See

discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.net/publication/302403604

Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi

Menggunakan Algoritma CRAFT

Conference Paper October 2015

CITATIONS READS

0 444

4 authors, including:

Muhammad Iqbal Devi Pratami

Telkom University Telkom University
3 PUBLICATIONS 0 CITATIONS 11 PUBLICATIONS 0 CITATIONS

SEE PROFILE SEE PROFILE

Ika Arum Puspita

Telkom University
10 PUBLICATIONS 1 CITATION

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Develop e-learning content for Project Management Class View project

All content following this page was uploaded by Devi Pratami on 09 May 2016.

The user has requested enhancement of the downloaded file. All in-text references underlined in blue are added to the original document
and are linked to publications on ResearchGate, letting you access and read them immediately.
 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi

Menggunakan Algoritma CRAFT
Rizaldi Ihsan Darmawan
Program Studi Teknik Industri, Telkom University
Jalan Telekomunikasi, Bandung, 40257
Tel: 022-7564108, Fax: 022-227565200
Email: rizaldibndl@gmail.com

Muhammad Iqbal
Program Studi Teknik Industri, Telkom University
Jalan Telekomunikasi, Bandung, 40257
Tel: 022-7564108, Fax: 022-227565200
Email: iqbal.stradivari@gmail.com

Devi Pratami
Program Studi Teknik Industri, Telkom University
Jalan Telekomunikasi, Bandung, 40257
Tel: 022-7564108, Fax: 022-227565200
Email: devipratami@telkomuniversity.ac.id

Ika Arum Puspita

Program Studi Teknik Industri, Telkom University
Jalan Telekomunikasi, Bandung, 40257
Tel: 022-7564108, Fax: 022-227565200
Email: ikaarumpuspita@yahoo.com

Abstrak. PT Venamon adalah perusahaan yang memproduksi produk sepatu sebagai produk utama dalam kegiatan
produksinya. Sejak awal berdirinya, perusahaan ini telah bekerja sama dengan pihak pemerintah dalam rangka memenuhi
kebutuhan sepatu dinas lapangan dan sepatu dinas harian. Secara rutin PT Venamon menyuplai sepatu kepada TNI dan POLRI
juga departemen-departemen pemerintah lainnya.
Dalam proses produksinya, sepatu PDH M25 melalui beberapa proses yaitu proses cutting, skiving, sewing, assembly, dan
finishing. Permasalahan yang dialami pada proses produksi PT Venamon adalah terjadinya backtracking pada perpindahan dari
departemen skiving menuju departemen sewing, hal ini berdampak pada bertambahnya jarak perpindahan proses produksi
dan biaya material handling. Penelitian yang dilakukan akan diproses menggunakan Algoritma CRAFT untuk melakukan
perbaikan pada departemen produksi PT Venamon. Algoritma CRAFT bekerja dengan memindahkan departemen dengan
parameter jarak material handling minimum untuk mendapatkan solusi terbaik.
Pada penelitian ini pemilihan layout didasarkan alasan perbandingan total momen perpindahan dan Benefit-cost ratio antara
existing layout, alternatif layout 1, alternatif layout 2. Total momen perpindahan yang dihasilkan final layout yang diambil dari
alternatif layout 1 adalah 1459,6 meter per hari dan menghasilkan efisiensi sebesar 17% dari existing layout. Dapat
disimpulkan bahwa algoritma CRAFT dapat digunakan untuk meminimasi total momen perpindahan yang menjadi tujuan PT
 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

Venamon.
Kata kunci: Tata Letak, Fasilitas, CRAFT, Momen Perpindahan, Biaya Simulasi.

1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT Venamon adalah perusahaan yang memproduksi produk sepatu sebagai produk utama dalam kegiatan produksinya.
Berdasarkan produk yang dihasilkan dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu produk militer dan komersil. Produk militer
terdiri atas sepatu dinas lapangan dan sepatu dinas harian. Salah satu produk militer PT Venamon adalah sepatu PDH M25
yang diproduksi untuk kalangan militer. Dalam proses produksi, sepatu PDH M25 yang ada di PT Venamon melalui beberapa
proses yaitu proses cutting, skiving, sewing, assembly, dan finishing. Permasalahan yang dialami pada proses produksi PT
Venamon adalah terjadinya backtracking berdasarkan layout existing. Backtracking yang terjadi adalah pada perpindahan dari
departemen skiving menuju departemen sewing, hal ini berdampak pada bertambahnya jarak perpindahan proses produksi dan
biaya material handling. Perbaikan tata letak PT Venamon menjadi suatu rencana strategis perusahaan karena adanya beberapa
alasan seperti backtracking pada departemen skiving ke sewing dan departemen yang menunjang proses produksi akan
dipindahkan ke lantai bawah untuk memudahkan handling dari material, untuk meningkatkan keamanan operator yang
membawa beban 25 kg. Freivalds & Niebel (2013) menyatakan bahwa beban maksimum manusia untuk membawa benda
adalah 23 kg. Selain itu untuk adanya rencana penambahan fasilitas karena terdapat departemen yang hasilnya tidak
mencukupi demand. Tabel I.1 menunjukkan alasan penambahan mesin.
Tabel 1.1 Alasan Penambahan Fasilitas
Nama Jumlah yang dihasilkan Jumlah yang diminta per
Departemen per hari hari

Assembly 834 pasang 917 pasang

Sewing
M- M- M-
D E F
Lantai 2
M- M- M-
D E F
M- M- M-
D E F
M- M-

M-B
M-
C
M-
C
M
j-
Penempatan Accessories
D E
B
B
Skiving

D Mj-C

M-A2 M-A3 M-A4

Mj-A Mj-A Mj-A

Gudang bahan baku
M-A1 M-A1 M-A1

C A

Mj-K Mj-L Pck

Kode Departemen
conveyor
E A Gudang Bahan Baku
M-O

Mj-H M-P M-Q M-R M-S Mj-I Mj-J

F
Assembly

Mj-D B Sewing
Mj-G
M-N conveyor C Cutting
Mj-G
M-N M-N
M-
M
M-L M-K Mj-F M-J M-I M-H M-G Mj-E Mj-D
Gudang produk jadi
D Skiving
E Assembly
: Aliran backtracking

: Aliran lancar F Gudang Produk Jadi

Gambar 1.1 Existing Layout PT Venamon

 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

Berdasarkan data yang ada, dalam penelitian ini metode yang digunakan adalah algoritma CRAFT. Algoritma CRAFT
menghitung hasil kali aliran (frekuensi), biaya perpindahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian mempertimbangkan
pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Pertukaran yang dilakukan adalah pertukaran yang
menyebabkan pengurangan ongkos atau momen perpindahan yang paling besar, dan menghitung ongkos atau momen total
yang baru. Proses ini berulang sehingga tidak ada lagi pengurangan ongkos atau momen yang berarti.

2. KAJIAN LITERATUR
2.1 Algoritma CRAFT
Algoritma CRAFT (Computerized Relative Allocation Facility Technique) merupakan salah satu algoritma tata letak untuk
metode perbaikan yang dikembangkan oleh Armour, Buffa, dan Vollman (1963). Algoritma ini menggunakan from to chart
sebagai data masukan untuk aliran perpindahannya (Tompkins, 2003). Dibandingkan dengan algoritma yang lain, CRAFT
dapat menghasilkan solusi yang cukup baik dan membutuhkan waktu komputasi yang relatif singkat. Solusi yang dihasilkan
bersifat solusi sub-optimal.
CRAFT menghitung hasil kali aliran (frekuensi), biaya perpindahan, dan jarak antar pusat kegiatan. Kemudian
mempertimbangkan pertukaran lokasi dan menguji perubahan dua arah atau tiga arah. Pertukaran yang dilakukan adalah
pertukaran yang menyebabkan pengurangan ongkos atau momen perpindahan yang paling besar, dan menghitung ongkos atau
momen total yang baru. Proses ini berulang sehingga tidak ada lagi pengurangan ongkos atau momen yang berarti. CRAFT
mencetak tata letak dalam bentuk dasar persegi. Gambaran yang dihasilkan CRAFT adalah persegi, bangun yang dihasilkan
harus disesuaikan kedalam bentuk praktis. Biaya atau momen total dihitung dan perbedaan antar biaya atau momen total
setelah penyesuaian dengan sebelumnya menunjukkan penghematan (Apple, 1990).
Perbaikan dengan menggunakan algoritma CRAFT memerlukan data tata letak fasilitas awal dan peta keterkaitan departemen.
Jarak yang digunakan pada perhitungan algoritma ini yaitu menggunakan jarak rectilinear umumnya, tetapi untuk kasus
multiple-floor menggunakan penyesuaian dalam menghitung jaraknya.
Algoritma heuristik dapat memecahkan masalah tata letak dengan waktu komputasi singkat tetapi solusi yang dihasilkan
adalah solusi sub-optimal. Salah satu metode heuristik adalah metode perbaikan. Metode perbaikan memerlukan data tata letak
awal (existing layout) dan data keterkaikan antar fasilitas sebagai data input. Metode ini akan memperbaiki fasilitas yang ada
sehingga menghasilkan tata letak baru dengan momen perpindahan material dan biaya perpindahan yang lebih kecil.

2.2 Momen
Momen adalah kecenderungan dalam sebuah gaya untuk bergerak dari suatu titik. Besar dari momen adalah gaya dikali
dengan jarak terdekat antara titik tersebut dengan garis gaya (Dishongh, 2003). Jarak ini disebut lengan momen, dan tegak
lurus terhadap garis gaya. Momen pada titik setimbang bernilai nol, artinya benda tidak bergerak pada titik acuan manapun jika
berada pada keadaan setimbang. Momen terkait dengan gaya atau usaha, pada penelitian ini momen yang dimaksud adalah
usaha yang dilakukan untuk memindahkan barang atau material terkait alat yang digunakan dan tenaga yang dikeluarkan
terhadap jarak antar fasilitas.

2.3 Definisi Tata Letak

Tata letak fasilitas didefinisikan sebagai suatu tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas ruang guna menunjang kelancaran
proses produksi (Heragu, 2008). Di dalam perencanaan fasilitas, terdapat dua bagian pokok yaitu lokasi fasilitas yang berkaitan
dengan perencanaan lokasi dan perancangan fasilitas yang meliputi perancangan sistem fasilitas, perancangan tata letak dan
perancangan sistem perpindahan material (Tompkins, 2003). Pengaturan tersebut memanfaatkan luas area untuk penempatan
mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage)
baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya (Wignjosoebroto, 2000). Pengaturan tata letak
pabrik ini bertujuan untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas proses produksi sehingga kapasitas dan kualitas
produksi yang direncanakan dapat tercapai dengan waktu dan biaya yang minimal
 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

3. METODOLOGI PENELITIAN

Layout existing Aliran proses Fas ilitas

Initial layout

DATA
- Kebutuhan mesin
- Kebutuhan luas lantai
Initial layout + produksi
ARC - ARC
- FT C
- UFD

Momen
Algoritma
perpindahan dan
CRAFT
minimum

Alternatif
Layout

Perhitungan
Biaya
Pem indahan

Pengambilan
Keputusan

Tata Letak
Akhir

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian

Penelitian ini membutuhkan data masukan seperti layout existing, aliran proses produksi, dan fasilitas yang digunakan.
Setelah data tersebut didapatkan, maka dapat dibuat initial layout, kemudian initial layout berdasar ARC akan dibuat
berdasarkan tingkat keterkaitan departemen, dan setelah itu dapat melakukan perhitungan iterasi optimasi layout dengan
algoritma CRAFT menggunakan parameter jarak perpindahan material. Setelah itu dilakukan simulasi untuk menganalisis
feasibility layout dan perhitungan biaya simulasi pemindahan dari usulan yang dihasilkan algoritma.

4. PENGOLAHAN DATA
4.1 Alternatif Layout 1
Pada perancangan alternatif layout 1, dilakukan pembuatan blok-blok layout dengan menggunakan software Microsoft
Excel. Hal ini bertujuan untuk menggambarkan luas dimensi layout dengan skala panjang (column width) mewakili 2 m dan
skala lebar (row height) mewakili 2 m dalam ukuran sebenarnya. Dari alternatif layout 1 ini akan dihitung centroid pada
masing-masing departemen untuk menentukan jarak rectilinear. Selain itu, dari layout ini akan ditentukan koordinat masing-
masing departemen sebagai inputan letak pada software WinQSB.
Pada pembuatan alternatif layout 1 didasarkan pada ukuran dimensi departemen yang telah diukur dan penambahan mesin.
 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

B B B
B B B B A A A A A A
D D A A A A A A
D D A A A A A A
A A A A A A
A A A A A A
C C C A A A A A A
C C C C A A A A A A
A A A A A A
A A A A A A
A A A A A A

E E E E E E E E E E
E E E E E E E E E E F F F F F F F F F F F F
E E E E E E E E E E F F F F F F F F F F F F
F F F F F F F F F F F F
F F F F F F F F F F F F
F F F F F F F F F F F F

Sewing
M- M- M-
D E F
Lantai 2
M- M- M-
D E F
M- M- M-
D E F

Gambar 4.1 Alternatif Layout 1

M- M-
M D E
M- M-
j-

Persiapan
C C Penempatan Accessories
B
3
M-B Mj-C

2 `

M-A2 M-A3 M-A4

Mj-A Mj-A Mj-A 1

Gudang bahan baku
M-A1 M-A1 M-A1

Penggambaran layout pada Gambar 4.1 tidak termasuk layout pada lantai dua. Hal itu karena departemen pada lantai dua yaitu Mj-K Mj-L Pck

conveyor

sewing dipindahkan ke lantai satu karena sesuai dengan rencana dari PT Venamon yang bermaksud memindahkan
4
M-O

Mj-H M-P M-Q M-R M-S Mj-I Mj-J

Assembly
Mj-D
Mj-G
M-N
Mj-G
conveyor 5
M- M-L M-K Mj-F M-J M-I M-H M-G Mj-E Mj-D
M-N M-N M
Gudang produk jadi

departemen yang berkaitan langsung dengan proses produksi menjadi satu lantai dan ARC dari masing-masing departemen.
Tempat accesories deadstock yang semula berada pada lantai satu dipindahkan ke lantai dua karena tidak berkaitan langsung
dengan proses produksi.
Pada layout PT Venamon terdapat departemen yang tidak dapat dipindahkan yaitu departemen assembly karena menggunakan
material handling equipment yang tetap (fixed path) yaitu conveyor yang memiliki panjang sesuai dengan panjang departemen
dan mesin-mesin yang sudah sesuai urutan proses.

4.2 Alternatif Layout 2

Setelah data telah dimasukkan, maka akan dilakukan iterasi dengan opsi memindahkan dua departemen, tiga departemen,
dua lalu tiga departemen dan tiga lalu dua departemen. Hasil dari iterasi akan dibandingkan total momen perpindahannya
kemudian dipilih berdasarkan momen perpindahan yang paling rendah. Selain membandingkan momen yang dipilih, dalam
pemilihan layout juga melihat pada feasibilitynya, apakah layout dapat diterapkan atau tidak. Gambar 4.2 menunjukkan
alternatif layout yang dihasilkan software WinQSB.
C C C
C C C C A A A A A A
D D A A A A A A
D D A A A A A A
A A A A A A
A A A A A A
B B B A A A A A A
B B B B A A A A A A
A A A A A A
A A A A A A
A A A A A A

E E E E E E E E E E
E E E E E E E E E E F F F F F F F F F F F F
E E E E E E E E E E F F F F F F F F F F F F
F F F F F F F F F F F F
F F F F F F F F F F F F
F F F F F F F F F F F F

Gambar 4.2 Alternatif Layout 2

Tempat accesories
Lantai 2

M-A2 M-A3 M-A4

M
M- M-
j- Mj-A Mj-A Mj-A
M-B C C
B
M-A1 M-A1 M-A1

Skiving Mj-C Mj-C

Cutting

Gudang bahan baku

M-

M-

M-

M-
D

Sewing
M-

M-

M-

M-
E

E
M-

M-
M-

F
F

4.3 Biaya Simulasi M-P M-R M-S Mj-K Mj-L

M-O

M-O

Pck

conveyor
M-O

M-O

Mj-H M-P M-Q M-R M-S Mj-I Mj-J

Assembly

Biaya simulasi merupakan biaya yang akan dikeluarkan pada say penerapan alternative layout.
Mj-D
Mj-G
M-N M-N conveyor
Mj-G
M- M-L M-K Mj-F M-J M-I M-H M-G Mj-E Mj-D
M-N M-N M
Mj-F M-G Mj-E
Gudang produk jadi

Tabel 4.1 Rincian Biaya Pemindahan Alternatif Layout 1

Direct cost Biaya per satuan Jumlah satuan Biaya (Rp) Jumlah Hari
Pemindahan mesin sewing dan setup mesin Rp 275.000/m3 7,08 m3 1947000 2
Instalasi listrik Rp 290.000/titik power 11 titik 3190000 1
Pemindahan Accessories Deadstock 1
Indirect cost
Overtime Rp 7.696,9/operator 67 orang 16502154 8(4 jam/hari)
Total 21639154
 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

Tabel 4.2 Rincian Biaya Pemindahan Alternatif Layout 2

Direct cost Biaya per satuan Jumlah satuan Biaya(Rp) Jumlah Hari
Pemindahan mesin sewing dan setup Rp 275.000/m3 7,08 m3 1947000 2
Instalasi listrik Rp 290.000/titik power 11 titik 3190000 1
Pemindahan Accessories Deadstock 1
3
Pemindahan Mesin Cutting Rp 275.000/m3 18,228 m 5012700 2
Indirect cost
Overtime Rp 7.696,9/operator 67 orang 24753230 12(4 jam/hari)
Total 34902930
Dari kedua alternatif layout, dilihat dari segi biaya pemindahan dapat disimpulkan bahwa biaya pemindahan alternatif layout 1
lebih kecil daripada alternatif layout 2.

Tabel 4.3 Biaya Material Handling

Layout Total Biaya per Hari Hari Kerja per Tahun Biaya per Tahun
Existing layout Rp 109.332,85 Rp 32.799.855,00
Alternatif layout 1 Rp 79.378,24 300 Rp 23.813.472,00
Alternatif layout 2 Rp 78.201,09 Rp 23.460.327,00
Diketahui data dari perusahaan:
- Harga sepatu per pasang = Rp 155.000,00
- Keuntungan / laba perusahaan = Rp 35.769,23/pasang (30%)
- Produksi per hari = 917 pasang
Laba per tahun = 300 hari x 917 pasang x Rp 35.769,23/pasang
= Rp 9.840.115.173,00

A. Analisis jangka waktu 1 tahun

1. Existing layout
Investasi = Rp 32.799.855,00
Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,1)
= 9.840.115.173,00 (0,9302)
= Rp 9.153.595.510
B/C = 9.153.595.510/32.799.855,00 = 279,07
2. Alternatif layout 1
Investasi = Rp 23.813.472,00 + Rp 21.639.153,60 = Rp 45.452.625,60
Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,1)
= 9.840.115.173,00 (0,9302)
= Rp 9.153.595.510
B/C = 9.153.595.510/45.452.625,60 = 201,38
3. Alternatif layout 2
Investasi = Rp 23.460.327,00 + Rp 34.902.930,40 = Rp 58.363.257,40
Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,1)
= 9.840.115.173,00 (0,9302)
= Rp 9.153.595.510
B/C = 9.153.595.510/58.363.257,40 = 156,83
 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

B. Analisis jangka waktu 5 tahun

1. Existing layout
Investasi = Rp 32.799.855,00 (P/A,7,5%,5)
= Rp 32.799.855,00 (4,04)
= Rp 132.704.438,10
Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,5)
= 9.840.115.173,00 (4,04)
= Rp 39.811.973.412
B/C = 39.811.973.412/132.704.438,10 = 300
2. Alternatif layout 1
Investasi = Rp 21.639.153,60 + Rp 23.813.472,00 (P/A,7,5%,5)
= Rp 21.639.153,60 + Rp 23.813.472,00 (4,04)
= Rp 117.985.720,4
Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,5)
= 9.840.115.173,00 (4,04)
= Rp 39.811.973.412
B/C = 39.811.973.412/117.985.720,4= 337,43
3. Alternatif layout 2
Investasi = Rp 34.902.930,40 + Rp 23.460.327,00 (P/A,7,5%,5)
= Rp 34.902.930,40 + Rp 23.460.327,00 (4,04)
= Rp 129.820.713,2
Present Worth of benefit = 9.840.115.173,00 (P/A,7,5%,5)
= 9.840.115.173,00 (4,04)
= Rp 39.811.973.412
B/C = 39.811.973.412/129.820.713,2= 306,66
Dilihat dari perhitungan Benefit-Cost Ratio, pada jangka waktu 1 tahun didapatkan bahwa existing layout lebih baik dari
alternatif layout 1 dan alternatif layout 2. Hal ini dilihat dari besar ratio existing layout sebesar 279,07 sedangkan alternatif
layout 1 dan 2 adalah 201,38 dan 156,83. Untuk jangka waktu 5 tahun alternatif layout 1 adalah yang terbaik karena memiliki
ratio paling besar, hal itu disebabkan oleh beban biaya material handling yang lebih kecil sehingga dampak jangka panjang
pada cost saving biaya material handling yang lebih besar.

5. HASIL PERANCANGAN

Pada penelitian ini, tujuan yang akan dicapai adalah untuk melakukan perbaikan tata letak produksi guna meminimasi
momen perpindahan. Berkurangnya momen perpindahan dapat berdampak pada keteraturan aliran dan pengurangan biaya
perpindahan. Terdapat tiga layout yang akan dibandingkan berdasarkan pada pengolahan data yaitu existing layout dan
alternatif layout. Pebandingan layout ini didasarkan pada perhitungan momen perpindahan dan Benefit-cost ratio.
Tabel 5.2 Perbandingan Momen Perpindahan

Layout Total Momen Pengurangan Presentase

Perpindahan Pengurangan
Layout existing 1766 0 0%
Initial layout 1459,6 306,4 17%
Alternatif layout 1282,64 483,36 27%
 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

Tabel 5.3 Perbandingan Benefit-cost ratio

Layout Benefit-Cost Benefit-Cost

Ratio Ratio
(1 tahun) (5 tahun)
Existing layout 279,07 300
Alternatif layout 1 201,38 337,43
Alternatif layout 2 156,83 306,66

Berdasarkan pada tabel 5.1, dua pemindahan menyebabkan pengurangan momen perpindahan total terhadap layout
existing. Dapat disimpulkan bahwa tujuan permasalahan telah tercapai berdasarkan tabel 5.1.
Dari segi Benefit-cost ratio yang dapat dilihat pada Tabel 5.2, Benefit-cost ratio, pada jangka waktu 1 tahun didapatkan
bahwa existing layout lebih baik dari alternatif layout 1 dan alternatif layout 2. Hal ini dilihat dari besar ratio existing layout
sebesar 279,07 sedangkan alternatif layout 1 dan 2 adalah 201,38 dan 156,83. Untuk jangka waktu 5 tahun alternatif layout 1
adalah yang terbaik karena memiliki ratio paling besar, hal itu disebabkan oleh beban biaya material handling yang lebih kecil
sehingga dampak jangka panjang pada cost saving biaya material handling yang lebih besar. Benefit-cost ratio pada kasus ini
didasarkan pada biaya investasi yang terdiri dari biaya pemindahan layout dan biaya material handling per tahun. Untuk
benefit didapatkan dari laba perusahaan per tahun dan tingkat suku bunga indonesia per tahun yaitu 7,5%. Keuntungan
perusahaan jika menerapkan pemindahan layout alternatif 1 adalah 337,4 kali dari biaya investasi selama 5 tahun.
Dari kedua pertimbangan diatas, masing-masing pertimbangan memiliki layout terbaik dari hasil perhitungannya. Dalam
penelitian ini diperlukan layout terbaik dari segi perencanaannya. Perencanaan fasilitas yang baik memiliki
karakteristik sebagai berikut (Tompkins, 2003):
1. Flexibility: Fasilitas harus fleksibel yang berarti dapat menangani bermacam-macam requirement tanpa harus diubah.
2. Modularity: Fasilitas dapat bekerja dengan sistem secara efisien dalam biaya operasional.
3. Upgradability: Fasilitas yang diperbaharui antara sistem peralatan dan teknologi.
4. Adaptability: Perencanaan fasilitas harus mempertimbangkan dampak jangka panjang dari siklus dan perubahan
permintaan.
5. Selective operability: Perencanaan fasilitas harus mengetahui segmen-segmen operasi masing-masing fasilitas dan
mempertimbangkan kemungkinan yang dapat terjadi pada perencanaan selanjutnya.

Sesuai dengan karakteristik perencanaan fasilitas yang baik, maka alternatif layout 1 dipilih menjadi final layout yang
akan diimplementasikan. Hal ini karena pertimbangan mengacu pada karakteristik adaptability, alternatif layout 1 dipilih
karena mengacu pada Benefit-cost ratio yang memiliki ratio terbesar dalam jangka waktu 5 tahun. Dalam karakteristik yang
lain, alternatif layout 2 juga memenuhi karakteristik modularity, yaitu penurunan biaya perpindahan material handling karena
momen perpindahan total berkurang. Dalam perbandingan momen perpindahan alternatif layout 2 menghasilkan efisiensi 27%
dari existing layout, sedangkan alternatif layout 1 menghasilkan efisiensi sebesar 17%. Sehingga layout yang dipilih
 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

berdasarkan karakteristik perencanaan fasilitas mengacu pada kedua pertimbangan. Alternatif layout 1 telah memenuhi tujuan
perbaikan yaitu meminimasi momen perpindahan.

Tempat accesories
Lantai 2

D E B
M- M-

D M
j-
B
M- M-
C C
D
M-
D
F E
M- M-
F E
M- M- M-
M-B
D F E
Mj-C Mj-C
Skiving M- M- M-
Sewing
Cutting
Gudang bahan baku
M-A2 M-A3 M-A4

Mj-A
M-A1
Mj-A Mj-A A
M-A1 M-A1

M-P M-R M-S Mj-K Mj-L

E
M-O

M-O

Pck Kode Departemen

conveyor
A Gudang Bahan Baku
M-O

M-O

Mj-H M-P M-Q M-R M-S Mj-I Mj-J

Ass embly

Mj-G
Mj-D
F B Sewing
M-N M-N
Mj-G
conveyor C Cutting
M- M-L M-K Mj-F M-J M-I M-H M-G Mj-E Mj-D
M-N M-N M
Mj-F M-G Mj-E D Skiving
Gudang produk jadi

E Assembly

F Gudang Produk Jadi

: Aliran lancar
: Aliran backtracking

Gambar 4.3 Final Layout

7. KESIMPULAN

Berdasarkan tahapan penelitian yang dilakukan, dapat diambil kesimpulan bahwa tujuan dari penelitian dalam
menghasilkan tata letak perbaikan yang meminimasi momen perpindahan pada departemen produksi PT Venamon telah
tercapai. Hasil dari kesimpulan dapat dilihat pada Gambar 4.3 yang menunjukkan layout usulan dengan aliran backtracking
yang sudah diminimasi.
Pemilihan layout tersebut berdasarkan alasan perbandingan total momen perpindahan dan Benefit-cost ratio antara
existing layout, alternatif layout 1, alternatif layout 2. Total momen perpindahan yang dihasilkan final layout yang diambil dari
alternatif layout 1 adalah 1459,6 meter per hari dan menghasilkan efisiensi sebesar 17% dari existing layout.
Dari analisis Benefit-cost ratio didapatkan alternatif layout terbaik yaitu alternatif layout 1 dengan ratio sebesar 337,4.

REFERENSI
 R.I. Darmawan, M. Iqbal, D. Pratami, I.A. Puspita/ Proceeding Seminar Sistem Produksi XI (2015)

Apple, J. M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi ke-3. Bandung: ITB.
Dishongh, B. E. (2003). Pokok-pokok Teknologi Struktur untuk Konstruksi Dan Arsitektur. Jakarta: Erlangga.
Freivalds, A., & Niebel, B. (2013). Niebel's Methods, Standards, and Work Design 13th. McGraw-Hill Higher Education.
Goncalves, J. F., & Resende, M. G. (2015). A biased random-key genetic algorithm for the unequal area facility layout problem.
European Journal of Operational Research.
Heragu, S. S. (2008). Facilities Design Third Edition. CRC Press.
Jiang, S., Ong, S. K., & Nee, A. Y. (2014). An AR-based hybrid approach for facility layout planning and evaluation for
existing shop floors. International Journal of Advanced Manufacturing Technology 72.
Newnan, D. G. (2004). Engineering Economic Analysis Ninth Edition. New York: Oxford University Press, Inc.
Prasad, H., Rajyalakshmi, & Reddy, S. (2014). A Typical Manufacturing Plant Layout Design Using CRAFT Algorithm. 12th
GLOBAL CONGRESS ON MANUFACTURING AND MANAGEMENT, GCMM 2014.
Purnomo, H. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Tompkins, J. A. (2003). Facilities Planning Third Edition. John Wiley & Sons, Inc.
Ulutas, B., & Islier, A. A. (2015). Dynamc facility layout problem in footwear industry. Journal of manufacturing system.
Wignjosoebroto, S. (2000). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi ke-3. Surabaya: Guna Widya.
Y Ojaghia, A. K., Renania, N. G., & Hassana, S. A. (2015). Production Layout Optimization for Small and Medium Scale Food
Industry. 12th Global Conference on Sustainable Manufacturing.

RIWAYAT HIDUP PENULIS

Rizaldi Ihsan Darmawan adalah salah satu mahasiswa di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom
University, Bandung. Ia mendapatkan gelar S.T. dari Program Studi Teknik Industtri, Fakultas rekayasa Industri pada tahun
2014. Alamat e-mail beliau adalah rizaldibndl@gmail.com

Muhammad Iqbal adalah staf pengajar di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University,
Bandung. Ia mendapatkan gelar S.T. dari Program Studi Teknik Industri, Fakultas rekayasa Industri, Telkom University dahulu
Institut Teknologi Telkom pada tahun 2003 dan M.M dari Institut Manajemen Telkom. Topik penelitian yang digeluti adalah
perancangan produk dan perancangan fasilitas. Alamat e-mail beliau imamharyono@telkomuniversity.ac.id

Devi Pratami adalah staf pengajar di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University, Bandung.
Ia mendapatkan gelar S.T. dan M.T. dari Program Studi Teknik, Fakultas rekayasa Industri, Telkom University dahulu Institut
Teknologi Telkom dan Institut Teknologi Bandung pada tahun 2009 dan 2015. Topik penelitian yang digelutinya adalah
manajemen proyek, perancangan fasilitas dan IT enterprise. Alamat e-mail beliau devipratami@telkomuniversity.ac.id

Ika Arum Puspita adalah staf pengajar di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Rekayasa Industri, Telkom University,
Bandung. Ia mendapatkan gelar S.T. dan M.T. dari Program Studi Teknik, Fakultas rekayasa Industri, Telkom University
dahulu Institut Teknologi Telkom dan Institut Teknologi Bandung pada tahun 2010 dan 2015. Topik penelitian yang
digelutinya adalah manajemen proyek, perancangan fasilitas dan IT enterprise. Alamat e-mail beliau
ikaarumpuspita@yahoo.com

View publication stats