BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap
mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya
dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan
fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di
Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat.
Peristiwa tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum
mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan
hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman Kerajaan
Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai
pozzuolana. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-
1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.
Pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John
Smeaton, seorang insinyur asal Inggris menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar
biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat
saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.
Material itu sendiri adalah benda yang dengan sifat-sifatnya yang khas dimanfaatkan
dalam bangunan, mesin, peralatan atau produk. Dan Sains material yaitu suatu cabang ilmu
yang meliputi pengembangan dan penerapan pengetahuan yang mengkaitkan komposisi,
struktur dan pemrosesan material dengan sifat-sifat kegunaannya. Semen termasuk material
yang sangat akrab dalam kehidupan kita sehari-hari.

I.2. Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari penulisan makalah berikut adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana cara mengetahui pembuatan semen?
2. Bagaimana cara mengetahui karakterisasi material semen?
3. Bagaimana cara meningkatkan efisiensi energi di pabrik semen?

I.3. Tujuan
Tujuan dari penulisan makalah berikut adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui cara pembuatan semen.
2. Untuk mengetahui karakterisasi material semen.
3. Untuk meningkatkan efisiensi energi di pabrik semen.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

II.1.Pengertian Semen
Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang mampu
mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu kesatuan yang kokoh atau
suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan
sehingga menjadi suatu bagian yang kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material
plastis yang memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara membakar batu
kapur dan tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang inggris, pada tahun 1824
mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat yang telah
dihaluskan, digiling, dan dibakar menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian
batu kapur (CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan karbon dioksida (CO2). Batu kapur tohor
(CaO) bereaksi dengan senyawa-senyawa lain membemtuk klinker kemudian digiling sampai
menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan Portland. Semen portland adalah semen yang
paling banyak digunakan dalam pekerjaan beton. Semen portland yang digunakan di
Indonesia harus memenuhi syarat SII.0013-81 atau standar Uji Bahan Bangunan Indonesia
1986, dan harus memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam standar tersebut.
Semen merupakan bahan ikat yang penting dan banyak digunakan dalam pembangunan
fisik di sektor konstruksi sipil. jika ditambah air, semen akan menjadi pasta semen. Jika
ditambah agregat halus, pasta semen akan menjadi mortar yang jika digabungkan dengan
agregat kasar akan menjadi campuran beton segar yang setelah mengeras akan menjadi beton
keras (concrete).

II.2.Proses Pembuatan Semen

Tahapan produksi semen adalah sebagai berikut:
1. Raw Material Extraction & Preparation
Pertama-tama dilakukan persiapan bahan baku baik penambangan (quarry) limestone
maupun clay. Tahapan penambangan seperti pada umumnya, ada drilling, blasting,
haulage dan loading. Ukuran limestone hasil tambang umumnya masih besar, sehingga
hasil tambang tadi dibawa ke Crusher. Crusher berfungsi untuk mengecilkan ukuran
limestone hasil tambang. Maksimum ukuran limestone yang masuk ke crusher adalah
1500 mm dan setelah keluar crusher menjadi sekitar 75 mm. Setelah limestone
melewati crusher, limestone tersebut ditampung di sebuah tempat (storage). Ditempat
ini terjadi proses pre-homogenization. Limestone hasil dari crushing tadi tentunya
belum sepenuhnya memiliki ukuran yang sama, sebagian ada yang terlalu kecil, artinya
ukurannya belum sama. Pada storage ini, limestone yang ukurannya berbeda tersebut
disebar merata (komposisinya) sehingga homogen. Ada beberapa alat yang dipakai
pada proses pre-homogenization ini, seperti stack dan reclamer.
2. Raw Meal Preparation
Dari storage tersebut limestone dibawa oleh belt conveyor menuju bin silo, demikian
pula dengan clay, pasir silika dan pasir besi masuk ke bin silo masing-masing seperti
gambar berikut.
Dari sini lah keempat bahan baku tersebut mulai dicampurkan. Umumnya untuk
membuat semen portland (Tipe I) adalah sebagai berikut:
a) Limestone ( 82%)
b) Clay ( 13,5%)
c) Pasir Silika ( 3%)
d) Pasir besi ( 1,5%)
Setelah bahan baku tersebut dicampur,maka itu lah yang disebut Raw Material. Bahan
baku tersebut kemudian masuk ke dalam unit operasi yang disebut Raw Mill (RM),
seperti pada gambar berikut.

Tujuan utama Raw

Mill adalah:
a) Grinding
Material campuran yang masuk dihaluskan lagi, yang semula 700 mm, setelah
keluar dari RM menjadi 9 Mikro.
b) Drying
 Material campuran dikeringkan sampai kelembaban 1%. Media pengeringan adalah
hot gas yang berasal dari Kiln.
c) Transport
Hot gas yang dipakai untuk mengeringkan material juga berfungsi untuk
mentransportasikan material campuran tersebut.
d) Separating
Selama proses di RM, material yang sudah halus kemudian menuju tahapan proses
berikutnya, sedangkan yang masih kasar akan terus mengalami penggilingan
(grinding) sampai halus.
Setelah keluar dari RM, bahan material ini disebut dengan istilah Raw Mix atau Raw
Meal. Raw meal ini kemudian masuk lagi ke sebuah storage atau biasa disebut
Blending Silo. Selain bertujuan untuk penyimpanan sementara, Blending Silo berfungsi
untuk tempat homogenization. Proses Homogenization intinya sama seperti Pre-
homogenization, cuma ukurannya aja yang beda dan bahan penyusunnya juga sudah
tercampur. Pre-homogenization materialnya hanya limestone saja, sedangkan
Homogenization terdiri dari empat bahan baku semen. Sehingga proses homogenisasi
yang dilakukan bertujuan untuk memaksimalkan pencampuran dari keempat bahan
tersebut.
3. Clincker Manufacture
Raw Meal kemudian masuk ke sebuah unit operasi yang disebut dengan Pre-heater.
Pre-heater ini terdiri dari beberapa siklon, umunya terdiri dari 4-5 siklon (4-5 stage)
seperti gambar berikut.

Pre-heater berfungsi sebagai pemanasan awal sebelum masuk ke proses selanjutnya.

Media pemanasan sama kek di RM, yaitu berasal dari hot gas dari Kiln. Namun, inti
utamanya dari proses pemanasan ini adalah untuk terjadinya proses Pre-calcination.
Dari proses kalsinasi ini mulai lah terbentuk oksida-oksida pembentuk Klinker (hasil
proses di Kiln). Proses kalsinasi adalah sebagai berikut:
CaCO3 CaO + CO2
Reaksi ini terjadi pada suhu sekitar 800C. Dari reaksi di atas, yang paling utama
adalah CaO. Proses kalsinasi di Pre-heater hanya sekitar 95% nya, sisanya dilakukan di
Kiln.
 Setelah keluar dari Pre-heater, material ini disebut dengan Kiln Feed. Kiln Feed ini
masuk ke unit operasi pembentuk klinker (terak) yang disebut dengan Rotary Kiln,
seperti gambar berikut.

Di sini terjadi proses kalsinasi lanjutan. Suhunya mencapai sekitar 1400C. Suhu
sebesar ini diperoleh dari pembakaran bahan bakar, biasanya digunakan batu bara, IDO
(Industrial Diesel Fuel Oil), Natural Gas, Petroleum Coke, dan lain sebagainya. Pada
suhu sebesar ini, di Kiln terjadi reaksi-reaksi logam sehingga dihasilkan mineral-
mineral baru, yaitu:
a) C3S (3CaO.SiO2)
b) C2S (2CaO.SiO2)
c) C3A (3CaO.Al2O3)
d) C4AF (4CaO.Al2O3.Fe2O3)
Mineral-mineral di atas yang kemudian membentuk Clincker (klinker/terak). Setelah
melewati Kiln dengan suhu 1400C, klinker ini masuk ke dalam Cooler dengan suhu
100C.
Kualitas dari Klinker ini sebetulnya bisa dikendalikan, yaitu semenjak proses
pencampuran oleh Bin Silo yang dilakukan sebelum masuk ke Raw Mill. Indikator-
indikator kuliatasnya adalah dengan menghitung nilai LSF (Lime Stone Factor), SM
(Silica Modulus) dan AM (Aluminate Modulus). Nilai ini juga dapat memandu kita
untuk membuat berbagi jenis atau tipe semen.
4. Cement Grinding
Setelah melewati Cooler, Klinker ini kemudian dilewatkan ke Finish Mill. Equipment
ini lah maka si Klinker berubah lagi menjadi powder. Jadi di dalem Cement Mill ini
klinker tadi di tumbuk, digerus dengan bola-bola besi, Cement Mill berputar sehingga
bola-bola tersebut menggerus klinker menjadi powder lagi.
Sebelum digiling, biasanya komposisi Klinker ditambah oleh bahan-bahan tambahan
seperti Gipsum, Pozzolan, Trash dan lain sebagainya. Untuk membuat semen Tipe I
cukup ditambah gipsum saja. Setelah halus, klinker ini berubah namanya menjadi hasil
akhir yaitu semen. Semen ini kemudian ditampung di Cement Silo sebelum akhirnya
dikirim ke Bin Cement untuk proses Packing and Dispatch.
5. Packing and Dispatch
 Langkah terakhir adalah pengepakan semen-semen. Setelah dari Cement Silo, semen
ditransport ke Bin Cement dan akhirnya ada yang di packing dan ada yang dimasukan
ke bulk (curah).

II.3.Karakterisasi Material Semen

Sifat-Sifat Semen Portland:
a) Hiderasi Semen
Hiderasi semen adalah reaksi antara komponen-komponen semen dengan air. Untuk
mengetahui hiderasi semen, maka harus mengenal hiderasi dari senyawa-senyawa yang
terkandung dalam semen ( C2S, C3S, C3A, C4AF)
b) Hiderasi Kalsium Silikat ( C2S, C3S)
Kalsium Silikat di dalam air akan terhidrolisa menjadi kalsium hidroksidsa Ca(OH)2
dan kalsium silikat hidrat (3CaO.2SiO2.3H2O) pada suhu 30C.
2 (3CaO.2SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3 Ca(OH)2
2 (3CaO.2SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.2H2O + Ca(OH)2
Kalsium Silikat hidrat (CSH) adalah silikat di dalam kristal yang tidak sempurna,
bentuknya padatan berongga yang sering disebut Tobermorite Gel.
Adanya kalsium hidroksida akan membuat pasta semen bersifat basa (pH= 12,5) hal ini
dapat menyebabkan pasta semen sensitive terhadap asam kuat tetapi dapat mencegah
baja mengalami korosi.
c) Hiderasi C3A
Hiderasi C3A dengan air yang berlebih pada suhu 30oC akan menghasilkan
kalsium alumina hidrat (3CaO. Al2O3. 3H2O) yang mana kristalnya berbentuk
kubus di dalam semen karena adanya gypsum maka hasil hiderasi C3A sedikit
berbeda. Mula-mula C3A akan bereaksi dengangypsum menghasilkan sulfo
aluminate yang kristalnya berbentuk jarum dan biasa disebut ettringite namun pada
akhirnya gypsum bereaksi semua, baru terbentuk kalsium alumina hidrat (CAH).
Hiderasi C3A tanpa gypsum (30C):
3CaO. Al2O3+ 6H2O 3CaO. Al2O3. 6H2O
Hiderasi C3A dengan gypsum (30C):
3CaO. Al2O3 + 3 CaSO4+ 32H2O 3CaO.Al2O3 + 3 CaSO4 + 32H2O
Penambahan gypsum pada semen dimaksudkan untuk menunda pengikatan, hal ini
disebabkan karena terbentuknya lapisan ettringite pada permukaan-permukaan
Kristal C3A.
d) Hiderasi C4AF (30 H2O oC)
4CaO. Al2O3. Fe2O3+ 2Ca(OH)2+10H2O 4CaO.Al2O3.6H2O +
3CaO.Fe2O3.6H2O
e) Setting dan Hardening
Setting dan Hardening adalah pengikatan dan penerasan semen setelah terjadi
reaksi hiderasi. Semen apabila dicampur dengan air akan menghasilkan pasta yang
plastis dan dapat dibentuk (workable) sampai beberapa waktu karakteristik dari
pasta tidak berubah dan periode ini sering disebut Dorman Period (period tidur).
Pada tahapan berikutnya pasta mulai menjadi kaku walaupun masih ada yang
lemah, namun suhu tidak dapat dibentuk (unworkable). Kondisi ini disebut Initial
Set, sedangkan waktu mulai dibentuk (ditambah air) sampai kondisi Initial Set
disebut Initial Setting Time (waktu pengikatan awal). Tahapan berikutnya pasta
melanjutkan kekuatannya sehingga didapat padatan yang utuh dan biasa disebut
Hardened Cement Pasta. Kondisi ini disebut final Set sedangkan waktu yang
diperlukan untuk mencapai kondisi ini disebut Final Setting Time (waktu
 pengikatan akhir). Proses penerasan berjalan terus berjalan seiring dengan waktu
akan diperoleh kekuatan proses ini dikenal dengan nama Hardening.
Waktu pengikatan awal dan akhir dalam semen dalam prakteknya sangat penting,
sebab waktu pengikatan awal akan menentukan panjangnya waktu dimana
campuran semen masih bersifat plastik. Waktu pengikatan awal minimum 45
menit sedangkan waktu akhir maksimum 8 jam.
Reaksi pengerasan
C2S + 5H2O C2S. 5H2O
C3S + 5H2O C2S6. 5H2O + 13 Ca(OH)2
C3A+ 3Cs+ 32H2O C3A. 3Cs+.32H2O
C4AF + 7H2O C3A.6 H2O+ CF. H2O
MgO+ H2O Mg(OH)2

f) Panas Hiderasi
Panas hiderasi adalah panas yang dilepaskan selama semen mengalami proses
hiderasi. Jumlah panas hiderasi yang terajdi tergantung, tipe semen, kehalusan
semen, dan perbandingan antara air dengan semen.
Kekerasan awal semen yang tinggi dan panas hiderasi yang besar kemungkinan
terajadi retak-retak pada beton, hal ini disebabkan oleh fosfor yang timbul sukar
dihilangkan sehingga terajdi pemuaian pada proses pendinginan.
g) Penyusutan
Ada tiga macam penyusutan yang terjadi di dalam semen, diantaranya:
Drying Shringkage ( penyusutan karean pengeringan)
Hideration Shringkage (penyuautan karena hiderasi)
Carbonation Shringkage (penyuautan karena karbonasi)
Yang paling berpengaruh pada permukaan beton adalah Drying Shringkage,
penyusutan ini terjadi karena penguapan selama prosessetting dan hardening. Bial
besaran kelembabannya dapat dijaga, maka keretakan beton dapat dihindari.
Penyusutan ini dioengaruhi juga kadar C3A yang terlalu tinggi.
h) Kelembaban
Kelembaban timbul karena semen menyerap uaap air dan CO2 dan dalam jumlah
yang cukup banyak sehigga terjadi penggumpalan. Semen yang menggumpal
kualitasnya akan menurun karena bertambahnya Loss On Ignition (LOI) dan
menurunnya spesifik gravity sehingga kekuatan semen menurun, waktu
pengikatan dan pengerasan semakin lama, dan terjadinya false set.
Loss On Ignation (Hilang Fajar)
Loss On Ignation dipersyaratkan untuk mencegah adanya mineral-mneral yang
terurai pada saat pemijaran, dimana proses ini menimbulkan kerusakan pada batu
setelah beberapa tahun kemudian.
i) Spesifik Gravity
Spesifik Gravity dari semen merupakan informasi yang sangat penting dalam
perancangan beton. Didalam pengontrolan kualitas Spesifik gravitydigunakan
untuk mengetahui seberapa jauh kesempurnaan pembakaran klinker, dan juga
menetahui apakah klinker tercampur dengan impuritis.
j) False Set
Proses yang terjadi bila adonan mengeras dalam waktu singkat. False Setdapat
dihindari dengan melindungi semen dari pengaruh udara luar, sehingga alkali
karbonat tidak terbentuk didalam semen.
 II.4.Dampak dan Penanggulangan dari Industri Semen
Industri semen merupakan salah satu penyumbang polutan yang cukup besar pada
pencemaran udara seperti emisi gas dan partikel debu. Dalam proses produksi industri semen
sebagian besar menggunakan bahan bakar fosil, jadi menimbulkan dampak gas rumah kaca.
Disamping itu, dalam proses produksi industri semen juga memberikan dampak fisik secara
langsung baik pada Pekerja dan Masyarakat sekitar, yaitu dampak tingkat kebisingan serta
getaran mekanik dari rangkaian proses poduksi semen.
Limbah yang terbesar dari industri semen atau pabrik semen adalah debu dan partikel,
yang termasuk limbah gas dan limbah B3. Udara adalah media pencemar untuk limbah gas.
Limbah gas atau asap yang diproduksi pabrik keluar bersamaan dengan udara. Secara alamiah
udara mengandung unsur kimia seperti O2, N2, NO2,CO2, H2 dan Jain-lain. Penambahan gas
ke dalam udara melampaui kandungan alami akibat kegiatan manusia akan menurunkan
kualitas udara.
Zat-Zat yang Mempengaruhi Pencemaran Udara
Limbah yang terbesar dari industri semen atau pabrik semen adalah debu dan partikel,
yang termasuk limbah gas dan limbah B3. Udara adalah media pencemar untuk limbah gas.
Limbah gas atau asap yang diproduksi pabrik keluar bersamaan dengan udara. Secara alamiah
udara mengandung unsur-unsur :
1. CO (Karbon Monoksida)
Formasi CO merupakan fungsi dari rasio kebutuhan udara dan bahan bakar dalam proses
pembakaran di dalam ruang bakar mesin diesel. Percampuran yang baik antara udara dan
bahan bakar terutama yang terjadi pada mesin-mesin yang menggunakan Turbocharge
merupakan salah satu strategi untuk meminimalkan emisi CO. Karbon monoksida yang
meningkat di berbagai perkotaan dapat mengakibatkan turunnya berat janin dan
meningkatkan jumlah kematian bayi serta kerusakan otak. Karena itu strategi penurunan
kadar karbon monoksida akan tergantung pada pengendalian emisi seperti pengggunaan
bahan katalis yang mengubah bahan karbon monoksida menjadi karbon dioksida dan
penggunaan bahan bakar.
2. Nitrogen Dioksida (NO2)
NO2 bersifat racun terutama terhadap paru. Kadar NO2 yang lebih tinggi dari 100 ppm
dapat mematikan sebagian besar binatang percobaan dan 90% dari kematian tersebut
disebabkan oleh gejala pembengkakan paru (edema pulmonari). Kadar NO2 sebesar 800
ppm akan mengakibatkan 100% kematian pada binatang-binatang yang diuji dalam
waktu 29 menit atau kurang. Percobaan dengan pemakaian NO2 dengan kadar 5 ppm
selama 10 menit terhadap manusia mengakibatkan kesulitan dalam bernafas.
3. Sulfur Oksida (SOx)
Pencemaran oleh sulfur oksida terutama disebabkan oleh dua komponen sulfur bentuk
gas yang tidak berwarna, yaitu sulfur dioksida (SO2) dan Sulfur trioksida (SO3), yang
keduanya disebut sulfur oksida (SOx). Pengaruh utama polutan SOx terhadap manusia
adalah iritasi sistem pernafasan. Beberapa penelitian menunjukkan bahwa iritasi
tenggorokan terjadi pada kadar SO2 sebesar 5 ppm atau lebih, bahkan pada beberapa
individu yang sensitif iritasi terjadi pada kadar 1-2 ppm. SO2 dianggap pencemar yang
berbahaya bagi kesehatan terutama terhadap orang tua dan penderita yang mengalami
penyakit khronis pada sistem pernafasan kadiovaskular.
4. Ozon (O3)
Ozon merupakan salah satu zat pengoksidasi yang sangat kuat setelah fluor, oksigen dan
oksigen fluorida (OF2). Meskipun di alam terdapat dalam jumlah kecil tetapi lapisan
 ozon sangat berguna untuk melindungi bumi dari radiasi ultraviolet (UV-B). Ozon
terbentuk di udara pada ketinggian 30 km dimana radiasi UV matahari dengan panjang
gelombang 242 nm secara perlahan memecah molekul oksigen (O2) menjadi atom
oksigen, tergantung dari jumlah molekul O2 atom-atom oksigen secara cepat membentuk
ozon. Ozon menyerap radiasi sinar matahari dengan kuat di daerah panjang gelombang
240-320 nm.
5. Hidrokarbon (HC)
Hidrokarbon di udara akan bereaksi dengan bahan-bahan lain dan akan membentuk
ikatan baru yang disebut plycyclic aromatic hidrocarbon (PAH) yang banyak dijumpai di
daerah industri dan padat lalu lintas. Bila PAH ini masuk dalam paru-paru akan
menimbulkan luka dan merangsang terbentuknya sel-sel kanker.
6. Khlorin (Cl2)
Gas Khlorin ( Cl2) adalah gas berwarna hijau dengan bau sangat menyengat. Berat jenis
gas khlorin 2,47 kali berat udara dan 20 kali berat gas hidrogen khlorida yang toksik. Gas
khlorin sangat terkenal sebagai gas beracun yang digunakan pada perang dunia ke-
1.Selain bau yang menyengat gas khlorin dapat menyebabkan iritasi pada mata saluran
pernafasan. Apabila gas khlorin masuk dalam jaringan paru-paru dan bereaksi dengan ion
hidrogen akan dapat membentuk asam khlorida yang bersifat sangat korosif dan
menyebabkan iritasi dan peradangan. Gas khlorin juga dapat mengalami proses oksidasi
dan membebaskan oksigen seperti pada proses yang terjadi di bawah ini.
7. Partikulat Debu (TSP)
Pada umumnya ukuran partikulat debu sekitar 5 mikron merupakan partikulat udara yang
dapat langsung masuk ke dalam paru-paru dan mengendap di alveoli. Keadaan ini bukan
berarti bahwa ukuran partikulat yang lebih besar dari 5 mikron tidak berbahaya, karena
partikulat yang lebih besar dapat mengganggu saluran pernafasan bagian atas dan
menyebabkan iritasi.
8. Timah
Logam berwarna kelabu keperakan yang amat beracun dalam setiap bentuknya ini
merupakan ancaman yang amat berbahaya bagi anak di bawah usia 6 tahun, yang
biasanya mereka telan dalam bentuk serpihan cat pada dinding rumah. Logam berat ini
merusak kecerdasan, menghambat pertumbuhan, mengurangi kemampuan untuk
mendengar dan memahami bahasa, dan menghilangkan konsentrasi. Zat-zat ini mulai
dari asbes dan logam berat (seperti kadmium, arsenik, mangan, nikel dan zink).
Dampak negatif yang dapat dihasilkan pabrik semen tersebut yaitu :
Salah satu dampak negatif dari industri semen adalah pencemaran udara oleh debu.
Debu yang dihasilkan oleh kegiatan industri semen terdiri dari debu yang dihasilkan pada
waktu pengadaan bahan baku, debu selama proses pembakaran, dan debu yang dihasilkan
selama pengangkutan bahan baku ke pabrik serta bahan jadi ke luar pabrik, termasuk
pengantongannya. Selain itu, pabrik semen juga meningkatkan suhu udara dan suara yang
ditimbulkan mesin-mesin dalam pabrik juga menimbulkan kebisingan.
Debu semen memiliki banyak dampak negatif bagi kesehatan maupun lingkungan
hidup.
1. Dampak negatif bagi kesehatan
2. Iritasi pada kulit, hal ini dapat terjadi akibat sifat semen yang abrasive kontak dengan
kulit. Prosesnya pun bisa secara langsung maupun tidak langsung (terlindung maupun
oleh keringat).
 3. Alergi, hal ini dapat terjadi bergantung pada tingkat kesensitifan seseorang, alergi yang
dapat timbul akibat debu semen diantaranya: bersin-bersin, susah bernafas bagi
penderita asthma, gatal-gatal.
4. Iritasi pada mata, hal ini dapat terjadi tergantung pada banyaknya paparan debu, iritasi
yang timbul mulai gangguan mata merah sampai cidera mata serius.
5. Gangguan pernafasan, hal-hal yang bisa menjadi faktor penyebab diantaranya saat
mengosongkan kantong semen sehingga debu semen terhirup. Saat megaduk,
menghaluskan atau memotong material campuran semen juga dapat melepaskan
sejumlah debu semen. Untuk jangka pendek dapat menimbulkan iritasi pada saluran
pernafasan, sedangkan untuk jangka panjang dapat menyebabkan gangguan pernafasan.
6. Dampak negatif bagi lingkungan hidup
7. Lahan
Penurunan kualitas dari segi kesuburan tanah akibat penambangan tanah liat.
Perubahan ini dari segi waktu akan meluas ke arah menurunnya kapasitas penampungan air
yang pada akhirnya akan berpengaruh juga terhadap kuantitas air sungai. Sedangkan dari segi
ruang akan mempengaruhi keseimbangan atau keselarasan lingkungan setempat.
a) Air
Kualitas air bertambah buruk akibat limbah cair dari pabrik dalam bentuk minyak dan
sisa air dari kegiatan penambangan, yang menimbulkan lahan kritis yang mudah terkena
erosi, yang akan mengakibatkan pendangkalan dasar sungai, yang pada akhirnya akan
menimbulkan masalah banjir pada musim hujan.
b) Flora dan Fauna
Berkurangnya keanekaragaman flora karena berubahnya pola vegetasi dan jenis
endemic, dan pembentukkan klorofil serta proses fotosintesis, Sedangkan berkurangnya
keanekaragaman fauna (burung, hewan tanah dan hewan langka) disebabkan karena
berubahnya habitat air dan habitat tanah tempat hidup hewan-hewan tersebut.
Selain debu, pabrik semen juga memicu kenaikan suhu udara. Sumber utama
peningkatan suhu udara adalah akibat peningkatan kadar karbon dioksida (CO2) secara terus
menerus pada atmosfer bumi, penyebabnya adalah meningkatnya laju aktivitas industri
(termasuk industri semen), dalam mengkonsumsi energi terutama pembakaran bahan bakar
fosil serta adanya penebangan dan pembakaran hutan, serta penggunan bahan-bahan CFC
(Chloro Fluoro Carbon) sebagai pendingan dan pemantul panas pada industri perkantoran dan
perumahan.
Suara yang ditimbulkan oleh mesin-mesin yang beroperasi dalam pabrik pun
menimbulkan kebisingan. Udara yang bising dan berlangsung dalam waktu yang relatif lama
dapat mengakibatkan gangguan kesehatan seperti kerusakan saraf pendengaran, tili, stress,
sulit tidur dan ketegangan jiwa. Kebisingan diatas 50 dB sudah dapat dianggap kebisingan
yang perlu mendapatkan perhatian, karena sudah menggangu kenyamanan pendengaran.
Kebijakan Pemerintah dalam Penanganan Pencemaran Udara
This is the critical point. Kita sebagai masyarakat yang tidak punya wewenang mengatur
pabrik-pabrik, selain menanam pohon di lingkungan sekitar ataupun rajin olahraga di pagi
hari demi kesehatan. Kita hanya bisa berharap kepada pemerintah untuk mengurus dan
mengatur sarana-prasarana yang menjadi sumber pencemar udara. Pemerintah kita faktanya
memang sudah mengeluarkan kebijakan-kebijakan untuk menangani masalah pencemaran
udara. Mari kita lihat kebijakannya berikut ini :
1) Dasar-Dasar Kebijakan Pengendalian Pencemaran Udara :
2) Undang-undang No.23 tahun 1997 Tentang Pengelolaan Lingkungan Hidup
3) Peraturan Pemerintah No.41 Tahun 1999 Tentang Pengendalian Pencemaran Udara
 4) Undang-undang No.23 tahun 1997 Tentang Pengelolaan Lingkungan Hidup
5) Pasal 6 ayat (1) : setiap orang berkewajiban memelihara kelestarian fungsi lingkungan
hidup serta mencegah dan menanggulangi pencemaran dan perusakan lingkungan
hidup.
6) Pasal 14 ayat (1) : untuk menjamin pelestarian fungsi lingkungan hidup, setiap usaha
dan/ atau kegiatan dilarang melanggar baku mutu dan kriteria baku kerusakan
lingkungan hidup.
7) Pasal 14 ayat (2) : ketentuan mengenai baku mutu lingkungan hidup, pencegahan dan
penanggulangan pencemaran serta pemulihan daya tampungnya diatur dengan
pengaturan pemerintah.
8) Pasal 15 ayat (1) : setiap rencana usaha dan/atau kegiatan yang kemungkinan dapat
menimbulkan dampak besar dan penting terhadap lingkungan hidup, wajib memiliki
analisis mengenai dampak lingkungan hidup.
Upaya untuk Mengurangi Dampak Negatif yang Ditimbulkan oleh Pabrik Semen
Dalam mengatasi limbah hasil industri, kita harus mengetahui jenis limbah yang akan
kita tangani. Untuk limbah dari industri pabrik semen limbahnya berupa limbah gas. Limbah
seperti ini dapat ditanggulangi dengan cara diminimalisasi. Artinya pihak perusahaan atau
pabrik lebih memberlakukan bahan-bahan yang berpotensi menghasilkan limbah non
ekonomis dengan meminimalisasi penggunaannya atau memberikan zat yang mampu
menetralisasi munculnya limbah yang melimpah ruah.
Selain itu, kesadaran manusia untuk menanggulangi limbah hasil industri sangat
penting. Para pemilik serta pengolah industri adalah pihak pertama yang seharusnya memiliki
kesadaran tersebut tanpa kesadaran dari mereka limbah hasil industri tidak akan berkurang
begitu saja. Berbagai tindakan dan upaya perlu dilakukan agar pabrik-pabrik di Negara kita
bisa menghasilkan produk yang berkualitas tinggi tanpa menimbulkan limbah yang berbahaya
bagi masyarakat serta lingkungan sekitar.
 BAB III
KESIMPULAN DAN SARAN

III.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambilm dari makalah ini adalah:
1) Semen merupakan bahan perekat yang mampu mengikat bahan-bahan padat
menjadi satu kesatuan yang kokoh atau suatu produk dan mempunyai fungsi
sebagai bahan perekat antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian
yang kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang
memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.
2) Tahapan dari produksi semen adalah raw material extraction and preparation, raw
meal preparation, clinker manufacture, cement grinding, packing and dispatch.
3) Adapun sifat-sifat dari semen portland yang harus dipenuhi adalah hiderasi
semen, setting and hardening, penyusutan, kelembapan, spesifik gravity, dan false
set
4) Dalam mengatasi limbah hasil industri, kita harus mengetahui jenis limbah yang
akan kita tangani. Untuk limbah dari industri pabrik semen limbahnya berupa
limbah gas. Limbah seperti ini dapat ditanggulangi dengan cara diminimalisasi.
Artinya pihak perusahaan atau pabrik lebih memberlakukan bahan-bahan yang
berpotensi menghasilkan limbah non ekonomis dengan meminimalisasi
penggunaannya atau memberikan zat yang mampu menetralisasi munculnya
limbah yang melimpah ruah.

III.2. Saran
Adapun saran yang diberikan penulis untuk mengatasi limbah dan meningkatkan
efisiensi energi di pabrik semen adalah:
1) Mengoptimalkan kinerja peralatan dan penggunaan sumber energi alternatif yang
tersedia.
2) Pembuatan fasilitas pengumpulan bahan bakar.
3) Pemasangan capacitor bank untuk meningkatkan power factor.
4) Pemanfaatan waste to energy dari proses produksi semen.
5) Waste heat recovery dimanfaatkan untuk mengeringkan bahan baku dan bahan
bakar alternatif.