Projek 1

Laporan Kerja Praktek
Divisi Pabrik Slab Baja 1

PT. Krakatau Steel Persero Tbk.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Sebagai mahasiswa tugas utamanya adalah menimba ilmu sebanyak-
banyaknya dan cara yang paling umum dalam menimba ilmu tersebut adalah
dengan melalui pendidikan formal di perkuliahan. Namun pendidikan di perkuliah
biasanya hanya memberikan teori-teori saja, sehingga ketika harus terjun langsung
dalam dunia pekerjaan, mahasiswa akan merasa kebingungan. Maka dari itu dapat
dilihat betapa pentingnya kerja praktek.
Kerja Praktek ( KP ) merupakan kegiatan untuk memberikan gambaran nyata
tentang ilmu teknik mesin yang berkembang di lingkungan perusahaan, dimana
mahasiswa selama beberapa bulan menjalani kerja praktek di industri. Selama
kegiatan KP berlangsung, mahasiswa akan belajar menyesuaikan diri dengan
situasi dan kondisi industri yang sebenarnya guna melengkapi pengetahuan dan
pengalaman yang berharga, sekaligus menerapkan teori yang didapatkan di
perguruan tinggi melalui aplikasi nyata.
Baja adalah salah satu jenis komoditas industri yang perdagangannya relative
terus meningkat seiring dengan bertambahnya pembangunan diberbagai sektor
kehidupan manusia di dunia. Salah satu contohnya adalah alat pemesinan tidak
lepas dari ketergantungan terhadap baja dan untuk membuat suatu alat permesinan
dibutuhkan bahan-bahan material yang berkualitas untuk mendapatkan hasil yang
memuaskan, misalkan saja suatu kendaraan bermotor, apabila di buat dengan
menggunakan material yang berkualitas , maka motor tersebut dapat memiliki
umur pakai yang panjang, dan hal ini juga dapat meningkatkan daya jual yang
tinggi terhadap suatu alat pemesinan tersebut.
Dengan kebutuhan sebuah materila baja yang berkualitas maka PT Krakatau
Steel merupakan pabrik pengolahan baja yang dapat memberikan kualitas logam
yang sesuai dengan kebutuhan pihak konsumen.
Perusahaan ini merupakan pabrik baja terpadu di Indonesia. Dikatakan
terpadu karena perusahaan ini dalam produksinya mengolah bahan baku dari bijih
besi hingga menjadi produk akhir berupa batang kawat (wire rod), plate (slab serta
ENDY PUTRA WIDAYANTO 1

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
UNIVERSITAS BENGKULU
billet), baja gulungan panas (hot rolled coil/HRC), dan baja gulungan dingin (cold
rolled coil/CRC). Dan PT. Krakatau Steel juga mempunyai banyak anak
perusahaan dan menggunakan berbagai peralatan pendukung produksi sehingga
diharapkan mahasiswa dapat mengambil manfaat dan banyak belajar dari
operasional perusahaan sehari-hari. Dengan alasan inilah PT. Krakatau Steel
menjadi pilihan kami sebagai tempat kerja praktek.
Dalam kerja praktek di PT. Krakatau steel, penulis ditempatkan pada unit
produksi slab baja (slab steel plant/SSP). Ditempat ini terdapat proses penting
dalam menghasilkan slab baja, yaitu proses peleburan di dalam dapur dengan
menggunakan electric arc furnace (EAF), proses didalam ladle furnace (LF)
sebagai tempat untuk homogenisasi temperatur dan mengatur komposisi baja, dan
proses pengecoran didalam continuos casting machine (CCM) untuk mencetak
slab dan dedusting sistem untuk menghisap debu dan gas hasil peleburan.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan kerja praktek yang dilakukan di PT. KRAKATAU STEEL
(persero) Tbk, adalah :
1. Memperkenalkan kepada mahasiswa dengan lingkungan kerja yang
sebenarnya secara langsung.
2. meningkatkan, mengembangkan dan memantapkan ilmu dan keterampilan
yang didapat di bangku kuliah sebagai bekal memasuki lapangan kerja.
3. Mempelajari proses produksi dan cara kerja yang ada pada lingkungan kerja,
sehingga mahasiswa mampu menerapkan ilmu-ilmu teoritis sesuai yang
didapatkan saat belajar di perguruan tinggi untuk diaplikasikan di lingkungan
kerja tersebut.
4. Mengetahui pemrosesan pembuatan baja slab di Pabrik Baja Slab (SSP) PT.
Krakatau Steel.
1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang didapat setelah melakukan kerja praktek ini adalah :
1. Bagi mahasiswa
a. Menambah pengalaman bagi mahasiswa mengenai dunia kerja secara
nyata, terutama sistem produksi di perusahaan tersebut.

b. Dapat sebagai bahan perbandingan antara teori yang didapatkan di

bangku kuliah dengan aplikasinya dalam dunia kerja nyata.
c. Dapat mengenal masalah-masalah yang ada pada perusahaan sekaligus
memikirkan cara penyelesaiannya.
2. Bagi perguruan tinggi
a. Mengetahui sejauh mana perguruan tinggi mampu menciptakan SDM
yang siap kerja.
b. Mengetahui perkembangan industri yang semakin pesat sehingga dapat
menyiapkan mahasiswa yang siap kerja.
c. Dapat memperoleh gambaran nyata perusahaan sebagai bahan informasi
untuk mengembangkan kurikulum.
3. Bagi perusahaan
a. Penerapan dari usaha pengabdian kepada masyarakat di lingkungan
perusahaan dan bangsa Indonesia.
b. Mendapat masukan dari mahasiswa melalui hasil laporan kerja praktek.
1.4 Batasan Masalah

Ada pun batasan-batasan masalah yang ditetapkan dalam pembahasan ini
meliputi :
Secara umum untuk mengetahui proses pembuatan slab baja di Pabrik

Slab Baja (Slab Steel Plant).
Secara khusus untuk menganalisa tersumbatnya nozzle disaluran
pendingin yang terdapata di continous casting machine (ccm) 2 pada Slab
Steel Plant (SSP) 1.
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Waktu dan tempat dilaksanakannya kerja praktek yaitu :
Tempat : Divisi Pabrik Slab Baja PT. Krakatau Steel Jl. Industri No. 5
PO. Box. 14 Cilegon 42435 Indonesia
Waktu : 21 Januari 2016 21 Februari 2016 / Senin-Jumat (Pkl. 08.00

16.30 WIB)
1.6 Metode Pelaksanaan

Dalam pengumpulan data, penulis menggunakan metode-metode sebgai
berikut :

1. Metode Studi Literatur

Merupakan metode pengumpulan data dengan cara membaca, mempelajari,
dan memahami buku- buku referensi dari berbagai sumber.
2. Metode Observasi
Merupakan metode pengumpulan data dengan cara pengamatan langsung
pada obyek penelitian.
3. Metode Interview
Merupakan metode pengumpulan data dengan cara mewawancarai karyawan
dan staf yang berkaitan dengan masalah yang dibahas.
1.7 Sistematika Penulisan

Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis membaginya dalam 6 bab
dan tiap tiap bab terdiri dari beberapa sub-bab, sehingga sistematika laporan
kerja praktek iniadalah sebagai berikut :
1. BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan tentang latar belakang, tujuan dan manfaat, batasan
masalah, metode penelitian, serta sistematika penulisan.
2. BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
Berisikan sejarah singkat PT. Krakatau Steel, unit produksi yang ada di
dalamnya dan anak perusahaan dari PT. Krakatau Steel.
3. BAB III PROSES PEMBUATAN BAJA SLAB
Berisikan pembuatan baja di SSP , peralatan, dan proses pembuatan baja

slabdi pabrik baja slab (SSP ) secara umum.
4. BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
Menjelaskan data yang diperoleh selama kerja praktek, tentang hasil analisa
tersumbatnya nozzle di saluran pendingin yang terdapat di continous casting
machine (CCM) 2 pada slab steel plant (SSP) 1
5. BAB V PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan dan saran atas analisa yang telah dilakukan.
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah dan Perkembangan PT Krakatau Steel

Gambar 2.1 Logo PT. Krakatau Steel
PT Krakatau Steel merupakan industri pengolah baja terbesar di Indonesia

yang berlokasi di Cilegon. Cikal bakal berdirinya pabrik baja pertama di
Indonesia ini digagas oleh Chaerul Saleh, Menteri Perindustrian & Pertambangan
dan Ir. H. Juanda, Dirjen Biro Perancangan Negara (menjadi Perdana Menteri RI
tahun 1958 ) yang mengemukakan perlunya industri baja di Indonesia. Gagasan
ini ditindaklanjuti dengan persetujuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi
dan teknik antara Republik Indonesia dan Uni Republik Sovyet Sosialis tanggal
15 September 1956 yang direalisasikan dengan penandatanganan kontrak
pembangunan proyek vital oleh Departemen Perindustrian, Perdagangan dan
Pertambangan yang meliputi :
1. Proyek Aluminium Medan

2. Proyek Besi Baja Kalimantan
3. Proyek Besi Baja Trikora
Proyek Besi Baja Trikora inilah menjadi cikal bakal PT. Krakatau Steel yang
akan dibangun di Cilegon. Pembentukan tim proyek besi baja ini dikepalai Drs.
Soejipto dibantu Ir.A.Sayoeti, Ir.Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda.
Selanjutnya dilakukan penentuan lokasi yang berpotensi menjadi tempat

pendirian Pabrik Besi Baja di dua propinsi yaitu Jawa Timur : Gresik,
Purbolinggo, Pasuruan dan Banyuwangi dan Jawa Barat : Cilegon. Prinsip lokasi
berdirinya pabrik harus memenuhi kriteria yaitu :
1. Menggunakan bahan baku dari dalam negeri, alternatif : di timur berasal dari
Kalimantan dan dari barat berasal dari Lampung.
2. Air yang cukup.

3. Dekat pelabuhan.
4. Pendirian sumber tenaga listrik baru (diesel gas dan batu bara).
Akhirnya pemerintah Indonesia melalui Menteri Departemen Perindustrian,
Perdagangan dan Pertambangan (Deperdatam) memutuskan Cilegon yang paling
cocok untuk di jadikan lokasi pabrik baja berkapasitas produksi baja mencapai
100.000 ton per tahun, menggunakan proses Tanur Siemens Martin (Open Hearth
Furnace), dengan pertimbangan :
- Bahan baku 70% scrub dan 30% pig iron Lampung.

- Air dari daerah Cidanau (Cinangka).
- Pelabuhan Merak.
Tahun 1960 ditandatangani Kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara
Republik Indonesia dengan all Union Export-Import Corporation (Tjazpromex
Pert) of Moskow dengan kontrak No. 080 tanggal 7 Juni 1960. Peresmian
pembangunan proyek besi baja Trikora Cilegon di area 616 Ha ditandai dengan
peletakan batu pertama pada tanggal 20 Mei 1962. Berdasarkan ketetapan MPRS
No.2/1960 proyek diharuskan selesai sebelum tahun 1968. Pada tanggal 25 Juni
dilakukan penetapan status Proyek Pabrik Baja Trikora Cilegon menjadi proyek
vital berdasarkan keputusan Presiden RI No. 123 tahun 1963.
Proyek ini sempat terhenti total pada tahun 1965 karena krisis politik
pemberontakan G30S/PKI, yang tak lama kemudian disusul dengan merosotnya
perekonomian Indonesia secara drastis. Hal ini ikut mempengaruhi hubungan
Indonesia Uni Sovyet dan akhirnya pemerintah Indonesia menunda
penyelesaian pembangunan Proyek Besi Baja Trikora untuk sementara waktu.
Pada tahun 1967 Proyek Besi Baja Trikora diubah menjadi bentuk Perseroan
Terbatas (PT.) berdasarkan instruksi Presiden Republik Indonesia No.17 tanggal
28 Desember 1967. Pada tahun 1970 dengan maksud dan tujuan untuk
menyelenggarakan penyelesaian pembangunan Proyek Baja Trikosa serta
mengembangkan industri baja dalam arti luas maka berdasarkan peraturan
pemerintah Republik Indonesia No.35 tanggal 31 Agustus 1970 tentang
penyertaan modal negara Republik Indonesia untuk pendirian perusahaan

perseroan (persero) PT. Krakatau Steel, PT. Krakatau Steel resmi berdiri.
Peresmian ini disahkan dengan akte notaris Tan Thong Kie No. 34 tanggal 23
Oktober 1971 di Jakarta dan di perbaiki dengan naskah No. 25 tanggal 29
Desember 1971. Dalam akta ini juga disebutkan bahwa perseroan ini berhak
menjalankan segala tindakan yang menuju kearah pelaksanaan dan kemajuan,
perseroan ini juga berhak pula mendirikan dan ikut serta dalam perseroan
perseroan atau badan hukum lain terutama yang bertujuan sama dengan
perusahaan ini, baik yang bekerja sama diluar maupun diluar negeri.
Pembangunan PT. Krakatau Steel ditujukan dengan kapasitas produksi 0,5

juta ton per tahun berdasarkan KepPres No.30 tanggal 27 Agustus 1975. Tanggal
27 Juli 1977 Presiden Soeharto meresmikan Pabrik Besi Beton, Pabrik Besi Profil
dan Pelabuhan Khusus Cigading PT Krakatau Steel. Disusul kemudian Peresmian
Pabrik Besi Spons model Hylsa (50%), Pabrik Billet Baja (Electric Arc Furnace)
atau Dapur Thomas Wire Rood, PLTU 400 Mw, dan Pusat Penjernihan Air
(kapasitas 2000 liter per detik) serta KHI pipe oleh Presiden Soeharto tanggal 9
Oktober 1979. Tanggal 24 Februari Presiden Soeharto 1983 meresmikan Pabrik
Slab Baja (EAF), Hot Strip Mill, dan Pabrik Besi Spons unit dua PT. Krakatau
Steel. Pada tahun 1985 PT. Krakatau Steel berhasil melakukan Exspor produk
baja pertamanya ke beberapa negara seperti Jepang, Inggris, Amerika, India,
China, Timur Tengah, Korea dan negara-negara ASEAN. Pada tahun 1989,
mengingat pentingnya peran PT Krakatau Steel maka bersama 9 BUMN strategis
lain ( PT Boma Bisma Indra, PTaDahana, PT INKA, PT INTI, PT IPTN, PT
LEN, PT Barata Indonesia, PT Pindad, dan PT PAL ) dikelompokkan dalam
Badan Pengelola Industri Strategis berdasarkan Keputusan Presiden RI Nomor 44
tanggal 28 Agustus 1989.
Dalam rangka peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5
juta ton per tahun, peningkatan kualitas dan peragaman jenis baja, dan efesiensi
produksi maka dilakukan perluasan dan modernisasi PT. Krakatau Steel oleh
menteri muda Perindustrian atau Dirut PT KS, Ir. Tungky Ariwibowo yang
dimulai tanggal 10 November 1990. Usaha ini diikuti dengan Pengabungan usaha
(Merger) PT Cold Rolling Mill Indonesia Utama (PT CRMIU) dan PT Krakatau

Baja Permata (PT KBP) menjadi unit operasi PT Krakatau Steel pada tanggal 1
Oktober 1991.
Selanjutnya PT. Krakatau Steel sempat mengalami beberapa kali perluasan

dan modrenisasi yaitu :
- Tahun 1993 : Peresmian oleh Presiden Soeharto pada tanggal 18

Februari 1993 yang meliputi: Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta
ton menjadi 2 ton per tahun. Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM.
Perluasan Pelabuhan Pellet Bijih Besi dari kapasitas pembongkaran 3 juta
menjadi 6 juta ton per tahun.
- Tahun 1995 : Perluasan Pabrik Besi Spons-HYL III. Diresmikan oleh
Menteri muda Perindustrian Republik Indonesia atau komisaris utama PT
Krakatau Steel, Ir. Tungky Ariwibowo, bertepatan dengan HUT ke-25 PT KS
tanggal 31 Agustus 1995.
Pada tahun 1996 PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom ( unit

penunjang ) menjadi anak-anak perusahaan, yang meliputi :
a. PLTU 400Mw menjadi PT Krakatau Daya Listrik.

b. Penjernihan Air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta Industri.
c. Pelabuhan Khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar Samudra.
d. Rumah Sakit Krakatau Steel menjadi PT Krakatau Medika.
Sebagai perusahaan dengan visi menjadi perusahaan baja terkemuka di dunia,
PT. Krakatau Steel juga sempat memperoleh pengakuan mutu Internasional
diantaranya :
- ISO9002, pada tanggal 17 November 1994.

- ISO14001 pada bulan April 1997.
- ASEAN ENGINEERING AWARDS pada tanggal 24 Oktober 2001
untuk Neuro Furnace Controller (NFC), yang merupakan sistem pengendali
elektroda terpadu berbasis jaringan taraf tiruan hasil karya inovasi tenaga-

tenaga PT. Krakatau Steel dengan LSDE-BPPT. Mulai diterapkan pada

operasi rutin Electric Arc Furnace (EAF), pabrik SSP II.
Sebagai BUMN PT. Krakatau Steel juga berhasil memperoleh penghargaan
sebagai BUMN Kategori Industri Non-Keuangan dengan kinerja SANGAT
BAGUS dalam infobank BUMN Award 2011 atas kinerja tahun 2010. Pada
tanggal 10 November 2010 PT. Krakatau Steel (persero) Tbk resmi mencatatkan
sahamnya di bursa Efek Indonesia. Pada tahun 2011 PT. Krakatau Steel mencatat
net revenue sebesar 17,9 triliun rupiah dan net income sebesar 1,02 triliun rupiah.
Di tahun yang sama PT.Krakatau Steel beserta anak perusahaannya tercatat
memiliki aset sebesar 21,5 triliun rupiah dan mempekerjakan 8023 orang.
2.2 Visi, Misi, Nilai Budaya, dan Filosofi Perusahaan

Visi : Peruasahan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk
tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi
perusahaan terkemuka di Dunia.
Misi : Menyediakan baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran

bangsa.
Nilai Budaya Perusahaan
Competence : mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta

semangat untuk meningkatkan pengetahuan, keterampilan,
keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang
berkesinambungan.
Integrity : mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap

kesepakatan, aturan, dan ketentuan serta undang-undang yang
berlaku, melalui loyalitas profesi dalam memperjuangkan
kepentingan perusahaan.
Reliable : mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam

merespon komitmen dan janji, dengan mensinergikan
berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan
kepercayaan pelanggan.

Innovative : mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan

gagasan baru dan implementasi yang lebih baik dalam
memperbaiki kualitas proses dan hasilkerja diatas standard.
Filosofi perusahaan : Partnership for Sustainable Growth.
2.3 Struktur Organisasi PT. Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang tugasnya
mengelola jalannya perusahaan dan karyawan perusahaan berupa fasilitas
produksi dan tenaga kerja sesuai dengan kebijakan umum yang telah digariskan
oleh pemerintah. Dalam tugasnya direktur utama dibantu oleh beberapa direktorat
antara lain:
1. Direktorat Produksi
Bertugas merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan

bidang produksi, peroperasian fasilitas produksi, dan perawatan sarana
produksi, metallurgu, dan koordinasi produksi.
2. Direktorat SDM dan Umum
Bertugas merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan

bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan dan latihan kerja
serta merencanakan pengembangan organisasi perusahaan dalam jangka
panjang dan hubungan masyarakat, administrasi pengelolaan kawasan,
keamanan, dan keselamatan kerja serta memberikan pengarahan berikut
pengendalian dan kerja sama di dalam lingkungan Direktorat Personalia.
3. Direktorat Keuangan
Bertugas merencanakan, merumuskan dan mengembangkan kebijakan bidang

Keuangan.
4. Direktorat Pemasaran

Bertugas merencanakan, merumuskan dan mengembangkan kebijakan bidang

pemasaran hasil produksi baik didalam maupun luar negeri.
5. Direktorat Perencanaan dan Teknologi
Bertugas merencanakan, merumuskan dan mengembangkan kebijakan

perusahaan dibidang teknologi agar hasil produksinya dapat bersaing dipasar
dunia. Sedangkan setiap direktorat didalam melaksanakan aktivitas
personaliannya dibantu oleh sub-sub direktorat yang membawahai langsung
beberapa divisi
Gambar 2.2 Skema Struktur Organisasi PT. Krakatau Steel
2.4 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas
keseluruhannya 350 Ha. PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau,

tepatnya di jalan Industri No.5 PO BOX 14 Cilegon 42435. Kantor pusat PT.
Krakatau Steel terletak di Wisma Baja, dan Gatot Subroto Kav 54 Jakarata.
Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :
Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku

dan produk menggunakan kapal.
Dekat dengan daerah pemasaran (Ibukota).
Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas.
Sumber air cukup memadai.
Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk
pengangkutan.
Gambar 2.3 Letak PT. KS
Adanya tata letak pabrik bertujuan sebagai berikut :
1. Memudahkan jalur transporrtasi dalam pabrik untuk menunjang proses

produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk.
2. Memudahkan pengendalian proses produksi. Karena adanya pengelompokkan
peralatan dan bangunan selektif berdasarkan proses masing-masing.
3. Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan
perawatan dan pembersihan alat.
4. Jalan yang cukup luas sehingga memudahkan pekerja bergerak dan
menjamin keselamatan kerja karyawan.

2.5 Sistem Kerja dan Kepegawaian

Di PT. Krakatau Steel terdapat system kerja dan status kepegawaian /
karyawan yang sudah disusun dan direncanakan untuk memenuhi seluruh
kegiatan proses produksi agar berjalan secara maksimal. Dalam organisasi
perusahaan PT. Krakatau Steel, dikenal dua status karyawan, yaitu :
1. Karyawan Organik, yaitu karyawan yang

diangkat sebagai karyawan tetap oleh PT. Krakatau Steel.
2. Karyawan Non-Organik, yaitu karyawan yang
diangkat sebagai karyawan dalam jangka waktu tertentu, yang juga disebut
sebagai karyawan kontrak (karena dikontrak dari perusahaan penyedia tenaga
kerja).
Pembagian jam kerja yang berlaku di PT. Krakatau Steel adalah sebagai berikut :
Karyawan Non-Shift :
Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel ialah 8 jam per hari atau 40 jam
per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit.
1. Senin s.d. Kamis, 08.00

16.30.
2. Hari jumat, 08.00
17.00.
Karyawan Shift, pembagiannya sebagai berikut :
1. Shift I : 06.00 14.00 WIB
2. Shift II : 14.00 22.00 WIB
3. Shift III : 22.00 06.00 WIB
Untuk menunjang kinerja karyawan dalam kesehariannya, PT. Krakatau Steel
menyediakan 34 bus gratis yang khusus melayani antar-jemput karyawan. Bus ini
didesain menyerupai bus eksekutif sehingga memberi kenyamanan bagi karyawan
dan dibuat menggunakan baja produksi PT. Krakatau Steel. Ke 34 bus ini
melayani rute yang berbeda-beda dan berangkat dari 9 pos yaitu : Serang, Kramat
Watu, Serdang, PCI, Cilegon Selatan, Cilegon Utara, Merak, Anyer, dan Jakarta.

2.6 Sistem Pengolahan Lingkungan dan Keselamatan Kerja

Sebagai perusahaan produsen baja terbesar di Indonesia, limbah dan
dampak lingkungan yang dihasilkan jelas tidak dapat di abaikan. Untuk itu sistem
pengolahan lingkungan yang baik mutlak dimiliki. Pengolahan lingkungan yang
baik ini dilakukan demi terciptanya lingkungan yang bersih dan sehat bagi
masyarakat dan alam. Sebagai salah satu langkah PT. Krakatau Steel membuat
divisi khusus yang menangani masalah lingkungan hidup bersama keselamatan
kerja yaitu Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup (K3LH).
2.6.1 Pengolahan Lingkungan

Sistem Pengolahan Lingkungan di PT. Krakatau Steel menekankan 3
langkah yaitu pemantauan, penelitian, pengendalian.
Pemantauan
Melakukan pemantauan ke lokasi pabrik dan di luar pabrik dengan

landasan atau mengacu kepada Nilai Ambang Batas (NAB) dan agenda
perencanaan pemantauan yang telah disusun. Karena banyak dampak dari
kelangsungan produksi pabrik (limbah), sehingga perlu diadakan pemantauan
yang rutin.
Dampak-dampak dari kelangsungan pabrik adalah :
) Debu Partikel
Dust
Keluarnya dust dari proses produksi spons yang terbawa oleh udara
disekitar pabrik.
Ambien
Debu yang berterbangan atau melayang-layang di udara
b) Gas
Gas toksit
Gas yang sangat berbahaya, karena gas ini mengandung gas beracun
yang keluar melalui cerobong-cerobong asap bekas pembakaran.

Eksplosif
Gas yang dapat mengakibatkan terbakar dan ledakan. Pada umumnya
gas ini mudah terbakar.
c) Air Buangan
Hubungan air buangan identik dengan air limbah produksi. Untuk
menjaga lingkungan, baik masyarakat dan alam PT Krakatau Steel
melakukan upaya meminimalisasi dari pembuangan limbah produksi
dengan mengkaji dampak-dampak sehingga tidak menjadikan
permasalahan. Ada pun sebagian besar dari limbah industri yang
masuk kategori beracun dan berbahaya (limbah B3) dikirim atau
dibuang ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) kawasan Bogor.
1. Suara
Kondisi noise di PT Krakatau Steel mencapai 90 DBA adalah sangat
mengganggu terhadap kesehatan pada karyawan di pabrik yang
bekerja. Penanggulangannya dianjurkan untuk menggunakan alat
pelindung diri (Ear Protector) untuk mengatasi suara yang ditimbulkan
oleh alat-alat pabrik seperti mesin-mesin produksi pabrik, kendaraan
pengangkut dan yang lain-lain, sehingga apabila tidak menggunakan
alat pelindung diri dapat menyebabkan; gangguan pada indra
pendengar dan Gangguan pada mental dan emosional pekerja.
Penelitian
Meneliti dan mengkaji segala sumber pabrik untuk dapat menemukan
bahan-bahan yang dapat menggantikan sebagai bahan alternatif.
Pengendalian
Ada beberapa masalah dalam hal ini, yakni :
a. Udara dan gas.
b. Air limbah.
c. Limbah pelumas.
d. Limbah Padat.
e. Limbah Chemical ( Limbah B3 ).

Hasil-hasil perbaikan lingkungan tersebut selalu ditinjau dan dievaluasi

prosesnya secara rutin, baik melalui audit intern oleh Komite Lingkungan Hidup
dan Divisi K3LH setiap tiga bulan sekali, maupun melalui audit eksternal oleh
Surveilance atau badan sertifikasi SGS-ICS Indonesia setiap enam bulan sekali.
Atas perhatiannya terhadap lingkungan pada tahun 2010 diganjar oleh
penghargaan :
- Penganugerahan Industri Hijau tahun 2010 kategori Industri Kecil dan
menengah karena telah menerapkan produksi menuju Industri Hijau.
- Penganugerahan Industri Hijau tahun 2010 kategori perusahaan
BUMN sebagai Nominator dalam lomba Eco-Product menuju Industri
Hijau.
2.6.2 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Upaya keselamatan kerja dan kesehatan ini adalah upaya untuk mencegah
dan menanggulangi kecelakaan ditempat kerja, sehingga tenaga kerja selalu
dalam keadaan sehat, selamat dan dapat meningkatkan produktifitas kerjanya.
Selain itu orang yang berada disekitar aka terjamin keselamatan dan kesehatan
seumber produksi yang ada dapat dipakai dan digunakan secara aman dan
efesien.
Upaya upaya menjaga keselamatan kerja di PT. Krakatau Steel antara
lain :
1. Menjelaskan kondisi bahaya yang timbul dalam lingkungan kerja. Upaya ini
tidak lepas dari pengawasan yang dilakukan oleh Divisi Kesehatan
Keselamatan Kerja dan Lingkungan Hidup.
2. Pengadaan alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja khususnya
dilingkungan pabrik antara lain :
Wajib menggunakan helm dan sepatu safety bagi tenaga kerja.
Menggunakan masker untuk melindungi pekerja dari debu-debu yang
ada.
Penggunaan sarung tangan.
Adanya poster himbauan tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja.

Adanya alat pemadam kebakaran.

Tersedianya kotak P3K (pertolongan pertama pada kecelakaan).
Adapun program K3LH dalam rangka menjamin kesehatan dan

keselamatan tenaga kerjanya antara lain sebagai berikut :
Penyelenggaraan ansuransi Kesehatan.
Penyuluhan tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja.
Laporan ke Dinaskertrans.
Pembuatan daftar kecelakaan kerja.
Pembuatan spanduk tema atau slogan Kesehatan dan Keselamatan Kerja.
2.7 Unit Produksi PT. Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel memiliki enam unit fasilitas produksi untuk menerapkan
proses produksi mulai dari pengolahan biji besi hingga produk menjadi baja,
dibagi dalam beberapa plant, yaitu :
1. Pabrik Pengolahan besi dan baja, antara lain :

a. Pabrik Besi Spons
HYL (Direct Reduction Plant)
Pabrik Besi Spons HYL (Direct Reduction Plant) ini merupakan
sebuah pabrik (chemical plant) yang menangani proses pengolahan
biji besi (pellet) menjadi besi spons.
2. Pabrik peleburan besi dan baja, antara lain :

a. Billet Steel Plant (BSP)
Bagian pabrik yang memproduksi baja batangan (billet).
b. Slab Steel Plant (SSP) I dan II

Bagian pabrik II yang memproduksi baja lembaran (slab).
3. Pabrik pengerolan besi dan baja, antara lain :

a. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas/Hot strip mill (HSM).
b. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin/Cold Rolling Mill
(CRM).

c. Pabrik Batang Kawat/Wire Rod Mill (WRM).
Gambar 2.4 Flowchart proses produksi PT. Krakatau Steel
2.7.1 Pabrik Besi Spons HYL (Direct Reduction Plant)

Unit ini merupakan suatu pabrik yang menangani proses pengolahan biji
besi/pellet menjadi besi spons. Besi spons merupakan bahan baku mentah untuk
membuat baja, bentuk dari biji besi spons tersebut seperti butiran-butiran
kelereng, dimana butiran atau biji besi tersebut di proses reduksi secara langsung
(Direct Reduction).
Pabrik besi spons menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses
reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini
menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa biji besi, pelet
(Fe2O3 dan Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).
Pabrik besi spons memiliki dua buah unit produksi dan menghasilkan 2.3
juta ton besi spons per tahun.
Hyl I dan II : beroperasi sejak tahun 1979, proses tidak kontinyu,

masing-masing memiliki kapasitas 1 juta besi spons per tahun.
Tingkat metalisasi 88 89 %. Unit ini beroperasi dengan

menggunakan empat modul batch proces dimana setiap modulnya

mempunyai dua buah reaktor.
Hyl III : memulai operasinya pada tahun 1994 dengan
menggunakan 2-shafts continuous process, memiliki kapasitas 1.3
juta ton besi spons per tahun. Tingkat metalisasi 91 92 %.
Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding
sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual.
Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam
Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja
menjadi lebih akurat. Sehingga hal tersebut menjamin konsistensi kualitas
produk baja yang dihasilkan. Besi spons yang berbentuk butiran merupakan
bahan baku utama pembuatan baja, yang nantinya dikirim ke dapur listrik di SSP
dan BSP
Gambar 2.5 Proses Pabrik Besi Spons
2.7.2 Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant/BSP)

Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan
(Billet). Baja batangan tersebut akan digunakan sebagai bahan baku dalam
pembuatan baja profil, baja tulangan beton, batang kawat, dan kawat. Bahan
baku utama pabrik billet baja adalah sponge iron yang dihasilkan oleh pabrik
besi spons.

Bahan baku utama yaitu besi spons bersama-sama dengan besi tua (Scrap)
dan paduan fero dilebur dan diolah didalam dapur listrik (Electri Arc Furnace)
untuk dicairkan. Setelah menjadi cairan baja kemudian dituang kedalam cetakan.
Pabrik billet baja mempunyai peralatan utama yang terdiri dari empat buah
strain. Dengan peralatan ini, pabrik billet mempunyai kapasitas produksi lebih
dari 500.000 ton baja per tahun. Pabrik ini menggunakan teknologi ManGHH
dan Concast dari Jerman.
Proses pembuatan baja pada pabrik ini hampir sama dengan proses pabrik
Slab Steel Plant perbedaannya hanya terletak pada bentuk hasil cetakan. Hasil
produk ini juga dapat digunakan oleh pabrik Wire Rood sebagai bahan baku.
Sedangkan untuk perlengkapan utama dari pabrik ini yaitu : Tersedia 4 buah
dapur listrik (EAF), dan 4 buah mesin tuang continiu.
Billet yang dihasilkan mempunyai 3 macam ukuran penampang :
Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm.
Standar panjangnya adalah 6, 10, dan 12 m
Gambar 2.6 Alur Proses Produksi Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant/BSP)

Gambar 2. 7 Hasil Proses produksi billet steel plant
2.7.3 Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant/SSP)

Pabrik Slab Baja merupakan pabrik untuk tempat peleburan besi dimana
pabrik Slab Baja ini terdiri dari 2 buah pabrik :
Slab Steel Plant I

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja slab.
Slab Steel Plant II

Bagian pabrik yang mencetak masih dalam bentuk baja slab.
Besi spons diisikan dalam dapur listrik dengan menggunakan continous

feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan batu
kapur secukupnya kemudian semua bahan tersebut dilebur menjadi baja cair
yang masih berbentuk batangan/lembaran-lembaran besi yang belum diolah
dengan membutuhkan panas yang sangat tinggi mencapai titik didih 1650 0C.
Sumber panasnya berasal dari energi listrik yang dialirkan melalui elektroda
listrik yang membara. Kapasitas produksi terpasang yaitu sekitar 800.000
ton/tahun.
Perlengkapan utama pada pabrik slab baja ini yaitu : 2 buah dapur listrik
(EAF) yang masing-masing berkapasitas 120 ton baja cair, dan satu buah mesin
kontinyu (CCM) dengan masing-masing satu jalur percetakan slab (mould).

Gambar 2. 8 Alur Proses produksi slab steel plant
Gambar 2.9 Hasil Produk Slab Baja
2.7.4 Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill/HSM)

Pabrik Hot Strip Mill (HSM) merupakan bagian pabrik yang menghasilkan
lembaran-lembaran baja tipis. Dengan menggunakan mesin Overhead Crane,
slab dibersihkan terlebih dahulu dengan roller table dan siap untuk dimasukkan
Furnace dengan menggunakan slab pusher. Didalam Frunace dipanaskan

dengan temperature mencapai sekitar 13000C. Setelah itu slab tersebut dikirim
ke routhing stand diroll untuk menipiskan ketebalan 300mm menjadi 20-40
mm. Pada finishing stand diroll kembali untuk mendapatkan ketebalan ukuran
yang direncanakan tergantung dari permintaan konsumen.
Gambar 2.10 Alur Proses produksi HSM
Gambar 2.11 Hasil Proses produksi HSM
Perlengkapan utama dari pabrik HSM (Hot Strip Mill) antara lain:
Lima buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur untuk
mengontrol secara otomatis yaitu mengukur lebar, tebal dan
temperatur strip.
Sebuah for high finishing stand yang dilengkapi dengan ukur flange
edger roll dan water desclaler dengan tekanan air 400 bar.
Sebuah dapur pemanas yang berkapasitas 300 ton /jam dengan bahan
bakar gas alam.

Sebuah down coiler lengkap dengan conveyor.

Dua jalur mesin pemotong yang digunakan untuk :
1. Pemotong stiling atau recoiling untuk strip tebalnya 10 mm yang
pengoperasiannya dikendalikan oleh komputer.
2. Pemotong dan triming plat dengan tebal 4 25 mm
2.7.5 Pabrik Baja Dingin (Cold Rolled Mill CRM)

Cold Rolling Mill (CRM) merupakan suatu pabrik yang mengolah lembaran
baja dari hasil yang telah ditipiskan sebelumnya oleh pabrik Hot Strip Mill
(HSM). Kemudian hasil dari pabrik Hot Strip Mill (HSM) ditipiskan kembali
melalui proses pendinginan pada Tandem Cold Reduction Mill sampai 92% dari
hasil ketebalan semula. Sebelum melakukan penipisan lembaran baja tersebut
harus dibersihkan terlebih dahulu kedalam tangki yang berisi HCI. Kemudian
dilanjutkan dengan proses pemanasan dengan sistem BAF dan CAL, hasil
lembaran baja tersebut diratakan dengan temper mill sesuai dengan permintaan
konsumen. Produk yang dihasilkan adalah Cold Rolling Coil (CRC) & Cold
Rolling Sheet (CRS) dengan ketebalan 0,20-3,0 mm dengan kapasitas produksi
sebesar 650.000 ton/tahun.
Gambar 2. 12 Alur Proses produksi pabrik CRM

Gambar 2. 13 Proses produksi pabrik CRM

Pabrik Cold Rolling Mill (CRM) juga memiliki fasilitas-fasilitas sbb:
Baja Slab hasil HSM.

Pembersihan (Continiu Picking Line).
Tandem Cold Mill.
Electrolitic Cleaning Line.
Pemanas (Anealing).
Temper Pass Mill.
Finishing (Recoilling Line, Slitting Line.
2.7.6 Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill/ WRM)

Pabrik Wire Rood Mill (WRM) adalah sebuah pabrik yang memproses
batangan kawat baja. Produk-produk pabrik batang kawat juga merupakan bahan
baku dari pabrik-pabrik seperti pabrik mur dan baut, kawat las, kawat paku, tali
baja, dan lain sebagainya. Dengan melakukan penimbangan, pencatatan, dan
pemeriksaan secara visual serta pengaturan posisi billet, siap dimasukkan ke
dalam furnace dimana billet tersebut dipanaskan dengan temperatur 12000C.
Pengeluaran billet didorong dengan alat yang disebut billet injektor. Kemudian
setelah billet didinginkan dengan air, maka billet siap untuk digulung loop plyer.
Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah :
Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam.
Dua buah konveyor pendingin.

Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan

mengikatnya
Kapasitas produksi pabrik ini mencapai 200.000 ton/tahun batang kawat.
Diameter kawat yang dihasilkan adalah 5,5 mm, 8mm, 10mm, dan 12mm.
Ukuran yang dihasilkan : Panjang 10.000 mm, Berat 900 Kg, Penampang
110x110 mm. Untuk variasi batang kawat yang dihasilkan terdiri dari :
Batang kawat karbon rendah
Batang kawat untuk elektroda las
Batang kawat untuk cold heealding
Gambar. 2.14 Alur Proses produksi WRP

Gambar. 2.15 Hasil Proses produksi WRP
2.8 Anak Perusahaan PT. Krakatau Steel

PT. Krakatau Steel juga memiliki sepuluh anak perusahaan yaitu :
1. PT. KHI Pipe Industri

PT KHI didirikan pada bulan Januari 1973 dan bertujuan untuk
memproduksi pipa kualitas tinggi yang akan memenuhi tuntutan industri
minyak dan gas yang terus meningkat dan proyek konstruksi besar lainnya.
2. PT. Plat Timah Nusantara

PT Latinusa adalah Perusahaan patungan antara PT Krakatau Steel,
PT. Tambang Timah, PT. Nusantara Ampera Bhakti yang didirikan pada
tanggal 10 Agustus 1982 dengan tujuan :
a. Membangun dan mengoperasikan pabrik pelat baja tipis berlapis

timah untuk bahan baku pembuatan kaleng di kawasan industri
cilegon.
b. Memasarkan hasil produksinya ke dalam ke keluar negeri.
Kapasitas produksinya adalah 130.000 ton/tahun (dalam Lembaran dan
Gulungan).
3. PT. Krakatau Wajatama

Didirikan pada tahun 1992, memproduksi berbagai produk Baja
Batangan yang berkualitas tinggi, seperti : INP, IWF, H-Beam, U-Channel
dan L-Angles, Baja Tulangan (Deformed dan Plain Bars) serta Kawat
Baja. Perusahaan ini memiliki tiga fasilitas terbaik yang menerapkan
pedoman kualitas untuk menjamin bahwa PT Krakatau Wajatama hanya
memproduksi yang terbaik untuk kepuasan pelanggan. Fasilitas produksi
tersebut adalah section will, bar will dan cold wire drawing.
4. PT. Krakatau Enginering (PT. KE)

Didirikan pada tanggal 12 Oktober 1988 yang bertugas melayani dan
mengerjakan pekerjaan dari pemerintah maupun swasta berupa EPC
Contractor (Engineering, Procurement, Construction) dan Konsultan

(Studi, manajemen proyek dan perawatan industri). Gedung operasional

berada di wilayah Cilegon dengan luas 3.330 m sedangkan kantor
pusatnya berada di lantai 7 Gedung Wisma Baja Jalan Jenderal Gatot
Subroto Kavling 54 Jakarta. Kepuasan pelanggan adalah target PT.
Krakatau Engineering dan telah diwujudkan dengan keberhasilan
mendapatkan pengakuan internasional yang berupa sertifikasi ISO 19001
tahun 1996 dan selalu berpedoman pada motto yangberbunyi Better,
Faster and Cost Effective.
5. PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC)

PT Krakatau Industrial Estate Cilegon didirikan pada tanggal 16 Juni
1982 dengan misi menjadi pusat lokasi Industri hulu dan hilir Industri
Baja, Kimia dan Petrokimia serta telah mengikuti urutan logis
pengembangan dan pembangunan, khususnya sehubungan dengan daya
tariknya dari segi lokasi yang strategis dan fasilitas infrastruktur yang
tersedia. PT Krakatau Industrial Estate Cilegon telah sukses membangun
jalur bisnis yaitu : Properti Industri, Properti Komersial, Properti Rumah
tinggal, Investasi dan Perdagangan.
6. PT. Krakatau Information Technology (KIT)

KI Tech hadir dalam dunia teknologi informasi sejak tahun 1993
dengan basis tenaga IT professional, PT Krakatau Steel mengembangkan
teknologi informasi untuk mendukung proses bisnis dan pengambilan
keputusan di PT Krakatau steel. Tumbuh dengan satu Corporate Vision
yang berorientasi ke depan sebagai Pusat Keunggulan Teknologi
Informasi bidang Industri dan Komunikasi Kelas Dunia, KI Tech
memberikan solusi bisnis berbasis teknologi informasi yang terintegrasi
untuk mengoptimalkan proses bisnis dan memberikan manfaat ekonomi
pada pelanggan.
KIT memberikan jasa konsultasi, perencanaan, pengembangan

instalasi, implementasi dan jasa pendukung termasuk komunikasi dan
perangkat lunak teknologi informasi.

7. PT. Krakatau Daya Listrik

Merupakan perusahaan pembangkit listrik tenaga uap dengan
kapasitas 400 MW yang digunakan untuk mensuplai kebutuhan listrik PT
Krakatau Steel. Sahamnya 100% dimiliki oleh PT Krakatau Steel.
PT. Krakatau Daya Listrik didirikan tanggal 1 Maret 1996. Penjualan PT.
Krakatau Daya Listrik sebagaian besar ditujukan kepada PT Krakatau
Steel dan saat ini sedang dijajaki kemungkinan untuk menjual listrik
kepada PLN.
8. PT. Krakatau Medika

PT Krakatau Medika mengoperasikan rumah sakit dan memberikan
jasa pelayanan kesehatan lainnya kepada karyawan PT Krakatau Steel dan
masyarakat sekitarnya. Hal ini dilakukan guna mendukung kinerja yang
optimal kepada karyawan dan menciptakan lingkungan yang sehat.
9. PT. Krakatau Bandar Samudra

PT Krakatau Bandar Samudera terletak di Pelabuhan Cigading yang
memiliki kedalaman pelabuhan yang tidak dimiliki oleh perusahaan lain di
Indonesia dimana berbagai jenis kapal bisa dengan mudah bersandar.
Untuk mendukung kelancaran operasinya, PT Krakatau Bandar Samudera
dilengkapi dengan 3 buah gudang tertutup yang masing-masing berukuran
30 x 130 m, open storage dan masih tersedia kurang lebih 240 Ha lahan
untuk investasi. Penunjang lainnya yaitu dermaga luar sepanjang 855 m,
dermaga dalam sepanjang 243 m, dermaga Tongkang 75 m serta dermaga
ekspor dan standar yang mampu melayani 10 kapal dalam waktu yang
bersamaan. Secara umum jasa yang diberikan oleh PT Krakatau Bandar
Samudera meliputi: jasa dermaga, bongkar muat, jasa pengarungan dan
jasa kawasan.
10. PT. Krakatau Tirta Industri

Didirikan pada tanggal 1 Maret 1996, merupakan anak perusahaan

yang sahamnya 100% dimiliki PT Krakatau Steel. Perusahaan ini
sebelumnya merupakan unit penunjang kegiatan operasional PT Krakatau
Steel dalam bidang penyediaan air bersih yang mulai beroperasi sejak
tahun 1979.
Perusahaan mengolah air baku yang diambil dari sungai Cidanau berasal
dari danau alam Rawa Dano dan diolah menjadi air bersih melalui Water
Treatment Plant. Sebagian besar dari air bersih yang dihasilkan digunakan
untuk kebutyhan industri dan sebagian lagi untuk kebutuhan kota Cilegon.
Kapasitas terpasang unit pengolahan air adalah 2 liter/detik dengan utilisasi
saat ini 50% dari kapasitas terpasang.
BAB III
PROSES PEMBUATAN BAJA SLAB
3.1 Sekilas Tentang Slab Steel Plant (SSP)

PT. Krakatau steel memiliki 2 buah pabrik proses peleburan baja yaitu SSP 1
dan SSP 2. SSP 1 mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan memiliki 4 buah
dapur listrik (Electric Arc Furnace) yaitu EAF V, VI, VII dan VIII dengan

masing-masing dapur busur listrik di supply daya oleh trafo peleburan

berkapasitas 60/66 MVA. Slab Steel Plant 1 (SSP-1) didirikan oleh SMS Demag
(Jerman) pada tahun 1982 dan kemudian commissioning tahun 1983. SSP-1
awalnya memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 Ton Slab Baja/Tahun, dan
sejak diadakannya refamping mesin mesin tahun 2002 2003 kapasitasnya
bertambah menjadi 1.200.000 Ton Slab Baja/Tahun
Pabrik SSP 2 beroperasi pada tahun 1993 dibangun oleh VAI Austria. Pabrik
ini memiliki 2 buah dapur listrik yaitu EAF IX dan EAF X dengan masing-masing
dapur busur listrik di supply daya dari trafo peleburan berkapasitas 93,5 / 103
MVA, dimana pengaturan dapur peleburan menggunakan system otomatisasi
komputer level 1 dan level 2. kapasitas produksinya 850.000 ton per tahun,
dengan ukuran slab yang dihasilkan adalah dengan tebal 200 mm, lebar 800-900
mm dan panjang 6000-12000 mm.
Pada tahun 2001, terjadi pengurangan jumlah produksi tahunan SSP-1 dan
SSP-2 (Ton Slab Total) terjadi pengurangan jumlah produksi dikarenakan krisis
ekonomi, namun tahun 2004 mulai nampak peningkatan jumlah produksi
walaupun jumlah tersebut tidak mencapai angka yang sama seperti tahun 2000 ke
atas.

Gambar 3.1 Produksi Baja di PT. Krakatau Steel
Gambar 3.2 Proses Produksi Pabrik Baja Slab II

3.2 Baja Slab
3.2.1 Dimensi Baja Slab

Pada pabrik slab steel plant dibuat baja slab (slab steel) dengan dimensi
Tebal : 150 - 200 mm
Lebar : 950 - 2.100 mm
Panjang maksimal
Length group I : 4.500 - 6.000 mm
Length group II : 6.700 - 8.600 mm
Length group III: 8.600 - 10.500 mm
Length group IV : 10.500 - 12.000 mm
Berat maksimal : 30 ton
3.2.2 Toleransi Baja Slab

Baja slab dibuat dengan toleransi :
Tebal 15 mm
Lebar 30 mm
Panjang 100 mm
Chamber 1 % maksimal dari panjang total
Flatness 1,5 % maksimal dari panjang total
Concavity (kecekungan) dan convexity (kecembungan) max 15 mm

Gambar 3.3 Baja Slab
3.2.3 Fasilitas produksi Pabrik Slab Baja 2 yaitu :

a. EAF (Electric Arc Furnace) :
Adapun spesifikasi dari Electric Arc Furnace ialah :
Diameter keseluruhan : 7.040 mm
Diameter sheel : 6.100 mm
Tinggi dapur : 4.120 mm
Tinggi efektif : 1.585 mm
Tebal lapisan (dengan magnesite)
dinding : 350 mm
dasar : 600 mm
Tebal plat : 30 mm
Diameter elektroda : 550 mm
Kapasitas trafo : 93,5 MVA
Diameter pitch elektroda : 1.450 mm
Mekanisme operasi elektroda : dijalankan dengan motor listrik
Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton

Volume total cooling water : 1.360 m3/jam
(temperatur inlet 35 C dan temperatur outlet 50 C)
Tekanan cooling water : 4,5 bar
Laju aliran peniupan oksigen : 20 Nm3/ton
Roof lift dan mekanisme swing : system hidrolik
Mekanisme tilt : hidrolik
Level shell : 2.100 mm
(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)
Mekanisme operasi pintu : motor listrik
Gambar 3.4 Electric Arc Furnace
b. LF (ladle furnace)
Kapasitas ladle : 130 ton baja cair
Berat kosong : 62,5 ton
ukuran ladle : Diameter atas : 3.700 mm
Diameter bawah : 3.500 mm

Tinggi : 3.700 mm
Voltase ladle furnace : 6 MVA
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja
cair ke tundish.
Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.
Gambar 3.5 Ladle Furnace
c. CCM (Continuous Casting Machine) :

2 (dua) Continous Casting Machine.
2 (dua) unit Mesin Potong.
2 (dua) Automatic Mould Adjusment.
2 (dua) Cooling System.
2 (dua) unit Ladle Turret.
2 (dua) unit Tundish.
2 (dua) unit Mould.

Gambar 3.6 Continuous Casting Machine
d. Fasilitas Penunjang :
Bridge Crane kapasitas 220 ton max.
Water Treatment Plant (WTP).
3.3 Bahan Baku Proses Produksi

Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama
maupun bahan tambahan (additive), yaitu :
3.3.1 bahan baku utama

a. Scrap (besi tua)
Bahan baku scrap pada PT. Krakatau Steel diperoleh dari 3 sumber yaitu :
Home Scrap : besi bekas yang

berasal dari sisa produksi PT. Krakatau Steel.
Import Scrap : scrap yang berasal
dari import luar negeri.
Local Scrap : scrap yang berasal
dari luar pabrik tetapi masih dalam wilayah indonesia.

Gambar 3.7 Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan
T
abel 3.1 Kategori Scrap

b. Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge

Besi sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang
direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT
Krakatau Steel sebagai berikut
Tabel 3.2 Komposisi besi spons
No. Komposisi Jumlah (%)
1. Fe total 88 91
2. Fe metallic 76 82
3. Metalisasi 86 92
4. Karbon total 1,8 2,5
5. FeO 6 -15
6. SiO2 1,25 2,5
7. Al2O3 0,6 1,3
8. CaO 1,5 2,8
9. MgO 0,31 1,25
10. Fosfor 0,014 0,41
Kelebihan besi spons antara lain :
a. Komposisi homogen dan dapat diketahui

secara pasti.
b. Mudah membentuk leburan dengan scrap.
c. Kandungan fosfor dan sulfur kecil.

d. Mudah diangkut dan murah.

Secara umum scrap mempunyai sifat yang cenderung keras, sementara besi
spons lebih lunak.
Gambar 3.8 Sponge Iron
c. Lime Stone (batu kapur)

CaCO3 CaO + CO2
CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan mengikat

unsur-unsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P. Lapisan fluks (slag) ini
juga melindungi baja cair dari oksidasi langsung dengan udara.
Penambahan lime stone dapat di lakukan bersamaan dengan bahan baku
logam. Batu kapur yang ideal memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95%
dengan kandungan S< 0,10%, porositas 1 ~ 5 dan ukuran 12,5 cm.
d. Grafit
Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen
foamy slag agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair.
Pada pengaturan komposisi Karbon dalam baja, di gunakan Coke Breze

dan pada potongan elektroda yang larut. Cara lain adalah dengan injeksi
grafit melalui mesin Blomat injector.
2. Bahan tambahan
Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan dengan maksud
untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu yang kemudian membentuk
suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag).
1. Ferro Alloy

Ferro Alloy adalah unsur-unsur campuran yang mempengaruhi sifat

dimana penggunaan harus dibatasi. Unsur-unsur tambahan logam tersebut
antara lain :
a. Silikon (Si) : fungsi logam ini adalah agen

utama dalam proses peleburan dimana silikon yang bersifat sebagai
deoksidizer untuk baja killed atau semi killed digunakan untuk
menambah kekuatan dan kekerasan juga sifat listriknya, penggunaan
khusus untuk baja transformator.
b. Mangan (Mg) : fungsi logam ini adalah
sebagai deoksidizer, lebih lemah dibandingkan Si, mangan
ditambahkan untuk kekuatan dan kekerasan, biasanya baja yang
digunakan untuk konstruksi.
c. Vanadium (Va) : fungsi logam ini sebagai
deoksidizer kuat. Kegunaan vanadium ini menambah kekutan plastis
dan tahan terhadap gaya tekan untuk pembuatan baja struktur tool dan
spring.
b) Alumunium (Al) : deoksidizer yang sangat efektif
digunakan untuk baja killed.
c) Nikel (Ni) : sebagai tambahan pembuatan baja
stainless.
d) Molibdenum (Mo) : digunakan untuk memperbaiki
sifat mekanis, digunakan untuk gear dan rool.
e) Tembaga (Cu) : ditambahkan untuk menahan korosi.
f) Karbon (Ca) : untuk mereduksi slag dan sebagai
deoksidizer dibawah kondisis vakum.
g) Titanium (Ti) : diambahkan pada komposisi baja
biasa akan menghasilkan baja dengan kekerasan yang lebih tinggi.
2. Fluks
Digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih. Senyawa fluks
antara lain:

a) Cacl CaCO : membentuk slag yang

mengikat segala kotoran, abu sisa pembakaran serta menahan busur
listrik yang berada didapur agar tidak merusak batu tahan api
(refractory).
b) CaF2 : digunakan sebagai
mengencerkan slag.
c) CaSi : digunakan sebagai
deoksidizer.
3. Non Ferro Alloy
Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai unsur
dasarnya adalah grafit
3.4 Peralatan Utama yang Digunakan Pabrik Slab Baja

a. Badan dapur (Furnace Shell)
Gambar 3.9 Furnace
Dapur yang dipakai melebur baja adalah EAF ( Electric Arc

Furnace) dengan diameter dapur 6.700 mm dan berkapasitas lebur 130 ton
baja cair.
Dapur busur listrik ini dilengkapi denagn batu tahan api (Refractory)
yang terbuat dari alumunium (Al) dan Silika (M) dengan kadar Mg 0 lebih
dari 80 %. dari MgO kurang lebih 80% dan sisanya alumina dan unsur
unsur lain. Penggunaan bata tahan api yang bersifat basa ini sesuai

material pengikat yaitu CaO yang bersifat basa. CaO yang bersifat basa
ini mampu mengikat unsur unsur Phospor (P) dan Sulfur (S) yang
bersifat asam sehingga penggunaan CaO efisien hanya untuk mengikat
pengotor yang bersifat asam menjadi terak tanpa kecuali dengan bata tahan
api. Adapun fungsi batu tahan api adalah untuk melindungi dapur listrik
terhadap radiasi panas berlebiihan. Pemilihan material refraktori dilakukan
berdasarkan aspek mekanisme, kimia maupun fisika pada bagian bagian
tertentu dari dapur. Syarat syarat refraktori yang harus diperhatikan
adalah :
Tahan terhadap reaksi kimia dengan baja cair dan slag pada
temperatur tinggi
Tahan terhadap kerusakan dan keausan mekanik dengan baja cair
dan slag.
Tahan terhadap radiasi.
Tahan terhadap perubahan panas yang cepat.
Dengan memakai refractory ini, maka dinding pelat dapur tersebut
akan tahan terhadap radiasi panas yang dihasilkan oleh busur listrik (Arc).
Bahan dapur terluar yang disebut furnace shell, merupakan bagian

terluar dari dapur yang berbentuk silinder dan terbuat dari plat baja yang
disambung dengan pengelasan (welding). Pada furnace shell ini terdapat
bagian slag door tempat keluarnya slag yang kemudian ditampung dalam
slag pot dan tap hole tempat mengeluarkan baja cair yang mengalir yang
melalui saluran penuangan (tapping spout). Posisi kedua bagian tersebut
diatas yakni slag door dan tap hole adalah berlawanan arah.
Roof adalah tutup dapur bagian luar yang terbuat dari plat baja, bisa
dibuka dan ditutup dengan cara menggeser kesamping. Pada roof ini
terdapat beberapa lubang untuk electrode, off-gas main ducting dan
material feeding. Gerakan membuka roof ini disebut swanging yang
pergerakannya digerakkan oleh silinder hidrolik. Gear berfungsi untuk
menggerakan atau menunggingkan badan dapur sehingga dapur bisa

melakukan aktivitas untuk membuang slag dan menuang baja cair ke ladel.
Tenaga untuk menggerakan sistem tersebut berasal dari hidrolik sehingga
dapat dihasilkan pergerakan yang halus.
b. Dedusting System
Dedusting system dipasang dengan tujuan untuk memproses debu
yang diakibatkan oleh proses peleburan. Alat tersebut berguna untuk
menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada saat
proses baja di dapur busur listrik (Electric Arc Furnace). Polusi debu dari
proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang mengandung B3,
sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.
Gambar 3.10 Dedusting system
c. Continous Feeding
Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan batu kapur.
Continous feeding dilakukan setelah dapur dengan bahan baku 40% dari
total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian continous
feeding dilakukan pada saat kondisi furnace bekerja pada potensi
maksimum.
d. Mould

Alat yang berada ada unit continous casting machine ini berguna
untuk pencetakan slab baja. Disamping itu dilakukan pengaturan ketebalan
dan lebar sesuai dengan ukuran permintaan konsumen.
e. Electric System (Sistem Elektrik)

Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang peranan
penting dalam proses peleburan baja. Transformer yang digunakan untuk
mensuplai daya ke dapur listrik (EAF). Pada sekundernya dilengkapi
dengan tap-tap pengatur tegangan, dengan tujuan untuk menghasilkan
panas pada elektrode sesuai dengan yang diinginkan. Dengan demikian
kestabilan panas pada baja cair dapat dijaga sehingga mempercepat proses
peleburan dan menjaga dinding dapur agar tidak cepat gugur akibat radiasi
panas yang berlebihan.
f. Sistem Hidrolik (hidroulic system)

Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk menggerakkan
peralatan mekanik seperti : Roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku
(furnace) dan menggerakkan peralatan-peralatan dengan piston silinder.
Ada 3 fungsi dari silinder hidrolik pada ladle furnace. Yang pertama
digunakan untuk mengangkat dan menurunkan roof dari ladle furnace
ketika proses akan dilaksanakan ataupun proses telah selesai, terdapat tiga
buah cylinder hidraulic. Yang kedua untuk digunakan untuk menaikkan
dan menurunkan tiga buah elektroda, masing masing digerakkan oleh
satu buah cylinder hydaulic. Yang ketiga digunakan untuk menjepit
elektroda tersebut.
g. Elektroda
Elektroda Karbon terbuat dari grafit dan dapat menghasilkan arus
listrik yang dapat dikonversikan menjadi energi panas yang tinggi. Ukuran
dari elektroda tergantung dari kapasitas dapur. Elektroda dapat disambung
satu dengan yang lain melalui nipple pada ujung-ujungnya. Penyangga
elektroda terdiri dari tiang-tiang penyangga (electrode coulumn) dan
lengan penyangga (electrode arm). Diujung lengannya terdapat penjepit

untuk menjepit elektroda. Tiang dan lengan penyangga tersebut dapat

bergerak naik dan turun serta kesamping secara mekanik. Untuk
menghasilkan arus dengan rugi yang sangat kecil, maka dalam peleburan
baja dapur busur listrik menggunakan elektroda dengan nilai tahanan yang
sangat kecil, selain itu elektroda dapat melakukan peleburan baja hingga
400-600 heat.
h. Sistem pendinginan.
Sistem ini dengan menggunakan sirkulasi air yang didinginkan,
sehingga temperaturnya tidak boleh melebihi 50oC. dengan menggunakan
air pendingin maka dapur busur listrik akan aman dari temperatur yang
berlebihan. Pendinginan di Furnace khususnya untuk mendinginkan Roof
dan Furnace Shell.
3.5 Proses Utama
3.5.1 Proses Peleburan Dalam EAF (Electric Arc Furnace)

Electric Arc Furnace adalah jenis dapur yang sumber panasnya
didapat dari busur listrik yang dihasilkan oleh elektroda listrik yang terbuat
dari karbon. Dalam dapur ini terjadi pengikatan mineral - mineral pengotor
dengan injeksi O2 dan penambahan karbon. Selain untuk peleburan, EAF
juga dipakai untuk mengatur komposisi karbon, nikel dan tembaga.
Pada Slab Steel Plant terdapat 6 unit EAF. Pada SSP I terdapat 4 unit
dan 2 unit pada SSP II. Masing-masing EAF memiliki daya 50 MW
dengan kapasitas 135 ton.
Adapun spesifikasi dari Electric Arc Furnace ialah :
Diameter keseluruhan : 7.040 mm
Diameter sheel : 6.100 mm
Tinggi dapur : 4.120 mm
Tinggi efektif : 1.585 mm

Tebal lapisan (dengan magnesite) : dinding : 350 mm
dasar : 600 mm
Tebal plat : 30 mm
Diameter elektroda : 550 mm
Kapasitas trafo : 93,5 MVA
Diameter pitch elektroda : 1.450 mm
Mekanisme operasi elektroda : dijalankan dengan motor listrik
Konsumsi daya elektroda : 680 KW/ton
Volume total cooling water : 1.360 m3/jam
(temperatur inlet 35 C dan temperatur outlet 50 C)
Tekanan cooling water : 4,5 bar
Laju aliran peniupan oksigen : 20 Nm3/ton
Roof lift dan mekanisme swing : system hidrolik
Mekanisme tilt : hidrolik
Level shell : 2.100 mm
(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)
Mekanisme operasi pintu : motor listrik
Bagian-bagian Electric Arc Furnace ialah :
a. Roof, ialah bagian tutup dari EAF dimana terdapat lima

lubang, yaitu 3 lubang elektroda, 1 lubang penguapan, dan 1 lubang
sistem penangkap debu (dedusting).
b. Pencekam elektroda, ialah alat untuk
mencekam/memegang elektroda.

c. Tapping spout, ialah saluran tempat keluarnya baja cair

hasil peleburan dari EAF ke ladle.
d. Slag door, ialah tempat pengeluaran terak yang
kemudian ditampung dalam slag spout yang terdapat di bagian bawah
dapur. Dalam hal ini terak akan terpisah dari baja cair karena perbedaan
massa jenis.
e. Furnace tilting platform, ialah alat yang dapat
menggerakkan atau mendorong furnace sehingga kedudukannya miring
pada saat penuangan. Menggunakan sistem hidrolik sehingga dapat
mencapai kemiringan hingga 45.
f. Rocker and rail, ialah landasan penahan furnace pada
saat penuangan.
Untuk memonitor kerja furnace pada saat penuangan, terdapat ruang
kontrol dimana dapat dilakukan pengendalian terhadap energi listrik,
kedudukan elektroda, dan kecepatan penuangan. Alat penunjang proses
peleburan ialah :
a. Sistem pengangkut bahan baku dari gudang sampai ke

dapur dengan belt conveyor.
b. Bucket charging, tempat bahan baku saat pengisian
awal.
c. Crane, alat bantu pengangkat bucket charging.
d. Rincing table, sebagai tempat penambahan bahan-bahan
tambahan.
e. Scrap preheater, alat untuk memberi pemanasan mula
pada scrap sebelum dimasukkan ke dalam EAF.
Reparasi dapur sangat diperlukan dengan tujuan untuk
memperpanjang umur bata dapur (refraktori). Pengontrolan dilakukan
setiap selesai 1 heat untuk mengetahui jika ada kerusakan seperti erosi
pada dapur karena adanya cairan bertemperatur tinggi, percikan busur api
listrik, pengaruh terak, dan radiasi panas. Bagian bata yang sering
mengalami kerusakan adalah bagian dinding dapur, dasar dapur, slag door,

elekroda, dan top hole. Reparasi dinding dan dasar dapur dilakukan dengan
menyemprot gunning material (dolomite, peromite, ferofite) pada bagian
yang terkikis. Reparasi top hole dilakukan dengan permasit gemna dan
reparasi slag door dengan dolomite. Selain itu juga dilakukan pengecekan
dan penyetelan elektroda.
Charging ialah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke dalam

dapur listrik. Ada dua tahap yaitu charging awal (konvensional) dan
kontinyu. Charging awal bertujuan untuk melebur bahan baku yang
jumlahnya 20 % dari muatan total dimana komposisi besi spons 20 ton,
batu kapur 2 ton, dan scrap 20 ton. Pemuatan awal dilakukan dengan
bucket charging dan kemudian besi spons scrap besi spons. Komposisi
awal muatan EAF adalah sisa baja cair besi spons scrap besi spons.
Hal ini untuk menghindari kerusakan dasar dapur karena scrap. Besi spons
diletakkan di bagian atas untuk menghindari loncatan material kearah
dinding dapur.
Pemuatan bahan tambahan dilakukan bersamaan dengan besi spons

oleh bucket charging. Charging kontinyu dilakukan setelah tahap
penetrasi. Pada keadaan ini muatan awal telah melebur 40 60 %. Yang
dimuat adalah besi spons dan kapur. Idealnya perbandingan antara jumlah
besi spons dan srap adalah 85 : 15. Namun dalam keadaan tertentu,
misalnya stok besi spons yang kurang maka prosentase scrap dapat
ditambahkan secara ekonomis mengingat harga besi spons memang relatif
mahal.
Namun penambahan jumlah scrap juga mempunyai kekurangan,

yaitu :
a. Proses charging dapat berlangsung beberapa kali.

b. Sering timbul suara keras dalam dapur karena ada kontak antara
elektroda dengan scrap.

Setelah tahap charging selesai, dilanjutkan dengan melting

operation. Hal ini dilakukan dalam 3 tahap, yaitu melting, refining, dan
pouring.
a. Melting
Tahap ini dimulai dengan proses penetrasi. Hal ini bertujuan untuk
menurunkan muatan awal dimana elektroda diturunkan hingga menembus
muatan sedalam 75 cm. Dengan tingkat energi yang rendah pada tahap
awal (tap 12), dilakukan perlahan-lahan hingga tenaganya diperbesar
hingga maksimum (tap 18). Hal ini bertujuan untuk menghindari elektroda
patah dan untuk efisiensi penggunaan energi. Selain itu juga untuk
mendapatkan peleburan dari arah bawah ke atas dan mencegah radiasi
panas yang berlebihan pada dinding dapur. Peleburan dihentikan apabila
semua bahan telah melebur dan temperatur serta komposisi target telah
tercapai. Bila temperatur lebur telah tercapai dan terbentuk slag, dilakukan
pengambilan contoh slag. Pengambilan contoh slag dilakukan pada saat
pemuatan kontinyu akan selesai (pada temperatur 1.500 C) yang
hasilnya lalu dikirim ke laboratorium untuk dianalisa komposisinya.
Pengambilan contoh dilakukan dengan cara memasukkan cetakan yang
dipasang pada ujung suatu batang. Kemudian contoh dikirim dengan
menggunakan kapsul yang dimasukkan ke dalam pipa dan didorong
dengan tekanan udara yang disebut dengan pneumatic tube pot system.
b. Refining
Proses refining bertujuan untuk mengikat/menghilangkan unsur-

unsur pengotor yang tidak diinginkan dan mencapai kadar karbon sesuai
target. Pada tahap refining, kandungan karbon dalam baja diturunkan
dengan melakukan injeksi oksigen. Oksigen inilah yang nantinya akan
mengikat karbon. Proses ini disebut carbon control. Bertujuan untuk
mempersingkat effective melting time dan meningkatkan hasil dapur
sehingga kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi oksigen juga
berfungsi untuk mengikat fosfor sehingga dihasilkan baja dengan

kandungan fosfor antara 0,015 % 0,025 %. Proses pengikatan ini

dilakukan dengan membuat suasana basa dengan penambahan kapur.
Reaksi yang terjadi ialah :
P + O2 P2O5 (3.1)
FeS + CaO CaS + FeO (3.2)
c. Pouring
Pouring adalah tahap penuangan baja cair dari dapur ke ladle.
Sebelum penuangan, ladle harus dipanaskan dulu untuk mencegah
terjadinya penurunan temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle
disumbat dengan pasir silika dan campuran oksida lainnya agar pada saat
slide guide ladle terbuka, baja cair bisa langsung keluar. Cara penuangan
baja cair adalah dengan memiringkan dapur ke arah ladle dan sumbat pada
top hole dibuka. Untuk dapur pada SSP I, sudut kemiringan untuk
penuangan baja cair sebesar 40 dan untuk pengeluaran slag sebesar 15.
Sementara untuk dapur pada SSP II, sudut penuangan dan sudut
pengeluaran slag lebih kecil, yaitu 15 dan 12. Hal ini karena lubang
pengeluaran pada dapur SSP I terletak pada bagian atas, sementara pada
dapur SSP II, lubang pengeluaran terletak pada bagian samping. Agar
proses penuangan berjalan lancer, maka bentuk aliran baja cair tidak boleh
pecah dan kecepatan aliran maksimal 25 ton baja cair/menit. Biasanya
tidak semua baja cair dituang ke ladle, tetapi disisakan sedikit di dalam
dapur sebagai sisa untuk mempermudah proses peleburan selanjutnya.
Untuk melindungi bagian-bagian EAF dari panas yang berlebihan

maka terdapat suatu sistem pendingin air yang terdapat pada bagian :
a. Furnace roof
b. Electrode supporting arm
c. Wall element
d. He - tubes
e. Furnace elbow

f. Electrode spray cooling

g. Hydraulic cooler
h. Transformer cooling
Permasalahan yang sering terjadi pada EAF adalah :
a. Elektroda patah, karena elektroda menyentuh material yang keras, dan

posisi muatan yang kurang baik.
b. Kandungan karbon yang terlalu tinggi, sehingga memerlukan waktu
menurunkannya dengan injeksi oksigen.
Gambar 3.11 Electric Arc Furnace
3.5.2 Proses Pemurnian dan Penambahan Unsur Paduan Dalam LF

(Ladle Furnace)
Gambar 3.12 Ladle Furnace

Ladle furnace adalah tempat baja cair mengalami proses

pemurnian dan penambahan unsur paduan agar sesuai dengan grade baja
yang diinginkan. Bagian luar ladle terbuat dari baja, sedangkan bagian
dalam dilapisi dengan bata tahan api sebagai refraktori. Fungsi bata tahan
api adalah untuk mencegah melumernya logam ke dinding ladle dan untuk
mencegah hilangnya/turunnya panas yang terlalu besar. Komposisi kimia
bata tahan api adalah silikat, alumina silikat, magnesite, cromite, dan
zircon. Adapun data-data mengenai ladle adalah :
Kapasitas ladle : 130 ton baja cair
Berat kosong : 62,5 ton
ukuran ladle
Diameter atas : 3.700 mm
Diameter bawah : 3.500 mm
Tinggi : 3.700 mm
Voltase ladle furnace : 6 MVA
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja
cair ke tundish.
Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.
Setelah tahap refining selesai, baja cair dituang ke dalam ladle.

Sebelum dituang pada ladle, dituang beberapa material khusus sebagai zat
aditif antara lain AlP, FeMn, CaO. Hal ini bertujuan agar ladle siap
menerima baja cair yang suhunya rata-rata 1.600 C. Kemudian berlanjut
ke tahap alloying.
Baja cair ditambahkan beberapa unsur paduan seperti FeMn, Al,

grafit, FeCr, sintetik slag, dan FeP untuk mencapai komposisi baja yang
diinginkan. Unsur-unsur paduan yang ditambahkan tersebut diletakkan

dalam bunker khusus yang isinya dikontrol dengan sensor khusus.

Sebelum proses alloying, dilakukan pengambilan contoh yang hasilnya
digunakan sebagai patokan untuk penambahan unsur paduan. Pada tahap
ini juga dilakukan pengaturan temperatur dan kualitas baja yang
dihasilkan. Alloying selalu disertai dengan proses rinsing (pengadukan)
dengan meniupkan gas Argon.
Hal ini bertujuan untuk :
a. Homogenisasi komposisi cairan baja.

b. Homogenisasi temperatur cairan baja.
c. Mengapungkan pengotor yang masih terjebak dalam cairan baja.
d. Untuk mengatur/mengoreksi komposisi dengan penambahan alloy.
e. Mengatur temperatur agar diperoleh temperatur yang sesuai
dengan temperatur casting.
Peniupan gas Argon dapat dilakukan dari bawah maupun atas. Bila
peniupan dari atas digunakan batu tahan api. Bila dilakukan dari bawah
melalui pipa dan porous plug. Gas Argon digunakan untuk proses rinsing
karena gas Argon adalah gas mulia yang stabil dan sulit bereaksi dengan
unsur lain. Dapat juga digunakan gas N 2, namun hasilnya seringkali buruk
karena timbul cacat.
Untuk mengontrol temperatur dapat dilakukan dengan

menambahkan potongan billet. Sedangkan isolasi dengan abu gosok untuk
menghindari radiasi dan mencegah oksidasi. Di dalam ladle ditambah
unsure Al sebagai deoksidator untuk mengikat O 2 yang tersisa dari EAF.
Oleh karena itu baja yang dihasilkan disebut Al - killed steel. Namun
penambahan Al yang berlebihan justru akan menimbulkan inklusi yang
dapat menyebabkan cacat pada produk akhir.
3.5.3 Proses Pengecoran Dalam CCM (Continuous Casting Machine)

Continuous Casting adalah proses pengecoran baja cair ke dalam
mould dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara kontinu. Dalam
proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya

mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas

permukaan dan internal yang baik.
Dalam proses pembentukan baja proses continuous casting merupakan

proses lanjutan setelah peleburan di Electric Arc Furnace dan Alloying dan
Refining di Ladle Furnace.
Gambar 3.13 Steel Making Process
Peralatan Utama dalam proses continuous casting dibagi menjadi tiga bagian
yaitu:
a. Casting Floor Equipment

1. Ladle Turret
2. Tundish Car
3. Tundishes
4. Tundish dan Nozzle Preheater
5. Shroud dan Nozzle Manipulator
6. Flux Feeder
7. Ladle and Tundish flow control
8. Control Box
9. Overhead Crane
b. Casting Machine

1. Mould dan Mould Level Control

2. Mould Oscillator
3. Cooling Grid
4. Casting Bow Segments
5. Straightener Segments
6. Horizontal Strand Guide Segments
7. Cooling System
8. Greasing Equipment
9. Steam Exhaust System
10. Hydraulic System
c. Run Out Equipment
1. Torch Approach Table
2. Dummy Bar Disconnecting Device
3. Torch Cutting Roller Table
4. Torch Cutting Machine
5. Run Out Roller Tables
6. Dummy Bar
7. Dummy Bar Storage
8. Slab Marking Machine
9. Slab Transfer System
Gambar 3.14 Proses Continuous Casting

Pada persiapan awal proses pengecoran, tundish kosong akan

ditempatkan di tundish car dan akan diposisikan di preheat station. Disini
inner lining dari tundish, shroud tundish, dan block nozzle tundish akan
dipanaskan sampai temperatur 1000 1500 oC.
Starter dummy bar akan digerakkan diposisinya sehingga starter

dummy bar head akan berada didalam mould dan setelah itu akan
dilakukan packing, yaitu melapisi dummy bar head dengan tissue
gulungan, bubuk besi dan pelat yang berfungsi untuk mempercepat
pendinginan baja dan mencegah lengketnya baja cair di dummy bar head.
Jika seluruh prekondisi casting sudah terpenuhi semua maka

parameter-parameter continuous casting machine seperti speed, waterflow,
oscillation, cutting length dll telah siap maka mesin concast sudah siap
digunakan.
Setelah satu heat baja cair di-tapping dari Electric Arc Furnace, maka
akan dipindahkan ke metallurgical treatment station, disini akan dilakukan
treatment seperti alloying dan refining serta pengaturan temperatur yang
sesuai untuk proses concast.
Setelah menjalani treatment, baja cair di ladle akan dikirim ke ladle

turret arms dengan menggunakan crane. Setelah ladle berada di ladle turret
arms, ladle ditutup dengan ladle cover untuk mempertahankan temperatur.
Ladle berisi baja cair ini akan diputar 180 oC oleh ladle turret dari
posisi load/unload ke posisi casting. Bersamaan dengan itu preheated
tundish akan dipindahkan dari preheat station ke posisi casting, nantinya
tepat dibawah ladle. Setelah itu Shroud ladle akan dipasang di ladle slide
gate. Setelah semuanya siap, slide gate bisa dibuka dan baja cair akan
mengalir dari ladle ke tundish.
Setelah baja cair di tundish mencapai level ketinggian tertentu, slide

gate atau stopper tundish dibuka, hal ini akan menyebabkan baja cair
mengalir ke mould. Setelah level baja di mould mencapai ketinggian

tertentu, proses casting dimulai dengan menekan strand start pushbutton

yang berlokasi di panel operator. Pushbutton ini akan menyalakan osilasi
mould, driven roll di mesin concast dan juga akan menyalakan system
control cooling spray water. Pada saat awal casting ini aliran baja dari
tundish ke mould biasanya diatur secara manual dengan merubah-rubah
posisi stopper sehingga didapatkan aliran baja cair yang diinginkan.
Setelah itu sistem control akan berganti dari operasi manual ke

operasi otomatis. Selama proses casting baja cair akan ditaburi dengan
casting powder yang berguna untuk pelumasan mould, pelindung baja dan
menangkap inklusi. Ladle weighing system akan memonitor banyaknya
baja di dalam ladle selama proses concast. Mould level control system
akan mengatur aliran baja cair dari tundish ke mould untuk
mempertahankan level ketinggian baja di mould.
Pada mode operasi otomatis, sistem kontrol akan memberi perintah

operasi:
1. Start / open / close driven roll

2. Menutup lateral strand guide
3. Menaikkan dummy bar disconnecting roll
4. Menaikkan moveable stop pada roller table dummy bar
5. Menaikkan dummy bar storage
6. Start roller table
7. Inisiasi pengukuran panjang dan pemotongan
Pada saat baja cair di ladle sudah habis dan tinggal slag maka slide
gate ditutup, arm turret akan mengangkat ladle, shroud ladle akan dilepas
dan setelah itu ladle diputar 180oC pada posisi Load/Unload.
Pada proses Sequence casting, sebelum baja cair di ladle habis harus
ditempatkan ladle baru berisi baja cair penuh di arm turret pada posisi
Load/Unload. Oleh karena itu pergantian ladle bukan hanya memindahkan
ladle kosong dari posisi casting tapi juga memindahkan ladle baru ke
posisi casting. Tundish tidak selamanya dalam kondisi baik, jika

diperlukan pergantian tundish pada saat casting maka hal ini bisa
dilakukan tanpa mengganggu proses casting, hal ini biasa disebut Flying
Tundish.
Setelah proses casting dimulai maka strand panas akan ditarik oleh
dummy bar melalui bender, casting bow, straightener dan horizontal guide.
Dummy bar head akan terlepas dari strand di bagian horizontal

guide, dummy bar akan ditarik keatas menuju dummy bar storage dan
berada pada posisi tunggu dan persiapan untuk proses first casting
selanjutnya.
Strand panas akan dipotong sesuai dengan ukuran tertentu dengan

menggunakan Torch cutting machine dan akan dikirim ke ujung akhir dari
roller table. Sebelum mendorong slab ke peralatan cross transfer, slab akan
di marking dengan cara manual (ditulis dengan kapur) atau dengan
menggunakan slab marking machine. Pemotongan sampel dilakukan di
area pengambilan sampel dengan menggunakan torch cutting machine.
Setelah itu slab bisa dipindahkan ke area cooling bed dengan

menggunakan crane. Proses pendinginan dilakukan selama 30 jam.
Slab yang sudah dingin selanjutnya akan dicek kulitasnys, ada

tidaknya defect pada slab. Pengecekan kualitas bisa dilakukan secara
visual atau dengan bantuan alat. Alat bantu dalam pemerikasaan kualitas
slab antara lain Sulfur Print dan Macro etching (Internal defect), flame
scarfing, Penetrant, dan Magnetic Particle Test (External defect).

Gambar 3.15 Pemotongan slab di Continuous Casting Machine
Tabel 3.3 Spesifikasi mesin continuous casting
Equipment CCM 1 CCM 2 CCM 3
Straight
Type mesin Curved mould Curved mould
Mould
Casting radius (m) 9.8 9.796 8
Slab thickness
200 200 200
(mm)
Width (mm) 950 2080 1500 2100 800 # 1400
Length (m) 6 12 6 12 5 12
Metallurgical
19.2 18.84 28.5
length(m)
0.2 3 0.2 3 Max 2

Machine speed
Actual 1.1
(m/min) Actual 1.1 1.2 Actual 1.6
1.2
System roll Single roll Split roll Single Roll
Segment 1 cooling grid 12 segment 3 Foot Rollers
7 segment Foot roll (1 roll) 15 Roll
(5roll dan 4 Segment 1 (7 roll) Bender
roll) Segment 2,3 (5 roll) 14 Roll

15 pasang roll Segment 4#8 (5roll) Straightener
Segment 9,10(5 roll)

36 Roll bow
Segment11,12(5roll)
Speed Speed
Cooling System Proportional dynamic cooling Proportional
cooling cooling
3.6 Kendali Proses Pembuatan Baja Bersih (Clean Steel)

Kendali proses pembuatan baja bersih adalah baja yang memiliki komposisi
kimia dan inklusi pengotor yang dapat dikontrol untuk mendapatkan sifat baja
yang diinginkan.
3.6.1 Bagian yang dikendalikan

Tabel 3.4 Bagian yang dikontrol
No Bagian yang dikontrol Proses yang terlibat Alat yang

dipakai
1 Kadar oksigen /oksida rendah Deoksidasi EAF-tapping,
LF
2 Kadar posfor (P) rendah Defosforisasi
EAF
3 Kadar sulfur (S) rendah Desulfurisasi
LF
4 Kadar hidrogen (H) rendah Dehidrogenisasi
RH
5 Kadar nitrogen (N) rendah Denitrogenisasi
RH
6 Kadar karbon (C) bisa rendah Dekarburisasi
RH
7 Kadar unsur-unsur tertentu Kontrol komposisi

( Al, Si, Mn, V, Nb, Ti ) LF
8 Kontrol bentuk inklusi oksida Modifikasi inklusi
9 Kontrol bentuk inklusi sulfida (Ca treatment) CaSi stand
3.6.2 Teknik Control proses Clean Steel

Bagan 3.1 Teknik Proses Clean Steel
EAF Tapping LF RH CCM
1. Kontrol 1. Slag treatment 1. Vacuum 1. Tundish

tapping practice
2. Soft gas degassing
- Slag fre bubling 2. Transfer
tapping practice
3. Desulfurisasi
- Slag modifier 3. Mould reaction
4. Kontrol alloy
2. Deoksidasi Process
5. Modifikasi
inklusi
3.7 Unit Penunjang
3.7.1 Unit Pengolahan Air Proses ( Water Treatment Plant )

Water Treatment Plant adalah salah satu unit penunjang di Pabrik Baja untuk
memproduksi Air kebutuhan Produksi. Fungsi air di Pabrik Pengolahan Baja
dibagi atas :
Air pendingin berdasarkan cara sirkulasi, sistem air pendingin dibedakan

menjadi :
1. Sistem sekali lewat (Direct System), pada sistem ini air

mengalir dipakai sekali saja dan langsung keluar dari sistem. Beda

Temperatur dalam sistem sistem ini sekitar 10 oC dan kapasitas air yang
diproses cukup banyak.
2. Sistem Resirkulasi tertutup (Close Cooling System), pada
sistem ini air pendingin sama sekali tiak berkontak langsung dengan udara
luar. Air hanya mengalir melalui pipa yang didinginkan denagn udara. Beda
temperatur dalam sistem ini sekitar 10o-15oC dan konsumsi air yang dipakai
untuk pendinginan di Concast (Mould Cooling dan Machine Cooling).
3. Sistem Resirkulasi Terbuka (Open Cooling System), pada
sistem ini terbagi dua yaitu :
a) Sistem Resirkulasi Langsung, dimana air pendingin disemprotkan
langsung ke Baja panas. Air yang telah tercemar (kotor) masuk kedalam
Scale Pit dan kemudian ditransfer ke tempat pengendap kotoran
sehingga terjadi pengendapan dari Suspensi Padat. Selanjutnya air
dipompakan ke Unit Filter dan kembali ke Menara pendingin (Cooling
Tower), dan dengan bantuan Baling-baling (Fans), panas yang dibawa
ole air pendingin akan hilang (Heat Transfer).
b) Sistem Resirkulasi tidak langsung, pada sistem ini air pendingin
tidak kontak langsung dengan media yang diinginkan. Kemudian air
yang sudah digunakan ditampung dan dipompakan kembali ke Filter
Unit dan diteruskan ke menara pendingin. Dengan bantuan kipas, panas
yang timbul akan didinginkan kembali.
4. Air Umpan Ketel
Air Umpan Ketel diproses di Water Treatment Plant untuk menghasilkan
uap kering dari Boiler unit. Jenis air yang digunakan adalah Demind Water.
Air Umpan Ketel adalah air yang ditambahkan ke suatu ketel (Bolier) untuk
menggantikan air yang tervoporasi dan air yang hilang karena Blowdown.
Dalam banyak kasus, uap dikondensasikan dan dikembalikan ke ketel
sebagai bagian dari air umpan. Air baru yang merupakan tambahan pada
kondensator untuk memenuhi air umpan ketel disebut Make-Up Water.

3.7.2 Air Compressor Plant

Air Compressor yang dipergunakan pada Pabrik Pengolahan Baja
adalah untuk keperluan proses di Produksi maupun Sistem Peralatan
Mekanik (Pneumatic). Udara yang diharapkan akan menghasilkan tekanan
antara 6.0 7.0 BAR dan cukup kering dengan RH 40, sehingga Sistem
dan Peralatan Pneumatic dapat berfungsi dengan baik.
3.8 Produk Slab Steel Plant

Produk yang dihasilkan di PT. Krakatau Steel memiliki spesifikasi penamaan
tersendiri. Kode penamaan yang digunakan:
0 A 18 081 / 10 % Mn
1/100 % C
Menggunakan Al
Derajat desulfurisasi (semakin tinggi semakin rendah sulfur, nilainya 0-4)
Mangan (Mg) : fungsi logam ini adalah sebagai deoksidizer, lebih lemah
dibandingkan Si, mangan ditambahkan untuk kekuatan dan kekerasan,
biasanya baja yang digunakan untuk konstruksi.
Karbon (Ca) : untuk mereduksi slag dan sebagai deoksidizer dibawah
kondisis vakum.
Alumunium (Al) : deoksidizer yang sangat efektif digunakan untuk baja
killed

BAB IV
PERAWATAN HAVY DUTY (STANG BENER) PADA TORCH CUTTING
MACHINE YANG TERDAPAT DI CONTINOUS CASTING MACHINE
(CCM) 2 PADA SLAB STEEL PLANT (SSP) 1
4.1 Latar Belakang

Proses pemotongan adalah proses dimana suatu benda atau objek yang akan
dipotong sesuai dengan pola yang telah ditentukan. Torch cutting machine
merupakan suatu alat yang digunakan untuk memotong slab baja dengan kondisi
baja masih bersuhu 800 C yang artinya proses pemotongan dilakukan ketika baja
mengalami proses pendinginan yang belum sempurna. Torch cutting machine
dapat memotong slab baja dengan ketebalan 5000 - 12000 mm.

4.2 Tujuan
1. Mengetahui penyebab terjadinnya kerusakan pada havy duty selama

proses pemotongan
2. Mengetahui dampak yang terjadi apabila havy duty ketika beroprasi

mengalami kerusakan.
3. Mengetahui cara yang tepat untuk mengatasi terjadinnya kerusakan

ketika havy duty beroprasi.
4. Mengetahui proses perawatan havy duty pada torch cutting machine
4.3 Tahapan Proses
4.3.1 Pendahuluan
Fluid center WTP I adalah pusat pengolahan air yang bertugas memenuhi
kebutuhan air pendingin seluruh mesin-mesin dan peralatan pabrik SSP I.
Adapun proses fluida yang dihasilkan dari center WTP I adalah sebagai
berikut:
1. Pendingin sekali jalan (Once throght system)
2. Pendingin terbuka langsung (Direct system/open system)
3. Pendingn terbuka tak langsung (Indirect system/ semi open system
4. Pendingin tertutup (Closed system)
5. Udara Tekan (Air plant and air mist)
6. Uap (Steam).

4.3.1.1 Pendingin sekali jalan (Once throght system)
Sistim ini dipakai untuk pendinginan bearing dan hidrolik di Concast

plant di SSP I. Air bekas pendingin tidak dibuang melainkan masuk ke
kanal scale pit bercampur dengan air pendingin di direct systim sebagai
penambah kekurangan pada direct system (make up).
Sistim sirkulasinya :
Air masuk dari pusat penjernihan air krenceng melalui grafel filter
8122 GF 11-12 (kapasitas maks. 113 m 3/h) untuk menyaring kotoran yang
terbawa oleh air, kemudian ditampung dalam bak 8330 TK 02 (kapasitas
maks. 80 m3) setelah di treatment air tersebut dipompakan ke concast
melalui pompa PU 31-#@ (kapasitas 36 m3/h pressure 5,5 bar) untuk
mendinginkan bearing dan hidrolik concast. Setelah mendinginkan, air
tersebut jatuh ke canal scale pit bercampur dengan air direct.
4.3.1.2 Pendingin terbuka langsung (Direct system/open)
Sistem ini dipakai untuk pendingin mesin-mesin rol dan spray cooling
yang langsung mendinginkan baja panas yang keluar dari mesin cetakan.
Sirkulasi air dari pusat penjernihan air krenceng ditampung dalam bak
8331 TK 01 (kapasitas 250 m3) setelah ditreatment kemudian dipompakan
ke concast dengan pompa 8330 PU 21-22-23 9 pompa spray and machine
cooling) dipergunakan untuk mendinginkan mesin baja panas yang keluar
dari mesin cetakan. Pada pendinginan spray ini, air ditekan dengan udara
(air mist) yang dihasilkan dari kompresor station di fluid centre dengan
tekanan 4,5 bar. Pengaturan udara dan air diatur secara ketat. Pada
pendinginan ini air yang ditekan dengan udara langsung disemprotkan
pada baja yang keluar dari mesin cetakan. Setelah mendinginkan , air jatuh
kekanal yang menuju ke bak pit , scale kadar yang diendapkan serta
diambil secara berkala dengan crane scale dan ditampung di bak pengering
dan selanjutnya di buang.

Di scalle pit, oli dan grease yang terbawa air dipisahkan dengan
oil skimmer dengan ditampung dalam drum untuk selanjutnya dibuang.
Air yang bersih dipompakan ke Grave filter 8330 11-12-13-14 untuk
menyaring scale halus, oli serta kotoran lain. Setelah itu air kembali ke
cooling tower untuk didinginkan dengan fan blower 8330 CT 01 (cooling
tower fan). Apabila grave filter kotor, maka dilakukan pencucian/
backwash. Air bekas backwash masuk ke basin backwash water treatment.
4.3.1.3 Indirect system / semi open system
Sistim ini dipakai pada pendingin di furnace 9/10, ladle furnace,

system transformer, air condition , compressor dan heat exchanger.
Di furnace 9/10 air dipakai untuk mendinginkan
1. Fume gas cooling
2. Wall panel
3. Roof panel
4. Elektroda
5. Transformer
6. Hydrolic
Di ladle furnace air dipakai untuk mendinginkan :
1. Pendinginan gas panas(Hot gas cooling)
2. Penutup Furnace (Furnace roof)
3. Electrode
4. Transformer

5. Hydrolic
Sedangkan pendingin untuk siemens trafo, air condition, dan

kompresor, air yang dipakai oli dan udara. Di heat excanger air dipakai
untuk mendinginkan air pendingin sistem tertutup concast dan degassing.
Dengan pompa 8310 PU 11-14(pompa pendingin untuk EAF 9)

dipompakan ke furnace 10, setelah mendingin air ke cooling tower dan
didinginkan oleh fan 8310 PU 11-14 (pompa pendingin untuk EAF 10) ke
furnace 10, setelah mendingin air ke cooling tower kembali ke bak 8310
TK 01 (bak dengan kapasitas 1200 m3).
Air sisa pendingin transformer EAF 9, EAF 10, dan ladle furnace
kembali ke bak 8310 TK 02 (bak air return transformer kapasitas 65 m3
dan selanjutnya dipompakan kembali ke cooling tower oleh pompa 8310
PU 81-82 (pompa return transformer EAF 9/10, ladle furnace) setelah
didinginkan air kembali ke bak 8310 TK 10.
Sistim sirkulasinya :
Air dari bak dipompakan ke grafel filter GF 11 setelah itu kembali lagi
ke bak. Apabila grafel filter tersebut kotor maka akan dilakukan backwash
(puncucian). Air bekas backwash masuk ke backwash water treatment.
4.3.1.4 Closed system (pendingin Tertutup)
Sistim ini dipakai pada:
1. Pendingin mould Concast Plant
2. Pendingin Machine Degeassing Plant.
Air sirkulasi pendingin tertutup, air dari bak demin 8122 TK 01

(bak air demineralized 70 m3 ) dipompakan sistim pendingin tertutup
Concast dan Degeassing Plant. Setelah penuh baru di sirkulasikan ke

pompa 8330 PU 41-42 (pompa untuk primary cooling concast plant)

mendinginkan mesin cetakan setelah mendinginkan, air masuk ke tangki
kembali ke fluid centre masuk ke pendingin 8330 HE 01(heat exchanger)
concast plant kembali lagi ke sistim sirkulasi.
Pendingin tertutup ini juga dilengkapi dengan emergensi tanki dengan

kapasitas 30 m3 . Pendingin untuk machine degeassing plant menggunakan
pompa 8320 PU 31-32 (pompa untuk primary cooling degeassing plant).
Proses pembuatan air deminarlized, air dari Krenceng masuk ke grafel

filter 8122 GF 11-12, filter ini berfungsi menyaring partikel yang kasar
setelah itu masuk ke cation exchanger TR 11-12, filter ini berfungsi
menghilangkan kalsium dan magnesium. Dari cation exchaner 31, filter ini
berfungsi menghilangkan kalsium dan magnesium yang terlepas dari TR
11-12 dari cation 31 langsung masuk ke bak 8122 TK 01. Dari bak
deminaralized ini di pompakan kembali ke sistim pendingin tertutup dan
sebagai air umpan boiler.
Bila resin dalam TR 11-12 dan TR 31 jenuh harus dilakukan

regenerasi dengan HCL 30 %. Maksud dari regenerasi ini adalah untuk
mengaktifkan kembali resin dalam kation exchanger. Air sisa regenerasi
ini di tampung di bak naturalisasi. Sedangkan untuk regenerasi anion
exchanger TR 21-22 menggunakan NaOH 46%. Air sisa kation dan anion
harus dinetralkan terlebih dahulu sebelum dibuang ke kanal laut pH 7-8
batas aman untuk dibuang ke sewer.
4.3.1.5 Udara Tekan Dan Campuran (Air plant and Air Mist)
Udara ini dihasilkan dari kompressor-kompressor fluid centre.

Kompresor 8411 CP 11-12-13-14 menghasilkan udara kering, kompressor
8411 CP 21-22-23-23-24-25 menghasilkan udar basah. Udara kering ini
dipakai untuk keperluan mekanik dan electrical di :
1. Tungku pembakaran (Furnace)

2. Dedusting
3. Mesin cetak baja (Concast)
4. Penarikan gas dari cairan baja (Degeassing)
5. Ladle furnace
6. Water treatment
7. Loboraturium
8. Pabrik slab baja
9. Refactory
Udara basah digunakan untuk keprluan pendingin di concast plant .

Udara kering dihasilkan dari kompressor 8411 Cp 11-14, sebelum dikirim
ke plant, udara tersebut melewati filter seperator oli kemudian ditampung
dalam tangki 8411 TK 11, selanjutnya untuk menghilangkan kelembaman
udara dilewatkan pada pengering udara (air dryer) dan langsung disalurkan
ke plant, kapasitas kompressor 1600 m3/h. Tekanan 8 bar.
4.3.1.6 Uap (Steam)
Uap ini dihasilkan dari steam generation plant di fluid centre, uap
tersebut dipakai untuk proses treatment baja di vacum degeassing plant.
Uap yang dihasilkan dari steam generation plant fluid centre ini jelas uap
basah.
Kapasitas boiler 10 t/h dengan tekanan 16 bar dan temperature 205C.

Air umpan boiler menggunakan air deminarlizzed sama seperti yang
digunakan pada closed system. Air bak deminarlized dipompakan 8122 PU
21 ke tangki feed water 8711 TK 02, dari feed water 8711 TK 02
dipompakan oleh 8711 PU 11-12 ke tangki 8711 TK 01. Di boiler air

dipanaskan burner yang menggunakan bahan bakar gas alam dari

pertamina. Air di harapkan menjadi uap dan siap dikirim ke degeassing
plant.


Projek 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Anda mungkin juga menyukai

Projek 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Projek 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

Divisi Pabrik Slab Baja 1

1.1 Latar Belakang

ENDY PUTRA WIDAYANTO 1

ENDY PUTRA WIDAYANTO 2

b. Dapat sebagai bahan perbandingan antara teori yang didapatkan di

1.4 Batasan Masalah

Secara umum untuk mengetahui proses pembuatan slab baja di Pabrik

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Waktu : 21 Januari 2016 21 Februari 2016 / Senin-Jumat (Pkl. 08.00

1.6 Metode Pelaksanaan

ENDY PUTRA WIDAYANTO 3

1. Metode Studi Literatur

1.7 Sistematika Penulisan

2. BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

3. BAB III PROSES PEMBUATAN BAJA SLAB

Berisikan pembuatan baja di SSP , peralatan, dan proses pembuatan baja

4. BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

ENDY PUTRA WIDAYANTO 4

2.1 Sejarah dan Perkembangan PT Krakatau Steel

ENDY PUTRA WIDAYANTO 5

Gambar 2.1 Logo PT. Krakatau Steel

PT Krakatau Steel merupakan industri pengolah baja terbesar di Indonesia

1. Proyek Aluminium Medan

Selanjutnya dilakukan penentuan lokasi yang berpotensi menjadi tempat

ENDY PUTRA WIDAYANTO 6

- Bahan baku 70% scrub dan 30% pig iron Lampung.

ENDY PUTRA WIDAYANTO 7

Pembangunan PT. Krakatau Steel ditujukan dengan kapasitas produksi 0,5

ENDY PUTRA WIDAYANTO 8

Selanjutnya PT. Krakatau Steel sempat mengalami beberapa kali perluasan

- Tahun 1993 : Peresmian oleh Presiden Soeharto pada tanggal 18

Pada tahun 1996 PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom ( unit

a. PLTU 400Mw menjadi PT Krakatau Daya Listrik.

- ISO9002, pada tanggal 17 November 1994.

ENDY PUTRA WIDAYANTO 9

tenaga PT. Krakatau Steel dengan LSDE-BPPT. Mulai diterapkan pada

2.2 Visi, Misi, Nilai Budaya, dan Filosofi Perusahaan

Misi : Menyediakan baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran

Nilai Budaya Perusahaan

Competence : mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta

Integrity : mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap

Reliable : mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam

ENDY PUTRA WIDAYANTO 10

Innovative : mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan

Filosofi perusahaan : Partnership for Sustainable Growth.

2.3 Struktur Organisasi PT. Krakatau Steel

Bertugas merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan

2. Direktorat SDM dan Umum

Bertugas merencanakan, merumuskan, dan mengembangkan kebijakan

Bertugas merencanakan, merumuskan dan mengembangkan kebijakan bidang

ENDY PUTRA WIDAYANTO 11

Bertugas merencanakan, merumuskan dan mengembangkan kebijakan bidang

5. Direktorat Perencanaan dan Teknologi

Bertugas merencanakan, merumuskan dan mengembangkan kebijakan

Gambar 2.2 Skema Struktur Organisasi PT. Krakatau Steel

2.4 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

ENDY PUTRA WIDAYANTO 12