Anda di halaman 1dari 33

LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNIK PELEDAKAN (PTP-153)

SIMULASI 1 PELEDAKAN TAMBANG TERBUKA

(SURFACE MINING)

Disusun Oleh :

ANDY YANOTTAMA

F1D114008

PRODI TEKNIK PERTAMBANGAN

JURUSAN TEKNIK KEBUMIAN

FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS JAMBI

2016
LEMBAR PENGESAHAN

Laporan praktikum Teknik Peledakan dengan Judul SIMULASI 1 yang disusun


oleh ANDY YANOTTAMA, NIM : F1D114008 telah disahkan oleh Dosen
Pembimbing dan Asisten Praktikum pada Tanggal 18 November 2016.

Disetujui:

Asisten Praktikum I, Asisten Praktikum II,

Nadya Farah Kamilia Miftahul Janna


NIM. F1D113018 NIM. F1D114016

Diketahui:

Dosen Pembimbing,

Widowati, S.T., M.T.


NIDK. 2014010720120012018305
BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Pendahuluan
Peledakan merupakan kegiatan pemecahan suatu material
(batuan) dengan menggunakan bahan peledak untuk memberai
tanah penutup, membongkar batuan padat atau material
berharga atau endapan bijih yang bersifat kompak dari batuan
induknya menjadi material yang cocok untuk dikerjakan dalam
proses produksi berikutnya (Sushil Bhandari, 1997).
Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang
diinginkan, maka perlu suatu perencanaan peledakan dengan memperhatikan
besaran-besaran geometri peledakan. Dan salah satunya dengan menggunakan
teori coba-coba atau yang sering disebut dengan Geometri Peledakan Rules of
Thumb (Dyno Nobel). Dasar dari penggunaan Teori Rules of Thumb adalah
dari percobaan para praktisi di lapangan maupun dari produsen bahan peledak
yang tujuannya ingin mempermudah dalam menentukan geometri peledakan
karena geometri yang selama ini digunakan seperti R.L. Ash (1963) dan C.J.
Konya (1972) menyajikan batasan range/konstanta untuk menentukan dan
menghitung geometri peledakan, terutama menentukan ukuran burden
berdasarkan diameter lubang tembak, kondisi batuan setempat dan jenis bahan
peledak., sehingga para praktisi dilapangan mencetuskan pendesainan geometri
Rules of Thumb yang penggunaannya lebih simpel dan disesuaikan dengan
kondisi lapangan.
Operasi peledakan merupakan salah satu kegiatan pada
penambangan bijih untuk melepaskan batuan dari massa batuan
induknya. Demikian pula halnya dengan tambang batubara,
peledakan di tambang batubara umumnya diterapkan pada
lapisan penutup (overburden), namun demikian dapat pula
diterapkan pada lapisan batubaranya. Pada saat ini peledakan
terhadap lapisan batubara sudah jarang dilakukan terutama pada
tambang batubara bawah tanah, karena dari pengalaman
dibeberapa tempat banyak mengundang bahaya yang tidak saja
memusnahkan peralatan produksi, bahkan juga terhadap tenaga
kerjanya. Kebakaran tambang batubara akibat peledakan
memang relatif mudah terjadi, khususnya pada tambang
batubara bawah tanah, karena batubara terbentuk dari kayu-
kayu purba yang secara fisik mudah terbakar.

1.2. Tujuan
Tujuan dari praktikum simulasi 1 ini adalah :
1. Mengetahui geometri peledakan pada tambang terbuka
2. Mengetahui perhitungan geometri peledakan tambang terbuka
menurut Konya
3. Mengetahui pola peledakan pada tambang terbuka
BAB II
DASAR TEORI

Kondisi batuan dari suatu tempat ketempat yang lain akan


berbeda walaupun mungkin jenisnya sama. Hal ini disebabkan
oleh proses genesa batuan yang akan mempengaruhi
karakteristik massa batuan secara fisik maupun mekanik. Perlu
diamati pula kenampakan struktur geologi, misalnya retakan
atau rekahan, sisipan (fissure) dari lempung, bidang
diskontinunitas dan sebagainya. Kondisi geologi semacam itu
akan mempengaruhi kemampu-ledakkan (blastability). Tentunya
pada batuan yang relatif kompak dan tanpa didominasi struktur
geologi seperti tersebut diatas, jumlah bahan peledak yang
diperlukan akan lebih banyak untuk jumlah produksi tertentu
dibandingkan batuan yang sudah ada rekahannya. Jumlah bahan
peledak tersebut dinamakan specific charge atau Powder Factor
(PF) yaitu jumlah bahan peledak yang dipakai per m 3 atau ton
produksi batuan (kg/m3 atau kg/ton). Dengan demikian makin
keras suatu batuan pada daerah tertentu memerlukan PF yang
tinggi agar tegangan bauan terlampaui oleh kekuatan (strength)
bahan peledak.

2.1. Geometri Peledakan Jenjang


Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri
peledakan yang telah diperkenalkan oleh para ahli antara lain,
Anderson (1952), Perase (1955), R. L. Ash (1963), Langefors
(1978), C. J. Konya (1972), Foldesi (1980). Olofsson (1990),
Rustan (1990), dan lainnya. Cara-cara tersebut menyajikan
batasan konstanta untuk menentukan dan menghitung
geometri peledakan, terutama menentukan ukuran burden
berdasarkan diameter lubang tembak, kondisi batuan
setempat dan jenis bahan peledak. Disamping itu produsen
bahan peledak memberikan cara coba-coba (rule of thumb)
untuk menentukan geometri peledakan, diantaranya ICI
Explosive, Atlas Powder Company, Sasol SMX Explosive
Engineering Field Guide dan lain-lain. Gambar dibawah ini
memperlihatkan geometri peledakan dan cara menghitung
dimensi geometri peledakan tersebut diperlihatkan di bawah
ini dan dapat digunakan sebagai acuan.

Gambar 1 : Geometri Peledakan Jenjang

Dari gambar di atas, dapat dijelaskan bagian-bagian dari geometri


peledakan dengan menggunakan system jenjang. Dimana :
B : Burden L : Tinggi Jenjang
J : Subdrilling PC : Powder Column
T : Stemming B : Burden Semu
S : Spacing H : Hole Depth
Untuk menghancurkan batuan maka bahan peledak harus ditempatkan
dalam batuan itu sendiri dengan jarak tertentu dibelakang bidang bebas atau
disebut free face. Masa batuan tersebut harus memiliki satu atau lebih free face.
Geometri peledakan terdiri dari burden, spacing, sub-drilling, stemming, dan
kedalaman lubang bor, seperti terlihat pada gambar di bawah ini.
Gambar 2 : Diagram Desian Peledakan pada Bench
2.2. Besaran-besaran pada Geometri Peledakan
A. Burden
Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap
bidang bebas (free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan
dengan jumlah baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan
bentuk pola peledakan yang digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris
delay yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru. Burden juga
berpengaruh pada fragmentasi dan efek peledakan (gambar 3).
Burden merupakan variabel yang sangat penting dan kritis dalam
mendesain peledakan. Dengan jenis bahan peledak yang dipakai dan jenis
batuan yang dihadapi, terdapat jarak maksimum burden agar hasil ledakan
menjadi baik. Jarak burden sangat erat hubungannya dengan besar kecilnya
lubang bor yang digunakan, secara garis besar jarak burden optimum adalah :

Burden = (25 40) x Blast Hole Diameter..................................................(1.1)


Gambar 3 : Pengaruh Burden bagi Hasil Peledakan

Berikut ini persamaan untuk menghitung burden :


1) Menurut C.J. Konya

SGe
B 3,15.De.3
SGr

Keterangan:
B = burden (ft)
De = diameter lubang tembak (inch)
SGe = specific gravity bahan peledak
SGr = specific gravity batuan yang diledakkan

2) Menurut Langefors

db P.S
V
33 c. f .( E V )

Keterangan:
V = burden (m)
db = diameter mata bor (mm)
P = derajat packing (1 1,6 kg/dm3)
S = kekuatan bahan peledak
f = derajat fraction (jika lubang vertikal = 1)
c = konstanta batuan (0,45)
E = spacing (m)
E/V = perbandingan spacing dengan burden

3) Menurut Anderson
B d .L

Keterangan:
B = burden (ft)
d = diameter mata bor (inch)
L = kedalaman lubang bor (ft)

4) Menurut R.L. Ash


d
B Kb.
12

Keterangan:
B = burden (ft)
Kb = burden ratio (14 49 ; harga rata-rata 30)
d = diameter mata bor (inch)
B. Spacing
Spacing adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row) dan
diukur sejajar terhadap pit wall. Biasanya spacing tergantung pada burden,
kedalaman lubang bor, letak primer, waktu tunda, dan arah struktur bidang
batuan. Yang perlu diperhatikan dalam memperkirakan spacing adalah apakah
ada interaksi antar charges yang berdekatan. Bila masing-masing lubang bor
diledakkan sendiri-sendiri dengan interval waktu yang cukup panjang, untuk
memungkinkan setiap lubang bor meledak dengan sempurna, tidak akan
terjadi interaksi antar gelombang energi masing-masing. Kalau waktu tunda
diperpendek maka akan terjadi interaksi sehingga menyebabkan efek yang
kompleks.
Spacing merupakan fungsi daripada burden dan dihitung setelah
burden ditetapkan terlebih dahulu. Spacing yang lebih kecil dari ketentuan
akan menyebabkan ukuran batuan hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika
spacing lebih besar dari ketentuan akan menyebabkan banyak terjadi bongkah
(boulder) dan tonjolan (stump) diantara dua lubang ledak setelah peledakan.
Pada Geometri Rules of Thumb menerapkan peledakan dengan pola
equilateral (segitiga sama sisi) dan beruntun tiap lubang ledak dalam baris
yang sama.
Spacing = 1,15 x Burden.(1.2)
Berikut ini persamaan untuk menghitung spacing :
1) Menurut C.J. Konya
S B.L

Keterangan:
S = spacing (m)
L = kedalaman lubang ledak (m)
B = burden (m)

2) Menurut Langefors
E 1,25.V

Keterangan:
E = spacing (m)
V = burden (m)
3) Menurut R.L. Ash
S Ks.B

Keterangan:
S = spacing (ft)
Ks = spacing ratio (1-3; rata-rata 1,5)
B = burden (ft)

C. Diameter Lubang Ledak (Blast Hole Diameter)


Ukuran diameter lubang tembak merupakan faktor yang penting dalam
merancang suatu peledakan, karena akan mempengaruhi dalam penentuan
jarak burden dan jumlah bahan peledak yang digunakan pada setiap
lubangnya. Untuk diameter lubang tembak yang kecil, maka energi yang
dihasilkan akan kecil. Sehingga jarak antar lubang bor dan jarak ke bidang
bebas haruslah kecil juga, dengan maksud agar energi ledakan cukup kuat
untuk menghancurkan batuan. Begitu pula sebaliknya. Pemilihan diameter
lubang ledak di didalam teori Rules of Thumb dipengaruhi oleh besarnya
tinggi jenjang (bench height). Namun dalam pengamatan saya kali ini
pemilihan diameter lubang ledaknya berdasarkan laju produksi yang
direncanakan. Karena makin besar diameter lubang akan diperoleh laju
produksi yang besar pula dengan persyaratan alat bor dan kondisi lapangan
yang baik. Berikut adalah formula dari teori Rules of Thumb dalam
penentuan diameter lubang ledak:
Blast Hole Diametre (mm) 15 x Bench Height (m)...(1.3)

D. Subdrilling
Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari pada lubang bor di bawah
rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan
pada lantai (toe), karena dibagian ini adalah tempat yang paling sukar
diledakkan. Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai
dasar jenjang yang akan bekerja secara maksimum.
Tujuan dari subdrilling adalah supaya batuan bisa meledak secara
full face sebagaimana yang diharapkan. Tonjolan-tonjolan pada lantai (floor)
yang terjadi setelah dilakukan peledakan akan menyulitkan peledakan
selanjutnya, atau pada waktu pemuatan dan pengangkutan Besarnya KJ
tergantung dari struktur dan jenis batuan, serta arah lubang bor. Pada batuan
yang miring KJ yang dibutuhkan lebih kecil. Terkadang pada lubang bor yang
vertikal juga sering tidak diperlukan adanya sub-drilling, misalnya pada
coal stripping atau rock quarry tertentu.
Subdrilling = (3 15) x Blast Hole Diameter.........................................(1.4)
Nilai subdrilling dapat ditentukan dengan menggunakan rumus-rumus berikut:
1) Menurut C.J. Konya
SD Ks.B

Keterangan:
SD = subdrilling (ft)
Ks = antara 0,3 sampai 0.5
B = burden (ft)

2) Menurut R.L. Ash


J Kj.B

Keterangan:
J = subdrilling (ft)
Kj = subdrilling ratio (rata-rata 0,33 dan minimum 0,3)
B = burden (ft)

E. Stemming
Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan
bahan peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil
pemboran (cutting), dimana stemming berfungsi untuk mengurung gas yang
timbul sehingga air blast dan flyrock dapat terkontrol. Untuk bahan stemming
batuan hasil dari crushing jauh lebih baik dari pada cutting rock (material
bekas pemboran). Namun dalam hal ini panjang stemming juga dapat
mempengaruhi fragmentasi batuan hasil peledakan. Dimana stemming yang
terlalu panjang dapat mengakibatkan terbentuknya bongkah apabila energi
ledakan tidak mampu untuk menghancurkan batuan di sekitar stemming
tersebut, dan stemming yang terlalu pendek bisa mengakibatkan terjadinya
batuan terbang dan pecahnya batuan menjadi lebih kecil,
Panjang pendeknya stemming juga akan mempengaruhi hasil dari
peledakan, jika stemming terlalu panjang, maka :
a. Ground vibration tinggi (getar tinggi)
b. Lemparan kurang
c. Fragmentasi area jelek
d. Suara kurang
Jika stemming terlalu pendek :
a. Fragmentasi diarea bawah jelek
b. Terdapat toe di floor (tonjolan di floor)
c. Terjadi flying rock (batu terbang)
d. Suara keras (noise) or (airblast)
Stemming 20 x Blast Hole Diametre or (0,7 1,2) x Burden. (1.5)
Rumus-rumus menghitung stemming antara lain:
1) Menurut C.J. Konya
OB
T Kb
2

Keterangan:
T = stemming (m)
Kt = 0.17 sampai 1 kali B
B = burden (m)
OB = overburden (m)

2) Menurut R.L Ash


T Kt.B

Keterangan:
T = stemming (ft)
Kt = stemming ratio (0,5-1; rata-rat 0,7)
B = burden (ft)

F. Kedalaman Lubang Tembak (Blast Hole Depth)


Kedalaman lubang ledak tergantung pada ketinggian bench, burden, dan
arah pemboran. Kedalaman lubang tembak merupakan penjumlahan dari
besarnya stemming dan panjang kolom isian bahan peledak. Kedalaman
lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat
muat) dan pertimbangan geoteknik.
Blast Hole Depth = Bench Height + Subdrilling (1.6)

Kedalaman lubang tembak tidak boleh lebih kecil dari burden. Hal ini
untuk menghindari terjadinya overbreaks atau cratering. Disamping itu letak
primer menentukan kedalaman lubang bor. Berdasarkan arah lubang ledak
maka kedalaman lubang ledak dapat ditentukan dengan rumus :
1) Untuk lubang ledak vertikal
H LJ
Keterangan:
H = kedalaman lubang ledak (m)
L = tinggi bench (m)
J = subdrilling (m)

2) Untuk lubang ledak miring


L
H J
cos

Keterangan:
H = kedalaman lubang ledak (m)
L = tinggi bench (m)
J = subdrilling (m)
= sudut kemiringan lubang ledak terhadap bidang vertical.

G. Tinggi Jenjang (Bench Height)


Tinggi jenjang berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan
kainnya dan ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan kemudian
setelah parameter atau aspek-aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang
maksimum biasanya dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran
mangkok serta tinggi jangkauan alat muat.
Gambar 4 : Pengaruh Diameter Lubang Tembak bagi Tinggi Steaming

Umumnya peledakan pada tambang terbuka dengan diameter lubang


besar, tinggi jenjang berkisar antara 10 -15 m. pertimbangan lain yang harus
diperhatikan adalah kestabilan jenjang jangan sampai runtuh, baik karena daya
dukungnya lemah atau akibat getaran peledakan. Dapat disimpulkan bahwa
dengan jenjang yang pendek memerlukan diameter lubang bor yang kecil,
sementara untuk diameter lubang bor yang besar dapat diterapkan pada
jenjang yang lebih tinggi.
Bench Height Blast Hole Diametre / 15... (1.7)

H. Panjang Kolom Isian Bahan Peladak (Charge Length)


Bagian dari lubang tembak yang berisikan bahan peledak dan juga
primer. Dalam perhitungan besarnya kolom isian bahan peledak menggunakan
rumus sebagai berikut :
Charge Length = 20 x Blast Hole Diametre. (1.8)
I. Powder Factor (PF)
Powder factor adalah perbandingan antara jumlah bahan peledak
dengan berat batuan yang diledakkan. Adapun rumus perhitungannya adalah
sebagai berikut :
PF = 0.5 1 Kg per Square Meter of Face...(1.9)

J. Fragmentasi
Kepentingan dari fragmentasi tidak bisa diremehkan karena pada
tingkatan yang luas fragmentasi merupakan ukuran dari suksesnya peledakan,
hal ini mempengaruhi biaya operasional dan perawatan dari operasi-operasi
selanjutnya serta termasuk pengoperasian alat berat seperti penggalian atau
pemuatan, pengangkutan dan crushing. Oleh karena itu pengeboran dan
peledakan sangat berhubungan dengan optimasi operasi-operasi selanjutnya.
Fragmentasi yang buruk menghasilkan oversize atau bongkahan besar
yang mengakibatkan bertambahnya biaya penghancuran sekunder untuk
mengurangi ukurannya sampai pada ukuran yang dapat diolah secara
ekonomis, aman dan efisien dengan alat-alat angkut dan muat. Faktor
fragmentasi batuan dapat digolongkan dalam tiga kelompok parameter:
a. Parameter peledak, mencakup densitas, kecepatan detonasi, volume
gas dan energi yang tersedia.
b. Parameter pemuatan lubang ledak, mencakup diameter lubang ledak,
stemming, de-coupling, serta tipe dan titik inisiasi.
c. Parameter batuan yang berhubungan dengan densitas batuan,
kekuatan (compressive dan tensile), tekstur dan kecepatan propagasi.

Produksi berlebih dari batuan undersize atau berukuran halus juga


tidak diinginkan karena mengindikasikan penggunaan berlebih yang tidak
berguna dari bahan peledak, pengurangan ukuran yang ekonomis dapat dicapai
dengan penggunaan instalasi crushing yang sesuai. Biar bagaimanapun
dibawah kondisi tertentu, fragmentasi dapat diperbaiki dengan mengadopsi
salah satu atau lebih lengkah berikut (diterapkan dalam peledakan bench):
a. Mengurangi spacing antara lubang yang saling sejajar
dalam baris.
b. Mengurangi jarak burden.
c. Menggunakan detonator dengan short delay.
Sangat penting mengetahui fragmentasi hasil peledakan secara teoritis
sebelum peledakan dilakukan. Peramalan fragmentasi dengan
memperhitungkan factor geologi disamping beberapa parameter peledakan
lain biasanya dilakukan dengan cara Kuz-Ram (Cunningham, 1983). Cara ini
terdiri dari dua persamaan, yaitu:
1) Persamaan Kuznetsov untuk mencari ukuran rata-rata dari hasil
peledakan dalam cm.
0 ,8 1 9
Vo E
30

X A
1
.Qe 6

Qe 115

Keterangan,
X = ukuran rata-rata dari hasil peledakan (cm)
A = Faktor batuan
7 untuk batuan medium strength
10 untuk batuan keras yang berjoint intensif
13 untuk batuan keras dengan sedikit joint
sebaiknya antara 8 12 (Cunningham, 1983)
Blastability index (BI) x 0,15 (Lily, 1986)
Vo = volume batuan dalam m3 per lubang ledak
(burden x spacing x tinggi bench)
Qe = Massa bahan peledak yang digunakan tiap lubang ledak
(kg)
E = Kekuatan berat relative bahan peledak
(ANFO = 100 ; TNT = 115)

2) Persamaan Rosin-Ramler untuk mencari material yang tertahan pada


saringan.
1
n
X n

x

X c
Re xc
.100% 0.693

Keterangan,
R = Perbandingan material yang tertahan pada saringan
X = Ukuran screen
Xc = Karakteristik dari ukuran batuan
n = index keseragaman
= (2,2 14 B/d) (1 W/B) (1 + (A 1)/2) L/H . SF
B = burden
d = Diameter lubang tembak (mm)
W = standart deviasi dari kedalaman lubang bor (m)
A = spacing / burden
L = panjang charge di atas level (m)
H = tinggi bench (m)
SF = staggered factor (Jika memakai staggered drilling pattern
maka n dinaikkan 10 %)
= 1,1 untuk pemakaian staggered drilling pattern.

Sifat fisik bahan peledak merupakan suatu kenampakan nyata dari


sifat bahan peledak ketika menghadapi perubahan kondisi lingkungan
sekitarnya. Kenampakan nyata inilah yang harus diamati dan diketahui tanda-
tandanya oleh seorang juru ledak untuk menjastifikasi suatu bahan peledak
yang rusak, rusak tapi masih bisa dipakai dan tidak rusak. Kualitasan peledak
umumnya akan menurun seiring dengan derajat kerusakannya, artinya pada
suatu bahan peledak yang rusak energi yamg dihasilkan akan berkurang.
BAB III
METODE PRAKTIKUM

3.1. Waktu dan Tempat


Praktikum Teknik Peledakan dilaksanakan pada Jumat, 11
Novermber 2016, yang bertempat di Laboratorium Energi,
Material dan Rekayasa dan juga di laksanakan di halaman
Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Jambi.

3.2. Alat dan Bahan


Alat :
1. Alat Tulis
2. Laptop
3. Safety Tools
Bahan :
1. Soal perhitungan dari Asisten Praktikum Peledakan
2. Rumus perhitungan rancangan geometri jenjang C. J.
Konya

3.3. Prosedur Kerja


1. Disiapkan alat dan bahan praktikum.
2. Dicatat soal kasus peledakan dari asisten
laboratorium.
3. Ditentukan parameter yang telah diketahui dari soal.
4. Geometri peledakan menurut Konya mulai dari
Burden (B), Spacing (S), Stemming (T). Sub-Drilling
(J), Tinggi Kolom Isian (Pc), Diameter Lubang Bor
(De), OB dikupas perhari, Loading Dencity (de), Berat
Bahan Peledak (E), dan Powder Factor (PF).
5. Dicatat hasil perhitungan yang didapatkan.
6. Dibuat sketsa peledakan.
BAB IV
HASIL

4.1. Soal Perhitungan dari Asisten Praktikum


Peledakan
Untuk mencapai Target Produki Batubara 7.000.000 ton/tahun, maka perlu
dikupas OB sebanyak 14.000.000 bcm/tahun (SR 2:1) densitas OB 2,5
Ton/m3 handak yang digunakan adalah ANFO dengan densitas ANFO 0,85
gr/cc. Alat bor yang dipakai Rock Type drill/tech yang mampu membuat
lubang dengan diameter 61/9 61/8. Fragmen peledakan yang dihasilkan
harus baik. Alat muat mampu menjangkau hingga ketinggian 14 m.
Tentukan geometri peledakan dan sketsa peledakan apabila dilakukan 2
shift peledakan dalam 1 hari (Rancangan C. J. Konya).

4.2. Hasil Perhitungan Menggunakan Rumus C. J.


Konya
Diketahui : Target Produksi BB = 7.000.000 ton/tahun
Target OB = 14.000.000 bcm/tahun
Stripping Ratio = 2:1
SGe = 0,85 gr/cc
SGr = 2,5 ton/m3
H = 14 m
Stifness Rasio untuk Fragmen Baik = 3
Ditanya : a. Geometri Peledakan menurut Rancangan Konya?
b. Sketsa Peledakan 2 shift peledakan dalam 1 hari?
Jawab :
a. Geometri Peledakan
Burden (B)
Stifness Ratio baik (H/B = 3)
H 14
B= 3 = 3 = 4,67 m

Spacing (S)
H +7 B 14 +7.4,67 46,69
S= 8 = 8 = 8 = 5,84 m

Stemming (T)
Dalam Kondisi Batuan Massive, T = B
T = 4,67 m
Sub-drilling (J)
J = 0,3 B
= 0,3 4,67
= 1,4 m

Tinggi Kolom Isian (Pc)


Pc = HT
= 144,67
= 9,33 m

Diameter Lubang Bor (De)


B = 4,67 m = 15,32 ft
B
De = 3,15

3 Sge

SGr
15,32
= 3,15

3 0,85
2,5
15,32
= 3,15 3 0,34
15,32
= 3,15 0,7
15,32
= 2,2
= 6,96 Inch

OB yang dikupas perhari


OB per Tahun 14.000 .000
12 = 12 = 1166666,7 bcm/bulan

OB per Bulan 1166666,7


30 = 30 = 38888,89 bcm/hari

Banyak lubang ledak (n)


OB per hari OB per hari 38888,89
n= V = BSH = 4,67 5,84 14 =

38888,89
381,82 = 101,85
102 lubang
Loading Dencity (de)
2
de = 0,34 SGe De
2
= 0,34 0,85(6,96)
= 13,99
14

Berat Bahan Peledak (E)


E = Pc de n
= 9,33 14 102
= 13323,24 kg

Powder Factor (PF)


E
PF = W

13323,24
= 38888,9

= 0,34

b. Sketsa Peledakan
Dari hasil perhitungan jumlah lubang ledak keseluruhan yang didapatkan
berjumlah 102 lubang, untuk 2 kali shift peledakan dalam 1 hari maka banyak
lubang yang diledakkan sejumlah 51 lubang dengan pola peledakan yang
digunakan adalah V-Cut.
a. Geometri Peledakan
b. Pola Peledakan

4.3. Tabel Hasil Perhitungan


No Keterangan Nilai Satuan
1 Burden (B) 4,67 m
2 Spacing (S) 5,84 m
3 Stemming (S) 4,67 m
4 Sub-Drilling (J) 1,4 m
5 Panjang Kolom Isian (Pc) 9,33 m
6 Diameter Lubang Bor (De) 6,96 Inch
7 OB per hari 38888,89 bcm/hari
8 Banyak Lubang Ledak (n) 102 Lubang
9 Loading Densitiy (de) 14 -
10 Berat Bahan Peledak (E) 13323,24 Kg
11 Powder Factor (PF) 0,34 -
BAB V
PEMBAHASAN

Pada praktikum kali ini mengenai simulasi 1 peledakan tambang terbuka


(surface mining). Simulasi tambang terbuka ini dilakukan pada studi kasus
permasalahan dalam peledakan berupa suatu soal perhitungan geometri peledakan
jenjang yang nantinya diselesaikan dengan menggunakan rancangan rumus C. J.
Konya. Perhitungan geometri peledakan menurut Konya tidak hanya
mempertimbangkan faktor bahan peledak, sifat batuan dan diameter lubang ledak
tetapi juga memperhatikan faktor koreksi terhadap posisi lapisan batuan, keadaan
struktur geologi serta koreksi terhadap jumlah lubang ledak yang diledakkan.
Hasil output dari pemecahan soal perhitungan geometri peledakan jenjang yang
diberikan tersebut, selanjutnya nanti praktikan dapat mendesign atau
menginterpretasikan geometri peledakan serta pola peledakan setelah mengetahui
besaran-besaran geometri peledakan dari perhitungan menggunakan rancangan
rumus C. J. Konya. Besaran-besaran pada geometri peledakan yang akan
praktikan buat nanti nya yaitu seperti burden (B), spacing (S), tinggi jenjang (H),
kedalaman lubang ledak (L), panjang kolom isian (PC), stemming (T), subdrilling
(J), diameter lubang ledak (De), powder factor (PF), dan parameter lainnya
Berdasarkan hasil perhitungan menggunakan rancangan rumus C. J.
Konya dari soal studi kasus yang diberikan oleh asisten praktikum teknik
peledakan di atas, maka praktikan dapat menenentukan besaran-besaran pada
geometri peledakan yang diinginkan. Adapun hasil yang diperoleh dari tiap-tiap
besaran geometri peledakan tersebut adalah :
1. Burden (B)
Pemilihan nilai burden yang tepat merupakan keputusan yang
terpenting dalam rancangan peledakan. Burden adalah jatak tegak lurus antara
lubang ledak terhadap bidang bebas (free face) terdekat. Dalam menentukan
burden pada studi kasus soal yang diberika, praktikan menggunakan stifness
ratio batuan dalam keadaan baik sehingga nilai H/B = 3. Sehingga didapatkan
besaran burden :

Stifness Ratio baik (H/B = 3)


H
B= 3
14
= 3
= 4,67 m
2. Spacing (S)
Penerapa nilai spasi (spacing) harus mempertimbangkan nilai burden,
agar didapatkan pencakupan energi peledakan yang cukup untuk
menghasilkan fragmentasi yang diinginkan. Spacing merupakan jarak yang
dibutuhkan pada tiap-tiap antar lubang ledak menyamping. Jarak ini dapat
kita tentukan menggunakan rancangan rumus C. J. Konya, sehingga
didapatkan spacing yaitu :
H +7 B
S= 8

14 +7(4,67)
= 8

46,69
= 8

= 5,84 m

3. Stemming (T)
Stemming adalah tempat material penutup di dalam lubang ledak, yang
leaknya di atas kolom isisan bahan peledak. Fungsi stemming adalah agar
terjadi keseimbangan tekanan, meredam bunyi hasil peledakan, dan
mengurung gas-gas hasil peledakan, sehingga dapat menekan batuan dengan
energi yang maksimal. Umumnya stemming diisi dengan kerikil pasiran atau
material yang dianggap massive atau tidak terdapat rongga, sehingga dapat
ditentukan tinggi stemming yaitu :
Dalam Kondisi Batuan Massive,
T=B
T = 4,67 m

4. Subdrilling (J)
Subdrilling merupakan panjang lubang ledak yang melebihi jenjang, hal
ini sangat penting mengingat dalam peledakan harus dilakukan sesuai dengan
bentuk geometri nya, sehingga subdrilling menjadi parameter penting untuk
menentukan profil peledakan yang dihasilkan. Dalam penentuan tinggi
subrilling yang baik untuk memperoleh lantai jenjang yang rata maka dapat
diselesaikan dengan rumus berikut :
J = 0,3 B
= 0,3 4,67
= 1,4 m

5. Panjan Kolom Isian (PC)


Panjang kolom isian merupakan panjang kolom lubang ledak yang akan
diisi dengan bahan peledak sesuai dengan peruntukannya. Penentuan panjang
kolom isian ini diperoleh dengan rumus ;
PC = HT
= 144,67
= 9,33 m

6. Diameter Lubang Bor (De)


Untuk menentukan diameter lubang bor, ada beberapa satuan yang
harus kita ubah terlebih dahulu ke dalam ft, hal ini sangat penting dalam
penentuan loading density pada perhitungan selanjutnya. Adapun diameter
lubang bor yang di peroleh :
- B = 4,67 m = 15,32 ft
B
- De = 3,15 3 Sge

SGr
15,32
= 3,15

3 0,85

2,5
15,32
= 3
3,15 0,34
15,32
= 3,15 0,7
15,32
= 2,2
= 6,96 Inch

7. OB yang dikupas perhari


OB yang dikupas perhari ini dapat kita tentukan dengan membagi
jumlah bulan dan hari dalam satu tahun, sehingga nantinya kita akan dapat
menentukan powder factor yang dibutuhkan

OB per Tahun 14.000 .000


12 = 12 = 1166666,7 bcm/bulan

OB per Bulan 1166666,7


30 = 30 = 38888,89 bcm/hari

8. Banyak lubang ledak (n)


Banyaknya lubang ledak kita dapatkan berdasarkan Jumlah OB yang
kita peroleh dalam satu hari terhadap volume areal peledakan yang
dibutuhkan, setelah didapatkan jumlah lubang ledak inilah akan dibagi
menjadi 2 shift agar dapat membuat pola peledakan yang sesuai
OB per hari
n= V

OB per hari
= BSH

38888,89
= 4,67 5,84 14

38888,89
= 381,82

= 101,85
102 lubang
9. Loading Dencity (de)
Loading density merupaka parameter penting untuk menentukan berat
bahan peledak yang dibutuhkan, berdasarkan rumus C. J. Konya diperoleh
perhitungan loading density sebagai berikut :
2
de = 0,34 SGe De
2
= 0,34 0,85(6,96)
= 13,99
14
10. Berat Bahan Peledak (E)
Berat bahan peledak akan kita gunakan dan kita jadikan sebagai bahan
pertimbangan dalam pertimbangan ekonomis dan teknis untuk peledakan
tambang terbuka ini, diperoleh berat :
E = Pc de n
= 9,33 14 102
= 13323,24 kg

11. Powder Factor (PF)


Powder factor ini lah yang digunakan sebagai factor apakah peledakan
yang dilakukan bersifat ekonomis atau tidak. Umumnya nilai poeder factor
yang mendekati 0,30 akan bersifat ekonomis. Pada praktikum ini diperoleh
powder factor sebesar 0,34. Hal ini berarti nilai ini akan bersifat ekonomis
apabila dilakukan peledakan.
E
PF = W

13323,24
= 38888,9

= 0,34

Dari besaran-besaran geometri peledakan jenjang yang telah didapatkan


diatas, maka praktikan dapat membuat geometri peledakan jenjang yang sesuai
dengan design berdasarkan besaran-besaran diatas. Design geometri peledakan ini
dibuat sesuai perhitungan dengan menggunakan rancangan C. J. Konya yang
diharapkan nantinya akan memperoleh hasil peledakan berupa geometri jenjang
yang sesuai dengan design dan fragmentasi hasil peledakan yang baik.
Fragmentasi yang buruk menghasilkan oversize atau bongkahan besar yang
mengakibatkan bertambahnya biaya penghancuran sekunder untuk mengurangi
ukurannya sampai pada ukuran yang dapat diolah secara ekonomis, aman dan
efisien dengan alat-alat angkut dan muat.
Selain itu, praktikan juga dapat menentukan dan menggambarkan sketsa
pola peledakan yang diperoleh sesuai design, yang mana pada penentuan
banyaknya lubang ledak (n) diperoleh 102 lubang ledak. Sehingga dari 102 lubang
ledak tersebut dibagi menjadi 2 shift peledakan per hari, maka 1 shift harus di
buat 51 lubang ledak dengan pola peledakan yang digunakan yaitu V-Cut. Pola
peledakan yang didapatkan adalah sebagai berikut :
Berikut ini adalah gambar sketsa goemetri peledakan jenjang dan pola
peledakan V-Cut yang diperoleh berdasarkan rancangan C. J. Konya :

Gambar : Sketsa Geometri Peledakan Jenjang Rancangan


C. J. Konya
Tampak Samping

Gambar : Sketsa Pola Peledakan V-Cut


BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan

Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan


bahwa :
1. Geometri peledakan pada tambang terbuka terdiri dari burden (B),
spasi (S), stemming (T), ketinggian lubang ledak (L), ketinggian
jenjang (H), subdrilling (J), lubang isian (PC) seperti ditunjukan oleh
gambar dibawah ini :

Gambar : Geometri Peledakan

2. Pada geometri peledakan memiliki banyak jenis perhitungan geometri


peledakan menurut para ahli, salah satunya adalah menurut Konya,
menurut konya dapat digunakan sebagai rumus yang tepat dalam
menyelesaikan persoalan peledakan.

3. Pola peledakan pada tambang terbuka berdasarkan arah runtuhannya


dan bentuk runtuhannya terbagi atas tiga yaitu:
a) Box cut adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke
depan dan membentuk kotak.
b) V cut adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya
kedepan dan membentuk huruf V.
c) Corner cut adalah pola peledakan yang arah runtuhan batuannya
kesalah satu sudut dari bidang bebasnya.
Selain itu pola peledakan terbagi lagi berdasarkan urutan waktu
peledakan yaitu :
a) Pola peledakan serentak, adalah suatu pola peledakan yang
terjadi secara serentak untuk semua lubang ledak.
b) Pola peledakan beruntun, adalah suatu pola yang menerapkan
peledakan dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan
baris lainnya

6.2. Saran
1. Praktikan terlebih dahulu harus memahami materi yang
akan dipraktikumkan agar kegiatan praktikum berjalan
dengan lancar.
2. Selain itu praktikan juga harus aktif dalam kegiatan
praktikum agar memperoleh hasil yang diharapkan.
DAFTAR PUSTAKA

Adi, Santika Pradhana. 2012. Kajian Teknis Peledakan pada Kegiatan


Pembongkaran Lapisan Penutup untuk Meningkatkan Produktivitas Alat
Muat di PT Thiess Contractors Indonesia Melak, Kalimantan Timur. UPN :
Yogyakarta.

Agassi. 2010. Perencanaan Peledakan. https: // agassimyblog. files. wordpress.


com/ 2010/ 02/ perencanaan-peledakan.Pdf (Diakses pada 13 November
2016).

Akbar. 2014. Geometri Peledakan. https://www.scribd.com/doc/293218205/11-2-


New-Geometri-Peledakan. (Diakses pada 13 November 2016).

Atmojo, Tri Sunaryadi. 2011. Penyusunan Program Aplikasi Komputasi


Perancanaan Peledakan Pada Tambang Terbuka Dengan Menggunakan
Bahasa Pemograman Visual Basic 6. UPN : Yogyakarta.

Rosyad, Fadlillah. Dkk. 2014. Evaluasi Geometri Peledakan untuk Menghasilkan


Fragmentasi yapng diinginkan pada Kegiatan Pemberaian Batuan Andesit di
PT Mandiri Sejahtera Sentra, Kabupaten Purwakarta Provinsi Jawa Barat.
Universitas Islam Bandung : Bandung.

Santoso, Budi. 2015. Geometri Peledakan. https: // www. academia. edu/


7254086/ 135502160-Tugas-Ringkasan-Geometri-Peledakan. (Diakses pada
13 November 2016).

Anda mungkin juga menyukai