak
CR CE-447A, CF- Compd Nesinak
448A 12 Hari 5 Hari
C-1501
H, NB, LB, DSB, 23 Hari 12 Hari
NBR HE
N-6415 10 Hari - Compd Nesinak
Butyl Rubber I 9 Hari 5 Hari
Natural Rubber N, LR, NR 23 Hari 12 Hari
S 32 Hari 21 Hari
Silicon
NS 23 Hari 12 Hari Compd Nesinak
Keterangan:
1. Bila masa kadaluarsa I telah terlewati maka compound harus digiling
ulang, kemudian dilakukan pengujian HS, SG, TB, EB dan grafik
Curelasto/Rheometer.
2. Jika hasil test masih sesuai dengan standar, compound dapat disimpan
selama masa kadaluarsa II.
3. Bila sampai masa kadaluarsa II telah usai, compound belum dipakai maka
compound harus dimusnahkan.

16
4. Apabila dalam kurun masa kadaluarsa I atau II terjadi giling ulang, maka
masa kadaluarsa compound tersebut tetap pada batas tanggal masa
kadaluarsa I atau II.
1.4.1.3 Produk Jadi

Produk jadi yang dihasilkan PT Yamatogomu Indonesia berupa produk


yang sesuai dengan fungsinya. Proses produk jadi dilakukan sampai proses akhir
yang terdapat di PT Yamatogomu Indonesia. Produk jadi berfungsi sebagai
komponen terdapat pada motor maupun mobil. Pada Tabel I.8 menunjukkan
produk jadi yang dihasilkan oleh PT Yamatogomu Indonesia.

Tabel I.8 Produk Jadi

NR

EPDM

CR

Silikon

NBR

Sumber: Departemen Checking, PT Yamatogomu Indonesia

17
1.4.3 Pemasaran Produk
PT Yamatogomu Indonesia memasarkan produk di berbagai negara seperti
Yamato Rubber Co. (Jepang), Hoinak Limited (Hongkong), Ainak Inc. ( Amerika
Serikat), negara-negara di Eropa, Filipina, dan Thailand. Di indonesia sendiri
mendistribusikan ke berbagai perusahaan seperti PT Nereus, PT Sumitomo, PT
Nesinak Industries, PT Indokarlo Perkasa, PT Sumi Rubber, PT Indomobil Suzuki
Internasional, PT Showa Alo Indonesia, PT Kansai Indonesia, PT Autotech
Indonesia, PT Jideco, dan PT Univance. Dengan bertujuan untuk
memasarkan karet kompon dan berbagai produk lainnya yang bermutu baik dan
dapat dibentuk sesuai permintaan.
Persentase pemasaran produk didistribusikan ke perusahaan Indonesia
sebanyak 25,74% .Selain itu, pemasaran produk PT Yamatogomu Indonesia
didistribusikan di berbagai negara seperti: USA sebanyak 13,2%, Eropa sebanyak
2,1%, Cina sebanyak 8,7%, Jepang sebanyak 33,42%, Taiwan sebanyak 1%,
Hongkong sebanyak 1%, Filipina sebanyak 4%, Thailand sebanyak 6,5%, dan
Vietnam sebanyak 4,34%.
Sistem pemasaran produk yang digunakan oleh PT Yamatogomu Indonesia
dalah menggunakan strategi make to stock dan make to order. Strategi make to
stock digunakan untuk perusahaan yang memproduksi secara continue memesan
produk PT Yamatogomu Indonesia seperti Yamato Rubber Co. LTD, PT
Sumitomo dan PT Nesinak Industries sedangkan strategi make to order digunakan
untuk perusahaan yang memproduksi berdasarkan pesanan yang diinginkan oleh
konsumen.
Terkait dengan pemasaran produk, distribusi yang dilakukan PT
Yamatogomu Indonesia menggunakan tiga jalur yaitu jalur darat, laut, dan udara.
Pemasaran produk untuk perusahaan di Indonesia dilakukan dengan menggunakan
jalur darat, sedangkan pemasaran produk untuk perusahaan luar negeri dilakukan
dengan menggunakan jalur laut (Pelabuhan Tanjung Priuk) dan jalur udara
(Bandara Soekarno-Hatta).

18
1.5 Struktur Organisasi
Di PT Yamatogomu Indonesia setiap individu bertanggung jawab atas
kualitas pekerjaannya sesuai dengan standar yang telah ditentukan dan petunjuk
kerja (work instruction) yang telah dibuat.

1.5.1 Struktur Organisasi PT Yamatogomu Indonesia


Struktur organisasi PT Yamatogomu Indonesia merupakan struktur
organisasi yang dipimpin oleh seorang Presiden Direktur. Presiden Direktur
membawahi Direktur dan Direktur membawahi Management Representative,
Factory Manager, Quality Assurance Manager, Engineering Manager dan
marketing & Sales Manager.
1.5.1.1 Presiden Direktur
Presiden Direktur mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:
a. Menetapkan strategi pertumbuhan dan kemajuan PT
Yamatogomu Indonesia
b. Menetapkan Kebijakan Mutu dan Sasaran Mutu Perusahaan
c. Mengembangkan bisnis baru
d. Menyetujui kontrak bisnis baru
e. Jika Presiden Direktur berhalangan hadir, maka untuk setiap
skup tugas rutin sehari-hari dan wewenang dilimpahkan
kepada Direktur
1.5.1.2 Direktur
Direktur harus melaporkan kepada Presiden Direktur dalam penerapan dan
pemeliharaan dari sistem manajemen mutu yang efektif.
a. Mengatur dan menjalankan PT Yamatogomu Indonesia untuk mencapai
tujuan atau sasaran perusahaan dan untuk mendukung pengembangan
bisnis baru oleh Presiden Direktur
b. Mengembangkan strategi manufaktur untuk mendukung Presiden Direktur
dalam rangka kemajuan perusahaan
c. Memastikan bahwa Kebijakan Mutu Perusahaan dimengerti, diterapkan
dan diperihara seluruh bagian
d. Menjalankan pengembangan dan penerapan Sistem Manajemen Mutu,
e. Memastikan efektifitas dan efisiensi pemakaian sumber daya untuk
mencapai sasaran yang dibuat
f. Mengembangkan kebijakan sumber daya manusia
g. Melakukan inventarisasi sistem mutu untuk mendukung kelancaran
operasi produksi

19
h. Mengembangkan dan melaksanakan sistem komputerisasi untuk
pengendalian dan perencanaan produksi
i. Meninjau kontrak baru
j. Memimpin tinjauan anajemen mutu
k. Memastikan bahwa persyaratan customer dijelaskan dalam rencana
inspeksi, jika Direktur berhalangan hadir, maka untuk skup tugas sehari-
hari dan wewenang jabatan diserahkan Manager/Assisten Manager atau
staff departement terkait.
1.5.1.3 Management Representatif Sistem Mutu
Management Representatif bertanggung jawab kepada Presiden Direktur
mengenai penerapan dan pemeliharaan sistem mutu secara efektif.
a. Memastikan bahwa sistem mutu dipelihara sesuai dengan Standar
International QS 9000 dan TS 16949
b. Bertanggung jawab untuk mengelola audit mutu internal
c. Mengkoordinir tinjauan manajemen sistem mutu
d. Mewakili kebutuhan pelanggan dalam fungsi internal dalam hal penerapan
persyaratan QS 9000 dan TS 16949
1.5.1.4 Seluruh Assisten Manager Department
a. Memastikan bahwa seluruh personil dalam departemen familiar dengan
persyaratan sistem mutu serta memelihara dan menerapkan sistem
b. Membantu Management Representatif sistem mutu dalam melaksanakan
Audit Mutu Internal dan menjalankan tindakan koreksi dan pecegahan
untuk menghilangkan penyimpangan dalam sistem mutu
c. Memastikan bahwa seluruh personil dalam departemennya mampu
melakukan pekerjaannya secara independen dan efektif
d. Memastikan bahwa informasi mengenai produk atau proses yang tidak
sesuai terdokumentasi
e. Jika Assisten Manager berhalangan hadir untuk setiap tugas rutin sehari-
hari wewenang jabatan iserahkan kepada Supervisor/Assisten
Supervisor/Leader/Staff Departement terkait
1.5.1.5 Manager/Assisten Manager Produksi
Manager/Assisten Manager Produksi melaporkan kepada Direktur
tanggung jawabnya sebagai berikut:
a. Memastikan bahwa seluruh proses beroperasi dalam kondisi terkendali
b. Memastikan bahwa tidak ada material diluar spesifikasi digunakan dalam
produksi
c. Memastikan bahwa semua produk yang tidak sesuai diidentifikasi secara
positif dipisahkan dan di disposisikan

20
d. Melaksanakan tindakan koreksi dan pencegahan yang diperlukan secara
efektif
e. Memelihara semua rekaman mutu secara efektif
1.5.1.6 Manager/Assisten Quality
Manager/Assisten Quality melaporkan kepada Direktur tanggung jawab
sebagai berikut:
a. Memelihara dan memperbaharui rencana mutu
b. Menyusun sistem kalibrasi semua alat ukur, inspeksi dan pengujian
c. Memprakasai dan mengkoordinir tindakan koreksi atas semua
ketidaksesuaian material dan produk
d. Memelihara rekaman mutu
1.5.1.7 Supervisor Engineering
a. Melakukan trial produk dan memodifikasi serta mengevakuasi hasilnya
sebelum mass produksi
b. Memastikan bahwa semua proses dan alat yang digunakan dalam proses
manufaktur sesuai serta produk yang diproduksi sesuai dengan spesifikasi
mutu
c. Memastikan bahwa dalam tinjauan kontrak proses manufaktur dibuat serta
mampu untuk mass produksi
d. Memelihara semua rekaman mutu secara efektif
1.5.1.8 Staff Production Planning Control
a. Bertanggung jawab pengelolaan raw material dan pengalirannya
b. Bertanggung jawab dalam merencanakan kapasitas produksi dan
menyusun jadwal produksi
c. Bertanggung jawab dalam merencanakan pengiriman finish good ke
customer
d. Bertanggung jawab untuk memroses order yang diterima
e. Memelihara semua rekaman mutu secara efektif
1.5.1.9 Staff Human Resource dan General Affair
a. Memastikan bahwa personil yang berkualifikasi yang diupah untuk
melakukan tugasnya sesuai dengan gambaran pekerjaan yang telah
ditetapkan
b. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan secara spesifik untuk organisasi
c. Memelihara rekaman mutu secara efektif
1.5.1.10 Leader Maintenance
a. Melakukan pemeliharaan dan servis secara tepat untuk semua peralatan
produksi
b. Membuat Preventif maintenance schedule untuk semua peralatan produksi,
c. Melakukan perbaikan pada alat secara tepat sehingga produk yang di
produksi sesuai dengan spesifikasi produk

21
d. Memelihara rekaman mutu secara efektif
1.5.1.11 Leader Ware House
a. Memastikan bahwa raw material yang diperlukan untuk produksi tersedia
demi terpenuhinya permintaan customer
b. Melakukan penanganan, penyimpanan, pengemasan dan pengiriman yang
tepat dari semua raw material dan produk
c. Memelihara rekaman mutu secara efektif

1.5.1.12 Purchasing Staff


a. Melakukan seleksi terhadap pemasok dan sub kontraktor yang memenuhi
syarat
b. Mempersiapkan dokumen pembelian
c. Memperifikasi mutu dan jumlah barang yang diterima
d. Mamantau dan menilai untuk kerja pemasok dan sub kontraktor
e. Memelihara rekaman mutu secara efektif
1.5.1.13 Leader Quality
Leader Quality melapor ke Supervisor Quality dan membantu Supervisor
Quality dalam berbagai aktifitas pengendalian mutu sebagai berikut:
a. Menolak part yang tidak sesuai dengan spesifikasi dan melepaskan produk
yang sesuai untuk diproses selanjutnya
b. Memimpin quality inspector dan melakukan inspeksi mutu
c. Melakukan dokumen/rekaman mutu sebagai persyaratan sistem mutu
1.5.1.14 Quality Inspector
Quality Inspector melapor ke Supervisor Quality dan bertanggung jawab
dalam aktifitas pengendalian mutu sebagai berikut:
a. Melakukan inspeksi dan pengujian sesuai dengan instruksi dan prosedur
terdokumentasi
b. Melaporkan dan memisahkan semua ketidaksesuaian material atau produk
yang ditemukan selama inspeksi atau pengujian
c. Memelihara semua rekaman mutu atas status inspeksi dan pengujian dari
semua material dan produk
1.5.1.15 Sales Staff
a. Menerima purchase order atau perubahan PO dari customer serta
mengkonfirmasikan ke customer setelah direview oleh PPC
b. Memonitor pelaksanaan pengiriman sesuai delivery schedule
c. Memelihara semua rekaman mutu secara efektif
1.5.1.16 Marketing
a. Mengadakan riset dan analisa pasar
b. Mempromosikan produk perusahaan yang penekanannya pada aspek
mutunya
c. Memantau mutu pesaing

22
d. Melakukan tinjauan kontrak untuk produk baru
e. Mengadakan kontrak dan pelayanan pelanggan
1.5.1.17 Supervisor Quality Assurance
Supervisor Quality Assurance melaporkan kepada Manager bertanggung
jawab sebagai berikut:
a. Melaporkan dan memverifikasi atas semua ketidaksesuaian material dan
produk
b. Memberikan keputusan terhadap perubahan proses, mengecek hasil dan
keefektifannya
c. Memonitoring terhadap kegiatan yang telah dijadwalkan dan mengecek
hasilnya
d. Memberikan judgement terhadap limit-limit produk
e. Menjaga dan memonitoring terhadap semua peralatan
f. Memelihara motivasi kerja staff dalam kondisi baik

Marketing & Marketing& Sales


Sales Staff
Manager

Engineering Engineering Engineering


Manager Supervisor Staff

Quality Quality Quality


Assurance Assurance Assurance
Manager Supervisor Staff
23
Press

Checking

Prod. Asst. Finishing


Manager Packing

PPC
Produk
Presiden Direktur Factory
Direktur Manager PPC Mixing

Production Mixing&Cutting
Manager
Management
HRD/GA. HRD/GA.
Represent-
Manager staff
ative
IT

Assistent Accounting
Manager Finance

QC

PPC Raw Material

Kaizen & 5 R
Maintenance

Gambar I.3 Struktur Organisasi Perusahaan purchasing


Sumber: Personalia & Umum, PT Yamatogomu Indonesia

1.5.2 Ketenagakerjaan
Pada Agustus 2016 tenaga kerja PT Yamatogomu Indonesia berjumlah 453
orang, dengan karyawan tetap sebanyak 446 orang dan karyawan tidak tetap
sebanyak 3 orang. Pengembangan sumber daya manusia terus dilakukan oleh
perusahaan melalui program pelatihan dan pengembangan yang sistematis dan
bermutu. Perusahaan secara berkala melaksanakan program pelatihan di bidang

24
manajerial maupun teknik guna meningkatkan kinerja proses produksi dan
mempertahankan mutu produk yang berkualitas tinggi.
Pengelolaan operasi secara rutin perusahaan dalam melaksanakan kinerja
perusahaan selalu berpegang teguh pada prinsip keterbukaan, jujur, disiplin, dan
bertanggung jawab. Dengan pengarahan yang baik menjadi budaya dan nilai yang
melekat pada diri para karyawan di seluruh tingkat organisasi. Perusahaan
berkeyakinan bahwa sumber daya manusia yang profesional, berintegritas,
berkompeten, dan tangguh merupakan salah satu kunci utama untuk mendukung
perusahaan dalam mencapai kesuksesan perusahaan.
Pekerja di PT Yamatogomu Indonesia bertugas menurut jadwal berdasarkan
waktu yang telah ditetapkan perusahaan pada Tabel I.9 dan Tabel I.10.
Tabel I.9 Pengaturan Kerja untuk General Shift
Hari Kerja Jam Kerja Jam Istirahat
Senin-Kamis 07.45-16.30 11.30-12.30
Jumat 07.45-17.00 11.00-13.00
Sabtu 07.45-12.15 -
Sumber: Departemen Admistrasi, PT Yamatogomu Indonesia

Tabel I.10 Pengaturan Kerja Pekerja Shift


Shift Jam Kerja Jam Istirahat
Shift I 07.45-15.45 1 Jam
Shift II 15.45-23.45 1 Jam
Shift III 23.45-07.45 1 Jam
Sumber: Departemen Admistrasi, PT Yamatogomu Indonesia

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Karet
Karet adalah polimer dari satuan isoprena (politerpena) yang tersusun dari
5000 hingga 10.000 satuan dalam rantai tanpa cabang. Karet merupakan poliprena

25
yang disintesis secara alami melalui polimerisasi enzimatik isopentil pirofosfat.
Unit ulangnya adalah sama sebagaimana 1,4-poliisoprena. Dimana isoprena
merupakan produk degradasi utama karet.
Bentuk utama dari karet alam adalah yang terdiri dari 97% cis-1,4-isoprena,
dikenal sebagai Hevea Rubber. Hampir semua karet alam diperoleh sebagai lateks
yang terdiri dari 32-35% karet dan sekitar 5% senyawa lain, termasuk asam
lemak, gula, protein, sterol ester, dan garam. Lateks biasa dikonversikan ke karet
busa dengan aerasi mekanik yang diikuti oleh vulkanisasi. (Malcom,P.S.,2001)
Pada suhu normal, karet tidak berbentuk (amorf). Pada suhu rendah karet
akan mengkristal. Dengan meningkatnya suhu, karet akan mengembang, searah
dengan sumbu panjangnya. Penurunan suhu akan mengembalikan keadaan
mengembang ini. Inilah alasan mengapa karet bersifat elastik.

2.2 Jenis-Jenis Karet


Pada dasarnya karet digolongkan menjadi dua, diantaranya adalah karet alam
dan karet sintetis. Secara kimiawi karet alam adalah senyawa hidrokarbon yang
merupakan polimer alam hasil penggumpalan makromolekul poliisoprena
(C5H8)n. Sedangkan karet sintetis adalah karet yang terbuat dari bahan baku yang
berasal dari minyak batu bara, minyak, gas alam, dan acetylene.

2.2.1 Karet Alam

Karet alam adalah polimer isoprene (C5H8) yang mempunyai bobot molekul
yang besar. Karet alam mempunyai sifat daya elastisitas dan daya lentur yang
baik, plastis, tidak mudah panas, dan tidak mudah retak. Susunannya adalah -CH-
C(CH3)=CH-CH2-. Dalam bentuk kompon, karet alam sangat mudah
dilengketkan satu sama lain sehingga sangat disukai dalam pembuatan barang-
barang yang perlu dilapis-lapiskan sebelum vulkanisasi dilakukan. Karet Hevea
yang diperoleh dari pohon Hevea brasiliensis adalah bentuk alamiah dari 1,4-
polyisoprene. Karet jenis ini memiliki ikatan ganda lebih dari 98% dalam
konfigurasi cis-nya yang penting bagi kelenturan atau elastisitas polyisoprene.

Lebih dari 90% cis-1,4-polyisoprene digunakan dalam industri karet Hevea


(Tarachiwin dkk., 2005). Karet alam adalah polimer cis 1,4-polyisoprene

26
sedangkan polimer trans 1,4-polyisoprene merupakan gutta percha. Karet dan
gutta percha merupakan isomer ruang yang memiliki struktur pada Gambar II.1.

Gambar II.1 Struktur trans dan cis 1,4-polyisoprene

Karet alam adalah salah satu bahan penting yang digunakan secara luas
dalam aplikasi teknik. Banyak sifat-sifat karet alam ini yang dapat memberikan
keuntungan atau kemudahan dalam proses pengerjaan dan pemakaiannya, baik
dalam bentuk karet atau kompon maupun dalam bentuk vulkanisat.
Penggunaannya terutama disebabkan oleh kelembutan alaminya dan kemudahan
pembentukkannya.
Perbedaan karet dengan benda-benda lain, tampak nyata pada sifat karet
yang lembut, fleksibel dan elastis. Sifat-sifat ini memberi kesan bahwa karet alam
adalah suatu bahan semi cairan alamiah atau suatu cairan dengan kekentalan yang
sangat tinggi. Namun begitu, sifat-sifat mekaniknya menyerupai kulit
binatang sehingga harus dimastikasi untuk memutus rantai molekulnya agar
menjadi lebih pendek.
Proses mastikasi ini mengurangi keliatan atau viskositas karet alam
sehingga akan memudahkan proses selanjutnya saat bahan-bahan lain
ditambahkan. Karet alam diperoleh dari getah resin karet (lateks karet alam) yang
disebut Hevea Brasiliensis yang berasal dari daerah Amazon dengan cara
penggumpalan dan pengeringan, tergantung dari cara memprosesnya.
Daerah penghasil karet alam terbesar yang memproduksi 70% dari jumlah
seluruh produksi karet dunia adalah Thailand, Indonesia, dan Malaysia. Karet
alam bisa mengkristal pada suhu rendah (misalkan pada suhu 26 oC) dan bila ini
terjadi, diperlukan pemanasan karet sebelum diolah pabrik barang menjadi karet.

27
Gambar II.2 Struktur Molekul Karet Alam

2.2.1.1 Kandungan Alami Karet Mentah


Karet alam mengandung beberapa bahan antara lain: karet hidrokarbon,
protein, lipid netral, lipid polar, karbohidrat, garam organik, dan lain-lain. Protein
dalam karet alam dapat mempercepat vulkanisasi atau menarik air dalam
vulkanisat. Beberapa lipid ada yang merupakan bahan pencepat atau antioksidan.
Protein juga dapat meningkatkan heat build up tetapi dapat juga meningkatkan
ketahanan sobek.
2.2.1.2 Jenis-jenis Karet Alam
Ada beberapa macem karet alam yang dikenal, diantaranya merupakan
bahan olahan. Bahan olahan ada yang setengah jadi atau sudah jadi. Ada juga
karet yang diolah kembali berdasarkan bahan karet yang sudah jadi.
Jenis-jenis karet alam yang dikenal luas adalah:
a. Bahan olah karet (lateks kebun, sheet angin, slab tipis, dan lump segar)
b. Karet konvensional (RSS, white crepes, dan pale crepe)
c. Lateks pekat

28
d. Karet bongkah atau block rubber (SIR 5, SIR 10, dan SIR 20)
e. Karet spesifikasi teknis atau crumb rubber
f. Karet siap olah atau tyre rubber

g. Karet reklim atau reclaimed rubber.

2.2.2 Karet Sintetis


Karet sintetis sebagian besar dibuat dengan mengandalkan bahan baku
minyak bumi. Karet sintetis dibuat dengan polimerisasi berbagai pre-
kursor berbasis minyak bumi disebut monomer. Jenis karet sintetis yang paling
umum adalah Stirena-Butadiena (SBR) yang berasal dari kopolimerisasi Stirena
dan 1,3 Butadiena.
Karet sintetis lainnya dibuat dari Isoprena (2 methyl & 1,3 Butadiene),
Chlorophene (2 Kloro &1,3 Butadiena), dan Isobutilena (Methyl Prophene).
Monomer ini dapat dicampur dalam berbagai proporsi untuk di kopolimerisasikan
guna menghasilkan produk dengan berbagai sifat fisik, mekanik, dan kimia.
Monomer dapat diproduksi murni, penambahan additif dapat dikontrol guna
memberikan sifat yang optimal.
Karet sintetis memiliki kelebihan seperti tahan terhadap berbagai zat kimia
dan harganya yang cenderung bisa dipertahankan supaya tetap stabil. Karet
sintetis memiliki daya tahan terhadap suhu atau panas, minyak, pengaruh udara,
dan kedap gas.

2.2.2.1 Sifat Karet Sintetis


Sifat karet buatan (sintetis) yakni :
a. Memiliki daya elastisitas atau daya lenting sempurna
b. Memiliki plastisitas baik, sehingga mudah diolah
c. Mempunyai daya aus tinggi
d. Tidak mudah panas (low heat build up)

e. Memiliki daya tahan tinggi terhadap keretakan (groove cracking resistance).

Sifat yang sekaligus menjadi kelebihannya ini adalah tahap terhadap


minyak, oksidasi, panas atau suhu tinggi, serta kedap terhadap gas. Beberapa tipe
karet sintetik adalah sebagai berikut :

29
Ko Nama
de Teknis
AC Polyacrylate
M Rubber
AE Ethylene-
M acrylate
Rubber
AU Polyester
Tabel 2.3
Urethane
Kode
BII Bromo
Karet
R Isobutylene
Sintetik
Isoprene
*Sumber: BR Polybutadien
(Hofman e
n et al, CII Chloro
1989)
R Isobutylene
Isoprene
CR Polychloropr
ene
CS Chlorosulph
M onated
Polyetylene
EC Epichlorohy
O drin
EP Ethylene
Propylene
EP Ethylene
DM Propylene
Diene
Monomer
EU Polyether
Urethane
FF Perfluorocar
KM bon Rubber
FK Fluoronated
M Hydrocarbo
n
FM Fluoro
Q Silicone
FP Fluorocarbo
M n Rubber
HN Hydrogenate
BR d Nitrile
Butadiene
IR Polyisoprene

IIR Isobutylene
Isoprene
Butyl
NB Acrylonitrile
R Butadiene
PU Polyurethane
30
SB Styrene
R Butadiene
SE Styrene
2.2.2.2 Klasifikasi Karet Sintetis
Umumnya karet sintetis diklasifikasi menjadi dua kelompok utama yaitu:
a. Kegunaan Umum
Karet jenis ini sebanyak 60% untuk keperluan pembuatan ban pneumatik.
Contoh: karet SBR (Styrene Butadiene Rubber), BR (Butadiene Rubber) atau PR
(Polybutadiene Rubber), IR (Isoprene Rubber), polibutadiena, dan EPDM
(Ethylene Propylene Diene Monomer).
b. Kegunaan Khusus
Karet jenis ini untuk keperluan pembuatan produk-produk karet yang tahan
terhadap aksi bahan kimia. Karet sintetis untuk kegunaan khusus, seperti karet
yang memiliki ketahanan terhadap minyak, oksidasi, panas atau suhu tinggi, dan
kedap gas. Contoh: karet IIR (Isobutene Isoprene Rubber), polikloroprena, NBR
(Nytrile Butadiene Rubber), CR (Chloroprene Rubber), EPR (Etylene Propylene
Rubber). dan Silikon.

2.3 Poly-2Chlorobutadiene, Karet Chloroprene (CR)


Polymerizability dari 2-chlorobutadiene, or chloroprene ditemukan

pada tahun 1930 oleh W.H.Carothers dan pekerjanya. Pada tahun

1931/1932, produksi skala besar dimulai di Amerika Serikat

menggunakan proses polimerisasi dalam jumlah besar (1932 produksi

sebanyak 250 ton) dan bahannya awalnya dipasarkan di Amerika Serikat

dengan nama Duprene sebagai karet tahan minyak. Tujuan awal CR

diperkenalkan pada tahun 1939 dengan Neoprene GN. Dengan kapasitas

produksi global pada tahun 1985 sekitar 0.556 juta ton, yaitu 4.6% dari

kapasitas SR. CR berada di samping IIR dan NBR adalah jenis karet

yang paling sering digunakan.


Tergantung pada bagaiman cara pembuatannya, ada perbedaan

diantara sulfur yang memodifikasi dan mekaptan yang memodifikasi

CR. Selain itu, salah satunya membedakan nilai menengah rendah dan

31
crystallizability yang tinggi. Yang terakhir sangat berguna untuk

produksi perekat.
2.2.3.2 Produksi CR
Saat ini, CR secara eksklusif diproduksi di emulsi dan menggunakan

inisiator radikal bebas. Pengemulsi yang disukai adalah natrium sabun

asam rosin dan natrium naftalena sulfonat sering ditambahkan sebagai

stabilisator tambahan. Sistem redoks adalah inisiator yang sesuai seperti

misalnya, asam sulfinat dengan adanya oksigen atau persulfat. Dalam

rangka untuk mencegah pembentukan peroksida, sejumlah kecil

inhibitor ditambahkan, seperti tert-butyl pirokatekol tetapi yang ini

mengurangi tingkat konversi monomer. Dengan apa yang disebut sulfur

dimodifikasi nilai CR (atau tiuram nilai), berat molekul dikendalikan

dengan menambahkan sulfur, yang copolymerizes dan membentuk

segmen S dalam rantai polimer. Nilai CR ini distabilkan dengan tiuram

seperti TETD. Dengan nilai CR merkaptan, berat molekul dikontrol

dengan merkaptan n-dodesil. Setelah mencapai tingkatan konversi

monomer yang diinginkan sekitar 70%, reaksi polimerisasi diakhiri

dengan menambahkan phenothiazine atau pirokatekol tert.butyl. Setelah

menghapus monomer yang tidak bereaksi dan menambahkan

stabilisator, polimer digumpalkan pada drum pembekuan, dicuci dan

dikeringkan.
Dalam produksi CR, jumlah parameter yang sama harus

dipertimbangkan sebagai kasus SBR yang menghasilkan berbagai nilai

yang tersedia secara komersial. Parameter yang penting adalah

modifikasi sulfur (nilai tiuram, kemampuan untuk mengunyah karet),

32
modifikasi merkaptan (nilai merkaptan), temperatur polimerisasi

(kemampuan untuk mengkristal), pengubah (viskositas Mooney yang

berbeda, kemampuan berproses), stabilisator (stabilittas warna dan

penyimpanan), Kopolimerisasi dengan monomer lainnya (kemampuan

untuk mengkristal), Precrosslinking (perilaku pengolahan).


Kelompok reaktif (kemampuan untuk crossling tanpa sulfur dan

akselerator. Hanya penting untuk latices)


2.2.3.3 Struktur CR dan Pengaruhnya pada Sifat-Sifatnya
Kelekatan. Distribusi berat molekul, tingkat rantai percabangan

panjang dan berat molekul rata-rata memiliki efek yang sama pada CR

seperti halnya pada NBR. Kelekatan Mooney memiliki pengaruh pada

kemampuan karet untuk memberi tanda di pabrik, panas naik selama

pencampuran, penerimaan pengisi, extrudabillity mati membengkak dan

calenderabillity untuk menamai beberapa hal.


Struktur Mikro. Struktur Mikro dari CR mempengaruhi perilaku

pengolahan dan sifat elastis dari karet, dan itu sangat tergantung pada

suhu polimerisasi dengan meningkatnya proporsi 1,2 dan 3,4 gugus dan

isomer yang berbeda dalam urutan monomer. Formasi dari struktur rantai

yang lebih teratur mengurangi tingkat kristalisasi dari polimer. Di sisi

lain, nilai CR yang telah dipolimerisasi pada suhu rendah, memiliki

kecenderungan kuat untuk mengkristal pada tingkat tinggi, yang

merupakan syarat penting untuk perekat dengan taktik yang baik. Nilai

CR ini, lagipula, kurang cocok untuk produksi produk karet, karena

mereka mengeras sangat cepat dengan kekurangan elastisitas. Oleh

karena itu, nilai CR yang, karena kecenderungan yang rendah untuk

33
mengkristal, berguna untuk produksi barang karet, biasanya

dipolimerisasi pada suhu yang lebih tinggi.


Kopolimerisasi chloroprene dengan jumlah kecil dari 2,3 -di-chloro

butadiena, akrilonitril atau styrene, juga mengakibatkan ketidakteraturan

struktural yang diinginkan dari rantai polimer ini. Oleh karena itu hal ini

mengurangi kecenderungan untuk mengkristal. Karena tingkat

vulkanisasi dari CR bergantung agreat seperti halnya pada jumlah klorin

alilik di rantai polimer, suhu polimerisasi yang lebih tinggi juga memiliki

efek menguntungkan dalam hal ini.


2.2.3.4 Peracikan CR
Campuran. Spektrum properti khas CR dapat dimodifikasi melalui

perpaduan dengan karet lainnya. Misalnya NR meningkatkan elastisitas

dan fleksibilitas suhu rendah. BR mengurangi suhu kerapuhan yang jauh.

Campuran dengan NBR meningkatkan ketahanan pembengkakan di

industri minyak. Dengan semua campuran ini, masalahnya adalah

penyesuaian sistem penyembuhan dengan cara sedemikian rupa, untuk

membuatnya cukup untuk komponen campuran individu. Oleh karena itu,

sistem penyembuhan yang sering digunakan dalam campuran ini adalah

sulfur dan tiourea derivatif dengan penambahan tiuram dan guanidin

akselerator.
Agen vulkanisir. Bertentangan dengan karet diena lain, vulkanisasi

senyawa CR tidak dilakukan dengan menggunakan belerang, tetapi

dengan oksida logam. Secara umum, sistem obat terbaik terbukti adalah

kombinasi, misalnya, 4phr MgO dengan 5phr ZnO, atau jika penyerapan

air sangat rendah diperlukan oksida timah. Dengan nilai CR merkaptan,

34
sulfur dapat ditambahkan untuk meningkatkan derajat vulkanisasi tapi ini

juga mengurangi ketahanan panas dari vulkanisat tersebut. Pilihan

akselerator untuk CR juga diatur oleh aturan yang berbeda dibandingkan

karet deine lainnya. Secara umum, sistem penyembuhan yang

menyediakan tingkat kesembuhan yang lebih cepat cenderung lebih kuat.

Yang memberikan tingkat vulkanisasi yang lebih tinggi, dengan kata lain

kekuatan tarik yang lebih tinggi, elongasi yang rendah pada saat

pemutusan, elastisitas rebound yanglebih tinggi dan kurangnya set

kompresi, cenderung memiliki lebih sedikit keselamatan akan

kehangusan.
Seperti telah disebutkan, dalam kebanyakan kasus tiuram nilai CR

tidak memerlukan akselerator tambahan. Kehadiran oksida logam dengan

sendirinya sudah cukup dalam kebanyakan kasus untuk mencapai tingkat

vulkanisasi. Namun, dengan menambahkan akselerator, tingkat

penyembuhan senyawa ini dapat lebih jauh meningkat dengan

pengurangan bantuan dalam stabilitas penyimpanan dan waktu untuk

penyelesaian reaksi vulkanisasi. Sebaliknya, nilai Cr merkaptan

memerlukan akselerator selain MgO dan ZnO oksida timah. Kebanyakan

konvensional akselerator digunakan tidak sangat efektif dalam CR, dan

sebaliknya, yang paling penting adalah tiourea (ETU). Namun, meskipun

menjadi agen vulkanisir baik dan paling efektif untuk CR, karena

toksisitasnya yang semakin digantikan oleh detu, atau perkembangan baru

lainnya di thiokeones dan thiadiazines, seperti thiadiazole. Sebuah

thioketone derivatif serta 3-metil-thiazolidin-thione-2 baru dikembangkan

35
tampaknya melampaui ETU sehubungan dengan keselamatan akan lupa

bakar dan menyembuhkan tingkat dan derajat yang dicapai dari

vulkanisasi.
Untuk kompromi yang baik antara keselamatan akan luka bakar dan

angka kesembuhan untuk status kesembuhan dari satu sisi dan ke sisi

yang lain, kombinasi dari sejumlah kecil ETU atau salah satu akselerator

CR lain dengan tiuram atau guanidine harus digunakan. Untuk tingkat

kesembuhan yang sangat cepat (Penyembuhan Sendiri), DPTU dalam

kombinasi dengan amina aldehida digunakan. Tidak ada inhibitor

vulkanisasi khas untuk senyawa CR, meskipun MBTS atau Tiuram

mampu mengurangi tingkat kesembuhan.


Agen pelindung. Terlepas dari stabilitas oksidatif inheren yang baik

dari CR, agen tambahan ditambahkan untuk melindungi vulkanisasi CR

terhadap oksigen dan degradasi ozon. Untuk memenuhi persyaratan ketat

terutama untuk beberapa penggunaan agen seperti amina aromatik, seperti

IPPD dan difenil amina derivatif, seperti ODPA atau SDPA, serta fenol

yang terhalang hambatan sterik senyawa berwarna terang. Dengan

menggunakan MBI, kita pertimbangkan pengaruhnya yang mempercepat

penyembuhan senyawa CR. Oleh karena itu, senyawa ini jarang

digunakan untuk meningkatkan ketahanan ozon vulkanisasi hitam.


Pengisi. Untuk vulkanisasi karet atau yang dirumuskan dengan pengisi

non-penguat. Kekuatan peregangan dan sobekan yang lebih tinggi untuk

CR daripada yang didasarkan pada SBR atau NBR. Namun, vulkanisasi

dari CR tidak mencapai tingkat vulkanisasi dari NR, kecuali memperkuat

atau semi-memperkuat filler hitam atau memperkuat filler putih yang

36
digunakan dengan CR. Hal yang penting adalah ketahanan sobek tinggi

yang diperoleh dengan memperkuat silika dalam senyawa dari CR, untuk

mencapai tingkat yang tidak dapat diperoleh dengan karet lainnya.


Pelunak. Untuk mengurangi biaya senyawa dan untuk meningkatkan

prosesnya, CR dirakit bersama pelunak, yang sebagian besar adalah

minyak mineral. Minyak naftenat atau berat molekul yang relatif rendah

terutama digunakan, karena minyak ini mudah dimasukkan dalam

senyawa karet dan menciptakan properti yang baik. Namun, minyak

ini relatif stabil selama proses pemanasan, menyebabkan puncak

pemuatannya mengembang, dan minyak ini pun mahal. Minyak aromatik

yang lebih murah juga dapat digunakan bahkan dalam konsentrasi tinggi

namun minyak ini kurang disukai, mengpulkanisi properti pada pemuatan

yang rendah, memberikan fleksibilitas suhu yang kurang bagus saat

berada di pemuatan yang tinggi, dan senyawa cahaya berubah warna. Di

sisi lain, minyak aromatik mengurangi kecenderungan senyawa dan

menyebabkannya mengkristal.
Tergantung pada berat molekul rata-rata, minyak parafin hanya

kompatibel dengan CR dalam konsentrasi rendah dan minyak ini

umumnya hanya memproses bantuan yaitu, untuk mengurangi

penempelan senyawa ke pabrik gulungan. Untuk formulasi khusus CR,

plastik sintetis harus digunakan sebagai pengganti minyak.Hal ini sangat

penting jika ketahanan api diperbaiki, fleksibilitas suhu yang rendah dan

elastisitasnya diperlukan untuk vulkanisasi. Hal yang penting adalah api

ester tahan asam fosfat untuk menggantikan minyak yang terbakar dengan

37
mudah. Sebuah perbaikan lebih lanjut dalam tahan api dari senyawa CR

di dicapai melalui penambahan hidrokarbon diklorinasi bersama-sama

dengan alumina terhidrasi. Elastisitas dan fleksibilitas suhu yang rendah

pada vulkanisasi CR dapat diperbaiki dengan menggunakan api ester

bahan berbasis plastik yang sama dengan SBR. Berbagai resin, seperti

resin xylene formaldehida, koresin, damar dan resin kumaron dapat

digunakan dalam senyawa CR untuk meningkatkan dispersi filler dan

taktik bangunan.
Factice. Sejak CR vulcanizates memiliki kekuatan yang relatif baik

untuk senyawa karet dan juga pada beban filler rendah, sangatlah

mungkin untuk merumuskan vulkanisasi yang lembut dengan sifat

mekanik yang memadai dengan menggunakan factice untuk plasticizer.

Vulkanisasi ini diperlukan untuk mencetak gulungan selimut, segel dan

selang. Selain itu, seperti halnya dengan karet lainnya, factices

meningkatkan kemampuan berproses senyawa CR dan kompatibilitas CR

dengan minyak. Hal yang berhasil disini adalah faktornya yang khusus

dikembangkan untuk CR, untuk memberi ketahanan yang tinggi agar

larutan membengkak.
Proses Bantuan. Yang sangat cocok untuk senyawa CR adalah estes

dari alkohol lemak, untuk meningkatkan perilaku aliran. Karena interaksi

dengan ion zine, sabun zine memperkuat senyawa CR, tetapi mengurangi

kemampuan proses dan sabun Ca yang cenderung mengembang. Bantuan

proses lain yang direkomendasikan dalam bacaan ini, seperti pelentur

emulsi, memiliki efek yang hanya sedikit. Oleh karena itu ester dari

38
alkohol lemak sangatlah penting. Asam stearat dan minyak parafin juga

penting untuk mengurangi kekakuan senyawa CR dan untuk membantu

dalam dispersi filler.


2.2.3.5 Pengolahan CR
Pencampuran dan pengolahan senyawa CR dilakukan dengan

menggunakan mesin dan proses.karet konvensional. Karena

kecenderungannya yang menghanguskan, sejarah panas senyawa CR

harus disimpan sesingkat mungkin selama pemrosesan.


2.2.3.6 Sifat Vulkanisasi CR
Sifat Mekanis. Senyawa karet atau yang diisi dengan bahan non-

penguat memiliki kekuatan mekanik yang lebih tinggi daripada dari

sebagian besar jenis SR karena karena kemampuan mereka untuk

mengkristal, CR memiliki kemampuan memperkuat diri. Pengaruh

terbesar pada sifat mekanik, tentu saja, aktivitas pengisi di kompleks,

sama seperti dengan SR lainnya. Dengan sangat memperkuat kulit hitam

dan silika, diperoleh sifat tarik yang hanya sedikit di bawah vulkanisasi

NR yang sebanding. Hambatan dari pulakanisasi CR untuk menguji

inisiasi dan propagasi sangat baik, jika struktur hitam yang rendah dan

silika aktif tertentu yang digunakan. Semi-penguat yang berwarna hitam

bersama dengan ester dan ester yang berbahan dasar plastik memiliki

tingkat elastisitas yang tinggi untuk vulkanisasi CR. Untuk mendapatkan

ketahanan yang baik terhadap kompresi yang ditetapkan pada suhu tinggi,

merkaptan yang dimodifikasi oleh CR digunakan oleh senyawa semi-

penguat berwarna hitam, tapi dengan sedikit plastik jika memungkinkan

dan level persilangan yang lebih tinggi. Kristalisasi dapat memperburuk

39
kompresi yang ditetapkan pada suhu rendah. Oleh karena itu, langkah-

langkah peracikan yang sama harus diterapkan untuk kepentingan suhu

rendah set kompresi seperti halany penekanan pada titik beku dan

kecenderungan menuju kristalisasi.


Daya tahan panas dan penyimpanan yang lama. Untuk

mendapatkan daya tahan yang baik, nilai mercaptan harus digunakan

sebagai pengganti nilai Tiuram, dan vulkanisasi belerang yang bebas.

Pengisi berwarna terang, terutama talek dan penggunaan agen pelindung

berdasarkan diphenyl amina, speerti ODPA atau SDPA, memberikan yang

daya tahan panas yang optimal, yaitu dari urutan yang sama seperti

vulkanisasi NBR dengan penyembuhan EV. Selain itu stabilitas oksidasi

yang sangat baik, vulcanizates CR yang terlindungi sudah memiliki

cuaca dan ozon resistensi signifikan yang lebih baik daripada karet diena

lainnya. Mengenai pengisi, karbon hitam memiliki pengaruh positif

sedangkan mengenai plasticizer, minyak aromatik dan ester asam lemak

tak jenuh memiliki satu negatif pada daya tahan ozon vulcanizates. Sejak

daya tahan ozon meningkat dan vulcanizates menjadi lebih ringan, setiap

tindakan yang mengurangi beban dalam vulcanizates memiliki efek

positif untuk ketahanan ozon. Kehadiran agen pelindung yang tepat

memberikan, tingkat tinggi untuk resistensi ozon, yang sudah cukup

untuk banyak proses. Tergantung pada senyawa tertentu, vulcanizates

pada cahaya berwarna terang cenderung berubah warna di bawah

pengaruh cahaya yang berkelanjutan.

40
Sifat mudah terbakar. Karena kandungan klorin, CR memiliki ketahanan

api yang menguntungkan, dan dalam hal ini mereka lebih unggul dari

karet lainnya. Meskipun CR vulcanizates terbakar bila terkena suhu tinggi

dan api terbuka, karet ini memadamkan diri dalam waktu singkat setelah

pemadaman api. Namun syaratnya adalah vulkanizat itu belum

ditambahkan lagi dengan sejumlah bahan yang mudah terbakar, seperti

minyak. Vulcanizates dengan tingkat tahan api yang tinggi diperoleh

dengan menggunakan plasticizer yang tidak mudah terbakar, seperti ester

asam fosfat, dan dapat ditingkatkan lebih jauh dengan menggunakan

hidrokarbon diklorinasi dalam kombinasi dengan antimon trioksida atau

alumina terhidrasi. Ketika polimer terklorinasi, termasuk CR, terbakar,

mereka mengeluarkan sejumlah besar asap beracun dan korosif, yang

sangat berbahaya dan tidak dapat ditoleransi di daerah di mana ada

permintaan yang tinggi untuk keselamatan. Oleh karena itu, halogen

bebas vulcanizates telah baru-baru ditetapkan untuk proses ini, dan

contoh yang mengandung oksigen polimer, seperti EVM atau EAM, yang

ditambah dengan alumina terhidrasi. Vulcanizates EVM yang

dioptimalkan, yang merupakan halogen yang bebas dan mengeluarkan

sedikit asap, memiliki indeks oksigen 50% dan dengan demikian

mendekati 55% untuk komposisi optimal berdasarkan CR dan paraffias

diklorinasi. Karena, di saat kebakaran, vulcanizates EVM menjadikannya

kurang bahaya mengenai toksisitas dan korosi, mereka akan semakin

41
digunakan di masa depan, dan mereka akan menggantikan CR di salah

satu penggunaan utama jaket kabel.


Sifat Temperatur Suhu. Kekakuan vulcanizates CR pada

pendinginan sering diposisikan oleh proses kristalisasi. Dengan demikian,

suhu pembekuan CR tergantung pada tingkat dan kecenderungan untuk

mengkristal. Pengisi memiliki sedikit efek pada titik beku, namun

plasticizer menentukan derajat yang tinggi untuk titik beku dinamis

vulcanizates CR. Sementara minyak aromatik memiliki efek yang

merugikan, ester dan ester berbahan plasticizer meningkatkan titik beku

dinamis sampai batas tertentu.


Kecenderungan Menuju Kristalisasi. Sifat yang tidak diinginkan dari

CR telah dibahas pada beberapa kesempatan. Kristalisasi adalah sesuatu

yang merugikan dalam produksi karet teknis tertentu, karena mengurangi

taktik bangunan.Juga untuk extruder pakan dingin, yang hampir secara

eksklusif digunakan dalam proses produksi modern kristalisasi yang kuat

dapat memiliki efek negatif karena dari kekerasan yang berlebihan pada

senyawa. Pengerasan reversibel akibat kristalisasi yang paling menonjol

dalam karet mentah, kurang begitu dalam senyawa, dan setidaknya, tentu

saja, dalam produk yang telah selesai. Namun, produk dari CR mengeras

secara reversibel setelah prosesnya diperpanjang untuk suhu rendah.

Kecenderungan mengkristal ini tergantung terutama pada jenis CR.

Pengisi memiliki sedikit pengaruh pada fenomena ini, dan dapat

dikurangi dengan tingkat silang yang tinggi dari karet, dan dengan

menambahkan minyak aromatik dengan berat molekul tinggi untuk

42
beberapa ester atau eter berbasis plasticizer. Pengkristalan CR juga

merupakan hasil di tingkat tinggi kekuatan perekat antara CR dan karet

lainnya, seperti SBR. Bertentangan dengan persyaratan untuk barang

karet, pengkristalan CR adalah manfaat besar dalam produksi perekat.

Dalam larutan, tidak ada kristalisasi terjadi tapi setelah penguapan

pelarut, film perekat mengeras cepat karena kristalisasi, memberikan

adhesi untuk substrat dan menciptakan ikatan yang baik dari dua

permukaan dengan hanya menekan mereka bersama-sama. Oleh karena

itu, perekat ini disebut sebagai perekat kontak.


Resistensi terhadap Pelarut Pembengkekan dan Bahan Kimia.

Seperti telah disebutkan, CR vulcanizates, karena polaritas mereka, cukup

tahan minyak dalam banyak penggunaan. Pelarut pembengkekanya

dibandingkan dengan yang dari NBR dengan sekitar 18% akrilonitril, atau

dengan MQ.
Perembesan. Mengenai perembesan gas, CR jelas unggul atas NR

atau SBR tetapi tidak mencapai perembesan yang rendah dari CO, ECO,

IIR atau NBR.


Konduktivitas listrik. Karena polaritasnya, CR adalah konduktor

listrik yang baik dari NR non-polar dan SBR, tapi kurang baik daripada

NBR. Untuk mendapatkan isolasi teknis yang diterima berdasarkan CR,

pilihan yang tepat dari pengisi plasticizer dan resin adalah sesuatu yang

penting. Pada konsentrasi normal, agen pelindung memiliki hal praktis

yang tidak ada pengaruh pada konduktivitas senyawa CR. Mengenai

pengisi, nilai khusus dari talek dan kaolin keras dan dikalsinasi,

mengurangi konduktivitas listrik.

43
2.2.3.7 Penggunaan CR
Nilai CR dengan sedikit atau kecenderungan moderat terhadap

kristalisasi digunakan di banyak barang karet teknis yang berbeda, yang

tahan tehadap api dan tahan terhadap minyak dan lemak, dan terhadap

pelapukan dan ozon, barang karet ini termasuk cetakan, ekstrusi, segel,

selang, profil, gulungan, sabuk, V-belt, bantalan, linling, kain karet, sol

sepatu, dan banyak penggunaanya di industri konstruksi, seperti profil

jendela dan konstruksi, membran atap dan juga jaket kabel.


Untuk penggunaan terkini, nilai CR dengan pengkristalan moderat

sering disukai. Dalam beberapa penggunaan otomotif, penggunaan CR

telah menyusut untuk alasan yang sama seperti dengan NBR. Dalam

cuaca yang ekstrem, penggunaan CR telah berkurang karena persaingan

yang kuat dari EPDM, SBR / eter dan NBR campuran / EPDM juga

membuat terobosan pada penggunaan CR, karena harga yang lebih

menguntungkan mereka. Nilai CR yang dikristalisasi dengan kuat

sebaiknya digunakan untuk produksi perekat kontrak.

BAB III

DESKRIPSI PROSES

Proses produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan


atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan
menggunakan faktor-faktor yang ada seperti tenaga kerja,
mesin, bahan baku dan biaya agar lebih bermanfaat bagi
kebutuhan manusia. Di dalam pabrik, tentu tidak terlepas dari

44
pergerakan bahan baku. Aktivitas di dalam pabrik dimulai dari
penerimaan raw material dari supplier, disimpan, dilakukan
proses produksi tahap pertama (work in process), disimpan
sementara, dilakukan proses produksi tahap ke dua, menjadi
barang jadi. Kemudian dilakukan pengetesan, pengepakan dan
diberi label. Selanjutnya barang disimpan di gudang untuk
kemudian siap dipasarkan.

3.1 Material Preparation


Persiapan bahan baku dalam proses produksi sangat penting karena bahan
baku yang diterima dari pabrik produsen harus dilakukan pengecekan sesuai
dengan keadaan bahan baku dan standar spesifikasi bahan baku.

3.1.1 Receiving Material (Penerimaan bahan baku)


Penerimaan bahan baku yaitu membongkar bahan yang masuk, memeriksa jumlah
yang diterima terhadap pengirim barang packing list, mengidentifikasi barang
yang diterima dengan deskripsi atas perintah pembelian.

3.1.2 In coming Inspection


Bahan-bahan yang masuk dicek terlebih dahulu agar sesuai kualitas yang
sudah ditentukan oleh PT Yamatogomu Indonesia.

3.1.3 Material Weighing


Bahan-bahan ditimbang agar sesuai dengan formula-formula yang
ditentukan oleh PT Yamatogomu Indonesia. Bahan-bahan yang ditimbang yaitu
polimer, karbon hitam, chemical, minyak dan chemical yang dijadikan sebagai
accelerator.

Bahan-bahan yang digunakan untuk pembuatan kompon NBR H-1726


pertama yang harus dilakukan yaitu membuat formulasi kompon terlebih dahulu,
kemudian membuat WPS (Working Plan Sheet) yang bertujuan untuk mengetahui
bahan-bahan yang akan ditimbang dalam pembuatan kompon tersebut. Formulasi
kompon seperti pada Tabel III.1.

45
Tabel III.1 Formulasi Kompon

Sumber: Departemen Mixing & Cutting, PT Yamatogomu Indonesia

Bahan-bahan yang dimasukan ke dalam Kneader yaitu:


3.1.1.1 Polimer
Polimer yang digunakan untuk pembuatan kompon CR 60 yaitu:
3.1.1.1.1 WXJ
3.1.1.1.2 Spesifikasi yang terdapat pada bahan WXJ terdapat pada Tabel III.2

Tabel III.2 Spesifikasi WXJ


Item guarante Result
Volatile < 1.3 0.5
Mooney viscosity 42.00 ~ 51.0 46.5
Form CHIPS Chips
Colour Deep cream Deep cream
Contamination NONE NONE

Sumber: Departemen In Coming PT Yamatogomu Indonesia

3.1.1.2 Karbon Hitam

Karbon hitam yang digunakan untuk pembuatan kompon Cr 60 yaitu:


3.1.3.2.1 SRF N-774
Spesifikasi yang terdapat pada bahan SRF N-774 terdapat pada Tabel
III.3.
Tabel III.3 Spesifikasi SRF N-774

Test Unit Method Typical Results


Values
Iodine mg/g D1510 24 28
Adsorption
Number
DBP ml/100 g D2414 72 71

46
Adsorption
Number
Sieve Residue
- Screen size % D1514 0.001 max 0.0000
500m (No.
35) % D1514 0.0027
- Screen size 0.1 max

450m (No.
325)
Heating Loss % D1509 2.5 max 0.11
Sumber: Departemen In Coming PT Yamatogomu Indonesia

3.1.3.2.2 SLITIN Z86


Spesifikasi yang terdapat pada bahan FEF N-550 terdapat pada Tabel
III.4.
Tabel III.4 Spesifikasi SLITIN Z86

Test Unit Target Actual


RESIDUE> mg/kg 0 11
60
40 m
RESIDU> Mg/kg 0 1
10
260m
Volatile - 0.0 0.3
matter at 105 0.8
o
c

Brightness Y - 80 82.4
83
Particle size m 0.0 2.1
2.4
distribution
(50)
Particle size m 0.0 10.4

47
distribution 10.5
(97)
PH-Volue s/cm 7.0 8.6
9.2
Electrical s/cm 0 7.9
100
conductivity
Air-jet- - 0.0 0
0.3
screening
Sumber: Departemen In Coming PT Yamatogomu Indonesia

1.1.3.3 Minyak (Oil)


Minyak yang digunakan untuk pembuatan kompon CR 60 yaitu:
3.1.3.3.1 Hexamoll
Spesifikasi yang terdapat pada bahan Hexamoll terdapat pada Tabel III.6.
Tabel III.6 Spesifikasi Hexamoll

Characteristic Specification Test Result Test Method


Assay (Area %) min. 99.5 99.93 GC Method
Ester content
CPI/Q
Acid Value (mg max. 0.07 0.01 DIN EN ISO
KOH/g) 2114
Water (% w/w) max. 0.1 0.02 DIN 51777
part 1
Phthalate** max. 0.0100 0.0026 UV BASF
Pt/Co-color max. 40 4 DIN ISO
6271
Viskositast* 20oC 44 60 52 ASTM D
mPa*s 7042
Density 20oC 0.944 0.954 0.949 DIN 61757
g/cm3*
Refractive Index 1.460 1.466 1.463 DIN 51423
nD/20*
Sumber: Departemen In Coming PT Yamatogomu Indonesia

48
1.1.3.4 Chemical
Chemical yang digunakan untuk pembuatan kompon CR 60 yaitu:
1.1.3.4.1 ZnO Red Seal
Spesifikasi yang terdapat pada bahan ZnO Red Seal terdapat pada Tabel
III.7.
Tabel III.7 Spesifikasi ZnO Red Seal

Characteristic Result
ZnO Content 99.92
PbO Content 0.003
Sieve Residu 0.003
insoluble Matter in HCl 0.01
Mouture Content 0.03
Ignition Loss 0.17
Sumber: Departemen In Coming PT Yamatogomu Indonesia

1.1.3.4.2 Stearic Acid

Asam stearat, atau asam oktadekanoat adalah asam


lemak jenuh yang mudah diperoleh dari lemak hewani serta
minyak masak. Wujudnya padat pada suhu ruang, dengan
rumus kimia CH3(CH2)16COOH. Kata stearat berasal dari
bahasa yunani stear, yang berarti lemak padat.
Asam stearat diproses dengan memperlakukan lemak
hewan dengan air pada suhu dan tekanan tinggi. Asam ini
dapat pula diperoleh dari hidrogenesasi minyak nabati. Dalam
bidang industri asam stearat dipakai sebagai bahan pembuatan
lilin, sabun, plastik, kosmetika, dan untuk melunakkan karet.
Titik lebur asam stearat 69.6oC dan titik didihnya 361oC.
Reduksi asam stearat menghasilkan stearil alkohol.

Spesifikasi yang terdapat pada bahan Stearic Acid terdapat pada Tabel
III.8.
Tabel III.8 Spesifikasi Stearic Acid

ITEM Units Specification Results Method of


Analysis

49
(AOCR)
Appearance Beads Beads
Iodine value (g I2/100 g) 3.0 max 1.76 Tg 1a-64
Acid value (mg 206-214 208.6 Te 1a64
KOH/g)
Saponification (mg 207-215 209.6 Tl 1a64
value KOH/g)
o
Titer C 53 min 55.0 Tr 1a -64
Colour Red 1.4Max 0.4 Cc 13b-45
Yellow 5.0 max 1.4 Ce 1-62
lovibond 5

1
4 cel
Sumber: Departemen In Coming PT Yamatogomu Indonesia

3.1.3.4.3 Sunnoc P
Spesifikasi yang terdapat pada bahan Sunnoc P terdapat pada Tabel III.9.
Tabel III.9 Spesifikasi Sunnoc P

Characteristic Result Specification


Total Quantity 100,000 KGS -
Quantity 20,000 x 5 kg -
Freezing Point 66.8oC 58.0oC min
Heating Loss 0.04% 0.30 max
Ash 0.00% 0.30 max
Color White or lighr yelow -
Appearance Granule -
Sumber: Departemen In Coming PT Yamatogomu Indonesia
3.1.3.4.4 Kyowamag #150
Spesifikasi pada bahan kyowamag #150 pada tabel
III 10.
Tabel III.13 spesifikasi kyowamag #150

Lot NO 60827
Production Date 100
Quality 97.8
MgO 5.3
Drying loss 0.7
Fe2O3 0.05
Acid insoluble substances % 0.03
Solube matter % 0.62
Specific surface area (m3/R) 146
Apparent specific gravity (g/ml) 0.35

50
Screen analysis 150 m (%) Trace
Screen analysis through 75 m (%) 99,7 min

3.1.3.4.5 Nocrac MB
Spesifikasi yang terdapat pada bahan Stearic Acid terdapat pada Tabel
III.11.
Tabel III.11 SPESIFIKASI NOCRAC MB

Meltinng pant o C 289.0 285.0 min


Heating loss % 0.01 0.30 max
Ash % 0.04 0.30 max
Finenrs 0.02 050 max
Color & appearance Pass Light yellawush
whte

Apperance Pass Powder

3.1.3.4.6 Nocrac 810 NA


Spesifikasi yang terdapat pada bahan Nocrac 810 NA terdapat pada Tabel
III.12
Tabel III.12 SPESIFIKASI NOCRAC 810 NA

Melting pelat (laitfal) 77.9 70.0 MIN


Melting pelat 79.9
Beating loss 0.09 0.30 MAX
Ast 0.00 0.30 MAX

3.1.3.4.7 WB-16
Spesifikasi yang terdapat pada bahan Nocrac 810 NA terdapat pada Tabel
III.13
Tabel III.12 SPESIFIKASI WB- 16

TES PROPERTY UNIT RESCET SPESIFICATION


ASH CONTENT % 4.6 45-55

MELTING C 101,0 47.0-107.0


PUNTEND

3.1.3.5 Accelerator

51
Accelerator yang digunakan untuk pembuatan kompon NBR H-1726
yaitu:
3.1.3.5.1 CBS
Spesifikasi yang terdapat pada bahan CBS terdapat pada Tabel III.13.
Tabel III.13 Spesifikasi CBS

Inspection Result Specification Unit


Method/Characteristic
2 Complies - -
Light gray granules, low
dust
Appearance
ASTM D 4571 (15-23) 0.06 0.30 %
Volatile matter 70oC
o
ASTM D 1519 A C
o
Initial melting point 100.1 98.0 C
Final melting point 102,2 107.0
ASTM D 4936
Assay 97.1 95.0 %
Free Amine 0.14 0.40 %
ASTM D 4934 0.10 0.50 %
Insoluble in methanol
binder corrected
ASTM D 4574 0.17 0.30 %
Ash content
32 M 1.30 1.00 2.00 %
Oil content in
sulfenamides
Sumber: Departemen In Coming PT Yamatogomu Indonesia

3.1.3.5.2 sanceller 22 C

3.2 Product Realization Process


Setelah semua kebutuhan bahan baku tersedia dan sudah dipersiapkan, proses
selanjutnya adalah menyesuaikan berat bahan baku yang dibutuhkan dengan
formulasi kompon dari working plan sheet. Kemudian, pembuatan kompon dapat
dilakukan sesuai dengan tahapan proses produksi kompon.

52
3.2.1 Mixing and Cutting Process
Proses mixing merupakan tahap yang paling penting
dalam menentukan sifat- sifat tambahan dari suatu polimer
atau karet. Karena pada tahap inilah compounder meracik
resepnya untuk menghasilkan bahan baku yang sesuai
keinginannya atau pesanan. Pengalaman dan pengetahuan
compounder pada tahap ini sangat susah untuk menghasilkan
material yang berkualitas.
Setelah bahan-bahan sudah ditimbang kemudian
dimasukan ke dalam kneader dengan kapasitas 55 kg yang
bertujuan untuk mencampur semua bahan-bahan untuk
pembuatan kompon NBR H-1726 yang sesuai dengan standar
setting kneader yang telah ditetapkan oleh Departemen
Mixing & Cutting. Untuk NBR H-1726 tipe kompon BO yang
hanya diberikan bahan baku polimer, karbon hitam, minyak
dan chemical, temperature akhir proses pada tahapan mixing
sebesar 110oC untuk minimum temperature sebesar 120oC
dan standar waktu proses kneader selama 12 menit.
Sedangkan, . Untuk NBR H-1726 tipe kompon SO yang
ditambahkan accelerator dilakukan proses BO temperature
akhir proses pada tahapan mixing sebesar 95oC untuk
minimum temperature sebesar 105oC dan standar waktu
proses kneader selama 8 menit.
Setelah bahan-bahan tercampur akan membentuk
kompon yang berbentuk gumpalan besar maka kompon
tersebut dilakukan proses open roll yang bertujuan agar
kompon berbentuk lembaran setelah itu diberikan cairan
Antitek agar kompon yang sudah menjadi lembaran tidak
lengket jika lembaran kompon digulung.
Pada proses cutting, lembaran-lembaran kompon
tersebut setelah diperiksa kekuatan dan ketahanan akan

53
dipotong-dipotong sesuai ukuran pada cetakan mold yang atas
permintaan oleh customer dan ukuran tersebut ditentukan
oleh Departemen Engineering. Ada lembaran-lembaran
kompon yang tidak dipotong dan biasanya kompon yang
tidak dipotong untuk molding yang berukuran besar dan
panjang.
Proses pemotongan kompon NBR H-1726 dilakukan
pada open roll cutting. Pemotongan kompon juga memiliki
standar setting yang telah ditetapkan. Pemotongan kompon
untuk NBR H-1726 dengan tebal yang berukuran 2-5,5 mm,
lebar yang berukuran 100-120 mm dan panjang yang
berukuran 270-272 mm.

3.2.2 Quality Compound (QC)


Lembaran-lembaran kompon tersebut diperiksa oleh bagian Departemen
Quality Control Compound yang menggunakan mesin press, M/C (mesin
kneader), rheometers, hardness (kekerasan), tester (penguji), tensile tester (uji
tarik), dan densile meters. Sehingga mengetahui kekuatan dan ketahanan pada
lembaran kompon tersebut.

Pada Quality Coumpound menunjukan bahwa NBR H-1726 memiliki Hs


70 dan Sg 1,256. Tetapi pada standar pada Quality Coumpound menetapkan Hs
705 dan Sg 1,2560,02. Tanda menunjukan bahwa karet memiliki sifat elastis
sehingga hasil yang didapatkan tidak sesuai dengan yang diharapkan.

3.3 Pressing Process

Ketika kompon-kompon masuk ke Departemen Pressing diletakkan pada


storage compression/storage injection. Tempat storage compression dengan
temperatur ruangan dijaga 29 C atau maksimal 30 C dan dikontrol setiap pukul
12.00, karena jika diletakkan saat terik matahari pada siang hari, kompon akan

54
terjadi perubahan mekanik seperti scorch (cepat matang). Begitu pula yang
diletakkan pada storage injection kondisi operasinya seperti storage compression,
yang membedakan adalah jumlah kompon yang diletakkan berbentuk ribbon
biasanya lebih banyak.
Tipe potongan kompon yang sudah di proses pada Departemen Mixing &
Cutting terdapat tiga jenis yaitu sheet (lembaran) dengan alat pemrosesan
menggunakan sistem kompresi dan sistem transfer, ribbon dengan alat
pemrosesan menggunakan injection molding dan ballet dengan alat pemrosesan
menggunakan injection molding.
Pada proses pressing terdapat bagian terpenting sistem kerja seperti dikontrol,
dijaga dan dimonitor. Dan pada proses pressing terdapat parameter yang harus
diperhatikan dalam pembentukan kompon menjadi produk yaitu curing time
(untuk pencapaian target), temperature (untuk pengaturan dari Quality Control
kompon)dan pressure pada mold seperti inject pressure dan hold pressure.
Jika salah satu parameter yang tidak diperhatikan maka akan timbul masalah
yang terjadi pada kompon seperti remill (proses digiling kembali), Retur (perbaiki
proses kompon) dan scrap (proses diberhentikan).

3.3.1 Compression
3.3.1.1 Sistem Transfer

Sistem transfer merupakan sistem yang digunakan untuk pembuatan


produk NBR H-1726. Prinsip kerja sistem transfer yaitu kompon yang masuk
melalui pot piston pada bagian mold atas (cavity) terdapat lubang-lubang yang
dinamakan get trainer. Kemudian, kompon dari mold atas akan tercetak oleh
cavity pada mold bawah.

Kelebihan dari sistem transfer :

1. Efisiensi lebih bagus,

2. Proses cutting lebih cepat karena tipe potongan kesesuaian lebar dan tebal
dengan toleransi yang ditentukan kecil kemungkinan.

Kelemahan dari sistem transfer :

55
1. Bari pot yang dihasilkan banyak,

2. Memerlukan berat kompon yang lebih banyak di atas berat kompon yang
ditentukan.

3.3.1.2 Sistem kompresi

Prinsip kerja sistem kompresi yaitu kompon masuk melalui mold atas,
tidak ada get. Kemudian, kompon dari mold atas tercetak oleh cavity pada mold
bawah.
Kelebihan dari sistem kompresi :

1. Tidak ada get (sesuai permintaan customer),

2. Bari sedikit (tidak ada bari pot).

Kelemahan dari sistem kompresi :

1. Kurang efisien,

2. Proses cutting lebih lama karena penyesuaian dalam pemotongan harus


diperhatikan sekali ukuran berdasarkan work instruction.

3.3.2 Injection Moulding


3.3.2.1 Injection Molding pada Tipe Potongan Ribbon

Prinsip kerja Injection Molding pada tipe potongan ribbon yaitu ada motor
untuk menggerakkan screw, terdapat lubang pada screw untuk memasukkan
kompon (box) kemudian masuk ke dalam nozzle dengan pengaturan temperatur
60-80 C. Kemudian, masuk ke bagian injection dalam keadaan lembek. Lalu
dialirkan ke mold atas dengan temperatur 180 C. Kemudian proses vulkanisasi
akan terjadi pematangan yang sesuai ketika berada pada mold bawah dengan
kondisi temperatur 185C.

Catatan :

a. Kompon yang terkumpul di dalam injection berdasarkan jumlah (gram)


kompon pada setting yang ditentukan,

56
b. Pada Injection Molding terdapat seperti suntikan yang berfungsi untuk
mendorong kompon menuju mold atas,

c. Jika tidak ada pressure pada proses Injection Molding, akan terdapat produk
kompon yang tidak sesuai dengan fungsinya (tidak maksimal).

3.3.2.2 Injection Molding pada Tipe Potongan Ballet

Prinsip kerja Injection Molding pada tipe potongan ballet yaitu terdapat
motor untuk menggerakkan screw, melalui screw (lubang-lubang) kompon silikon
masuk yang di dorong oleh hidrolik (karena bentuk potongan ballet, kompon
silikon cenderung lembek sehingga harus di dorong menggunakan hidrolik).
Kemudian, masuk ke dalam nozzle dengan temperatur 40-50 C, masuk ke
bagian injection lalu dialirkan ke mold atas dengan temperatur 180 C.
Selanjutnya, proses vulkanisasi akan terjadi pematangan yang sesuai ketika berada
pada mold bawah dengan kondisi temperatur 185 C.

Catatan :

a. Setiap pergantian kompon yang berbeda jenis komponnya, harus dibersihkan


selama 10 kali, sedangkan untuk pergantian kompon yang sejenis dibersihkan
selama 5 kali. Bahan pembersih mold berupa frelease yang disemprotkan
melalui air gun.

b. Ciri-ciri produk sempurna atau matang dilihat dari adanya mengkilat


(kinclong). Jika tidak matang, produk kompon terdapat bintik-bintik. Ini
merupakan masalah yang terjadi pada produk kompon. Untuk mengatasinya
akan dilakukan pengecekan, lalu Engineering menyelidiki dan
memperhitungkan tingkat kematangan dari produk kompon tersebut.

3.3.3 Jenis-Jenis No Good


3.3.3.1 Barikami

57
Barikami adalah sisa-sisa yang menempel pada produk. Material masuk ke
cetakan ada sisa-sisa material yang terdapat pada bagian sela-sela mold.
3.3.3.1.1 Penyebab oleh Kondisi Alat
3.3.3.1.1.1 Pada Proses Injection Molding
Material yang dimasukkan ke nozzle untuk di inject (misal 100 ton)
kompon akan meleleh, temperatur panas mold 180 - 185 C, kompon akan
mencair, yang mencair akan mencari celah pada mold walaupun sudah di tekan
(inject). Ada bari karena ada celah, seperti apapun rapatnya, karena kompon sudah
cair, maka memenuhi sisi celah-celah tersebut untuk mengisi ruang kosong.
3.3.3.1.1.2 Pada Proses Kompresi
Pada proses kompresi terkadang ditemukan kompon tanpa bari,
masalah ini timbul karena kurang material.

3.3.3.1.2 Penyebab oleh kondisi operator (human error)

Operator kurang teliti, karena lupa disebabkan oleh operator tidak


mengikuti prosedur atau standar operasional pembersihan berdasarkan tata cara
yang telah ditentukan. Bari yang terbentuk selama pemrosesan tidak semua ikut
ke produk tetapi juga masih ada yang menempel pada cavity (mold) karena
operator tidak membersihkan bagian mold atas.

Solusi terhadap human error yaitu Ketika operator akan mengeluarkan


produk, perlu diperhatikan untuk menyemprotkan frelease pada bagian mold atas
terlebih dahulu kemudian bagian mold bawah. Karena pada saat menyemprotkan
frelease dari mold bawah kemudian mold atas dapat meyebabkan bari yang
menempel pada mold atas akan jatuh ke bagian mold bawah. Sehingga mold
bawah akan terdapat sisa-sisa bari karena tidak dibersihkan lagi, langsung
melakukan proses.

3.3.3.1.3 Penyebab oleh Cut Flow

58
Cut flow adalah pemisah antara cavity dengan bari. Pada mold, karena
cut flow atau struktur mold nya tidak sempurna (ada cacat). Saat pembersihan sulit
dilakukan karena bari tertinggal pada mold yang cacat tersebut.
Catatan: Jika bari tebal disebabkan oleh berat/isi material terlalu banyak (melebihi
range), kemungkinan press holding terjadi kesalahan setting.

3.3.3.2 Gas
No good jenis ini disebabkan oleh mold udara yang keluar masuk ketika
pemrosesan.
3.3.3.2.1 Under cure

Ketidaksesuaian pada parameter setting, yaitu curing time, temperature


dan pressure.

3.3.3.2.2 Bubble

Solusi untuk mengatasi no good jenis bubble yaitu:

3.3.3.2.2.1 Bumping

Untuk mengatasi celah udara pada cavity (mold) yang kecil dengan
otomatis sudah ter-setting pada monitor dengan durasi yang telah ditentukan.

3.3.3.2.2.2 Vakum

Untuk mengatasi celah udara pada cavity (mold) yang cukup besar
akan ter-setting secara otomatis

3.3.3.3 Hike

No good jenis ini disebabkan oleh parting land (sambungan antara mold
atas dan mold bawah). Hike sejenis ini robek pada bagian parting land. Penyebab
terjadinya hike:
a. Hardness tinggi akan scorch (cepat matang),
b. Upper cure (setting temperature mesin terlalu tinggi),

c. Under cure (temperature rendah/pressure rendah mengakibatkan bari tebal).

59
Catatan: Kemungkinan timbulnya bari terletak pada mold nya. Jika mold retak
maka bari akan muncul. Karena kompon akan mencari celah pada mold.
Bagian yang mengecek mold jika terjadi retak yaitu Departemen
Engineering.

3.3.4 Release
Pemberian release melalui air gun agar kompon yang akan dikeluarkan dari
mold tidak lengket. Release dibuat sendiri berdasarkan perbandingan yang
diperkirakan berdasarkan dampak atau efek pada produk dan diberikan customer
karena permintaan.
3.3.4.1 Jenis-Jenis Release
Jenis-jenis release yaitu:

a. Monocod

Monocod merupakan jenis release yang tidak ramah lingkungan dan


harganya mahal.

b. Frelease

Frelease merupakan jenis release yang banyak tipe disesuaikan dengan


permintaan customer

c. Dryfree

3.4 Quality Assurance


Quality Assurance bekerja untuk mengedepankan mutu produk dengan
terdapat beberapa bagian yaitu:

3.4.1 Pengendalian Dokumen (Document Control)


Ketidaksesuaian adalah keabnormalan yang ditemukan pada proses
produksi. Terdapat beberapa faktor yang menyebabkan ketidaksesuaian:

a. Human error seperti kesalahan yang terjadi oleh kelalaian karyawan dalam
menjalankan proses.

60
b. Metode pelaksanaan produksi meliputi standar operasional produksi,
working instruction, dan tata cara pelaksanaan kerja yang kurang bagus.

c. Mesin seperti kondisi operasi alat-alat proses yang penggunaannya tidak


menyesuaikan dengan standar pemakaian alat.

d. Material yakni ketika salah penggunaan material, salah mencampurkan


komposisi material kompon karet.

3.4.2 Internal Audit


Sistem audit yang dilaksanakan oleh PT Yamatogomu Indonesia untuk
memeriksa semua proses baik proses produksi maupun proses administrasi pabrik.
Pemeriksaan pada proses produksi meliputi standar operasional produksi dan alat
pelindung diri ketika menjalankan proses produksi, sedangkan pemeriksaan pada
administrasi pabrik meliputi kinerja karyawan (kehadiran dan kualitas kerja) dan
kelengkapan dokumen pada setiap departemen.

3.5 Pengendalian Kualitas (Quality Control)

Setelah proses vulkanisasi menggunakan alat


compression dan injection. Kompon yang telah menjadi mold
dihasilkan dari proses tersebut diperiksa oleh departemen QC
Hatsumono dan Owarimono untuk melihat kekuatan tekan
dan keseimbangan pada mold tersebut. Departemen ini
menggunakan alat JIG agar produk sesuai dengan kualitas
yang telah ditentukan.

3.6 Finishing and Product Inspection


Pada tahap ini produk-produk yang telah lulus oleh
departemen QC Hatsumono dan Owarimono akan
dibersihkan dari sisa-sisa yang masih menempel diproduk-
produk tersebut. Produk-produk yang telah lolos pada tahap
penyelesaian maka produk tersebut diperiksa kembali dan
diberikan tanda kembali yang menggunakan secara visual

61
check. Produk-produk yang telah diinspeksi disimpan pada
tempat penyimpanan agar dapat dikirim ke customer.

3.6.1 Finishing Process


Pada proses finishing bertugas untuk membersihkan bari bari atau material
yang menempel pada produk sesuai dengan standar yang diminta oleh customer.
Pada proses finishing produk NBR H-1726 pembersihan bari yang digunakan
berupa pembersihan bari tanpa alat dan pembersihan bari dengan alat.
Pembersihan bari tanpa alat berupa jari dan mata. Sedangkan Pembersihan bari
alat nipper.

3.6.2 Checking Process


Menerima input berupa produk dari Finishing yang sudah terlepas bari-
barinya. Bagian Checking mengerjakan produk tergantung dari karakteristik
produk itu sendiri, ada yang pengecekannya hanya satu bagian (keseluruhan) dan
ada yang dua bagian. Kalau hanya satu bagian memakai penekatnya. Pada proses
checking terdapat standar yang sudah ditentukan, seperti pencapaian target produk
yang dilakukan pengecekan sesuai dengan batas waktu kecepatan, ketepatan, dan
ketelitian standar pengerjaan checking.
Jig merupakan alat bantu dalam proses checking, cenderung jig mirip dilihat
dari produknya. Jig untuk membantu produk NBR H-1726 hanya jig lampu saja.

3.6.3 Packing Process


Proses packing yaitu proses pengepakan produk produk yang sudah sesuai
standar produk. Produk yang diterima dari proses checking akan dicek sesuai
dengan kuantitas produk, nomor part produk, dan kualitas produk. Apabila
ditemukan produk yang tidak sesuai akan dikembalikan pada proses checking
untuk dilakukan pengecekan ulang. Selanjutnya, produk yang sesuai standar akan
dilaukan pengepakan ke dalam pallet.

3.6.4 Product Inspection


Pada tahap ini barang-barang produk tersebut yang

62
telah dipaketkan akan diinspeksi kembali agar sesuai dengan
jenis paket yang telah dipaketkan. Produk-produk yang telah
diinspeksi disimpan pada tempat penyimpanan agar dapat
dikirim ke customer. Tempat penyimpanan produk yang
sudah dimasukkan ke dalam box sesuai dengan produk para
customer serta menyiapkan dokumen yang diperlukan untuk
pengiriman produk baik lokal maupun luar negeri. Produk-
Produk yang telah dipesan dikirim ke customer. Bisnis utama
PT. Yamatogomu Indonesia adalah perusahaan komponen
kendaraan automotive yang terbuat dari karet.PT.
Yamatogomu Indonesia membuat produk untuk keperluan
OEM (Original Equipment Market) atau hanya menjual
kepada perusahaan yang akan melakukan perakitan
kendaraan.

Material In Coming Inspection Storage


Receiving

Quality Compound Mixing & Material


Cutting Weighing

pressing Quality Control


storage Product

Checking Quality Assurance


Finishing

63
Product Inspection
Packing
Gambar III.1 Flow Chat Pembuatan NBR H-1726
Keterangan :

: Quantity and Quality Check

: Process

: Storage

: Delivery

: Inspection /Testing

BAB 1V
SPESIFIKASI ALAT

4.1 Alat
Alat-alat industri merupakan peralatan yang sangat penting untuk suatu
industri dalam menghasilkan suatu produk. Alat-alat industri yang digunakan

64
untuk membuat produk NBR H-1726 yaitu alat proses produksi dan alat pengujian
produk.
4.1.1 Alat Proses
4.1.1.1 Kneader
Kneader merupakan alat yang terdapat pada Departemen Mixing and
Cutting. Kneader adalah mesin produksi untuk melakukan proses pencampuran
material atau kompon, chemical, dan polimer sehingga menghasilkan bahan
produk setengah jadi.
Kneader digunakan untuk produksi kompon NBR H-1726 dengan
kapasitas 55 kg yang bertujuan untuk mengaduk bahan-bahan yang diperlukan
dalam pembuatan NBR H-1726. Kneader pada jenis HM 55 ini memiliki
konstruksi yang kokoh, kapasitas pencampuran yang besar, kecepatan pengaduk
yang tinggi, kinerja yang sangat baik, kontrol temperatur otomatis, ketahanan
panas, ketahanan aus, ketahanan korosif yang baik, proses operasi yang
sederhana, kualitas produk yang stabil, perawatan alat yang mudah, dan
menghilangkan masalah pencemaran lingkungan.

Pada Tabel IV.1 menunjukan spesifikasi alat Kneader.


Tabel IV.1 Spesifikasi Alat Kneader HM 55
Spesification Result
Mencampur kapasitas 55 kg
Kompresor udara 1
7
2 HP
Exhaust fan 1
Rotor revolusi 30
25
Tekanan udara normal 6-7 kg/cm2

65
Main bermotor tenaga kuda 75-100 HP
Memiringkan bermotor 5 HP
Maximum Widence 0-15 mm
Roll Speed 5
4

r
p
m
Output Capacity 5
0

K
g
/
h
Motor Power 1
.
5

K
w

2
2
0

5
0

H
z
Sumber: Departemen Mixing & Cutting, PT Yamatogomu
Indonesia

4.1.1.2 Open Roll (Mesin Giling Dua Rol)


Open roll merupakan alat yang terdapat pada Departemen Mixing and Cutting.
Open roll adalah mesin produksi untuk melakukan proses pemerataan kompon

66
yang selanjutnya dipotong sesuai kebutuhan produksi, baik berupa sheet atau
ribbon. Open roll digunakan untuk produksi kompon NBR H-1726. Mesin ini
mempunyai unit rotor yang terdiri dari dua buah silinder panjang dan berongga.
Rotor terbuat dari bahan baja cor atau besi cor yang diperkeras dengan permukaan
licin dan ketahanan karat. Rongga silinder berfungsi sebagai saluran media
pemanas dan media pendingin. Unit silinder dalam keadaan terbuka dan
pemasukan bahan baku serta pemotongan kompon dilakukan oleh operator.
Rol tambahan (stock blender) berfungsi untuk menampung sebagian kompon
karet dan memasukkan kembali ke dalam celah dua roll mesin giling agar
pencampuran lebih baik. Dengan menggunakan rol tambahan ini maka kompon
lebih cepat dingin, lebih homogen, dan elastis dalam selang waktu pencampuran
tertentu.
4.1.1.3 Open Roll Cutting
Open roll cutting merupakan alat yang terdapat pada Departemen Mixing
and Cutting. Open roll cutting digunakan untuk produksi kompon NBR H-1726
yang bertujuan untuk memotong kompon yang sudah diproses dalam alat open
roll.
4.1.1.4 Kompresi Transfer
Kompresi transfer merupakan alat yang terdapat pada Departemen
Pressing. Kompresi transfer digunakan untuk produksi produk NBR H-1726 yang
bertujuan untuk membentuk kompon setengah jadi NBR H-1726 menjadi produk
jadi yang dapat digunakan sesuai dengan fungsinya.
Pada mesin kompresi transfer, pengisian kompon ke dalam rongga matris
dilakukan dalam keadaan matris tertutup. Sebelum kompon karet dimasukkan ke
dalam rongga matris (rongga pemasakan), kompon lebih dahulu dipanasi atau
dilunakkan di dalam ruang transfer. Biasanya matris mempunyai lebih dari sebuah
rongga dan masing-masing rongga dihubungkan ke ruang transfer dengan saluran
yang berbentuk cerat yang disebut sprue. Sprue ini berfungsi sebagai
saluran kompon dari ruang transfer ke dalam rongga matris.
Kompon karet yang dipanasi atau dilunakkan di dalam ruang transfer ditekan
dan diinjeksikan melalui cerat penghubung ke dalam rongga matris oleh unit

67
injeksi atau piston penekan. Matris yang berisi kompon karet ditekan oleh plunger
dan ditahan atau ditumpu oleh pelat penahan.
Dengan menggunakan transduser tekanan, maka dapat diketahui variasi
tekanan pada permukaan plunger dan rongga matris yang merupakan fungsi dari
waktu. Tekanan pada permukaan plunger naik mendadak pada saat matris tertutup,
dan turun lagi pada saatkompon mengalir melalui cerat di atas rongga. Setelah 8
detik rongga paling luar (0) mulai terisi dan tekanannya mulai naik, dan setelah 29
detik tekanan rongga tengah mulai naik. Tekanan pada permukaan matris merata
setelah 60 detik.

4.1.2 Alat Pengujian


4.1.2.1 Hardness

Alat Uji Kekerasan (Hardness) Kompon Karet Tipe HT-6510A:

a. Test scale : Shore A

b. Hardness standards : DIN 53505, ASTM D2240, ISO 7619

c. Parameters displayed : hardness result, average value,


maximal value

d. Measurement range : 0-100 HA (Shore A)

e. Microcomputer : Newly developed microcomputer

f. Measurement deviation : error <= 1

g. Resolution : 0.1 H

h. Temperature operating conditions : <80%

i. Display : 4 digits, 10 mm LCD

j. Power supply : 4 x 1.5 V AAA (UM-4) battery

k. Battery indicator : low battery indicator

68
l. Power off : manual or auto after 10 minutes

m. Dimensions : 162 mm x 65 mm x 38 mm
4.1.2.2 Rheometer
Rheometer merupakan suatu alat yang berfungsi untuk menguji sifat
polimer kompon karet sebelum di vulkanisasi pada proses selanjutnya. Pada Tabel
IV.2 menunjukan spesifikasi alat Rheometer.

Tabel IV.2 Spesifikasi Alat Rheometer

Technical
Data Unit MCR 52

Bearing Ball

EC motor Yes

Maximum
mNm 200
torque

Min. torque,
nNm 200 Nm
rotation

Min. torque,
nNm 200 Nm
oscillation

Angular rad 1 to

69
deflection
(set value)

Min. angular
rad/s 10-4
velocity

Max.
angular rad/s 314
velocity

Max. Speed 1/min 3000

Min. angular
rad/s 10-3
frequency

Max.
angular rad/s 628
frequency

Normal
N -
force range

Normal
force mN -
resolution

Max.
temperature C -150 to +1000
range

Sumber: Quality Compound, PT Yamatogomu Indonesia


4.1.2.3 Tensile Strength Tester

70
Alat uji tarik ini merupakan alat yang digunakan untuk mengukur
pengujian agar mengetahui sifat-sifat kompon karet seperti kelenturan
(elongation), kekuatan, bending, dan lain-lain. Dengan menarik suatu material
agar mengetahui bagaimana material tersebut bereaksi terhadap tenaga tarikan dan
mengetahui sejauh mana material itu bertambah elastis. Alat eksperimen untuk uji
tarik ini harus memiliki cengkeraman (grip) yang kuat dan kekakuan yang tinggi
(highly stiff).
BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan

1. Karet sintetis sebagian besar dibuat dengan mengandalkan bahan baku


minyak bumi. Sekarang banyak karet sintetis yang dikenal. Biasanya
tiap jenis memiliki sifat tersendiri yang khas. Berdasarkan
pemanfaatannya, ada dua macam karet sintetis yang dikenal yaitu karet
sintetis yang digunakan secara umum dan karet sintetis yang digunakan
untuk keperluan khusus. Jenis karet sintetis untuk keperluan khusus
karena memiliki sifat yang khusus yang tidak dimiliki karet sintetis
jenis umum. Sifat yang sekaligus menjadi kelebihannya ini adalah tahan
terhadap minyak, oksidasi, panas atau suhu tinggi, serta kedap terhadap
gas.
2. Karet kompon di PT. Yamatogomu Indonesia proses kimianya hanya
pada proses pengadukan (mixing) dan proses vulkanisasi. Produk yang
paling banyak dihasilkan yaitu karet sintetik karena harganya sangat
murah dan costumer banyak yang memilih menggunakan karet sintetis.
3. Produk-produk yang dihasilkan PT. Yamatogomu Indonesia antara lain
karet NR (Natural Rubber), karet EPDM (Ethylene Propylene Diene
Monomer), karet CR (Chromium), karet Silikon, dan karet NBR (Nitrile
Butadiene Rubber).

71
6.2 Saran
1. Penyediaan perpustakaan dimana terdapat dokumen, buku buku
maupun informasi umum mengenai industri karet khususnya PT
Yamatogomu Indonesia.
2. Untuk menjaga keselamatan kerja, maka karyawan perlu menggunakan
alat pelindung diri (APD), seperti ear plug, safety helmet, masker dan
sebagainya pada saat menjalankan pekerjaan di lingkungan pabrik.
3. Adanya revitalisasi mesin mesin produksi agar dapat berproduksi
dengan efektif dan efisien.

72