II.

TINJAUAN PUSTAKA

A. Sejarah Aluminium

Aluminium berasal dari bahasa latin Alumen Alum. Orang-orang Yunani dan

Romawi kuno menggunakan Aluminium sebagai cairan penutup pori-pori dan

bahan penajam proses pewarnaan. Pada tahun 1761 De Morveau mengajukan

nama Alumine untuk basa Alum dan Lavosier, pada tahun 1787, ia mengira bahwa

ini adalah oksida logam yang belum ditemukan. Metode untuk mengambil logam

aluminium adalah dengan cara mengelektrolisis alumina yang terlarut dalam

Cryolite. Metode ini ditemukan oleh Hall di AS pada tahun 1886 dan pada saat

yang bersamaan oleh Heroult di Perancis. Cryolite, bijih alami yang ditemukan di

Greenland sekarang ini tidak lagi digunakan untuk memproduksi aluminium

secara komersil. Penggantinya adalah cairan buatan yang merupakan campuran

natrium, aluminium dan kalsium flourida. Senyawa yang memiliki kegunaan

besar adalah aluminium oksida, sulfat, dan larutan sulfat dalam kalium. Oksida

aluminium, alumina muncul secara alami sebagai Ruby, Safir, Corundum dan

Emery dan digunakan dalam pembuatan kaca dan tungku pemanas.

Aluminium adalah logam berwarna putih keperakan yang lunak. Aluminium

dipotong setelah dicetak dari tanur tanpa perlakuan fisik maupun termal.

Aluminium ditemukan oleh Sir Humphrey Davy dalam tahun 1809 sebagai suatu

unsur dan pertama kali direduksi sebagai logam oleh H. C. Oersted. tahun 1825.

Secara industri tahun 1886, Paul Heroult di Perancis dan C. M. Hall di Amerika

7
Serikat secara terpisah telah memperolah logam aluminium dari alumina dengan

cara elektrolisa dari garamnya yang terdifusi. Aluminium (dalam bentuk bauksit)

adalah suatu mineral yang berasal dari magma asam yang mengalami pelapukan

secara residual. proses pengendapan residual sendiri merupakan suatu proses yang

terjadi secara alami. Oleh karena itu, aluminium tak dikenal sebagai unsur

terpisah sampai tahun 1820-an. Walaupun keberadaannya telah diramalkan oleh

beberapa ilmuwan yang telah belajar aluminium campuran. Sampai sekarang

proses Heroult Hall masih dipakai untuk memproduksi aluminium. Penggunaan

aluminium sebagai logam setiap tahunnya adalah pada urutan yang kedua setelah

besi dan baja, yang tertinggi diantara logam Non-Ferro. Produksi aluminium

tahunan di dunia mencapai 15 juta ton per tahun pada tahun 1981.

Aluminium adalah logam yang memiliki kekuatan yang relatif rendah dan lunak.

Aluminium merupakan logam yang ringan dan memiliki ketahanan korosi yang

baik, hantaran listrik yang baik dan sifat-sifat lainnya. Umumnya aluminium

dicampur dengan logam lainnya sehingga membentuk aluminium paduan.

Material ini dimanfaatkan bukan saja untuk peralatan rumah tangga, tetapi juga

dipakai untuk keperluan industri, kontsruksi, dan lain sebagainya. (surdia,1992).

Tabel 1. Urutan Penggunaaan Berbagai Jenis Logam Pada

Tahun 1982. ( A, Ichsan 1987).
Unsur logam Jumlah (ton)

8
 Fe 700.000
Al 18.000
Cu 85.000
Zn 6.000
Pb 4.500
Cr 1.800
Ni 600
Sn 250
Mg 250
Ti 40
Plastik 65.000

Aluminium murni sangat lunak, kekuatan rendah dan tidak dapat digunakan pada

berbagai keperluan. Dengan memadukan unsur-unsur lainnya, sifat murni

aliminium dapat diperbaiki. Adanya penambahan unsur-unsur logam lain akan

mengakibatkan berkurangnya sifat tahan korosi dan berkurangnya keuletan dari

aluminium tersebut. Dengan penambahan sedikit mangan, besi, timah putih dan

tembaga sangat berpengaruh terhadap sifat tahan korosinya.

Aluminium merupakan bahan logam yang proses penambangan dan ekskresinya

cukup sulit bila dibandingkan dengan besi. Hal ini menjadi salah satu penyebab

mengapa besi jauh lebih banyak dipakai dibandingkan aluminium.

Sifat-sifat yang dimiliki aluminium antara lain :

1. Ringan, tahan korosi dan tidak beracun maka banyak digunakan untuk alat

rumah tangga seperti panci, wajan dan lain-lain.

2. Reflektif, dalam bentuk aluminium foil digunakan sebagai pembungkus

makanan, obat, dan rokok.

3. Daya hantar listrik dua kali lebih besar dari Cu maka Al digunakan sebagai

kabel listrik.

9
 4. Paduan Al dengan logam lainnya menghasilkan logam yang kuat seperti

Duralium (campuran Al, Cu, Mg) untuk pembuatan badan pesawat

5. Al sebagai zat reduktor untuk oksida MnO2 dan Cr2O3.

Aluminium terdapat melimpah dalam kulit bumi, yaitu sekitar 7,6%. Dengan

kelimpahan sebesar itu, aluminium merupakan unsur ketiga terbanyak setelah

oksigen dan silikon, serta merupakan unsur logam yang paling melimpah. Namun,

Aluminium tetap merupakan logam yang mahal karena pengolahannya sukar.

Mineral aluminium yang bernilai ekonomis adalah bauksit yang merupakan satu-

satunya sumber aluminium. Kriloit digunakan pada peleburan aluminium, sedang

tanah liat banyak digunakan untuk membuat batubata, keramik. Di Indonesia,

bauksit banyak ditemukan di pulau Bintan dan di tayan (Kalimantan Barat).

1. Pengolahan Alumininum

Aluminium dibuat menurut proses Hall-heroult yang ditemukan oleh Charles M.

Hall di Amerika Serikat dan Paul Heroult tahun 1886. Pengolahan aluminium dan

bauksit meliputi 2 tahap :

1. Pemurnian bauksit untuk memperoleh alumina murni.

2. Peleburan / reduksi alumina dangan elektrolisis.

Pemurnian bauksit melalui cara :

a. Ba direaksikan dengan NaOH(q). Aluminium oksida akan larut membentuk

NaCl(OH)4.

10
 b. Larutan disaring lalu filtrat yang mengandung NaAl(OH)4 diasamkan dengan

mengalirkan gas CO2 Al mengendap sebagai Al(OH)3 .

c. Al(OH)3 disaring lalu dikeringkan dan dipanaskan sehingga diperoleh Al2O3

tak berair. Bijihbijih Aluminium yang utama antara lain:

- Bauksit

- Mika

- Tanah liat

2. Peleburan Alumina

Peleburan ini menggunakan sel elektrolisis yang terdiri atas wadah dari besi

berlapis grafit yang sekaligus berfungsi sebagai katode (-) sedang anode (+)

adalah grafit. Campuran Al2O3 dengan kriolit dan AlF3 dipanaskan hingga mencair

dan pada suhu 950oC kemudian dielektrolisis. Al yang terbentuk berupa zat cair

dan terkumpul di dasar wadah lalu dikeluarkan secara periodik ke dalam cetakan

untuk mendapat aluminium batangan (ingot). Anode grafit terus menerus

dihabiskan karena bereaksi dengan O2 sehingga harus diganti dari waktu ke

waktu. Untuk mendapat 1 Kg Al dihabiskan 0,44 anode grafit. 2Al2O3 +3C 4Al +

3CO2.

Beberapa bijih Al yang utama :

1. Bauksit (Al2O3. 2H2O).

2. Mika (K-Mg-Al-Slilkat).

3. Tanah liat (Al2Si2O7.2H2O).

Aluminium ada di alam dalam bentuk silikat maupun oksida, yaitu antara lain :

- sebagai silikat misal feldspar, tanah liat, mika

- sebagai oksida anhidrat misal kurondum (untuk amril)

11
 - sebagai hidrat misal bauksit

- sebagai florida misal kriolit.

3. Penggunaan Aluminium

Selama 50 tahun terakhir, Aluminium telah menjadi logam yang luas

penggunaannya setelah baja. perkembangan ini didasarkan pada sifatnya yang

ringan, tahan korosi kekuatan dan Ductility yang cukup baik. Aluminium paduan

mudah diproduksi dan cukup ekonomis. Aluminium daur ulang yang paling

terkenal adalah penggunaan Aluminium sebagai bahan pembuat pesawat terbang

yang memanfaatkan sifat ringan dan kuatnya, resistan terhadap korosi akibat

fenomena pasivasi, yaitu terbentuknya lapisan aluminium oksidasi ketika

Aluminium terpapar dengan udara bebas. Lapisan aluminium oksidasi ini

mencegah terjadi oksidasi lebih jauh. Aluminium paduan dengan tembaga kurang

tahan terhadap korosi akibat reaksi Galvanik dengan paduan tembaga.

Beberapa penggunaan aluminium antara lain:

1. Sektor industri otomotif, untuk membuat bak truk dan komponen kendaraan

bermotor.
2. Untuk membuat badan pesawat terbang.
3. Sektor pembangunan perumahan, untuk kusen pintu dan jendela.
4. Sektor industri makanan, untuk kemasan berbagai jenis produk.
5. Sektor lain, misal untuk kabel listrik, perabotan rumah tangga dan barang

kerajinan.
6. Membuat termit, yaitu campuran serbuk aluminium dengan serbuk besi (III)

oksida, digunakan untuk mengelas baja di tempat, misalnya untuk

menyambung rel kereta api.

B. Sifat-Sifat Aluminum

12
Aluminium merupakan logam yang lembut dan ringan, dengan rupa keperakan

pudar, oleh karena kehadiran lapisan pengoksidaan yang nipis yang terbentuk

apabila terkena udara. Aluminium tak bermagnet, dan tidak menghasilkan karat.

Aluminium mempunyai kekuatan tegangan sebanyak 49 MPa dan 700 MPa

setelah dibentuk menjadi alloy.

Warna aluminium dengan mudah dapat diidentifikasikan dengan warna perak

yang khas, Warnanya berubah menjadi kelabu muda akibat pembentukan oksidasi

apabila diletakkan di udara. Lapisan ini pada waktu awal terbentuk adalah berpori

dan dapat diberi warna dengan metode penganodaan.

Oksidasi ini sangat ulet dan tahan panas. Temperatur lebur atau titik leleh

aluminium murni adalah 600oC dan massa jenisnya adalah 2.79g/cm3. Aluminium

memiliki sifat yang cukup tangguh pada temperatur yang sangat rendah,

konduktivitas termal aluminium sekitar lima kali lebih baik dari baja karbon

rendah. Konduktivitas aluminium adalah sekitar 60% dari tembaga, tahanan

korosi aluminium sangat baik pada keadaan tertentu akibat lapisan tipis dari

oksida pelindung yang menempel dengan sendirinya.

Tabel 2. Karakteristik Berbagai Logam. (Sonawan, dkk, 2003).

Jenis logam Sel satuan Titik cair (oC)

Timah Hitam, Pb Fcc 327
Seng, Zn Hcp 419
Magnesium, Mg Hcp 650
Aluminium, Al Fcc 660
Tembaga, Cu Fcc 1.083
Nikel, Ni Fcc 1.453
Hcp > 900 oC
Titanium, Ti Bcc < 900 oC 1668
Bcc < 910 oC

13
 Besi, Fe Fcc, 910 < Tc < 1.350 1.535
Bcc > 1.350 oC

C. Aluminium Murni

Pengolahan aluminium menjadi aluminium murni dapat dilakukan melalui dua

tahap yaitu:

- Tahap pemurnian bauksit sehingga diperoleh aluminium oksida murni (alumina).

- Tahap peleburan aluminium tahap pemurnian bauksit dilakukan untuk

menghilangkan pengotor utama dalam bauksit. Pengotor utama bauksit

biasanya terdiri dari SiO2, Fe2O3, dan TiO2. Caranya adalah dengan melarutkan

bauksit dalam larutan natrium hidroksida (NaOH),

Al2O3 (s) + 2NaOH (aq) + 3H2O(l) ---> 2NaAl(OH)4(aq).

Aluminium oksida larut dalam NaOH sedangkan pengotornya tidak larut.

Pengotor-pengotor dapat dipisahkan melalui proses penyaringan. Selanjutnya

aluminium diendapkan dari filtratnya dengan cara mengalirkan gas CO2 dan

pengenceran.

2NaAl(OH)4(aq) + CO2(g) ---> 2Al(OH)3(s) + Na2CO3(aq) + H2O(l).

Endapan aluminium hidroksida disaring, dikeringkan lalu dipanaskan sehingga

diperoleh aluminium oksida murni (Al2O3),

2Al(OH)3(s) ---> Al2O3(s) + 3H2O(g).

Selanjutnya adalah tahap peleburan alumina dengan cara reduksi melalui proses

elektrolisis menurut proses Hall-Heroult.

14
Dalam proses Hall-Heroult, aluminum oksida dilarutkan dalam lelehan kriolit

(Na3AlF6) dalam bejana baja berlapis grafit yang sekaligus berfungsi sebagai

katode. Selanjutnya elektrolisis dilakukan pada suhu 950 oC. Sebagai anode

digunakan batang grafit.

Dalam proses elektrolisis dihasilkan aluminium di katode dan di anode terbentuk

gas O2 dan CO2 Al2O3(l) ---> 2Al3+(l) + 3O2-(l).

Katode : Al3+(l) + 3e ---> Al(l).

Anode : 2 O2-(l) ---> O2(g) + 4 e

C(s) + 2 O2-(l) ---> CO2(g) + 4 e

Aluminium diperoleh dalam keadaan cair melalui suatu proses yang disebut

elektrolisasi, umumnya mencapai kamurnian 99,85%. Melalui proses elektrolisasi

kembali maka diperoleh aluminium dengan nilai kemurnian mencapai 99,99%.

Ketahanan korosi berubah menurut kemurnian, pada umumnya untuk kemurnian

aluminium 99,0% atau diatasnya dapat dipergunakan di udara tahan dalam waktu

bertahun-tahun.

Tabel 3. Sifat-Sifat Mekanik Aluminium. ( Sonawan, dkk, 2003).

Kemurnian Al (%)
Sifat-Sifat 75% Dirol 75% Dirol
Dianil Dianil
Dingin Dingin
Kekuatan Tarik
4.9 11.6 9.3 16.9
(Kg/mm2)
Kekuatan Mulur
1.3 11.0 3.5 14.8
(0.2%)(Kg/mm2)
Perpanjangan 48.8 5.5 35 5
Kekerasan 17 27 23 44

15
 Aluminium memiliki hantaran listrik sebesar 65% dari hantaran listrik tembaga

(Cu), tetapi massa jenisnya hanya sepertiganya sehingga memungkinkan untuk

perluasan penampangnya.

Tabel 4. Sifat-Sifat Fisik Aluminium. ( Sonawan, dkk, 2003).

sifat-sifat Kamurnian Al (%)

99.996 99.0 99.996

Massa jenis (20o) 2.6989 2.71
Titik cair 660.2 653.657
o
Panas jenis (cal/g. C) (100%) 0.2226 0.2297
Hantaran listrik (%) 64.94 59 (Dianil)
Tahanan listrik koefisien
0.00429 0.0115
TEMPERATUR (oC)
Koefisien pemuaian (20-100%) 23.86x10-6 23.5x10-6
Jenis kristal, konstanta kisi Fcc, a= 4.013 kX Fcc, a= 4.04 kX
Note : Fcc (face centered cubic) = kubus berpusat muka
kX = konstanta kisi
Aluminium dapat digunakan untuk campuran kabel dan dalam berbagai

kebutuhan dapat kita jumpai aluminium dalam bentuk lembaran seperti

aluminium foil, dalam hal ini aluminium yang digunakan sebesar 99.0%.

sedangkan untuk reflector yang memerlukan refleksitas yang tinggi juga untuk

kondensor elektrolitik digunakan aluminium dengan kemurnian 99,99%.

D. Klasifikasi Paduan Aluminium

Paduan aluminium diklasifikasikan dalam berbagai standar oleh negara di dunia.

Saat ini klasifikasi yang digunakan adalah Aluminium Association (AA) di

Amerika yang didasarkan atas standar terdahulu dari ALCOA (Aluminium

Company Of America). Paduan tempaan dinyatakan dengan satu angka dan dua

angka S standar AA menggunakan penandaan 4 angka, yaitu:

16
 Angka pertama menyatakan sistem paduan dengan unsur-unsur yang

ditambahkan, seperti: Cu, Mn, Zn, Si, dan lain-lain.

Angka kedua menyatakan kemurnian dalam paduan yang dimodifikasi dan

Aluminium murni.
Dua angka terakhir dimaksudkan untuk tanda Alcoa terdahulu kecuali S.

sebagai contoh: 3 S sebagai 3003 dan 6 S sebagai 6063. (Surdia, tata. 1999).

Secara garis besar aluminium dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu:

1. Wrought aluminium alloys

Wrought aluminium alloys adalah paduan aluminium yang dapat mengalami

pengerjaan panas (heat treatment) dan pengerjaan dingin (cold working), dengan

kata lain paduan ini dapat mengalami deformasi plastis. Paduan aluminium yang

diproduksi dalam bentuk wrought yaitu: sheet, plate, extrussion, rod, dan wire dan

diklasifikasikan menurut unsur utama logam paduannya.

Tabel 5. Wrought Aluminium Alloys Group. ( Sonawan, dkk,2003).

Paduan Seri Penamaan

Aluminium dengan kemurnian min. 99% 1xxx

Aluminium Tembaga (Al - Cu) 2xxx
Aluminium Mangan (Al - Mn) 3xxx
Aluminium Silikon (Al - Si) 4xxx
Aluminium Magnesium (Al - Mg) 5xxx
Aluminium Magnesium - Silikon 6xxx
Aluminium Seng (Zn) 7xxx
Paduan lainnya 8xxx

Tabel 6. Klasifikasi Paduan Aluminium Tempaan. ( Sonawan, dkk,2003).

Standar alcoa
Standar Keterangan
terdahulu
1001 IS Al murni 99,5%
1100 2S Al murni 99,0%
2010 2029 10S 29S Cu merupakan unsur paduan utama
3003 4039 3S 39S Mn merupakan unsur paduan utama

17
 4030 4039 30S 39S Si merupakan unsur paduan utama
5050 5086 50S 69S Mg merupakan unsur paduan utama
6061 6069 50S 69S Mg2 merupakan unsur paduan utama
7070 - 7079 70S 79S Zn merupakan unsur paduan utama

Berikut adalah penjabaran dari Wrought aluminium alloys:

a. Duralumin (juga disebut duraluminum, duraluminium atau dural).

Adalah nama dagang dari salah satu jenis paduan aluminium awal usia

Hardenable. Unsur paduan utama adalah tembaga, mangan, dan magnesium.

Sebuah setara modern yang umum digunakan jenis ini adalah paduan

AA2024, yang mengandung tembaga 4,4%, 1,5% magnesium, mangan 0,6%

dan 93,5% aluminium. Kekuatan luluh adalah 450 MPa, dengan variasi

tergantung pada komposisi.

Daftar untuk paduan Al-Cu tempa:

2011.
Wire, batang, dan bar untuk produk mesin sekrup. Aplikasi yang baik untuk

mesin dan memiliki kekuatan yang baik.

2014.
Heavy-duty forging, dan ekstrusi untuk fitting pesawat, roda, dan komponen

struktural utama, tangki ruang booster dan struktur, kerangka truk dan

komponen suspensi. Aplikasi yang membutuhkan kekuatan tinggi dan

kekerasan termasuk pada temperatur tinggi.

2024.
Struktur pesawat, paku keling, perangkat keras, roda truk dan lainnya aplikasi

struktural lain-lain.
2036
Lembar untuk panel otomatis body.
2048.
Sheet dan piring di komponen struktural untuk aplikasi kedirgantaraan dan

peralatan militer.

18
 2141.
Plate pada ketebalan 40 sampai 150 mm (1,6-5,9 dalam) untuk struktur

pesawat.
2218.
Forgings, pesawat dan piston mesin diesel; kepala silinder mesin pesawat

udara; impeler mesin jet dan cincin kompresor.

2219.
Ruang oxidizer booster dilas dan tangki bahan bakar, kulit pesawat supersonik

dan struktur komponen.

2618.
Die dan tempa tangan. Piston dan bagian-bagian mesin pesawat berputar

untuk operasi pada temperatur tinggi.

b. Silumin.
Adalah material ringan, dan memiliki kekuatan paduan aluminium tinggi

dengan kadar silikon sebesar 12%. Diantara keuntungan dari silumin adalah

memiliki resistensi tinggi terhadap korosi, sehingga bermanfaat dalam

lingkungan lembab. Penambahan silikon untuk aluminium juga membuat

cairan kurang kental, yang bersama-sama dengan biaya murah (kedua elemen

komponen relatif murah untuk mengekstrak), membuatnya menjadi paduan

casting sangat bagus dibandingkan dengan logam murni. Hal ini juga

digunakan pada motor 3 fasa untuk memungkinkan pengaturan kecepatan.

c. Hidronallium.
Paduan Al-Mg, sering disebut Hidronalium, merupakan paduan dengan tingkat

ketahanan korosi yang paling baik dibandingkan dengan paduan alumunium

lainnya, selain itu paduan Al-Mg 5% merupakan Non Heat-Treatable Alloy.

Sehingga dengan dilakukannya proses Solution Treatment 300oC menurunkan

kekerasan hingga 18,06%, kekuatan tarik 6,14% dan regangan 41,04 %.

19
Sebaliknya Grain Refiner memperbaiki sifat mekanisnya, dimana pada kondisi

As-Cast meningkatkan kekerasan hingga 6,68%, kekuatan tarik 2,06% dan

regangan 38,34%. Pada kondisi Solution Treatment 300oC meningkatkan

kekerasan hingga 6,78%, kekuatan tarik 20,85% dan regangan 11,96%. Dan pada

kondisi Solution Treatment 400oC meningkatkan kekerasannya hingga 16,28 %

kekuatan tarik 8,44% dan regangan hingga 25,77 %. (Thiming, 1998).

Aluminium murni (99,5%) mengandung Impurity 0,4%, sehingga dapat

dikatakan secara teoritis sebagai paduan dengan dasar aluminium super murni.

Kekuatan tariknya pada keadaan biasa hampir dua kali lipat dari aluminium

murni. Hal ini disebabkan karena adanya atom-atom besi dan silikon sebagai

impurity. Secara komersial aluminium murni tidak termasuk paduan. Karena

kandungan besi dan silikon berasal dari produksi aluminium sebagai bagian

pengotor, jadi secara tidak sengaja ditambahkan. Paduan yang mengandung 0,5%

-5,5% Mg atau 1,5% Mn, peningkatan kekuatan karena pengotoran kisi oleh

atom-atom dalam larutan. Unsur-unsur yang disebut Heterogenitas yang dapat

dilihat jelas dengan menggunakan mikroskop optik, yang terjadi dengan

bertambahnya kandungan besi dan Mn hanya mempengaruhi kekuatan. Hal ini

jelas karena endapan kasar pada struktur Wrought sangat kecil mempengaruhi

pergerakan dislokasi sepanjang bidang-bidang slip.

Matriks aluminium sekitar endapan dasar pada bidang-bidang kisi relatif tidak

terdistorsi sehingga dislokasi dapat bergerak dengan bebas pada tempat tersebut di

antara endapan. Sedangkan atom pada larutan dan endapan pada dispersi yang

halus menimbulkan distorsi pada seluruh kisi, sehingga menghalangi pergerakan

20
 semua dislokasi. Kekuatan pada paduan Non HeatTreatable akan bertambah

dengan Cold Hardening, tapi elongasi akan menurun dengan drastis. Paduan ini

memiliki aplikasi luas. Jika diperlukan paduan rendah sampai menengah maka

lebih dipakai paduan ini daripada paduan HeatTreatable atau aluminium murni,

karena mudah difabrikasi dan tidak sensitif terhadap peralatan panas.

2. Casting Alloys

Paduan aluminium berupa Casting Alloy dikembangkan untuk memperbaiki

kualitas pengecoran seperti Fluidity. Disamping itu tetap pula diperhatikan sifat-

sifat mekanik seperti kekuatan, keuletan dan ketahanan korosinya. Komposisi

kimia Casting Alloy berbeda dengan Wrought Alloy demikian juga dengan

penomorannya. Penambahan unsur silikon sebanyak 52% merupakan unsur

pemadu utama pada casting alloy karena penambahan ini meningkatkan Fluidity

aluminium cair, disamping meningkatkan kekuatannya. Penambahan magnesium

sebanyak 0.31% dapat meningkatkan kekuatan terutama dengan mekanisme

penguatan presipitasi. Penambahan copper sebanyak 2% juga dapat meningkatkan

kekuatan terutama untuk pemakaian pada temperatur tinggi.

E. Unsur-Unsur Paduan Aluminium

Dalam keadaan murni aluminium terlalu lunak, terutama kekuatannya sangat

rendah untuk dapat dipergunakan pada berbagai keperluan teknik. Dengan

pemaduan ini dapat diperbaiki tetapi seringkali sifat tahan korosinya berkurang,

demikian juga keuletannya. Sedangkan jenis dan pengaruh unsur-unsur paduan

terhadap perbaikan sifat aluminium antara lain :

21
a. Silikon (Si)

Dengan atau tanpa paduan lainnya silikon mempunyai ketahanan terhadap

korosi. Bila bersama aluminium ia akan mempunyai kekuatan yang tinggi

setelah perlakuan panas, tetapi silikon mempunyai kualitas pengerjaan mesin

yang kurang baik, selain itu juga mempunyai ketahanan koefisien panas yang

rendah.

b. Tembaga (Cu)

Dengan unsur tembaga pada aluminium akan meningkatkan kekerasannya dan

kekuatannya karena tembaga bisa memperhalus struktur butir dan akan

mempunyai kualitas pengerjaan mesin yang baik, mampu tempa, keuletan yang

baik dan mudah dibentuk.

c. Magnesium (Mg)

Dengan unsur magnesium pada aluminium akan mempunyai ketahanan korosi

yang baik dan kualitas pengerjaan mesin yang baik, mampu las serta

kekuatannya cukup.

d. Nikel (Ni)

Dengan unsur nikel aluminium dapat bekerja pada temperatur tinggi, misalnya

piston dan Silinder Head untuk motor.

e. Mangan (Mn)

Dengan unsur mangan aluminium sangat mudah dibentuk, tahan korosi baik,

sifat dan mampu lasnya baik.

f. Seng (Zn)

22
 Umumnya seng ditambahkan bersama-sama dengan unsur tembaga dalam

prosentase kecil. Dengan penambahan ini akan meningkatkan sifat-sifat

mekanik pada perlakuan panas, juga kemampuan mesin.

g. Ferro (Fe)

Penambahan Ferro dimaksud untuk mengurangi penyusutan, tapi penambahan

Ferro (Fe) yang besar akan menyebabkan struktur perubahan butir yang kasar,

namun hal ini dapat diperbaiki dengan Mg atau Cr.

h. Titanium (Ti)

Penambahan titanium pada aluminium dimaksud untuk mendapat struktur butir

yang halus. Biasanya penambahan bersama-sama dengan Cr dalam prosentase

0,1%, titanium juga dapat meningkatkan mampu mesin.

i. Bismuth

Digunakan untuk meningkatkan sifat mampu mesin dari aluminium.

F. Seri Alumunium Dan Penggunaannya

A. Aluminium Copper Alloy (seri 2xxx)

Paduan ini dapat dilakukan proses Heat Treatment (perlakuan panas) yang

mengandung 2,5 5% Cu. Dari seri ini yang cukup terkenal adalah dengan

nama duralumin mengandung 4% Cu dengan silikon, besi dan magnesium.

Umumnya digunakan untuk alat-alat yang beroperasi pada temperatur tinggi,

misalnya: piston, silinder head motor, dan lain-lain.

B. Aluminium Magnese Alloy (seri 3xxx).

23
 Paduan ini tidak dapat dikeraskan dengan perlakuan panas. Seri ini

mengandung 1,2% Mn, mudah dibentuk, tahan korosi dan Weldabilitynya baik

(mampu las). Umumnya digunakan untuk pipa, tangki minyak, dan lain-lain.

C. Aliminium Silikon Alloy (seri 4xxx).

Paduan ini termasuk Non Heat-Tritable, paduan ini mengandung 12,5% Si

dan mudah ditempa dan memiliki koefisien muai panas sangat rendah,

digunakan untuk piston yang ditempa.

D. Aluminium Magnesium Alloy (sari 5xxx).

Aluminium ini termasuk golongan Non Heat-Tritable. Umumnya banyak

digunakan untuk campuran minyak dan bahan bakar pesawat terbang.

E. Alumunium Silikon Magnesium (seri 6xxx).

Magnesium dan silikon membentuk senyawa Mg2Si (magnesium silida) yang

memberikan kekuatan tinggi pada paduan ini setelah mengalami proses Heat

Treatment. Seri ini memiliki sifat tahan korosi yang baik, umumnya

digunakan untuk piston motor dan silinder heat motor bakar.

G. Aluminium Daur

Aluminium daur adalah aluminium yang dipadukan dengan logam lain yang

memiliki keterikatan senyawa atom satu sama lain. Paduan logam tersebut

berguna untuk meningkatkan kekuatan dari aluminium yang bersifat lunak dan

tidak tahan terhadap panas. Jumlah dan distribusi penyebaran partikel penguat

komposit matriks logam sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat mekanis dari

komposit. Penambahan jumlah partikel yang tersebar belum tentu mampu

meningkatkan kekerasan dari komposit. Untuk itu perlu diketahui jumlah fraksi

partikel yang tersebar secara optimal pada logam sehingga akan diperoleh

kekerasan yang optimal. (Suryanto, 2005).

24
 Cor ulang yang dilakukan pada aluminium dapat menyebabkan kekerasan

meningkat dan ketangguhan menurun, serta porositasnya bertambah. Porositasnya

ini tentunya akan mengurangi kekuatan dari aluminium cor, akan tetapi disamping

itu, dikemukakan bahwa porositasnya dalam kondisi tertentu akan memperbaiki

karakteristik tribologi logam karena membentuk reservoir bagi pelumas dan

memudahkan untuk bersirkulasi sehingga menghasilkan pelumasan yang lebih

baik. (Heru Uryanto, 2005).

H. Pengecoran

Pengecoran dapat diartikan membuat komponen dengan cara menuangkan bahan

yang telah dicairkan ke dalam cetakan. Bahan ini dapat berupa Metal ataupun

Non-Metal. Untuk mencairkan bahan digunakan Furnace (dapur kupola).

Furnace adalah sebuah dapur dimana dilengkapi dengan Heater (pemanas), bahan

dapat dicairkan sampai titik cair dan dapat ditambahkan campuran bahan seperti :

chrom, silikon, titanium, aluminium dan lain-lain agar bahan menjadi baik sesuai

dengan yang kita kehendaki.

Kebanyakan logam cair yang dituangkan menggunakan pengaruh gaya berat,

walaupun kadang-kadang dipergunakan tekanan pada logam cair selama atau

setelah penuangan. Pengecoran dapat dibedakan menjadi beberapa macam, yaitu:

25
1. Pengecoran sentrifugal.
Adalah suatu metode pengecoran dimana cetakan diputar dan logam cair

dituangkan ke dalamnya, sehingga logam cair mendapat gaya sentrifugal yang

kemudian cairan logam tersebut akan mengeras. Contoh: pembuatan pipa.

2. Pengecoran cetak.
Adalah suatu cara pengecoran dimana logam cair ditekan ke dalam cetakan

dengan tekanan tinggi. Coran tipis dapat menggunakan metode ini.

3. Pengecoran tekanan rendah.
Adalah suatu cara pengecoran diberikan tekanan yang sedikit lebih tinggi dari

tekanan atmosfer pada permukaan logam dalam tanur, tekanan ini

mengakibatkan mengalirnya logam cair ke atas melalui pipa ke dalam

cetakan.

I. Pengecoran Dengan Gaya Tarik Bumi (Die)

Pengecoran dalam cetakan pasir dilaksanakan dengan menuangkan logam cair ke

dalam cetakan pasir, cara ini berbeda dengan pengecoran cetak, dimana tidak

dipergunakan tekanan kecuali tekanan yang berasal dari tinggi cairan logam

dalam cetakan. Bahan utama cetakan ini adalah pasir silika yang dapat bertahan

terhadap temperatur tinggi. Metode ini dapat menghasilkan coran yang memiliki

ketelitian dan kualitas tinggi karena pasir silika memliki ketahanan yang baik

terhadap temperatur tinggi, selain itu pengecoran menggunakan cetakan pasir

lebih ekonomis dibandingkan dengan menggunakan cetakan logam.

Ada beberapa keuntungan dan kerugian dengan menggunakan pengecoran

cetakan pasir, diantaranya adalah sebagai berikut:

Keuntungannya:

a) Dapat dibentuk untuk benda kerja yang berbentuk rumit.

26
 b) Biaya pembuatan cetakan lebih ekonomis dibandingkan dengan cetakan

logam.
c) Dapat dipergunakan untuk produksi kecil.
d) Pendinginan coran lebih cepat menggunakan catakan pasir basah, sehingga

persebaran lebih baik dan merata.

e) Pasir yang digunakan dapat dibentuk untuk model yang berbeda-beda sesuai

dengan pola yang dibentuk, walaupun dalam tingkat kesulitan tinggi.

Kelemahan:

a) Tidak cocok untuk produksi massal.

b) Cetakan ini hanya sekali pakai.
c) Ketelitian pada cetakan sukar dibentuk dan membutuhkan Finishing

terhadap benda kerjanya.

Pada cetakan pasir hanya dapat digunakan sekali saja, berbeda dengan cetakan

logam yang dapat dipergunakan berulang kali. Umumnya pasir yang digunakan

untuk membuat cetakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai dan pasir

silika. Adapun persyaratan untuk pasir cetakan adalah sebagai berikut:

a) Mampu dibentuk.
b) Tahan terhadap erosi.
c) Tahan temperatur tinggi.
d) Permeabilitas yang sesuai.
e) Mampu digunakan kembali setelah dipakai.
f) Kuat menahan berat logam cair.

Paduan aluminium memiliki titik cair yang rendah dan banyak dipakai untuk

membuat coran sudu-sudu, torak dan rumah mesin. Transformasi logam pada

strukturnya sangat dipengaruhi oleh kecepatan pendinginan yang tinggi sehingga

komponen-komponennya sangat berbeda dibandingkan dengan yang dihasilkan

oleh pengecoran dalam cetakan logam. (Surdia Tata, 1991).

27
J. Pengecoran Komposit Bermatrik Logam

Partikel dan matrik dapat dituang secara konvensional misalnya tuang Die

gravitasi atau tekanan. Pemilihan teknik penuangan serta konfigurasi cetakan

sangat penting demi mutu yang dihasilkan. Penuangan komposit dikarenakan

partikel-partikel yang tersuspensi mengalami gerakan mengapung pada lelehan

yang tengah memadat sampai saatnya mereka terperangkap dalam struktur

pemadat oleh matrik yang sedang mengkristal. Kebanyakan campuran aluminium

cenderung bergerombol di sekitar bagian atas tuangan gravitasi sehingga bagian

bawah tuangan gravitasi lebih miskin partikel. Ada berbagai teknik untuk

memadatkan matrik logam beserta penguatnya, yaitu:

1. Tuangan pasir.
Pada cetakan pasir, laju pembekuan lebih lambat karena pasir memberi peluang

penggumpalan partikel akibat gejala pengapungan. Akibatnya terjadi

penggerombolan partikel yang labih ringan dari pada Alloy Aluminium dibagian

atas cetak tuang pasirnya serta penggumpalan pada patikel berat di dekat alas

tuang.

2. Tuangan sentrifugal.
Pemadatan pada cetakan sentrifugal mengakibatkan komposit mengandung

dispersoid pertikal ringan, menunjukkan dua arah berbeda: daerah kaya pertikel di

dekat keliling bagian dalam. Untuk partikel ringan dikeliling luarnya. Daerah luar

kaya akan partikel apabila partikel lebih berat dari pada lelehan. Akibatnya daerah

luarnya tahan akan kikisan karena adanya partikel-partikel berat atau keras

tersebut.

28
K. Pengujian Bahan

Pengujian mekanik bertujuan untuk mengetahui kemampuan mekanik bahan

ketika menerima gaya dari luar. Sifat-sifat ini meliputi kekuatan, kekerasan dan

ketanguhan. Sedangkan pengujian Thermal bertujuan untuk melihat kamampuan

suatu bahan ketika menerima perlakuan panas. Pada dasarnya ada dua metode

yang umum dilakukan pada pengujian bahan, yaitu:

1. Metode Destruktif.
Pada metode ini bahan sengaja dirusak untuk mengetahui sifat-sifat yang dimiliki

oleh suatu bahan.

2. Metode Non-Destruktif.
Pada metode ini bahan tidak dirusak, cara mengetahui atau menguji bahan adalah

dengan pengamatan visual, pemberian larutan-larutan atau yang lebih canggih lagi

dengan menggunakan Ultrasonic Testing, Magnetic Testing. Namun metode ini

sangat mahal dan komfleks karena diperlukan pengetahuan yang tinggi untuk

melakukan pengujian ini. (Timings, 1998).

Tabel 9. Pengujian Dan Pemeriksaan Logam.

29
 Sumber: Wiryosumarto, 1996

Tabel 10. Klasifikasi Pengujian Tak Merusak.

Sumber: Wiryosumarto, 1996

L. Uji Tarik

30
Kekuatann tarik dapat diartikan sebagai daya tahan suatu material terhadap

tegangan yang berusaha untuk memisahkan. Kekuatan tarik berhubungan dengan

modulus elastisnya. Uji tarik merupakan salah satu dari beberapa pengujian yang

umum digunakan untuk mengetahui sifat mekanik dari satu material. Dalam

bentuk yang sederhana, uji tarik dilakukan dengan menjepit kedua ujung

spesimen uji tarik pada rangka beban uji tarik. Gaya tarik terhadap spesimen uji

tarik diberikan oleh mesin uji tarik (Universal Testing Machine) yang

menyebabkan terjadinya pemanjangan spesimen uji dan sampai terjadi patah.

(Tony, 2005 ).

Perpanjangan dapat dinyatakan dalam persen (%) yang merupakan perbandingan

pertambahan panjang terhadap panjang awal sebelum penarikan. Kekuatan tarik

dan Elongation dapat diketahui dengan pengujian, diantaranya dengan uji tarik,

uji tekuk, uji geser dan pengujian lainnya. (Badaruddin, 2003).

Pengujian tarik merupakan salah satu pengujian yang digunakan untuk memeriksa

kualitas suatu produk yang dihasilkan berdasarkan standar spesifikasi.

Uji tarik suatu material dapat dilakukan dengan menggunakan Universal Testing

Machine seperti yang ditunjukkan pada gambar 5. Benda uji dijepit pada mesin

uji tarik, kemudian beban statik dinaikkan secara bertahap sampai spesimen putus.

Besarnya beban dan pertambahan panjang dihubungkan langsung dengan Plotter,

sehingga diperoleh grafik tegangan (MPa) dan regangan (%) yang memberikan

informasi data berupa tegangan luluh (ys), tegangan Ultimate (ult), Modulus

31
Elastisitas bahan (E), ketangguhan dan keuletan spesimen yang diuji tarik.

(Dowling, 1999).

Gambar 5. Mesin Uji Tarik (Universal Testing Machine). (Dowling,1999).

Gambar 6. Kurva Tegangan-Regangan Teknik.

32
Titik Yield Point sukar ditentukan dengan tepat karena itu biasanya ditentukan

batas Elastic dengan perpanjangan tetap sebesar 0,005% sampai 0,01%. Pada

beberapa logam batas luluh ini tidak kelihatan dalam diagram tegangan-regangan,

dan dalam hal ini tegangan luluhnya ditentukan sebagai tegangan dengan

regangan sebesar 0,2%, (Wiryosumarto, 1996).

Dalam pengujian, spesimen uji dibebani dengan kenaikan beban sedikit demi

sedikit hingga spesimen uji tersebut patah, kemudian sifat-sifat tarikannya dapat

dihitung dengan persamaan. (Wiryosumarto, 1996).

Dari kurva ini, kekuatan luluh dan modulus elastisnya dapat ditentukan dan besar

beban dalam pengujian ini disebut kekuatan tarik maksimun. Setelah spesimen

patah panjang akhir dan Cross-Sectional area digunakan untuk menghitung

persentase Elongation dan pengurangan luas.

Gambar 7. Batas Elastik Dan Tegangan Luluh. (Wiryosumarto, 1996).

Uji tarik mungkin adalah cara pengujian bahan yang paling mendasar.

33
Pengujian ini sangat sederhana, tidak mahal dan sudah mengalami standarisasi di

seluruh dunia, misalnya di Amerika dengan ASTM E8 dan Jepang dengan JIS

2241. Dengan menarik suatu bahan kita akan segera mengetahui bagaimana bahan

tersebut bereaksi terhadap tenaga tarikan dan mengetahui sejauh mana material itu

bertambah panjang. Alat eksperimen untuk uji tarik ini harus memiliki

cengkeraman (grip) yang kuat dan kekakuan yang tinggi (highly stiff)

Banyak hal yang dapat kita pelajari dari hasil uji tarik. Bila kita terus menarik

suatu bahan (dalam hal ini suatu logam) sampai putus, kita akan mendapatkan

profil tarikan yang lengkap yang berupa kurva seperti digambarkan pada Gbr.13.

Kurva ini menunjukkan hubungan antara gaya tarikan dengan perubahan panjang.

Profil ini sangat diperlukan dalam desain yang memakai bahan tersebut.

Gambar 13. Gambaran singkat uji tarik dan datanya

Sumber : http://www.infometrik.com/2009/09/mengenal-uji-tarik-dan-sifat-

sifatmekanik-

logam/

Proses pengujian tarik mempunyai tujuan utama untuk mengetahui

kekuatan tarik bahan uji. Bahan uji adalah bahan yang akan digunakan

sebagaikonstruksi, agar siap menerima pembebanan dalam bentuk

tarikan.Pembebanan tarik adalah pembebanan yang diberikan pada benda

denganmemberikan gaya yang berlawanan pada benda dengan arah

menjauh dari titiktengah atau dengan memberikan gaya tarik pada salah

satu ujung benda danujung benda yang lain diikat.

Gambar 14. Pembebanan tarik

Sumber : Dieter George E.Djaprie Sriati (2000)

34
Penarikan gaya terhadap bahan akan mengakibatkan terjadinya

perubahan bentuk (deformasi) bahan tersebut. Kemungkinan ini akan

diketahui melalui proses pengujian tarik. Proses terjadinya deformasi pada

bahan uji adalah proses pergeseran butiran-butiran kristal logam yang

mengakibatkan melemahnya gaya elektromagnetik setiap atom logam

hingga terlepasnya ikatan tersebut oleh penarikan gaya maksimum.

Penyusunan butiran kristal logam yang diakibatkan oleh adanya

penambahan volume ruang gerak dari setiap butiran dan ikatan atom yang

masih memiliki gaya elektromagnetik, secara otomatis bisa

memperpanjang bahan tersebut.

Hasil yang diperoleh dari proses pengujian tarik adalah grafik

tegangan regangan, parameter kekuatan dan keliatan material pengujian

dalam prosen perpanjangan, kontraksi atau reduksi penampang patah, dan

bentuk permukaan patahannya.

35