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4to.

Congreso Peruano Ingeniera de Mantenimiento


16 y 17 de Julio El Pardo Hotel - Miraflores Lima

El Sistema PMO: Optimizacin Real del Mantenimiento


Preventivo
Ing. MSc. Oliverio Garca Palencia
Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia
mailto:oligar52@yahoo.com

PALABRAS CLAVES: Confiabilidad Operacional, Optimizacin, TPM, RCM, PMO.

Resumen

Un sistema eficaz de mantenimiento debe incluir todas las estrategias dirigidas a


conservar las caractersticas de diseo de los equipos, para evitar fallas imprevistas,
prolongar su ciclo de vida til y mantener su ptima operacin.

El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO, sigla en ingles de


Preventive Maintenance Optimization) es una metodologa que se ha desarrollado
para revisar en detalle los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la
informacin tcnica de los activos en operacin. Un sistema PMO, facilita el diseo de
un marco de trabajo racional y rentable, cuando se cuenta con los registros histricos
de Mantenimiento Preventivo (PM) y la planta se mantiene bajo control. A partir de
ah, se alcanzan fcilmente grandes mejoras con la adecuada asignacin de recursos, y
el personal de mantenimiento puede enfocar sus esfuerzos en los defectos de diseo de
la planta, o en sus limitaciones operativas especficas.

La presente ponencia se basa en la teora del Sistema PMO, estudia los principales
ndices de Gestin, presenta algunos modelos matemticos de Anlisis Estadstico de
Confiabilidad de los equipos y el clculo de los costos de las actividades, as como la
Frecuencia ptima de Mantenimiento Preventivo, para minimizar los costos totales,
optimizar los programas y mejorar la productividad de la organizacin. Finalmente se
presentan los nueve pasos bsicos de implementacin del sistema, una comparacin
breve del PMO con el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y los aspectos
claves para el desarrollo de un sistema PMO exitoso, que usa el Capital Intelectual,
como el recurso principal para lograr el xito organizacional.

Introduccin

La necesidad de mejorar la competitividad, de tomar decisiones acertadas, de manejar


un amplio volumen de informacin y de evaluar eficazmente el desempeo de los
equipos industriales, hace que los departamentos de mantenimiento adecuen sus
recursos, e implanten nuevos procesos, con el fin de optimizar su productividad.

Las dos tcnicas de mantenimiento, que estn dando los resultados ms eficaces, para
implementar procesos de optimizacin industrial, son el Mantenimiento Productivo
Total (TPM), que persigue el mejoramiento continuo de la Productividad Industrial,
con la participacin integral de los trabajadores de la empresa, y el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM) que busca optimizar la ejecucin del Mantenimiento
Preventivo, basado en la Confiabilidad Operacional, de los equipos. La aplicacin de
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las tcnicas estadsticas de apoyo a estos dos sistemas bsicos, ha dado origen a una
nueva metodologa de mantenimiento denominada Optimizacin de Mantenimiento
Preventivo (PMO).

El objetivo de esta tcnica Terotecnolgica, que se puede implementar en aquellas


organizaciones que tienen amplia experiencia en PM (Mantenimiento Preventivo), es
la optimizacin real del mantenimiento industrial, aplicando mtodos de optimizacin
basados en el estado mecnico de la maquinaria y en su historial de fallas, utilizando
los anlisis estadsticos como una poderosa herramienta de apoyo a la toma de
decisiones gerenciales.

El desempeo histrico de las fallas de los equipos se puede determinar por medio del
Anlisis de Confiabilidad estadstico, basado en la Distribucin de Weibull. Partiendo
de los registros de fallas se proyecta la influencia de las actividades de Mantenimiento
Preventivo sobre algunos ndices de gestin de los equipos, tales como Confiabilidad,
Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad Global (OEE).

Confiabilidad Operacional

La Ingeniera de la Confiabilidad se destaca como el marco terico en el cual conviven


las metodologas y tcnicas necesarias para la optimizacin del uso de los activos
fsicos. La Confiabilidad Operacional incluye mltiples procesos de mejoramiento
continuo, nuevas tecnologas, metodologas de anlisis y avanzadas herramientas de
diagnstico, con el objeto de mejorar la Productividad Industrial.

La Confiabilidad Operacional (CO) es una metodologa novedosa que genera grandes


beneficios a quienes la han aplicado. Se basa en anlisis estadsticos y anlisis de
condicin real, orientados a mantener la confiabilidad de los equipos, con la activa
participacin del personal de empresa.

La confiabilidad de un sistema o equipo es la probabilidad de que dicha entidad pueda


operar durante un determinado periodo de tiempo sin prdida de su funcin. El fin
ltimo de un anlisis de confiabilidad es cambiar el mantenimiento reactivo, no
planeado y altamente costoso, por actividades proactivas planeadas que dependan del
historial de los equipos, y permitan un adecuado control de costos.

La Confiabilidad Operacional lleva implcita la capacidad de la instalacin industrial


(procesos, tecnologa, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera de
ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico [1].

Es importante, puntualizar que dentro de un sistema de Confiabilidad Operacional es


necesario el anlisis de sus cuatro parmetros operativos: Confiabilidad Humana,
Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad y Confiabilidad de los equipos; sobre los
cuales se debe actuar si se quiere un mejoramiento continuo y de largo plazo. Estos
cuatro elementos bsicos, se muestran en la Figura 1 [2].

Un proceso normal de Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional implica cambios


en la cultura de la empresa, creando una organizacin diferente con un amplio sentido
de la prodctica y con una visin clara de los objetivos del negocio. La variacin en
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conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parmetros mostrados,
afecta el comportamiento general del sistema.

Figura 1. Elementos de la Confiabilidad Operacional

CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Propiedad
Interfaces.

CONFIABILIDAD DE MANTENIBILIDAD
CONFIABILIDAD
PROCESOS EN EQUIPOS
PROCESOS CONFIABILIDAD Fases de Diseo
diseo
Diseo
Operacin dentro de
Operacin entre parmetros. OPERACIONAL Confiabilidad Interna
parmetros
Entendimieto de Equipos deTrabajo
de trabajo
Trabajo
Entendimiento de
procedimientos. Disminuir MTTR.
Procedimientos.

CONFIABILIDAD EQUIPOS
Estrategias
Efectividad Global
Extender MTBF. The Woodhouse ParnertshipLtda.
Ltda.

Cualquier hecho aislado de mejora en alguno de los cuatro frentes de la CO puede


traer beneficios, pero al no tener en cuenta los dems factores, estos son limitados o
diluidos en la organizacin y pasan a ser el resultado de un proyecto de mejoramiento
y no de un cambio organizacional.

En la Cultura Japonesa donde hay planes agresivos de Kaizen, usan mezclas de


tcnicas que les permiten avanzar al ritmo deseado y generar un revolcn industrial,
El TQM (Gestin Total de Calidad) funciona acompaado del TPM (Mantenimiento
Productivo Total) y de planes agresivos de mejoramiento de la Confiabilidad Humana,
cubriendo de este modo los cuatro factores de la Confiabilidad Operacional [2].

En occidente se conservan las fronteras entre produccin, mantenimiento, ingeniera,


recursos humanos, etc. Esto normalmente obstaculiza los proyectos de mejoramiento
continuo y choca con la necesidad del trabajo en equipo. Es all donde la metodologa
de PMO juega un papel primordial para integrar los esfuerzos de la Confiabilidad
Operacional en la optimizacin de los activos, con miras a alcanzar la competitividad
de la industria.

Todo lo anterior requiere de Soporte Gerencial de alto nivel y convencimiento de que


no es una tarea fcil ni de corto plazo, donde se debe hacer una gran inversin de
capital y tiempo, en capacitacin y reconocimiento, y donde los resultados superan con
creces las predicciones.

Que es un Sistema PMO

El sistema de Optimizacin de Mantenimiento Preventivo (PMO) es un nuevo mtodo


diseado para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la
informacin tcnica de los activos en operacin. La teora bsica del PMO parte del
anlisis del Ciclo Reactivo del Mantenimiento mostrado en la Figura 2, adaptado de
Steve Turner [3].
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El problema radica en que las personas encargadas del mantenimiento no tienen los
recursos suficientes para conservar el buen funcionamiento de la planta y no enfocan
sus esfuerzos en mejorar la confiabilidad; en este caso se racionan los pocos recursos
dirigidos al Mantenimiento Preventivo en las paradas e interrupciones de la planta.

Figura 2. Ciclo Reactivo del Mantenimiento

El Atraso Crece

El MP se Pierde
Los Estndares Caen

Recursos para Paros


La Moral Declina

Ms Fallas Prevenibles
Reduccin de Recursos
Mantenimiento Provisional

Ms Trabajo Repetido
Fuente: Steve Turner 2002

El mantenimiento preventivo limitado da lugar a un inevitable ciclo de paradas, la


productividad se pierde gracias a la mentalidad de realizar reparaciones temporales.
Estas reparaciones generan trabajo adicional para corregir las fallas, o en el peor de
los casos la falla ocurre antes de ser corregida, a menudo se reduce el personal pero no
las paradas, mientras la moral del resto del personal se va al suelo, los estndares
preestablecidos bajan estrepitosamente y el atraso del departamento no se puede
evitar.

Para salir del crculo vicioso del mantenimiento reactivo se ha venido desarrollando
una tcnica de ingeniera de mantenimiento conocida como PMO (Optimizacin del
Mantenimiento Preventivo), un mtodo revolucionario para mejorar la eficiencia de
los programas y las estrategias de mantenimiento.

El PMO comienza analizando el programa de mantenimiento existente dentro de la


empresa, trabajando con equipos funcionales de toda la planta, identificando aquellos
elementos del programa actual que son tiles y los que son inadecuados. El equipo
establece que fallas crticas, dentro del histrico de fallas, se pueden prevenir con
actividades de mantenimiento preventivo (PM).

Luego de realizados los Anlisis de Confiabilidad, el equipo puede escoger el mtodo


ms eficaz de mantenimiento del activo, de acuerdo con las necesidades de produccin
y los dems factores de seguridad ambiental y normativa de la organizacin. El PMO
se basa en la experiencia del personal de planta y su conocimiento tcnico. Esto crea
un alto grado de sentido pertenencia y responsabilidad del Talento Humano, para
hacer eficientemente el trabajo de mantenimiento.

El diagrama de decisiones del RCM comnmente se aplica al anlisis de los equipos,


esto es muy importante cuando se tiene una base de datos de los modos de fallas que
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ocurren en la planta, incluso los que estn relacionados con las funciones que no son
importantes, o los que no tienen relacin con el mantenimiento preventivo directo. El
PMO reconoce la importancia de las funciones del activo, pero un anlisis funcional
detallado no es necesariamente crtico para un buen resultado [3].

El proceso de Optimizacin del Mantenimiento Preventivo, facilita el diseo de un


marco de trabajo racional y rentable, cuando se tiene un sistema de PM consolidado y
la planta cuenta con sus registros de control. Esto implica una buena experiencia en
hacer mantenimiento planeado. A partir de ah, se pueden alcanzar grandes mejoras
con la adecuada asignacin de recursos; y el personal de mantenimiento puede enfocar
sus capacidades en los problemas mayores de diseo, operacin y mantenimiento de la
planta.

Ventajas del Sistema PMO

El sistema PMO es fundamental para implementar efectivamente la Ingeniera de la


Confiabilidad, y para la adecuada eliminacin de defectos de los activos fijos, teniendo
en cuenta que [3]:

Se reconocen y resuelven los problemas con la informacin exacta.


Se logra un efectivo uso de los recursos.
Se mejora la productividad de los operarios y del personal de mantenimiento.
El sistema se adapta a las situaciones y los objetivos especficos de cada cliente.
La optimizacin del PM motiva al personal.

Al presentarse una falla o un grupo de ellas, se puede llevar un registro estadstico


que permite extrapolar las posibilidades de las causas y su origen. Con este tipo de
control, se pueden identificar las posibles fallas repetitivas que presentan los equipos
y al mismo tiempo prever los cambios en los activos fijos, con nuevas actividades de
Mantenimiento Preventivo, o cuando se hacen modificaciones importantes en los
sistemas.

Mientras que el PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la
revisin de las actividades del PM, reconoce que en la gran mayora de las empresas,
la informacin contenida en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y
busca corregirla. La fuerza fundamental de un programa de PMO es que todas las
acciones de mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema motiva mejoras en
muchos otros aspectos del manejo de los activos fsicos de la empresa, aparte de los
anlisis bsicos de mantenimiento.

El Anlisis de Confiabilidad con base en el historial de fallas de los equipos, permite


determinar el comportamiento real durante su vida til [4], con el fin de:

Disear las polticas de mantenimiento a utilizar en el futuro.


Determinar las frecuencias ptimas de ejecucin del mantenimiento preventivo.
Optimizar el uso los recursos fsicos y del talento humano.
Calcular intervalos ptimos de sustitucin econmica de equipos.
Minimizar los costos del departamento.
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Los beneficios reales que se evidencian con el sistema PMO, como soporte de los
proyectos de Confiabilidad Operacional son:

Eliminacin de fallas y paradas imprevistas.


Utilizacin adecuada de los recursos disponibles.
Incremento en la Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y Efectividad
Global de los equipos.

Los indicadores de confiabilidad ayudan a la gerencia y al personal de la planta a


entender los requerimientos del negocio, a medir el desempeo real de los equipos e
identificar las oportunidades de mejoramiento.

La Distribucin de Weibull

La distribucin de Weibull es una funcin de estadstica mltiple, cambia fcilmente,


es asimtrica y presenta diferentes valores para la media y la mediana. Se presenta
como una aproximacin de la distribucin normal, o como una representacin de la
tendencia exponencial [5].

La expresin matemtica de la funcin de Confiabilidad R(t), es el complemento de la


funcin de Probabilidad de falla F(t). Esta expresin matemtica recibe el nombre de
distribucin de tres parmetros [5]:

t T
R (t ) = exp 0

T0

Estos parmetros son:

[Beta] = Parmetro de forma o geomtrico ( > 0).

[Theta] = Parmetro de escala o valor caracterstico ( T0).

T0 = Parmetro de localizacin, que es el valor garantizado de t (T0 0).

La distribucin de Weibull est limitada por T0 en la cota inferior, que en el caso de la


Confiabilidad significa el mnimo tiempo que el equipo funcionar con seguridad antes
de fallar. La variable caracterstica es similar a la media y representa un valor de t
debajo del cual se encuentra el 63.2% de los datos. El parmetro geomtrico o de
forma controla la asimetra de la distribucin.

Con frecuencia la teora estadstica que maneja la distribucin Weibull, reemplaza el


parmetro , por su valor a partir del valor garantizado, y lo representa por (Eta), es
decir, se asigna como segundo parmetro de Weibull a este valor, que corresponde a:

= T0

Por lo cual la ecuacin de Weibull para tres parmetros se convierte en:


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t T
R (t ) = exp 0

Para obtener la funcin de distribucin de probabilidad, se observa que:

F (t ) = 1 R(t )

Por lo tanto, para la distribucin de tres parmetros, se tiene que la densidad de la


falla [ f (t) ] viene dada por:

dF (t ) dR(t )
f (t ) = =
dt dt

Derivando la expresin anterior se obtiene:

1
t T0 t T
f (t ) = exp 0

Es bastante difcil obtener la media, que equivale al Tiempo Medio Entre Fallas
(MTBF). El proceso implica integracin por partes y luego se debe recurrir a una tabla
de integrales indefinidas. Se obtiene como resultado:

1
t = T0 + ( )1 +

Donde es la funcin matemtica Gamma que se puede hallar en las tablas, definida
por la ecuacin:


(n) = t n1e t dt
0

La desviacin estndar est dada por:

1/ 2
2 1
t = ( ) 1 + 2 1 +

Las otras dos medidas de la tendencia central pueden ser de utilidad. La mediana es
el valor de la variable que tiene la posibilidad de ser excedida en partes iguales. Es
por tanto:

t mediana = T0 + ( )(ln 2)1 /

La moda es la observacin con la ms alta probabilidad, con frecuencia es el punto


ms estacionario de la funcin de probabilidades. Para la distribucin de Weibull es:
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1/
1
t mod a = T0 + ( )

El Anlisis de la Confiabilidad, basado en la distribucin de Weibull, se obtiene de los


datos histricos de fallas de los equipos, utilizando diversos programas de software, o
mediante procedimientos grficos con ayuda de Excel como el descrito en Shigley -
Mischke [5]. El objetivo final es relacionar la Confiabilidad de los equipos y predecir su
comportamiento, con estos datos.

Optimizacin de Costos

El objetivo del proceso de optimizacin de los costos del mantenimiento, es determinar


los intervalos ptimos de mantenimiento, para aumentar la productividad de los
equipos y minimizar el costo total del departamento. Ahora bien, el nivel ptimo es el
punto en el que los costos totales, que combinan costos directos, tiempo perdido y
deterioro excesivo, son mnimos, como se muestra en la Figura 3, lo cual se presenta
cuando el costo directo se aproxima al costo indirecto [4].

Figura 3. Costos del Mantenimiento

Costos Costo Total de


Mantenimiento

Costo Total Mnimo


Costo Directo

Costo de Tiempo Perdido

Inversin en Mantenimiento

Fuente: Garca 1992

El anlisis de los costos del mantenimiento programado y del no programado, sirve


para resolver el problema de optimizar el proceso de mantenimiento, cuando se utiliza
un sistema asistido por computador.

El costo del mantenimiento programado Cs(t) en un tiempo dado to se expresa como [6]:

n
C s (t ) = t 0 (Ci / t i )
i =1
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Donde el t es el trmino i del tiempo medio para falla, y el Ci es el trmino i de la


accin de mantenimiento.

El costo de mantenimiento no programado Cu (t) se estima por [6]:

n
Cu (t ) = t / t 0 ( f i Ci )
i =1

Donde el fi es el trmino i del periodo de accin de mantenimiento no programada


durante el tiempo to.

Ambos la probabilidad de supervivencia de un equipo y la probabilidad de ocurrencias


de fallas se presentan en el mismo tiempo. Con base en esta consideracin, el costo
total de mantenimiento Cm(t) asociando los dos tipos de mantenimiento puede
determinarse por:

C m (t ) = C s (t ) + cu (t )

El problema es minimizar Cm(t) para calcular el ciclo de mantenimiento ptimo t*.

Este problema se puede resolver diferenciando Cm(t) con respecto a t, e igualando a


cero. Esta ecuacin para un periodo de estudio dado se puede generalizar, planteando
que el ciclo de mantenimiento ptimo es igual a la frecuencia seleccionada por la raz
cuadrada de la razn de costos de mantenimiento programado sobre costos de
mantenimiento no programado [4]:

t * = t 0 (C s / Cu ) 0.5

El anlisis de costos permite adicionalmente, realizar el estudio tcnico - econmico de


los dems ndices de gestin y determinar el nivel de mantenimiento ptimo para la
operacin econmica de los equipos.

Implementacin del PMO

Los nueve pasos para la implementacin del PMO adaptados de la recomendacin de


Steve Turner [3] para el PMO2000TM, son los siguientes:

Paso 1: Establecimiento de las funciones y tareas


Paso 2: Anlisis de los modos de falla
Paso 3: Racionalizacin de los procedimientos
Paso 4: Anlisis de Confiabilidad
Paso 5: Evaluacin de las consecuencias
Paso 6: Determinacin de las polticas de mantenimiento
Paso 7: Revisin de los procesos funcionales
Paso 8: Implementacin y aprobacin de los programas
Paso 9: Proyecto de vida y mejoramiento continuo.
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Teniendo en cuenta que la escogencia de un procedimiento de mantenimiento, debe


ser mejor que la consecuencia de no establecerlo, es decir, que el costo de mantener un
equipo es menor que el costo de dejarlo en funcionamiento y que falle, el proceso
esencial para una buena optimizacin del mantenimiento debe ser recolectar una lista
de todas las tareas formales e informales del mantenimiento, hechas por todos los
implicados en el funcionamiento y manutencin del equipo [7].

El siguiente paso es definir los modos de falla para cada tarea que se intenta prevenir
o detectar. Despus se clasifican y filtran todos los modos de falla agregndolos en una
lista, que debe incluir los que han sucedido en el pasado y no estn recibiendo ningn
mantenimiento preventivo, agregando cualquier modo de falla que se considere con
probabilidad de suceder. Una vez que se enumeren todos los modos de falla y las
prdidas funcionales por cada falla, se considera que se esta listo para implementar
un programa de Anlisis Estadstico de Confiabilidad.

En el quinto paso, se analizan todos los modos de falla para determinar cuales fallas
estn ocultas o son evidentes. Para las fallas evidentes se establecen sus riesgos o
consecuencias operativas, para lo cual se recomienda aplicar la metodologa de la
Inspeccin Basada en Riesgos (RBI).

Con base en los resultados de los Anlisis de Confiabilidad se establecen las polticas
nuevas o revisadas de mantenimiento, con lo cual se hace evidente lo siguiente [3]:

Las actividades del programa actual de mantenimiento que son rentables, y


aquellas que no lo son.

Las tareas ms eficaces y menos costosas basadas en condiciones (CBM), ms que


en revisin y reparacin.

Las tareas sin ningn objetivo que deben ser quitadas del programa.

Las tareas que seran ms eficaces si se cambian sus frecuencias.

Los datos que deben ser recolectados para predecir el ciclo de vida de los equipos.

Los defectos que pueden ser eliminados mediante Anlisis Causa Raz (RCA).

Una vez que el anlisis de las polticas ha sido completado, el equipo establece el
mtodo ms eficiente y eficaz para manejar el mantenimiento de los activos, los
factores locales de produccin y dems restricciones. En este paso (sptimo), las tareas
son transferidas entre los tcnicos de mantenimiento y la gente de operaciones para
lograr aumentos en la eficiencia y en la productividad.

En el octavo paso, los resultados del anlisis y estudios previos, son comunicados a los
niveles tctico y estratgico de la empresa para ser revisados, aprobados y recibir los
comentarios y sugerencias adicionales.

Despus de la aprobacin, el aspecto ms importante es la correcta implementacin.


Esta es la etapa que consume mayor cantidad de tiempo y en el que es ms factible
enfrentar dificultades.
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A travs de la implementacin del sistema PMO se establecen estrategias de trabajo


de PM eficiente, seguro y econmico. En el Proyecto de Vida, el programa de PM se
consolida y se mantiene el control de la planta mediante la revisin permanente de los
ndices de gestin. Todo lo anterior se basa en el certero reemplazo de las actividades
de mantenimiento reactivo por mantenimiento proactivo.

Sistema PMO Exitoso

La intencin del sistema es crear una organizacin de mantenimiento que procure


mejorar sus mtodos con una continua apreciacin de cada tarea que emprende y de
cada falla imprevista que ocurra. Para alcanzar esto se requiere de un programa en
dnde la mano de obra est lo suficientemente entrenada en tcnicas de anlisis y sea
motivada a cambiar sus prcticas comunes para mejorar su propia satisfaccin del
trabajo y reducir los costos [7].

La aplicacin de nuevos Modelos de Confiabilidad debe comenzar con el cambio de


paradigmas y la implementacin de estrategias dirigidas a determinar los costos
reales y balancear los presupuestos anuales en un esquema integral, orientado a
aumentar la productividad de la organizacin como un todo, desde el enfoque del
Modelo del Sistema Viable [4].

El xito del sistema radica en adaptar un Modelo de Confiabilidad de acuerdo con la


realidad de cada empresa. Las mejores prcticas plantean que se deben optimizar los
planes de mantenimiento basados en estudio de la Confiabilidad, para minimizar las
fallas imprevistas de los procesos productivos y reducir al mximo el reemplazo y
nueva inversin en equipos; lo cual se traduce en disminucin real de los costos de
produccin con el correspondiente aumento de la competitividad de la empresa.

Algunas empresas hacen grandes inversiones para compra de nuevos equipos pero no
invierten en su cuidado, proteccin, mantenimiento, o en Gestin del Conocimiento,
cuando la informacin es la clave y la estrategia para la toma de decisiones, y hoy se
encuentra muy dispersa dentro de las organizaciones.

Latinoamrica est innovando en metodologas de punta, pero slo algunas empresas


estn adoptando nuevas prcticas de mantenimiento, lo cual requiere de grandes
proyectos de capacitacin, para que se den a conocer las tcnicas, estrategias, ventajas
y beneficios necesarios para tener empresas ms competitivas y rentables, que puedan
enfrentar con xito el cambiante y globalizado mundo de hoy.

Conclusiones

Los Indicadores de Confiabilidad ayudan a la gerencia y al personal de la planta a


entender los requerimientos del negocio, a medir el desempeo de los equipos y a
identificar oportunidades de mejoramiento.

La fuerza fundamental del PMO se basa en que las acciones de mantenimiento


tienen valor agregado, y que el sistema genera mejoras en muchos otros aspectos
de la gestin de activos de la empresa, aparte de los Anlisis de Confiabilidad.
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El PMO es el pilar para implementar una Ingeniera de Confiabilidad efectiva, y


para la adecuada solucin de problemas y eliminacin de defectos.

El PMO se basa en la experiencia del personal operativo y su conocimiento tcnico,


esto crea un alto grado de responsabilidad y pertenencia para hacer el trabajo.

La toma de decisiones claves, por parte de los responsables del mantenimiento de


equipos y plantas, debe estar soportada por tcnicas de Anlisis de Confiabilidad.

El mayor aporte del Anlisis Weibull es proveer una herramienta prctica para el
mejoramiento continuo del diseo y el mantenimiento de los equipos.

El sistema presentado mejora la programacin de todas las actividades del PM. El


anlisis de las fallas es la etapa ms importante para establecer un programa de
mantenimiento ptimo, y ste depende de los registros histricos de los equipos
durante su vida til.

Referencias Bibliogrficas

[1]. AMENDOLA, Luis. (2002). Modelos Mixtos de confiabilidad. Publicado en


Internet por Datastream. www.mantenimientomundial.com.

[2]. DURN, Jos Bernardo. (2000). Qu es Confiabilidad Operacional? Revista


Club Mantenimiento. Ao 1. N 2. Septiembre 2000. club_mantener@sinectis.com.ar.

[3]. TURNER, Steve. MBA. OMCS. (2002). PM Optimization Programs. Maintenance


Analysis for Results. www.pmoptimisation.com.

[4]. GARCA P, Oliverio. (2001). Diseo de un Simulador para Optimizacin del


Mantenimiento Industrial. Tesis de Grado de Magster en Ingeniera Mecnica.
Universidad de los Andes. Santaf de Bogot.

[5]. SHIGLEY, J. y MISCHKE, Charles R. (2001). Diseo en Ingeniera Mecnica.


Quinta Edicin. McGraw -Hill. Mxico.

[6]. METWALLI, S. M., SALAMA, M. S. and TAHER, R. A. "0ptimum Evaluation of


Weibull Distribution for Planned Maintenance Applications". Sixth Cairo
University International Conference. Cairo. January 2 4, 1996.

[7]. MOORE R. (1999). Making Common Sense Common Practice, Model for
Manufacturing Excellence. Gulf Publishing Company. Houston. Texas.

El Autor

Oliverio Garca Palencia es Ingeniero Colombiano, graduado en Ingeniera Mecnica


en la UIS (Universidad Industrial de Santander); con ttulos de Especialista en
Mantenimiento Industrial del Incolda. Especialista en Administracin de Sistemas de
Informacin de la UNAL (Universidad Nacional de Colombia); Especialista en
Ingeniera de Software de la UIS (Universidad Industrial de Santander); Magster
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(MSc) en Ingeniera Mecnica de la Universidad de los Andes (Bogot), con lnea de


investigacin en Vibraciones y Mantenimiento Industrial, y Candidato a Magster
(MSc) en Ingeniera de Sistemas y Computacin de la Universidad de los Andes, con
lnea de investigacin en Ingeniera de Software para Educacin Virtual.

Actualmente, y desde hace 24 aos, es profesor de Ingeniera Electromecnica y de


postgrados de la Universidad Pedaggica y Tecnolgica de Colombia, en la Seccional
de Duitama (Boyac), donde se ha desempeado en las reas administrativa, docente,
de investigacin, de extensin y de consultora industrial.

Es el representante actual de las Universidades Oficiales Colombianas, en el Consejo


Profesional Nacional de Ingenieras Elctrica, Mecnica y Profesiones Afines. Su
amplia experiencia, industrial y docente, le ha permitido participar en una gran
cantidad de congresos y seminarios, realizar diversas investigaciones y publicaciones
docentes y escribir diversos artculos relacionados con la Gestin de Mantenimiento y
la Educacin Superior. Sus reas de inters especial son el Mantenimiento Industrial,
y la Capacitacin Virtual.

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