Anda di halaman 1dari 40
UNIVERSITAS INDONESIA MAKALAH PENGOLAHAN MINYAK BUMI COKING DAN THERMAL PROCESS DOSEN PEMBIMBING : Dr. Ir.

UNIVERSITAS INDONESIA

MAKALAH PENGOLAHAN MINYAK BUMI

COKING DAN THERMAL PROCESS

DOSEN PEMBIMBING : Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng

KELOMPOK 5

Adinda Diandri Putri

(1406553013)

Rana Rezeki Najeges

(1406553026)

Meidina Sekar Nadisti

(1406553045)

Renno Afriansyah

(1406577783)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA APRIL 2017

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena dengan rahmat, karunia, serta taufik dan hidayah-Nya kami dapat menyelesaikan makalah tentang bilangan oktan ini dengan baik. Dan juga kami berterima kasih pada Bapak Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng selaku Dosen mata kuliah Pengolahan Minyak Bumi yang telah memberikan tugas ini kepada kami. Kami sangat berharap makalah ini dapat berguna dalam rangka menambah wawasan serta pengetahuan kita mengenai Coking dan Thermal Process”. Kami juga menyadari sepenuhnya bahwa di dalam makalah ini terdapat kekurangan dan jauh dari kata sempurna. Oleh sebab itu, kami berharap adanya kritik, saran dan usulan demi perbaikan makalah yang telah kami buat di masa yang akan dating, mengingat tidak ada sesuatu yang sempurna tanpa saran yang membangun. Semoga makalah sederhana ini dapat dipahami bagi siapapun yang membacanya. Sekiranya laporan yang telah disusun ini dapat berguna bagi kami sendiri maupun orang yang membacanya. Sebelumnya kami mohon maaf apabila terdapat kesalahan kata-kata yang kurang berkenan dan kami memohon kritik dan saran yang membangun dari Anda demi perbaikan makalah ini di waktu yang akan datang.

!

Depok, 17 April 2017

Penyusun

2 !

DAFTAR ISI

 

KATA PENGANTAR

2

DAFTAR ISI

3

 

BAB I PENDAHULUAN

4

1.1 Latar Belakang

4

1.2 Tujuan Penulisan

5

1.3 Manfaat Penulisan

5

1.4 Tinjauan Pustaka

5

1.5 Proses Thermal Cracking

5

1.6 Teori Reaksi Thermal Cracking

8

1.7 Jenis – jenis Proses Cracking

9

BAB II VISBREAKING

11

2.1 Pendahuluan

11

2.2 Peralatan Proses Visbreaking

12

2.2.1 Flash Chamber

12

2.2.2 Reaction Chamber

12

2.3 Variable Proses Visbreaking

13

2.4 Deskripsi Proses Visbreaking

14

2.5 Feed dan Product Visbreaking

16

 

16

 

2.6 Jenis – jenis Proses Visbreaking

16

2.6.1 Coil Visbreaking

16

2.6.2 Soaker Visbreaking

17

2.7 Proses PAda Coil Visbreaking dan Soaker Visbreaking

18

2.8 Proses Visbreaking Pada PT PERTAMINA

19

BAB III COKING

22

3.1

Pendahuluan

22

3.1

Tipe dan Karakteristik Coke

22

3.2 Penggunaan Petroleum Coke

25

3.3 Proses Coking

26

3.3.1 Delayed Coking

26

3.3.2 Fluid Coking

29

3.3.3 Flexi Coking

30

3.3.4 Perbandingan Delayed Coking, Fluid Coking, dan Flexi Coking

32

3.4

Proses Coking di PT PERTAMINA

33

BAB IV KESIMPULAN

35

JAWABAN PERTANYAAN

36

DAFTAR PUSTAKA

39

 

3 !

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 !Latar Belakang

Dengan penemuan-penemuan baru dalam bidang transportasi kendaraan bermotor, maka selama dan terutama sesudah perang Dunia I kebutuhan gasoline meningkat baik dalam jumlah maupun mutunya. Pengadaan gasoline dari minyak bumi tak mungkin lagi hanya dilakukan secara straight run distilation saja. Kenaikan jumlah crude yang diolah, berarti fraksi berat serta residue tersedia bertambah banyak sedang pemakaiannya pada saat itu masih terbatas. Hal ini ikut mendasari pemikiran penemuan proses cracking. Dengan ditemukannya proses cracking yang didahului dengan thermal cracking dan untuk kemudian diikuti dengan catalitic cracking, fraksi berat dari hasil pengolahan minyak sebagian dapat diconversi menjadi gasoline, serta mutunya bertambah baik. Straight run gasoline banyak mengandung senyawa-

senyawa parafine dan naphthene, sedangkan gasoline hasil thermal cracking banyak mengandung senyawa-senyawa olefine dan sebagaian aromatic sementara gasoline hasil proses catalytic cracking banyak mengadung senyawa-senyawa aromatic dan sebagian olefine yang berarti gasoline hasil cracking lebih baik. Lebih-lebih gasoline hasil proses catalytic cracking mempunyai angka oktan yang lebih tinggi dibandingkan dengan straight run gasoline maupun thermal cracking. Proses thermal cracking ditemukan pada tahun 1910 oleh Dr. William M. Burton dan Plant komersial dimulai tahun 1913. Pada saat itu sampai dengan tahun-tahun sebelumnya Perang Dunia II, proses thermal cracking merupakan jantungnya industri minyak yang ada. Tetapi dengan ditemukannya Proses Catalytic Cracking oleh E. Houndry pada tahun 1947, maka proses thermal cracking berangsur- angsur digantikan oleh proses catalytic cracking. Dalam pengembangannya kemudian proses thermal cracking dapat ditujukan untuk :

! Pembuatan olefine rendah.

! Pembuatan viscositas fuel oil.

! Pembuatan coke. Coke adalah salah satu jenis bahan bakar (fuel) yang memiliki kadar karbon yang tinggi dan sedikit impuritan. Biasa nya coke terbuat dari batu bara. Petroleum

!

4 !

cokue adalah sebutan untuk coke yang berasal dari proses cracking hidrokarbon pada kilang minyak. Petroleum coke, atau pet coke, memiliki banyak proses pembuatan. Diantaranya adalah contact coking, fluid coking, flexi coking, dan

delayed coking. Semua proses diatas adalah proses pembuatan coke dari umpan minyak bumi atau hidrokarbon. Pet coke bisa dalam bentuk fuel grade (kadar sulfur dan logam tinggi) atau anode grade (kadar sulfur dan logam rendah). Coke yang baru keluar coker biasa disebut green coke. Pet coke terdiri dari 90% karbon dan menghasilkan 5 - 10% lebih banyak karbon dioksida daripada batu bara. Coke digunakan sebagai bahan bakar atau sebagai agen pereduksi pada peleburan biji timah. Karena senyawa penghasil asap sudah tidak terdapat pada coke, coke menjadi bahan bakar yang sangat cocok untuk kompor dan tungku pembakaran. Tidak seperti batu bara yang menghasilkan asap saat dibakar, coke menghasilkan asap yang lebih sedikit.

1.2 !Tujuan Penulisan

a) ! Mengetahui definisi Proses Thermal Cracking dan jenis – jenisnya

b) ! Mengetahui definisi dan karakteristik dari petroleum coke

c) ! Mengetahui definisi dari proses coking

d) ! Mengetahui tipe-tipe proses coking

e) ! Mengetahui prinsip kerja dari masing-masing tipe proses coking

f) ! Mengetahui biaya yang dibutuhkan dalam industri coking

1.3!Manfaat Penulisan Memperoleh wawasan mengenai tipe-tipe dan proses serta prinsip kerja dari masing – masing tipe coking. 1.4!Tinjauan Pustaka Penulis mencari sumber dari berbagai literatur, baik dari jurnal, website, buku, dan dari berbagai sumber referensi lainnya. 1.5!Proses Thermal Cracking Thermal cracking biasanya dilakukan pada suhu yang tinggi berkisar antara 455°C samapai dengan 730°C (851°F - 1346°F) pada tekanan sampai 1000 psig. Secara komersial, proses thermal cracking terhadap petroleum fraksi berat dan residue dilakukan pada suhu tinggi antara sekitar 500°C dan tekanannnya antara 10 kg/cm 2 sampai dengan 25 kg/cm 2 . Cracking merupakan suatu phenomena

!

5 !

dimana minyak molekul besar dipecah secara thermis menjadi minyak yang molekulnya lebih kecil (titik didihnya rendah), pada saat yang bersamaan molekul- molekul yang reaktif akan bereaksi dengan molekul-molekul yang lain sehingga terbentuk molekul yang besar bahkan lebih besar dari feed stocknya. Molekul- molekul yang lebih stabil meninggalkan system sebagai cracked gasoline (pressure distillate) dan yang reaktif akan berpolymerisasi membentuk cracked fuel oil dan bahkan coke. Walaupun hasil utama dari cracking plant adalah gasoline, namun dihasilkan juga minyak intermediate yang boiling range nya antara gasoline dan fuel oil. Intermediate ini disebut recycle stock, yang dapat ditahan dalam cracking system sehingga mengalami dekomposisi dengan merecyclekannya. Reaksi cracking pada dasarnya meliputi reaksi-reaksi dekomposisi, polymerisasi dan kondensasi. Prolich dan Fueton menyimpulkan bahwa hydrocarbon parafine adalah yang paling rendah kestabilanya dan kemudian urutannya adalah : olefine, diolefin, naphthene dan aromatic. Hal ini berlaku pada suhu cracking 750°F - 1100°F dan pada senyawa-senyawa yang berat molekulnya sama. Selanjutnya atas dasar percobaan yang telah dilakukan dapat diperoleh suatu pedoman bahwa crackability / thermal stability dari anggota-anggota dari semua kelas-kelas hydrocarbon akan turun dengan kenaikan berat molekulnya. Natural crude pada dasarnya merupakan composisi senyawa hydrocarbon dengan kombinasi-kombinasi yang berbeda, oleh karena itu dalam banyak hal tidak dapat dikatakan dengan pasti termasuk dalam hydrocarbon kelas mana. Dari hasil penelitian/study yang mendalami serta percobaan-percobaan atas proses dekomposisi terhadap hydrocarbon murni telah dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

a. ! Parafine Pada temperatur yang sedang, tekanan yang rendah serta waktu kontak yang relatif pendek, cracking untuk parafine rantai lurus hanya akan terjadi reaksi tingkat pertama. Reaksi ini meliputi terjadinya pemecahan ikatan carbon- carbon yang ada dan secara tidak teratur menghasilkan olefine yang banyak mengandung ethyline dan propylene, serta parafin yang mengandung ethane dan methane. Pada tekanan yang lebih tinggi pembagian hydrocarbon yang dihasilkan mengarah ke komponen-komponen yang mempunyai berat molekul lebih besar disamping terjadinya reaksi tingkat kedua yang ditandai dengan pembentukan senyawa

!

6 !

diolefine. Cracking pada parafine bercabang mempunyai sifat pembentukan ethane yang rendah. b.! Olefine Pada tekanan yang rendah serta temperatur sedang ataupun tinggi, secara garis besar distribusi hasilnya menyerupai dengan parafine yang sesuai, hanya disini dihasilkan pula senyawa diolefine. Sementara itu pada tekanan yang lebih tinggi dan temperatur yang sedang makin terlihat peranan polymerisasi. Adanya inter reaksi antara diolefine dari mono olefine akan mengakibatkan terjadinya pembentukan senyawa-senyawa siklis, yang dengan adanya dehydrogenasi akan memungkinkan terbentuknya senyawa aromatic. c. ! Naphthene Dalam minyak bumi senyawa naphthene kebanyakan berada sebagai derivat cyclopentane dan cyclohexane dengan rantai cabangnya yang panjang. Dalam cracking senyawa inti dapat dikataklan tetap, sementara rantai cabang mengalami perubahan sebagai senyawa parafines. Dalam langkah pertama akan terbentuk naphthen dengan cabang parafine atau olefine yang pendek, dan senyawa parafine atau olefine. Selanjutnya pemecahan rantai cabang masih mungkin terjadi lagi sampai hanya terdapat naphthene dengan methyl atau tanpa cabang sama sekali. Untuk beberapa hal dehydrogenasi dengan membentuk aromatic dapat terjadi bersamaam dengan de alkylasi tadi. d.! Aromatic Reaksi cracking pada senyawa aromatic terutama merupakan reaksi de alkylasi yang proses terjadinya menyamai senyawa naphthene. Dalam peristiwa selanjutnya kondensasi antara aromatic dengan olefine atau antara aromatic itu sendiri akan menghasilkan aromatic polymer. Kondensasi lebih lanjut akan membentuk senyawa carbonuoes tertutup yang komplex berupa senyawa asphaltic dan coke. e. ! Senyawa-senyawa Sulphur, Oxygen dan Nitrogen Pada umumnya kandungan senyawa sulphur dalam fraksi suatu crude oil akan makin besar pada kenaikan titik didihnya. Senyawa sulphur yang mungkin terkandung dalam heavy distilate dan residue akibat cracking akan terpecah menjadi molekul yang lebih kecil. Variasi senyawa thiopene, mercaptane dan H 2 S yang merupakan senyawasenyawa tersebut dapat merupakan salah satu masalah

!

7 !

yang cukup menyulitkan dalam treating dari pada cracked gasoline. Dalam minyak

bumi senyawa oxygen biasa berada dengan sifat sebagai asam. Senyawa tersebut

biasanya meliputi senyawa-senyawa aliphatic, cyclo parafine, asam carboxylic dan

phenol. Dalam hal pada umumnya hasil cracking akan lebih banyak mengandung

phenols, yang diperkirakan berupa phenol rendah karena dalam cracking phenol

tinggi akan bersifat stabil. Cracking senyawa nitrogen baru sedikit sekali

diketaghui, disamping biasanya nitrogen yang terkandung dalam minyak bumi

relatif adalah kecil. Hasil suatu cracking kemungkinan akan dapat mengandung

revat senyawa pyridine atau senyawa-senyawa sejenisnya, yang dalam cracking

tidak mengalami pemecahan pada rantai tertutupnya.

1.6 !Teori Reaksi Thermal Cracking

Saat hidrokarbon dipanaskan dan didekomposisi dalam kondisi perengkahan

panas, hidrokarbon dapat diasumsikan terpecah menjadi dua atau lebih radikal

bebas. Radikal-radikal bebas tersebut kemudian bereaksi menghasilkan total

produk yang mencakup rentang berat molekul yang besar mulai dari hidrogen

hingga bitumen dan coke. Terkait dengan teori perengkahan panas, reaksi-

reaksinya, sebagai contoh, dapat digambarkan sebagai berikut :

! "# $ %% ! ' $ "(

+

+ ! % $ ,

(1)

Radikal-radikal yang sangat reaktif tidak keluar sebagai effluent produk

perengkahan panas, tetapi tergantung ukuran dan lingkungannya : (a) bereaksi

dengan hidrokarbon lain, (b) terdekomposisi menjadi olefin, (c) bergabung dengan

radikal-radikal lain, dan (d) bereaksi dengan permukaan logam. Secara umum,

radikal-radikal kecil lebih stabil daripada radikal- radikal yang lebih besar, dan

akan lebih siap bereaksi dengan hidrokarbon lain dengan menangkap satu atom

hidrogen, sebagai contoh :

! % $ , + ! - $ ". → ! % $ - + + ! - $ "/

(2)

Radikal-radikal besar tidak stabil dan terdekomposisi untuk membentuk olefin

dan radikal-radikal yang lebih kecil, sebagai contoh :

!

!

!

! . $ 0 → ! . $ ' + $

- $ "/

' $ "(

! , $

"# + ! $ /

! . $ ' + + ! . $ 0

(3)

(4)

(5)

8 !

Atau saat sebuah radikal bereaksi dengan suatu logam atau racun. Reaksi-

reaksi kondensasi dan polimerisasi yang terjadi pada kondisi perengkahan panas

dapat menjadi aromatik tar, sebagai contoh :

x ! . $ ' + 2 ! . $ ' + 3 ! / $ - → ! ' $ "'

(6)

Coke dan bitumen adalah jenis polimer utama. Molekul-molekul tersebut bisa

menjadi sangat besar. Kekurangan hidrogen dan berat molekul yang besar

mengurangi kelarutannya dalam hidrokarbon. Coke mempunyai rasio atom

hidrogen-karbon sekitar 2:1. Selama proses cracking, coke akan terbentuk. Coke

merupakan produk akhir dari reaksi polimerisasi dimana selama proses dua

molekul olefin yang besar akan bergabung membentuk molekul olefin yang leboh

besar lagi.

1.7 !Jenis – jenis Proses Cracking

Cracking residu berat merupakan metode yang biasanya digunakan untuk

meningkatkan kualitas dari residu. Dalam proses ini meliputi proses dekomposisi

dari residu berat melalui temperatur tinggi baik dengan ada atau tidaknya katalis.

Jenis proses cracking berdasarkan ada dan tidaknya katalis dalam proses :

! Thermal cracking

Proses cracking pada temperatur tinggi tanpa menggunakan katalis dalam

proses. Contoh proses thermal cracking ini adalah: visbreaking, delayed coking,

flexy coking, dan fluid coking.

! Catalytic cracking

Proses cracking dengan menggunakan katalis. Contoh proses ini adalah FCC,

hydrocracking, dan lain – lain.

Berikut ini beberapa proses thermal cracking beserta kondisi proses secara

umum :

Tabel. 1.1 Proses Thermal Cracking dan Kondisi Proses

No

Proses

Kondisi Proses

1

Visbreaking

! Proses thermal cracking pada T 470°C – 500°C ! Tekanan 50-200 psig ! Memperbaiki viskositas dari fuel oil !Residence time 1-3 menit !Menggunakan coil atau soaker drum

2

Delayed

! Beroperasi pada sistem semi batch ! Temperatur operasi 900-960°F

coking

!

9 !

 

! Tekanan 90 psig ! Soak drum (845°F -900°F) coke walls ! Coke (removed hydraulically) 20-40% on feed

3 Fluid

! Temperatur operasi 510°F -520°F ! Tekanan 10 psig ! Oil contact refractory coke ! Bed fluidized with steam-even heating

coking

4 Flexi

! Temperatur operasi 525°F ! Menggunakan teknologi continuous fluidized bed untuk mengkonversi residu berat menjadi produk yang lebih bernilai.

coking

Pada makalah ini, akan dibahas 2 proses thermal cracking yaitu coking dan

visbreaking. Secara garis besar, kedua proses ini berfungsi untuk mengolah produk

bawah pengilangan minyak bumi menjadi produk yang lebih berguna. Posisi kedua

proses ini dapat dilihat pada sekma proses distilasi minyak bumi sebagai berikut.

!

10 !

2.1 !Pendahuluan

BAB II VISBREAKING

Visbreaking berasal dari kata viscosity reduction or breaking yang artinya menurunkan viskositas dan pour point dari umpan minyak (residu) dan bahan bakar minyak. Visbreaking adalah salah satu modifikasi dari proses thermal cracking, dimana suatu operasi thermal cracking medium untuk memperbaiki viscositas residue atmospheric dan vakum pada dasarnya adalah memecah fraksi berat menjadi fraksi ringan untuk memperoleh fuel oil yang viscositasnya sesuai. Kadang-kadang dilakukan blending dengan produk lain yang nilainya tinggi untuk mendapatkan viscositas tersebut. Visbreaking adalah cracking fase cair dimana feed dicrack ringan

didalam heater dan berlangsung pada temperatur 455 sampai dengan 500 o C serta

tekanan out let heating oil pada 50 sampai dengan 300 psig. Visbreaking juga digunakan untuk mengurangi jumlah cutting stock yang diperlukan untuk mencairkan residu agar memenuhi spesifikasi bahan bakar minyak yang diinginkan. Produksi kilang minyak bahan bakar berat dapat dikurangi 20-35% dan persyaratan cutting stock 20-30% oleh visbreaking. Fraksi minyak gas yang dihasilkan oleh visbreaking juga digunakan untuk meningkatkan cat cracker feed stock dan meningkatkan hasil bensin. Reaksi utama yang terjadi selama operasi visbreaking adalah:

1. ! Cracking dari rantai samping yang melekat pada cycloparaffin dan cincin aromatik pada atau rantai yang dekat dengan cincin sehingga rantai akan dipecah(diperpendek) atau dihilangkan menjadi gugus metil atau etil.

2. ! Cracking resin untuk hidrokarbon ringan (terutama olefin) dan senyawa yang dikonversi ke asphaltenes.

3. ! Pada suhu di atas 900°F (480°C), beberapa cracking cincin naphthene. Ada

sedikit perengkahan pada cincin naftenic pada temperatur di bawah 900°F (480°C). Rantai samping parafin lama yang melekat pada cincin aromatik adalah penyebab utama tingginya pour poin dan viskositas untuk basis residu parafin. Visbreaking dilakukan pada kondisi untuk mengoptimalkan pemutusan rantai samping yang panjang dan selanjutnya cracking dengan molekul yang lebih pendek dengan viskositas rendah dan pour poin. Jumlah cracking terbatas, karena jika operasi

!

11 !

terlalu parah, produk yang dihasilkan menjadi tidak stabil dan membentuk polimerisasi produk selama penyimpanan yang menyebabkan saringan plugging dan pembentukan lumpur. Tujuannya adalah untuk mengurangi viskositas sebanyak

mungkin tanpa secara signifikan mempengaruhi stabilitas bahan bakar. Untuk sebagian besar bahan baku, ini mengurangi keparahan ke produksi kurang dari 10% bensin dan material yang lebih ringan.

2.2 !Peralatan Proses Visbreaking

2.2.1

Flash Chamber

! Fungsi utama flash chamber adalah memisahkan residue dari recycle untuk menghindari coking dalam heater/furnace. Agar residue tidak overcracking, maka dapat dilakukan quenching dari inlet flash chamber agar tempeaturnya menjadi kurang lebih 450 °C saja. Kadang-kadang hal ini dihilangkan jika sudah dilengkapi dengan sistem washing di top column dari flash chamber, karena dianggap cukup membantu mendinginkan bottom temperature. Sistem washing ini mempunyai keuntungan antara lain:

! Mencuci atau menahan residue yang akan ikut keatas bersama uap. ! Residue tidak terlalu melekat dengan coke terutama sepanjang dinding chamber. Bahan pencuci biasanya adalah sidecut yang dingin dari fractionator. Untuk mengurangi residence time dari residue didalam flash chamber, dibuat suatu bentuk leher yang memanjang pada bagian bottom dengan menjaga level kurang lebih 50%. Typical bottom temperature didalam first stage flash chamber adalah 425 °C dengan overhead temperature 390 °C. Sedangkan second stage flash chamber bottom suhunya 400 °C dan overheadnya 296°C.

2.2.2

! Reaction Chamber membantu fungsi furnace agar tidak terlalu besar. Dalam reaction chamber proses perengkahan terjadi tanpa harus menambah panas. Temperatur keluar furnace kira-kira 480 °C dan keluar reaction chamber akan turun menjadi kurang lebih 465 °C. Tekanan reaction chamber dijaga kurang lebih 16.2 kg/cm2 untuk menjaga agar semua material masih dalam fase liquid hingga pembentukan coke minimum. Reaction chamber juga membantu berfungsi sebagai surge chamber yang dapat menahan fluktuasi operasi cracked residue.

Reaction Chamber

!

12 !

2.3

! Variable Proses Visbreaking

Seperti dijelaskan didepan bahwa visbreaker ini menghasilkan light dan heavy fraction. Yang diutamakan sebenarnya bukan light fractionnya tetapi heavy fractionnya yang diinginkan seminimum mungkin tetapi masih memenuhi spesifikasi fuel oil. Variabel - variebel utamanya adalah:

Charge stock properties Cracking temperature Residence time Secara umum dapat dikatakan bahwa kenaikan baik temperatur maupun residence time maka visbreaking severity akan naik. Kenaikan dari severity of visbreaking akan meningkatkan produksi gas dan gasoline serta mengurangi viskositas dari cracked residu. Feed stock dengan harga K rendah, hasil gas dan gasoline makin rendah, tetapi makin tinggi viscosity residuenya dan makin tinggi BS&W pada cracking temperature dan residence time tertentu. Variabel yang menentukan proses visbreaking lainnya yaitu:

!

!

!

1. Temperatur

Fired heater memberikan panas reaksi visbreaking (endothermic). Semakin tinggitemperature outlet fired heater, maka semakin tinggi juga konversi umpan menjadiyield liquid yang lebih ringan. Semakin rendah temperature outlet fired heater,maka semakin rendah juga yield liquid yang lebih ringan.Pembentukan coke di dalam tube fired heater tidak terhindarkan saat prosespemanasan umpan dalam tube fired heater yang dapat menyebabkan unit harusturun feed. Jika feed ke fired heater dikurangi, maka steam injeksi tekanan tinggiyang mengalir di dalam tube harus dinaikkan untuk mengurangi residence time (waktu tinggal) minyak di dalam furnace. Kenaikan jumlah injeksi steam tersebut juga harus dilakukan selama startup dan shutdown untuk mencegah pembentukancoke pada tube fired heater. Pada saat normal operasi pun steam ini diinjeksikanuntuk meningkatkan velocity umpan dan

mengurangi residence time umpan didalam tube sehingga dapat menghindari pembentukan coke di dalam tube firedheater.Inlet temperature fired heater adalah 316°C, sedangkan temperature outlet firedheater sebelum quenching adalah 470°C (maksimum outlet temperature = 496°C). Setelah quenching, umpan dialirkan ke kolom fraksinasi visbreaker padatemperature 385°C.

!

13 !

2.

Tekanan Tekanan inlet fired heater didisain pada tekanan 14 kg/cm2 saat tube fired heaterdalam kondisi clean dan 21 kg/cm2 saat tube fired heater dalam kondisi kotorakibat pembentukan coke pada permukaan bagian dalam tube fired heater. Akibatpembentukan coke pada permukaan bagian dalam tube fired heater adalahmeningkatnya tekanan inlet fired heater. Kenaikan tekanan inlet fired heater dari14 s/d 18 kg/cm2 biasanya berlangsung lambat (trendingnya landai), tetapi jikasudah mencapai 18 kg/cm2, tekanan bisa sewaktu-waktu naik mendadak hingga >21 kg/cm2. Jika hal tersebut terjadi maka visbraking process unit harus distop dantube fired heater harus dilakukan steam-air decoking (SAD) atau pigging.

3.

! Stripping Steam Kolom Fraksinasi dan Fractionator Side Stripper (Gas Oil Stripper)

Jumlah stripping steam normal yang di-supply ke kolom fraksinasi visbraker adalah 1,9 kg steam setiap 100 kg jumlah gabungan quenching feed dan bottomkolom fraksinasi. Sedangkan jumlah stripping steam normal yang di- supply ke sidestream stripper (steam gas oil stripper) adalah 2,9 kg steam setiap 100 kg produk gas oil.

2.4 ! Deskripsi Proses Visbreaking

Setelah mengalami pemanasan awal dan ditampung dalam akumulator, proses pemanasan selanjutnya dilakukan dalam suatu furnace (dapur) sampai mencapai temperatur rengkahannya. Keluar dari furnace, minyak yang sudah pada suhu rengkahan tadi dimasukkan dalam suatu soaker, yaitu suatu alat berbentuk drum tegak yang berguna untuk memperpanjang reaksi perengkahan yang terjadi. Selanjutnya hasil perengkahan dimasukkan ke dalam suatu menara/ kolom pemisah (fractionator) dimana berikutnya akan dipisahkan masing-masing fraksi. yang dikehendaki. Ada juga bagian yang dikembalikan lagi untuk direngkah lebih lanjut yang disebut recycle stock.

!

14 !

Gambar 2.1. Skema Proses Visbreaking Sumber : Speight, James G. 2006. The Chemistry and Technology

Gambar 2.1. Skema Proses Visbreaking Sumber : Speight, James G. 2006. The Chemistry and Technology of Petroleum. New York:

Taylor & Francis Group, LLC.

Selain menghasilkan produk BBM (bahan bakar minyak) dan gas, dalam proses perengkahan thermal juga dihasilkan cokes. Cokes yang diharapkan hanya terbentuk di dalam chamber (coke drum) dapat pula terbentuk di dinding tubes heater/furnace dan transfer line (pipa transfer). Cokes tersebut terbentuk sedikit demi sedikit dan pada akhirnya akan terakumulasi. Jika akumulasi sudah dianggap mengganggu jalannya operasi, maka unit perengkahan thermal tersebut harus dihentikan untuk proses penghilangan akumulasi cokes atau SAD (Steam Air Decoking). Untuk memperkirakan apakah akumulasi cokes sudah berlebihan dan mengganggu operasi atau belum dilihat dari tanda-tanda sebagai berikut :

!

Penurunan tekanan antara inlet dan outlet furnace sampai tingkat maksimum

!

tertentu. Tekanan soaker/ reaction chamber yang makin tinggi sampai tingkat

!

maksimum tertentu. Temperatur tube metal (tube skin) makin naik

!

15 !

2.5

! Feed dan Product Visbreaking

Feed : Residu Dari :

Feed : Residu Dari :

Atmospheric tower

Vacuum tower

VISBREAKING

Product:

1. Gasoline/distillate

menuju

hydrotreating 2. Vapor menuju hydrotreater

3. Residue menuju recycle 4. Gas menuju gas plant

stripper

or

menuju recycle 4. Gas menuju gas plant stripper or Gambar 2.2. Umpan dan Produk Proses Visbreaking

Gambar 2.2. Umpan dan Produk Proses Visbreaking

Sumber: http:hghouston.com/resources/special-corrosion-topics/refining.aspx

Berikut ini properties feed dan product dari proses visbreaking

Tabel 2.1. Karakteristik Porduk Visbreaking

visbreaking Tabel 2.1. Karakteristik Porduk Visbreaking Sumber: Speight, James G. 2006. The Chemistry and

Sumber: Speight, James G. 2006. The Chemistry and Technology of Petroleum. New York: Taylor &

Francis Group, LLC.

2.6 ! Jenis – jenis Proses Visbreaking

2.6.1 !

Coil Visbreaking

Coil visbreaking menggunakan furnace tube yang disebut dengan koil untuk memanaskan aliran umpan. Pada industri minyak, umpan atau aliran umpan dimaksudkan sebagai minyak mentah (crude oil). Temperatur dan kecepatan dari furnace kebanyakan dikontrol lewat aliran umpan dan laju dari udara dalam furnace. Coil cracking menggunakan suhu tungku yang lebih tinggi [885-930 ° F (473-500°C)] dan waktu reaksi dari satu sampai tiga menit.

!

16 !

2.6.2 ! Gambar 2.3 Coil Visbreaker Sumber: http://technomanage.com Soaker Visbreaking Pada soaker visbreaking, umpan

2.6.2 !

Gambar 2.3 Coil Visbreaker Sumber: http://technomanage.com

Soaker Visbreaking

Pada soaker visbreaking, umpan membutuhkan temperatur yang rendah secara relatif tetapi dengan waktu proses yang lebih lama untuk perengkahan. Umpan yang dipanaskan direndam dalam suatu alat yang disebut soaker drum. Dari soaker drum kemudian dialirkan ke fraksionator yang memisahkan umpan ke dalam beberapa produk keluaran. Temperatur yang lebih rendah menggunakan energi yang lebih rendah dan mengurangi jumlah residu pada proses. Soaker cracking menggunakan suhu yang lebih rendah [800-830 ° F (427-443°C)] dan lebih lama waktu reaksinya.

[800-830 ° F (427-443°C)] dan lebih lama waktu reaksinya. ! Gambar 2.4 Soaker Visbreaker Sumber:

!

Gambar 2.4 Soaker Visbreaker Sumber: http://technomanage.com/

17 !

2.7

! Proses PAda Coil Visbreaking dan Soaker Visbreaking

Hasil produk dan sifat kedua proses serupa, tetapi operasi soaker dengan suhu kontak yang lebih rendah memiliki kelebihan konsumsi energi yang lebih rendah dan untuk running jangka panjang sebelumnya harus dimatikan untuk menghilangkan coke dari tungku. Running dijalankan dari 3-6 bulan untuk visbreakers coil dan 6-18 bulan untuk visbreakers soaker. Dalam operasi soaker cracking, feed meninggalkan tungku antara 800 dan 820 ° F (427-438°C) dan melewati perendaman soaking drum, yang menyediakan waktu reaksi tambahan, sebelum didinginkan. Tekanan desain dan parameter operasi sangat penting dengan unit yang dirancang untuk tekanan setinggi 750 psig (5170 kPa) untuk fase cair visbreaking dan tekanan rendah 100-300 psig (690-2070 kPa) untuk 20-40% penguapan di outlet tungku. Pada visbreaking short-concact, feed dipanaskan sampai sekitar 900°F (480°C) dan dilanjutkan ke “soaking zone” (reaktor) pada kondisi operasi tekanan 140-300 psig (1067-2170 kPa). Kenaikan tekanan ini mengizinkan terjadinya cracking sembari mengurangi pembentukan coke. Untuk mencegah over-cracking, waktu tinggal pada soaking zone terhitung cepat karena hanya beberapa menit apabila dibangingkan dengan delayer coker yang membutuhkan waktu beberapa jam. Tetapi pada soaker visbreaking dijaga agar minyak panas tetap berada pada temperatur tinggi untuk waktu yang lama demi meningkatkan yield dari distilat tengah (produk yang diinginkan). Gas hasil visbreaking dengan viskositas yang rendah kemudian dialirkan ke unit FCC atau hydrocracker untuk diproses selanjutnya atau dapat juga digunakan langsung sebagai heavy fuel oil.

atau dapat juga digunakan langsung sebagai heavy fuel oil. Gambar 2.5. Perbandingan proses Soaker dan Coil

Gambar 2.5. Perbandingan proses Soaker dan Coil Visbreaker Sumber: Anonim.2017. Shell Thermal Conversion Technologies. Online: visbreaking.tripod.com

!

18 !

Untuk soaker visbreaking, konsumsi bahan bakar sekitar 80% dari biaya operasi dengan konsumsi bahan bakar bersih dari 1 -1,5% berat umpan. Persyaratan bahan bakar untuk soaker visbreaking sekitar 30-35% lebih rendah. Banyak sifat dari produk visbreaking bervariasi dengan konversi dan karakteristik bahan baku. Namun, beberapa sifat, seperti diesel indeks dan bilangan oktan, lebih terkait erat dengan kualitas umpan; dan lain-lain, seperti densitas dan viskositas minyak gas, relatif dari konversi dan karakteristik bahan baku.

Tabel 2.2. Perbedaan Proses Coil dan Soaker Visbreaking

Tabel 2.2. Perbedaan Proses Coil dan Soaker Visbreaking Taylor & Francis Group, LLC. Sumber: Speight, James

Taylor & Francis Group, LLC.

Sumber: Speight, James G. 2006. The Chemistry and Technology of Petroleum. New York:

Berikut adalah perbandingan yield dari berbagai thermal process terhadap investasi.

yield dari berbagai thermal process terhadap investasi. Gambar 2.6. Perbandingan Yield Thermal Process Sumber:

Gambar 2.6. Perbandingan Yield Thermal Process Sumber: Anonim. 2017. Shell Thermal Conversion Technologies. Online: visbreaking.tripod.com

2.8 ! Proses Visbreaking Pada PT PERTAMINA

!

19 !

Tabel 2.3. Proses Konversi di Berbagai Unit Pengolahan Pertamina

2.3. Proses Konversi di Berbagai Unit Pengolahan Pertamina Sumber: Anonim. 2017.Laporan KP Pertamina Berikut ini proses

Sumber: Anonim. 2017.Laporan KP Pertamina

Berikut ini proses visbreraking (unit 019) pada UP IV Cilacap

ini proses visbreraking (unit 019) pada UP IV Cilacap Gambar 2.7. Skema Unit Pengolahan UP IV

Gambar 2.7. Skema Unit Pengolahan UP IV Cilacap Sumber: Anonim. 2017. Laporan KP Pertamina UP IV Cilacap

Unit visbreaking (019) ini mengolah reduced crude dari kolom distilasi untuk memberikan nilai tambah pada residu. Proses yang dilakukan adalah mengubah

!

20 !

minyak fraksi berat menjadi minyak fraksi ringan dengan cara cracking mengunakan media pemanas. Proses dari cracking ini dibatasi oleh stabilitas dari visbreaking residu yang digunakan sebagai Fuel oil. Produk dari unit ini antara lain adalah Cracked gas yang dikirim ke Refinery Fuel Gas System. Thermal Cracked Naphtha yang dikirim ke unit 016 untuk mengalami proses sweetening, Light Gas Oil yang sebagian dikirim ke unit 018 untuk diolah lebih lanjut dan sebagian lagi dikirim ke Fuel oil storege untuk komponen blending. Fuel oil, Heavy Gas Oil yang diperlukan sama seperti Light Gas Oil, Slop Wax yang dikirim ke Fuel oil storage untuk komponen blending, Fuel oil serta Vacuum Bottom untuk komponen blending Fuel oil dan dikirim ke Fuel oil storage. Dengan adanya proses visbreaking ini, kilang minyak PERTAMINA RU IV Cilacap ditekan untuk memproduksi Diesel Oil dengan memperbaiki pour point dan masih memenuhi viskositas yang diinginkan. Proses visbreaking ini disertai dengan proses thermal cracking yaitu pemecahan rantai hidrokarbon yang panjang menjadi rantai hidrokarbon yang lebih pendek, yang terjadi karena pengaruh panas. Kapasitasnya adalah sebesar 8.387 ton/hari. Produk-produk yang dihasilkan dari FOC II yaitu Hydrogen Rich Gas yang dipakai sendiri di unit 012, 013 dan 018, Mixed LPG untuk bahan bakar konsumen masyarakat, Heavy Naphta untuk komponen blending premium dan bahan baku kilang paraxylene. Platforming (HOMC) yang digunakan sebagai blending premium, HSD dan IDO untuk bahan bakar diesel kecepatan tinggi, IDF dan IDO untuk bahan bakar diesel kecepatan rendah, kerosene untuk bahan bakar konsumen masyarakat, IFO untuk bahan bakar furnace dan komponen blending premiu

!

21 !

BAB III

COKING

3.1 Pendahuluan Kokas (Petroleum Coke) adalah hasil paling akhir proses penyulingan minyak bumi yang sering dianggap sebagai "limbah" dan dijual dengan harga sangat murah. Dengan prinsip- prinsip termokimia, kokas dapat diubah menjadi kokas terkalsinasi (calcined petroleum coke) melalui proses pembakaran reduksi pada temperatur di bawah 3.000°C dengan bahan bakar gas alam.

Kokas terkalsinasi adalah bahan anoda untuk industri peleburan aluminium, baja, dan titanium sehingga memiliki nilai jual yang lebih tinggi. Selain itu, kokas terkalsinasi dapat dibuat menjadi grafit sintetis, serat fiber (material komposit), Carbon Black, Carbon Brush, dan bahkan bahan intan sintetis. Pada saat ini, coke diolah pada unit coking yang berguna untuk mengkonversi masukan hidrokarbon berat menjadi coke padat dan produk hidrokarbon dengan titik didih yang lebih rendah. Hasil dari unit coking ini dapat digunakan sebagai masukan untuk unit pengilangan lainnya sehingga dapat dikonversi menjadi produk minyak bumi yang lebih bernilai seperti bahan bakar kendaraan. Masukan dari unit coking dapat berupa reduced crude, straight run residu, dan cracked residu dengan produk keluaran berupa gas, nafta, minyak bahan bakar gasoline, minyak bahan bakar diesel, dan coke (Gary, James H., 2001). Untuk mengurangi jumlah residu dari proses pengilangan minyak, dapat dilakukan pengurangan pembentukan coke pada perengkahan katalitik (catalytic cracking). Hal ini dilakukan dengan cara menjadikan coking sebagai tahap pengolahan awal residu distilasi vakum untuk diolah menjadi umpan perengkahan katalitik (catalytic cracking). Selain itu, pada saat ini coke juga dapat dijadikan umpan hydrocracker (Chaudhuri, Uttam Ray., 2011).

3.1 !Tipe dan Karakteristik Coke

Coke memiliki unsur karbon yang sangat besar. Coke dapat berasal dari batu bara atau juga dapat berasal dari minyak bumi. Coke yang berasal dari minyak bumi disebut sebagai petroleum coke atau pet coke. Pet coke memiliki dua jenis bentuk yaitu fuel grade yang meimiliki kadar logam dan sulfur tinggi dan anode grade yang memiliki kadar logam dan sulfur rendah. Coke banyak digunakan sebagai bahan bakar yang memiliki kelebihan dibandingkan batu bara yaitu menghasilkan asap yang lebih sedikit. Secara garis besar pet coke dapat dikatagorikan menjadi green coke dan calcined coke. Perbedaan mendasar dari kedua jenis pet coke tersebut ialah jumlah dari residual hidrokarbon

yang terkandung. Green coke adalah produk coke yang pertama terbentuk dari proses cracking adan karbonisasi sedangkan jika proses dilanjutkan lagi dnegan proses termal maka akan menghasilkan calcined coke. Proses sampai pembentukan calcined coke akan mengurangi unsur-unsur volatil. Kualitas dari suatu petroleum coke dapat dilihat dari beberapa sifat karakteristiknya seperti : density, kandungan sulfur dan logam, restivitas elektrik, dan thermal expansion coefficient. Pada green coke memiliki kadar kandungan logam dan sulfur yang tinggi dibandingkan dnegan calcined coke. Perbedaan Komposisi dari green cke dan calcined coke dapat dirangkum dalam tabel 3.1 dibawah ini.

Tabel 3.1. Perbedaan komposisi Green Coke dan Calcined Coke

Komposisi

Green coke

Calcined Coke

Carbon

89.58-91.80

98.40

Hydrogen

3.71-5.04

0.14

Oxygen

1.30-2.14

0.02

Nitrogen

0.95-1.20

0.22

Sulfur (% wt)

2.5-5.5

1.7-3

Ash (%wt)

0.1-0.3

0.1-0.3

Carbon-hydrogen ratio

18:1-24:1

910:1

Nickel (ppm)

Not determined

165-350

Vanadium (ppm)

200-400

120-350

Bulk density

Not determined

0.8

(Sumber : U.S. Environmental Protection Agency, Screening-Level Hazard Characterization, Petroleum Coke Category, June 2011; and H.W. Nelson, Petroleum Coke Handling Problems, 1970)

Jenis dari petcoke yang dihasilkan bergantung dari proses yang digunakan, kondisi operasi, dan sifat dari umpan. Ada beberapa jenis proses coking yaitu delayed coking, fluid coking, dan flexicoker. Bentuk coke yang dihasilkan dari proses delayed yaitu Sponge, shot dan Needle. Ciri-ciri sponge coke yaitu hitam berpori, bentuknya tidak teratur bekisar dari 20 inci

Sponge coke merupakan jenis paling umum dari petcoke. Bentuk kedua

sampai sangat kecil

adalah needle coke, dinamakan seperti itu karena struktur mikroskopiknya seperti kristalin memanjang. Needle coke diproduksi secara besar dari umpan aromatic seperti FCC, ketika unit coking dioperasikan pada suhu tinggi (690 kPa) dan rasio recycle tinggi (1:1). Needle

coke lebih disukai dibandingkan sponge coke pada manufaktur elektroda karena resistivitas

elektrik dan koefisien ekspansi termal yang rendah.

!
!

Gambar 3.1.a

!
!

Gambar 3.1.b

!
!

Gambar 3.1.c

Gambar 3.1.a Sponge Coke, Gambar 3.1.b needle coke, Gambar 3.1.c gambar shot coke Sumber : Anonim. 2017.Calcined Needle Coke. Online: us.all.biz.

Bentuk ketiga dari petcoke adalah shot coke. Shot coke ini terbentuk secara tidak sengaja,

berbentuk bulat-kecil, terjadi ketika proses produksi menggunakan umpan residu sangat

berat dan residu yang mengandung sulfur sangat tinggi. Shot coke ini tidak diinginkan karena

tidak mempunyai luas area yang besar seperti sponge coke, ataupun sifat yang berguna

seperti needle coke.

Bentuk lain dari petcoke selain tiga jenis diatas adalah purge coke dan catalyst coke. Purge

coke dihasilkan dari proses flexi-coking dan digunakan sebagai bahan bakar dalam coke-

burning boiler. Catalyst coke digunakan dalam proses penyulingan sebagai bahan bakar dan

tidak dapat diambil kembali pada bentuk konsentrat.

Karakteristik coke yang dihasilkan dari setiap jenis proses dirangkum dalam tabel

3.2 dibawah ini.

Tabel 3.2. Karakteristik Coke Berdasarkan Proses Coking

Process

Coke type

 

Charateristics

   

!!

Spongelike appearance Higher surface area Lower contaminants level Higher volatile content Higher HGI* (~100) Typical size 0-6 in (0-15 cm)

!!

!!

!!

Sponge

!!

!!

Needle

!!

Needle like appearance

!!

Low volatiles

   

!!

High carbon content

Delayed

 

!!

Spherical appearance Lower surface area Lower volatiles Lower HGI* (<50) Tends to agglomerate

!!

!!

Shot

!!

!!

   

!!

Low volatiles Higher contaminants level Low HGI* (<40) Black sandlike particles

Fluid

Fluid

!!

!!

!!

Flexicoker

Flexicoker

!!

Highest metal level 80% < 200 mesh

 

Sumber : R. E. Dymond, Hydro. Proc. 70(9), 162C–162J (1991) *HGI : Hardgrove Grindability Index. The smaller the HGI : harder and less grindable)

3.2 !Penggunaan Petroleum Coke

Secara umum kegunaan dari coke dapat digunakan sebagai sebagai bahan bakar atau

nonbahan bakar. Berikut beberpa kegunaan coke secara umum :

1.! Bahan bakar

2.! Manufaktur anoda untuk reduksi sel elektrolisis dari alumina.

3.! Digunakan langsung pada sumber karbon untuk manufaktur fosfor, kalsium karbida dan

silikon karbida.

4.! Manufaktur elektroda yang biasa digunakan pada pemanas elektrik dalam produksi

fosfor, titanium oksida, kalsium karbida dan silikol karbida

5.! Manufaktur grafit.

Fungsi dari coke berdarkan jenisnya dirangkum dalam tabel 3.3 berikut.

Tabel 3.3. Penggunaan Coke

Application

Coke Type

State

End use

 

Needle

Calcined

Electrodes

Synthetic graphite

   

Aluminium anodes

TiO 2 pigments

Sponge

Calcined

Carbon raiser

     

Silicon carbide

Foundries

Carbon Source

Sponge

Green

Coke ovens

 

Sponge

Green Lump

Space heating in europe

Sponge

Green

Industrial boiler

Shot

Green

Utilities

Fluid

Green

Cogeneration

Fuel Use

Flexicoke

Green

Lime

Cement

Sumber : R. E. Dymond, Hydro. Proc. 70(9), 162C–162J (1991)

3.3 !Proses Coking

Tabel.3.4 Karakteristik Bahan baku dan Produk Proses Coking

Tabel.3.4 Karakteristik Bahan baku dan Produk Proses Coking Sumber: Gary, James H., and Handwerk, Glenn E.

Sumber: Gary, James H., and Handwerk, Glenn E. 2001. Petroleum Refining:

Technology and Economics Fourth Edition. New York: Marcel Dekker, Inc.

Pada dasarnya, terdapat 3 proses coking berdasarkan sifat – sifat produk yang ingin dihasilkan yaitu delayed coking, flexi coking, dan fluid coking yang akan dibahas sebagai berikut.

3.3.1! Delayed Coking Delayed coking merupakan proses semi kontinu dimana panas dipindahkan ke drum coking yang besar. Proses ini membutuhkan waktu tinggal yang lama sampai terjadinya reaksi perengkahan (cracking). Tujuan dari delayed coking adalah untuk meminimisasi produk residu pada pengilangan minyak bumi sebagai hasil perengkahan termal (thermal cracking).

Biasanya, masukan untuk delayed coking adalah residu distilasi vakum. Penjelasan dari proses dilayed coking adalah sebagai berikut:

dari proses dilayed coking adalah sebagai berikut: Gambar 3.2. Unit Delayed Coking Sumber: Sumber: Gary,

Gambar 3.2. Unit Delayed Coking Sumber: Sumber: Gary, James H., and Handwerk, Glenn E. 2001. Petroleum Refining:

Technology and Economics Fourth Edition. New York: Marcel Dekker, Inc.

Penjelasan dari proses delayed coking pada gambar 3.2 adalah sebagai berikut. Residu dari distilasi vakum, sebagai umpan, dimasukkan ke dalam kolom fraksinasi untuk dipisahkan berdasarkan fraksinya dengan cara dipanaskan, dimana fraksi ringan akan langsung dikeluarkan sebagai produk atas. Umpan ini dimasukkan pada tray ke-2 sampai ke-4 dari bawah kolom fraksinasi dengan alasan sebagai berikut:

"! Untuk mendinginkan uap panas dari coke drum dengan cairan umpan pendingin sehingga mencegah pembentukan coke dalam kolom fraksinasi dan secara bersamaan mengkondensasi sebagian hidrokarbon berat yang direcycle. "! Untuk mengeluarkan atau mengevaporasi komponen yang lebih ringan dibandingkan umpan coke drum coke drum yang diiginkan. "! Untuk meningkatkan efisiensi energi karena cairan umpan yang masuk dipanaskan terlebih dahulu. Produk bawah dari kolom fraksinasi ini akan menjadi umpan untuk coke drum.

Sebelum masuk ke dalam coke drum, umpan ini dipanaskan terlebih dahulu sampai 925 o F. Setelah melewati coke drum, uap dari bagian atas coke drum akan dikembalikan ke bagian bawah kolom fraksinasi. Uap tersebut terdiri dari uap air dan produk dari reaksi perengkahan termal seperti gas, nafta, dan gas oil (minyak bahan bakar). Pada

kolom fraksinasi, uap tersebut akan mengalir ke atas dan keluar sebagai produk atas dari kolom fraksinasi. Di atas tray masukan umpan pada kolom fraksinasi, terdapat 2 sampai 3 tray tambahan, tepatnya berada di bawah tray keluarnya minyak bahan bakar. Tray tersebut merupakan refluks terpisah untuk meminimisasi masuknya cairan umpan atau untuk me- recycle cairan menjadi produk minyak bahan bakar. Uap yang dihasilkan dari tray tambahan ini akan dimasukkan kembali ke dalam kolom fraksinasi pada tray yang berada 1 atau 2 di atas tray keluaran. Pompa pada sistem refluks digunakan untuk mengembalikan panas pada suhu yang tinggi dan meminimisasi suhu yang rendah akibat panas yang dihilangkan pada kondenser bagian atas. Untuk menghasilkan operasi yang kontinu, digunakan 2 coke drum, ketika salah satu coke drum sedang dijalankan maka coke drum lainnya akan dibersihkan. Three ways valve atau switching valve digunakan untuk memindahkan aliran umpan dari satu coking drum ke coking drum lainnya. Proses pembersihan coking drum dijelaskan sebagai berikut. Coking drum yang sudah penuh dengan coke diisolasi untuk operasi pengambilan atau pembongkaran coke. Pertama, dialirkan uap air untuk menghilangkan uap hidrokarbon yang masih ada didalam coking drum. Kemudian coking drum didinginkan dengan mengisi air secara perlahan sesuai dengan laju pendinginan yang dianjurkan sehingga tidak mengalami shock cooling. Pelaksanaan pengambilan atau pembongkaran coke (decoking) dimulai dengan membuka coke chamber, kemudian dilanjutkan dengan mechanical drill atau hydraulic system menggunakan air bertekanan tinggi. Dengan mechanical system dan water jet sedikit demi sedikit coke yang mengisi hampir seluruh coke drum akan terpotong masuk kedalam coke pit atau wadah yang sudah disediakan untuk kemudian diangkut ke tempat penyimpanan. Berikut merupakan alokasi waktu proses delayed coking.

Tabel 3.5. Alokasi Waktu Proses Delayed Coking

Operasi

Waktu (jam)

Pengisian drum dengan coke

24

Switch dan pengeluaran uap air

3

Pendinginan

3

Pengurasan (drain)

2

Unhead dan decoke

5

Pemanasan dan pengujian

2

Pemanasan

7

Waktu tunggu

2

Total

48

Sumber: Gary, James H., and Handwerk, Glenn E. 2001. Petroleum Refining:

Technology and Economics Fourth Edition. New York: Marcel Dekker, Inc.

3.3.2

Fluid coking merupakan proses kontinu yang menggunakan teknik fluidisasi padatan untuk mengkonversi residu distilasi vakum menjadi produk yang lebih bernilai. Suhu operasi dari proses fluid coking lebih tinggi dibandingkan suhu operasi dari proses delayed coking. Proses ini merupakan versi sederhana dari proses flexi coking. Pada proses ini, hanya sejumlah tertentu coke yang dibakar untuk memenuhi panas yang dibutuhkan oleh reaktor dan pemanasan awal dari umpan. Biasanya, 20 – 25% dari coke dihasilkan dalam reaktor. Kesetimbangan dari coke dihasilkan dari vessel pembakar dan tidak digasifikasi sebagaimana yang dilakukan pada proses flexi coking. Oleh karena itu, pada proses fluid coking hanya digunakan 2 unggun fluida yaitu sebuah reaktor dan sebuah alat pembakar (vessel pembakar) yang menggantikan pemanas. Kelebihan dari proses ini adalah kapasitas dan panas yang hilang lebih rendah, namun biaya instalasinya lebih besar. Penjelasan dari proses fluid coking adalah sebagai berikut.

Fluid Coking

!

besar. Penjelasan dari proses fluid coking adalah sebagai berikut. Fluid Coking ! Gambar 3.3. Unit Fluid

Gambar 3.3. Unit Fluid Coking

Sumber: Gary, James H., and Handwerk, Glenn E. 2001. Petroleum Refining:

Technology and Economics Fourth Edition. New York: Marcel Dekker, Inc.

Pada proses fluid coking, residu di-coke dengan cara disemprotkan ke dalam bed fluidisasi yang panas. Bentuk partikel coke yang bagus membuat reaksi perengkahan dapat dilakukan pada suhu yang lebih tinggi dengan waktu kontak yang lebih pendek dibandingkan dengan proses delayed coking. Kondisi operasi yang demikian akan menghasilkan penurunan jumlah coke, dengan kata lain akan semakin banyak dihasilkan produk cair yang lebih bernilai. Fluid coking menggunakan 2 vessel yaitu sebagai reaktor dan sebagai alat pembakar dimana partikel coke disirkulasi diantara kedua vessel tersebut sehingga terjadi perpindahan panas ke reaktor yang dihasilkan dari pembakaran sebagian coke. Reaktor tersebut menahan partikel coke pada unggun fluidisasi sementara uap air dimasukkan pada bagian bawah reaktor untuk memfluidisasi unggun tersebut.

3.3.3!

Flexi Coking

Keuntungan utama dari proses flexi coking dibandingkan fluid coking adalah sebagian besar nilai kalor (heating value) dari produk coke yang dihasilkan mengandung gas sulfur yang sedikit sehingga dapat dibakar tanpa sistem penghilangan gas SO 2 (SO 2 removal). Sistem penghilangan gas SO 2 dilakukan jika terdapat kandungan sulfur 3 – 8% pada coke yang akan dibakar langsung pada pemanas. Selain itu, gas coke dapat digunakan untuk memindahkan cairan dan gas hidrokarbon pada proses pengilangan dan tidak perlu digunakan secara khusus pada pemanas sebagaimana yang dilakukan pada proses fluid coking. Penjelasan dari proses flexi coking adalah sebagai berikut:

yang dilakukan pada proses fluid coking . Penjelasan dari proses flexi coking adalah sebagai berikut: 30

Gambar 3.4. Unit Flexi Coking Sumber: Gary, James H., and Handwerk, Glenn E. 2001. Petroleum Refining:

Technology and Economics Fourth Edition. New York: Marcel Dekker, Inc.

Umpan masukan proses flexi coking dapat berupa residu distilasi vakum, coal tar, shale oil,

atau tar sand bitument. Umpan ini kemudian dipanaskan terlebih dahulu sampai 600 – 700 o F dan disemprotkan ke dalam reaktor untuk dikontakkan dengan unggun fluidisasi panas yang berisi coke. Coke panas ini kemudian di-recycle ke dalam reaktor dari pemanas coke pada kecepatan yang sesuai sehingga suhu reaktor unggun fluidisasi berada pada rentang 900 – 100

o F. Coke ini kemudian di-recycle dari pemanas coke sehingga menghasilkan panas sensibel dan panas dari evaporasi untuk upman serta panas endotermis untuk reaksi perengkahan. Produk uap hasil dari perengkahan kemudian melalui separator siklon (cyclone separator) pada bagian atas reaktor untuk memisahkan sebagian besar masukan partikel coke (separator siklon efisien untuk ukuran partikel sampai dengan 7 mikron, tetapi efisiensi menurun secara drastis ketika ukuran partikel semakin kecil) dan kemudian didinginkan pada vessel scrubber yang berada pada bagian atas reaktor. Sebagian uap yang terengkah pada suhu

tinggi (925 o F keatas) dikondensasi dalam scrubber dan di-recycle ke dalam reaktor. Kesetimbangan dari uap yang terengkah mengalir ke dalam kolom fraksinasi coker dimana dipisahkan sesuai dengan fraksinya. Coke yang diproduksi dari perengkahan akan diendapkan sebagai lapisan tipis pada permukaan partikel coke yang ada di dalam reaktor unggun fluidisasi. Coke akan dilepaskan dengan uap air pada bagian baffled yaitu di bagian bawah reaktor untuk mencegah reaksi pada produk, selain coke, yang ikut terbawa saat meninggalkan reaktor. Coke mengalir dari reaktor ke pemanas di mana akan dilakukan pemanasan kembali pada suhu 1100 °F. Pemanas coke berjenis unggun fluidisasi dan berfungsi untuk mentransfer panas dari gasifier ke coke. Coke mengalir dari pemanas coke ke unggun fluidisasi yang ketiga dalam gasifier dimana coke akan bereaksi dengan udara dan uap air untuk menghasilkan produk bahan bakar yang terdiri dari CO, H 2 , CO 2 , dan N 2 . Sulfur yang ada dalam coke diubah ke dalam bentuk H 2 S, ditambah dengan sejumlah kecil COS dan nitrogen dalam coke diubah menjadi bentuk NH 3 dan N 2 . Gas-gas ini mengalir dari bagian atas gasifier ke bagian bawah pemanas di mana digunakan untuk memberikan panas yang cukup bagi reaktor. Kebutuhan panas reaktor tersebut diperoleh dari sirkulasi berulang coke panas dari gasifier ke pemanas. Sistem ini dapat dirancang untuk mengubah dan dioperasikan untuk gasifikasi sekitar 60 – 97% produk coke pada reaktor. Coke berbentuk gas yang meninggalkan pemanas kemudian

didinginkan di limbah generator uap panas sebelum melewati siklon eksternal dan scrubber berjenis venturi wet. Coke yang bersih atau yang bagus akan dikumpulkan di scrubber venturi dan ditambah coke pembersih dari pemanas mewakili hasil yield dari coke dan pada dasarnya mengandung semua komponen logam dan abu dari bahan baku (feed stock) reaktor. Kemudian pada tahap ini dilakukan penghilangan kandungan hidrogen sulfida pada unit stretford dan kemudian digunakan untuk bahan bakar kilang. Gas yang telah diberikan perlakuan lebih suhunya akan lebih rendah dengan gas alam (100 – 300 Btu/scf banding 900 – 1000 Btu/scf) kemudian modifikasi boiler dan tungku pemanas mungkin akan diperlukan untuk efisiensi pembakaran pada gas ini.

3.3.4!

Menggunakan umpan dengan komposisi yang sama, berikut merupakan prediksi dari produk coke yang dihasilkan dari ke-3 jenis proses coking, yaitu delayed coking, fluid coking, dan flexi coking.

Perbandingan Delayed Coking, Fluid Coking, dan Flexi Coking

Tabel 3.6. Perbandingan Yield dari Proses Coking

Coking Tabel 3.6. Perbandingan Yield dari Proses Coking Sumber: Gary, James H., and Handwerk, Glenn E.

Sumber: Gary, James H., and Handwerk, Glenn E. 2001. Petroleum Refining:

Technology and Economics Fourth Edition. New York: Marcel Dekker, Inc.

Berdasarkan tabel tersebut dapat disimpulkan bahwa proses delayed coking menghasilkan jumlah coke yang paling banyak. Jumlah coke yang dihasilkan dari proses fluid coking dan flexi coking lebih sedikit karena pada flexi coking, total coke yang diperoleh sebagian besar bukan merupakan padatan melinkan coke gas dan coke slurry. Selain itu, biaya yang dibutuhkan untuk investasi unit delayed coking hampir sama dengan fluid coking. Namun, biaya yang dibutuhkan untuk investasi unit flexi coking lebih besar 30%. Hal ini disebabkan karena proses flexi coking membutuhkan energi yang lebih besar untuk air blower-nya dibandingkan fluid coking dan delayed coking. 3.4!Proses Coking di PT PERTAMINA Kilang minyak di Indonesia yang memiliki unit untuk produksi coke adalah Unit Pengolahan Dumai.

Tabel 3.7. Proses Konversi di Berbagai Unit Pengolahan Pertamina

Dumai. Tabel 3.7. Proses Konversi di Berbagai Unit Pengolahan Pertamina Sumber: Anonim.2017. Laporan KP Pertamin 33
Dumai. Tabel 3.7. Proses Konversi di Berbagai Unit Pengolahan Pertamina Sumber: Anonim.2017. Laporan KP Pertamin 33

Sumber: Anonim.2017. Laporan KP Pertamin

Pertamina Dumai memproduksi pet coke dengan kandungan yang rendah. Berikut komposisi dari pet coke yang di produksi :

"! Sulfur: 0.4-0.5% "! Ash: 0.1-0.5% "! HGI: 95-120 "! Volatile matter: 11-13% "! Moisture: 8-12% Jenis dari coke yang dihasilkan pada kilang minyak Pertamina Dumai adalah green coke. Berikut ini adalah skema unit pengolahan di Pertamina Dumai.

Berikut ini adalah skema unit pengolahan di Pertamina Dumai. Gambar 3.5. DCU Unit di UP II
Berikut ini adalah skema unit pengolahan di Pertamina Dumai. Gambar 3.5. DCU Unit di UP II

Gambar 3.5. DCU Unit di UP II Dumai Sumber: Anonim.2017. Laporan KP Pertamina

BAB IV KESIMPULAN

Berdasarkan pembahasan tentang proses thermal cracking yaitu visbreaking dan coking dapat disimpulkan beberapa hal sebagai berikut:

1. ! Crackability / thermal stability dari anggota-anggota dari semua kelas-kelas hydrocarbon akan turun dengan kenaikan berat molekulnya.

2. ! Proses thermal cracking dapat ditujukan untuk pembuatan olefine rendah, viscositas fuel oil dan coke.

3. ! Proses cracking pada temperatur tinggi merupakan proses konvensional tanpa menggunakan katalis dalam proses. Contoh proses thermal cracking ini adalah:

visbreaking, delayed coking, flexy coking, dan fluid coking.

4. ! Visbreaking merupakan proses thermal cracking yang digunakan untuk menurunkan viskositas dan pour point dari umpan minyak (residu) dan bahan bakar minyak.

5. ! Proses visbreaking merupakan proses yang dapat menghasilkan yield lebih bagus dibandingkan unit thermal process lain dengan investasi yang lebih kecil.

6.! Coking merupakan proses untuk mengkonversi masukan hidrokarbon berat menjadi coke padat dan produk hidrokarbon dengan titik didih yang lebih rendah.

7.! Dari berbagai jenis proses coking, proses delayed coking menghasilkan jumlah coke yang paling banyak, sedangkan investasi yang paling mahal adalah flexi coking.

8. ! Dari beberapa unit pengolahan existing Pertamina, proses visbreaking masih digunakan di UP IV Cilacap sedangkan proses coking (delayed coking) masih digunakan di UP II Dumai.

1. !

JAWABAN PERTANYAAN

Yusran : Kenapa dinamakan flexi cooking? Jawab : Proses ini dinamakan Flexi Coking karena prosenya yang dapat dikatakan fleksibel dibanding dengan fluid coking dan delayed coking. Fleksibel disini berarti proses pada flexi coking tidak terlalu rumit atau cenderung lebih mudah dibandingkan proses coking lainnya. Pada flexi coking sistem penghilangan gas SO 2 dilakukan jika terdapat kandungan sulfur 3 -8% pada coke yang akan dibakar langsung pada pemanas. Selain itu, gas coke dapat digunakan untuk memindahkan cairan dan gas hidrokarbon pada proses pengilangan dan tidak perlu digunakan secara khusus pada pemanas

2.! Mahdi : Pada proses delayed coking, pada heater kedua apakah diinjeksikan steam? Diinjeksikannya dengan kontak langsung atau pake jaket? Jawab : High Pressure Steam diinjeksikan ke heater radiant coil dengan menggunakan flow controller untuk membantu linear velocity agar tidak terbentuk coke pada bagian dalam tube heater. Sebagai tambahan, High Pressure Steam juga tersedia pada inlet tiap tube heater dengan menggunakan hand control, namun hanya digunakan dalam kondisi emergensi untuk mencegah terjadinya coking/plugging pada tube heater pada saat emergency stop. Diinjeksikan dengan kontak langsung seperti terlihat pada skema ini

pada tube heater pada saat emergency stop. Diinjeksikan dengan kontak langsung seperti terlihat pada skema ini

3. ! Imam Taufiq : Pada teori thermal cracking tadi disebutkan ada radikal-radikal bebas yang bereaksi dengan logam, logam apa yang biasanya sering bereaksi dengan radikal-radikal tersebut? Jawab : logam – logam yang bereaksi dengan radikal – radikal bebas tersebut berasal dari crude oil yang maish mengandung banyak logam atau senyawa impurities, logam yang terdapat pada crude oil tersebut seperti Sulfur, Nikel, Vanadium, dan lain – lain.

4. !

Jamal : Kenapa visbreaking hanya ada di PERTAMINA RU IV Cilacap? Jawab : Pembangunan kilang minyak kedua di Cilacap, dimulai tahun 1981 dan mulai beroperasi setelah diresmikan pada 4 Agustus 1983 dan merupakan perluasan dari kilang minyak pertama. Perluasan ini dilakukan mengingat peningkatan konsumsi BBM yang menjadi tidak seimbang lagi dengan produksi yang ada. Dari data di Web Pertamina sendiri, terlihat kilang dengan kapasitas terpasang terbesar adalah Refinery Unit IV Cilacap dan terkecil RU I Pangkalan Brandan. Kondisi sekarang RU I pangkalan brandan sudah non aktif. Fasilitas operasi kilang minyak Indonesia cukup bervariasi. Selain beberapa kilang lama yang hanya mempunyai unit distilasi atmosfer (Pangkalan Brandan, Sungai Pakning dan Cepu), pada kilang-kilang lainnya dilengkapi dengan proses sekunder untuk mendapatkan yield BBM yang lebih tinggi dan kualitas yang lebih baik. Proses sekunder yang mula-mula adalah perengkahan termis (Thermal Cracking) di Plaju/Musi, dan kemudian dibangun di kilang Dumai (Delayed Cooking) serta di Cilacap (Visbreaking). Ketika dibangun Visbreaking, hal ini merupakan suatu pola dari berkembangnya teknologi dari saat dibangunnya kilang pertama, hingga kilang ke 4. Seiring dengan kemajuan perekonomian, yang menuntut biaya lebih kecil namun dengan kapasitas produksi yang besar, jadi di kilang Cilacap, dibuat Inovasi Visbreaking di kala itu untuk memenuhi kebutuhan rakyat Indonesia. Seiring dengan kemajuan tekonologi proses itu kemudian di kembangkan lagi menjadi proses perengkahan katalis (Catalytic Cracking) dan mulai digunakan di kilang lain sebagai percobaan, yaitu kilang Plaju/Musi (Fluid Catalytic Cracking) dan di Kilang Unit Pengolahan VI di Balongan yang diresmikan pada tanggal 24 Mei 1995 dilengkapi dengan unit RCC (Residual Catalytic Cracking) yang dapat menghasilkan komponen mogas beroktana tinggi (High Octane Mogas Component) guna memproduksi bensin premium dengan angka oktana tinggi seperti Pertamax 92 dan 95. Proses sekunder lainnya adalah Catalytic Reforming di Dumai, Cilacap, Balikpapan dan Kasim Irian Jaya. Selain itu proses Polymerization dan Alkylation digunakan di

Plaju/Musi. Beberapa kilang minyak di Indonesia juga dilengkapi dengan unit penghasil aspal (Cilacap), kokas (Dumai), lilin (Balikpapan dan Cepu), polypropylene (Musi) sedangkan kilang Balongan dapat menghasilkan propylene dan sulphur. Selain menghasilkan BBM, kilang minyak juga menghasilkan non BBM untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.

5. !

6.!

Rubi : Kenapa coking dan visbreaking termasuk thermal cracking? Jawab : Coking dan Visbreaking termasuk ke dalam thermal cracking karena keduanya merupakan suatu proses perengkahan dari hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon yang lebih ringan dengan menggunakan panas. Coking merupakan suatu proses untuk mengkonversi masukan hidrokarbon berat menjadi coke padat dan produk hidrokarbon dengan titik didih yang lebih rendah dan visbreaking merupakan salah satu modifikasi dari proses thermal cracking, dimana suatu operasi thermal cracking medium untuk memperbaiki viscositas residue atmospheric dan vakum pada dasarnya adalah memecah fraksi berat menjadi fraksi ringan untuk memperoleh fuel oil yang viscositasnya sesuai

Jervis : Pada keluaran delayed coking, coke yang terbentuk termasuk jenis apa? Sponge, needle, atau shot?

terbentuk termasuk jenis apa? Sponge, needle, atau shot? Jawab : Sebetulnya, keluaran dari proses ini ialah

Jawab : Sebetulnya, keluaran dari proses ini ialah coke dan jika difraksionasi bisa menjadi gas, nafta, light gas oil and heavy gas oil. Jenis coke yang dapat keluar dari coke drums tergantung dari sifatnya / seberapa light keluarannya. Dan itu semua tergantung kondisi operasi. Bisa dibilang, semua jenis coke dapat dihasilkan dari proses ini. Needle coke bersifat dense dan berstruktur Kristal, sponge coke bertekstur seperti sponge dan shot coke berbentuk batuan seperti aspal.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2017. Calcined Needle Coke. Online: us.all.biz.

Anonim. 2017. Laporan KP Pertamina

Anonim. 2017. Shell Thermal Conversion Technologies. Online: visbreaking. tripod.com

Chaudhuri, Uttam Ray. 2011. Fundamentals of Petroleum and Petrochemical Engineering.

Florida: Taylor and Francis Group, LLC.

Hsu, Chang S. 2006. Practical Advances in Petroleum Processing Volume 1. Texas: Springer

Science + Business Media, Inc.

Hsu, Chang S. 2006. Practical Advances in Petroleum Processing Volume 2. Texas: Springer

Science + Business Media, Inc.

James H. Gary and Glenn E. Handwerk. 1984. Petroleum Refining Technology and

Economics, 2nd Edition. New York: Marcel Dekker, Inc.

James H., and Handwerk, Glenn E. 2001. Petroleum Refining: Technology and Economics

Fourth Edition. New York: Marcel Dekker, Inc.

R.

E. Dymond, Hydro. Proc. 70(9), 162C–162J (1991)

R.

E. Dymond, Hydro. Proc. 70(9), 162C–162J (1991)

Speight, James G. 2006. The Chemistry and Technology of Petroleum. New York: Taylor &

Francis Group, LLC. Solomon, L H. 2017. Petroleum Refining. Online:

britannica.com

Sumber tabel: http://www.scribd.com/doc/93286513/Refinery-11-Visbreaking-

Processt#scribd

U.S. Environmental Protection Agency, Screening-Level Hazard Characterization, Petroleum Coke Category, June 2011; and H.W. Nelson, Petroleum Coke Handling Problems, 197