Anda di halaman 1dari 21

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sistem proses adalah rangkaian operasi yang menangani konversi


material dan atau energi sehingga material dan atau energi itu berada dalam
keadaan yang diinginkan. Keadaan itu dapat berupa besaran fisika atau kimia,
seperti suhu, tekanan, laju alir, tinggi permukaan cairan, komposisi, pH dan
sebagainya. Disini pengertian sistem proses sudah mencakup bahan dan alur
proses beserta peralatannya. Sengaja tidak membedakan sistem proses dan
pemroses, sebab kata sistem mengandung pengertian seluruh komponen
yang terlibat dalam suatu proses.

Pengendalian proses pada dasarnya adalah usaha untuk mencapai


tujuan proses agar berjalan sesuai dengan apa yang diinginkan. Namun
apakah memang betul betul diperlukan pengendalian proses. Jawaban
terhadap pertanyaan ini bisa tidak atau ya. Proses tidak perlu
dikendalikan jika memang tujuan proses tercapai tanpa unsur pengendalian.
Contoh sederhana adalah mempertahankan suhu air pada 1000C. Tanpa
dikendalikan maka tujuan proses bisa tercapai. Proses perlu dikendalikan jika
untuk mencapai tujuan perlu pengawasan terus menerus. Contoh sederhana
adalah mempertahankan suhu air pada 40 0C dalam udara yang bersuhu kamar
dan tekanan normal.

Pada zaman sekarang, industri kimia sudah berkembang pesat baik di


Indonesia maupun di dunia. Oleh sebab itu maka diperlukan pengendalian
atau pengontrolan. Pengendalian atau pengontrolan sangat penting dalam
suatu industri, tetapi ada saatnya pengendalian itu tidak diperlukan dalam
suatu pabrik. Pabrik kimia atau pabrik lain yang sejenis harus beroperasi
pada kondisi operasi tertentu. Oleh sebab itu ada 3 proses yang perlu
dikendalikan yaitu :

1) Keamanan operasi
Beberapa sistem proses dipabrik memiliki kondisi operasi yang
berbahaya. Untuk mencegah kecelakaan karena kondisi maksimum
terlampaui diperlukan pengendalian terhadap beberapa variabel yang
menjadi potensi bahaya

2) Kondisi operasi
Pada operasi atau reaksi tertentu diperlukan kondisi tertentu
pula. Pengendalian diperlukan agar beroperasi secara optimal.

3) Faktor ekonomi
Pabrik didirikan adalah untuk menghasilkan uang. Sehingga
produk akhir harus sesuai dengan permintaan pasar. Prinsipnya bukan
kualitas produk terbaik yang diharapkan, tetapi kualitas yang dapat
diterima pasar dengan biaya operasional rendah sehingga
menghasilkan untung sebesar besarnya. Kualitas sangat bagus tetapi
memerlukan biaya operasional yang tinggi, sehingga harga jual
menjadi mahal dan tidak laku di pasar, sehingga hal itu tidak
diharapkan. Atas dasar itu peranan pengendalian proses adalah
membuat kondisi operasi agar menghasilkan produk yang sesuai
permintaan pasar.

1.2 Tujuan Percobaan

Dalam percobaan kontrol flow ini, memilki tujuan sebagai berikut :

1. Mengetahui prinsip kerja dari alat control pressure


2. Mengetahui pengaruh mode Proposional (P), Proposional Integral (PI),
dan Proposional Integral Derivatif (PID) pada pengendalian tekanan.
BAB II

DASAR TEORI

2.1 Definisi

Pengendalian proses adalah bagian dari pengendalian secara


automatik yang diterapkan di bidang teknologi proses untuk menjaga kondisi
proses agar sesuai dengan yang diinginkan. Seluruh komponen yang terlibat
dalam pengendalian proses disebut sistem pengendalian atau sistem kontrol.

2.2 Jenis Variabel

Jenis variabel yang mendapatkan perhatian penting dalam bidang


pengendalian proses adalah variabel proses (process variable, PV) atau
disebut juga variabel terkendali (controlled variable). Variabel proses adalah
besaran fisik atau kimia yang menunjukkan keadaan proses. Variabel ini
bersifat dinamik artinya nilai variabel dapat berubah spontan atau oleh sebab
lain baik yang diketahui maupun tidak. Diantara banyak macam variabel
proses , terdapat empat macam variabel dasar, yaitu : suhu (T), tekanan (P),
laju alir (F) dan tinggi permukaan cairan (L).

Dalam teknik pengendalian proses , titik berat permasalahan adalah


menjaga agar nilai variabel proses tetap atau berubah mengikuti alur
(trayektori) tertentu. Variabel yang digunakan untuk melakukan koreksi atau
mengendalikan variabel proses disebut variabel termanipulasi (manipulated
variable, MV) atau variabel pengendali. Sedang nilai yang diinginkan dan
dijadikan acuan atau referensi variabel proses disebut nilai acuan (setpoint
value, SV). Selain ketiga jenis variabel tersebut masih terdapat variabel lain
yaitu gangguan (disturbance) baik yang terukur (measured disturbance)
maupun tidak terukur (unmeasured disturbance) dan variabel keluaran tak
terkendali (uncontrolled output variable). Variabel gangguan adalah variabel
masukan yang mampu mempengaruhi nilai variabel proses, tetapi tidak
digunakan untuk mengendalikan. Variabel keluaran tak terkendali adalah
variabel keluaran yang tidak dikendalikan secara langsung.

Ganguan Variabel terkendali


terukur
Variabel tak terukur
Sistem
Proses
Variabel Variabel tak terkendali
Termanipulasi
Gambar 2.2.1 Jenis variabel dalam sistem proses

Sebagai contoh proses destilasi fraksionasi dalam kolom piring


memiliki jenis variabel sebagai berikut :

- Gangguan terukur : laju alir umpan


- Gangguan tak terukur : komposisi umpan
- Variabel termanipulasi : - laju refluks
- laju kalor ke pendidih ulang

- laju destilat

- laju produk bawah

- laju alir pendingin

- Variabel terkendali : - komposisi destilat

- komposisi produk bawah

- tinggi permukaan akumulator refluks

- tinggi permukaan kolom bawah

- tekanan kolom
- Variabel tak terkendali : suhu tiap piring sepanjang kolom

2.3 Jenis sistem pengendalian

2.3.1 Sistem Pengendalian Simpal terbuka dan Tertutup

Berdasarkan atas ada atau tidak adanya umpan balik, sistem


pengendalian dibedakan atas sistem pengendalian simpal terbuka (open
loop control system) dan sistem pengendalian simpal tertutup (closed loop
control system).

Sistem pengendalian simpal terbuka bekerja tanpa membandingkan


variabel proses yang dihasilkan dengan nilai acuan yang diinginkan. Sistem
ini bekerja semata mata bekerja atas dasar masukan yang telah dikalibrasi.
Sebagai contoh sederhana adalah keran air yang terkalibrasi. Dengan
memandang keran sebagai suatu sistem, maka bukaan keran (sudut putaran
keran) adalah sebagai masukan dan laju alir air sebagai keluaran sistem.
Berdasarkan hukum dinamika fluida, laju air tergantung pada beda tekanan
yang melintas keran. Misal pada posisi keran X1 dengan beda tekanan P2
mengalir air pada laju Q2 (gambar 2.2). Jika oleh sebab tertentu tiba tiba
beda tekanan berubah menjadi P1, maka posisi keran tetap X1 dan
menghasilkan laju alir Q1. Dengan demikian sistem pengendalian simpal
terbuka tidak dapat mengatasi perubahan beban atau gangguan yang terjadi.

Meskipun dari uraian di atas, sistem simpal terbuka merupakan sistem


yang buruk, karena tidak mampu mengatasi gangguan, tetapi memiliki
keuntungan sebagai berikut :

Lebih murah dan sederhana dibandingkan sistem simpal tertutup


Jika sistem mampu mencapai kestabilan sendiri, maka akan tetap
stabil
Untuk mengatasi kekurangan sistem simpal terbuka , operator pabrik
akan mengatur kembali besarnya gangguan agar diperoleh sasaran yang
diinginkan. Tetapi dengan tinadakan operator ini berarti telah membuat sistem
simpal tertutup.Berbeda dengan sistem simpal terbuka , pada sistem
pengendalian simpal tertutup terdapat tindakan membandingkan nilai variabel
proses dengan nilai acuan yang diinginkan. Perbedaan ini digunakan untuk
melakukan koreksi sedemikian rupa sehingga nilai variabel proses sama atau
dekat dengan nilai acuan. Dengan demikian terdapat mekanisme umpan balik.
Sehingga sistem pengendalian simpal tertutup lebih dikenal dengan sistem
pengendalian umpan balik.

P1
Q1
P2

Q2
P3

Q3

X1 keran

Keran air terkalibrasi


X Q

Gambar 2.3.1.1 Sistem Pengendalian Simpal Terbuka

Meskipun sistem simpal tertutup mampu mengatasi gangguan atau


perubahan beban tetapi memiliki kelemahan sebagai berikut :

Lebih mahal dan kompleks dibanding sistem simpal terbuka


Dapat membuat sistem tidak stabil, meskipun sebenarnya
tanpa umpan balik sistem dapat mencapai kestabilan sendiri.
2.3.2 Sistem Pengaturan dan Pengendalian

Berdasarkan nilai acuan, sistem pengendalian umpan balik dibedakan


atas dua jenis yaitu sistem pengendalian dengan nilai acuan tetap (dibidang
elektro sering disebut sistem pengaturan) dan sistem pengendalian dengan
nilai acuan berubah (dibidang mekanik sering disebut sistem pengendalian,
sistem servo atau tracking). Tujuan utama sistem pengaturan adalah
mempertahankan agar nilai variabel proses tetap pada nilai yang diinginkan.
Sedangkan pada sistem pengendalian, tujuan utamanya adalah
mempertahankan agar nilai variabel proses mengikuti perubahan nilai acuan.

Di bidang teknologi proses termasuk teknik kimia, meskipun hampir


semuanya bekerja dengan titik acuan tetap tetapi lebih populer dengan istilah
sistem pengendalian dan bukan sistem pengaturan. Hal ini disebabkan karena
istilah pengendalian lebih mencerminkan kondisi dinamik.

2.3.3. Sistem Pengendalian Umpan balik

Prinsip mekanisme kerja sistem pengendalian umpan balik adalah


mengukur variabel proses dan kemudian melakukan koreksi bila nilainya
tidak sesuai dengan yang diinginkan. Ciri utama pengendalian umpan balik
negatif. Artinya jika nilai variabel proses berubah terdapat umpan balik yang
melakukan tindakan untuk memperkecil perubahan itu.
2.4 Langkah pengendalian

Langkah langkah pengendalian adalah sebagai berikut :

a. Mengukur
Tahap pertama dari langkah pengendalian adalah mengukur atau mengamati
nilai variabel proses

b. Membandingkan

Hasil pengukuran atau pengamatan variabel proses (nilai terukur)


dibandingkan dengan nilai acuan (setpoint)

c. Mengevaluasi

Perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan dievaluasi untuk menentukan
langkah atau cara melakukan koreksi atas perbedaan itu

d. Mengoreksi

Tahap ini bertugas melakukan koreksi variabel proses agar perbedaan nilai
terukur dan nilai acuan tidak ada atau sekecil mungkin.

2.5 Instrumentasi proses

Pelaksanaan keempat langkah pengendalian seperti yang telah


dijelaskan pada point 2.4 memerlukan instrumentasi berikut :

a. Unit Pengukuran

Bagian ini bertugas mengubah nilai variabel proses yang berupa


besaran fisik atau kimia seperti laju alir, tekanan, suhu, pH, konsentrasi dan
sebagainya menjadi sinyal standar. Bentuk sinyal standar yang populer di
bidang pengendalian proses adalah berupa sinyal pneumatik (tekanan udara)
dan sinyal listrik. Unit pengukuran terdiri atas dua bagian besar yaitu :

1. Sensor yaitu elemen perasa yang langsung bersentuhan dengan variabel


proses
2. Transmiter yaitu bagian yang berfungsi mengubah sinyal dari sensor
(gerakan mekanik, perubahan hambatan, perunahan tegangan atau arus)
menjadi sinyal standar.
Dalam bidang pengendalian proses, istilah transmiter lebih populer
dibandingkan dengan tranduser. Meskipun keduanya berfungsi serupa, tetapi
transmiter mempunyai makna pengirim sinyal pengukuran ke unit pengendali
yang biasanya terletak jauh dari tempat pengukuran, ini lebih sesuai dengan
keadaan sebenarnya di pabrik.

b. Unit Pengendali

Bagian ini bertugas membandingkan, mengevaluasi, dan mengirimkan


sinyal ke unit kendali akhir. Evaluasi yang dilakukan berupa operasi
matematika seperti penjumlahan, pengurangan, perkalian, pembagian ,
integrasi dan diferensiasi. Hasil evaluasi berupa sinyalkendali yang dikirim
ke unit kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa
dengan sinyal pengukuran.

c. Unit kendali akhir

Bagian ini bertugas menerjemahkan sinyal kendali menjadi aksi atau


tindakan koreksi melalui pengaturan variabel termanipulasi. Unit ini terdiri
atas dua bagian besar, yaitu aktuator dan elemen kendali akhir. Aktuator
adalah penggerak elemen kendali akhir. Bagian ini dapat berupa motor listrik,
solenoida dan membran pneumatik. Sedangkan elemen kendali akhir
biasanya berupa katup kendali (control valve) atau elemen pemanas.

2.6 Diagram blok

Penggambaran suatu sistem atau komponen dari sistem dapat


berbentuk blok (kotak) yang dilengkapi dengan garis sinyal masuk dan
keluar. Sinyal dapat berupa arus listrik, tegangan (voltase), tekanan, aliran
cairan, tekanan cairan, suhu, pH, kecepatan, posisi dan sebagainya. Sinyal
yang perlu digambarkan hanyalah sinyal masuk dan sinyal keluar yang secara
langsung berperan dalam sistem. Sedangkan sumber energi atau massa yang
masuk biasanya tidak digambarkan.

Diagram blok lengkap sistem pengendalian flow digambarkan sebagai


berikut :

W-
r+ e U M+ C
GC GV GP

y-

Gambar 2.6.1 diagram blok lengkap pengendalian flow

Keterangan gambar :

r+ = nilai acuan atau setpoint value (SV)

e = sinyal galat (error) dengan e = r y

y = sinyal pengukuran

u = sinyal kendali

M+ = variabel termanipulasi

W- = variabel gangguan

C = variabel proses

GC = komputer

GV = pompa A

GP = orifice

H = transmiter
2.6.1 Tanggapan transien sistem tertutup

Sistem pengendalian dapat lebih disederhanakan, yaitu dengan


memandang sistem sebagai suatu blok dengan dua masukan (r dan w) dan
satu keluaran (y).

SISTEM PENGENDALIAN

W y

Gambar 2.6.1.1 Penyederhanaan sistem pengendalian sebagai satu blok

Jika ke dalam sistem pengendalian terjadi perubahan nilai acuan,


idealnya nilai variabel proses dapat mengikuti nilai acuan baru. Tetapi kondisi
demikian biasanya tidak terjadi. Nilai variabel proses akan mengalami
beberapa kemungkinan perubahan yaitu :

Tanpa osilasi (overdamped)


Osilasi teredam (underdamped)
Osilasi kontinyu (sustained oscillation)
Tidak stabil (amplitudo membesar)

Keempat tanggapan di atas dibuat dengan memberi masukan berupa


step function yaitu dengan perubahan mendadak dari satu nilai masukan
konstan ke nilai masukan konstan yang lain. Besarnya perubahan tersebut
biasanya paling besar 10 %.Tanggapan tanpa osilasi bersifat lambat namun
stabil. Sedangkan tanggapan osilasi teredam memiliki sedikit gelombang di
awal perubahan, dan selanjutnya amplitudo mengecil dan akhirnya hilang.
Tanggapan ini cukup cepat meskipun sedikit terjadi kestabilan.
Pada tanggapan dengan osilasi kontinyu variabel proses secara terus
menerus bergelombang dengan amplitudo dan frekuensi yang tetap. Terakhir
tanggapan tidak stabil, memiliki amplitudo membesar. Kondisi demikian
sangat berbahaya karena dapat merusak sistem keseluruhan.

y y

Tanggapan teredam Tanggapan osilasi teredam ( 0


( > 1) < < 1)

Osilasi kontinyu( Tak stabil ( <


= 1)

Gambar 2.6.1.2 Tanggapan sistem pengendalian simpal tertutup pada


perubahan nilai acuan
Dari keempat kemungkinan tadi yang paling dihindari bahkan sama
sekali tidak boleh terjadi adalah tanggapan tidak stabil dengan amplitudo
membesar. Sedangkan tanggapan osilasi kontinyu dalam beberapa hal masih
bisa diterima , meskipun cukup berbahaya.

perhatian untuk praktisi industri , meskipun variabel proses secara


terus menerus terlihat berayun seperti mengalami osilasi kontinyu, tetapi
belum tentu benar-benar terjadi osilasi dalam sistem pengendalian . Boleh
jadi kondisi demikian memang sifat variabel itu sendiri, misalnya aliran gas
atau turbulensi fluida.

2.7 Tujuan pengendalian

2.7.1 Hakikat Utama

Hakikat utama tujuan pengendalian proses adalah mempertahankan


nilai variabel proses agar sesuai dengan kebutuhan operasi. Makna dari
pernyataan ini adalah satu atau beberapa nilai variabel proses mungkin perlu
dikorbankan semata mata untuk mencapai tujuan yang lebih besar, yaitu
kebutuhan operasi keseluruhan agar berjalan sesuai yang dinginkan.

2.7.2 Tujuan Ideal dan Praktis

Tujuan ideal adalah mempertahankan nilai variabel proses agar


sama dengan nilai acuan. Sedangkan tujuan praktis adalah mempertahankan
nilai variabel proses disekitar nilai acuan dalam batas batas yang
ditetapkan.

Tujuan pengendalian erat berkaitan dengan kualitas pengendalian


yang didasarkan atas bentuk tanggapan variabel proses. Setelah terjadi
perubahan nilai acuan (setpoint) atau beban diharapkan.

o Penyimpangan maksimum dari nilai acuan sekecil mungkin


o Waktu yang diperluakan oleh variabel proses mencapai
kondisi mantap sekecil mungkin
o Perbedaan nilai acuan dan variabel proses setelah tunak
sekecil mungkin
Atau dapat dinyatakan dengan istilah umum sebagai berikut :

o Minimum overshoot
o Minimum settling time
o Minimum offset
Dengan kata lain kualitas pengendalian yang diharapkan adalah :

o Tanggapan cepat
o Hasilnya stabil dan tidak ada penyimpangan dengan nilai acuan

beban

Settling time

variabel
proses

offset
Maximum error (overshoot)

Gambar 2.7.2.1 Tanggapan sistem pengendalian

2.8 Model-model pegendalian


2.8.1 Pengendalian Proportional

Pengendalian proportional menghasilkan sinyal kendali yang besarnya


sebanding dengan sinyal galat (error). Sehingga terdapat hubungan tetap dan
lancar antara variabel proses (PV) dan posisi elemen kendali akhir. Gain
pengendali proportional adalah perubahan posisi katub dibagi dengan
perubahan tekanan. Di kalangan praktisi industri besaran gain kurang populer.
Sebagai gantinya dipakai besaran Proportional Band (PB) yaitu perubahan
galat / variabel proses yang dapat menghasilkan perubahan sinyal kendali
sebesar 100%. Besaran ini lebih mencerminkan kebutuhan pengendalian
dibandingkan gain proportional.

Lebar proportional band menentukan kestabilan sistem pengendalian.


Semakin kecil nilai PB pengendali semakin peka (tanggapan semakin cepat).
Offset yang terjadi semakin kecil tetapi sistem menjadi stabil tetapi
pengendali tidak peka dan offset besar. Pada PB sama dengan nol maka
perilaku pengendali proportional menjadi sama dengan pengendali on off.
Satu satunya problem pengendalian proportional adalah selalu
menghasilkan galat sisa (residual error atau offset) yang disebabkan
perubahan beban, sebab dengan perubahan beban memerlukan nilai sinyal
kendali (u) yang berbeda. Dengan demikian offset memang diperlukan untuk
menjaga nilai sinyal kendali baru (u) yang berbeda dengan Uo, untuk
menjaga keseimbangan massa dan atau energi yang baru.

Sifat sifat pengendalian proportional adalah keluaran sinyal kendali


terjadi seketika tanpa ada pergeseran fase (c=0).

2.8.2 Pengendali Proportional Integral (PI)

Penambahan integral pada pengendali proportional dimaksudkan


untuk menghilangkan offset. Mekanismenya mirip dengan kerja operator
yaitu dengan membuat nilai bias baru. Sehingga variabel proses sama dengan
nilai acuan untuk mengulang aksi proportional. Penambahan aksi integral
menambah kelambatan dan ketidakstabilan sistem. Pengaturan waktu integral
(T) tergantung pada waktu mati sistem proses. Waktu integral tidak boleh
kecil dibandingkan waktu mati. Jika waktu integral lebih kecil dari waktu
mati, maka keluaran pengendali terlalu cepat berubah dibanding tanggapan
sistem proses.

Hal ini mengakibatkan overshoot dan osilasi berlebihan. Sifat sifat


pengendali proportional integral (PI) adalah :

- Fase sinyal kendali tertinggal terhadap fase sinyal galat


- Tidak terjadi offset
- Tanggapan sistem lebih lambat dan cenderung kurang stabil.

2.8.3 Pengendali Proportional Integral Derivative (PID)

Kelambatan akibat aksi integral dihilangkan dengan menambahkan


aksi derivatif pada pengendalian PI sehingga menghasilkan jenis
pengendalian PID. Aksi derivatif bertujuan untuk mempercepat tanggapan
sekaligus memperkecil overshoot variabel proses. Namun penambahan
derivatif menyebabkan sistem menjadi peka terhadap noise. Selain itu
penambahan aksi derivatif tidak sesuai untuk proses yang memiliki waktu
mati dominan (lebih dari setengah konstanta waktu).

Sifat sifat pengendali proportional integral derivatif :

- Tidak terjadi offset dan peka terhadap adanya noise


- Tanggapan cepat dan amplitudo osilasi kecil (lebih stabil)

2.9 Proportional Solenoid Valve (PSV)


Proportional Solenoid Valve (PSV) adalah valve yang digunakan untuk
melindungi peralatan dari tekanan yang berlebih dengan cara membuang
tekanan berlebih sesuai tekanan yang telah diset pada PSV. PSV pada dasarnya
memiliki 5 bagian utama, yaitu: Adjusting Screw, Spring, Spindle, Disc dan
Nozzle. Prinsip kerja PSV sebenarnya cukup sederhana dimana Spring di-
setting untuk menahan disc yang duduk pada seating surface.
Tekanan yang datang dari system bertekanan akan ditahan oleh Disc.
Sedangkan Disc mempunyai kemampuan untuk menahan pressure dari system
bertekanan tergantung dari setting-an sping dan kekuatan spring ini diatur oleh
adjuster screw. Jika tekanan yang datang dari system melebihi kemampuan
spring maka disc akan membuka dan membuang tekanan berlebih tersebut.
Jika tekanan berlebih tersebut sudah terbuang maka disc akan menutup
kembali.

Gambar 2.9.1 Proportional Solenoid Valve


BAB II

METODOLOGI

1) ALAT DAN BAHAN


a. Alat
- Armfield PCT 40
b. Bahan
- Air
2) PROSEDUR PERCOBAAN
1. Memastikan bahwa peralatan telah terhubung dengan benar,seperti kabel
USB dan selang pembuangan di bawah tangki.
2. Menyalakan komuter dan alat.
3. Mengklik dua kai ikon PCT-40.
4. Pilih section 10 : Pressure Control lalu klik Load.
5. Mengklik Sample, pilih Sample Configuration. Pada menu Sample
Configuration diisikan parameter:
- Sampling Operation : Automatic
- Automatic Sampling Parameter :
- Sample Interval : 4 sec
6. Mengklik OK.
7. Mengklik View Graph klik Format.
8. Pilih Graph Data.
9. Klik icon View Diagram mengklik ikon PID lalu setting :
- Proportional Band (P) : 0
- Integral Time (I) : 0
- Derivative Time (D) : 0
- Set Point : 88,75
- Pilih Mode of Operation : Automatic
- Klik Apply, setelah itu OK.
10. Pilih ikon GO pada toolbar untuk memulai percobaan.
11. Amati respon yang terjadi saat setpoint tercapai.
12. Setelah 5 menit pilih ikon Stop untuk menghentikan record data
percobaan.
13. Buka grafik table data, buat analisa dari kondisi operasi dan data yang di
record selama percobaan.
14. Lakukan langkah diatas dengan variasi P, I, dan PID, masing-masing:
a. 10 0 0
b. 10 10 0
c. 10 10 5
d. 10 10 10
e. 10 20 5
f. 10 20 10
g. 20 0 0
h. 20 10 0
i. 20 10 5
j. 20 10 10
k. 20 20 5
l. 20 20 10
m. 40 0 0
n. 40 10 0
o. 40 10 5
p. 40 10 10
q. 40 20 5
r. 40 20 10
BAB III

PEMBAHASAN

Praktikum kontrol pressure ini bertujuan untuk mengamati prinsip kerja


sistem kontrol pressure dan mengamati respon dari mode pengendalian
proportional, integral dan derivatif terhadap pressure suatu aliran.
Pada praktikum ini digunakan instrument PCT-40. Pada alat PCT-40 dapat
mengukur besaran fisis salah satunya pressure atau tekanan. Dalam mengukur
tekanan terdapat PSV (Proportional Solenoid Valve), pressure transmitter,
pressure sensor dan control valve. Fluida masuk lalu menyentuh pressure sensor
kemudian hasil dari pembacaan pressure sensor akan diubah oleh pressure
transmitter menjadi sinyal standar, hasil pembacaan pressure transmitter menjadi
sinyal standar bernilai negatif. Hasil pembacaan sinyal standar dibandingkan
dengan nilai setpoint dan akan terjadi error. Error yang terjadi akan dikoreksi
oleh PC lalu akan diteruskan oleh proportional solenoid valve (PSV) kemudian
PSV akan mengatur bukaan untuk mengendalikan tekanan yang terjadi. Proses
terjadi pada gear pump SSR kemudian keluar PV (tekanan) yang kita inginkan.
Variabel proses dalam percobaan ini adalah pressure fluida dengan acuan (set
point) sebesar 88,75 mmHg. Dalam percobaan ini tidak ada yang menjadi
gangguan terukur maupun gangguan tak terukur. Yang berperan sebagai variabel
termanipulasi disini adalah laju alir fluida yang keluar dari PSV.
Pada percobaan yaitu dilakukan pengukuran pressure dengan mode
pengendalian propotional secara automatic. Pada praktikum ini nilai yang
diinginkan atau dicapai (Setpoint) yaitu 88,75 mmHg. Pada 3 metode
pengendalian yang digunakan, yaitu pengendalian Proportional Band,
Proportional Integral, dan Proportional Integral Derivative yang paling baik
digunakan ada 1 data pengendalian Proportional Band (P) 40%, Proportional
Integral (PI) 20s, Proportional Integral Derivative (PID) 10s dengan nilai
overshoot sebesar (16), nilai offset (0,5), dan undershoot (24). Nilai overshoot
didapat dari selisih antara set point dengan pembacaan pressure tertinggi pada
menit ke 00:00 dengan pressure sebesar 105 mmHg. Sedangkan nilai offset
diperoleh dari selisih antara set point dengan pembacaan pressure yang
mendekati set point pada menit ke 03:36 dengan pressure sebesar 89,25 mmHg
dan diperoleh juga nilai undershoot yang didapat dari selisih antara set point
dengan pembacaan flow rate terendah pada menit ke 08:00 dengan pressure
sebesar 64 mmHg.

40 20 10
110
100
90 88,75
80 mmH
70 g
60
Pressure
Pressure (mmHg) 50
40
30
20
10
0
00:00 02:53 05:46 08:38

Elapsed Time

Overshoot = 16

Offset = 0,5

Undershoot = 24