TUGAS PROSE PERMESINAN

Nama : Muhammad Makrus Abidin

Nim : 13156459
Jurusan : T. Mesin (Semester 8)
Dosen : Ir. Cheptadi kw. M.T.

Sabtu, 1 April 2017

1. Apa yang di maksud mesin perkakas?
2. Apa yang di maksud proses permesinan ( machining) ?
3. Ada berapa macam proses machining? Jelaskan!
4. Sebutkan elemen dasare mesin perkakas !
5. Bagaimana cara menentukan kec potong, dalamnya pemakanan dan bahan
pahat ?
6. Apa keuntungan mesin CNC dibandingkan dengan mesin konvensional ?
7. Apa perbedan proses bubut dengan drilling ?
8. Apa perbedaan mesin ketam dengan mesin serut?
9. Jelaskan hubungan CAD, CAM, CNC ?
10. Jelaskan pengaruh perkemb angan komputer terhadap mesin perkakas?
11. Apa peranan enginer dalam industri manufakture ?

Penyelesaian

1. Adalah mesin yang di gunakan untuk membentuk benda dengan cara

menyayat.
2. Proses pembentukan benda dengan mesin perkakas.
3. Proses machining ada 2 macam :
a. Proses machining konvensional
Contoh: bubut, borring, drilling, brussing, milling, sawing.

b. Proses machining kusus menggunakan mesin khusus.

Contoh:
a. EDM ( elektro discharge machining)

1
 Gb.Mesin EDM Gb. pahat dari tembaga

Gb. Skema EDM

Cara kerja mesin edm:
Proses pengerjaanya dengan cara pelepasan bunga api listrik
secara cepat yang berasal dari pahat yang bermuatan negatif ke
benda kerja yang bermuatan positif, melalui fluida dielektrik yang
menalir melalui sela di antara kedua benda kerja tersebut.
Material benda kerja : super alloy, baja
Material pahat :
a. Tembaga
b. Tellurium, chromium, zinc
c. Tembaga wolfram
d. Padual alluminiun

2
 e. Kuningan
f. Tunsten (wolfram)

b. ECM ( elektro chemical machining)

Gb. Skema ECM

Gb. Mesin ECM

ECM adalah sebuah proses elektrolic dan didasarkan pada
fenomena elektrolisis sebagai mana hukum faraday (1883) sering
diartikan sebagai mesin yang menyepuh dengan listrik dan serupa
dengan pengerjaan menggunakan mesin dalam suhu tinggi yang
diposisikan seperti elektroda dan benda. Melalui sebuah bahan
elektrolit dalam proses pemakanan yang menggunakan katode,
elektrolite dan anode sehingga dalam ECM tidak menggunakan
pahat. Peralatan potong ECM dikontrol sepanjang alur yang
diinginkan dan sangat dengan dekat dengan pengerjaan tetapi tidak
sampai menyentuh. Pemakanan bahan yang memiliki tingkat
kekerasan tinggi sangat mungkin dilakukan oleh ECM. Sepanjang
tidak ada perubahan panas atau tegangan mekanik yang
dipindahkan ke benda dan dimungkinkan pula untuk penyelesaian
permukaan.

3
 Prinsip kerja ECM yaitu benda kerja dihubugkan dengan
sumber arus searah yang bermuatan positif sedangkan pahat
dibuhungkan dengan sumber arus yang bermuatan positif dan
cairan elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja. Sehingga
terjadilah proses pengerjaan material benda kerja karena adanya
reaksi elektrokimia dan juga reaski kimia. Electro Chimical
Machining (ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda.

c. ECG ( elektro chemical grinding)

Gb. Skema ECG

Pengerjaan material dalam ECG ada beberapa proses :

a. 95 % adalah proses anodi
b. Proses abrasi
c. Pelepasan lapisan yang telah teroksidasi
Prinsip kerjanya adalah
Fungsi batu gerida : sebagai anoda
Fungsi benda kerja : sebagai katoda
Besar celah antara batu gerinda dengan benda kerja : 25 m

Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam ECG:

1. Untuk menjaga ketelitian dimensi benda kerja maka besarnya
arus listrik yang mengalir selama proses pengerjaan
berlangsung tetap dijaga konstan.
2. Eksentrisitas daripada grinding wheel tehadap sumbu
perputarannya harus dibuat seminimum mungkin. Karena
eksentrisitas sebesar 20 m akan menyebabkan

pertambahan lebar celah antara benda kerja dengan grinding

wheel sebesar 10 : 30 m.

4
 3. Luas permukaan kerja antara grinding wheel dengan benda
kerja diusahakan seluas mungkin, karena ini berarti akan
memperbesar arus listrik yang mengalir, berarti mempertinggi
red of metal removal.

d. AJM ( abrasive jet machining)

Gb. Mesin AJM

Gb. Skema AJM

Abrasive Jet Machining , Prinsip dasar AJM : >Pemusatan aliran

dengan kecepatan tinggi daripada fluida (udara atau gas) yang
bercampur dengan partikel-partikel abrasive pada benda kerja.
Metal removal pada benda kerja terjadi karena efek shearing oleh
partikel abrasive dan disertai oleh efek abrasi dan erosi oleh aliran
fluida dan partikel.

Parameter-parameter yang mempengaruhi proses AJM :

Kecepatan proses pengerjaan material (rate of metal removal)
Geometri dan surface finish dari pada benda kerja
Kecepatan keausan dari pada nozel

Persyaratan ukuran abrasive dan bidang pemakaiannya.

Abrasive,Ukuran Butir, dan Pemakaian :
Alumunium Oksida (Al2O3), 12-50 m, Untuk memotong,
membuat celah

5
 Silicium Carbide (SiC), 25-40 m, Untuk memotong, membuat
celah
Sodium Bikarbonat (NaHCO3) 27 m, Finishing, T= 50 C
Dolomite (CaMg(CO3), 200 mesh, Etching & polishing
Butiran Gelas, 0,635-1,27 mm, Polishing & deburing
Pemakaian AJM : super alloy, ceramic, refratory.
e. LBM ( laser beam machining).

Gb. Skema LBM

Proses pengerjaannya :
Dengan cara memfokuskan sinar laser pada permukaan benda kerja
dimana pada daerah tersebut material benda kerja akan leleh dan
menguap.
Material benda kerja : ceramic, alloy, steel, super alloy.

f. CHM ( CHEMICAL MACHINING)

Gb. Skema CHM

6
 Proses pengerjaannya dengan cara mengontrol proses pelarutan
yang terjadi pada permukaan benda kerja yang berhubungan
langsung dengan larutan
Material benda kerja :
1. Baja karbon
2. Aluminium
Proses CHM ini bisa di gunakan untuk :
1. Pembuatan lubang / celah
2. Untuk blanking
3. Untuk engrawing ( pembuatan huruf / tulisan )
Keuntungan proses CHM :
1. Set-up dan perkakas yang di pergunakan relatif murah
2. Tidak terjadi bekas-bekas gram pada bagian tepi dari pada
benda kerja yang di kerjakan
3. Pelat tipis dapat di kerjakan tanpa terjadi deformasi
4. Ketelitian pengerjaan bertambah dengan semakin tipisnya
benda kerja
5. Proses CHM tidak tergantung pada kerasnya benda kerja , pada
saat proses tidak terjadi perubahan fisik pada benda kerja
6. Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk benda kerja.

g. CHME ( CHEMICAL ETCING)

Gb. Skema CHME

Prinsip dasar sama dengan CHM.
CHME :

7
 Proses pengerjaan dengan cara penyemprotan larutan kimia pada
bagian permukaan benda kerja yang akan di kerjakan atau dengan
cara merendam benda kerja seperti yang di lakukan CHM.

h. Hot CHL ( HOT CHLORINE MACHINING)

Prosesnya sama dengan CHME, hanya dalam hal ini pelarut
kimianya berupa gas chlor.

i. USM ( ULTRASONIC MACHINING)

Gb. Skema proses USM

Proses pengerjaanya ( materiala removel) di kerjakan oleh partikel-
partikel abrasiv yang berada di antara pahat dengan benda kerja.
Pahat bergetar sedemikian rupa sehingga partikel-partikel abrasif
tersebut membentur permukaan benda kerja secara berulang-ulang.
Material benda kerja:
1. Bahan semi konduktor
2. Keramik
3. Refraktory materi
j. EBM ( ELEKTRON BEAM MACHINING)

Gb. Skema EBM

8
 Proses pengrjaan dengan cara pemusatan aliran elektron pada
permukaan benda kerja dimana pada daerah pemusatan ini ,
material benda keja menjadi leleh dan menguap.
Material benda kerja :
1. Material getas
2. Refraktory material

k. PAM ( PLASMA ARC MACHINING)

Gb. Skema PAM

Proses pengerjaanya dengan cara mengarahkan aliran gas panas
atau plasma, ke permukaan benda kerja sehingga bagian
permukaan inimenjadi leleh dan terkikis.
Material benda kerja:
1. Baja
2. Super alloy
l. IBM ( ION BEAM MACHINING)

Gb. Skema IBM

Pada prinsipnya proses IBM sama dengan proses PAM akan tetapi
dalam hal ini temperatur gas sangat tinggi sehingga secara
keseluruhan gas tersebut terionisasi.

9
 Perbedaan :
Proses machining konvensional : dapat menimbulkan bram
Proses machining kusus : tidak menimbulkan bram.

4. Elemen dasar mesin perkakas : cekam, kerangka, meja, penggerak, sistem,

kepala tetap.

5. cara menentukan kec potong, dalamnya pemakanan dan bahan pahat

Kecepatan potong adalah panjang ukuran lilitan pahat terhadap benda

kerja atau dapat juga disamakan dengan panjang tatal yang terpotong
dalam ukuran meter yangdiperkirakan apabila benda kerja berputar selama
satu menit. Sebagai contoh, baja lunak dapat dipotong sepanjang 30 meter
tiap menit. Hal ini berarti spindel mesin perlu berputar supaya ukuran mata
lilitan pahat terhadap benda kerja (panjang tatal) sepanjang 30 meter
dalam waktu putaran satu menit. Karena ukuran benda kerja berbeda
.d .n
V=
beda, maka : Rumus kecepatan potong 1000

Ket: V = Kecepatan potong (m/min)

d = diameter
n = Kecepatan putar poros utama (rpm)

Kedalaman pemakanan adalah rata rata selisih dari diameter benda kerja
sebelum dibubut dengan diameter benda kerja setelah di bubut. Kedalaman
pemakan dapat diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda
pemutar (skala pada pemutar menunjukan selisih harga diameter).
Kedalaman pemakanan dapat diartikan pula dengan dalamnya pahat
menusuk benda kerja saat penyayatan atau tebalnya tatal bekas bubutan.
Kedalaman pemakan dirumuskan sebagai berikut :

PEMILIHAN MATERIAL PAHAT

Untuk mempermudah pemilihan jenis material pahat, khusus untuk

pahat karbida yang di semen (Cemented Carbides, termasuk jenis Coated)

10
 maka ISO mengeluarkan satu standar klasifikasi pahat karbida berdarkan
jenis pemakainya.

Dalam hal ini pekerjaan pemesinan dikelompokan menjadi tiga

kelompok utama, yaitu :

1. Steel Cutting Grade ; untuk pemotongan berbagai jenis baja

yang akan menghasilkan geram yang continue (karena
relative liat). Diberi kode P (dank ode warna biru)

2. Cast Iron Cutting Grade ; guna melakukan berbagai jenis

besi tuang yang menghasilakan geram yssng bterputus-
putus (karena relative rapuh). Diberi kode huruf K (dank
ode waarna merah)

3. Intermediate Grade ; digunakan untuk proses pemesinan

berbagai jenis baja, besi tuang dan nonferrous yang
mempunyai sifat ketermesinan yang baik. Diberi kode
huruf M dan K.

6. keuntungan mesin CNC dibandingkan dengan mesin konvensional

1. Kelebihan
a. Produktif dapat dikurangi
b. Keakuratan pada lebih besar dan repeatabilas.
c. Menurunkan tingkat tarip sisa
d. Kebutuhan pemeriksaan adalah mengurangi
e. Ilmu ukur benda kerja lebih rumit
f. Perubahan rancang bangun dapat diperiksa dengan lebih teliti.
g. Peralatan sederhana tetap diperlukan
h. waktu laju awal pabrikasi lebih pendek
i. Dapat mengurangi komponen yang diinventarisir
j. Lebih sedikit memerlukan floorspace
k. Level keterampilan yang dibutuhan operator dikurangi

7. Mesin bubut yang berputar adalah benda kerjanya.

Mesin drilling yang berputar adalah mata bornya.

8. Mesin ketam : yang bergerak meja mesin

Mesin Serut : yang bergerak pahatnya.

9. CAD : pembuatan drawing

CAM : pembuatan program
CNC : menjalankan program

11
 10. Dengan perkembangan ilmu komputer mesin perkakas di lengkapi dengan
sistem komputer.

11. Designer, managerial, qualiti control, dll

Sabtu, 8 April 2017 (TUGAS)

1. Sebutkan klasifikasi proses permesinan menurut jenis gerakan pahat
perkakas potong terhadap benda kerja? lengkapi dengan gambar sket!
2. Sebutkan klasifikasi proses permesinan menurut jenis mesin perkakas
yang di gunakan! Lengkapi dengan tabel!
3. Sebutkan klasifikasi proses pemesinan berdasarkan pembentukan
permukaan lengkapi dengan gambar flow chart!
4. Gambarkan bentuk-bentuk pahat pada proses pemesinan !
5. Gambarkan pahat potong mata tungggal dan sebutkan bagian-bagianya
pahat bodi dan pahat frais !
6. Gambarkan skema pembentukan serpihan / gram dengan pahat potong
mata tungggal!
7. Gambarkan skema gaya-gayayang terjadi pada pahat potong mata tunggal!
8. Sebutkan fungsi-fungsi coolent pada proses pemesinan!
9. Jelaskan rumus-rumus kalor tentang umur pahat berikan contoh
perhitungan!
10. Jelaskan pendapat saudara, pertimbangan apa yang di pake untuk
menentukan dalamnya pemakanan dan kec makan pada proses pemesinan?
Penyelesaian:

1. klasifikasi proses permesinan menurut jenis gerakan pahat perkakas

potong terhadap benda kerja adalah sebagai berikut:
a. proses bubut adalah : proses permesinan dimana gerak potong
dilakukan oleh benda kerja sedangkan gerak makan di lakukan oleh
pahat.
b. Proses gurdi adalah proses permesinan dimana gerak potong dilakukan
oleh pahat sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat juga.
c. Proses frais adalah proses permesinan dimana gerak potong dilakukan
oleh pahat sedangkan gerak makan dilakukan oleh benda kerja.
d. Proses gerinda rata(surface grinding) adalah proses permesinan dimana
gerak potong dilakukan oleh pahat ( batu grinda) sedangkan gerak
makan dilakukan oileh benda kerja.
e. Proses grinda silindris adalah proses permesinan dimana gerak potong
dilakukan oleh pahat ( batu grinda) sedangkan gerak makan dilakukan
oileh benda kerja.
f. Proses skrap ( shapping dan planing):

12
 a. Proses Shaping skrap : dimana gerak potong dilakukan oleh pahat
sedagkan gerak makan dilakukan oleh benda kerja.
b. Proses planing skrap : dimana gerak potong dilakukan oleh benda
kerja sedangkan gerak makandilakukan oleh pahat.
g. Proses gergaji atau parut : proses pemotongan nbenda kerja dengan
cara mengikis dimana gerak potong dilakukan oleh mata pahat.

13
2. klasifikasi proses permesinan menurut jenis mesin perkakas yang di
gunakan :
No Jenis proses Mesin perkakas yang di gunakan
1 Bubut ( turning) Mesin bubut ( lathe)
2 Gurdi ( drilling ) Mesin gurdi ( drilling machine)
3 Sekrap ( shaping &planing) Mesin skrap ( shaping machine &
planing machine)
4 Frais ( milling) Mesin frais ( milling machine)
5 Gergaji (sawing) Mesin gergaji (sawing machine)

14
 6 Koter / pelebaran lubang Mesin koter ( boring machine )
(boring)
7 Parut ( broaching) Mesin parut/mesin broc
( broaching machine )
8 Gerinda (grinding) Mesin grinda ( grinding machine)
9 Asah ( honing ) Mesin asah ( mhoning machine)
10 Asah halus ( lapping) Mesin asah halus ( lapping
machine)
11 Asah super halus ( super Mesin asah super halus/mesin asah
finishing) kaca ( super /mirror finishing)
12 Kilap (polishing&buffing) Mesin pengkilap ( polisher/buffer)

3. klasifikasi proses pemesinan berdasarkan pembentukan permukaan:

4. bentuk-bentuk pahat pada proses pemesinan

a. bentuk pahat bubut

15
 b. bentuk pisau frais

5. pahat potong mata tungggal dan sebutkan bagian-bagianya pahat bodi dan
pahat frais

16
 a. pahat body bubut

Bagian-bagian pahat

Pahat frais

17
6. skema pembentukan serpihan / gram dengan pahat potong mata tungggal

Ada dua macam serpihan yang pembentukanya melengkung ke

atas dan ada yang melengkung ke sisi, dalam menganalisa pemotongan
serpihan yang baik di follan dalam mata pahat maka terjadi gaya gesek
yang tinggi sehingga benda yang berbentuk serpihan akan sangat besar
untuk mengatasi gaya gesekan, maka dalam pahat pemotong mata tunggal,
macam serpihan makin tebal T1, lebih tebal T2. Dan terjadi untuk
memotong mengatasi gaya gesek dan gaya geser yang semakin besar.

7. skema gaya-gaya yang terjadi pada pahat potong mata tunggal

18
 Daya kuda juga bisa dihitung dari pengukuran gaya-gaya oleh
dinamometer dan Fc. Daya kuda yang didapat adalah daya pada spindel.

dimana : Fc = Gaya potong, lb (N)

Vc = Kecepatan potong, ft/min (m/s)

Daya pada motor, HPm :

dimana : E = Efisiensi penggerak spindel, %

Laju pelepasan logam bisa dicari dengan rumus :

19
 Kadang-kadang digunakan daya satuan yang persamaannya adalah

8. fungsi-fungsi coolent pada proses pemesinan :

a) Mengurangi gesekan antara serpihan, pahat dan benda kerja.
b) Mengurangi suhu padat dan benda kerja.
c) Mencuci serpihan
d) memperbaiki penyelesaian permukaan.
e) Menaikkan umur pahat.
f) Menurunkan daya yang diperlukan.
g) Mengurangi kemungkinan korosi pada benda kerja dan mesin.
h) Membantu mencegah menempelnya serpihan kepala pahat

9. rumus-rumus kalor tentang umur pahat berikan contoh perhitungan

Fred W. Taylor merumuskan :
VTn = C
dengan : V = kecepatan memotong, m/min
T = umur pahat, menit
n = eksponen tergantung pada kondisi pemotongan
C = konstan = kecepatan memotong untuk suatu umur
pahat satu menit.

Kecepatan potong dirumuskan :

20
 CS = DN/1000
dengan : CS = kecepatan potong, m/min
D = diameter, mm
N = kecepatan putar, rpm

10. menurut saya pertimbangan yang di pake untuk menentukan dalamnya

pemakanan dan kec makan pada proses pemesinan adalah sebagai berikut:
a. Putaran benda kerja
b. Fidding
c. Jenis material
d. Keausan pahat

Sabtu, 29 April 2017

Soal
Sebuah plat baja lunak tebal 1 cm akan di lubangi dengan pahat HSS, diameter
lubang 20 mm.
Plat baja di gunakan untuk konstruksi banguan, dengan 1 kali proses pengeboran.
Tentukan : waktu pelubangan.
Jawab

21
 CoTgn 600
= yt
Y = 10
mm x
0
Cotgn 60
= 10
mm x 1/tan
600
=
5.77 mm
Cs =
Dn
1000

Cs
n= x D x 1000

15 m
n = x 0,020 m x 1000 put /menit
n = 238,7 put/menit

Mencari waktu potong :

L total
T= nxf

20,78 mm
put mm
T= 238,7 x 0,38
menit put

= 0,229 menit =13,2 second = 14 second

Waktu produksi :
Waktu potong : 14 second
Waktu penyetelan : 60 second

22
 Waktu peleopasan : 30 second
Total waktu : 104 second

jam
8 x 3600 secont / jam
hari
Waktu produksi :
104 secont / pcs

: 276,9 pcs/ hari

Misal target : 10.000 pcs/bulan.

Apa yang anda lakukan, untuk mencapai target tersebut ?
Jawab :
Yang saya lakukan adalah menambah jumlah mesin .
Jadi jumlah mesin yang di butuhkan adalah :
10.000 pcs /bulan
pcs
Jumlah mesin : 276,9 x 22 hari/bulan
hari

:1,64 buah mesin

Akan tetapi sebelum membeli mesin, perusahaan akan mengambil kebijakan sbb:
Pada umumnya kebijakan perusahaan yang di ambil adalah :
1. Take over
2. Off day
3. Sift
4. Subcont
5. Beli mesin
Keuntungan kebijakan di atas adalah : kualitas terjaga
Kerugian di atas adalah :
kualitas akan di sabotase oleh karyawan yang kesejahteraannya tidak
terpenuhi.

Mencari bram yang terbuang :

Bram 2
0,38
mm
Volume bram dalam satu putaran ( 1x makan),

23
Luas alas : r 2

: 3,14 x 102 mm = 314 mm2

Volume : r 2t
: 3,14 x 102 mm x 0,38 mm/put
: 119,32 mm3/put

Jika

10 mm

20 mm

10 mm
=26,315 put=27 put
Maka : 0,38 mm/ put

Total volume = 119,32 mm3/put X 27 put/pcs

= 3221,64 mm3/put

= 3,2 cm3/pcs

Tabel massa jenis

24
Berdasarkan , massa jenis besi : 7,90 gr/cm3

Berat bram / pcs adalah = 3,2 cm3/pcs X 7,9 gr/cm3 = 25,5 gr/pcs

Dalam satu hari = 8 jam / hari X 3600 scont/jam = 28800 s/hari

Waktu produksi 1 lubang = 104 s/pcs. Hari kerja = 22 hari / bulan

28800 s/hari
Dalam sehari bisa membuat lubang = 104 s / pcs = 277 pcs/hari

Dalam 1 hari berat bram = 25,5 gr/pcs X 277 pcs/hari

= 7063,5 gr/hari

= 7,0635 kg/hari

= 0,07 ton / hari

Berat bram dalam satu bulan = 0,07 ton / hari X 22 hari/bulan

= 1,54 Ton/bulan

Nb : Total bram yang di hasilkan selama 22 hari kerja, kurang dari 1,54 ton /
bulan, karena waktu mengasah mata bor belom di perhitungkan.

25
Sabtu, 6 Mei 2017

Soal

1. Apa fungsinya mesin milling dan mesin serut/shaper

2. Jelaskan mesin milling dan mesin shaper
3. D

L total
s
4. Soal plat SS 400 tebal 10 mm, panjang 500 mm, lebar 200 mm dihaluskan
plat permukaannya. Buatlah kualitas dengan menggunakan mesin milling
atau mesin shaper.

Penyelesain:

1. Fungsi mesin milling : frais muka,reaming, bidang rata miring menyudut,

bidang siku, bidang sejajar, membuat alur lurus atau melingkar, membuat
pengeboran lubang atau memperbesar lubang, membuat roda gigi lurus,
helik, paying, cacing, dll
Fungsi mesin shaper : membuat alur, membuat dudukan pasak, meratakan
bidang, membuat bidang bersudut atau bertingkat, dll

2. Mesin shaper : mesin perkakas yang mempunyai gerak utama bolak-balik

horizontal dan berfungsi untuk merubah bentuk dan ukuran benda kerja
sesuai dengan yang dikehendaki atau mesin dengan pahat pemotong ulak-
alik, dari jenis pahat mesin bubut, yang mengambil pemotongan berupa
garis lurus dengan menggerakkan benda kerja menyilang jejak dari pahat
ini. Sedangkan,
Mesin milling : mesin perkakas yang dalam proses kerja pemotongannya
dengan menyayat atau memakan benda kerja menggunakan alat potong
bermata banyak yang berputar (multipoint cutter). Pisau frais dipasang
pada sumbu atau arbor mesin yang didukung dengan alat pendukung arbor.
Pisau tersebut akan terus berputar apabila arbor mesin diputar oleh motor
listrik, agar sesuai dengan kebutuhan, gerakan dan banyaknya putaran
arbor dapat diatur oleh operator mesin frais.

3.
D

26
 D-d
d

s
D/2


D
Maka Rumus : d
2



D/2


D
d
2



s=

Diket: panjang (L) = 500 mm, lebar = 200 mm, tebal = 10 mm

Dibuat alur dengan lebar 2cm dengan kedalaman 2cm, menggunakan

cutter milling dengan diameter 5cm yg berisi 15 gigi, lebar cutter 1 cm.

Asumsi Cs = 2m/menit, overlap awal 10 mm dan overlap akhir 10mm

Dit: L total ?

Jawab:

Ltotal = L + overlap awal + overlap akhir + S

D/2 5/2


D 5
d 2
S 2 = 2

27
 0.5


25
=
( )
4
+ = 2.55 cm

Ltotal = 50 + 1 + 1 + 2.55 = 54.55 cm

4. MESIN MILLING
d=50mm

10mm

500 mm

0.5455m
Ltotal 2m
T= = =0.273 menit Proses pemotongan untuk sekali
Cs menit

jalan
Sedangkan untuk sekali jalan prose milling pahat memotong maksimal
0.5cm sedangkan lebar yang harus dipotong 2mm, karena kalau
dipaksakan akan panas dan patah, maka proses yang dilakukan utntuk
pemotongan adalah 4x dan untuk proses mesin milling perlu diperhatikan
proses-proses yang mendukung proses milling yang tidak hanya untuk
dilakukan proses pemotongan saja, maka waktu total prose milling adalah:

28
 a) Waktu pasang dan stel (T1) = 2 menit
b) Waktu potong 1 (T2) = 0.273 menit
c) Waktu potong ke-2 (T3) = 0.273 menit
d) Waktu potong ke-3 (T4) = 0.273 menit
e) Waktu potong ke-4 (T5) = 0.273 menit
f) Waktu bongkar (T6) = 1 menit

Jadi waktu total yang diperlukan adalah:

Ttotal=T1+T2+T3+T4+T5+T6

=2+0.273+0.273+0.273+0.273+1= 4.09 menit

Kecepatan penghasil gram adalah v = . d . n

200 cm/menit
=12.74 rpm
n 3.14 x 5

3.14 x 5
x 2 cmx12.74
kecepatan penghasil gram = 15 gigi x 0.5 x 15 gigi

3
= 199.4 cm /menit

MESIN SHAPER

5/2
D/2

5
D 2
d 2
S 2 =

2

2.55+ 0.5+0.5+50+0.5+ 0.5+2.55

=0.29 menit
T = Ptotal/ Cs = 200 cm/menit

Ltotal = L + overlap awal + overlap akhir

= 50+1+1 = 52 cm

29
 Ltotal 0.52m
T= = =0.26 menit
C s 2 m/menit

Untuk kedalaman potong 2cm diperlukan 4x proses sekrap dikarenakan

pahat maksimum kerjanya adalah 0.5cm. Jika lebih dari itu pahat akan
panas dan patah.

Kecepatan balik sekrap = 0.29 menit

Kecepatan balik mesin sekrap = (0.29 x 0.26) + 0.26 = 0.34 menit (1x
jalan)

Jadi waktu potong 4x jalan adalah 0.34 x 4 = 1.36 menit

Waktu pasang dan stel = 2 menit

Waktu bongkar = 1 menit

Waktu total = 2 + 1.36 + 1 = 4.36 menit

KESIMPULAN

Dari kedua proses diatas (mesin milling dan mesin sekrap) walaupun waktu yang
dibutuhkan keduanya sama akan tetapi dengan menggunakan mesin milling lebih
efektif dikarenakanmesin milling saat pahat kembali melakukan prose pemakanan
atau pemotongan sedangkan mesin sekrap hanya kembali lagi tetapi tidak
melakukan prose pemakanan.

30