1.

FASE
Toda porcin, que puede incluir a la totalidad de un sistema, que es
fsicamente homognea dentro de s misma y limitada por una superficie,
de tal modo que sea mecnicamente separable de cualquier otra
porcin.
Una fase tiene las siguientes caractersticas:
La misma estructura y ordenamiento atmico en todo el material.
Tiene en general la misma composicin y propiedades en su
interior.
Hay una interfase definida entre la fase y cualquiera de las otras
fases circundantes.

2. DIAGRAMAS DE FASES
Son representaciones grficas de las fases que estn presente en un
sistema de materiales a varias temperaturas, presiones y
composiciones.
De los diagramas de fases se puede obtener la siguiente informacin:
Mostrar que fases estn presentes a diferentes composiciones y
temperaturas
Determinar la temperatura a la cual una aleacin enfriada bajo
condiciones de equilibrio comienza a solidificar y el rango de
temperatura en el que se presenta la solidificacin.
Conocer la temperatura a la cual fases diferentes comienzan a
fundir.
Un diagrama de fases muestra las fases y sus composiciones en
cualquier combinacin de temperatura y composicin de la aleacin.
Se tienen 3 tipos de diagramas:
Tipo I: Solubilidad total al estado slido y liquido
Tipo II: Solubilidad total al estado liquido e insolubilidad al estado
slido
Tipo III: Solubilidad total al estado liquido y solubilidad parcial al
estado slido.
Tipo I: Solubilidad total al estado slido y liquido

a) Temperatura lquidos y slidos

La temperatura lquidos o de lquido se define como aquella arriba de la
cual un material es totalmente lquido.
La temperatura slidos o de slido, es aquella por debajo de la cual esa
aleacin es 100% slida
La diferencia de temperaturas entre la de lquido y la de slido es el
intervalo de solidificacin de la aleacin

b) Fases presentes
El diagrama de fases puede considerarse como un mapa de caminos; si
se conocen las coordenadas, temperatura y composicin de la aleacin,
se pueden determinar las fases que se encuentren presentes.
c) Composicin de cada fase
Cada fase presente en una aleacin tiene una composicin, expresada
como el porcentaje de cada elemento en la fase.
Cuando se encuentra presente slo una fase en la aleacin, la
composicin de la fase es igual a la composicin general de la aleacin.
Cuando coexisten dos fases, como lquido y slido, la composicin de
ambas difiere de la composicin general original.
Usualmente la composicin est expresada en porcentaje en peso.
Se utiliza una lnea de enlace o isoterma para determinar la composicin
de las dos fases
Una lnea de enlace o isoterma es una lnea horizontal en una regin de
dos fases, que se traza a la temperatura de inters.
Los extremos de la isoterma representan la composicin de las dos
fases en equilibrio.

d) Cantidad de cada fase (regla de la palanca)

Considere el diagrama de fases del cobre-nquel y la aleacin de

composicin C0 a 1250C, donde C y CL representan la concentracin
de nquel en el slido y en el lquido y W y WL las fracciones de masa
de las fases presentes.

La deduccin de la regla de la palanca se fundamenta en dos

expresiones de conservacin de la masa:
En primer lugar, tratndose de una aleacin bifsica, la suma de las
fracciones de las fases presentes debe ser la unidad:
W WL 1
En segundo lugar, las masas de los componentes (Cu y Ni) deben coincidir con
W C WL C L C0
la masa total de la aleacin

Las soluciones simultneas de estas dos ecuaciones conducen a la expresin

de la regla de la palanca para esta situacin particular

C0 C L C C0
W WL
C C L C C L

En general, la regla de la palanca se puede enunciar como:

brazo de palanca opuesto
Porcentaje de fase x 100
longitud total de la lnea de enlace

Se puede aplicar la regla de la palanca en cualquier regin de dos fases de un

diagrama de fases binario.
Se utiliza para calcular la fraccin relativa o porcentual de una fase en una
mezcla de dos fases
Los extremos de la palanca indican la composicin de cada fase (es decir, la
concentracin qumica de los distintos componentes

Tipo II: Solubilidad total al estado lquido e insolubilidad al estado slido

Tcnicamente no existe ningn par de metales que sean totalmente insolubles

uno en otro. Sin embargo, en algunos casos la solubilidad es tan limitada que
prcticamente pueden considerarse como insolubles.

La temperatura correspondiente a este punto, se llama temperatura de

solidificacin del eutctico
La composicin 40%A-60%B, correspondiente a este punto, se conoce como
composicin eutctica.
Cuando el lquido de composicin eutctica se enfra lentamente hasta la
temperatura eutctica, la fase lquida se transforma simultneamente en dos
fases slidas. Esta transformacin se conoce como reaccin eutctica y se
escribe:
temperatura eutctica
Lquido soldo A slido B
enfriamiento

Tipo III : Totalmente soluble al estado lquido y parcialmente solubles al

estado slido

Solvus: lneas llamadas curvas de solubilidad, indican la solubilidad mxima

(solucin saturada) de B en A (solucin ) o de A en B (solucin ) en funcin
de la temperatura.
El punto E, como en el tipo II, es el punto eutctico
Reaccin eutctica:
temperatura eutctica
Lquido solucin slida solucin slida
enfriamiento

a) Aleaciones de solucin slida

b) Aleaciones que rebasan el lmite de solubilidad

c) Aleaciones hipoeutcticas

d) Aleacin eutctica
 3. FUNDIDO -FUNDICIN

Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter, fundidor) al proceso de

fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado,
moldeado), llamada molde, donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La
fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones
de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar
y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya slida).
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son
significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a
menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido
como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la
arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve
a cabo de forma satisfactoria.
Tambin se conoce como fundicin al proceso de extraer metales a partir de
sus menas, que suele ser la etapa previa al moldeado metlico.
ETAPAS DEL PROCESO

Diseo del modelo

La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, cristal,
plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formar la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo,
se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe

tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material
empleado para la fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobre medida en los casos en el que se d
un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con
la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo),
con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este
ngulo se denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y
2.

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el

llenado del molde con el metal fundido.

Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven

para la colocacin del macho.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte
superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes
se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda.

Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para

fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como
ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros
que los moldes de arena verde.

Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a

sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que
tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por
fundicin en arena comprende:

Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo.

Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando
lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente
ambas partes del molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el
llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la arena por
medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios)
hidrulicos o neumticos.

Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar

es hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados
corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades.
Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser
ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su
colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del
molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso
de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de
una pieza y tambin su coste.

Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia
la cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de
colada y varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una
vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el
proceso son eliminados a travs de la arena permeable

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso,

ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones
mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si
es demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento
desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas
metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas
metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar
tratamientos trmicos o tratamientos de compresin.

Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde

tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla
para la construccin de nuevos moldes.

Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de

alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas
caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la

pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico.
 4. LAMINACIN

Esquema del proceso de laminacin.

Se conoce como laminacin o laminado (a veces tambin se denomina rolado)
al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lmina de
metal o de materiales semejantes con la aplicacin de presin mediante el uso
de distintos procesos, como la laminacin de anillos o el laminado de perfiles.
Por tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de
maleabilidad. La mquina que realiza este proceso se le conoce como
laminador.
El laminado puede ser en fro o en caliente. El laminado en caliente es el que
se realiza con una temperatura bastante mayor a la de la re cristalizacin que
tiene el metal. La forma actual del laminado en caliente deriva del proceso
patentado por el britnico Henry Cort en 1783, que es popularmente conocido
como el padre de la laminacin debido al gran impacto de dicho proceso en
la industria metalrgica.
5. FORJADO

La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de fabricacin

de objetos conformado por deformacin plstica que puede realizarse en
caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la
aplicacin de fuerzas de compresin.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a
los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no
se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Tipos
Los principales tipos de forja que existen son:

Forja libre
Es el tipo de forja industrial ms antiguo, este se caracteriza porque la
deformacin del metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza
para fabricar piezas nicas o pequeos lotes de piezas, donde normalmente
stas son de gran tamao. Adems este tipo de forja sirve como preparacin
de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
Tambin puede encontrarse como forja en dados abiertos.
Forja con estampa

Antes y despus de aplicar el proceso de forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean
obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando
martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices
hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un
cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas
finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de
pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices
llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante
(rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas
dimensiones y geometras pueden variar ampliamente. Las dimensiones de
estas piezas van desde unos pocos milmetros de longitud y gramos de peso
hasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o
complejas.
Forjado isotrmico
Artculo principal: Forjado isotrmico
El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de
los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.
Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este
adems puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin
de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en
forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que
disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la seccin transversal de
sta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en fro y en los extremos de
las piezas se denomina encabezado en fro.

6. EXTRUSION

Aluminio extruido; perfiles aptos para conectores especiales.

Tipos de extrusin.
La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal
definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una
seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por
encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el
material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento.
Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial
excelente.1
La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida
materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de
extrusin puede hacerse con el material caliente o fro.
Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas,
hormign y productos alimenticios.

PROCESOS

El proceso comienza con el calentamiento del material. ste se carga

posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la
prensa de forma que sea empujado, hacindolo pasar por el troquel. Si son
requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o
trabajado en fro.

El ratio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del

material de partida dividida por el rea de seccin transversal del material al
final de la extrusin. Una de las principales ventajas del proceso de extrusin
es que este ratio puede ser muy grande y an producir piezas de calidad.

Extrusin en caliente

La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas, as se evita el

trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La
mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas
horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpa
(4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o
grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusin. La mayor desventaja de este proceso es el coste de
las maquinarias y su mantenimiento.

Extrusin en fro

La extrusin fra se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja

de sta sobre la extrusin en caliente es la falta de oxidacin, lo que se traduce
en una mayor fortaleza debido al trabajo en fro o tratamiento en fro, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rpida velocidad de extrusin si el
material es sometido a breves calentamientos.
Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo,
estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y
acero.

Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos
plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones
automotores, entre otros.

Extrusin tibia

La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por

debajo de la temperatura de recristalizacin del material, en un intervalo de
temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C). Este proceso se usa
generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusin.

La extrusin tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusin fra: reduce
la presin que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero.
Incluso puede eliminar el tratamiento trmico requerido en la extrusin en fro.

7. TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en la reduccin de
seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico
practicado en una herramienta llamada hilera o dado. Los materiales ms
empleados para su conformacin mediante trefilado son el acero, el cobre, el
aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleacin
dctil.

CARACTERISTICAS

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por

pasos sucesivos a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno
cuyo dimetro es paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al
material una cierta acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas.

Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las

reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las
barras de hasta 15 mm de dimetro o mayores, se les suele dar una ligera
pasada para mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales
reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros tamaos ms pequeos, se
puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el
90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y
antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se
fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el nmero de
hileras por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio.

La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo

que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto
lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el
proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a traccin sigue
aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin.

Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las
siguientes: buena calidad superficial, precisin dimensional, aumento de
resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy
finas.

Mandriles para el trefilado

Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales
se producen mediante un trefilado en fro. Dependiendo del producto que se
busque obtener, se realiza un trefilado simple, con mandril fijo o con mandril
flotante:
PROCESOS
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:

Patentado: tratamiento trmico que consiste en calentar el alambre

hasta 950 C, y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo
bruscamente en un bao de plomo a 500 C. Este tratamiento tiene por
objeto dar al alambre una estructura dctil que permite el trefilado.

Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el xido

que puede haberse formado en las superficies del material, en laminaciones
anteriores. Normalmente se hace mediante ataques qumicos y
posteriormente se realiza una limpieza con agua a presin.

Trefilado: los lubricantes y diferentes mquinas son los factores

principales. Se suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en
solucin coloidal o finamente dividido.

Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete

a operaciones de enderezamiento, eliminacin de tensiones y, a veces,
algunos tratamientos isotrmicos para conseguir mejoras en las
caractersticas mecnicas del producto.

8. TRABAJO EN FRIO
El trabajo en fri hace referencia a todos aquellos procesos de Conformado
realizado abaja temperatura generalmente ambiente, como son embutido,
doblado, rolado, estirado, etc. Tiene un acabado brillante y bastante exacto.
Mejora la resistencia, la maquinabilidad. El endurecimiento por deformacin
plstica en fro es el fenmeno por medio del cual un metal dctil se vuelve
ms duro y resistente a medida es deformado plsticamente. El trabajo en fro
de los metales se realiza cerca de la temperatura ambiente para que la ventaja
de una la resistencia a la cedencia reducida, o la presin del forjado,
acompaada de elevadas temperaturas no estn disponibles para ayudar en la
operacin de formado.

Adicionalmente, los metales con trabajo de endurecimiento, es decir, que

aumentan la resistencia a la cedencia, durante la deformacin a bajas
temperaturas, aaden an ms al trabajo necesario para alcanzar la forma
deseada. El atractivo de formar de fro, adems de los ahorros obvios del costo
cuando no se requiere calor, es la mayor precisin dimensional que se puede
lograr generalmente, ya que no hay la necesidad de ajustar la contraccin ni la
deformacin trmica o distorsin, una vez que se complete el formado. Ya
menudo as como importante, las partes de metal trabajadas en fro evitan
tambin la decoloracin (oxidacin) de la superficie que ocurre en temperaturas
ms altas, as que la parte puede ser presentable a la venta y posible servicio
sin un proceso posterior. La desventaja de este proceso es que es muy duro
(60 Rockwell C).A continuacin se proceder a dar una explicacin de los
procesos de deformacin en frio ms comunes a nivel industrial.

DEFORMACION PLSTICA

La deformacin plstica de los materiales es la deformacin permanente de los

mismos como consecuencia de la aplicacin de una tensin externa. A
temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta
deformacin plstica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene
caractersticas particulares, que se pueden apreciar mediante la observacin
en el microscopio ptico de la superficie pulida de una muestra. La activacin
de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden en que se activen
depende de la estructura cristalina del material.

EFECTOS DE TRABAJO EN FRO.

Para comprender la accin de trabajo en fro, se debe poseer algn

conocimiento de la estructura de los metales. Todos los metales son cristalinos
por naturaleza y estn hechos de granos de forma irregular de varios tamaos.

Cuando se trabaja en fro los cambios resultantes en la forma de material los

trae consigo marcados en la estructura de grano. Los cambios estructurales
que con fragmentacin del grano, movimientos de tomos y distorsin de la
maya. Para el trabajo en fro se requieren presiones mucho mayores que en
trabajo en caliente. Como el metal permanece en un estado ms rgido, no es
permanente deformado hasta que los esfuerzos aplicados han expedido el
lmite del elstico.

La cantidad del trabajo en fro que un metal soporta depende sobre todo de su
ductilidad, mientras ms dctil sea el metal mejor podr trabajarse en fro. Los
metales puros pueden soportar una mayor deformacin que los metales que
tienen elementos dados, dado que los metales de aleacin incrementan la
tendencia y rapidez del endurecimiento.
CLASIFICACIN DE LOS PROCESOS DE DEFORMACIN EN FRO.

Laminacin

Rechazado de metal

Formado por estirado

Estampado o forja en fro

Embutido

Otros mtodos

9. RECOCIDO

El recocido es un tratamiento trmico de cuya finalidad es el ablandamiento, la

recuperacin de la estructura o la eliminacin de tensiones internas
generalmente en metales.

Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteracin de
las propiedades fsicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal
hasta una determinada temperatura para despus dejar que se enfre
lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior
para que su temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza
cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinacin de
varios trabajos en fro y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes
deformaciones en metales que, de otra forma, no podramos conseguir.

OBJETIVOS

Los objetivos del recocido son tanto eliminar las tensiones internas producidas
por tratamientos anteriores (como el templado) como aumentar la plasticidad, la
ductilidad y la tenacidad del material. Con el recocido de los aceros tambin se
pretende ablandar las piezas para facilitar su mecanizado o para conseguir
ciertas especificaciones mecnicas. A su vez, mediante el recocido, se
disminuye el tamao del grano y se puede producir una microestructura
deseada controlando la velocidad a la que se enfra el metal. 3

ETAPAS

El recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material hasta la

temperatura de recocido, despus se mantiene la temperatura durante un
tiempo determinado. Por ltimo se deja enfriar el material lentamente. Se
deben preparar debidamente las piezas que se vayan a recocer. Se debe
eliminar la herrumbre y el xido.

TIPOS DE RECOCIDO

Recocido de eliminacin de tensiones

Por medio de la deformacin en fro se presentan tensiones en el material.

Dichas tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden
eliminarse mediante un recocido calentando el metal entre 550 y 650 C y
manteniendo la temperatura durante 30-120 minutos. Despus se refrigera de
forma lenta.

Recocido de ablandamiento

Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difciles de

trabajar mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante
deformacin en fro. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se
calienta la pieza entre 650 y 750 C tras lo cual se mantiene la temperatura
durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su temperatura. Es habitual
mantener una subida y bajada alternativa de la temperatura en torno a los
723C.

Grfica del recocido normal.

Recocido normal

Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan

las irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en
caliente o en fro, tales como doblado, fundicin, soldadura, etc. El
procedimiento consiste en calentar a temperaturas entre 750 y 980 C,
conforme al contenido de carbono del material, tras lo que se mantiene la
temperatura para despus dejar enfriar lentamente al aire.

Recocido por cortocircuito

El recocido por cortocircuito es el tratamiento trmico mediante corriente

elctrica que tiene como fin principal ablandar el metal usando el efecto Joule
para regenerar la estructura molecular de metales sobrecalentados que al
enfriarse han acumulado tensiones internas y que es imprescindible eliminarlas
para en el caso del cobre obtener un cobre de alta conductividad elctrica y
para lograrlo se debe necesariamente recocer o revenir el metal.

10. RECRISTALIZACIN
La recristalizacin es un proceso que se desarrolla por nucleacin y
crecimiento.
Los sitios preferenciales de nucleacin de los nuevos granos son las
regiones ms deformadas, como bordes de grano, planos de
deslizamiento, y en zonas de alta energa como precipitados de segunda
fase y, tambin, en torno a inclusiones no metlicas
 Si el ncleo se forma rpidamente y crece con lentitud, se formarn
muchos cristales antes de que se complete el proceso de
recristalizacin, es decir, el tamao final del grano ser pequeo. En
cambio, si la velocidad de nucleacin es pequea comparada con la
velocidad de crecimiento, el tamao de grano ser grande
La recristalizacin ocurre debido a la nucleacin y crecimiento de nuevos
granos que contienen pocas dislocaciones.
El crecimiento de estos nuevos granos ocurre en los bordes de celda de
la estructura poligonizada, eliminando la mayora de las dislocaciones.
Los nuevos granos recristalizados adoptan formas ms o menos
regulares, debido a las anisotropas de su velocidad de crecimiento.
Cuando los granos entran en contacto unos con otros, se acaba la fase
llamad recristalizacin y se entra en la fase llamada crecimiento de
grano
Como se ha reducido de manera importante el nmero de
dislocaciones, el metal recristalizado tiene baja resistencia, pero una
elevada ductilidad.

Esquema de zonas altamente deformadas en trabajo en fro, donde

surgen los nuevos granos.
Inicio de la recristalizacin alrededor de inclusiones de xidos de un
hierro altamente deformado

11. CRECIMIENTO DE GRANO

En un metal completamente recristalizado, la fuerza impulsora para el
crecimiento de los granos corresponde a la disminucin de la energa
asociada con los bordes de grano.
El crecimiento de los nuevos granos se produce por movimiento de la
interfase grano recristalizado-grano deformado
Los bordes de grano tienden a moverse hacia el centro de la curvatura
El ngulo entre tres bordes de grano es de alrededor de 120

Crecimiento de burbujas en dos dimensiones

TAMAO DE GRANO:

Grado de deformacin previa: Un aumento en la deformacin previa

favorece la nucleacin y, como consecuencia, la obtencin de un tamao
final de grano pequeo.

Permanencia a temperatura: Cualquiera sea la temperatura de recocido,

cuanto mayor es el tiempo que permanece a dicha temperatura, mayor
 es la facilidad que tiene el grano para crecer y, por tanto, mayor es su
tamao final.

Temperatura de recocido: Una vez sobrepasada la temperatura de

recristalizacin, cuanto menor sea la temperatura mas fino ser el
tamao de grano final

Duracin del calentamiento: Cuanto menor sea el tiempo que se tarda

en alcanzar la temperatura de recocido mas fino ser el tamao de
grano final

Impurezas insolubles: Una gran cantidad de impurezas insolubles

pequeas, uniformemente distribuidas, favorecer la obtencin de una
estructura de grano fino (las impurezas aumentan la nucleacin y actan
como barreras que obstruyen el crecimiento de los granos).

12. ALEACIN

Una aleacin es una combinacin de propiedades metlicas, que est

compuesta de dos o ms elementos metlicos.

Las aleaciones estn constituidas por elementos metlicos como Fe (hierro), Al

(aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de
metales que se pueden alear. El elemento aleante puede ser no metlico,
como: P (fsforo), C (carbono), Si (silicio), S (azufre), As (arsnico).

Mayoritariamente las aleaciones son consideradas mezclas, al no producirse

enlaces estables entre los tomos de los elementos involucrados.
Excepcionalmente, algunas aleaciones generan compuestos qumicos.

CLASIFICACIN

Se clasifican teniendo en cuenta el elemento que se halla en mayor proporcin

(aleaciones frricas, aleaciones base cobre, etc.). Cuando los aleantes no
tienen carcter metlico suelen hallarse en muy pequea proporcin, mientras
que si nicamente se mezclan metales, los aleantes pueden aparecer en
proporciones similares.

PROPIEDADES
Las aleaciones presentan brillo metlico y alta conductividad
elctrica y trmica, aunque usualmente menor que los metales puros. Las
propiedades fsicas y qumicas son, en general, similares a la de los metales,
sin embargo las propiedades mecnicas tales como dureza, ductilidad,
tenacidad y otras pueden ser muy diferentes, de ah el inters que despiertan
estos materiales.
Las aleaciones no tienen una temperatura de fusin nica, dependiendo de
la concentracin, cada metal puro funde a una temperatura, coexistiendo
simultneamente la fase lquida y fase slida como se puede apreciar en
los diagramas de fase. Hay ciertas concentraciones especficas de cada
aleacin para las cuales la temperatura de fusin se unifica. Esa concentracin
y la aleacin obtenida reciben el nombre de eutctica, y presenta un punto de
fusin ms bajo que los puntos de fusin de los componentes.
PREPARACIN
Histricamente, la mayora de las aleaciones se preparaban mezclando los
materiales fundidos. Ms recientemente, la pulvimetalurgia ha alcanzado gran
importancia en la preparacin de aleaciones con caractersticas especiales. En
este proceso, se preparan las aleaciones mezclando los materiales secos en
polvo, prensndolos a alta presin y calentndolos despus a temperaturas
justo por debajo de sus puntos de fusin. El resultado es una aleacin slida y
homognea. Los productos hechos en serie pueden prepararse por esta
tcnica abaratando mucho su costo. Entre las aleaciones que pueden
obtenerse por pulvimetalurgia estn los cermets. Estas aleaciones de metal y
carbono (carburos), boro (boruros), oxgeno (xidos), silicio (siliciuros) y
nitrgeno (nitruros) combinan las ventajas del compuesto cermico, estabilidad
y resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidacin, con las ventajas del
metal, ductilidad y resistencia a los golpes. Otra tcnica de aleacin es la
implantacin de ion, que ha sido adaptada de los procesos utilizados para
fabricar chips de ordenadores o computadoras. Sobre los metales colocados en
una cmara de vaco, se disparan haces de iones decarbono, nitrgeno y otros
elementos para producir una capa de aleacin fina y resistente sobre la
superficie del metal. Bombardeando titanio con nitrgeno, por ejemplo, se
puede producir una aleacin idnea para los implantes de prtesis.
La plata, el oro de 18 quilates, el oro blanco y el platino son aleaciones de
metales preciosos. La aleacin antifriccin, el latn, el bronce, el metal Dow, la
plata alemana, el bronce de torpedo, el monel, el peltre y la soldadura son
aleaciones de metales menos preciosos. Debido a sus impurezas, el aluminio
comercial es en realidad una aleacin. Las aleaciones de mercurio con otros
metales se llaman amalgamas.
 13. SOLUBILIDAD- SOLUCION

Una solucin slida es una solucin en estado slido de uno o ms solutos en

un disolvente.

El soluto puede incorporarse dentro de la estructura cristalina del disolvente

bien mediante sustitucin, reemplazando cada tomo del disolvente por un
tomo del soluto (y formar una solucin slida sustitucional), o bien de
forma intersticial, encajndose los tomos de soluto dentro del espacio que hay
entre los tomos del disolvente. Ambos tipos de solucin slida afectan a las
propiedades del material ya que distorsionan, aunque sea poco, la estructura
cristalina y porque perturban la homogeneidad fsica y elctrica del material
disolvente.

Condiciones de formacin de soluciones slidas sustitucionales (Regla de

Hume-Rothery)
Algunas mezclas constituirn fcilmente soluciones slidas en un determinado
rango de concentraciones, mientras que otras mezclas no constituirn nunca
soluciones slidas. La propensin de dos sustancias a formar una solucin
slida sustitucional es un asunto complicado que depender de las
propiedades qumicas, cristalogrficas y cunticas de los materiales en
cuestin. Por regla general, se pueden formar soluciones slidas (con
solubilidad total) siempre que disolvente y soluto tengan:

Similar radio atmico (menos del 15 % de diferencia, para tener

solubilidad total): Cuanto ms similares sean, menor distorsin de red y por
tanto mayor solubilidad.

Igual estructura cristalina.

Similar electronegatividad: Los metales deben tener poca afinidad

electroqumica para formar solucin slida. En caso de tener gran afinidad
electroqumica se pierde el carcter metlico y se refuerza el carcter inico
o covalente en la aleacin.

Similar valencia: Si el soluto aporta ms electrones a la nube electrnica

que el disolvente, se favorece la solubilidad.

APLICACION INDUSTRIAL
Diagrama de fases mostrando soluciones slidas en todo el rango de
concentraciones relativas.

El diagrama de fases de la figura muestra una aleacin de dos metales que

forman una solucin slida a todas las concentraciones relativas de las dos
especies. En este caso, la fase pura de ambos es de idntica estructura
cristalina, y las propiedades similares de los dos elementos permite
sustituciones parciales en toda la amplia gama de concentraciones relativas de
los dos metales.
Las soluciones slidas tienen importantes
aplicaciones comerciales e industriales, tales como la obtencin de mezclas
que pueden tener propiedades superiores a las de los materiales puros.
Muchas aleaciones de metales son soluciones slidas. Incluso pequeas
cantidades de soluto pueden afectar a las propiedades fsicas y elctricas del
solvente.

14. ISOMORFISMO BINARIO

Una mezcla de dos metales se denomina aleacin binaria y constituye un
sistema de dos componentes, puesto que cada elemento metlico de una
aleacin se considera como un componente. El cobre puro es un sistema de un
solo componente mientras que una aleacin de cobre y nquel es un sistema de
dos componentes.

En algunos sistemas binarios metlicos, los dos elementos son completamente

solubles entre s tanto en estado slido como lquido. En estos sistemas slo
existe un tipo de estructura cristalina para todas las composiciones de los
componentes y, por tanto, se les denomina sistemas isomorfos.
Un ejemplo importante de un sistema isomorfo de aleacin binaria es el
sistema cobre-nquel. El cobre y el nquel tienen solubilidad total tanto en
estado lquido como slido. En el diagrama de la figura 2.3 se muestra el
diagrama de fases de este sistema en el que se representa la composicin
qumica de la aleacin en tanto por ciento en peso en abscisas y la temperatura
en C en ordenadas. Este diagrama se ha determinado bajo condiciones de
enfriamiento lento y a presin atmosfrica y no tienen aplicacin para
aleaciones que sufren un proceso de enfriamiento rpido. El rea sobre la lnea
superior del diagrama, lnea de lquidos, corresponde a la regin en la que la
aleacin se mantiene en fase lquida. El rea por debajo de la lnea inferior,
lnea slidos, representa la regin de estabilidad para la fase slida. Entre
ambas lneas se representa una regin bifsica en la que coexisten las fases
lquida y slida. La cantidad de cada fase presente depende de la temperatura
y la composicin qumica de la aleacin.
 Diagrama de fases del cobre-nquel

Para una determinada temperatura puede obtenerse aleaciones totalmente en

fase slida, en fase slida+lquida y en fase totalmente lquida segn la
proporcin de sus componentes. De la misma manera, para una determinada
proporcin de la mezcla, se puede definir una temperatura por debajo de la
cual toda la aleacin se encuentre en fase slida, un intervalo de temperaturas
en donde la aleacin se encuentre en dos fases (slida y lquida) y una
temperatura a partir de la cual toda la aleacin est lquida.

15.- EUTCTICO EUTECTICO BINARIO,ISOTERMICO

A.-EUTCTICO
Eutctico es una mezcla de dos componentes con punto de
fusin (solidificacin) o punto de vaporizacin (licuefaccin) mnimo, inferior al
correspondiente a cada uno de los compuestos en estado puro. Esto ocurre en
mezclas que poseen alta estabilidad en estado lquido, cuyos componentes son
insolubles en estado slido.

En mezclas que presentan solubilidad total en estado slido, la temperatura de

solidificacin de la mezcla estar comprendida entre las correspondientes a
cada uno de los componentes en estado puro. De manera que al aumentar la
concentracin del componente de temperatura de solidificacin ms baja,
disminuir la temperatura de solidificacin de la mezcla. Dados un disolvente y
un soluto insolubles en estado slido, existe para ellos una composicin
llamada mezcla eutctica en la que, a presin constante, la adicin de soluto
ya no logra disminuir ms el punto de fusin. Esto hace que la mezcla alcance
el punto de congelacin (en caso de lquidos, licuefaccin) ms baja posible y
ambos se solidifiquen a esa temperatura (temperatura eutctica).

En procesos a presin constante, el cambio de estado en el caso de un

eutctico, a diferencia de las mezclas, tiene lugar a temperatura constante,
como en el caso de componentes puros.

La solidificacin comienza formndose un primer ncleo del componente A, y a

continuacin otro ncleo de metal B. Este proceso se repite continuamente, de
manera que las dos fases A y B se disponen en forma de lminas
entremezcladas. No forman una estructura uniforme como sera el caso de
sustancias con solubilidad total en estado slido.

Se entiende por eutctica (del griego: de buena fusin; F. Gauthrie, 1884) a

la mezcla de slidos ntimamente conectados, que posee un punto de
fusin ms bajo que el que poseen los compuestos individualmente. Por
ejemplo: sea el slido A impurificado con B, los puntos de fusin respectivos
son PfA y PfB y PfA<PfB, entonces el punto eutctico (temperatura a la cual
funde la mezcla), Pe, ser menor que el punto de fusin de A. El ejemplo vale
tambin para el caso en el que PfB<PfA, en este caso el punto Pe<PfB. La
mezcla eutctica se comporta como un slido puro, no obstante es incorrecto
afirmar que se trata de una solucin slida. Se puede hacer una analoga con
el descenso crioscpico para soluciones y solutos.
 B.-EUTCTICOS BINARIOS
En la Figura se muestra un diagrama eutctico binario, parcialmente solubles
en estado slido. En el diagrama se identifican tres regiones monofsicas: ,
y lquido. El slido es una solucin slida rica en cobre, tiene plata como
soluto y la estructura cristalina es cbica de caras centrada. El slido es una
solucin slida rica en plata, tiene cobre como soluto y la estructura cristalina
tambin es cbica de caras centrada. Cada uno de los slidos y tienen
solubilidad limitada, ya que para una temperatura inferior a la lnea BEG, slo
se disolver en el cobre una cantidad limitada de plata (para formar la fase ) y
viceversa. La lnea CB, conocida como solvus, separa las regiones de fases y
( + ) y representa el lmite de solubilidad de plata (soluto) en cobre
(solvente). La solubilidad mxima de plata en cobre se alcanza en el punto B (a
779C, 8%wtAg). Anlogamente, la lnea GH tambin se conoce como solvus y
representa el lmite de solubilidad de cobre (soluto) en plata (solvente). La
solubilidad mxima de cobre en plata se alcanza en el punto G (a 779C,
91.2%wtAg). Las solubilidades de ambas fases slidas disminuyen para
temperaturas mayores o menores a 779C. Esta temperatura se denota como
TE y corresponde a la temperatura del eutctico (se explicar ms adelante).
La lnea BEG es paralela al eje de composiciones y se extiende entre los
lmites mximos de solubilidad de cada fase slida. Junto con las lneas AB y
FG, representan la lnea solidus y corresponde a la temperatura ms baja a la
cual puede existir fase lquida para cualquier composicin de Cu y Ag en
equilibrio.

16.- CEMENTITA, PERLITA, AUSTENITA

a. CEMENTITA
Se produce por efecto del exceso de carbono sobre el lmite de solubilidad. Si
bien la composicin qumica de la cementita es Fe3C, la estructura cristalina es
del tipo ortorrmbica con 12 tomos de hierro y 4 tomos de carbono por celda.
COMPOSICIN QUMICA

La estructura cristalina de la cementita es muy compleja, hay muchos

procedimientos para representarla la ms acertada es la que el cristalest
constituido por una serie de octaedros cuyos ejes forman entre s ciertos
ngulos. Dentro de cada octaedro hay un tomo de carbono. Como cada tomo
de hierro pertenece al mismo tiempo a dos octaedros, cuando el carbono ocupa
todos los octaedros, la frmula del compuesto corresponde a la relacin Fe: C=
3:1.

El carcter del enlace entre los tomos de hierro es puramente metlico. El del
enlace que se produce entre los tomos de hierro y de carbono an no ha sido
establecido exactamente.

Morfologa

Cementita secundaria.
Cementita eutectoide.
Cementita terciaria.

PROPIEDADES DE LA CEMENTITA

La temperatura de fusin de la cementita es de cerca de 1250 oC. La cementita

no experimenta transformaciones alotrpicas, pero a bajas temperaturas es
dbilmente ferromagntica. Las propiedades magnticas las pierde a 217 oC.
la cementita tiene una gran dureza (mayor que HB800), pero su plasticidad es
muy baja, prcticamente nula. Estas propiedades son, probablemente,
consecuencia de la compleja estructura de la red cristalina de la cementita.

CEMENTITA ALEADA

La cementita es acta para formar soluciones slidas de sustitucin. Los tomos

de carbonato pueden ser sustituidos por tomos de no metales: deNitrgeno,
de Oxgeno; y los tomos de Hierro, por metales: de Manganeso, de Cromo,
de Volframio, etc. Esta solucin slida a base de la red de cementita se llama
cementita aleada. La designacin ordinaria que se le da a la cementita aleada
es M3C.

Utilizacin

La cementita es muy dura y frgil y, por lo tanto, no es posible de utilizar para

operaciones de laminado o forja debido a su dificultad para ajustarse a las
concentraciones de esfuerzos. Se trata de una fase soluble en estado slido
que puede hacerse desaparecer mediante un tratamiento trmico adecuado
(recocido de grafitizacin).

b. PERLITA
 Microestructura de la perlita

Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o lminasalternas

de las dos fases ( y cementita) durante el enfriamiento lento de
unacero a temperatura eutectoide. Se le da este nombre porque tiene la
apariencia de una perla al observarse microscpicamente a pocos aumentos.

Propiedades fsicas[editar]

La perlita aparece en granos denominados "colonias"; dentro de cada colonia

las capas estn orientadas esencialmente en la misma direccin y esta
direccin vara de una colonia a otra. Las capas delgadas claras son deferrita, y
la cementita aparece como capas delgadas ms oscuras. La mayora de las
capas de cementita son tan delgadas que los lmites de fases adyacentes no se
distinguen.

Enfriando la austenita con una concentracin intermedia de carbono, se

transforma en fase ferrita, con un contenido de carbono inferior, y en cementita,
con un porcentaje muy superior de carbono. Los tomos de carbono necesitan
difundir para segregar selectivamente. Los tomos de carbono difunden de la
regin ferrtica a las capas de cementita para conseguir la concentracin del
0,77% en peso de C y la perlita se propaga, a partir de los lmites de grano al
interior de los granos austenticos. La perlita forma lminas porque los tomos
de carbono necesitan difundir la distancia mnima dentro de su estructura.

Hay dos tipos de perlita:

Perlita fina: dura y resistente.

Perlita gruesa: menos dura y ms dctil.

La razn de este comportamiento radica en los fenmenos que ocurren en los
lmites de fases ( y cementita). En primer lugar, hay un alto grado de
adherencia entre las dos fases en el lmite. Por lo tanto, la resistencia y la
rigidez de la fase cementita restringe la deformacin de la fase (ferrita), ms
blanda, en las regiones adyacentes al lmite; es decir, la cementita refuerza a la
ferrita. Este grado de reforzamiento es ms elevado en la perlita fina porque es
mayor la superficie de lmites de fases por unidad de volumen del material.
Adems, los lmites de fases sirven de barrera para el movimiento de
dislocaciones, del mismo modo que los lmites de grano. En la perlita fina y
durante la deformacin plstica las dislocaciones deben cruzar ms lmites de
fases que en la perlita gruesa. De este modo el mayor reforzamiento y
restriccin del movimiento de las dislocaciones en la perlita fina se traducen en
mayor dureza y resistencia mecnica.

La perlita gruesa es ms dctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor

restriccin de la perlita fina a la deformacin plstica.

EN ACEROS

Mecnicamente las perlitas tienen las propiedades intermedias entre la blanda

y dctil ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los espesores de las capas de
ferrita y de cementita tambin influyen en el comportamiento mecnico del
material. La perlita fina es ms dura y resistente que la perlita gruesa. Los
porcentajes de composicin de la perlita dependen de la concentracin de
carbono en el acero.

c. AUSTENITA

Estructura cristalina de la austenita: El hierro (en gris) est dispuesto en un

retculo cbico y en los centros de las caras. mientras que el carbono (en azul)
est presente como defecto instersticial.
La austenita, tambin conocida como acero gamma () es una forma de
ordenamiento especfica de los tomos de hierro y carbono. Esta es la forma
estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los 900 C a 1400 C.
Est formado por una disolucin slida del carbono en hierro, lo que supone un
porcentaje mximo de C del 2,11% (este valor debe tomarse como referencia,
ya que el porcentaje real vara en funcin de otros elementos de aleacin
presentes en el acero). La austenita es dctil, blanda y tenaz.Es la forma
cbica centrada en las caras (FCC) del hierro.

La estructura cristalina de la austenita es del tipo cbica, de caras centradas,

en donde se diluyen en solucin slida los tomos de carbono en los
intersticios, hasta un mximo tal como lo muestra el diagrama de fase Fe-C.
Esta estructura permite una mejor difusin con el carbono, acelerando as el
proceso de carburacin del acero. La solubilidad mxima es slo del 2,11%.
Hay que recordar que por definicin los aceros son aquellas aleaciones del
diagrama Fe-Fe3C en las que, a la suficiente temperatura, todo el carbono
queda disuelto en hierro . Por ello el porcentaje mximo de carbono en un
acero, para ser considerado como tal es del 2,11%.

La austenita no es estable a temperatura ambiente excepto en algunos aceros

inoxidables con altos contenidos de manganeso (12%) y aceros inoxidables
austenticos con contenidos en Nquel alrededor del 8%, ya que el nquel tiene
el efecto de agrandar la regin austentica en el diagrama de fase de hierro al
carbono, lo que la hace estable a temperatura ambiente. La austenita es blanda
y dctil y, en general, la mayora de las operaciones de forja y laminado de
aceros se efecta a aproximadamente los 1100 C, cuando la fase austentica
es estable.

Finalmente, a diferencia de la ferrita, la austenita no es ferromagntica a

ninguna temperatura.

La austenita recibe su nombre de sir William Chandler Roberts-Austen,

metalrgico ingls. Roberts-Austen, que muri en Londres en 1902 a la edad
de 59 aos, estudi impurezas en metales puros. Su investigacin y mejoras
procesadimentales fueron utilizadas en una variedad de usos y afectaron
extensamente al mundo industrializado.

17.MARTENSITA, BAINITA, ESFEROIDITA

a. MARTENSITA

es el nombre que recibe la fase cristalina BCT, en aleaciones ferrosas. Dicha

fase se genera a partir de una transformacin de fases sin difusin (infiltracin
de partculas ajenas al material procesado), a una velocidad que es muy
cercana a la velocidad del sonido en el material.

Por extensin se denominan martensitas todas las fases que se producen a

raz de una transformacin sin difusin de materiales metlicos.

Se llama martensita en honor al metalrgico alemn Adolf Martens (1850-

1914).
Generalidades

La transformacin martenstica no slo ocurre en el acero, sino que otros

sistemas de aleacin se caracterizan por experimentar transformaciones sin
difusin.

Ya que la transformacin martenstica no implica difusin, ocurre casi

instantneamente; los granos martensticos se nuclean y crecen a velocidad
muy alta: A la velocidad del sonido dentro de la matriz austentica. De este
modo, a efectos prcticos, la velocidad de transformacin de la austenita es
independiente del tiempo.

La estructura de la martensita tiene la apariencia de lminas o de

agujas(variantes). La fase blanca es austenita que no se transforma durante el
temple rpido. La martensita tambin puede coexistir con otros constituyentes,
como la perlita.

El enfriamiento rpido (o temple) del acero austenizado, hasta temperatura

prxima a la ambiental, origina otro microconstituyente
denominado martensita, que resulta como una estructura de no equilibrio de la
transformacin sin difusin de la austenita. Se puede considerar un producto de
transformacin competitivo con la perlita o la bainita. La transformacin
martenstica tiene lugar a velocidades de temple muy rpidas que dificultan
la difusin del carbono. Si hubiera difusin se formaran las fases ferrita y
cementita.

La transformacin martenstica no es bien conocida. Sin embargo, gran nmero

de tomos se mueven de modo cooperativo, lo que representa pequeos
desplazamientos de un tomo respecto a sus vecinos. Esta transformacin
significa que la austenita FCC experimenta una transformacin polimrfica a la
martensita tetragonal centrada en el cuerpo (TCC). La celdilla unidad de esta
estructura cristalina es un cubo, alargado en una de sus tres dimensiones,
centrado en el cuerpo BCC; esta estructura es diferente de la ferrita BCC.
Todos los tomos de carbono permanecen como solutos intersticiales en la
martensita y constituyen una disolucin slida sobresaturada capaz de
transformarse rpidamente en otras estructuras si se calienta a temperaturas
que implican una apreciable velocidad de difusin. La mayora de los aceros
retienen la estructura martenstica casi indefinidamente a temperatura
ambiente.

Con un tratamiento mecnico adecuado la estructura puede presentar una sola

variante. Un caso particular son las aleaciones martensticas ferromagnticas,
con interesantes propiedades al aplicarles un campo
magntico (magnetoestriccin, Villary effect).
EN ACEROS

Los aceros con microestructura martenstica son los ms duros y

mecnicamente resistentes, pero tambin los ms frgiles y menosdctiles.
La dureza de estos aceros depende del contenido en carbono; aun as, son
ms tenaces que los aceros perlticos. La martensita es una solucin slida
sobresaturada de carbono y austenita.

b. BAINITA

Es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formacin intervienen

procesos de difusin.

La bainita fue descrita por primera vez por E. S. Davenport y Edgar Bain (de
quien recibe su nombre) como "de apariencia similar a la martensita sin
tratamiento de revenido".

La bainita forma agujas o placas, dependiendo de la temperatura de

transformacin. Los detalles microestructurales de la bainita son tan finos que
su resolucin slo es posible mediante el microscopio electrnico. Est
compuesta de una matriz ferrtica y de partculas alargadas de cementita. La
fase que rodea las agujas es martensita, a menos que se haga un tratamiento
isotermico hasta transformar toda la austenita en bainita.

La transformacin baintica tambin depende del tiempo y de la temperatura y

se puede representar en un diagrama de transformacin isotrmica , a
temperaturas inferiores a las de formacin de la perlita. En los tratamientos
isotrmicos realizados entre 540-727 C, se formaperlita y entre 215-540 C, el
producto de transicin es la bainita. Las transformaciones perltica y baintica
compiten entre s y slo una parte de una aleacin se puede transformar en
perlita o en bainita. La transformacin en otro microconstituyente slo es
posible volviendo a calentar hasta formar austenita.

Sin embargo, a diferencia de la perlita, la ferrita y la cementita no estn

presentes en formas que dependen de la aleacin y la temperatura de
transformacin. La microestructura depende de la temperatura y se distinguen
dos morfologas:

BAINITA SUPERIOR : Se forma en rangos de temperatura inmediatamenta

inferiores a los de perlita. se compone de agujas o bastones de ferrita con
cementita entre ellas.

BAINITA INFERIOR: Se forma a temperatura del orden de la martensita Ms

(ligeramente superiores).

Se produce preferentemente en transformaciones isotrmicas (austempering),

aunque tambin puede hacerlo a enfriamiento continuo y corresponde a una
transformacin intermedia entre la que corresponde a perlita y a martensita.

EN ACEROS

Los aceros bainticos son ms duros y resistentes que los perlticos porque
tienen una estructura ms fina a base de partculas diminutas de cementita en
una matriz ferrtica. Por este motivo exhiben una interesante combinacin de
resistencia y ductilidad.

c. ESFEROIDITA
La esferoidita es un microconstituyente que aparece en algunos aceros. Est
formado por una matriz ferrtica con partculas gruesas de cementita. En esta
estructura las dislocaciones encuentran muchas menos intercaras cementita -
ferrita que en la perlita y otros microconstituyentes y esto hace que las
dislocaciones se propaguen con facilidad, formando aleaciones muy dctiles y
tenaces.

La esferoidita se forma cuando la transformacin eutectoide se realiza

lentamente o cuando tras la formacin de perlita se da un tratamiento de
esferoidizacin la cementita no aparece en forma laminar, sino en forma
globular de menor contenido energtico (menor relacin superficie/volumen).

18.- LEYES DE FICK

Las leyes de Fick sobre la difusin son leyes cuantitativas, escritas en forma
de ecuacin diferencial que describen matemticamente al proceso
de difusin de materia o energa en un medio en el que inicialmente no existe
equilibrio qumico o trmico. Reciben su nombre del mdico y fisilogo
alemn Adolf Fick (1829-1901), que las deriv en 1855. Estas leyes pueden ser
utilizadas para resolver el coeficiente de difusin, D. Se puede utilizar la
primera ley de Fick para derivar la segunda ley, la cual resulta idntica a
la ecuacin de difusin.

En situaciones en las que existen gradientes de concentracin de una

sustancia, o de temperatura, se produce un flujo de partculas o de calor que
tiende a homogeneizar la disolucin y uniformar la concentracin o la
temperatura. El flujo homogeneizador es una consecuencia estadstica del
movimiento aleatorio de las partculas que da lugar al segundo principio de la
termodinmica, conocido tambin como movimiento trmico aleatorio de las
partculas. As los procesos fsicos de difusin pueden ser vistos como
procesos fsicos o termodinmicos irreversibles.

PRIMERA LEY DE FICK

La primera ley de Fick relaciona al flujo difusivo con la concentracin bajo la

asuncin de un estado estacionario. Esta ley postula que el flujo va desde una
regin de alta concentracin a las regiones de baja concentracin, con una
magnitud que es proporcional al gradiente de concentracin (derivada
espacial), o en trminos ms simples el concepto de que el soluto se mover
desde una regin de alta concentracin a una de baja concentracin
atravesando un gradiente de concentracin. En una nica dimensin (espacial),
la ley toma la forma:

J =D
x

donde:

J es el "flujo difusivo", del cual el anlisis dimensional nos muestra

que se trata de cantidad de sustancia por unidad de rea, por unidad de
tiempo, una forma usual de expresarlo sera mide la cantidad de sustancia
que fluye a travs de una unidad de rea durante un intervalo de una
unidad de tiempo.

D es el coeficiente de difusin o difusividad. Su dimensin es de

rea por unidad de tiempo, por lo que unas unidades tpicas para
m2
expresarlo podran ser ( ) ( )
s .

(para mezclas ideales) es la concentracin, en la cual la dimensin

es de cantidad de sustancia por unidad de volumen. Puede ser expresada
mol
en unidades de 3
m .( )
xes la posicin, dado en dimensiones de longitud. Puede ser
expresado en la unidad mm .

D
es proporcional a la velocidad de difusin al cuadrado de las partculas
que estn difundiendo, la cual depende de la temperatura, viscosidad del fluido
y del tamao de las partculas de acuerdo a la relacin de Einstein-Stokes. En
soluciones acuosas diluidas los coeficientes de difusin de diferentes iones son
similares y tienen valores a temperatura ambiente que van desde los 0,6x10 9 a
los 2x109 m2/s. Para molculas biolgicas los coeficientes de difusin
normalmente van entre los 1011 y los 1010 m2/s.

Para dos o ms dimensiones espaciales, podemos hacer uso del operador

, (nabla o gradiente), lo cual generaliza la primera derivada,

obtenindose:
 J =D

J denota al vector de difusin.

La fuerza impulsora para la difusin unidimensional es la cantidad

que para mezclas ideales es el gradiente de concentracin. En sistemas

qumicos diferentes a soluciones ideales, la fuerza impulsora para la difusin de
cada especie es el gradiente de potencial qumico de estas especies. En estos
casos la primera ley de Fick (para una dimensin) puede ser reescrita como:

D ci ui
J i=
RT x

i denota la i-sima especie,

c es la concentracin (mol/m3),

R es la constante universal de los gases (J/(K mol)),

T es la temperatura absoluta (K), y es el potencial qumico (J/mol).

Yi
Si la variable primaria es la fraccin de masa ( , dada, por ejemplo, en ),
entonces la ecuacin toma la forma:

J i=D Y i

kg
es la densidad del fluido (por ejemplo, en ). Ntese que la densidad
m3
se encuentra fuera del operador gradiente.

SEGUNDA LEY DE FICK

La segunda ley de Fick predice la forma en que la difusin causa que la
concentracin cambie con el tiempo. Se trata de una ecuacin diferencial
parcial que en una dimensin se escribe:
2

=D 2 2
t x

donde:

es la concentracin en dimensiones de cantidad de sustancia longitud3,

por ejemplo = ( x ,t ) es una funcin que depende de la localizacin y

el tiempo

tt t es tiempo [s]

es el coeficiente de difusin en dimensiones de longitud 2 tiempo1, por

ejemplo

es la posicin [longitud], por ejemplo

 19. SINTERIZACIN

SINTERIZACIN. GENERALIDADES
Como apartado introductorio, se pasar a definir el sinterizado en una idea
general. La sinterizacin es un tratamiento slido de un polvo previamente
compactado a una temperatura inferior a la fusin del constituyente principal en
la cual sus partculas se unen por fenmenos de soldadura en estado slido.
En la fabricacin de cermicas, este tratamiento trmico transforma de un
producto en polvo en otro compacto y coherente. La sinterizacin se utiliza de
modo generalizado para producir formas cermicas de almina, berilia, ferrita y
titanatos. En el proceso, la difusin atmica en estado slido tiene lugar entre
las superficies de contacto de las partculas a fin de que resulten qumicamente
unidas.

PROCESO. FASES

El proceso de sinterizacin se divide en una serie de etapas para su mejor

comprensin. Son la obtencin del polvo, la preparacin del polvo, la
compactacin, la sinterizacin y el acabado de la pieza. Este proceso, una vez
obtenidos los polvos metlicos se puede resumir en tres partes principales que
son la obtencin de los polvos, la obtencin de la forma de la pieza y la
sinterizacin final.

OBTENCIN DE LOS POLVOS METLICOS

Todo el proceso de la industria de la metalurgia de polvos tiene su

comienzo con los procesos por los cuales se fabrican los polvos metlicos. Hay
gran variedad de procesos para producir polvos de metales. Se comentarn los
tres procesos ms utilizados en la industria a da de hoy.

Reduccin en Estado Slido

Este proceso ha sido durante mucho tiempo el ms utilizado para la

produccin de polvo de hierro. La materia prima seleccionada es aplastada,
mezclada con carbn y pasada por un horno continuo donde reacciona. Este
proceso deja una especie de esponja de hierro. Despus se aplasta
nuevamente, se separan los materiales no metlicos y se tamiza para producir
el polvo. Debido a que no se hace ningn refino, la pureza del polvo depende
de la pureza de la materia prima.
 Electrlisis

Escogiendo las condiciones apropiadas como posicin, fuerza del

electrolito, corriente, densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden
convertirse en polvos metlicos. Este proceso puede requerir de otros procesos
(secado, aleado, lavado, etc.) para lograr las propiedades deseadas. Dos de
las mayores cualidades de este proceso son la alta pureza y la alta densidad
alcanzada en los polvos.

Atomizacin

En este proceso, el metal fundido es separado en pequeas gotas que

luego son congeladas rpidamente antes de que entren en contacto entre ellas
o con una superficie slida. El principal mtodo para desintegrar la delgada
corriente de metal fundido es el de someterla al impacto de fuertes flujos de
gas (se usan comnmente aire, nitrgeno y argn) o de lquido (normalmente
agua). Variando diferentes parmetros del proceso se puede controlar el
tamao de las partculas. Esta tcnica es utilizada en hierro, cobre, aceros,
bronce, aluminio, plomo y cinc mayoritariamente.

Adems de estos tres procesos, hay varios que estn obteniendo una
creciente aceptacin, debido a sus aplicaciones. Son los Procesos de Electrodo
Rotatorio y Trituracin Mecnica (sobre los que no se entrar en profundidad).
Los futuros procesos y el resultado final alcanzado despus del sinterizado
estn altamente ligados con las caractersticas del polvo tales como: tamao,
forma, estructura y condicin de la superficie. Una de las propiedades ms
importantes es la densidad aparente; esto se debe a que la dureza alcanzada
en el compactado depende directamente de ella. A su vez esta caracterstica
depende de la forma y de la porosidad promedio de las piezas.

Una vez se tiene el polvo empieza el proceso de fabricacin de la pieza

deseada.

OBTENCIN DE LA PIEZA

Este proceso est compuesto por bsicamente tres etapas: la mezcla, el

compactado y la sinterizacin. Cada una de estas etapas contribuye en las
caractersticas finales de la pieza.

a) La Mezcla

En la etapa del mezclado se debe alcanzar una mezcla homognea de los

materiales y aadir el lubricante. La principal funcin del lubricante es la reducir
la friccin entre el polvo metlico y las superficies de las herramientas
utilizadas. Adems, el lubricante debe deslizarse durante la compactacin, y as
ayudar a conseguir una densidad uniforme en todo el compactado. Se debe
tener gran cuidado en la eleccin del lubricante, ya que pueden aparecer
efectos adversos en las durezas del compactado antes y despus de sinterizar.
Otra precaucin que se debe tener en esta etapa del proceso es la de no
sobremezclar, ya que se aumenta la densidad aparente de la mezcla y reduce
la dureza de la pieza antes del sinterizado.

b) El compactado

La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rgido y

presionada para obtener la forma deseada. La presin a la cual se somete la
mezcla durante esta etapa es de 150 a 900 MPa. La mezcla debe ser
presionada lo suficiente para que soporte la fuerza de la eyeccin del molde y
que pueda ser movida antes del sinterizado. El compactado es una etapa muy
importante ya que la forma y las propiedades mecnicas finales de la pieza
estn fuertemente relacionadas con la densidad al presionar. En esto tiene vital
importancia la herramienta que se utilice. Para esta etapa hay un par de
procesos interesantes:

La compactacin semi-caliente. Nos permite aumentar la densidad del

compactado considerablemente con un costo extra muy bajo. Lo nico que
requiere es que la mezcla, el molde y toda la herramienta utilizada para la
compactacin sea calentada a una temperatura de 130 1500C dependiendo
del material a utilizar. Al usar este mtodo, la resistencia de la pieza es
incrementada ms o menos en un 10%.

Presionado en Caliente (sinterizado a presin). A temperaturas elevadas

los metales son generalmente ms blandos, haciendo posible generalmente
que sean compactados a una densidad mucho mayor. La temperatura a
alcanzar depender del metal a utilizar y su temperatura de fusin, debiendo
estar la pieza en un estado plstico (sin llegar a alcanzar dicha temperatura).
Despus de esta operacin tambin se requiere el sinterizado normal debido a
que este, en la mayora de los casos mejora las propiedades de la pieza. El uso
de este mtodo est limitado por su alto coste, al requerir moldes especiales y
una atmsfera controlada.

Existe otra divisin que clasifica los procesos de compactacin en

compactacin en fro y compactacin en caliente. sta ltima se realiza a una
temperatura superior a la de recristalizacin del constituyente principal. Otra
modalidad importante es la compactacin isosttica, relevante en materiales
cermicos, donde los polvos se introducen en una matriz flexible (caucho)
introducida dentro de un fluido que presiona uniformemente en todas las
direcciones.
 c) Sinterizacin

La etapa de la sinterizacin es clave para el proceso de la metalurgia de

polvos. Es aqu en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar
su funcin. Para describir este proceso basta con decir que ocurre una difusin
atmica y las partes unidas durante el proceso de compactacin se fortalecen y
crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de
recristalizacin y a un incremento en el tamao de los granos. Esta operacin,
casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de atmsfera controlada y
a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de fusin del mayor
constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el
proceso de sinterizacin se efecta a una temperatura superior a la de fusin
de uno de los constituyentes secundarios como en partes estructurales de
hierro/cobre, etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a la
temperatura de fusin de un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con
presencia de fase lquida. Por esto es esencial controlar la cantidad de fase
lquida que se presenta durante el proceso para poder asegurar paridad en la
forma de la pieza. El horno elctrico se usa en la mayora de los casos pero si
se requieren temperaturas superiores se puede variar a diferentes tipos de
hornos. Las atmsferas controladas son una parte esencial en casi cualquier
proceso de sinterizacin ya que previenen la oxidacin y otras reacciones que
no conviene al proceso. Algunas de las atmsferas ms usadas son las
compuestas con hidrgeno seco o con hidrocarburos sometidos parcialmente a
la combustin.

APLICACIONES Y FUTURO

Las partes Estructurales son el grupo ms grande de materiales

fabricados por este mtodo. Estas piezas estn mayormente constituidas por
hierro, pero tienen adems aleaciones con cobre, latn, bronce y aluminio.
Tambin se pueden fabricar en Titanio o Berilio. Otros casos de importante
aplicacin son el uso de la sinterizacin para la obtencin de refractarios de
molibdeno y wolframio, ya que las altas temperaturas de fusin de estos
metales solo permiten este proceso; y la obtencin de cermets (materiales
compuestos de una fase metlica y otra cermica) como los basados en
carbonitruro de titanio. En general estas piezas no tienen mejores propiedades
mecnicas que las piezas equivalentes fabricadas por otros procesos
metalrgicos. Recientemente y debido al crecimiento exponencial de esta
industria se han dado avances importantes en el proceso. Estos adelantos han
hecho posible la fabricacin de partes con la pulvimetalurgia con propiedades
iguales o en muchos casos superiores a piezas fabricadas por los mtodos
tradicionales. Los valores en las propiedades son a veces inalcanzables por
cualquier tipo de fabricacin trayendo beneficios importantes tanto en lo
econmico (costos de piezas y mantenimiento) como en funcionamiento de la
mquina. De esta forma, la sinterizacin es una tecnologa presente en la
actualidad y muy a tener en cuenta para el futuro.

BIBLIOGRAFA

Ciencia de Materiales. Ensayos, teora, tratamientos (13 Edicin).

Pedro Coca Cebollero y Juan Rosique Jimnez. Ediciones
Pirmide, Madrid, 1995.
http://es.wikipedia.org/wiki/Sinterizaci%C3%B3n
http://materiales.eia.edu.co/cienciadelosmateriales/articulo-
metalurgia%20de%20polvos.htm