Penyelesaian
1
Gb.Mesin EDM Gb. pahat dari tembaga
2
e. Kuningan
f. Tunsten (wolfram)
3
Prinsip kerja ECM yaitu benda kerja dihubugkan dengan
sumber arus searah yang bermuatan positif sedangkan pahat
dibuhungkan dengan sumber arus yang bermuatan positif dan
cairan elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja. Sehingga
terjadilah proses pengerjaan material benda kerja karena adanya
reaksi elektrokimia dan juga reaski kimia. Electro Chimical
Machining (ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda.
4
3. Luas permukaan kerja antara grinding wheel dengan benda
kerja diusahakan seluas mungkin, karena ini berarti akan
memperbesar arus listrik yang mengalir, berarti mempertinggi
red of metal removal.
5
Silicium Carbide (SiC), 25-40 m, Untuk memotong, membuat
celah
Sodium Bikarbonat (NaHCO3) 27 m, Finishing, T= 50 C
Dolomite (CaMg(CO3), 200 mesh, Etching & polishing
Butiran Gelas, 0,635-1,27 mm, Polishing & deburing
Pemakaian AJM : super alloy, ceramic, refratory.
e. LBM ( laser beam machining).
6
Proses pengerjaannya dengan cara mengontrol proses pelarutan
yang terjadi pada permukaan benda kerja yang berhubungan
langsung dengan larutan
Material benda kerja :
1. Baja karbon
2. Aluminium
Proses CHM ini bisa di gunakan untuk :
1. Pembuatan lubang / celah
2. Untuk blanking
3. Untuk engrawing ( pembuatan huruf / tulisan )
Keuntungan proses CHM :
1. Set-up dan perkakas yang di pergunakan relatif murah
2. Tidak terjadi bekas-bekas gram pada bagian tepi dari pada
benda kerja yang di kerjakan
3. Pelat tipis dapat di kerjakan tanpa terjadi deformasi
4. Ketelitian pengerjaan bertambah dengan semakin tipisnya
benda kerja
5. Proses CHM tidak tergantung pada kerasnya benda kerja , pada
saat proses tidak terjadi perubahan fisik pada benda kerja
6. Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk benda kerja.
7
Proses pengerjaan dengan cara penyemprotan larutan kimia pada
bagian permukaan benda kerja yang akan di kerjakan atau dengan
cara merendam benda kerja seperti yang di lakukan CHM.
8
Proses pengrjaan dengan cara pemusatan aliran elektron pada
permukaan benda kerja dimana pada daerah pemusatan ini ,
material benda keja menjadi leleh dan menguap.
Material benda kerja :
1. Material getas
2. Refraktory material
9
Perbedaan :
Proses machining konvensional : dapat menimbulkan bram
Proses machining kusus : tidak menimbulkan bram.
Kedalaman pemakanan adalah rata rata selisih dari diameter benda kerja
sebelum dibubut dengan diameter benda kerja setelah di bubut. Kedalaman
pemakan dapat diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda
pemutar (skala pada pemutar menunjukan selisih harga diameter).
Kedalaman pemakanan dapat diartikan pula dengan dalamnya pahat
menusuk benda kerja saat penyayatan atau tebalnya tatal bekas bubutan.
Kedalaman pemakan dirumuskan sebagai berikut :
10
maka ISO mengeluarkan satu standar klasifikasi pahat karbida berdarkan
jenis pemakainya.
11
10. Dengan perkembangan ilmu komputer mesin perkakas di lengkapi dengan
sistem komputer.
12
a. Proses Shaping skrap : dimana gerak potong dilakukan oleh pahat
sedagkan gerak makan dilakukan oleh benda kerja.
b. Proses planing skrap : dimana gerak potong dilakukan oleh benda
kerja sedangkan gerak makandilakukan oleh pahat.
g. Proses gergaji atau parut : proses pemotongan nbenda kerja dengan
cara mengikis dimana gerak potong dilakukan oleh mata pahat.
13
2. klasifikasi proses permesinan menurut jenis mesin perkakas yang di
gunakan :
No Jenis proses Mesin perkakas yang di gunakan
1 Bubut ( turning) Mesin bubut ( lathe)
2 Gurdi ( drilling ) Mesin gurdi ( drilling machine)
3 Sekrap ( shaping &planing) Mesin skrap ( shaping machine &
planing machine)
4 Frais ( milling) Mesin frais ( milling machine)
5 Gergaji (sawing) Mesin gergaji (sawing machine)
14
6 Koter / pelebaran lubang Mesin koter ( boring machine )
(boring)
7 Parut ( broaching) Mesin parut/mesin broc
( broaching machine )
8 Gerinda (grinding) Mesin grinda ( grinding machine)
9 Asah ( honing ) Mesin asah ( mhoning machine)
10 Asah halus ( lapping) Mesin asah halus ( lapping
machine)
11 Asah super halus ( super Mesin asah super halus/mesin asah
finishing) kaca ( super /mirror finishing)
12 Kilap (polishing&buffing) Mesin pengkilap ( polisher/buffer)
15
b. bentuk pisau frais
5. pahat potong mata tungggal dan sebutkan bagian-bagianya pahat bodi dan
pahat frais
16
a. pahat body bubut
Bagian-bagian pahat
Pahat frais
17
6. skema pembentukan serpihan / gram dengan pahat potong mata tungggal
18
Daya kuda juga bisa dihitung dari pengukuran gaya-gaya oleh
dinamometer dan Fc. Daya kuda yang didapat adalah daya pada spindel.
19
Kadang-kadang digunakan daya satuan yang persamaannya adalah
20
CS = DN/1000
dengan : CS = kecepatan potong, m/min
D = diameter, mm
N = kecepatan putar, rpm
21
CoTgn 600
= yt
Y = 10
mm x
0
Cotgn 60
= 10
mm x 1/tan
600
=
5.77 mm
Cs =
Dn
1000
Cs
n= x D x 1000
15 m
n = x 0,020 m x 1000 put /menit
n = 238,7 put/menit
20,78 mm
put mm
T= 238,7 x 0,38
menit put
22
Waktu peleopasan : 30 second
Total waktu : 104 second
jam
8 x 3600 secont / jam
hari
Waktu produksi :
104 secont / pcs
Bram 2
0,38
mm
Volume bram dalam satu putaran ( 1x makan),
23
Luas alas : r 2
Jika
10 mm
20 mm
10 mm
=26,315 put=27 put
Maka : 0,38 mm/ put
= 3221,64 mm3/put
= 3,2 cm3/pcs
24
Berdasarkan , massa jenis besi : 7,90 gr/cm3
Berat bram / pcs adalah = 3,2 cm3/pcs X 7,9 gr/cm3 = 25,5 gr/pcs
28800 s/hari
Dalam sehari bisa membuat lubang = 104 s / pcs = 277 pcs/hari
= 7063,5 gr/hari
= 7,0635 kg/hari
= 1,54 Ton/bulan
Nb : Total bram yang di hasilkan selama 22 hari kerja, kurang dari 1,54 ton /
bulan, karena waktu mengasah mata bor belom di perhitungkan.
25
Sabtu, 6 Mei 2017
Soal
L total
s
4. Soal plat SS 400 tebal 10 mm, panjang 500 mm, lebar 200 mm dihaluskan
plat permukaannya. Buatlah kualitas dengan menggunakan mesin milling
atau mesin shaper.
Penyelesain:
3.
D
26
D-d
d
s
D/2
D
Maka Rumus : d
2
D/2
D
d
2
s=
Dit: L total ?
Jawab:
D/2 5/2
D 5
d 2
S 2 = 2
27
0.5
25
=
( )
4
+ = 2.55 cm
4. MESIN MILLING
d=50mm
10mm
500 mm
0.5455m
Ltotal 2m
T= = =0.273 menit Proses pemotongan untuk sekali
Cs menit
jalan
Sedangkan untuk sekali jalan prose milling pahat memotong maksimal
0.5cm sedangkan lebar yang harus dipotong 2mm, karena kalau
dipaksakan akan panas dan patah, maka proses yang dilakukan utntuk
pemotongan adalah 4x dan untuk proses mesin milling perlu diperhatikan
proses-proses yang mendukung proses milling yang tidak hanya untuk
dilakukan proses pemotongan saja, maka waktu total prose milling adalah:
28
a) Waktu pasang dan stel (T1) = 2 menit
b) Waktu potong 1 (T2) = 0.273 menit
c) Waktu potong ke-2 (T3) = 0.273 menit
d) Waktu potong ke-3 (T4) = 0.273 menit
e) Waktu potong ke-4 (T5) = 0.273 menit
f) Waktu bongkar (T6) = 1 menit
Ttotal=T1+T2+T3+T4+T5+T6
200 cm/menit
=12.74 rpm
n 3.14 x 5
3.14 x 5
x 2 cmx12.74
kecepatan penghasil gram = 15 gigi x 0.5 x 15 gigi
3
= 199.4 cm /menit
MESIN SHAPER
5/2
D/2
5
D 2
d 2
S 2 =
2
= 50+1+1 = 52 cm
29
Ltotal 0.52m
T= = =0.26 menit
C s 2 m/menit
Kecepatan balik mesin sekrap = (0.29 x 0.26) + 0.26 = 0.34 menit (1x
jalan)
KESIMPULAN
Dari kedua proses diatas (mesin milling dan mesin sekrap) walaupun waktu yang
dibutuhkan keduanya sama akan tetapi dengan menggunakan mesin milling lebih
efektif dikarenakanmesin milling saat pahat kembali melakukan prose pemakanan
atau pemotongan sedangkan mesin sekrap hanya kembali lagi tetapi tidak
melakukan prose pemakanan.
30