Anda di halaman 1dari 106

PERANCANGAN PABRIK NAGET AYAM

PT SURYA FOOD INDONESIA

Disusun oleh :

Barani Lerida
Eka Putri Rahayu
Ester Angelina
Michael A. Ray Rallang
Stefanny
Stella Aprilia

PT Surya Food Indonesia


Kecamatan Gebang, Kabupaten Cirebon Jawa Barat - Indonesia
PROJECT SUMMARY

Perencanaan Pabrik Naget Ayam PT Surya Food Indonesia

Keterangan Konten
Profil Company Produsen naget ayam skala nasional
Menjadi produsen terbaik dan terdepan dalam menghasilkan
Visi Perusahaan
produk olahan daging yang berkualitas tinggi di Indonesia
Ingin mengambil pangsa pasar sebanyak 3%, perkiraan omzet
Target Market Share
pada tahun 2021 sebesar Rp. 116.50 milyar
Pabrik akan dibangun di Kecamatan Gebang, Kabupaten Cirebon,
dengan luas 5000 m2.
Plant Location
Transportasi utama yang akan digunakan adalah transportasi darat
untuk proses distribusi maupun pemasukan bahan baku.
Kapasitas Produksi 25200 bungkus / 500 gram naget ayam / hari
Process
Rute proses I
Development
Proses Waktu Satuan
Filling 0,375 Jam
Cycle Time Operation 1,5 Jam
Dispensing 0,375 Jam
Washing 0,1 Jam
Total 2,35 Jam
Unit Operation Grinding, Mixing, Forming, Frying, Boiling, Freezing
Laba (Setelah Pajak) Rp 26,393,565,389
ROI 15.19%
Payback Period 6.58 tahun

i
DAFTAR ISI

PROJECT SUMMARY ......................................................................................................... 0


DAFTAR ISI ......................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL................................................................................................................... v
BAB I INTRODUCTION ........................................................................................................ 1
BAB II COMPANY PROFILE ................................................................................................ 2
2.1. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................ 2
2.2. Struktur Organisasi ........................................................................................... 3
BAB III MARKET SHARE dan FORECAST.......................................................................... 5
BAB IV PROCESS DEVELOPMENT ................................................................................... 8
4.1. Rute Proses ................................................................................................... 8
4.2. Block Diagram .............................................................................................. 15
4.3. Process Flow Diagram .................................................................................. 16
4.4. Kepner Tregoe Matrix ................................................................................... 17
BAB V MATERIAL BALANCE ............................................................................................ 20
BAB VI ENERGY BALANCE .............................................................................................. 22
6.1. Frying (Menggunakan Listrik) ........................................................................... 22
6.2. Pematangan di Hot Air .................................................................................... 22
BAB VII CYCLE TIME ........................................................................................................ 27
BAB VIII UNIT OPERATION .............................................................................................. 29
8.1. Grinding ................................................................................................................ 29
8.2. Mixing ................................................................................................................... 33
8.3. Forming ................................................................................................................ 37
8.4. Frying.................................................................................................................... 40
8.5. Boiling ................................................................................................................... 43
8.6. Freezing................................................................................................................ 48
BAB IX FLUID MECHANICS .............................................................................................. 53

ii
9.1. Pompa .................................................................................................................. 54
BAB X PIPE AND INSTRUMENT DIAGRAM ..................................................................... 58
BAB XI PLANT LOCATION ................................................................................................ 59
11.1. Transportation ...................................................................................................... 59
11.2. Proximity to Market and Raw Materials ................................................................ 59
11.3. Workforce Availability ........................................................................................... 59
11.4. Availability of Land ................................................................................................ 60
11.5. Utilities .................................................................................................................. 61
11.6. Environmental Consideration ................................................................................ 61
BAB XII PLANT SAFETY ................................................................................................... 62
BAB XIII ENGINEERING ECONOMY ................................................................................ 85
13.1. Fix Capital Investment (Modal Tetap) ................................................................... 85
13.2. Working Capital .................................................................................................... 86
13.3. Operating Cost ..................................................................................................... 87
13.4. Laju Pengembalian Modal/Rate of Return (ROR) ................................................. 92
13.5. Waktu Pengembalian Modal/ Payout of Time (POT) ............................................ 92

iii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Struktur Organisasi PT Surya Food Indonesia ........................................................ 4


Gambar 2. Grafik Omzet Naget Ayam di Indonesia Tahun 2018-2022..................................... 7
Gambar 3. Rute Proses I .......................................................................................................... 8
Gambar 4. Rute Proses II ....................................................................................................... 10
Gambar 5. Rute Proses III ...................................................................................................... 12
Gambar 6. Rute Proses IV...................................................................................................... 13
Gambar 7. Block Diagram ...................................................................................................... 15
Gambar 8. Process Flow Diagram .......................................................................................... 16
Gambar 9. Perubahan Suhu yang terjadi pada Boiler ............................................................ 23
Gambar 10. Perubahan Suhu selama Proses Pematangan ................................................... 25
Gambar 11. Technical drawing of Grider ................................................................................ 31
Gambar 12. Technical Drawing of Grinder ............................................................................. 31
Gambar 13. Mixer dan 2 Paddle Shafts .................................................................................. 34
Gambar 14. Techinal Drawing of Mixer .................................................................................. 35
Gambar 15. AMF-600 Automatic Forming Machine................................................................ 38
Gambar 16. Fryrer Chicken Naget .......................................................................................... 41
Gambar 17. Technical Drawing of Fryer ................................................................................. 42
Gambar 18. Bagan Boiler ....................................................................................................... 44
Gambar 19. Boiler (Tampak Samping) ................................................................................... 45
Gambar 20. Boiler (Tampak Atas) .......................................................................................... 45
Gambar 21. Convention Venting of Boiler .............................................................................. 46
Gambar 22. Tampak Mesin dari Atas ..................................................................................... 50
Gambar 23. Tampak Mesin dari Samping .............................................................................. 50
Gambar 24. Arah Gerak Laju Conveyor Belt (kiri) Sketsa Rotating Drum dan Conveyor Belt
(kanan) ................................................................................................................................... 51
Gambar 25. Gambaran Tanah Tempat Pabrik Dibangun ....................................................... 60

iv
DAFTAR TABEL

Tabel 1. Populasi Ayam Ras Pedaging menurut Provinsi di Indonesia .................................... 6


Tabel 2. Omzet Naget Ayam di Indonesia ................................................................................ 6
Tabel 3. Kepner Tregoe Decision Matrix Pembuatan Naget Ayam......................................... 17
Tabel 4. Persentase Bahan Baku Naget Ayam ...................................................................... 20
Tabel 5. Perhitungan Material Balance (Neraca Massa) pada Pengolahan Naget Ayam ....... 21
Tabel 6. Bahan Baku yang dibutuhkan PT Surya Food Indonesia per hari ............................ 21
Tabel 7. Cycle time Seluruh Proses Pembuatan Naget Ayam ................................................ 27
Tabel 8. Cycle time pada Proses Operation ........................................................................... 27
Tabel 9. Pembagian Shift Kerja .............................................................................................. 28
Tabel 10. Spesification of Grinder .......................................................................................... 29
Tabel 11. Spesifikasi Motor pada Grinder............................................................................... 30
Tabel 12. Maintenance of Grinder .......................................................................................... 32
Tabel 13. Maintenance of Mixer ............................................................................................. 35
Tabel 14. Spesifikasi Alat Forming ......................................................................................... 37
Tabel 15. Maintenance of Forming Machine ........................................................................... 39
Tabel 16. Spesifikasi Alat Frying............................................................................................. 41
Tabel 17. Maintenance of Fryer .............................................................................................. 42
Tabel 18 Contoh Checkcheet Maintenance Boiler .................................................................. 47
Tabel 19 Maintenace of IQF ................................................................................................... 51
Tabel 20. Penentuan Optimum Velocity ................................................................................. 53
Tabel 21. Penentuan Diameter Pipa ....................................................................................... 54
Tabel 22. Penentuan Jenis Pompa ......................................................................................... 56
Tabel 23. Penentuan Optimum Velocity dari Fluida dan Diameter Pipa ................................. 56
Tabel 24 Tampilan Kecamatan Gebang dari Google Map ...................................................... 61
Tabel 25. Penentuan Potensi Bahaya Pada Proses Produksi Naget Ayam .......................... 62
Tabel 26 Perincian Biaya Langsung ....................................................................................... 85
Tabel 27 Perincian Biaya Tidak Langsung ............................................................................. 86
Tabel 28 Perincian Modal Tetap ............................................................................................. 86
Tabel 29 Perincian Working Capital........................................................................................ 86
Tabel 30. Perincian Fixed Cost ............................................................................................... 88
Tabel 31. Perincian Variable Cost .......................................................................................... 89
Tabel 32. Daftar Mesin Produksi Naget Ayam ........................................................................ 92

v
BAB I INTRODUCTION
Kemajuan zaman dan gaya hidup serta aktivitas yang serba cepat telah menyebabkan
peningkatan keinginan masyarakat untuk memperoleh makanan yang sifatnya instan dan
praktis. Gaya hidup masyarakat saat ini memiliki pola serba praktis dan cepat, hal ini dapat
mengubah pola konsumsi menjadi serba instan. Makanan instan umumnya dapat dikonsumsi
hanya dengan dimasak dalam waktu yang singkat, namun masyarakat di kota besar cenderung
meninggalkan hal tersebut karena dianggap merepotkan sehingga beralih ke makanan beku
yang bisa langsung di hangatkan dengan cepat atau hanya digoreng saja. Selain itu konsumen
juga menginginkan produk pangan yang bercitarasa baik, berkualitas, memiliki penampakan
yang baik serta terjangkau secara ekonomi.
Meningkatnya konsumsi daging, baik daging ayam maupun sapi oleh masyarakat dari
tahun ke tahun mendorong industri pangan untuk memenuhi kebutuhan market. Dengan
memproduksi makanan yang banyak diminati oleh konsumen, peluang suatu industri pangan
untuk mengambil pangsa pasar dan keuntungan semakin tinggi.
Salah satu jenis makanan bersifat praktis yang berbahan dasar daging ayam adalah
naget. Naget ayam adalah salah satu pangan hasil pengolahan daging ayam yang memiliki cita
rasa tertentu, biasanya berwarna kuning keemasan. Saat ini, naget ayam menjadi salah satu
produk olahan daging ayam yang berkembang pesat. Bahan baku naget adalah potongan
daging ayam, tepung-tepungan, dan bumbu-bumbu. Dalam pengolahan di industri, naget ayam
melalui beberapa tahapan. Demi memperoleh keuntungan yang sebesar-besarnya, suatu
industri pangan perlu memikirkan dan merencanakan bagaimana cara yang efektif dan efisien
pada segala aspek yang dilaksanakan di pabrik pengolahan naget ayam. Hal tersebut dilakukan
untuk mengefisiensikan biaya produksi yang digunakan dengan tetap menghasilkan produk
pangan yang berkualitas tinggi. Begitu pun dengan perencanaan industri pangan yang
memproduksi naget ayam, diperlukan persiapan yang planning yang matang agar perusahaan
dapat bertahan dan mampu bersaing dengan kompetitor.
Secara teknis, beberapa aspek yang harus dirancang pada perencanaan pabrik
pengolahan naget ayam diantaranya yaitu market share, forcast, raw material, process
development, material balance, energy balance, unit operation, fluid mechanics, pipe and
instrument diagram, plant location, plant safety dan engineering ecomony. Perencanaan PT
Surya Food Indonesia sebagai industri di bidang pangan yang memproduksi naget ayam,
dilakukan dengan memperhatikan aspek-aspek tersebut agar perusahaan mampu
mengahasilkan produk pangan unggulan dan berdaya saing tinggi.

1
BAB II COMPANY PROFILE
PT Surya Food Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pangan
khususnya dalam pengolahan daging baik daging ayam maupun sapi. Perusahaan ini berdiri
pada tahun 2016 dengan kegiatan awal yaitu produksi dan pengemasan produk olahan daging
ayam yaitu naget ayam.
PT Surya Food Indonesia memilih untuk memproduksi naget ayam karena adanya
kesempatan yang cukup baik mengingat pasar naget ayam sudah tersedia namun masih
didominasi oleh sedikit perusahaan besar. Naget ayam PT Surya Food Indonesia memiliki ciri
khas bentuk persegi empat yang belum pernah ada sebelumnya. Melalui diferensiasi ini PT
Surya Food Indonesia ingin merebut tempat dalam hati konsumen naget ayam di Indonesia.
Naget ayam PT Surya Food Indonesia memiliki bentuk persegi empat dengan ukuran
600 mm x 600 mm x 100 mm dan berat rata-rata 20 gram. Satu kemasan naget PT Surya Food
Indonesia memiliki berat 500 gram, dengan demikian dalam setiap kemasan terdapat 25 buah
naget ayam. Naget ayam ini akan dipasarkan di seluruh daerah Indonesia terutama di
Jabodetabek dan kota-kota besar di Indonesia sebagai daerah konsumsi naget terbesar.
Menurut Direktorat Jendral Peternakan (2015), Produksi Daging Ayam Ras Pedaging
terbanyak Menurut Provinsi yakni Jawa Barat dengan jumlah 566.559 ton/tahun sedangkan
202.967 ton/tahun untuk Provinsi Jawa Timur sehingga kedua provinsi ini merupakan tempat
ideal untuk membuat pabrik pembuatan naget karena dekat dengan sumber daya (peternakan
ayam ras pedaging).

2.1. Visi dan Misi Perusahaan


Visi dari PT Surya Food Indonesia adalah menjadi produsen terbaik dan terdepan
dalam menghasilkan produk olahan daging yang berkualitas tinggi di Indonesia.
Misi dari PT Surya Food Indonesia antara lain :
1. Memproduksi naget dengan bahan baku yang berkualitas.
2. Mengutamakan kepuasan konsumen terhadap produk dan pelayanan yang
diberikan.
3. Menerapkan sistem jaminan mutu dan Good Manufacturing Practices (GMP) dalam proses
produksi produk olahan daging.
4. Mengembangkan produk olahan daging agar terus digemari masyarakat Indonesia.

2
2.2. Struktur Organisasi
Organisasi adalah sekelompok manusia yang bekerja sama, dimana kerja sama
tersebut dicanangkan dalam bentuk struktur organisasi atau gambaran skematis tentang
hubungan kerja, dalam rangka mencapai suatu tujuan tertentu (Sutarto, 1982). Struktur
organisasi perusahaan yang jelas dan terstruktur akan menentukan pencapaian tujuan
perusahaan tersebut. Struktur organisasi yang digunakan pada perusahaan ini adalah struktur
organisasi garis yaitu pimpinan perusahaan memiliki wewenang langsung dan memberikan
mandat langsung pada bawahannya dan bawahan bertanggung jawab langsung pada
atasannya. Berikut merupakan struktur organisasi PT Surya Food Indonesia.

3
Gambar 1. Struktur Organisasi PT Surya Food Indonesia

4
BAB III MARKET SHARE DAN FORECAST
Konsumsi daging olahan di Indonesia terus meningkat seiring dengan berjalannya
waktu sehingga usaha daging olahan dapat menjadi usaha yang menjanjikan di Indoneisa.
Daging olahan yang akan dibuat adalah naget yang dibekukan sebagai frozen food. Menurut
(Anggraini, 2010) kecenderungan konsumsi pangan masyarakat saat ini mengarah pada
makanan beku yang juga dimanfaatkan untuk menyajikan kepraktisan dan meningkatkan nilai
tambah daging olahan. Pembekuan makanan merupakan suatu proses mengawetkan produk
maknaan dengan mengubah kandungan air dalam produk menjadi es sehingga menyebabkan
aktivitas mikrobiologi dan enzim terhambat sehingga daya simpan produk menjadi lebih lama.
Di Indonesia, khususnya di daerah perkotaan, masyarakat mulai merubah gaya hidup dan
menginginkan produk makanan higenis, siap saji, praktis, mudah dimasak dan ketersediaan
produk yang mudah didapat di pasar, sehingga peluang dan prospek produk frozen food
semakin terbuka.
Daging yang dipilih adalah daging ayam, hal ini disebabkan kecenderungan penduduk
Indonesia sebagian besar menyukai daging ayam. Salah satu olahan daging yang sangat
popular yakni naget. Naget merupakan salah satu bentuk produk olahan daging yang terbuat
dari daging yang telah digiling lalu dicetak dan dilapisi dengan tepung berbumbu seperti batter
dan breader. Naget umumnya disimpan dalam keadaan beku dan dikonsumsi setelah
proses penggorengan menyeluruh (deep fat frying). Naget dapat terbuat dari daging sapi,
ayam, ikan, dan lain-lain. Naget yang paling populer adalah naget ayam. Bahan yang
digunakan adalah daging ayam tanpa pulang, garam, natrium tripolifosfat (TPP), terigu,
maizena, CMC untuk pengental, dan tepung (Warintek, t.thn.).
Berdasarkan riset dari Institute of Food Technology (IFT), konsumsi ayam di Indonesia
meningkat karena populasi penduduk dan daya beli masyarakat yang juga terus meningkat.
Hal lainnya yang dipertimbangkan dalam usaha naget ayam adalah ketersediaan bahan baku,
menurut data BPS pada tahun 2015, populasi ternak unggas ayam ras pedaging di Indonesia
mencapai 1.5 milyar ekor, dimana jumlah tersebut mengalami peningkatan setiap tahunnya
sehingga ketersediaan bahan baku di Indonesia mendukung perkembangan usaha naget ayam
ini.

5
Tabel 1. Populasi Ayam Ras Pedaging menurut Provinsi di Indonesia

Omzet industri daging olahan di Indonesia yang diperkirakan oleh National Meat
Processor Association (NAMPA) adalah sekitar Rp. 2,5 triliun dengan pertubuhan diatas 15%
per tahun pada tahun 2008 hingga 2010. Jumlah tersebut diperkirakan 50% berasal dari ayam
olahan serta 50% dari sapi olahan. Berdasarkan data tersebut dapat disimpulkan bahwa omzet
naget ayam pada tahun 2010 sebesar Rp 6,25 milyar untuk tiga merek besar yakni So Good,
Fiesta dan Delfarm dengan total pangsa pasar ketiga merek tersebut adalah 35%.
Berdasarkan kemampuan perusahaan, maka perusahaan ingin mengambil pangsa
pasar sebanyak 3% sehingga omzet yang diperkirakan didapatkan pada tahun 2016 sebesar
Rp. 79,29 milyar. Jumlah tersebut jika diproyeksikan pada tahun 2021 dengan kenaikan tingkat
konsumsi naget ayam sebesar 8% per tahun, maka omzet yang didapatkan sebesar Rp 116
milyar per tahun untuk perusahaan yang akan didirikan.
Tabel 2. Omzet Naget Ayam di Indonesia
Tahun Omzet (milyar)
2010 Rp 53.57
2016 Rp 79.29*
2017 Rp 85.63*
2018 Rp 92.48*
2019 Rp 99.88*
2020 Rp 107.87*
2021 Rp 116.50*
*Berdasarkan hasil proyeksi

6
Grafik Omzet Nuget Ayam di Indonesia
Rp140.00

Rp120.00 2021, Rp116.50


Rp100.00
Omzet (milyar)
Rp80.00 2016, Rp79.29

Rp60.00
2010, Rp53.57
Rp40.00

Rp20.00

Rp-
2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022
Tahun

Gambar 2. Grafik Omzet Naget Ayam di Indonesia Tahun 2018-2022

7
BAB IV PROCESS DEVELOPMENT
4.1. Rute Proses
Naget ayam merupakan salah satu olahan daging ayam yang sangat digemari oleh
masyarakat Indonesia, hal ini menyebabkan proses pengolahan naget ayam menjadi hal yang
paling disoroti oleh perusahaan agar dapat memenuhi permintaan konsumen. Berikut ini
merupakan beberapa tahapan yang dapat dilakukan dalam memproduksi naget ayam alam
skala besar.

Gambar 3. Rute Proses I

Tahap awal dalam proses produksi naget ayam adalah dengan memperkecil ukuran
daging beku agar mudah digiling. Selanjutnya daging digiling menggunakan grinder dengan
tujuan untuk meningkatkan luas permukaan daging yang dapat membantu ekstraksi protein.
Daging ayam tertutupi oleh lapisan jaringan penghubung epimysium, dimana saat lapisan
tersebut masih dalam keadaan utuh hanya sedikit protein yang terekstrak atau bahkan tidak
ada sama sekali, sehingga diperlukan proses pengecilan ukuran daging. Tahap awal ini sangat
penting karena bila tidak ada protein yang cukup maka daging tidak dapat saling berikatan

8
selama proses pemasakan sehingga menghasilkan produk naget yang tidak kuat atau rapuh
(Owens, 2001).
Proses penggilingan menggunakan daging dengan suhu rendah agar selama proses
pencetakan berjalan dengan baik. Setelah di giling daging dicampurkan dengan premix.
Pencampuran pertama adalah pembuatan emulsi yang dilakukan dengan mencampurkan
minyak, air es, dan protein kedelai menggunakan mesin mixer selama beberapa menit. Emulsi
yang dihasilkan merupakan hasil emulsi minyak dalam air. Protein kedelai merupakan bahan
pengisi yang dapat mempengaruhi tekstur naget ayam karena berperan sebagai bahan
pengikat dan mengikat ketahanan garam. Selanjutnya emulsi dicampurkan dengan daging
halus hasil penggilingan dan bumbu lain. Pencampuran dilakukan menggunakan cairan
nitrogen untuk menurunkan suhu meat mix sehingga mudah untuk dicetak. Bila suhu terlalu
tinggi dapat terjadi denaturasi protein dan adonan naget akan menjadi sulit dicetak karena
tekstur yang terlalu lembek. Adonan dengan suhu diatas -2.20C akan menyebabkan adonan
menempel pada cetakan. Namun, bila suhu terlalu rendah, adonan akan sulit dicetak karena
terlalu keras dan dapat merusak mesin pencetak. Saat adonan masuk kedalam mesin pencetak
akan ditekan kedalam papan pencetak (molding plate) lalu keluar dengan mesin konveyor
(Owens, 2001).
Naget yang telah dicetak akan dilanjutkan dengan proses pelapisan dengan tujuan
untuk melindungi produk dari dehidrasi selama pemasakan dan penyimpanan. Batter
merupakan pelumuran naget dengan bahan yang telah dicampur dengan air. Breader
merupakan pelapis berupa tepung roti. Proses pelapisan berfungsi sebagai pelindung zat-zat
gizi dari kontak langsung dengan minyak selama proses penggorengan. Selain itu, dapat
mengurangi susut masak, mencegah kehilangan juiceness selama pengolahan dan
meningkatkan nilai gizi naget (Litbang, 2011).
Proses pemanasan terbagi dua, yaitu penggorengan awal (prefrying) dan pematangan
(fully cooked). Kedua proses tersebut dilakukan dengan suhu dan waktu yang berbeda. Suhu
penggorengan awal antara 1800C hingga 1980C selama 30-45 detik. Suhu pematangan
umumnya dengan suhu yang lebih rendah namun dalam waktu yang lebih lama, yaitu sekitar
1600C hingga 1800C selama 10-15 menit. Kedua proses ini memiliki fungsi yang berbeda.
Penggorengan awal hanya untuk melekatkan bahan coating dan menghindari produk matang
sebagian, sedangkan pematangan berfungsi untuk mematangkan naget secara keseluruhan
(Litbang, 2011).
Proses pembekuan dilakukan secara cepat setelah proses pemanasan atau biasa
disebut Individual Quick Freezing (IQF). Pembekuan merupakan perlakuan menurunkan suhu

9
bahan pangan hingga dibawah titik beku sehingga proporsi air dalam bahan berubah menjadi
wujud padat yaitu kristal es. Perubahan tersebut akan menyebabkan turunnya aktivitas air.
Pada proses tersebut suhu produk dapat mencapai -200C dalam waktu 30 menit dan
menyebabkan mikroorganisme mati mendadak karena bagian sel yang berfungsi untuk
bertahan hidup rusak akibat thermal shock. Selain untuk membunuh mikroorganisme, IQF
hanya akan membentuk kristal es yang kecil sehingga saat dicairkan air yang terbentuk akan
diserap kembali ke dalam produk dan hanya sedikit yang menjadi tetesan air atau terbuang
(Jay, et al., 2005).
Setelah dibekukan, produk naget langsung dikemas dengan plastik lalu melewati metal
detector untuk mengetahui ada atau tidaknya kontaminasi logam. Selanjutnya dilakukan
pengecekan berat produk standar, bila tidak sesuai standar maka produk akan dipisahkan oleh
rejector untuk dicek ulang (Tjan, 2015).

Gambar 4. Rute Proses II

Daging ayam segar yang diperoleh dari supplier dibersihkan terlebih dahulu dengan air
bersih lalu dilakukan proses dressing, yaitu pemisahan daging ayam yang akan digunakan

10
dengan kulit, tulang, dan bagian lainnya yang tidak digunakan. Selanjutnya daging ayam dan
premix ditimbang sesuai dengan formulasi, lalu dilanjutkan dengan proses penggilingan.
Penggilingan daging sebaiknya diusahakan di bawah 150C dengan menambahkan air
es pada saat penggilingan daging. Pendinginan bertujuan untuk mencegah denaturasi protein
oleh panas akibat gesekan saat penggilingan. Air es penting untuk adonan yang baik dan
mempertahankan temperatur. Selain itu, air juga berfungsi sebagai fase pendispersi dalam
emulsi daging dan melarutkan protein sarkoplasma dan sebagai pelarut garam yang akan
melarutkan protein miofibfril.
Naget yang telah digiling lalu dicetak sesuai bentuk yang diinginkan lalu dilanjutkan
dengan proses pengukusan pada suhu 70-1000C selama 15 menit. Pengukusan berfungsi
untuk menginaktifasi enzim yang dapat menyebabkan perubahan warna, cita rasa atau nilai
gizi yang tidak dikehendaki selama penyimpanan. Selain itu, pengukusan juga dapat
mengurangi kadar air dalam bahan baku sehingga tekstur bahan menjadi lebih kompak.
Pengukusan dapat menyebabkan gelatinisasi atau mengembangnya granula pati dan tidak
dapat kembali seperti keadaan semula (Afrisanti, 2010).
Setelah melalui pengukusan, proses selanjutnya adalah penyimpanan disuhu 2100C.
Penyimpanan bertujuan agar produk naget yang akan dilapisi dapat lebih mempertahankan
bentuknya. Pelapisan dengan tepung roti bertujuan agar produk bertekstur renyah. Selanjutnya
naget melalui proses penggorengan untuk merekatkan tepung roti pada produk sehingga dapat
diproses lebih lanjut dengan pembekuan. Pembekuan pada suhu rendah bertujuan agar produk
naget dapat disimpan lebih lama. Naget yang telah beku akan melewati alat pendeteksian
logam lalu dikemas dalam kemasan plastik.

11
Gambar 5. Rute Proses III

Ayam hasil ternak yang terpilih dipotong dan dilakukan proses dressing untuk
memisahkan bulu, tulang, dan bagian lain yang tidak digunakan. Bagian daging ayam yang
digunakan adalah bagian dada dan paha yang disebut Boneless Skinless Breast (BSB) untuk
bagian dada dan Boneless Skinless Leg (BSL) untuk bagian paha (Owens, 2001). Bagian yang
terpilih dibersihkan dengan air bersih lalu disimpan pada suhu rendah antara -2 hingga 70C
sehingga daging dapat bertahan dalam waktu 3-5 hari. Pengeluaran bahan baku dilakukan
dengan sistem FIFO (First In First Out).
Daging ayam digiling dan dicampurkan dengan premix dan air es. Penambahan air es
bertujuan untuk menjaga suhu emulsi agar tetap rendah sehingga terjadi pembentukan gel
yang baik dan mencegah pecahnya emulsi akibat protein yang terdenaturasi. Emulsi daging
dicetak menggunakan mesin forming sesuai dengan bentuk yang diinginkan lalu digoreng
dalam minyak selama beberapa menit lalu dibekukan dengan mesin Individual Quick Freezing
selama sekitar 30 menit.

12
Produk naget yang telah beku dikemas dan ditimbang sesuai berat yang diinginkan
dalam kemasan plastik lalu melewati mesin pendetektor logam dan dimasukkan ke dalam
karton.

Gambar 6. Rute Proses IV

Daging ayam beku digiling untuk memperkecil ukuran daging agar lebih mudah
diproses. Daging ayam yang telah digiling selanjutnya dicampur dengan premix dan nitrogen
untuk menurunkan suhu emulsi agar lebih mudah dicetak. Bila suhu terlalu tinggi dapat terjadi
denaturasi protein dan adonan naget akan menjadi sulit dicetak karena tekstur yang terlalu
lembek. Adonan dengan suhu diatas -2.20C akan menyebabkan adonan menempel pada
cetakan. Namun, bila suhu terlalu rendah, adonan akan sulit dicetak karena terlalu keras dan
dapat merusak mesin pencetak. Saat adonan masuk kedalam mesin pencetak akan ditekan
kedalam papan pencetak (molding plate) lalu keluar dengan mesin konveyor (Owens, 2001).
Selanjutnya dilakukan pengukusan pada suhu 1000C selama 30 menit. Pengukusan
berfungsi untuk menginaktifasi enzim yang dapat menyebabkan perubahan warna, cita rasa
atau nilai gizi yang tidak dikehendaki selama penyimpanan. Selain itu, pengukusan juga dapat
mengurangi kadar air dalam bahan baku sehingga tekstur bahan menjadi lebih kompak.
Pengukusan juga berfungsi untuk mematangkan daging ayam dan mencegah kontaminasi
bakteri.

13
Setelah melalui proses pengukusan, dilakukan proses pelapisan dengan tepung roti
untuk melindungi produk dari dehidrasi selama pemasakan dan penyimpanan. Tepung roti yang
digunakan harus segar, tidak berbau tengik, warna cemerlang, tidak berjamur, dan tidak
mengandung benda asing (Purnama, 2015). Penggorengan dilakukan melalui 1 tahap dengan
continuous deep frying selama beberapa menit untuk mematangkan bagian luar produk.
Naget yang telah masak dibekukan agar dapat bertahan lebih lama dalam
penyimpanan, lalu melewati pendetektor logam dan selanjutnya dikemas dengan kemasan
plastik.

14
4.2. Block Diagram

Gambar 7. Block Diagram

15
4.3. Process Flow Diagram

Gambar 8. Process Flow Diagram

16
4.4. Kepner Tregoe Matrix
Kepner Tregoe adalah suatu metode untuk memecahkan masalah dan juga untuk
pengambilan keputusan. Tujuan dari penggunaan metode kepner tregoe sendiri adalah untuk
mengambil keputusan dari informasi dan pengetahuan yang diperoleh sehingga dapat
menentukan tindakan paling sesuai untuk diambil atau digunakan, dalam hal ini adalah
penentuan rute proses yang paling efisien dan sesuai untuk digunakan pada pembuatan naget
ayam. Kepner tregoe yang digunakan mencakup beberapa aspek yaitu keamanan, lingkungan,
legal, ekonomi, kontrol dan throughput. Rute proses yang paling efisien ditentukan dari total
nilai yang diperoleh pada setiap rute melalui kepner tregoe matrix, dimana rute proses dengan
nilai tertinggi adalah proses yang akan digunakan. Berikut ini merupakan Kepner Tregoe
Decision Matrix dari Pembuatan Naget Ayam.

Tabel 3. Kepner Tregoe Decision Matrix Pembuatan Naget Ayam

Safety Environment Legal Economy Control Throughput


Rute Total
(10) (3) (5) (9) (8) (3)

I 10 100 7 21 9 45 5 45 9 72 9 27 310

II 8 80 5 15 8 40 6 54 9 80 8 24 285

III 9 90 3 9 8 40 5 45 10 80 5 15 279

IV 10 100 5 15 9 45 4 36 9 72 8 24 292

Keterangan :

Aspek pertama, keamanan, diberi nilai 10 karena keamanan adalah hal yang paling
penting. Keamanan disini mencakup keamanan lingkungan kerja bagi para pekerja dimana
setiap karyawan memiliki hak atas perlindungan kehidupan kerja, serta keamanan produk bagi
konsumen dimana produk harus bebas dari cemaran dan segala yang dapat membahayakan
konsumen. Perusahaan harus menghasilkan produk berkualitas tinggi agar dapat bersaing
sehingga diperlukan kemampuan untuk menghasilkan produk yang aman, tidak
membahayakan, dan bermanfaat bagi konsumen. Hal ini didukung oleh peraturan pemerintan
no. 28 tahun 2004 tentang keamanan, mutu dan gizi pangan yang mencakup sanitasi pangan,
penggunaan bahan tambahan pangan (BTP) dan lainnya yang terkait dengan keamanan
pangan. Peraturan tersebut juga mendefinisikan keamanan pangan sebagai kondisi dan upaya
yang diperlukan untuk mencegqh pangan dari kemungkinan cemaran biologis, kimia dan benda
lain yang mengganggu, merugikan dan membahayakan kesehatan manusia.

17
Aspek kedua adalah lingkungan, dengan nilai 3 karena limbah dari perusahaan ini tidak
terlalu berbahaya dan tidak mengandung bahan-bahan yang berbahaya bagi lingkungan sekitar.
Aspek ketiga adalah legal dengan nilai 5, yaitu cukup penting karena legalitas adalah
jati diri dari perusahaan, dimana legalitas perusahaan harus sah menurut undangundang dan
peraturan. Dengan adanya izin yang sah di mata hukum, maka perusahaan yang dijalankan
tidak akan diganggu oleh tuntutan atau gugatan dari pihak lain di kemudian hari. Meskipun
demikian, perusahan ini memiliki banyak competitor yang bergerak di bidang yang sama,
sehingga kemungkinan terdapat masalah dalam hak kekayaan intelektual atau HAKI.
Selanjutnya adalah ekonomi, yang pastinya penting bagi setiap perusahaan karena
menentukan jalannya suatu perusahaan. Salah satu faktor ekonomi yang penting adalah modal
dimana untuk membangun suatu pabrik membutuhkan modal yang cukup besar. Penanam
modal dalam perusahaan juga tentunya akan sangat mementingkan persoalan ekonomi. Selain
itu, faktor lainnya adalah profit agar perusahaan dapat terus berjalan dan berkembang serta
tidak mengalami kerugian di kemudian hari.
Aspek kelima adalah control, yaitu seberapa sering dibutuhkan control pada proses
produksi, dan nilai yang diberikan adalah 8 yaitu penting karena proses pembuatan produk
harus dikontrol sesering dan sebaik mungkin untuk menghasilkan produk dengan kualitas baik
dan tidak berubah-ubah dari waktu ke waktu. Control juga diperlukan untuk mencegah
terjadinya kesalahan atau eror pada setiap proses karena apabila terjadi kesalahan akan
menghambat proses produksi.
Aspek throughput diberi nilai 3 karena dalam pembuatan naget tidak banyak bahan
yang terbuang sehingga yield yang dihasilkan tidak akan berubah secara signifikan dari input
bahan dari awal proses pembuatan naget ayam.
Berdasarkan Kepner Tregoe yang telah dibuat, rute proses yang terbaik yakni rute
proses I, dimana ayam yang digunakan sebagai bahan baku utama adalah ayam beku
sehingga dalam hal ini rute proses I lebih unggul karena dalam ayam beku bebas dari bahan
beracun, meskipun tetap ada bakteri namun bakteri tidak berkembang dibandingkan pada
ayam yang tidak beku, daging ayam dapat menjadi sebuah media yang cocok untuk
pertumbuhan dan perkembang biakan bakteri seperti pada proses II dan III. Ditambah lagi
proses lainnya dapat dikatakan tidak berbahaya bagi pekerjapekerjanya. Untuk aspek
lingkungan, rute proses I tidak menggunakan bahan beracun atau yang dapat membahayakan
lingkungan sekita sehingga aman untuk digunakan. Selanjutnya adalah aspek legal, apabila
perusahaan memiliki izin yang sah menurut peraturan dan undang-undang maka legalitas
perusahaan tidak akan menjadi masalah besar, sehingga apabila terdapat tuntutan atau
gugatan dapat teratasi. Dari segi ekonomi, memang rute proses ini lebih mahal dibandingkan
proses lainnya sehingga menjadi suatu kekurangan, karena menggunakan ayam siap pakai
yang tentunya lebih mahal dibandingkan dengan ternak sendiri, kemudian menggunakan alat

18
yang cukup mahal, serta tidak menggunakan air es sebagai pendingin melainkan
menggunakan nitrogen. Selanjutnya kontrol dengan nilsi 9 karena selama proses pembuatan
naget ini akan terus dipantau agar mutu dan kualitasnya terjamin. Aspek terakhir adalah
throughput, dengan nilai yang tinggi karena yield yang diperoleh sangat tinggi, dimana bahan
yang terbuang jumlahnya sangat sedikit.

19
BAB V MATERIAL BALANCE
Neraca massa adalah suatu perhitungan yang tepat dari semua bahan-bahan yang
masuk, yang terakumulasi dan yang keluar dalam waktu tertentu. Pernyataan tersebut sesuai
dengan hukum kekekalan massa yakni: massa tak dapat dijelmakan atau dimusnahkan.
Prinsip umum neraca massa adalah membuat sejumlah persamaan-persamaan yang saling
tidak tergantung satu sama lain, dimana persamaan-persamaan tersebut jumlahnya sama
dengan jumlah komposisi massa yang tidak diketahui.
Material balance digunakan untuk menghitung kebutuhan bahan baku dan aliran
produk dari satu tahap ke tahap lainnya pada proses pengolahan di pabrik (Singh, 2009).
Material balance mengikuti Hukum Kekekalan Massa dari Lavoisier yakni bahwa jumlah massa
zat sebelum dan sesudah reaksi adalah sama. Persamaan umum neraca massa yang
digunakan pada semua proses yakni :

= +

Jika akumulasi (accumulation) = 0, maka nilai inflow sama dengan outflow. Kondisi
tersebut merupakan steady state artinya tidak berubah seiring waktu. Sedangkan jika
akumulasi tidak sama dengan 0, maka nilai inflow tidak sama dengan outflow sehingga kondisi
tersebut disebut dengan unsteady state (Toledo, 2010). Pembuatan neraca massa pengolahan
naget ayam ini mengikuti asumsi steady state.
Berikut ini merupakan bahan yang digunakan dalam pembuatan naget ayam.
Berikut ini merupakan bahan yang digunakan dalam pembuatan naget ayam.

Tabel 4. Persentase Bahan Baku Naget Ayam

Bahan Baku Persentase


Daging Ayam 49%
Premix 21%
Tepung 10.5%
Air 4.5%
Tepung Roti 15%
Total 100%

Berdasarkan Tabel 4 tentang Persentase Bahan Baku Naget Ayam dapat dihitung
kebutuhan bahan baku per hari untuk menghasilkan produk sebanyak 25200 bungkus/500
gram. Berikut neraca massa pada pembuatan naget ayam per hari.

20
Tabel 5. Perhitungan Material Balance (Neraca Massa) pada Pengolahan Naget Ayam

Bahan
Bahan Pick-
Bahan yang Efisiensi
Tahapan Bahan Masuk up
(kg) keluar alat
(kg) bahan
(kg)
Daging
Pemotongan ayam utuh 7570.03 7494.33 0.99

Penggilingan 7494.33 7419.38 0.99


Daging
ayam
Pencampuran 7419.38
giling
(70%) 10599.12 10493.13 0.99
Premix
3179.74
(30%)
Pencetakkan 10493.13 10388.20 0.99
Tepung,
Battering bumbu dan 1018.04
gum 10388.20 11842.54 0.15 0.99
Air 436.30
Tepung
Breading 11842.54 13500.50 0.15 0.99
Roti
Penggorengan 13500.50 13365.50 0.97
Pemasakan 13365.50 12993.93 0.99
Pembekuan 12993.93 12863.99 0.98
Pengemasan
12863.99 12663.32 0.995
Primer
Metal
12663.32 12600.00
Detector

Berdasarkan perhitungan tersebut, untuk memproduksi 25200 bungkus/hari, PT Surya


Food Indonesia membutuhkan bahan baku sebanyak :
Tabel 6. Bahan Baku yang dibutuhkan PT Surya Food Indonesia per hari

Bahan Baku Massa (kg)


Daging Ayam 7308.00
Premix 3150.00
Tepung 894.60
Air 302.40
Tepung Roti 945.00
Total 12600.00

21
BAB VI ENERGY BALANCE
Perhitungan neraca energy merupakan dasar dari analisis karakteristik pemakaian
energy. Dengan melakukan perhitungan neraca massa dan energy untuk suatu sistem yang
dianalisis, secara tidak langsung prestasi sistem, efisiensi proses dan kinerja sistem dapat
ditentukan.
Neraca energy adalah persamaan matematis yang menyatakan hubungan antara
energy masuk dan energy keluar suatu system yang berdasarkan pada satuan waktu operasi.
Ada dua macam proses dalam perhitungan neraca energi atau energy balance (Wuryanti,
2016):
1. Proses alir yaitu bahan masuk dan keluar system secara kontinyu
2. Proses batch yaitu bahan masuk dan keluar pada waktu tertentu

Pada perhitungan energy balace, specific heat chicken yang digunakan pada
pembuatan naget ayam adalah specific heat chicken broilers yang diasumsikan tidak berubah
dalam serangkaian pengolahan. Berikut merupakan data specific heat chicken broilers.

Specific Heat Chicken Broilers


Above Freezing : 3,22 kJ/kgC
Below Freezing : 1,59 kJ/kgC

Untuk menghitung panas atau kalor (dalam hal ini adalah energi yang dibutuhkan) yang
dibutuhkan selama proses pembuatan naget ayam yaitu menggunakan persamaan Azas Black.
Rumus :
=
Keterangan :
m : massa bahan pangan (kg)
c : kapasitas kalor jenis (kJ/ oC)
T : perubahan suhu (oC)

6.1. Frying (Menggunakan Listrik)


Penggorengan naget ayem dilakukan menggunakan deep fryer dengan suhu 180C
hingga 198C selama 30-45 detik. Suhu akhir frying adalah 190C.

6.2. Pematangan di Hot Air


Pematangan naget ayam dilakukan pada suhu 160C - 180C selama 10-15 menit.
Suhu akhir hot air adalah 170C. Spesific heat chicken naget diasumsikan tidak berubah
selama proses berlangsug.

m = 1400 kg

22
c chicken naget = 3,22 kJ/kgC
T awal (T akhir frying) = 190C
T akhir = 170C
T = 20C
Q hot air = m x C x T
= 1443,77 kg x 3,22 kJ/kgC x 20C
= 92.978,78 kJ/batch

Q diatas adalah kalor yang dilepas dari proses frying (menggoreng) ke proses
pematangan dengan hot air. Q hot air bernilai negatif karena terdapat penurunan suhu dari 190C
ke 170C (terjadi pelepasan kalor). Spesific heat chicken naget diasumsikan tidak berubah
selama proses pematangan.
Uap panas yang digunakan pada hot air, diperoleh dari air yang dipanaskan di boiler.
Untuk mengetahui panas yang dibutuhkan oleh boiler, maka harus diketahui terlebih dahulu
massa air yang dibutuhkan untuk menghasilkan sejumlah uap panas yang akan didistribusikan
ke hot air. Massa air pada bolier yang diperlukan untuk menghasilkan panas (pada hot air)
adalah sebagai berikut:

Gambar 9. Perubahan Suhu yang terjadi pada Boiler

Berdasarkan data csteam pada boiler dari buku Introduction of Food Engineering (Singh,
2009), maka perlu dilakukan interpolasi untuk mengetahui csteam pada suhu 170 atau 443 K

Suhu csteam

400 K 1,901 kJ/C

450 K 1,926 kJ/C

Interpolasi :

23
443 400 1,901 kJ/C
=
450 400 1,926 kJ/C 1,901 kJ/C

= 1,9225 kJ/C

Didapatkan csteam pada suhu 170 adalah 1,9225 kJ/C, sehingga dapat dihitung massa
steam yang dibutuhkan pada boiler sebagai berikut:

steam =
steam steam boiler = [ ]
[(steam 1,9225 / (17026)]= [1443.7 3,22 / 20]
276,84 steam = 92.978,78
steam boiler= 335,86

Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui bahwa kebutuhan massa steam


adalah 335,86 kg. Dari hasil tersebut dapat diestimasikan dan diasumsikan mass flow rate
steam pada boiler adalah 335,86 kg/jam (pada suhu 170 atau 443 K). Dengan efisiensi boiler
sebanyak 93%, maka mass flow rate water pada boiler dapat ditentungan dari persamaan

ass flow rate water = mass flow rate steam boiler efisiensi
ass flow rate water = 335,86 /jam 0,93
ass flow rate water = 312,35 kg/jam
ass flow rate water = 688,61 lb/hour
ass flow rate water = 0,191 lb/s

Dapat diketahui bahwa mass flow rate water pada boiler yang dibutuhkan adalah 0,191 lb/s
untuk pembuatan chicken naget.

Uap panas yang dilewatkan di hot air akan didaur ulang menjadi air kembali. Air
tersebut nantinya akan didinginkan menjadi suhu air normal (26C) di kondensor, kemudian
difilter dan masuk ke water supply. Secara umum selama proses pematangan di hot air, massa
air yang dihasilkan di kondensor tidak sama dengan massa air yang dibutuhkan oleh boiler.
Terdapat panas yang mengalir ke lingkungan selama konveyor berjalan. Pemilik pabrik
mengasumsikan terdapat panas yang terbuang ke lingkungan.

24
Gambar 10. Perubahan Suhu selama Proses Pematangan

Berdasarkan data csteam dari buku Introduction of Food Engineering (Singh, 2009),
maka perlu dilakukan interpolasi untuk mengetahui csteam pada suhu 26

Suhu csteam

20 1,870 kJ/C

30 1,883 kJ/C

Interpolasi :

26 20 1,870 kJ/C
=
30 20 1,883 kJ/C 1,870 kJ/C

= 1,8778 kJ/C

Didapatkan csteam pada suhu 26 adalah 1,8778 kJ/C, sehingga dapat dihitung massa steam
yang dibutuhkan pada condenser sebagai berikut:

steam condenser =
steam steam condenser = [ ]
[(steam 1,8778 / (17026)]= [1443.7 3,22 / 20]
270,4032 steam = 92.978,78
steam condenser = 343,852

Berdasarkan perhitungan diatas dapat diketahui bahwa kebutuhan massa steam


adalah 343,852 kg. Dari hasil tersebut dapat diestimasikan dan diasumsikan mass flow rate
steam pada condenser adalah 343,852 kg/jam (pada suhu 26). Dengan efisiensi boiler
sebanyak 95%, maka mass flow rate water pada condenser dapat ditentungan dari persamaan

25
ass flow rate water = mass flow rate steam condenser efisiensi
ass flow rate water = 343,852 /jam 0,95
ass flow rate water = 326,659 kg/jam
ass flow rate water = 720,160 lb/hour
ass flow rate water = 0,200 lb/s

Dapat diketahui bahwa mass flow rate water pada condenser yang dibutuhkan adalah
0,200 lb/s untuk pembuatan chicken naget.

26
BAB VII CYCLE TIME
Cycle time merupakan waktu yang dibutuhkan dalam suatu proses. Proses operation
dalam pembuatan naget ayam terdiri dari beberapa tahap yaitu pemotongan, penggilingan,
pencampuran, pencetakkan, battering, breading, penggorengan, pemasakan, pembekuan, dan
pengemasan. Perhitungan Cycle time didapatkan dari hasil pembagian antara total jam kerja
21 jam dengan jumlah batch yang diasumsikan sebanyak 9 batch per hari. Dari hasil tersebut,
baru dilakukan pembagian antara waktu filling, operation, dispensing, dan washing.

Tabel 7. Cycle time Seluruh Proses Pembuatan Naget Ayam


Proses Waktu Satuan
Filling 0,375 Jam
Operation 1,5 Jam
Dispensing 0,375 Jam
Washing 0,1 Jam
Total 2,35 Jam

Filling merupakan proses memasukkan bahan baku, pengisian air, dan memasukkan
bahan ke dalam alat. Operation merupakan jumlah waktu yang dibutuhkan selama proses
operation. Dispensing merupakan proses pemindahan bahan dari 1 alat ke alat lainnya serta
pemindahan produk jadi. Waktu filling dan dispensing diasumsikan sebesar dari waktu
operation, dimana waktu operation diperkirakan sebesar 1.5 jam. Waktu yang dibutuhkan untuk
membesihkan alat per batch adalah 6 menit, dimana untuk pembersihan secara menyeluruh
dilakukan seminggu sekali, sehingga waktu yang diperlukan untuk pembersihan alat di setiap
batch tidak terlalu lama.
Tabel 8. Cycle time pada Proses Operation
Proses Operation Waktu Satuan
Pemotongan 0.1 jam
Penggilingan 0.15 jam
Pencampuran 0.1 jam
Pencetakkan 0.05 jam
Battering 0.05 jam
Breading 0.05 jam
Penggorengan 0.2 jam
Pemasakan 0.1 jam
Pembekuan 0.5 jam
Pengemasan 0.2 jam
Total 1.5 jam

Perusahaan menetapkan pembagian kerja karyawan menjadi 3 shift, setiap shift


mengerjakan 3 batch naget dengan 7 jam kerja, sisa 1 jam digunakan untuk istirahat 30 menit

27
dan membersihkan daerah produksi 30 menit. Berikut ini merupakan tabel pembagian shift
kerja.
Tabel 9. Pembagian Shift Kerja
Shift Jam Kerja
1 07.00-15.00
2 15.00-23.00
3 23.00-07.00

28
BAB VIII UNIT OPERATION
8.1. Grinding
Penggilingan (grinding) merupakan salah satu unit operasi pengolahan bahan pangan
yang bertujuan untuk memperkecil ukuran partikel. Pengecilan ukuran ini bertujuan untuk
memudahkan bahan pangan dicetak sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Proses
penggilingan dan penghalusan dilakukan secara mekanis menggunakan screw besar. Proses
penggilingan pada pembuatan naget dimulai dari membersihkan daging ayam kemudian
dihaluskan menggunakan alat penggilingan. Daging ayam yang diling dalam keadaan beku
untuk mencegah kerusakan pada saat penghalusan. Penggilingan yang berlebihan akan
menyebabkan terjadinya pemecahan emulsi. Hal ini disebabkan diameter partikel lemak
semakin kecil dan luas permukaan lemak semakin besar sehingga protein tidak cukup untuk
menyelubungi semua partikel lemak, sehingga lemak yang terselubungi akan keluar dari emulsi
sehingga akan terbentuk kantong lemak (Tauber, 1977).

8.1.1. Overview dan Cara Kerja Mesin

The heavy duty roller chain auger drive system with tapered roller bearing journal box is
separate from the heavy duty mixing system. This more efcient auger drive design transfers
maximum torque power to the auger. The mixing transmission consists of a double reduction
gear box and open face gear drive. The heavy duty stainless steel 400 lb. (182 kg) hopper and
frame resist corrosion and damage, even in an environment of harsh cleaners. Power, durability,
and low maintenance makes the Biro Model AFMG-52-4 (Auto-Feed MixerGrinder) a meat room
workhorse.

8.1.2. Spesifikasi Alat

Tabel 10. Spesification of Grinder

Aspect Information
Model AFMG-52-4 Auto-Feed Mixer-Grinder
Construction Heavy duty stainless steel hopper, lid, paddle, frame and legs. Cast
iron hot tin dipped Size 52 bowl, ring and auger.
Switch Watertight Magnetic with Thermal Overload and Under Voltage
Protection.
Power Cord 12 6 GA 4 strand cord with 50 amp plug, U.S., 12 6 GA 4 strand
cord no plug, International.
Hopper Capacity 400 LBS (182 KG).
Grinding Output Up to 400 LBS. (182 KG) Per Minute.
Capacity
Drive System Auger: Single reduction (35 pitch 4 row) roller chain drive with
tapered roller bearings. See Options (EC) (poly) belt auger drive
system.
Mixer: Double reduction gear box and open face gear drive.

29
Safety Magnetic Safety Interlock on Hopper Lid.
Standard feature Size 52 right hand 35 hopper feed inlet (see drawing), stainless steel
mixer paddle with center arms, swivel casters, 6 (152 mm) Dia. w/
side lock, spurt guard, front to back opening lid w/ slow closing gas
piston arm, ring wrench, bowl nut wrench, two auger shear pins with
screws, Receptacle for electric or pneumatic footswitch, operating and
safety manual.
Option (EC) Size 52 plate and knife, single-reduction Eagle self-centering, no
stretch, no lubrication, poly belt auger drive, electrical or pneumatic
footswitch, Size 52 left hand 35 hopper feed inlet connections for
tandem operations, continuous feed grill lid, stainless steel auger, ring
and bowl (Enterprise or Unger Style), fold up step assembly (see
photo).
Option (NC) Hopper with no right side inlet (NC).
Certification U.L., N.S.F. UL-C
Weight Uncrated: 1316 lbs. (597 kg) approx. Carton packed: 1544 lbs. (700
kg) approx. Wood crated: 1683 lbs. (763 kg) approx.
Dimension L=59 (1498 mm), W=43 (1092 mm), H=76 (1930 mm)
Crated

Specification of Motor :
Tabel 11. Spesifikasi Motor pada Grinder

30
8.1.3. Technical Drawing

Gambar 11. Technical drawing of Grider

Gambar 12. Technical Drawing of Grinder

31
8.1.4. Maintenance

Tabel 12. Maintenance of Grinder

Tindakan Harian Mingguan Bulanan


Pengecekan kabel dan steker listrik
Pengecekan saluran inlet
Pengecekan saluran outlet
Pengecekan termometer
Pengecekan drive system (auger)
Pengecekan plate and knife grinder
Pengecekan tapered roller bearings
Pengecekan belt auger drive system.
Pengkalibrasian termometer
Pembersihan tanki keseluruhan
Pembersihan dan pengecekan mixer paddle
Pengkalibrasian kecepatan mixer paddle
Pembersihan inlet dan outlet keseluruhan
Pengecekan motor mesin

Pembersihan pada alat grinder dapat dilakukan secara manual dengan menggunakan
jet pressure atau menggunakan sistem cuci otomatis, yaitu Clean in Place (CIP). CIP diterapkan
pada industri untuk meningkatkan sanitasi dan higenisitas. Prinsipnya adalah membersihkan
permukaan dari kotoran atau benda asing tak terlihat seperti bakteri E.coli atau spora kapang.
Waktu yang dibutuhkan setidaknya 15 menit pada suhu 500C 750C (Stephan, 2011).

8.1.5. Standard Operation Procedure (SOP)

A. SOP Pengaktifan Mesin


1. Memeriksa semua komponen alat terpasang dengan benar sesuai tempatnya.
2. Memastikan tidak ada bagian/komponen yang rusak.
3. Memeriksa tingkat minyak/pelumas komponen.
4. Memperbaiki atau mengganti sebelum mengoperasikan alat, bila ada bagian yang
diduga rusak atau kurang baik.
5. Menyalakan mesin (ON) dari panel.
6. Memastika dalam tangki bersih tidak ada benda asing
7. Masukkan daging ayam yang telah dipotong ke dalam tangka grinder
8. Memulai penggilingan dengan mengatur kecepatan dan waktu yang diinginkan
9. Menghentikan penggilingan
10. Meletakkan container dibawah tempat keluarnya adonan
11. Mengeluarkan ayam yang telah digiling dari tanki melalui outlet menuju container

A. Pemeriksaan Selama Proses Penggilingan

32
1. Memastikan suhu bahan baku dan panas dari efek penggilingan sesuai.
2. Memeriksa holding time agar tidak melebihi atau kurang dari waktu yang
ditentukan.
3. Memeriksa keadaan pipa yang berisi regrigeran (gas ammonia) dan memastikan
tidak ada pipa yang bocor.

B. Mematikan Mesin
1. Memastikan mesin telah kosong.
2. Mematikan mesin dengan menekan tombol OFF dan menekan tombol Power untuk
mematikan mesin sepenuhnya.
3. Menutup pintu inlet dan outlet produk.
4. Mencabut colokan dari saklar agar tidak terhubung dengan aliran listrik.

8.2. Mixing
Mixing atau pencampuran merupakan unit operasi yang melibatkan proses
perpindahan material dan mekanika fluida. Proses pencampuran (mixing) adonan naget
menggunakan suhu rendah, dengan tujuan agar selama proses pencetakan berjalan dengan
baik. Bila suhu terlalu tinggi dapat terjadi denaturasi protein dan adonan naget akan menjadi
sulit dicetak karena tekstur yang terlalu lunak. Adonan dengan suhu diatas -2.20C akan
menyebabkan adonan menempel pada cetakan. Namun, bila suhu terlalu rendah, adonan akan
sulit dicetak karena terlalu keras dan dapat merusak mesin pencetak. Pencampuran dilakukan
menggunakan cairan nitrogen untuk menurunkan suhu meat mix (adonan) sehingga mudah
untuk dicetak (Owens, 2001).
8.2.1. Overview dan Cara Kerja Mesin

Mixer terdiri dari wadah container berbentuk kotak seperti U, bagian transmisi dan
pisau agitator memiliki lapisan ganda dengan sekrup yang berada di luar. Paddle shaft mixer
memiliki hasil yang baik dalam menghasilkan viskositas yang diinginkan. Tangki dapat dibuka
sepenuhnya sehingga lebih mudah untuk dibersihkan atau mengganti perangkat.
Paddle yang berputar memecah dan mengaduk bahan sehingga menghasilkan
gerakan cepat dan intens di dalam tangki. Sudut paddle menunjukkan dispersi aksial dan radial
yang sangat baik. Mesin dapat bekerja secara efisien bila terdapat bahan sekitar 70% dari total
kapasitas tangki. Kecepatan paddle shaft dapat diatur hingga 40 rpm (Tekchandaney, 2009).
Pada dasarnya, prinsip kerja dari alat ini yaitu, bahan yang telah dimasukkan ke dalam
tangki persegi panjang diaduk menggunakan 2 paddle shaft yang bekerja dengan arah saling
berlawanan sesuai interval dan kecepatan yang dapat disesuaikan. Adonan/bahan yang diaduk
ditambahkan nitrogen cair dari pipa yang telah terhubung untuk mendapatkan suhu rendah
yang diinginkan.

33
8.2.2. Spesifikasi Alat

2 Paddle shafts: with 2 separate, parallel paddle shafts at same level with half ribbon at each
shaft end
Overall dimension (p x l x t): 3024 mm x 3104 mm x 2275 mm
Volume capacity: ~1800 Litres
Optimum weight capacity: 1300-1500 kg (untuk adonan naget/sosis)
Efisiensi 70%
Terdapat 2 gear motors
Kecepatan pengadukan 10-40 rpm
Power 29.5 kW
Sertifikat CE
Terdapat layar kontrol mikroprosesor seri SIEMENS Simatic S, untuk membaca suhu (aktual
dan target); arah pencampuran (searah atau berlawanan jarum jam); amperege sensor
untuk melihat target berdasarkan viskositas campuran; indikator masalah dan lain-lain.
INOTEC Touch Panel 15.6:
o Kontrol: start, stop, emergency-stop
o Voltage/frequency 3/N/PE 220 V, 60 Hz
o Stainless steel execution
INOTEC-LiN Direct Injection for Cooling:
o 4 katup ke mixer dengan pipa fleksibel
o Kontrol suhu otomatis
o Pipa fleksibel 6000 mm yang dirancang dapat dilepas-pasang

8.2.3. Technical Drawing

Gambar 13. Mixer dan 2 Paddle Shafts

34
Gambar 14. Techinal Drawing of Mixer

8.2.4. Maintenance

Tabel 13. Maintenance of Mixer


Tindakan Harian Mingguan Bulanan 4 Bulan
Pengecekan pelumas mesin
Pengecekan kabel dan steker listrik
Pengecekan saluran inlet
Pengecekan saluran outlet
Pengecekan termometer
Pengkalibrasian termometer
Pembersihan tanki keseluruhan
Pembersihan dan pengecekan paddle shaft

keseluruhan
Pengkalibrasian kecepatan paddle shaft
Pembersihan inlet dan outlet keseluruhan
Pengecekan motor mesin

Dalam pemeliharaan mixer, bagian yang paling kritis atau sangat penting adalah suhu
dan pengaduk (paddle shaft). Pencampuran adonan naget memerlukan suhu rendah sekitar -
40C sehingga diperlukan nitrogen cair untuk menurunkan suhu panas akibat pengadukan.
35
Batang pengaduk (paddle shaft) juga penting diperhatikan dengan melakukan pengecekan dan
pembersihan secara berkala. Termometer dan pengaduk pada mixer akan dikalibrasi setiap 4
bulan sekali untuk memverifikasi bahwa komponen tersebut akurat.
Berdasarkan suplier mesin, pembersihan dapat dilakukan secara manual dengan
menggunakan jet pressure atau menggunakan sistem cuci otomatis, yaitu Clean in Place (CIP).
CIP telah ada sekitar 50 tahun dan umum digunakan dalam industri, seperti makanan, minuman,
dan farmasi. CIP mengacu pada penggunaan campuran bahan kimia, panas, dan air untuk
membersihkan bagian mesin atau pipa tanpa perlu dilakukannya pembongkaran. CIP
diterapkan pada industri untuk meningkatkan sanitasi dan higenisitas. Prinsipnya adalah
membersihkan permukaan dari kotoran atau benda asing tak terlihat seperti bakteri E.coli atau
spora kapang. Waktu yang dibutuhkan setidaknya 15 menit pada suhu 50 0C 750C (Stephan,
2011).
Terdapat beberapa bahan kimia pembersih yang dapat digunakan, seperti: (WPMixer, 2013)
1. Menggunakan cairan caustic, yaitu natrium hidroksida konsentrasi pekat. Agen alkali
ini dapat membersihkan dan menghilangkan organik dari tangki dan permukaan mixer.
Biarkan beberapa menit, namun jangan dibiarkan terlalu lama karena dapat
menyebabkan kerusakan.
2. Bahan pembersih kedua adalah muriatic acid dan phosphoric acid. Keduanya berguna
untuk menghilangkan kalsium dan menetralisir efek setelah menggunakan caustic.
3. Bahan terakhir adalah asam nitrat, yang berfungsi untuk meningkatkan sanitasi.
8.2.5. Standard Operation Procedure (SOP)

A. SOP Pengaktifan Mesin


12. Periksa semua komponen alat terpasang dengan benar sesuai tempatnya
13. Pastikan tidak ada bagian/komponen yang rusak
14. Periksa tingkat minyak/pelumas komponen
15. Bila ada bagian yang diduga rusak/kurang baik, perbaiki atau ganti sebelum
mengoperasikan alat
16. Nyalakan mesin dari panel
17. Buka penutup tangki
18. Pastikan dalam tangki bersih tidak ada benda asing
19. Masukkan adonan ke dalam tangki
20. Turunkan penutup tangki agar tangki tertutup
21. Memulai pengadukan dengan mengatur kecepatan dan waktu yang diinginkan
22. Masukkan nitrogen hingga mencapai suhu -40C
23. Menghentikan pengadukan
24. Letakkan container dibawah tempat keluarnya adonan
25. Keluarkan adonan dari tanki melalui outlet menuju container

B. SOP Menonaktifkan Mesin


1. Matikan mesin dari panel
2. Bersihkan tangki bila tidak digunakan kembali
3. Bila ingin digunakan kembali, periksa kembali kondisi alat

36
8.3. Forming
Forming merupakan proses pembentukan adonan dalam pembuatan berbagai produk
seperti contohnya naget ayam. Forming adalah proses yang penting dalam pembuatan naget
ayam karena bentuk produk memberikan ciri khas bagi naget yang dipasarkan. Dalam
pembuatan naget ayam, proses forming umumnya terjadi setelah mixing dan sebelum battering.
Prinsip forming adalah ekstrusi adonan ke dalam mold hingga didapat bentuk produk yang
diinginkan. Hiwell AMF600-III adalah Forming Machine yang menggabungkan fungsi filling,
forming dan conveying ke dalam satu alat.
8.3.1. Overview dan Cara Kerja Mesin

Forming Machine umumnya memiliki prinsip ekstrusi atau melewatkan bahan pangan
yang akan dibentuk pada celah kecil agar berubah menjadi bentuk yang diiinginkan. Terdapat
dua jenis utama Forming Machine yaitu Forming Machine dengan tekanan tinggi dan Forming
Machine dengan tekanan rendah. Forming Machine dengan tekanan tinggi mengandalkan flui
dan mold sedangkan Forming Machine dengan tekanan rendah mengandalkan tekanan udara
dan mold (Barbut, 2015).
Feed adonan masuk ke dalam Forming Machine pada bagian ekstruder yang umumnya
berbentuk sekrup atau baling-baling. Ekstruder ini meneruskan adonan ke dalam lubang yang
terhubung dengan pompa serta mold yang memiliki bentuk seperti produk akhir. Setelah
volume tertentu tercapai maka pompa dengan tekanan tinggi akan mendorong adonan ke
dalam mold hingga mold terisi penuh dan tidak ada celah untuk adonan keluar. Karena adonan
umumnya berbentuk padat maka ketika pompa kembali ke posisi semula maka bentuk adonan
tidak akan berubah lagi. Adonan yang terbentuk dalam mold kemudian didorong keluar oleh
mesin dan diteruskan oleh konveyor ke proses selanjutnya (Barbut, 2015).

8.3.2. Spesifikasi Alat

Tabel 14. Spesifikasi Alat Forming


Spesifikasi Jumlah
Perusahaan Hiwell
Lebar Conveyor Belt 600 mm
Power/Konsumsi Daya 15.12 kW
Kapasitas Produksi 500-1000 kg/jam
Jumlah Pukulan Pompa (Naget Terbentuk) 15-55 kali/menit
Ketebalan Produk 6-40 mm
Error Berat <1%
Diameter Maksimum 150 mm (untuk produk bulat)
Tekanan Filling 3-15 Mpa (dapat diatur)
Dimensi Alat 3170 mm x 1176 mm x 2636 mm
Harga $ 20,000

Memenuhi standar HACCP dengan bahan stainless steel dan non-metal

37
Komponen hidrolik berasal dari: Rexroth, HYDAC, Stauff, Parker Dension, Parker and
Internormen, dll.
Komponen pneumatik disuplai oleh Festo
Komponen elektrik disuplai oleh Siemens dan Phoenix Contact. Alat menggunakan
Siemens Programmable Logic Controller (PLC) dengan layar sentuh dan sistem alarm
yang terinkorporasi.
Sistem elektrik tahan air dan menemui standar European Norms Electrical Certification
(ENEC).
8.3.3. Technical Drawing

Gambar 15. AMF-600 Automatic Forming Machine


Gambar diatas merupakan paten untuk sebuah forming machine yang menggunakan
teknologi terbaru agar proses forming berlangsung lebih cepat. Beberapa bagian dari gambar
tersebut adalah: supply system (24) yang terdiri dari beberapa komponen yaitu hopper, pompa
(26), dan pipa bercabang (27) yang menyuplai bahan baku yang siap dibentuk ke molding
mechanism (28). Bagian lainnya adalah conveyor belt (31) yang diposisikan di bawah hopper
agar bahan baku yang dikeluarkan hopper dapat disalurkan ke supply system. Lalu terdapat
kaki (22), lapisan luar (21), dan kerangka dalam (21b) untuk menopang alat. Dari supply system
(24), bahan baku akan ditekan ke dalam mold plate (32) dan melalui tekanan tersebut, bahan
baku akan berubah bentuk sesuai bentuk mold plate, kemudian bahan baku yang sudah

38
terbentuk didorong keluar oleh linear actuator (202) yang terhubung dengan knockout cup (33)
oleh knockout rod di dalam knockout housing (148).

8.3.4. Maintenance

Tabel 15. Maintenance of Forming Machine

MAINTENANCE FORMING MACHINE (BULANAN)


Tahun: 2016 Bulan
Jan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Aug Sept Okt Nov Des
Memeriksa
tekananan
Memeriksa dan
mengencangkan
baut-baut
Mengencangkan
seal
Mengatur posisis
linear actuator
Mengatur ulang
posisi molding
plate
Melumasi moving
parts
Memeriksa
konsistensi
bentuk naget
Memastikan tidak
ada kebocoran
Memastikan tidak
ada cacat atau
retak pada
komponen alat

Prosedur Pembersihan Alat

Pembersihan Forming machine dilakukan dengan metode Cleaning in Place (CIP) dan
Cleaning Out of Place (COP). Untuk komponen besar seperti ekstruder dan pompa dibersihkan
secara CIP dengan membilas menggunakan air hangat kemudian menggunakan sterilizing
agent lalu membilas kembali dengan air hangat. Kemudian untuk komponen kecil atau
komponen yang dapat dilepas seperti conveyor belt dan molding plate digunakan metode COP

39
yaitu dibersihkan oleh pekerja dengan membilas dan menggunakan sterilizing agent serta bila
perlu digunakan sikat agar tidak ada kotoran menempel yang tersisa.

8.3.5. Standard Operation Procedure (SOP)

A. Menyalakan Mesin
1. Menyalakan mesin dengan menekan tombol Power.
2. Mengatur tekanan operasional mesin melalui control board.
3. Mengatur kecepatan proses forming melalui control board.
4. Menekan tombol ON untuk memulai proses forming.

B. Pemeriksaan Selama Proses Forming


1. Memastikan tekanan pada control board tidak melebihi rentang tertentu.
2. Memastikan konsistensi kecepatan proses forming melalui control board.
3. Memeriksa bentuk naget yang dihasilkan.
4. Memastikan suhu operasional mesin tidak melebihi batas tertentu.

C. Mematikan Mesin
1. Menghentikan proses forming dengan menekan tombol OFF
2. Memastikan tidak ada bahan yang tertinggal dalam mesin.
3. Menekan tombol Power untuk mematikan mesin sepenuhnya.

*Apabila terdapat hal yang tidak sesuai dengan SOP, segera laporkan ke pihak yang
bertanggung jawab.

8.4. Frying
Penggorengan merupakan proses termal yang umum dilakukan dengan menggunakan
minyak atau lemak pangan. Bahan pangan yang digoreng akan memiliki permukaan luar
berwarna coklat keemasan.Warna yang muncul disebabkan karena adanya reaksi pencoklatan
(Maillard). Reaksi Maillard terjadi antara protein, asam amino, dan amin dengan gula aldehida
yang menimbulkan warna kecoklatan terutama pada bahan pangan berprotein tinggi.
Penggorengan awal (pre-frying) merupakan langkah yang terpenting dalam proses
aplikasi batter dan breading. Tujuan penggorengan awal adalah untuk menempelkan perekat
tepung pada produk sehingga dapat diproses lebih lanjut dengan pembekuan untuk
didistribusikan kepada konsumen. Penggorengan awal akan memberikan warna pada produk,
membentuk kerak pada produk setelah digoreng, memberikan penampakan goreng pada
produk serta berkontribusi terhadap rasa produk (Fellow, 2000). Penggorengan awal dilakukan
dengan menggunakan minyak mendidih (180-195C) sampai setengah matang. Apabila suhu
penggorengan terlalu rendah, pelapis produk akan kurang matang. Sebaliknya apabila suhu
terlalu tinggi, produk akan gosong. Waktu penggorengan awal adalah 30 detik.

40
8.4.1. Overview dan Cara Kerja Mesin

Bahan yang akan digoreng dibawa oleh belt conveyor masuk ke dalam minyak sambil
tetap bergerak. Setelah matang, bahan akan ditiriskan oleh conveyor sambil bergerak.
Fryer terdiri dari belt conveyor untuk membawa bahan masuk ke dalam penggorengan,
tangki minyak untuk mengisi minyak dan membersihkan minyak, mesin untuk mengatur suhu
dan kecepatan belt conveyor, serta immersion conveyor untuk meniriskan minyak. Bahan yang
masuk akan digoreng dengan suhu dan kecepatan tertentu, setelah itu ditiriskan. Minyak yang
telah digunakan akan dikembalikan ke dalam tangki minyak setelah melalui proses penyaringan
sehinga penggunaan minyak dapat digunakan kembali.

8.4.2. Spesifikasi Alat

Tabel 16. Spesifikasi Alat Frying


Voltage/Frequency 380V/50Hz
Temperature Range 0-300
Oil Volume 1500 L
Capacity 1000 kg/h
Belt width 800 mm
Power 150-240 kW
Dimension 6300*1150*2200 mm

8.4.3. Technical Drawing

Gambar 16. Fryrer Chicken Naget

41
Gambar 17. Technical Drawing of Fryer

8.4.4. Maintenance

Tabel 17. Maintenance of Fryer

Maintenance Fryer (Bulanan)


Tahun: 2016 Bulan
Jan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Aug Sept Okt Nov Des
Kalibrasi thermostat
Periksa ada atau
tidaknya korosi
Periksa saringan
minyak
Periksa kebersihan
penggorengan
Periksa laju
konveyor belt

*Keterangan: Beri tanda apabila telah dilakukan pemeriksaan pada setiap kolom.

Prosedur Pencucian
Proses pembersihan mesin Fryer dilakukan dengan mengangkat belt-conveyor dan
mencuci bagian dalam mesin menggunakan sterilizing agent untuk membersihkan makanan
yang menempel pada mesin. Selain itu saringan minyak juga dibersihkan dari endapan-
endapan remahan penggorengan. Proses pembersihan dilakukan seminggu sekali, dimana
semua alat dibersihkan pada hari tersebut. Prosedur pembersihan diawali dengan
memasukkan sterilizing agent ke dalam mesin dan digosok ke seluruh bagian dalam mesin.
Kemudian dibilas dengan air hingga bersih.

8.4.5. Standard Operation Procedure (SOP)

A. Menyalakan Mesin
1. Menyolok colokan ke saklar agar mesin terhubung dengan listrik.
2. Menyalakan mesin dengan menekan tombol Power.

42
3. Mengatur suhu pemanasan minyak 180C pada control board.
4. Mengatur holding time dalam mesin selama 30 detik pada control board.
5. Membuka pintu inlet dan outlet produk.
6. Menekan tombol ON untuk memulai proses penggorengan.

B. Pemeriksaan Selama Proses Penggorengan


1. Memastikan suhu penggorengan sesuai.
2. Memastikan laju konveyor telah sesuai.
3. Memeriksa holding time agar tidak melebihi atau kurang dari waktu yang ditentukan.

C. Mematikan Mesin
1. Memastikan mesin telah kosong.
2. Mematikan mesin dengan menekan tombol OFF dan menekan tombol Power untuk
mematikan mesin sepenuhnya.
3. Menutup pintu inlet dan outlet produk.
4. Mencabut colokan dari saklar agar tidak terhubung dengan aliran listrik.

*Apabila terdapat hal yang tidak sesuai dengan SOP, segera laporkan ke pihak yang
bertanggung jawab.

8.5. Boiling
8.5.1. Overview dan Cara Kerja Mesin

Boiler merupakan bejana tertutup dimana panas hasil pembakaran dialirkan ke air
sampai menghasilkan air panas (hot water) atau uap air (steam). Air panas atau uap tersebut
digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Alasan penggunaan air adalah karena
ekonomis dan merupakan media yang baik untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Volume
air yang berubah menjadi uap meningkat hingga 1600 kali.
Cara kerja boiler yakni panas dari burner akan ditransferkan pada air di dalam boiler,
transfer panas tersebut menyebabkan bentuk air yang liquid berubah menjadi uap. Selanjutnya
uap tersebut dialirkan melalui pipa dengan bantuan pompa untuk didistribusikan pada proses
selanjutnya yang membutuhkan uap tersebut (MVN University, 2016).
Sistem pada boiler terdiri atas 3 bagian yakni :
Feed water system yakni sistem yang mengatur secara otomatis jumlah air yang
dibutuhkan sebagai bahan baku uap. Pada sistem ini, terdapat dua sumber air yakni air
kondensat atau uap terkondensasi dari proses dan water makeup (air baku) yang berasal
dari luar proses ruang boiler dan plant. Untuk memaksimalkan efisiensi boiler, digunakan
economizer untuk memanaskan feed water menggunakan limbah panas yang dihasilkan
oleh sistem.

43
Steam system yakni sistem yang mengatur dan mengontrol produksi steam pada boiler.
Fuel system yakni sistem yang bertugas menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan
panas yang diperlukan. Peralatan yang dibutuhkan dalam sistem bahan bakar tergantung
pada jenis bahan bakar yang digunakan dalam sistem.

Gambar 18. Bagan Boiler


8.5.2. Spesifikasi Alat

Type : Vertikal Steam Boiler


Burner : 3450 RPM/60CY
Output : 1380 lb/Hr atau 627 kg/Hr
Light oil : 38,41 kg/h
Town Gas : 122,92 m3/h
Propane Gas : 19,12 m3/h
Natural Gas : 48,34 m3/h
Natural gas connection : 1,5 IN atau 38 mm
Feed water pressure : 1,0 1,6 MPa
Boiler pressure : 1,0 1,6 MPa
Operation : PLC automatically control the water level, burner
combustion, fault protection
Fuel type : Oil (diesel, heavy oil, waste machine oil) Gas (natural gas,
LPG, LNG, coal gas)

44
Water content : 643 Liter
Weight : 2170 kg
Suhu uap : 170C
Efisiensi panas : 95%

8.5.3. Technical Drawing

Gambar 19. Boiler (Tampak Samping)

Gambar 20. Boiler (Tampak Atas)

45
Keterangan :
A. Height of boiler
B. Boiler height with Trim and fuel train assembly
C. Overall Depth Stack to burner fan housing
D. Boiler diameter
E. To center of flue outlet
F. Flue outlet diameter
G. To center of flue outlet
H. The least height required for replacing burner
I. The froent of the boiler
J. Sides and rear of boiler

Gambar 21. Convention Venting of Boiler

8.5.4. Maintenance

A. Maintenance Mesin
Maintenance mesin boiler dilakukan secara periodik yakni harian, mingguan,
bulanan dan tahunan. Maintenance ini dilakukan untuk menjaga performa dari boiler
agar dapat berfungsi dengan baik. Pemeliharaan merupakan serangkaian kegiatan
dengan tujuan memelihara atau menjaga fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan
perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan (Sofjan, 2004).

46
Tabel 18 Contoh Checkcheet Maintenance Boiler

B. Cara Pembersihan Mesin


Pada boiler yang kosong, campurkan concentrated alkaline boil-out cleaning
solution dengan softened water (air tidak sadah) pada boiler dengan kondisi normal
Aktifkan boiler pada tekanan normal boiler
Mengontrol tekanan boiler selama empat jam untuk menghilangkan panas selama
15 menit, membuka semua koneksi boiler selama 10 - 15 detik, mengisi kembali
boiler dengan alkali. Tahan tekanan selama satu jam dan ulangi blowdown, ulangi
prosedur dengan mengisi ulang air, panas menggunakan tekanan.
Minyak dan lemak serta padatan tersuspens larut menjadi konsentrat dan warna
menunjukkan bahwa kapasitas maksimum alkali sebagai larutan pembersih sudah
dicapai.
Selanjutnya deconcentrate alkali mendidih keluar bersama larutan pembersih kimia
dalam boiler dengan bergantian meniup turun 1/2 ukuran kaca dan membuat air
tidak mengandung alkali mendidih keluar larutan pembersih kimia.
Bila kadar fosfat dalam air di boiler 10 mg / L sebagai PO 4, kurangi tekanan boiler
dan buanglah larutan tersebut dengan membuka saluran air bawah.
Jika boiler sudah kosong, bukalah tutup boiler untuk mengecek keberadaan minyak
dan lemak yang menempel di dinding boiler. Proses boil out sudah selesai jika
dinding boiler bebas dari lapisan minyak dan lemak. Ulangi prosedur pembersihan
jika masih terdapat lapisan minyak dan lemak.
Konsentrasi sulfit akhir minimal 200 mg / L sebagai SO3 dan konsentrasi hidroksida
alkalinitas akhir 200 mg / L sebagai CaCO3 yang dipertahankan.

47
Jika pengoperasian sistem steam boiler sudah selesai, isilah sistem dengan air
lunak yang akan diolah secara kimia sehingga konsentrasi parameter kontrol
dipertahankan dalam batas kontrol.
8.5.5. Standard Operation Procedure (SOP)

A. SOP mengoperasikan boiler


Menutup katup/keran blow-off.
Menutup bagian pembuangan air
Membuka katup main steam stop di bagian atas boiler.
Membuka katup feed water pada boiler (pastikan kesadahan feed water <4
ppm)
Membuka katup makeup water line untuk mengembalikan sistem yang
digunakan
Memastikan pompa feed water pada posisi ON
Mengaktifkan tombol power up boiler yang berada di samping panel box
Jika unit air terisi penuh maka otomatis kunci akan terbuka dan laju air menurun
Tekan low water safety relay secara manual yang berada di samping panel box

B. SOP menonaktifkan boiler


Jika boiler tidak beroperasi untuk durasi yang lama seperti untuk pemeliharaan,
ubahlah bahan bakar menjadi distilat bahan bakar.
Jika control board pemanas terpisah untuk heavy oil maka tidak ada perlu
beralih ke bahan bakar distilasi dan minyak yang disimpan pada mode sirkulasi.
Menghentikan siklus otomatis boiler.
Menutup katup uap.
Menutuo katup boiler untuk feed water.
Membuka katup ventilasi untuk mencegah pembentukan keadaan vakum di
dalam boiler.
8.6. Freezing
Freezing atau pembekuan adalah suatu unit operasi yang bekerja mengurangi suhu
pada produk atau bahan pangan menjadi di bawah titik bekunya dan perubahan proporsi
kandungan air menjadi bentuk kristal es (Fellows, 2000). Pembekuan digunakan untuk
mengawetkan bahan pangan dengan mengubah air menjadi es sehingga aktivitas air atau
jumlah air bebas yang tersedia untuk pertumbuhan mikroorganisme menjadi rendah. Proses
quick freezing atau pembekuan cepat merupakan proses pembekuan cepat dengan penurunan
suhu produk hingga sekitar -20C dalam waktu sekitar 30 menit. Pembekuan cepat akan
menghasilkan kristal es berukuran kecil sehingga akan meminimalkan kerusakan tekstur bahan
yang dibekukan. Proses pembekuan cepat dengan IQF dilakukan dengan suhu ruang -30C
selama sekitar 30 menit untuk mencapai suhu pusat produk -18C. Suhu yang diinginkan
adalah -18C karena suhu tersebut dapat meninaktivasi reaksi enzimatis, menghindari aktivitas
mikroba dan pembusukan pada produk, serta berdasarkan Mountey (1976), penyimpanan beku
antara suhu -17C hingga -40 dapat memperpanjang umur simpan daging terutama daging
48
unggas sampai 1 tahun. Dengan demikian dapat dikatakan bahwa naget ini memiliki umur
simpan hingga 1 tahun dan pernyataan tersebut juga didukung oleh Saputro (2005) yang
menyatakan hal serupa. Selain itu, waktu yang dibutuhkan pada proses pembekuan hanya 30
menit, sesuai dengan teori Fellows (2000), dimana proses pembekuan secara cepat
membutuhkan waktu 30 menit.

8.1.1. Overview dan Cara Kerja Mesin

Individual Quick Freezing (IQF) merupakan suatu teknik pembekuan dengan prinsip
dasar membekukan produk dengan hembusan udara dingin dalam waktu yang singkat dan
hasil pembekuannya terpisah-pisah (satu per satu). Udara yang digunakan untuk pendinginan
adalah gas ammonia (Yuliana, et al., 2013)
Pada mesin IQF terdapat blower yang akan mengubah gas ammonia menjadi gas
pendingin dengan suhu -24C. Di dalam mesin IQF terdapat conveyor belt yang membawa
produk, kemudian akan diberi hembusan udara dingin. Bahan pendingin dimasukkan ke dalam
ruang dengan tekanan rendah, sehingga refrigerant akan menguap sambil menyerap panas
dari bahan yang didinginkan, sehingga suhu ruangan dapat turun dengan cepat dan menjadi
dingin.
Mesin IQF bekerja dengan menyerap panas produk dan panas tersebut dipindahkan
dengan perantara ammonia, sebagai refrigerant. Bahan pendingin cair dari tangki penampung
dimasukkan ke dalam evaporator melalui sebuah katup ekspansi. Bahan pendingin cair di
evaporator menguap dengan jalan menurunkan tekanannya dengan kompresor. Uap bahan
pendingin yang terhisap oleh kompresor kemudian dimampatkan dan dimasukkan ke dalam
kondensor untuk diembunkan (didinginkan dengan udara atau air). Bahan pendingin yang telah
menjadi cairan kembali ditampung di dalam sebuah tangki penampung untuk kemudian
diuapkan kembali di dalam evaporator. Terdapat kipas (balancing fan) di atas, yang berguna
untuk mencegah udara dari luar masuk ke dalam. System pembekuan IQF tertutup dan tidak
kontak dengan bahan makanan karena sumber pendingin (ammonia) berada dalam pipa
evaporator. Conveyor belt melilit pada drum yang berputar ke atas membawa naget selama 30
menit hingga mencapai suhu yang diinginkan.
8.1.2. Spesifikasi Alat

Nama Alat: IQF DSF-1000 (dari DYD Refrigeration System, Inc. Philippines)
Kapasitas 1000 kg/h
Dimensi Alat L= 8 m; W= 5.2 m; H= 4.7 m
Cooling fan motor (6) @5 hp
Drive motor 3 hp, 220/440V, 3.75-5.5 kW
Kompresor 110-165 kW
Lebar konveyor belt 609 mm
Kontrol box Melekat di mesin

49
8.1.3. Technical Drawing

Gambar 22. Tampak Mesin dari Atas

Keterangan:
1. Inlet produk 6. Rotating drum
2. Control box electrik 7. Kipas/Balancing fan
3. Evaporator 8. Penutup (Enclosure)
4. Driving device 9. Outlet produk
5. Belt tension device

Gambar 23. Tampak Mesin dari Samping

50
Gambar 24. Arah Gerak Laju Conveyor Belt (kiri) Sketsa Rotating Drum dan Conveyor Belt (kanan)

8.1.4. Maintenance

Tabel 19 Maintenace of IQF

Maintenance Individual Quick Freezer (Bulanan)


Tahun: 2016 Bulan
Jan Feb Mar Apr Mei Juni Juli Aug Sept Okt Nov Des
Kalibrasi suhu
pendingin
Defrost untuk
mencairkan es yang
menempel pada
evaporator
Pemeriksaan sistem
holding time dalam
mesin
Periksa kondisi
evaporator
Periksa laju konveyor
belt
Periksa pipa dan
refrigeran
Membuang partikel
makanan dari tempat
pembuangan
Memastikan ada ruang
udara dari tembok agar
sirkulasi udara tidak
terhambat

*Keterangan: Beri tanda apabila telah dilakukan pemeriksaan pada setiap kolom.

Prosedur Pembersihan Alat

51
Proses pembersihan mesin IQF dilakukan dengan metode cleaning in place (CIP),
dimana bagian dalam alat dibersihkan tanpa harus dilakukan pembongkaran. Pembersihan
dilakukan dengan menggunakan spray ball, yang berfungsi untuk memecah dan menyebarkan
aliran debit air untuk membersihkan bagian dalam alat IQF dan memakai sterilizing agent untuk
membersihkan makanan yang menempel pada mesin. Proses pembersihan dilakukan
seminggu sekali, setiap hari Sabtu, dimana semua alat dibersihkan pada hari tersebut.
Prosedur pembersihan diawali dengan memasukkan sterilizing agent ke dalam mesin dan
digosok ke seluruh bagian dalam mesin. Kemudian dibilas dengan air dan menggunakan spray
ball agar aliran air tersebar secara merata ke dalam mesin sehingga seluruh bagian terbilas
hingga bersih.

8.1.5. Standard Operation Procedure (SOP)


D. Menyalakan Mesin
5. Menyolok colokan ke saklar agar mesin terhubung dengan listrik.
6. Menyalakan mesin dengan menekan tombol Power.
7. Mengatur suhu pendinginan -24C dalam mesin pada control board.
8. Mengatur holding time dalam mesin selama 30 menit pada control board.
9. Membuka pintu inlet dan outlet produk
10. Menekan tombol ON untuk memulai proses pendinginan.

E. Pemeriksaan Selama Proses Pendinginan


5. Memastikan suhu ruang sesuai.
6. Memastikan laju konveyor telah sesuai.
7. Memeriksa holding time agar tidak melebihi atau kurang dari waktu yang
ditentukan.
8. Memeriksa keadaan pipa yang berisi regrigeran (gas ammonia) dan memastikan
tidak ada pipa yang bocor.

F. Mematikan Mesin
4. Memastikan mesin telah kosong.
5. Mematikan mesin dengan menekan tombol OFF dan menekan tombol Power untuk
mematikan mesin sepenuhnya.
6. Menutup pintu inlet dan outlet produk.
7. Mencabut colokan dari saklar agar tidak terhubung dengan aliran listrik.

*Apabila terdapat hal yang tidak sesuai dengan SOP, segera laporkan ke pihak yang
bertanggung jawab.

52
BAB IX FLUID MECHANICS
Pipa merupakan salah satu sistem penting dalam mekanika fluida. Rangkaian pipa
dirancang sedemikan rupa agar mampu memenuhi kebutuhan pendistribusian fluida dari satu
tempat ke tempat lain. Pipa tersedia dalam ukuran diameter, ketebalan, dan bahan konstruksi
yang bermacam-macam. 1/8 hingga 30 inch. Ukuran dan jenis pipa ditentukan berdasarkan
biaya yang tersedia, bahan yang akan dipindahkan, dan energi yang dibutuhkan untuk
memindahkan bahan tersebut. Kecepatan optimal (optimum velocity) dapat ditentukan dari
persamaan:

Optimum velocity untuk air dan bahan cair lainnya sebesar 3 hingga 6 ft/s atau 0.9 hingga 1.8
m/s, sedangkan untuk uap (steam) adalah sebesar 20 hingga 80 ft/s.

Tabel 20. Penentuan Optimum Velocity


Densitas Optimum
Stream Bahan Flow rate (lb/s)
(lb/ft3) Velocity (ft/s)
6 Nitrogen cair 1.29 50.32 3.01
10 Air 4.75 62.43 3.17
17 Minyak 4.82 57.12 3.27
19 Minyak 9.35 57.12 3.50
20 Air 3.83 62.43 3.10
22 Uap panas 3.56 0.04 44.45
25 Uap panas 4.21 0.04 45.20
26 Air 4.09 62.43 3.12
27 Air 4.00 62.43 3.11

Berdasarkan Tabel 4, bahan cair yang digunakan dalam proses produksi, seperti
nitrogen cair, air, dan minyak memiliki nilai optimum velocity antara 3-6 ft/s. Selain itu, uap
panas (steam) juga memiliki optimum velocity sekitar 44-45 ft/s yang berarti berada diantara
20-80 ft/s. Dari hasil optimum velocity tersebut, diameter pipa yang diperlukan dapat ditentukan
dengan persamaan:

53
Tabel 21. Penentuan Diameter Pipa
Diameter pipa
Stream Bahan Diameter pipa (cm)
(inch)
6 Nitrogen cair 1.26 3.19
10 Air 2.10 5.33
17 Minyak 2.17 5.52
19 Minyak 2.93 7.44
20 Air 1.90 4.84
22 Uap panas 19.79 50.27
25 Uap panas 21.35 54.23
26 Air 1.96 4.98
27 Air 1.94 4.94

Berdasarkan hasil perhitungan Tabel 5 untuk menentukan diameter pipa, diperlukan pipa
berukuran 1.32.9 in untuk pemindahan bahan cair, sedangkan untuk pemindahan uap panas
diperlukan pipa berukuran lebih besar, yaitu sekitar 19.8 in dan 21.4 in.
9.1. Pompa
Pompa merupakan suatu alat yang digunakan untuk membantu pemindahan fluida dari
suatu tempat ke tempat lain dengan menaikkan tekanan fluida tersebut. Kenaikan tekanan
fluida digunakan untuk mengatasi hambatan aliran, seperti perbedaan tekanan, perbedaan
ketinggian, atau hambatan gesekan. Pompa bekerja dengan mengubah tenaga mekanis dari
sumber tenaga penggerak menjadi tenaga kinetis atau kecepatan. Dalam menentukan pompa
yang ingin digunakan terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan, seperti kapasitas atau
jumlah debit fluida, jenis zat cair, kekuatan pompa, kondisi operasi, tempat instalasi, ketinggian,
tekanan fluida, dan lain sebagainya (Darmawan, 2014).
Kekuatan pompa untuk membawa fluida dalam pipa dapat ditentukan dengan
persamaan Bernoulli sebagai berikut:

1 1
1 + . 12 + . . 1 + = 2 + . 22 + . . 2
2 2

Keterangan:
P1 = tekanan titik awal (Pa)
P2 = tekanan titik akhir (Pa)
Pp = tekanan pompa (Pa)
v1 = optimum velocity pada titik awal (m/s)
v2 = optimum velocity pada titik akhir (m/s) = v1
h1 = ketinggian titik awal (m)
h2 = ketinggian titik akhir (m)

54
= densitas fluida (kg/m3)
g = percepatan gravitasi (= 9,81 m/s2)

Tekanan P1 dan P2 diasumsikan bernilai 1 atm atau 101.325 Pa, sehingga dapat
diperoleh nilai tekanan pompa (Pp) dengan menggunakan persamaan diatas. Kekuatan pompa
(W) diperoleh dari hasil perkalian Pp dengan volumetric flow rate masing-masing fluida. Bila
hasil perhitungan Pp bernilai < 0 atau negatif, maka stream tersebut tidak memerlukan pompa.
Berdasarkan hasil perhitungan Tabel 5, stream yang memerlukan pompa hanya 2,
yaitu stream 20 dan 22. Stream 20 menggunakan pompa untuk menghantarkan air dari water
supply menuju boiler, sedangkan stream 22 menggunakan pompa untuk menghantarkan uap
panas dari boiler menuju hot air. Keduanya menggunakan pompa sentrifugal karena bahan
yang dihantarkan memiliki viskositas rendah dan bersifat Newtonian. Pompa sentrifugal juga
lebih sederhana dan ekonomis bila dibandingkan dengan pompa positive displacement.

55
Tabel 22. Penentuan Jenis Pompa

Kekuatan
1 v1 h1 2 v2 h2 Flow rate Energi
Stream Bahan Pp (Pa) Pompa Jenis pompa
(Kg/m3) (m/s) (m) (Kg/m3) (m/s) (m) (inch3/s) (kWh)
(Watt)
Nitrogen
6 806.11 0.92 3.50 806.11 0.92 2.20 -10280.38 44.57 - - Tidak perlu
cair
10 Air 1000 0.97 3.50 1000 0.97 2.60 -8829.03 131.48 - - Tidak perlu
17 Minyak 915 1.00 3.50 915 1.00 2.20 -11669.02 145.83 - - Tidak perlu
19 Minyak 915 1.07 0.90 915 1.07 0.50 -3590.47 282.92 - - Tidak perlu
20 Air 1000 0.94 1.50 1000 0.94 1.80 2943.01 105.89 5.11 18.38 Sentrifugal
22 Uap air 0.60 13.55 1.80 0.60 13.55 2.20 2.35 164134.01 6.33 22.80 Sentrifugal
25 Uap air 0.60 13.78 2.20 0.60 13.78 0.90 -7.65 194287.87 - - Tidak perlu
26 Air 1000 0.95 0.90 1000 0.95 0.80 -981.00 113.08 - - Tidak perlu
27 Air 1000 0.95 0.80 1000 0.95 0.50 -2943.01 110.81 - - Tidak perlu

Tabel 23. Penentuan Optimum Velocity dari Fluida dan Diameter Pipa

Massa Massa Waktu Flow Rate Density Velocity Diameter Diameter Waktu Flowrate Density
Proses
(Kg) (lb) (s) (lb/s) (lb/ft3) (ft/s) pipa (feet) pipa (inch) (jam) (inch3/s) (kg/inch3)
Dari nitrogen
35.329 77.887 60 1.298 50.324 3.005 0.105 1.254 0.017 44.574 0.013209849
(3%)
Air untuk
96.954 213.747 45 4.750 62.428 3.166 0.175 2.099 0.013 131.477 0.0163871
batter
Minyak masuk 656.000 1446.231 300 4.821 57.12 3.274 0.181 2.174 0.083 145.834 0.014994192

56
Minyak keluar 636.320 1402.844 150 9.352 57.12 3.498 0.244 2.929 0.042 282.918 0.014994192
Ke boiler 312.350 688.613 180 3.826 62.428 3.098 0.159 1.904 0.050 105.893 0.0163871
Ke hot air 290.486 640.410 180 3.558 0.037 44.446 1.649 19.791 0.050 164134.014 9.83226E-06
Ke kondensor 343.852 758.063 180 4.211 0.037 45.202 1.779 21.351 0.050 194287.870 9.83226E-06
Ke filter 333.536 735.321 180 4.085 62.428 3.119 0.163 1.961 0.050 113.076 0.0163871
Ke water
326.866 720.615 180 4.003 62.428 3.112 0.162 1.943 0.050 110.814 0.0163871
supply

57
BAB X PIPE AND INSTRUMENT DIAGRAM

58
BAB XI PLANT LOCATION
Pabrik PT Surya Food Indonesia berlokasi di Cirebon, Jawa Barat. Provinsi Jawa Barat
merupakan salah satu daerah peternakan ayam yang terbesar kedua di Indonesia dan terdapat
banyak peternakan ayam yang tersebar salah satunya di kota Cirebon (ICN, 2009). Hal ini
tentunya akan memudahkan akses bahan baku naget dan dapat mencukupi kebutuhan daging
ayam/ hari yaitu 7.308 kg.

11.1. Transportation
Transportasi utama yang akan digunakan adalah transportasi darat untuk proses
distribusi maupun pemasukan bahan baku. Kendaraan yang digunakan adalah empat unit truk
berukuran sedang serta dua buah forklift untuk proses pemindahan objek dalam pabrik. Jalur
darat diutamakan mengingat lokasi dekat dengan jalan tol sehingga proses distribusi lewat jalur
darat lebih mudah serta akses dengan bahan baku yang juga dekat.

11.2. Proximity to Market and Raw Materials


Bahan baku yang digunakan untuk membuat naget yang paling utama adalah daging
ayam. Ketersediaan daging ayam yang tinggi di lokasi sekitar pabrik memudahkan akses bahan
baku. Bahan baku lainnya seperti tepung, batter, dan bumbu-bumbu juga bisa didapatkan di
lokasi sekitar pabrik karena sudah banyak pabrik yang berdiri di sekitar lokasi yang akan dipilih.
Target pasar perusahaan ini adalah daerah Jabodetabek dimana banyak terdapat kota-
kota besar yang memiliki tingkat konsumsi naget paling tinggi, mengingat orang-orang di kota
besar cenderung menyukai makanan yang cepat saji. Penjualan naget akan diutamakan di
daerah tersebut dengan mendistribusikannya melalui retail-retail dan pasar swalayan sehingga
ketersediaan naget di daerah tersebut terpenuhi dan dapat memenuhi permintaan naget.
Setelah naget lebih dikenal dan semua ketersediaan terpenuhi, maka perusahaan akan
meluaskan daerah distribusi ke luar Jabodetabek

11.3. Workforce Availability


Tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan ada yang memerlukan keahlian
khusus dan ada yang tidak memerlukan keahlian khusus, sehingga dapat membuka peluang
kerja untuk penduduk yang tinggal di daerah sekitar sana. Untuk tenaga kerja yang memiliki
keahlian khusus, dapat diambil dari lulusan universitas yang ada di kota Cirebon maupun
sekitarnya. Selain itu menurut Surat Keputusan Gubernur (Kepgub) Nomor 561/Kep. 1322-
Bangsos/2015, UMR (Upah Minimum Regional) di Kabupaten Cirebon sebesar Rp
1.592.220,00 sehingga biaya operasional perusahaan dapat berkurang.

59
11.4. Availability of Land

Gambar 25. Gambaran Tanah Tempat Pabrik Dibangun

Pabrik akan dibangun di Kecamatan Gebang, Kabupaten Cirebon di atas sebuah lahan
dengan luas 5000 m2. Berdasarkan Peraturan Daerah Kabupaten Cirebon No. 17 Tahun 2011
tentang rencana tata ruang wilayah kabupaten Cirebon tahun 2011-2031 pasal 93, penyediaan
Ruang Terbuka Hijau (RTH) pada kawasan industri kurang lebih 20% dari luas kawasan.
Sehingga dengan luas tanah 5000 m, 1000 m akan dijadikan RTH dan 1500 m untuk
dijadikan bangunan pabrik. Lahan yang tersisa, yaitu lahan dengan luas 2500 m2 akan
digunakan untuk pembangunan jalan serta digunakan jika ada ekspansi pabrik di kemudian
hari. Harga dari lahan ini adalah Rp. 3.500.000.000 dan biaya pembangunan adalah Rp.
9.000.000.000 kemudian Pajak Bumi Bangunan (PBB) baik untuk lahan maupun bangunan
adalah sebesar Rp. 87.416.000 per tahun.
Medan dari tanah yang dibeli sesuai dengan kebutuhan pabrik karena berada tepat di
samping jalan raya sehingga akses kendaraan menjadi mudah, baik empat roda atau lebih.
Kemudian lokasi pabrik juga dekat dengan gerbang tol Kanci yang membuka akses tercepat
ke kota-kota tujuan distribusi yaitu Jabodetabek, Bandung, Surabaya dan Semarang. Selain itu
Kecamatan Gebang adalah daerah yang berada di sebelah kota Cirebon, dengan demikian
akses ke Bandar Udara Cakrabhuana maupun Pelabuhan Cirebon cukup dekat. Untuk saat ini
distribusi produk akan difokuskan menggunakan transportasi darat, namun dengan dekatnya
pabrik ke bandara dan pelabuhan akan memudahkan rencana untuk memperluas daerah
distribusi ke luar pulau Jawa.

60
Tabel 24 Tampilan Kecamatan Gebang dari Google Map
11.5. Utilities
Untuk aktivitas dalam pabrik, dibutuhkan air dan listrik yang cukup banyak. Karena
belum adanya bangunan yang berdiri pada lahan yang dibeli maka dibutuhkan instalasi air dan
listrik agar pabrik dapat beroperasi, kedua hal ini diserahkan kepada pihak ketiga. Pada
keterangan penjualan tanah disebutkan tersedia sumber air bagi lahan tersebut maka
diperkirakan bahwa biaya instalasi tidak terlalu tinggi. Air terlibat dalam beberapa bagian proses
produksi, kemudian air juga sangat penting karena digunakan untuk membersihkan alat-alat,
selain itu air dibutuhkan untuk kegiatan sehari-hari dalam pabrik, misalnya untuk menyiram
tanaman dan untuk fasilitas umum seperti toilet. Demikian juga dengan listrik yang dibutuhkan
dalam jumlah besar. Selain untuk keperluan sehari-hari seperti penerangan dan penyediaan
daya untuk peralatan elektronik, listrik yang dibutuhkan cukup besar karena semua alat dalam
proses produksi membutuhkan daya yang cukup besar dengan waktu operasional yang lama.

11.6. Environmental Consideration


Limbah utama yang dihasilkan dari proses produksi adalah minyak yang digunakan
untuk menggoreng naget ayam serta air bekas pencucian alat dan air dari pencairan daging
beku, limbah cair ini rencananya akan dikirimkan untuk dikelola oleh pihak ketiga agar lebih
aman untuk dibuang ke sungai.

61
BAB XII PLANT SAFETY
Tabel 25. Penentuan Potensi Bahaya Pada Proses Produksi Naget Ayam

Guide
Stream Parameter Deviation Cause(s) Consequence(s) Protection Action / Comment
word

Menimbulkan Memastikan conveyor


Laju Konveyor Mengontrol secara
Konveyor berhenti penumpukkan daging di belt terus berjalan
1 warehouse ke No Konveyor rusak periodik (10 menit sekali)
melaju (macet) warehouse dan proses selama proses menuju
block cutter belt conveyor
produksi terhambat block cutter

Memastikan daging
Daging yang Mengontrol secara
Kapasitas Daging jatuh ke Daging tidak dapat yang dibawa oleh
More dibawa conveyor periodik (10 menit sekali)
konveyor lantai diproses lebih lanjut konveyor tidak over
terlalu banyak belt conveyor
load

block cutter tidak Memasang atau


Daging yang berada
Kapasitas block dapat memotong Sebagian besar daging Memastikan block menggunakan loading
More di block cutter
cutter meat block tidak dapat dipotong cutter tidak over load alarm agar tidak terjadi
terlalu banyak
dengan baik over load

grinder tidak Memasang atau


Daging yang berada
Kapasitas dapat menggiling Sebagian besar daging Memastikan grinder menggunakan loading
2 More di grinder terlalu
grinder daging potong tidak dapat digiling tidak over load alarm agar tidak terjadi
banyak
dengan baik over load

62
Speed controller Memastikan speed
Grinder tidak Mengontrol dan
grinder tidak controller dan pisau
Kecepatan pisau dapat menggiling Daging tidak dapat mengecek speed
Low berfungsi / rusak, grinder berfungsi
grinder daging potong digiling dengan baik controller dan pisau
pisau grinder dengan baik sebelum
dengan baik grinder secara periodik
tumpul digunakan

Protein daging
Protein di dalam daging Memastikan Mengecek dan mengatur
terdenaturasi, Temperature
Temperatur High rusak, mesin berisiko temperature controller temperatur grinder
grinder over controller rusak
rusak berfungsi dengan baik secara periodik
heating

Memasang atau
Bowl mixer tidak Daging yang berada Sebagian besar daging
Kapasitas bowl Memastikan bowl mixer menggunakan loading
3 More dapat mengaduk di bowl mixer terlalu giling dan premix tidak
mixer tidak over load alarm agar tidak terjadi
dengan baik banyak teraduk dengan baik
over load

Protein daging
Protein di dalam daging Memastikan Mengecek dan mengatur
terdenaturasi, Temperature
Temperatur High rusak, mesin berisiko temperature controller temperatur grinder
grinder over controller rusak
rusak berfungsi dengan baik secara periodik
heating

63
Memastikan bahwa
Adonan terlalu kental Maintenance /
Kecepatan Agitator berputar Agitator controller agitator, agitator
High dan menimbulkan pengecekan agitator
agitator mixer terlalu cepat rusak controller bekerja
cipratan controller secara periodik
dengan baik

Jumlah premix Memastikan valve Maintenance /


Flow premix ke Formulasi tidak sesuai
4 More terlalu banyak di Valve premix rusak dapat berfungsi dengan pengecekan valve secara
bowl mixer spesifikasi
bowl mixer baik periodik

Jumlah premix Memastikan valve Maintenance /


Flow premix ke Formulasi tidak sesuai
Less terlalu sedikit di Valve premix rusak dapat berfungsi dengan pengecekan valve secara
bowl mixer spesifikasi
bowl mixer baik periodik

Maintenance /
Flow premix ke Premix tidak Lubang output Tidak ada premix di Memastikan lubang pengecekan dan
No
bowl mixer keluar premix tersumbat bowl mixer output tidak tersumbat membersihkan lubang
output secara periodik

Mixer tidak Jumlah daging dan Memasang atau


mencampur premix yang berada Campuran daging dan Memastikanmixer tidak menggunakan loading
5 Kapasitas mixer More
daging dan premix di mixer terlalu premix tidak homogen over load alarm agar tidak terjadi
dengan baik banyak over load

64
Memastikan bahwa
Adonan terlalu kental Maintenance /
Agitator berputar Agitator controller agitator, agitator
Kecepatan mixer High dan menimbulkan pengecekan agitator
terlalu cepat rusak controller bekerja
cipratan controller secara periodik
dengan baik

Protein daging Protein di dalam daging Memastikan Mengecek dan mengatur


Temperatur Temperature
High terdenaturasi, rusak, mesin berisiko temperature controller temperatur mixer secara
mixer controller rusak
mixer over heating rusak berfungsi dengan baik periodik

Nitrogen cair
Memastikan Mengecek dan mengatur
berubah jadi gas Temperature Nitrogen tidak dapat
6 Temperatur High temperature controller temperatur secara
sebelum masuk controller rusak memenuhi suhu di mixer
berfungsi dengan baik periodik
mixer

Protein dalam
Valve nitrogen tank Nitrogen tidak dapat Memastikan valve tidak Mengecek valve sebelum
Jumlah nitrogen Less adonan berisiko
tersumbat memenuhi suhu di mixer tersumbat digunakan
terdenaturasi

Memastikan flow
Mengecek dan
Flow controller Adonan sulit dicetak controller dapat
Jumlah nitrogen More Adonan beku Maintenance flow
rusak pada tahap selanjutnya berfungsi dengan baik
controller secara periodik
sebelum digunakan

65
Memastikan pressure
Mengecek dan
Tekanan mesin Tekanan terlalu Pressure controller Adonan tidak tercetak controller dapat
7 Less Maintenance pressure
forming rendah rusak dengan baik berfungsi dengan baik
controller secara periodik
sebelum digunakan

Memastikan pressure
Mold plate tidak Mengecek dan
Fungsi mesin Pressure controller Beberapa adonan tidak controller dapat
Part of berfungsi dengan Maintenance pressure
forming rusak tercetak berfungsi dengan baik
baik controller secara periodik
sebelum digunakan

Memastikan pressure
Kecepatan mesin Mengecek dan
Kecepatan Speed controller Adonan hancur dan controller dapat
More pencetak terlalu Maintenance pressure
mesin forming mesin forming rusak nempel berfungsi dengan baik
cepat controller secara periodik
sebelum digunakan

Memastikan conveyor
Laju konveyor Menimbulkan Mengontrol secara
Konveyor berhenti belt terus berjalan
8 forming ke No Konveyor rusak penumpukkan naget di periodik (10 menit sekali)
melaju (macet) selama proses menuju
battering mesin forming belt conveyor
battering

Kapasitas Memastikan naget


Naget yang dibawa Naget tidak dapat Mengontrol secara
konveyor Naget jatuh ke yang dibawa oleh
More conveyor terlalu diproses lebih lanjut/ periodik (10 menit sekali)
forming ke lantai konveyor tidak over
banyak menjadi waste belt conveyor
battering load

66
Maintenance /
Arah konveyor Naget tidak Memastikan konveyor
Konveyor controller Naget tidak dapat pengecekan level
forming ke Reverse menuju proses controller berfungsi
rusak diproses lebih lanjut konveyor controller
battering battering dengan baik
secara periodik

Tepung tidak Maintenance /


Flow tepung ke Flow controller Memastikan flow
keluar menuju Proses pengadukan pengecekan flow
9 tank tepung No rusak atau valve controller/ valve
proses tepung basah terhambat controller/ valve secara
basah rusak berfungsi dengan baik
selanjutnya periodik

Tepung yang jatuh tidak


dapat digunakan, tepung
Tepung jatuh Memastikan tepung di
Jumlah tepung di yang berhamburan di Mengecek jumlah tepung
kelantai atau dalam penampung
Level tank High penampung udara dapat di penampung secara
berhamburan di tidak melebihi
melebihi kapasitas menimbulkan bahaya periodik
ruangan produksi kapasitas (over load)
kepada operator seperti
kelilipan

Tepung di dalam
Memastikan level Maintenance /
Level controller kontainer terlalu sedikit
Tepung di dalam indicator dan level pengecekan level
Level tank Low tidak bekerja menyebabkan aliran
tank terlalu sedikit controller bekerja indicator dan level
dengan semestinya tepung ke stream
dengan baik controller secara periodik
selanjutnya terhambat

67
Maintenance /
Flow water tank Air tidak keluar Flow controller Memastikan flow
Proses pengadukan pengecekan flow
10 ke tank tepung No menuju proses rusak atau valve controller/ valve
tepung basah terhambat controller/ valve secara
basah selanjutnya rusak berfungsi dengan baik
periodik

Air di dalam water Memastikan level Maintenance /


tank terlalu Level controller Air tumpah ke lantai indicator dan level pengecekan level
Level tank High
banyak (over rusak (flooding) controller bekerja indicator dan level
load) dengan baik controller secara periodik

Air di dalam water tank


Memastikan level Maintenance /
Level controller terlalu sedikit
Air di dalam water indicator dan level pengecekan level
Level tank Low tidak bekerja menyebabkan aliran air
tank terlalu sedikit controller bekerja indicator dan level
dengan semestinya ke stream selanjutnya
dengan baik controller secara periodik
terhambat

Kecepatan Memastikan bahwa


Adonan terlalu kental Maintenance /
pengadukan Agitator berputar Agitator controller agitator, agitator
11 High dan menimbulkan pengecekan agitator
tepung basah terlalu cepat rusak controller bekerja
cipratan controller secara periodik
(batter) dengan baik

68
Kecepatan
Memastikan bahwa Maintenance /
pengadukan Agitator berputar Agitator controller
Low Adonan terlalu encer agitator controller pengecekan agitator
tepung basah terlalu lambat rusak
bekerja dengan baik controller secara periodik
(batter)

Kecepatan Pengecekan agitator


Sebagian bahan adonan Memastikan bahwa
pengadukan Agitator tidak sebelum digunakan /
Part of Agitator rusak tidak tercampur dengan agitator dapat berfungsi
tepung basah berputar sebelum proses produksi
baik dengan baik
(batter) dilakukan

Memastikan conveyor
Menimbulkan Mengontrol secara
Flow konveyor Konveyor berhenti belt terus berjalan
12 No Konveyor rusak penumpukkan di bagian periodik (10 menit sekali)
batter melaju (macet) selama proses
sebelumnya belt conveyor
breading

Pengecekan dan
maintenance flow
Batter yang Memastikan bahwa
Flow batter yang Flow controller naget menjadi tebal dan controller sebelum
More melapisi adonan flow controller dapat
melapisi naget rusak berat digunakan / sebelum
terlalu banyak berfungsi dengan baik
proses produksi
dilakukan

69
Pengecekan dan
maintenance flow
Batter yang Memastikan bahwa
Flow batter yang Flow controller naget menjadi tebal dan controller sebelum
Less melapisi adonan flow controller dapat
melapisi naget rusak tipis digunakan / sebelum
terlalu sedikit berfungsi dengan baik
proses produksi
dilakukan

Tepung yang jatuh tidak


dapat digunakan, tepung
Tepung roti jatuh Memastikan tepung di
Kapasitas Jumlah tepung di yang berhamburan di Mengecek jumlah tepung
kelantai atau dalam kontainer tidak
13 kontainer/wadah More kontainer melebihi udara dapat di kontainer secara
berhamburan di melebihi kapasitas
tepung roti kapasitas menimbulkan bahaya periodik
ruangan produksi (over load)
kepada operator seperti
kelilipan
Kontainer tepung
Memastikan
Posisi kontainer Kontainer tepung tidak diposisikan Kontainer berisiko dapat Mengecek posisi
No penampung tepung di
tepung roti tidak sttabil pada tempat yang menjatuhi pekerja penampung tepung
posisikan sesuai SOP
stabil

Kelembaban Memastikan bahwa


Kelembaban Tepung Mengecek kelembaban
penampung tinggi Tepung roti tidak dapat penampung tepung
kontainer tepung High mengumpal penampung sebelum
sehingga kadar air digunakan memiliki kelembaban
roti (caking) digunakan
meningkat yang sesuai

70
Memastikan conveyor
Menimbulkan Mengontrol secara
Flow konveyor Konveyor berhenti belt terus berjalan
14 No Konveyor rusak penumpukkan naget di periodik (10 menit sekali)
breading melaju (macet) selama proses menuju
mesin battering belt conveyor
deep frying

Pengecekan dan
maintenance flow
Flow breader Breader yang Memastikan bahwa
Flow controller naget menjadi tebal dan controller sebelum
yang melapisi More melapisi adonan flow controller dapat
rusak berat digunakan / sebelum
naget terlalu banyak berfungsi dengan baik
proses produksi
dilakukan

Pengecekan dan
maintenance flow
Flow breader Breader yang Memastikan bahwa
Flow controller controller sebelum
yang melapisi Less melapisi adonan naget menjadi lebih tipis flow controller dapat
rusak digunakan / sebelum
naget terlalu sedikit berfungsi dengan baik
proses produksi
dilakukan

71
Pengecekan dan
Memastikan dan maintenance flow
Flow konveyor di
Penggorengan Flow controller mengatur flow controller sebelum
15 dalam deep High Naget tidak matang
naget terlalu cepat rusak controller sebelum digunakan / sebelum
frying
proses berlangsung proses produksi
dilakukan

Teknisi/operator Teknisi/operator
Memastikan konveyor
Naget berjalan ke tidak menginsalasi Naget tidak dapat memahami Standard
Arah konveyor Reverse berfungsi dengan baik
arah sebaliknya konveyor dengan diproses lebih lanjut Operational Procedure
sebelum digunakan
benar dari konveyor

Pengecekan dan
Memastikan dan maintenance temperatur
Temperatur Temperatur fryer Temperature mengatur temperatur controller sebelum
Low Naget tidak matang
deep frying terlalu rendah controller rusak controller sebelum digunakan / sebelum
proses berlangsung proses produksi
dilakukan

72
Kelembaban Memastikan bahwa
Kelembaban Tepung Mengecek kelembaban
penampung tinggi Tepung tidak dapat penampung tepung
16 penampung High mengumpal penampung sebelum
sehingga kadar air digunakan memiliki kelembaban
tepung (caking) digunakan
meningkat yang sesuai

Tepung yang jatuh tidak


dapat digunakan, tepung
Tepung jatuh Memastikan tepung di
Kapasitas Jumlah tepung di yang berhamburan di Mengecek jumlah tepung
kelantai atau dalam penampung
penampung More penampung udara dapat di penampung secara
berhamburan di tidak melebihi
tepung melebihi kapasitas menimbulkan bahaya periodik
ruangan produksi kapasitas (over load)
kepada operator seperti
kelilipan
Penampung tepung
Penampung Penampung tepung Memastikan
Posisi tidak diposisikan Mengecek posisi
No tepung tidak berisiko dapat menjatuhi penampung tepung di
penampung pada tempat yang penampung tepung
sttabil pekerja posisikan sesuai SOP
stabil
Aliran minyak dari
pipa terlalu kencang
sehingga jumlah Menutup keran minyak
Jumlah minyak Menjaga arus agar
17 Minyak More minyak yang Minyak tumpah ke lantai apabila jumlah minyak
terlalu banyak tetap stabil
tertampung lebih sudah melebihi batas
banyak dari yang
seharusnya

73
Laju perpindahan
minyak dari tanki
minyak ke Membersihkan pipa
Tidak semua bagian
penggorengan lebih minyak dari tanki untuk
Jumlah minyak naget terendam dan Memastikan pipa tidak
lama sehingga menghindari adanya
Minyak Less lebih sedikit dari tergoreng (kurang tersumbat sehingga
hingga waktu yang penyumbatan yang
yang ditetapkan minyak untuk flownya stabil
telah ditentukan, menyebabkan flownya
menggoreng)
jumlah minyak yang terganggu
ditampung belum
memenuhi standar
Pipa minyak
mentransfer Melakukan pengecekan
Minyak kotor tercampur
minyak dari Kesalahan pada terhadap aliran minyak Mengubah aliran minyak
Aliran minyak Reverse dengan minyak bersih di
penggorengan ke sistem sebelum memulai sesuai dengan SOP
dalam tangki
tangki (aliran proses
terbalik)

Mematikan
Suhu minyak terus
Suhu minyak lebih penggorengan beberapa
Waktu pemanasan dipantau sebelum
18 Suhu minyak More tinggi dari yang Naget menjadi gosong saat sehingga suhu
minyak terlalu lama memulai proses
seharusnya minyak kembali turun ke
penggorengan naget
batas normal

74
Naget harus dimasak
ulang sehingga
Memastikan operator
Suhu minyak lebih mengganggu proses Meningkatkan suhu
Operator salah mengatur suhu dan
Less rendah dari yang selanjutnya dan minyak atau memasak
mengatur suhu lainnya sesuai dengan
seharusnya menghabiskan waktu ulang naget
SOP
yang lebih banyak dari
yang seharusya
Produk dibawa
Naget menjadi gosong Mengecek laju Mengembalikan laju
dari hot air ke Kesalahan pada
Laju konveyor Reverse karena melalui proses konveyor sebelum konveyor ke arah yang
tempat sistem
penggorengan 2x memulai proses benar
penggorengan
Minyak yang
Menginstalasi katup
ditampung dalam Katup terbuka lebih Minyak menjadi tumpah Mengatur katup hingga
otomatis sehingga tidak
19 Minyak More tangki dari yang karena melebihi sesuai dengan yang
terjadi kesalahan pada
pembuangan seharusnya kapasitasnya seharusnya
katup
terlalu banyak

75
Saat pengisian minyak
bersih ke dalam
Aliran minyak dari Membersihkan saluran
terdapat sumbatan penggorengan masih
penggorengan Melakukan pipa sehingga tidak ada
Laju aliran pada saluran miyak ada minyak kotor yang
Less menuju ke tangki pembersihan alat sumbatan yang
minyak sehingga alirannya ingin dibuang ke tangki
pembuangan secara rutin mengganggu aliran
terganggu pembuangan, sehingga
terlalu lama minyak
minyak bersih tercampur
dengan minyak kotor

Aliran minyak
Minyak kotor terbawa Memastikan konveyor Mengganti arah konveyor
terbalik dari tangki Kesalahan pada
Reverse kembali ke tempat berjalan ke arah yang sesuai dengan yang
waste ke tempat sistem
penggorengan benar seharusnya
penggorengan

Air yang masuk ke boiler


Kecepatan aliran Katup tidak terbuka Memastikan katup Memperbaiki pengaturan
20 Aliran air Less tidak mencukupi
terlalu rendah sepenuhnya terbuka dengan baik pada control board
kebutuhan

Tidak ada aliran Tidak ada air pada boiler


Mengecek
sehingga tidak Kerusakan pada sehingga tidak dapat Menyesuaikan sistem
No maintenance dengan
ada air yang sistem dijadikan uap untuk dengan SOP
teratur
masuk proses selanjutnya

76
Air yang ditampung
Mengecek
Aliran air terlalu Kerusakan pada boiler terlalu banyak Menyesuaikan sistem
More maintenance dengan
cepat sistem sehingga kerjanya tidak dengan SOP
teratur
maksimal

Menyesuaikan
Aliran air terlalu Tekanan penghisap Menjaga tekanan agar
21 Aliran air More Kerusakan pada pompa penggunaan alat sesuai
cepat terlalu tinggi tetap stabil
dengan SOP

Menyesuaikan
Aliran air terlalu Tekanan penghisap Menjaga tekanan agar
Less Kerusakan pada pompa penggunaan alat sesuai
lambat terlalu renda tetap stabil
dengan SOP

tekanan pada
Kesalahan pada uap tidak bisa terbawa Menjaga tekanan agar menyesuaikan tekanan
Tekanan pompa Less pompa terlalu
sistem hingga ke hot air tetap stabil sesuai dengan SOP
kecil

Tidak ada aliran


Mengecek Mengganti komponen
sehingga uap Kerusakan pada Tidak ada uap yang
22 Aliran uap No maintenance dengan dalam pompa yang
tidak bisa dibawa pompa dibawa untuk ke hot air
teratur menyebabkan kerusakan
ke hot air

77
Proses selanjutnya
Memastikan alat
Pompa memompa terganggu dan tidak bisa
Kerusakan pada bekerja dengan baik Mengganti arah aliran
Reverse uap dari hot air ke berjalan sehingga
sistem dan benar sebelum uap ke arah yang benar
boiler proses produksi
memulai proses
terhambat

Mengecek Mengganti komponen


Tidak ada tekanan Kerusakan pada Uap dari boiler tidak bisa
Tekanan pompa No maintenance dengan dalam pompa yang
pada pompa pompa dipompa ke hot air
teratur menyebabkan kerusakan

Menimbulkan flake ice Memastikan konveyor


Laju konveyor Konveyor tidak Konveyor berhenti pada konveyor sehingga belt terus berjalan Melakukan defrost agar
23 No
belt dalam IQF bekerja melaju konveyor menjadi susah selama proses es menjadi cair
bergerak pendinginan

Suhu produk yang Membutuhkan waktu


Menaikkan suhu pada
akan diproses lebih lama untuk
Terlalu lama di hot Menggunakan alat IQF sehingga suhu akhir
Suhu produk More pada IQF lebih mencapai suhu akhir
air sesuai dengan SOP dapat tercapai lebih
tinggi dari yang yang diinginkan pada
cepat
seharusnya proses IQF

78
Mematikan mesin
Banyak balok es yang setiap 8 jam sekali
Evaporator Mesin tidak
menempel pada selama 30 menit
bekerja lebih lama dimatikan sehingga Melakukan defrost agar
Evaporator IQF More evaporator sehingga (defrost) untuk
dari yang tidak ada waktu es menjadi cair
mesin tidak dapat mencairkan es yang
seharusnya istirahat
bekerja dengan baik menempel pada
evaporator
Suhu akhir produk tidak
mencapai atau sesuai
Holding time Waktu produk di Operator tidak Memastikan operator Mendinginkan produk
dengan standard yang
24 (lama produk Less dalam mesin IQF mengikuti SOP mengoperasikan alat kembali hingga suhu
telah ditenetukan
dalam IQF) terlalu cepat dengan benar sesuai dengan SOP yang diinginkan tercapai
sehingga tekstur produk
menjadi lembek

Mengecek
Suhu di dalam
Kompresor mesin Suhu akhir produk tidak maintenance dengan
Suhu udara di mesin IQF lebih Dilakukan pembekuan
Part of tidak bekerja tercapai, menyebabkan teratur dan mengganti
IQF tinggi dari yang kembali
dengan baik tekstur menjadi lembek alat apabila terdapat
seharusnya
kerusakan

Memastikan operator
Kesalahan dalam Memeriksa maintenance
Other Operator kurang Kerusakan pada menguasai
mengoperasikan dan mengganti
than memahami SOP komponen di dalam alat pengoperasian alat
alat komponen yang rusak
sesuai dengan SOP

79
Tidak ada aliran Air tidak bisa disaring Memeriksa maintenance
Memastikan tidak ada
25 Aliran No dari kondenser Pipa bocor untuk dikembalikan ke dan mengganti pipa yang
kebocoran pada pipa
menuju filter dalam water supply rusak

Air yang harus difilter Menginstalasi katup


Katup terbuka lebih Mengatur katup hingga
Aliran air terlalu terlalu banyak dan kerja otomatis sehingga tidak
More dari yang sesuai dengan yang
cepat filter menjadi tidak terjadi kesalahan pada
seharusnya seharusnya
maksimal katup

Hanya sebagian Mengecek Membersihkan atau


Membran alat filtrasi Proses filtrasi tidak
Part of air terfilter dengan maintenance dengan mengganti membran filter
tersumbat efisien
baik teratur pada alat filtrasi

Masih ada air kotor yang Menginstalasi katup


Katup terbuka lebih Mengatur katup hingga
Kecepatan aliran belum tersaring masuk otomatis sehingga tidak
26 Aliran More dari yang sesuai dengan yang
air terlalu tinggi ke dalam tangki air terjadi kesalahan pada
seharusnya seharusnya
bersih katup

Tidak ada air bersih


Tidak ada air yang Melakukan pengecekan
Kerusakan pada dalam tangki untuk Mengganti komponen
No mengalir dari terhadap maintenance
mesin filter digunakan pada proses yang rusak
proses filtrasi secara rutin
selanjutnya

80
Kerja alat filtrasi menjadi
Penyumbatan pada Melakukan pengecekan
Kecepatan aliran tidak efisien sehingga Mengganti membran filter
Less membran di alat terhadap maintenance
air terlalu rendah hasil air yang disaring pada alat filtrasi
filtrasi secara rutin
tidak optimal

Suhu akhir produk


Mengecek laju
Laju konveyor Kesalahan pada belum tercapai tetapi Dilakukan pembekuan
27 Laju konveyor More konveyor sebelum
lebih cepat sistem sudah keluar dari mesin kembali
memulai proses
IQF
Konveyor tidak melaju
dengan baik sehingga Mengecek laju Membetulkan konveyor
Konveyor tidak Kesalahan pada
No menyebabkan produk konveyor sebelum agar berjalan seperti
melaju sistem
tidak dilanjutkan ke memulai proses semula
proses selanjutnya

Massa produk Melakukan pengecekan


Kesalahan pada Kerugian pada Menimbang kembali
Penimbangan More dalam kemasan terhadap maintenance
alat perusahaan seluruh produk
lebih banyak secara rutin

hanya sebagian Produk yang telah


Melakukan pengecekan Produk di seal kembali
dari packaging Kesalahan pada dikemas menjadi
28 Pengemasan Part of terhadap maintenance agar tertutup dengan
yang tertutup alat tumpah karena tidak
secara rutin baik
dengan benar terseal dengan benar

81
Berat produk dalam
Produk yang diisi
kemasan kurang dari Melakukan pengecekan
Pengisian ke dalam Kesalahan pada Menimbang kembali
Less yang seharusnya terhadap maintenance
produk kemasan primer alat seluruh produk
sehingga tidak dapat secara rutin
kurang
dijual
Melakukan pengecekan
Laju konveyor Kesalahan pada Kemasan belum Mengatur kembali laju
Laju konveyor More terhadap maintenance
lebih cepat sistem terpisah dengan baik kecepatan konveyor
secara rutin
metal tidak dapat
terdeteksi oleh alat
Melakukan pengecekan Mengganti atau
Sensor mesin Kerusakan pada sehingga apabila ada
29 Sensor mesin No terhadap maintenance memperbaiki komponen
tidak bekerja mesin metal dalam produk
secara rutin pada mesin yang rusak
dapat membahayakan
konsumen

Sensor terkadang kemungkinan adanya Melakukan pengecekan Mengganti atau


Kerusakan pada
Part of nyala dan mesin dalam produk terhadap maintenance memperbaiki komponen
mesin
terkadang mati sangat tinggi secara rutin pada mesin yang rusak

memastikan kecepatan
mesin pendeteksi tidak
Lajunya terlalu kerusakan pada konveyor sesuai Mengatur kembali laju
Laju konveyor More bekerja dengan baik
cepat sistem dengan SOP sebelum kecepatan konveyor
sehingga ada tidaknya
memulai proses

82
besi dalam produk tidak
terjamin

Memastikan kardus
yang akan digunakan
Kemasan Tidak ada input Pengemasan produk sudah tersedia Menginput kardus untuk
30 No Kelalaian operator
sekunder kardus tidak dapat dilakukan sebelum proses pengemasan
pengemasan sekunder
dimulai
Memastikan alat
As well Kemasan kardus Kesalahan pada Terjadi kerusakan pada Mengganti kardus yang
bekerja sesuai dengan
as saling membentur sistem kardus (penyok) rusak
SOP
Memastikan alat
Kesalahan pada Mengurangi beban
More Kelebihan muatan Kardus rusak bekerja sesuai dengan
sistem muatan dalam kardus
SOP
Kerusakan pada
Suhu lebih tinggi Mengecek Melakukan perbaikan
Suhu komponen dalam Umur simpan produk
31 More dari yang maintenance dengan pada komponen yang
penyimpanan tempat berkurang
diiharuskan teratur rusak
penyimpanan
Kompresor tidak Umur simpan produk
Kerusakan pada Melakukan pengecekan Memperbaiki komponen
Kompresor Part of bekerja dengan berkurang dan dapat
alat secara teratur yang rusak
baik merusak produk

83
Terjadi perubahan suhu
Banyaknya Memindahkan sebagian
karena muatan terlalu Menyesuaikan
produk melebihi Kesalahan pada produk agar muatan
Muatan More banyak dan energi yang pengoperasian alat
kapasitas tempat sistem dalam penyimpanan
dibutuhkan semakin dengan SOP
penyimpanan tidak berlebih
banyak

84
BAB XIII ENGINEERING ECONOMY
Analisa ekonomi pada perencanaan pabrik (engineering economy) sangat penting untuk mengetahui kelayakan perencanaan tersebut. Faktor-faktor
ekonomi yang perlu ditinjau untuk menilai kelayakan antara lain:

13.1. Fix Capital Investment (Modal Tetap)


13.1.1. Direct Cost (Biaya Langsung)
Tabel 26 Perincian Biaya Langsung

Modal Tetap/Fixed Capital Investment (FCI)

Biaya Langsung/Direct Cost (DC)


Bangunan Rp 9,000,000,000
Tanah Rp 3,500,000,000
Harga peralatan dan mesin (M) Rp 18,082,510,000
Pemasangan peralatan (40% M) Rp 7,233,004,000
Pengontrolan peralatan (25% M) Rp 4,520,627,500
Perpipaan (40% M) Rp 7,233,004,000
Pemasangan listrik (20% M) Rp 3,616,502,000
Perbaikan halaman (10% M) Rp 1,808,251,000
Lain-lain (55% M) Rp 9,945,380,500
Total DC Rp 64,939,279,000

85
13.1.2. Indirect Cost (Biaya Tidak Langsung)
Tabel 27 Perincian Biaya Tidak Langsung
Biaya Tidak Langsung/Indirect Cost (IC)
Teknik dan supervisi (40% M) Rp 7,233,004,000
Konstruksi (40% M) Rp 7,233,004,000
Total IC Rp 14,466,008,000

13.1.3. Fix Capital Investment


Tabel 28 Perincian Modal Tetap
Modal Tetap/Fixed Capital Investment (FCI)
Total biaya langsung dan tidak langsung (DC+ IC) Rp 79,405,287,000
Biaya kontraktor (20% (DC + IC)) Rp 15,881,057,400
Rp 19,851,321,750
Biaya tidak terduga (25% (DC + IC))
Total FCI Rp 115,137,666,150

13.2. Working Capital


Tabel 29 Perincian Working Capital
Working Capital
Kebutuhan Harga satuan
Raw Material Harga Total per Hari (Rp) Harga Total 3 Bulan (Rp)
per Hari (Rp)
Daging ayam 16,666 kg 18000 Rp 300,000,000.000 Rp 27,000,000,000.000
Premix 13,333 kg 10000 Rp 133,333,333.000 Rp 12,000,000,000.000
Tepung untuk battering 5000 kg 6000 Rp 30,000,000.000 Rp 2,700,000,000.000
Tepung untuk breading 5000 kg 6000 Rp 30,000,000.000 Rp 2,700,000,000.000

86
Minyak 2,666 liter 10000 Rp 26,666,667.000 Rp 2,400,000,000.000
Nitrogen 33333 kg 12000 Rp 400,000,000.000 Rp 3,600,000,000.000
Air bersih 20000 liter 100 Rp 20,000,000.000 Rp 180,000,000.000
Total Raw Material Rp 50,580,000,000.000

Kebutuhan Harga satuan


Harga Total per Hari (Rp) Harga Total 3 Bulan (Rp)
Packaging per Hari (pcs) (Rp)
Plastik (kemasan 500 g) 8,4333 600 Rp 50,600,000.000 Rp 4,554,000,000.000
Kardus 1 3600 1500 Rp 5,400,000.000 Rp 486,000,000.000
Total Packaging Rp 5,040,000,000.000
Total Working Capital Rp 55,620,000,000.000

Biaya administrasi 30% total gaji Rp 2,938,650,000.00

TOTAL Rp 58,558,650,000.000

13.3. Operating Cost


Operation cost (biaya operasi) adalah biaya-biaya yang dikeluarkan untuk mengoperasikan atau menjalankan sebuah sistem pada suatu
perusahaan. Biaya tersebut dikeluarkan demi berlangsungnya kegiatan produksi yang maksimal. Operating cost dibagi menjadi dua yaitu fixed cost dan
variable cost. Fixed cost umumnya di definisikan sebagai cost menyangkut aktivitas yang dilakukan dimana besarnya relative konstan disepanjang waktu
aktivitas operasi, sedangkan untuk variabel cost umumnya di definisikan sebagai cost dimana besarnya bervariasi pada beberapa hubungan terhadap
level dari aktivitas operasi.

87
13.3.1. Fixed Cost
Tabel 30. Perincian Fixed Cost
Fixed Cost
Nama Jumlah Satuan Biaya Satuan Biaya per Bulan Biaya per Tahun + THR
Tenaga kerja
Direktur 1 Orang Rp 25,000,000.00 Rp 25,000,000.00 Rp 325,000,000.00
Wakil Direktur 3 Orang Rp 22,000,000.00 Rp 66,000,000.00 Rp 858,000,000.00
General Manager 1 Orang Rp 20,000,000.00 Rp 20,000,000.00 Rp 260,000,000.00
Manager 5 Orang Rp 15,000,000.00 Rp 75,000,000.00 Rp 975,000,000.00
Karyawan kantor 25 Orang Rp 7,000,000.00 Rp 175,000,000.00 Rp 2,275,000,000.00
Karyawan Produksi 90 Orang Rp 2,200,000.00 Rp 198,000,000.00 Rp 2,574,000,000.00
Karyawan Non Produksi 40 Orang Rp 2,300,000.00 Rp 92,000,000.00 Rp 1,196,000,000.00
Teknisi 9 Orang Rp 2,500,000.00 Rp 22,500,000.00 Rp 292,500,000.00
Total biaya tenaga kerja Rp 8,755,500,000.00
Overheads
Cleaning service 8 Orang Rp 2,000,000.00 Rp 16,000,000.00 Rp 208,000,000.00
Office boy 4 Orang Rp 2,000,000.00 Rp 8,000,000.00 Rp 104,000,000.00
Security 12 Orang Rp 3,000,000.00 Rp 36,000,000.00 Rp 468,000,000.00
Supir 4 Orang Rp 3,000,000.00 Rp 12,000,000.00 Rp 156,000,000.00
Kenek 4 Orang Rp 2,000,000.00 Rp 8,000,000.00 Rp 104,000,000.00
Total biaya overheads Rp 1,040,000,000.00
Total Fixed Cost Rp 9,795,500,000.00

88
13.3.2. Variable Cost
Tabel 31. Perincian Variable Cost
Variable Capital
Kebutuhan Harga satuan
Raw Material Harga Total per Hari (Rp) Harga Total per Tahun (Rp)
per Hari (Rp)
Daging ayam 16,666 kg 18000 Rp 300,000,000.000 Rp 109,500,000,000.000
Premix 13,333 kg 10000 Rp 133,333,333.000 Rp 48,666,666,545.000
Tepung untuk battering 5000 kg 6000 Rp 30,000,000.000 Rp 10,950,000,000.000
Tepung untuk breading 5000 kg 6000 Rp 30,000,000.000 Rp 10,950,000,000.000
Minyak 2,666 liter 10000 Rp 26,666,667.000 Rp 9,733,333,455.000

Nitrogen 33333 kg 12000 Rp 400,000,000.000 Rp 146,000,000,000.000

Air bersih 20000 liter 100 Rp 20,000,000.000 Rp 7,300,000,000.000

Total Raw Material Rp 343,100,000,000.000

Kebutuhan Harga satuan


Harga Total per Hari (Rp) Harga Total per Tahun (Rp)
Packaging per Hari (pcs) (Rp)
Plastik (kemasan 500 g) 8,4333 600 Rp 50,600,000.000 Rp 18,469,000,000.000
Kardus 1 3600 1500 Rp 5,400,000.000 Rp 1,971,000,000.000
Total Packaging Rp 20,440,000,000.000
Total Variable Cost Rp 363,540,000,000.000

89
Depresiasi
Bangunan Rp 12,500,000,000 10 tahun Rp 1,250,000,000
Mesin produksi Rp 18,082,510,000 8 tahun Rp 2,260,313,750
Kendaraan Rp 5,696,000,000 7 tahun Rp 813,714,286
Total Rp 4,324,028,036

Biaya Perawatan
Bangunan Rp 12,500,000,000 25% Rp 3,125,000,000
Mesin produksi Rp 18,082,510,000 25% Rp 4,520,627,500
Pendingin ruangan Rp 2,800,000,000 25% Rp 700,000,000
Kendaraan Rp 5,696,000,000 15% Rp 854,400,000
Total Rp 9,200,027,500

Biaya Distribusi dan Pemasaran


Biaya Pemasaran Rp 3,600,000,000 1 tahun Rp 3,600,000,000
Biaya Distribusi Rp 1,485,000,000 1 tahun Rp 1,485,000,000
Total Rp 5,085,000,000

Biaya Persediaan
Bahan Baku Rp 50,580,000,000 1 tahun Rp 50,580,000,000
Kemasan Rp 5,040,000,000 1 tahun Rp 5,040,000,000
Total Rp 55,620,000,000

Biaya Lain
90
Biaya Lain Rp 2,781,000,000 1 tahun Rp 2,781,000,000
Utilitias Rp 48,704,459,250 1 tahun Rp 48,704,459,250
Total Rp 51,485,459,250

Biaya Utilitas
Listrik 35% biaya produksi 1 tahun Rp 22,728,747,650
Air 25% biaya produksi 1 tahun Rp 16, 234,819,750
Lain-lain (telfon, internet, dll) 15% biaya produksi 1 tahun Rp 9,740,891,850
Total Rp 48,704,459,250

Total Biaya Produksi


Biaya tetap Rp 18,609,055,535.71 1 tahun Rp 18,609,055,536
Biaya variabel Rp 107,105,459,250 1 tahun Rp 107,105,459,250
Total Rp 125,714,514,786

Pendapatan
Penjualan Rp 166,320,000,000 1 tahun Rp 166,320,000,000
Total Rp 166,320,000,000

Laba
Laba kotor Rp 40,605,485,214 1 tahun Rp 40,605,485,214
Pajak Rp 40,605,485,214 35% laba kotor Rp 14,211,919,825
Total (Laba setelah pajak/laba bersih) Rp 26,393,565,389

91
13.4. Laju Pengembalian Modal/Return of Investment (ROI)
Laju pengembalian modal adalah persentase tingkat kecepatan pengembalian modal berdasarkan laba yang diperoleh per tahun (Peters dan
Timmerhaus, 1991).

=

= 15,19%

13.5. Waktu Pengembalian Modal/ Payout Period (PP)


Waktu pengembalian modal adalah jangka waktu minimum yang dibutuhkan untuk mendapatkan kembali keseluruhan modal yang telah
diinvestasikan dari pendapatan yang diterima setiap tahun. Waktu pengembalian modal dapat ditentukan berdasarkan selisih antara total pendapatan
dan total biaya tanpa memperhitungkan depresiasi (Peters dan Timmerhaus, 1991).

1
=
(100)

= 6,58

92
Tabel 32. Daftar Mesin Produksi Naget Ayam

Mesin/Alat Nama/Tipe Dimensi Harga Buatan Daya Perkiraan Gambar


(PxLxT) (kWH) Umur
Mesin
(tahun)
Block cutter Laska GS 1.7m x 1.1m IDR Netherlan 4 9
520 x 1.5 m 38.000.000 ds

Grinder Auto Feed 1.5m x 1.1m IDR USA 7.5 13


Mixer Grinder x 1.9m 54.000.000
AFMG-52-4

Bowl mixer Haidier 2m x 2.5m x IDR China 9.5 7


(daging+pre HDR1000M 1.7m 127.000.000
mix)

93
Mixer Inotec 3m x 3.1m x IDR Germany 29.5 15
(+tangki IMP1500K 2.3 m 1.030.000.0
nitrogen) 00

Forming Hiwell AMF 3.2m x 1.2m IDR China 15 7


machine 600-III x 2.6m 271.200.000

Batter Anko BB- 1.55m x IDR Taiwan 1.125 12


1000 0.4m x 360.500.000
0.65m

Breader Anko CB- 2.55m x IDR Taiwan 3 12


1000 0.53m x 0.8 360.500.000
mm

94
Penggoreng Henan LHO- 6.3m x IDR China 150-240 7
an F8000 1.15m x 250.000.000
2.2m

Hot Air Stork 10m x 1.2m IDR Belgium 245 15


630/12000 x 3m 700.000.000

Boiler FBA&ICS 40 1.7m x 1.2m IDR Vietnam 120 8


x 2.7m 130.000.000

Condensor EMTH DD 1.8m x 0.8m IDR China 15.9 7


15.9/80 x 0.86m 8.200.000

95
Filter Honetop WT- Diameter: 20 IDR China 2.6 7
RO-0.5 inch 55.000.000

IQF IQF DSF- 8m x 5.2m x IDR Philippines 110-165 10


1000 4.7m 3.750.000.0
00

Pengemasa FEIHUANG 1m x 0.5m x IDR China 0.75 7


n primer 0.4m 4.100.000

96
Pengemasa Enviro Safe 1.5m x 1m x IDR USA 0.2 13
n sekunder FXJ 5050 1m 21.000.000

Metal Vfinder 50x30 1.2m x 0.9m IDR China 1.2 7


Detector x 1.2m 51.200.000

97
REFERENSI

Afrisanti, D. W., 2010. Kualitas Kimia dan Organoleptik Naget Daging Kelinci dengan
Penambahan Tepung Tempe, Surakarta: Universitas Sebelas Maret.
Anggraini, Sanitianing. 2010. Analisis Persepsi dan Preferensi Konsumen Terhadap Produk
Daging Ayam Olahan Beku (Chicken Frozen Food Product) di Kota Bogor. Bogor: IPB
Badan Pusat Statistik, 2014. Perkembangan UMKM pada Periode 2000 - 2012. [Online]
Available at: https://www.bps.go.id/linkTabelStatis/view/id/1322
Barbut, S., 2015. The Science of Poultry and Meat Processing. Guelph: University of Guelph.
Bupati Cirebon, 2011. Peraturan Daerah Kabupaten Cirebon Nomor 17 Tahun 2011 Tentang
Rencana Tata Ruang Wilayah Kabupaten Cirebon Tahun 2011-2013, Cirebon:
Pemerintah Kabupaten Cirebon.
Darmawan, S. A., 2014. Pompa Sentrifugal. Surakarta: s.n.
Direktorat Jendral Peternakan. 2015. Produksi Daging Ayam Ras Pedaging Menurut Provinsi
[Online]. [Diakses pada 9 September 2016]. Tersedia pada
http://www.pertanian.go.id/ASEM2015NAK/Prod_DagingAyamRasPedaging_Prop_201
5.pdf ]
Ductin. 2013. Steam Boiler : FBA Vertical Steam Boiler Operation Manual. Duc Tin Industries.
[online] Available at: http://www.ductin.com.vn/en/wpcontent/uploads/2013/08/FBA-
vertical-steam-boiler-operation-manual1.pdf`[Diakses 20 November 2016]
Fellows, P. 2000. Food Processing Technology Principles and Practices, Second Edition.
England: Woodhead Publishing Ltd.
Jay, J. M., Loessner, M. J. & Golden, D. A., 2005. Modern Food Microbiology. 7 penyunt. USA:
Springer.
Listiana, T. 2012. Sifat fisik, kimia, dan organoleptik nugget keong sawah (pila ampullacea)
dengan bahan pengisi pati temu ireng. Semarang : unimus
Litbang, 2011. Litbang Pertanian. [Online]
Available at: http://www.litbang.pertanian.go.id/download/one/156/file/Pengolahan-
Daging.pdf [Diakses 13 Januari 2016].
Menteri Keuangan Republik Indonesia, 2012. Peraturan Menteri Keuangan Republik Indonesia
Nomor: 163/PMK.03/2012 Tentang Batasan dan Tata Cara Pengenaan Pajak
Pertambahan Nilai Atas Kegiatan Membangun Sendiri, Jakarta: Menteri Keuangan
Republik Indonesia.
MVN University, 2016. Basic of Mechanical Engineering : Steam Boiler. [Online]
Available at: http://mvn.edu.in/mvnlms/mod/book/view.php?id=1241&chapterid=281
National Meat Processors Association (NAMPA. 2010. Prospek Industri Maknan Khususnya
Pengolahan Daging. [Online]. [Diakses pada 9 September 2016]. Tersedia di
http://www.nampa-ind.com.
Nilma. Tanpa tahun. Frymatic Continuous Fryer [online]:
http://nilma.com/upload/prodotti/EN_Frymatic_GB.pdf
Ouradnik, T., t.thn. Feeco International. [Online]
Available at: http://feeco.com/top-4-paddle-mixer-maintenance-tips/
[Diakses 3 November 2016].
Owens, C. M., 2001. Coated Poultry Product. Dalam: A. R. Sams, penyunt. Poultry Meat
Processing. New York: CRC Press, pp. 227-242.
Purnama, I. C., 2015. Pengawasan dan Pengendalian Mutu Pembuatan Chicken Naget pada
Proses Pembekuan menggunakan IQF dan pengemasan di PT Chaeron Pokphand
Indonesia, Semarang: Universitas Katolik Soegijapranata.
Saputro, J.E. 2005. Penerapan Sistem Hazard Analysis Critical Control Point HACCP pada
Produksi Chicken Nugget di PT. Japfa Santori Indonesia, Tangerang. Bogor: IPB.
Singh, R. 2009. Introduction of Food Engineering . Fourth Edition. Elsevier.
Sofjan, A., 2004. Manajemen Produksi dan Operasi. Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia.
Son, C. R. a., t.thn. Ribbon Blender Do's and Don'ts. [Online]
Available at: http://www.mixers.com/insights/mti_79.pdf
[Diakses 4 November 2016].
Stephan, D., 2011. Process Worldwide. [Online]
Available at: http://www.process-worldwide.com/what-is-cleaning-in-place-and-how-
does-it-work-a-320588/
[Diakses 13 November 2016].
Tekchandaney, J., 2009. Bright Hub Engineering. [Online]
Available at: http://www.brighthubengineering.com/manufacturing-technology/57380-
twin-shaft-paddle-mixer/
[Diakses 4 November 2016].
Tjan, I. C. P., 2015. Pengawasan dan Pengendalian Mutu Pembuatan Chicken Naget pada
Proses Pembekuan Menggunakan IQF dan Pengemasan, Semarang: Universitas
Katolik Soegijapranata.
Toledo, R. 2010. Fundamentals of Food Process Engineering . Third Edition. Springer.
Warintek, t.thn. Chicken Naget. [Online]. [Diakses pada 9 September 2016] . Tersedia di
http://www.warintek.ristek.go.id/pangan_kesehatan/pangan/ipb/Chicken%20naget.pdf.
Tekno Pangan & Agroindustri, 1(8), pp. 122-123.
WPMixer, 2013. Mixer Direct. [Online]
Available at: http://blog.mixerdirect.com/blog/ensuring-sanitary-conditions-in-your-
stainless-steel-mixers-and-tanks/
[Diakses 3 November 2016].
Yuliana, A. E., Iswono, S. & Suhartono, 2013. Pengendalian Proses Produksi Kedelai
Edamame Beku pada PT Mitratani Dua Tujuh Jember. Jember: Universitas Jember.