Anda di halaman 1dari 36

MODUL I

CANAI DINGIN

IV. Data

IV.1 Pengukuran Ketebalan

Material : Aluminium
Tebal awal : 4.8 mm
Lebar Awal : 22,6 mm
% Reduksi : 70 %
Pelumas : minyak
h : 0.4349 mm
Berdasarkan literatur, perhitungan jumlah pass dilakukan dengan
menggunakan rumus persen reduksi dan beban rolling sebagai berikut.

hih f
%red= 100
hi

hi = tebal awal saat masuk rolling machine


hf = tebal akhir saat keluar roll machine
4.8hf
70 = 100 hf =1.44 mm
4.8

Dengan persen reduksi 70 %, ketebalan akhir yang diharapkan adalah


1.44mm. Berikut ini perhitungan pengurangan ketebalan setiap pass-nya.

F=1,155 y w R h

F = Rolling Load = 18000 KgF


y = Yield Strength Al = 145 Mpa

w = lebar sampel = 22,6 mm


R = jari-jari roll = 52 mm
h = ketebalan yang dapat direduksi
18000=( 1,155 ) ( 145 ) (22,6) 52 h

h=0,4349 mm
Berdasarkan pengurangan ketebalan tiap pass tersebut, dengam menghitung
penurunan ketebalan tiap pass, diperoleh jumlah passing sebanyak 8 pass.
Namun, berdasarkan perhitungan, saat passing ke-8, ketebalannya tidak mencapai
1.44 mm, tetapi hanya 1.32 mm. Sementara itu, jika digunakan 7 kali pass, setelah
passing ke-7 ketebalannya lebih dari yang diharapkan, yaitu 1.76 mm. Akan
tetapi, deviasi dengan ketebalan akhir yang diharapkan lebih kecil jika digunakan
8 kali pass sehingga kelompok kami mengambil 8 kali pass.
Dengan menggunakan 8 kali pass, berikut ini data peningkatan % reduksi
dari hasil percobaan.

Tabel 4.1 Peningkatan persen reduksi percobaan.

Pass ke- Tebal Akhir % Reduksi


Percobaan (mm) Percobaan
0 4.8 0
1 4.4 8
2 4.0 17
3 3.7 23
4 3.3 31
5 2.9 40
6 2.5 48
7 2.0 58
8 1.5 69

Berdasarkan data peningkatan persen reduksi pada tabel di atas, dapat


disajikan grafik peningkatan persen reduksi ketebalan terhadap passing pada
proses canai sampel.
Grafik Peningkatan % Reduksi Ketebalan vs Pass
80
70
60
50
40
% reduksi
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

passing ke-

Gambar 4.1.2 Grafik peningkatan % reduksi ketebalan terhadap passing pada proses canai sampel.

Berdasarkan data percobaan, dapat disajikan juga grafik penurunan ketebalan


pada proses canai seperti ditunjukkan oleh grafik berikut.

Grafik Ketebalan Tiap Pass


6

ketebalan (mm) 3
2

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

passing ke-

Gambar 4.1.3 Grafik ketebalan pada setiap pass

IV.2 Uji Kekerasan

Kondisi pengujian yang dilakukan:

Mesin Hoytom Minor *69


Pengujian menggunakan Metode Rockwell E
Indentor bola baja 1/8
Load beban 100 kg
Kekerasan sampel awal Cold Rolling 48 HRE
Kekerasan akhir 96 HRE
Pengujian kekerasan dilakukan oleh asisten, praktikan hanya menerima data
hasil kekerasan dari asisten. Pengujian kekerasan ini dilakukan untuk menamati
pengaruh pencanaian terhadap kekerasan sampel. Pengujian ini dilakukan dua kali
penjejakan pada permukaan sampel sebelum dan setelah proses canai.
Berdasarkan uji kekerasan yang dilakukan pada sampel aluminium saat sebelum
dan sesudah dilakukan proses canai dingin, diperoleh hasil kekerasan sebelum dan
sesudah sebagai berikut.
Tabel 4.2.1 Perbandingan kekerasan sebelum dan setelah proses canai dingin kelompok 8, 9, dan
kelompok 10.

Kekerasan Kekerasan
Kelompok Pelumas % Reduksi
Awal (HRE) Akhir (HRE)

8 Minyak 60 48 75

9 Tanpa Minyak 70 48 96

10 Minyak 70 48 83

Berdasarkan data di atas, terlihat bahwa kekerasan sampel awal sama untuk
semua kelompok, yakni sekitar 48 HRE. untuk proses canai yang menggunakan
pelumas, kelompok 8 dan 10 memiliki variabel pada % reduksi masing masing
yaitu 60 % dan 70 %. Dan kelompok 9 pengerolan tidak menggunakan pelumas.
Dari data keterangan diatas, maka dapat diperoleh grafik % reduksi terhadap
kekerasan material sebelum dan sesudah pengerolan.
Perbandingan Kekerasan Terhadap % Reduksi
sebelum rolling setelah rolling

96
83
75

48 48 48
Kekerasan (HRE)

60 70 70

% Reduksi

Gambar 4.2.1 Grafik kekerasan terhadap persen reduksi.

Dari grafik diatas, kekerasan sampel kelompok 9 lebih tinggi dibanding 10.
Padahal % reduksi kelompok 9 dan 10 adalah sama sama 70%. Perbedaannya
terletak pada penggunaan pelumas. Kelompok 9 proses pengerolannya tidak
menggunakan pelumas, dengan begitu efek strain hardening yang terjadi lebih
besar dan tegangan sisa juga lebih besar. Butir yang dihasilkan lebih pipih dan
jarak antar batas butir juga makin dekat. Dengan begitu kerapatan dislokasi
semakin meningkat dan kekerasan material yang dihasilkan juga semakin tinggi.

IV.3 Pelumasan

Agar dapat mengamati pengaruh pelumasan terhadap % reduksi ketebalan,


dibandingkan data kelompok 9 dengan kelompok 10 yang memiliki % reduksi
sama, tetapi variabel pelumasan berbeda. Kelompok 9 tanpa menggunakan
pelumas sedangkan kelompok 10 menggunakan minyak sebagai pelumas. Dari
hasil kekerasan sebelum dan sesudah proses canai di masing-masing kelompok,
diperoleh grafik perbandingan sebagai berikut.
Kekerasan Terhadap Pelumasan
120

100

80

sebelum rolling
Kekerasan (HRE) 60
setelah rolling
40

20

0
Tanpa Minyak Minyak

Pelumasan

Gambar 4.3.1 Grafik kekerasan terhadap pelumasan: kelompok 9 tanpa pelumas, kelompok 10
dengan minyak sebagai pelumas.

IV.4 Pengamatan Lembaran Logam Hasil Roll

Berdasarkan pengamatan terhadap lembaran logam hasil proses canai,


sebelum proses canai terdapat cacat berupa goresan dan lebar lembaran tidak sama
di sepanjang sampel. Meskipun telah diamplas, goresan tersebut tidak hilang
sehingga saat dilakukan pengerolan masih terdapat goresan. Hal ini dapat
mengakibatkan cacat pada hasil canai dingin. Lebar yang tidak seragam
kemungkinan disebabkan oleh pemotongan yang kurang presisi.

Lembaran hasil canai menunjukkan adanya cacat kerataan, yaitu permukaan


sampel lembaran hasil canai menjadi berombak. Cacat yang teramati hanya cacat
kerataan tersebut. Pada laporan ini kami juga membandingkan hasil pengerolan
dengan kelompok 10. Setelah diamati, sampel kedua kelompok sama sama
mengalami cacat kerataan.Cacat kerataan permukaan
sampel berombak (waving)
V. Pembahasan

V.1 Pengukuran Ketebalan Proses Cold Roll


1. Analisa dan Penjelasan Terjadinya Pengurangan Ketebalan (Deformasi) Akibat
Proses Pengerolan Dingin

Rolling (pencanaian) merupakan suatu proses deformasi dimana ketebalan


dari benda kerja direduksi dengan menggunakan gaya tekan dan menggunakan
dua buah roll atau lebih. Pada proses canai, roll berputar untuk menarik dan
menekan secara simultan benda kerja yang berada di antara roll. Akibat gerakan
jepit roll beserta tegangan geser-gesek permukaan antara roll dan benda kerja,
benda kerja mengalami deformasi plastis. Deformasi plastis yang terjadi dapat
mereduksi ketebalan dari benda kerja.

Pada percobaan ini benda kerja yang digunakan adalah lembaran


aluminium. Lembara aluminium ini memiliki ketebalan awal 4.8 mm dan lebar
yakni sekitar 22.6 mm. Proses canai dingin yang dilakukan pada sampel adalah
flat rolling, yang tujuannya adalah mereduksi ketebalan dari lembaran logam.
Pada percobaan, diharapkan terjadi % reduksi sebesar 70%. Karena ketebalan
awalnya 4.8 mm, maka ketebalan akhir yang diharapkan adalah 1.44 mm sesuai
dengan rumus % reduksi:

hih f
%red= 100
hi

Untuk mengetahui jumlah pass yang diperlukan hingga diperoleh ketebalan akhir
1.44 mm, dihitung terlebih dulu pengurangan ketebalan tiap pass dengan rumus:

F=1,155 y w R h

Sesuai dengan perhitungan di data pengamatan, pengurangan ketebalan tiap roll


adalah (h) 0,4349 mm. Untuk mencapai ketebalan akhir 1.44 mm, perhitungan
jumlah pass adalah sebagai berikut.

U n=a+ ( n1 ) b

1.44=4.8+ ( n1 ) (0,4349)

1.44=4.8+ (0,4349 n ) +0,4349


n=8.7

Dengan membandingkan hasil perhitungan manual per pass, kelompok kami


menggunakan 8 kali passing untuk memperoleh ketebalan akhir sekitas 1.32 mm.

Percobaan canai dingin ini dilakukan dengan menggunakan pelumas berupa


minyak. Pada peercobaan ini digunakan mesin rol dengan jenis rol two high mill,
yaitu terdapat dua buah rol yang menjepit benda kerja dengan benda kerja berada
di antara kedua rol tersebut. Jenis rol ini merupakan jenis yang paling sederhana.
Spesifikasi rol yang digunakan pada praktikum adalah sebagai berikut.

Tabel 5.1 Spesifikasi rol pada percobaan.

Jenis Two high mill


Dimensi work roll Panjang : 140 mm
Diameter : 104 mm
Kapasitas maksimum 20 tonF
Kecepatan pengerolan 8 mm / menit
Mode operasi Pengerolan satu arah

Berdasarkan tabel 4.1 terlihat bahwa pada setiap passing terjadi


pengurangan ketebalan lembaran. Persentase reduksi setiap pass diperoleh dengan
membandingkan perbedaan ketebalan setiap pass terhadap ketebalan awal.
Berdasarkan grafik 4.1.2 dapat dilihat grafik % reduksi terhadap pass secara
umum berbentuk garis lurus gradien positif. Hal ini menunjukkan bahwa tejadi
peningkatan reduksi seiring peningkatan jumlah pass yang dilakukan. Sebaliknya,
grafik 4.1.3 yang merupakan hubungan antara pass dengan ketebalan tiap pass
secara umum berupa garis lurus dengan gradien negatif. Dengan demikian, seiring
peningkatan jumlah passing yang dialami benda kerja, ketebalan pada pass
tersebut semakin kecil dibandingkan ketebalan awal lembaran aluminium.

Terjadinya pengurangan ketebalan (deformasi) akibat proses pengerolan


terjadi karena adanya gaya tekan yang berasal dari gerakan jepit rol dan tegangan
geser-gesek permukaan sebagai akibat gesekan antara rol dan logam. Adanya
tegangan dapat meyebabkan terjadinya deformasi plastis. Hal ini adalah tujuan
utama pengerolan, yaitu reduksi ketebalan benda kerja. Secara mikrostruktur,
terjadi perubahan butir dari butir equiaxed menjadi butir yang terelongasi
(menjadi pipih) seperti ditunjukkan oleh gambar 5.1. Perubahan ketebalan ini juga
terjadi seiring dengan adanya pertambahan panjang dari lembaran logam akibat
gaya tekan rol, dimana volum benda kerja tetap sama.

Gambar 5.1 Perubahan Butir dari Equiaxed menjadi Butir Terelongasi pada Proses Rolling.

Dari hasil perhitungan persentase reduksi setiap pass diperoleh bahwa


semakin banyak pass yang dilakukan, semakin tinggi persentase reduksinya. Hal
ini disebabkan karena peningkatan tegangan yang telah dialami lembaran ini
mengakibatkan peningkatan total strain hardening yang dialami lembaran.

2. Perbandingan Peningkatan Persen Reduksi Ketebalan ataupun Pengurangan


Ketebalan Secara Praktikum Dengan Teori
Tabel 5.2 Perbandingan ketebalan dan % reduksi hasil percobaan dan perhitungan berdasarkan
teori.
Pa Tebal Tebal Devi % % Devi
ss Akhir Akhir asi Reduksi Reduksi asi
ke- Perhitung Percoba Perhitun Percoba
an (teori) an (mm) gan an
(mm)
0 4.8 4.8 0 0 0 0
1 4,36 4.4 0.04 9 8 1
2 3.93 4.0 0.07 18 17 1
3 3.49 3.7 0.21 28 23 5
4 3.06 3.3 0.24 36 31 4
5 2.63 2.9 0.27 45 40 5
6 2.19 2.5 0.31 54 48 6
7 1.76 2.0 0.24 63 58 5
8 1.32 1.5 0.18 72 69 3
Berdasarkan tabel hasil perbandingan di atas, persamaan antara hasil
praktikum dengan perhitungan teori adalah terjadi pengurangan ketebalan dan
peningkatan % reduksi pada setiap pass. Akan tetapi, secara umum hasil
percobaan nilainya tidak sama dengan hasil perhitungan, yaitu terdapat sedikit
deviasi. Pada perhitungan ketebalan, deviasi antara percobaan dan perhitungan
tidak terlalu besar. Deviasi tertinggi terjadi pada pass ke-enam yaitu berbeda 0,31.
Sementara itu, deviasi hasil % reduksi antara percobaan dengan perhitungan
paling tinggi terjadi pada rolling ke-enam.

Perbedaan hasil ini dapat disebabkan oleh hal-hal berikut.

Pada perhitungan teoritis, kondisi pengerolan dianggap ideal. Dengan


kata lain, tidak dipertimbangkan faktor-faktor luar seperti gesekan antara
rol dan benda kerja.
Pada perhitungan percobaan hanya mempertimbangkan dimensi tebal dan
lebar, sementara dimensi panjang tidak diperhitungkan. Akan tetapi,
sampel lembaran memiliki lebar yang tidak rata di sepanjang lembaran
dan dalam perhitungan digunakan lebar rata-rata. Selain itu, dimensi
panjang lembaran juga tidak seragam. Dimensi awal benda yang kurang
sempurna ini menyebabkan hasil percobaan terjadi deviasi terhadap hasil
perhitungan teori yang tidak memperhitungkan ketidaksempurnaan
dalam dimensi lembaran.
Bisa juga kesalahan saat pengaturan celah roll atau jarak antara kedua
roll pada mesin

V.2 Uji Kekerasan

Berdasarkan hasil pengujian kekerasan sebelum dan sesudah proses canai


seperti dapat dilihat pada tabel 4.2.1. dilakukan perbandingan kekerasan pada
percobaan kelompok 8, 9, dan 10 dengan atau tanpa pelumas serta % reduksi
tertentu, akan terjadi perubahan kekerasan. Setelah proses canai, kekerasan
lembaran aluminium meningkat. Sebagai contoh, kekerasan lembaran aluminium
sebelum canai kelompok kami (9) adalah 48 HRE sedangkan setelah canai
menjadi 96 HRE. Peningkatan ini terjadi karena pengaruh strain hardening yang
besar.

Secara teori, material yang dilakukan proses pengerolan dingin akan


mengalami perubahan sifat mekanis yang signifikan. Perubahan sifat mekanis ini
terjadi karena adanya perubahan metalurgi yang terjadi pada lembaran akibat
proses canai. Pada proses canai dingin ini terjadi mekanisme penguatan strain
hardening (pengerasan regangan).

Pada proses canai dingin juga terjadi perubahan miksrostruktur, dimana


butir yang sebelumnya berbentuk equiaxed berubah menjadi lebih pipih. Bentuk
pipih ini juga mengakibatkan batas butir menjadi lebih dekat satu sama lain.
Dengan demikian, dislokasi yang kepadatannya meningkat akibat strain
hardening, ruang geraknya menjadi terbatas. Akibatnya, disloksi semakin sulit
untuk bergerak sehingga kekerasan meningkat. Perubahan mikrostruktur akibat
proses canai dingin ditunjukkan oleh gambar di bawah ini.

Gambar 5.2.1 Perubahan mikrostruktur saat proses canai dingin.

Gambar 5.2.2 Butir berbentuk equiaxed (sebelum cold rolling).

Gambar 5.2.3 Butir terelongasi berbentuk pipih (setelah cold rolling).


Berdasarkan literatur, peningkatan % reduksi akan meningkatkan kekerasan.
Persentase reduksi mempengaruhi pengerasan kerja yang berdampak pada nilai
kekerasan. Semakin tinggi persentase reduksi, diperlukan gaya lebih besar untuk
mencapainya sehingga regangan yang terjadi semakin besar. Hal ini menyebabkan
semakin banyak terjadi slip dan kepadatan dislokasi semakin meningkat sehingga
kekerasan menjadi naik.
Dengan demikian, perubahan sifat mekanis yang terjadi setelah proses canai
adalah kekerasan yang meningkat. Selain itu, seiring peningkatan kekerasan,
kekuatan lembaran hasil rolling juga meningkat. Akan tetapi, proses canai dingin
ini mengakibatkan keuletan material menurun drastis. Selain itu, pada proses
canai dingin dikenal istilah % Cold Work (%CW). Persamaan % CW adalah sbb.
A A d
CW = 0 100
Ao
Dimana Ao adalah luas penampang sebelum canai sedangkan Ad adalah luas
penampang setelah canai. Semakin tinggi % CW, kekerasan dan kekuatan akan
meningkat, tetapi keuletan berkurang. Hal ini dapat dilihat pada grafik berikut.

Gambar 5.2.4 Pengaruh % CW terhadap kekuatan dan keuletan material.

Dampak negatif dari proses rolling adalah peningkatan energi dalam


(internal energy) dari logam. Oleh karena itu, semakin tinggi % CW, maka
semakin tinggi tegangan sisa (residual stress) yang dialami logam. Tegangan sisa
ini merugikan karena dapat menjadi sumber kegagalan jika produk hasil rolling
langsung digunakan. Kekerasan yang semakin tinggi sedangkan keuletan
berkurang menyebabkan material juga menjadi getas dan ketangguhan berkurang.
Untuk itu, diperlukan treatment agar efek negatif dari proses ini berkurang.
Treatment yang biasa dilakukan untuk mengurangi efek negatif dari rolling
tersebut adalah dengan melakukan pelunakan (annealing). Tujuan dari proses ini
adalah untuk menghilangkan tegangan sisa, meningkatkan keuletan, softness, dan
ketangguhan, serta mendapatkan mikrostruktur tertentu. Proses yang terjadi pada
annealing adalah :

1. Recovery
Tahap ini terjadi selama pemanasan pada temperatur di bawah temperatur
rekristalisasinya. Pada tahap ini terjadi pelepasan tegangan sisa karena
kepadatan dislokasi menurun.
2. Recrystallization
Pada tahap ini terjadi pembentukan butir baru yang bebas energi.
Rekristalisasi merupakan hasil dari nukleasi dan pertumbuhan butir baru
berbentuk equiaxed dan bebas regangan. Terjadi mekanisme cannibalism,
dimana kristal baru tumbuh memakan kritsal hasil cold working.
3. Grain Growth
Pada tahap ini terjadi pertumbuhan kristal yang baru. Akan tetapi, untuk
memperoleh sifat mekanis yang baik, pertumbuhan kristal harus dibatasi
karena jika tidak kekerasan dan kekuatan material bisa turun.

Dengan demikian, cara memperbaiki kerugian dari proses cold rolling adalah
dengan melakukan annealing dan mengatur waktu annealing agar diperoleh sifat
mekanis yang baik.Gambar di bawah ini menunjukkan perubahan sifat mekanis
dan mikrostruktur selama proses annealing.
Gambar 5.6 Keuletan dan kekuatan serta perubahan miksrostruktur selama proses annealing.

V.3 Pelumasan

Pelumasan pada proses canai bertujuan untuk mengurangi friksi atau


gesekan antara benda kerja dengan roller. Pelumas ini akan bertindak sebagai
lapisan pelindung yang memisahkan dua permukaan yang berhubungan, yiatu
permukaan benda kerja dan permukaan roller. Selain sebagai pengurang friksi,
pelumas juga digunakan sebagai media pendingin karena pada proses pengerolan,
gesekan yang terjadi dapat memicu timbulnya panas pada daerah kontak sampel
dan roller sehingga mencegah roll flattening. Penggunaan pelumas juga akan
mengurangi gaya yang diperlukan untuk melakukan proses roll. Jika tidak
menggunakan pelumas, friksi yang terjadi akan menghambat proses roll itu
sendiri sehingga diperlukan gaya deformasi yang lebih besar.
Dengan begitu, sampel dengan pelumas memerlukan jumal pass lebih
sedikit untuk mencapai ketebalan yang sama dibanding tanpa pelumas. Hal ini
dikarenakan diperlukan gaya yang lebih besar untuk melakukan proses rolling
karena adanya gesekan antara rol dan benda kerja. Sementara itu, deformasi yang
dialami benda menjadi terhambat karena adanya friksi sehingga untuk mencapi %
deformasi yang sama diperlukan lebih banyak passing.
V.4 Pengamatan Lembaran Hasil Roll
Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan, cacat yang terjadi berupa
cacat kerataan, dimana permukaan sampel hasil rolling menjadi bergelombang.
Cacat ini terjadi karena saat dilakukan proses rolling lembaran sudah tidak rata.
Seperti yang telah dibahas sebelumnya, terdapat goresan pada permukaan
lembaran. Kemungkinan, selain terdapat goresan, permukaan lembaran juga tidak
rata namun sangat tipis sehingga sulit diamati. Akibat lembaran tidak rata pada
saat roll adalah terjadinya perbedaan perpanjangan pada tempat tertentu sehingga
lembaran menjadi berombak. Selain itu, hal ini dapat disebabkan oleh peletakan
sampel melewati roller kurang mulus sehingga permukaan tidak ter-roll secara
sempurna.
Jika dibandingkan dengan sampel yang menggunakan pelumas, sampel
tersebut juga mengalami cacat kerataan, dimana lembaran menjadi bergelombang.
Dengan demikian, penambahan pelumas memang membuat proses rolling
menjadi lebih efektif dan efisien, tetapi cacat masih dapat terjadi jika umpan
proses rolling telah terjadi cacat terlebih dulu. Untuk mencegah cacat ini maka
perlu dipastikan lembaran yang akan di-roll berada dalam kondisi rata dengan
melakukan pengamplasan yang bagus. Selain itu perlu dipastikan bahwa lembaran
memasuki celah roll dengan mulus dan lurus.

V.5 Aplikasi Produk Roll Aluminium


Aluminium adalah salah satu jenis logam nonferrous yang banyak
digunakan dalam aplikasi di kehidupan sehari-hari. Produk aluminium hasil
rolling dapat juga dibedakan menjadi produk setengah jadi dan produk jadi.
Produk setengah jadi merupakan produk hasil rolling lembaran aluminium
yang akan diproses lebih lanjut untuk memperoleh produk jadi. Produk setengah
jadi ini antara lain berupa lembaran atau pelat blank yang akan dijadikan bahan
dasar untuk proses seperti deep drawing, stretching, ataupun clamping.
Gambar 5.5.1 Aluminium blank.

Sementara itu, produk jadi adalah produk hasil rolling lembaran aluminium
yang dapat langsung diaplikasikan atau digunakan seperti produk aluminium
dalam bentuk flat-rolled, sheet (bungkus makanan, peralatan masak, atap,
kerangka otomotif, dsb.), plate (sayap pesawat terbang, railroad gondola, tanki
kendaraan), serta foil (umumnya untuk food packaging).
Sheet, dapat digunakan untuk membuat kaleng, kerangka otomotif,
ataupun atap rumah.

Gambar 5.5.2 Aplikasi sheet aluminium pada kerangka kendaraan.

Aluminum foil, digunakan sebagai packaging makanan, insulasi


panas atau untuk memasak.

Gambar 5.5.3 Aluminum foil dan aplikasinya.

Plate, dapat digunakan untuk sayap pesawat terbang, railroad


gondola, tanki kendaraan.
VI. Tugas Tambahan
VII. Kritik dan Saran
Kritik dan saran terkait modul I ini adalah sbb.
Jika memungkinkan, alat pengerolan diganti dengan yang baru atau
diperbaiki agar hasil lebih maksimal.
Melakukan kalibrasi mesin canai.
Penyediaan lembar data pengamatan agar lebih mudah mencatat data
pengamatan.
Pengukuran jejak diawal agar bisa dikondisikan.

REFERENSI
Callister, Jr, William D. 2007. Materials science and EngineeringAn
Introduction 7e, New York: John Wiley & Sons, Inc.
Modul Praktikum Teknik Pengubahan Bentuk, Laboratorium Metalurgi Mekanik
Departemen Metalurgi dan Material FTUI, 2014.
Sofyan, Bondan T., Slide Kuliah Metalirgi Fisik I, Strenghthening Mechanisms,
2009.

MODUL II
PENGUJIAN SIMULATIF LEMBARAN
DEEP DRAWING & STRETCHING

Deep Drawing
IV. Data
IV.1 Sampel Baja
Fe Tinggi cup Diameter cup Blank holder Tekanan
pressure punch
D awal 8cm 1.66 cm 4 cm 2 ton F 3.26 ton F
D awal 10cm 1.87 cm 3.91 cm 2 ton F 2.8 ton F

Diameter blank : 90 mm
Diameter punch : 40 mm
Pelumas : oli
Drawing ratio : 2,25
Blank Pressure Percobaan : 2 tonF
Blank Pressure Perhitungan : 0,87 tonF
Punch pressure : 3.03 tonF

IV.2 Sampel CuZn


CuZn Tinggi cup Diameter cup Blank holder Tekanan
pressure punch
D awal 8cm 1.78 cm 4 cm 2 ton F 3.70 ton F
D awal 10cm 2.29 cm 3.96 cm 2 ton F 3.70 ton F

Diameter blank : 90 mm
Diameter punch : 40 mm
Pelumas : oli
Drawing ratio : 2,25
Blank Pressure Percobaan : 2 tonF
Blank Pressure Perhitungan : 0,212 tonF
Punch pressure : 3.70 tonF

V. Pembahasan
V.1 Sampel Baja
V.1.1 Analisa Limit Drawing Ratio (LDR)
Mampu bentuk lembaran melalui proses deep drawing dinyatakan dengan
LDR (Limit Drawing Ratio), yaitu batas kemampuan bahan dimana merupakan
perbandingan antara diameter blank maksimum/kritis terhadap diameter punch
yang masih dapat membentuk mangkuk atau cup yang baik tanpa mengalami
perobekan, dimana Limiting Draw Ratio yaitu rasio dari diameter blank terbesar
yang berhasil ditarik, D, terhadap diameter penekan, d.
D mx
LDR=
d

Berdasarkan rumus LDR tersebut,berikut ini perhitungan LDR lembaran


baja kelompok 3, dan kelompok 9.
Kelompok 3
80
Drawing Ratio= =2
40

Kelompok 9
90
Drawing Ratio= =2,25
40

Berdasarkan nilai LDR di atas dapat dilihat bahwa nilai LDR untuk baja
berada di angka 2.25. Dalam analisis ini, untuk menghitung nilai LDR baja yang
digunakan dalam percobaan yaitu dengan mengamati diameter maksimum blank
dimana sampel tidak mengalami perobekan. Dalam proses deep drawing
memungkinkan terbentuk cup dengan kedalaman tertentu karena adanya aliran
material dengan menjaga tekanan blank tidak besar. Dengan demikian mencegah
penipisan atau perobekan. Robek terjadi ketika tegangan tarik pada daerah dinding
sedikit di atas jari-jari kelengkungan dasar cup melebihi kekuatan tarik bahan.
V.1.2 Analisa Tekanan Blank Holder
Pada percobaan deep drawing ini digunakan tekanan blank holder sebesar 2
tonF. Sementara itu, blank holder pressure dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan:
1
PB = ( D 2d 2 ) P
400

[( ) ]
2
D 0,5 d
P =0,25 1 +
d 100 s UTS

dengan menggunakan rumus tersebut dapat dihitung nilai blank holder pressure
sebagai berikut.
[( ) ]
2
90 0,5 40 1
P =0,25 1 + 380 =17,09
40 100 1 9,8

1 1
PB = ( 902402 ) 17,09 =0,87
400 1000

Dari hasil perhitungan diperoleh bahwa blank holder pressure adalah 0,87 tonF.

Blank holder pressure hasil perhitungan dengan percobaan berbeda sangat


signifikan, yaitu 0,87 tonF hasil perhitungan dan 2 tonF pada percobaan. Hal ini
menunjukkan bahwa tegangan jepit pada saat praktikum jauh melampaui tegangan
jepit perhitungan. Jika tegangan jepit terlalu besar, maka tidak akan terjadi aliran
material karena tertahan oleh tegangan jepit blank. Akibatnya terjadi peregangan
pada material yang menyebabkan terjadinya penipisan dari material tersebut.
Adapun material hasil deep drawing kelompok kami mengalami perobekan karena
tegangan jepit saat praktikum yang jauh lebih besar dibanding tegangan jepit
perhitungan. Perobekan terjadi dibagian blank holdernya.
V.1.3 Analisa Pelumas
Pada praktikum deep drawing, kelompok kami menggunakan pelumas
berupa oli. Dalam analisis ini kami melakukan perbandingan dengan kelompok 3.
Dengan demikian, dalam analisis ini, pelumas dapat dijadikan variabel percobaan.

Tabel 5.1.3 tabel perbandingan data dengan kelompok 3

Punch Pressure Tinggi Cup


Kelompok Pelumas
(tonF) (mm)
Gemuk (semi
3 3.14 16.9
solid)
9 Minyak oli 3.03 17.65
Hasil percobaan menunjukkan bahwa penggunaan pelumas mempengaruhi
hasil deep drawing, khususnya pada tinggi cup yang dihasilkan. Sementara itu,
punch pressure yang dibutuhkan tidak berbeda jauh. Punch pressure tertinggi
dimiliki oleh percobaan dengan pelumas gemuk, kemudian dengan minyak. Hal
ini menunjukkan bahwa pelumasan dapat menurunkan tekanan punch yang
diperlukan untuk terjadi aliran material, bahkan untuk membuat tinggi cup yang
lebih dalam.
Pengaruh pelumas dalam proses deep drawing adalah dapat meningkatkan
aliran material dengan jalan menurunkan tingkat gesekan antara permukaan benda
kerja dengan cetakan yang digunakan. Ketika penjepit bekerja diantara lembaran
logam, pelumas akan mengalami tekanan sehingga pelumas seperti membentuk
suatu lapisan tipis yang menahan kontak antara lembaran logam dengan cetakan.
Pada saat punch menekan lembaran logam tersebut, pelumas meminimalkan
terjadinya gesekan sehingga lembaran logam tersebut akan lebih mudah mengalir
memasuki cetakan. Oleh karena itu, semakin tinggi pengurangan gesekan yang
dilakukan oleh pelumas, semakin dalam tinggi cup yang dapat terbentuk.
Jika material dapat memasuki cetakan dengan mudah, akan berpengaruh
pada drawability-nya. Semakin mudah material mengalir memasuki cetakan,
semakin baik drawability dari material tersbeut. Hasil percobaan menunjukkan
bahwa penggunaan pelumas dapat meningkatkan drawability dari material.

Gambar 5.2 Hasil deep drawing kelompok 9


V.1.4 Analisa Material
Lembaran logam pengujian deep drawing kelompok kami memiliki
diameter 90 mm sebelum dilakukan deep drawing. Sebelum dibuat blank,
lembaran berbentuk segi empat. Kemudian, dari lembaran segiempat tersebut
dibuat blank dengan diameter 90 mm. Sebelum dilakukan proses deep drawing,
permukaan sampel diamplas untuk meratakan permukaan dan menghilangkan
lapisan oksida di permukaan. Pada percobaan kelompok kami menggunakan
pelumas oli untuk menurunkan friksi yang terjadi.
Dengan diameter blank 90 mm dan diameter punch 40 mm maka nilai
drawing ratio dari material yang digunakan adalah 90/40 = 2,25. Sesuai dengan
analisis sebelumnya, drawing ratio tersebut masih dalam rentang LDR baja. Akan
tetapi, dari hasil percobaan kelompok kami, cup yang terbentuk mengalami
perobekan dibagian blank holdernya. Kemungkinan terjadi kesalahan saat
pengaturan blank holder, dan juga penekanan yang terlalu berlebihan. Berikut
perbedaan gambar hasil deep drawing dan kemungkinan cacat yang terjadi.

Gambar 5.3 Hasil Deep drawing.

Dalam analisis pengujian deep drawing ini, praktikan menggunakan Baja


AISI 1020 sebagai referensi. Baja ini termasuk jenis baja karbon rendah (low
carbon steel). Baja karbon rendah merupakan material dengan formability yang
baik. Hal ini dikarenakan baja ini sebagian besar mikrostrukturnya terdiri dari
ferrite yang bersifat lunak karena kandungan karbonnya rendah. Seperti yang kita
ketahui bersama bahwa semakin besar kadar karbon dalam baja, maka kekerasan
dan kekuatannya akan meningkat sedangkan keuletannya akan menurun. Karena
kandungan karbon pada baja ini rendah, maka keuletannya pun baik. Keuletan
baja AISI 1020 dapat terlihat dari besarnya reduction area yang dimiliki baja jenis
ini, yaitu sebesar 64%. Ciri lain material yang memiliki mampu bentuk yang baik
adalah memiliki tegangan luluh rendah sehingga mudah untuk didefoemasi
plastis.

V. Pembahasan
V.2 Sampel CuZn
V.2.1 Analisa Limit Drawing Ratio (LDR)
D mx
LDR=
d

Berdasarkan rumus LDR tersebut,berikut ini perhitungan LDR lembaran


CuZn kelompok 3 dan kelompok 9
Kelompok 3
80
Drawing Ratio= =2
40

Kelompok 9
90
Drawing Ratio= =2,25
40

Hasil percobaan menunjukkan bahwa masing-masing sampel di kelompok 3


dan kelompok 9 mengalami perobekan. Hal ini menandakan bahwa drawing ratio
yang digunakan sudah melebihi LDR bahan.
Dalam analisis ini, untuk menghitung nilai LDR CuZn yang digunakan
dalam percobaan yaitu dengan mengamati diameter maksimum blank dimana
sampel tidak mengalami perobekan. Akan tetapi, karena pada semua sampel
terjadi robek, maka nilai LDR percobaan tidak dapat ditentukan keakuratannya.
Dalam proses deep drawing memungkinkan terbentuk cup dengan
kedalaman tertentu karena adanya aliran material dengan menjaga tekanan blank
tidak besar. Dengan demikian mencegah penipisan atau perobekan. Robek terjadi
ketika tegangan tarik pada daerah dinding sedikit di atas jari-jari kelengkungan
dasar cup melebihi kekuatan tarik bahan.
Nilai LDR spesifik pada rentang tertentu pada jenis material tertentu. Oleh
karena itu, LDR dapat digunakan sebagai suatu identitas dari material, dimana
nilai nya akan spesifik pada rentang tertentu dan dengan perlakuan tertentu untuk
suatu material jenis tertentu. Pada percobaan ini keempat sampel mengalami
robek sehingga dapat dikatakan bahwa drawing ratio sampel kelompok 3 dan
kelompok 9 telah melampaui LDR lembaran CuZn yang digunakan dalam
percobaan.

V.2.2 Analisa Tekanan Blank Holder


Pada percobaan deep drawing ini digunakan tekanan blank holder sebesar 2
tonF. Sementara itu, tekanan blank holder pressure dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan:
1
PB = ( D 2d 2 ) P
400

[( ) ]
2
D 0,5 d
P =0,25 1 +
d 100 s UTS

dengan menggunakan rumus tersebut dapat dihitung nilai blank holder pressure
sebagai berikut.

[( ) ]
2
90 0,5 40 1
P =0,25 1 + 90 =4,16
40 100 0,8 9,8

1 2 2 1
PB = ( 90 40 ) 4,16 =0,212
400 1000

Hasil perhitungan ini menunjukkan bahwa blank holder pressure hasil


perhitungan dengan percobaan berbeda sangat signifikan, yaitu 0,212 tonF hasil
perhitungan dan 2 tonF pada percobaan. Dengan demikian, tegangan jepit pada
saat praktikum jauh melampaui tegangan jepit perhitungan. Pada proses deep
drawing, proses yang diharapkan terjadi adalah aliran material dan hal tersebut
mungkin terjadi jika tegangan jepit (blank holder pressure) tidak terlalu besar.
Dengan adanya aliran material maka tidak terjadi penipisan pada tebal lembaraan.
Jika tegangan jepit terlalu besar, maka tidak akan terjadi aliran material karena
tertahan oleh tegangan jepit blank. Akibatnya terjadi peregangan pada material
yang menyebabkan terjadinya penipisan dari material tersebut.
Sesuai dengan hasil perhitungan blank holder pressure dibandingkan dengan
percobaan dapat dikatakan bahwa sampel lembaran CuZn akan mengalami
penipisan bahkan robek karena perbedaan tekanan antara percobaan dan
perhitungan sangat signifikan.
V.2.3 Analisa Pelumas
Seperti halnya sampel baja, dalam analisis ini hasil deep drawing sampel
CuZn kelompok kami dibandingkan dengan kemlompok 3. Dengan demikian,
dalam analisis ini, pelumas dapat dijadikan variabel percobaan.
Tabel 5.2.3 tabel perbandingan data dengan kelompok 3

Kelompok Pelumas Punch Pressure (tonF) Tinggi Cup (mm)


3 gemuk 3.725 21
9 Minyak oli 3.70 20.35

Dari perbandingan data yang sudah dilakukan terlihat bahwa pengaruh


penggunaan pelumas terhadap hasil deep drawing, khususnya pada tinggi cup
yang dihasilkan. Sementara itu, punch pressure yang dibutuhkan tidak berbeda
jauh.
Pemberian pelumas dalam proses deep drawing dapat meningkatkan aliran
material dengan jalan menurunkan tingkat gesekan antara permukaan benda kerja
dengan cetakan yang digunakan. Pada saat punch menekan lembaran logam
tersebut, pelumas meminimalkan gesekan sehingga lembaran logam tersebut akan
lebih mudah mengalir memasuki cetakan. Semakin tinggi pengurangan gesekan
yang dilakukan oleh pelumas, semakin dalam tinggi cup yang dapat terbentuk.
Aliran material dapat menjadi parameter drawability. Semakin mudah
material mengalir memasuki cetakan, semakin baik drawability dari material
tersbeut. Hasil percobaan menunjukkan bahwa penggunaan pelumas dapat
meningkatkan drawability dari material. Jadi, pelumas dapat mengurangi
koefisien gesek antara cetakan dengan lemabaran logam sehingga meningkatkan
aliran logam serta meningkatkan drawability dari lembaran.

Gambar 5.2.3.1 Hasil deep drawing kelompok 9


V.2.4 Analisa Material
Sebelum dibuat blank, lembaran berbentuk segi empat. Kemudian, dengan
menggunakan pemotong, dibuat blank berbentuk lingkaran dengan diameter 90
mm. Sebelum dilakukan proses deep drawing, permukaan sampel diamplas untuk
meratakan permukaan dan menghilangkan pengotor yang mungkin ada di
permukaan. Pada percobaan kelompok kami, tidak digunakan pelumas.
Sampel lembaran logam kelompok kami memiliki drawing ratio = 90/40 =
2,25 dengan diameter blank 90 mm dan diameter punch 40 mm. Berdasarkan
analisis sebelumnya, drawing ratio tersebut melampaui LDR dari material CuZn.
Hasil percobaan menunjukkan bahwa pada sampel terjadi robek. Hal ini
dikarenakan drawing ratio sampel telah melebihi LDR bahan.

V.3 Aplikasi Produk Deep Drawing


Hasil deep drawing diaplikasikan baik sebagai produk setengah jadi maupun
produk jadi.
Aplikasi Produk Setengah Jadi:
Berikut ini contoh produk setengah jadi hasil deep drawing yang akan
dibentuk menjadi cup sebagai produk jadi.

Gambar 5.3.1 Cup produk setengah jadi hasil deep drawing.

Aplikasi Produk Jadi:


Berikut ini beberapa aplikasi produk deep drawing sebagai produk jadi
antara lain sebagai seal pada pompa air rumah tangga, komponen pada
filter bahan bakar, drawn couplings and adapters, oil pan, wet rotor motor
housings dan lain-lain.
Gambar 5.3.2 Beberapa aplikasi produk jadi hasil deep drawing.

Stretching
IV. Data
IV.1 Data Sampel Baja
Fe Tinggi cup Diameter cup Blank holder Tekanan
pressure punch
D awal 8cm 0.51 cm 4 cm 4 ton F 3.25 ton F
D awal 10cm 0.47 cm 4 cm cm 4 ton F 3.24 ton F

Diameter blank awal : 90 mm


Pelumas : oli
Punch pressure percobaan : 3.245 tonF
Blank pressure percobaan : 4 tonF
Koefisien n : 0.26

IV.1 Data Sampel CuZn


CuZn Tinggi cup Diameter cup Blank holder Tekanan
pressure punch
D awal 8cm 0.5 cm 4 cm 4 ton F 3.1 ton F
D awal 10cm 0.57 cm 4 cm 4 ton F 3.2 ton F
Diameter blank awal : 90 mm
Pelumas : oli
Punch pressure percobaan : 3.15 tonF
Blank pressure percobaan : 4 tonF
Koefisien n : < 0.2
V. Pembahasan
V.1 Analisis Material
Percobaan stretching dilakukan dengan menggunakan lembaran logam baja
dan CuZn. Pada percobaan ini kelompok kami menggunakan pelumas oli. Kondisi
awal sampel berupa lembaran segiempat dan dari lembaran tersebut dibuat blank
berbentuk lingkaran dengan diameter 90 mm. Sebelum dipotong, lembaran
diamplas terlebih dulu untuk menghilangkan lapisan oksida di permukaan serta
meratakan permukaan. Diameter punch yang dipakai oleh kelompok kami yaitu
40 mm.
Proses stretching dilakukan dengan menempatkan lembaran pada mesin
sheet metal testing machine kemudian mengatur tekanan blank holder pada 4
tonF. Tekanan blank holder dibuat besar agar tidak terjadi aliran material seperti
pada proses deep drawing. Hasil praktikum menunjukkan perbedaan hasil
stretching antara sampel CuZn dan sampel baja.
Pada sampel baja, proses stretching membentuk dome yang sempurna tanpa
terjadinya robek di bagian tengah lembaran. Bentuk yang dihasilkan seperti topi.
Tinggi dome yang terbentuk adalah 4.9 mm dan memerlukan punch pressure
sebesar 3.245 tonF. Jika dilihat dari proses terjadinya regangan, baja mengalami
regangan yang merata ke segala arah sehingga dapat membentuk kubah (dome)
saat beban punch diaplikasikan. Pada bagian dome, terjadi penipisan lembaran
sehingga dapat dipastikan tidak terjadi aliran material. Dengan demikian, baja
yang digunakan ini memiliki kemampuan untuk meregang.
Sedangkan pada sampel CuZn, keadaan nya tidak jauh berbeda dengan
pengujian pada baja. Untuk sampel CuZn, tinggi dome yang di hasilkan 5.35 mm
dan tekanan punch yang digunakan sebesar 3.15 tonF. Pada kedua sampel yang
dilakukan stretching, setelah diamati terlihat bahwa ada robek dibagian sudut atau
pada daerah pembengkokan.
Gambar 5.1.1 sampel hasil stretching kelompok 9

V.2 Pengaruh Nilai n Terhadap Kedalaman Stretching


Regangan maksimum yang masih dapat diterima bahan sebelum mengalami
perobekan atau penciutan menunjukkan kemampuan suatu lembaran untuk
dibentuk melalui proses stretching. Besarnya regangan maksimum ini sangat
dipengaruhi oleh nilai n (koefesien strain hardening). Peningkatan nilai n akan
memperbesar nilai regangan maksimum yang dapat dicapai. Sedangkan
peningkatan nilai R anisotropi akan menurunkan regangan maksimum tersebut.
Peningkatan nilai n berhubungan dengan kemampuan lembaran untuk
mendistribusikan regangan secara merata, sehingga mencegah terjadinya
pemusatan regangan yang tinggi pada titik tertentu. Berdasarkan teori, semakin
besar nilai n, maka kemampuan bahan untuk mengalami stretching semakin besar
dan tinggi kubah yang terbentuk. Pada percobaan yang dilakukan, material baja
yang memiliki nilai n lebih besar, lebih mampu meregang dibandingkan dengan
material CuZn yang memiliki nilai n lebih kecil. Dengan demikian hasil
percobaan sudah sesuai dengan teori.

V.3 Pengaruh Pelumas terhadap Kedalaman Stretching


Tabel 5.3.1 Pengaruh pelumas terhadap kedalaman stretching pada baja.

Kelompok Pelumas Punch Pressure (tonF) Tinggi Cup (mm)


3 gemuk 1.325 7
9 Minyak oli 3.245 4.9

Tabel 5.3.2 Pengaruh pelumas terhadap kedalaman stretching pada CuZn.


Kelompok Pelumas Punch Pressure (tonF) Tinggi Cup (mm)
3 gemuk 3.4 5.95
9 Minyak oli 3.15 5.3

Penggunaan pelumas akan mempengaruhi kedalaman kubah yang terbentuk.


Pelumas adalah zat kimia, yang umumnya cairan, yang diberikan di antara dua
benda bergerak untuk mengurangi gaya gesek. Pelumas berfungsi sebagai lapisan
pelindung yang memisahkan dua permukaan yang berhubungan. Berdasarkan
tabel di atas pada baja dengan penggunaan pelumas gemuk, memiliki kedalaman
dome yang lebih tinggi dibandingkan dengan pelumas oli. Demikin juga pada
sampel CuZn, tinggi cup paling tinggi jika menggunakan pelumas gemuk.

V.4 Aplikasi Produk Stretching


Aplikasi produk stretching baik sebagai produk jadi maupun produk
setengah jadi adalah sbb.
Produk Setengah Jadi:
Produk setengah jadi dari proses stretching masih berupa cup yang akan
diproses lebih lanjut untuk membentuk produk jadi.

Gambar 5.1 Produk Setengah Jadi Hasil Stretching

Produk Jadi
Hasil produk jadi proses stretching umumnya digunakan sebagai body
kendaraan transportasi, seperti kapal, kereta, dan mobil.

Gambar 5.2 Produk Jadi Stretching.


VI. Tugas Tambahan

VII. Kritik dan Saran

Penggunaan material sebagai sampel diperbanyak sehingga tidak hanya


menggunakan baja, aluminium dan juga kuningan untuk menambah
pengetahuan dan ilmu baik bagi praktikan maupun asisten.
Perlunya diberikan variabel-variabel lain, contohnya seperti suhu agar
praktikan dapat lebih memahami secara langsung perbedaan antara hot
working dan cold working mengenai keterkaitan terhadap hasil deep
drawing dan stretching.
Memberitahukan spesifikasi material yang digunakan dalam percobaan.
REFERENSI
Callister, Jr, William D. 2007. Materials science and EngineeringAn Introduction
7e, New York: John Wiley & Sons, Inc.
Modul Praktikum Teknik Pengubahan Bentuk, Laboratorium Metalurgi Mekanik
Departemen Metalurgi dan Material FTUI, 2014.
LouYanshan, Seokbong Kim,Hoon HuhAnalytical study of the effect of material
properties on the formability of sheet metals based on the M-K model. 2010
Gedney, Richard. Sheet Metal Formability. ADMET Inc. 2002

MODUL III
METALURGI SERBUK

IV. DATA
IV.1 Perhitungan Berat
Sebelum kompaksi
Material : Na2SO4 serbuk
Berat awal : 11 gram
Tekanan Kompaksi : 7000 psi
Waktu Kompaksi : 15 menit
Setelah kompaksi
Diameter benda : 2 cm
Tinggi benda : 1.35 cm
Berat benda : 10.5 gram

IV.2 Perhitungan Densitas


Berdasarkan data percobaan diatas, maka kita dapat menentukan densitas
dari serbuk Na2SO4 setelah dilakukan kompaksi. Perhitungan densitas dapat
dilakukan dengan menggunakan rumus berikut
m
=
V
V = luas alas x tinggi
2
V= r x t
V = (3.14) x 1 x 1 x 1.35 cm
V = 4.24 cm3
10.5
=
4.24 = 2.48 gr/cm
3

V. ANALISA
V.1 Analisa berdasarkan tekanan kompaksi
Kompaksi adalah cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk bakalan.
Proses kompaksi dilakukan untuk mengkonsolidasikan serbuk menjadi bentuk
yang diinginkan. Salah satu teknik kompaksi adalah dengan proses penekanan
uniaksial yaitu penekanan serbuk dengan gaya dari atas dan bawah oleh punch
dalam suatu cetakan sehingga menghasilkan produk mentah (green compact)
dengan kekuatan (green strength) dan densitas (green density) tertentu.. Pada
praktikum metalurgi serbuk ini, kelompok kami menggunakan material natrium
sulfat berbentuk serbuk untuk dilakukan kompaksi. Proses kompaksi dilakukan
dengan menggunakan alat kompaksi. Sebelum di proses, serbuk Na2SO4 di
timbang terlebih dahulu sebanyak 11 gram. Setelah ditimbang, serbuk dimasukkan
kedalam celah kompaksi. Proses kompaksi dilakukan pada tekanan 7000 psi
selama 15 menit.
Gambar 5.1.1 serbuk Na2SO4 hasil kompaksi

V.2 Analisa berdasarkan perbandingan kelompok lain


Pada praktikum metalurgi serbuk ini, kelompok kami membandingkan hasil
data dengan kelompok 10. Material yang digunakan sama, yakni natrium sulfat
Na2SO4 berbentuk serbuk.
Tabel 5.2.1 Data perbandingan tekanan dan densitas antara kelompok 9 dan kelompok 10
kelompok Tekanan kompaksi densitas
9 7000 psi 2.48 gr /cm3
10 7500 psi 2.50 gr /cm3
Berdasarkan table perbandingan diatas, terlihat bahwa semakin besar tekanan
kompaksi yang diberikan, maka densitas material yang dihasilkan juga akan
semakin besar.
V.3 Analisa Mekanisme kompaksi beserta cacat yang terbentuk
Secara umum mekanisme yang terjadi selama kompaksi dijelaskan sebagai
berikut:
Tahap I adalah restacking atau packing partikel-partikel serbuk yang
menunjukkan adanya pengaturan kembali (rearrangement) posisi partikel
menjadi lebih rapat mengisi rongga antar partikel yang ada. Dalam hal ini
jumlah kontak dan luas permukaan yang saling berkontak antar partikel
serbuk menjadi lebih besar akibatnya porositas menurun.
Tahap II adalah terjadinya deformasi elastis dan plastis pada partikel.
Deformasi plastis mulanya terjadi pada bidang kontak antar partikel,
selanjutnya aliran plastis akan menyebar ke seluruh bagian partikel.
Tahap III adalah partikel akan mengalami fracture atau pecah dan
membentuk kepingan atau pecahan serbuk yang lebih halus. Fenomena
fracture terjadi pada serbuk yang getas. Batas antara ketiga tahap diatas
tidak jelas karena bisa terjadi secara bersamaan.
Parameter yang perlu diperhatikan dalam kompaksi adalah tekanan yang
diberikan dan waktu tahan kompaksi. Ketika tekanan ditingkatkan, densitas
bakalan akan meningkat sebagai akibat berkurangnya porositas. Hal ini dapat
dilihat. Sedangkan waktu tahan kompaksi menentukan lamanya waktu yang
memadai untuk partikel-partikel serbuk mengalir membentuk bakalan yang
diinginkan. Hal ini juga dipengaruhi oleh ukuran partikel serbuk, dimana semakin
kecil ukurannya, maka partikel serbuk akan lebih mudah untuk menyatu dengan
partikel lainnya karena jumlah kontak dan luas permukaan yang saling berkontak
antar partikel serbuk menjadi lebih besar. Hasil percobaan menunjukkan bahwa
percobaan yanb dilakukan sudah mengikuti prosedur yang benar.

Gambar 5.3.1 Tahapan selama mekanisme kompaksi


Adapun cacat yang mungkin bisa terjadi pada hasil kompaksi adalah cacat
shrinkage dan cacat retak.
VI. Aplikasi Terkait akan Metalurgi Serbuk Dalam Dunia Perindustrian
Gambar 6.1 Aplikasi metalurgi serbuk dalam dunia industri otomotif.

VII. Tugas Tambahan


VIII. Kritik serta saran atas Praktikum TPB 2014
Penggunaan material sebagai sampel diperbanyak sehingga tidak hanya
menggunakan baja, aluminium dan juga kuningan untuk menambah
pengetahuan dan ilmu baik bagi praktikan maupun asisten.
Perlunya diberikan variabel-variabel lain, contohnya seperti suhu agar
praktikan dapat lebih memahami secara langsung perbedaan antara hot
working dan cold working mengenai keterkaitan terhadap hasil deep
drawing dan stretching.
Memberitahukan spesifikasi material yang digunakan dalam percobaan.
REFERENSI
Callister, Jr, William D. 2007. Materials science and EngineeringAn
Introduction 7e, New York: John Wiley & Sons, Inc.
Modul Praktikum Teknik Pengubahan Bentuk, Laboratorium Metalurgi Mekanik
Departemen Metalurgi dan Material FTUI, 2014.
LouYanshan, Seokbong Kim,Hoon HuhAnalytical study of the effect of material
properties on the formability of sheet metals based on the M-K model. 2010
Gedney, Richard. Sheet Metal Formability. ADMET Inc. 2002