Uma viso global sobre

Automao Industrial

Autor: Eng. Rogrio Gitirana de Santana

Scio Diretor da Automateasy Ltda

Abril de 2014

www.automateasy.com.br

INTEGRAO DE SISTEMAS DE AUTOMAO

1
 NDICE
INTRODUO ............................................................................................................. 3
BENEFCIOS DA AUTOMAO INDUSTRIAL ........................................................... 3
A AUTOMAO TIRA EMPREGO? ............................................................................ 4
HIERARQUIA DA AUTOMAO................................................................................. 5
REDES INDUSTRIAIS.................................................................................................. 7
O MODELO OSI .......................................................................................................... 7
PROFIBUS ................................................................................................................ 11
PROFIBUS FMS ........................................................................................................ 11
PROFIBUS DP .......................................................................................................... 12
PROFIBUS PA .......................................................................................................... 12
PROFINET ................................................................................................................ 13
ETHERNET INDUSTRIAL ............................................................................................. 13
ETHERNET TCP/IP ................................................................................................... 14
MODBUS .................................................................................................................. 15
MODBUS RTU .......................................................................................................... 15
MODBUS TCP/IP ...................................................................................................... 16
REDES DETERMINSTICAS ......................................................................................... 16
OPC ........................................................................................................................ 16
ARQUITETURA INTEGRADA DE AUTOMAO ..................................................... 17
O PAPEL DOS CONTROLADORES LGICOS PROGRAMVEIS (CLPS) NA
AUTOMAO INDUSTRIAL...................................................................................... 19
OPERAO BSICA DE UM CLP ................................................................................ 20
CARACTERSTICAS DAS CONEXES DE ENTRADAS E SADAS ...................................... 20
ARQUITETURA INTERNA DE UM CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL ....................... 21
FLUXO DE FUNCIONAMENTO DE UM CLP.................................................................... 21
LINGUAGENS DE PROGRAMAO DE CLPS ................................................................ 22
ESTRUTURA DO PROGRAMA DO CLP ......................................................................... 27
CRITRIOS DE ESCOLHA DO CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL ......................... 28
O PAPEL DOS SISTEMAS SUPERVISRIOS NA AUTOMAO INDUSTRIAL ..... 29
PLANEJAMENTO DO SISTEMA SUPERVISRIO ............................................................. 30
PRINCIPAIS COMPONENTES DO SUPERVISRIO: ......................................................... 30
PROCESSOS CONTNUOS E DA MANUFATURA ................................................... 37
PROCESSO CONTNUO .............................................................................................. 37
PROCESSO EM BATELADA ........................................................................................ 38
CARACTERSTICAS DE UM PROCESSO EM BATELADA ................................................. 38
PROCESSO DA MANUFATURA OU PROCESSO DISCRETO ............................................. 38
GESTO DO PROCESSO ......................................................................................... 39
SISTEMAS MES ........................................................................................................ 39
SISTEMAS PIMS ....................................................................................................... 41
GESTO CORPORATIVA ......................................................................................... 43
SISTEMAS ERP ........................................................................................................ 43
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 45

2
Introduo

Indstrias demandam sistemas que controlem e monitorem seus processos,

promovam a integrao entre os sistemas de cho de fbrica, capturem os
principais indicadores dispersos pela planta e distribuam estas informaes
para todas as reas da companhia.

Em um mercado altamente competitivo, onde os investimentos ficam cada vez

mais escassos, a necessidade de automao na indstria est associada s
possibilidades de melhoria no cho de fbrica atravs do aumento da
velocidade de processamento das informaes, garantia da repetibilidade nos
controles dos processos, reduo dos custos operacionais, agilidade fabril e
utilizao das informaes coletadas como apoio para tomada de decises que
justificam os investimentos realizados.
A automao permite economias de energia, fora de trabalho e matrias-
primas, um melhor controle de qualidade do produto, maior utilizao da planta,
aumenta a produtividade e a segurana operacional.
O que na verdade um sistema automtico industrial? um sistema dinmico
com capacidade para controlar e prover automaticamente qualquer processo
produtivo na indstria.

Benefcios da Automao Industrial

Segurana

Um operador humano pode cometer erros acidentais ao operar, manualmente,

uma mquina. Um sistema automtico no pode cometer erros, pois operado
e controlado por equipamentos inteligentes que tornam muito baixas as
chances de ocorrncia de acidentes.
As mquinas industriais geralmente so projetadas para trabalhar em
ambientes agressivos, que envolvem riscos potenciais para trabalhadores
humanos. Nestes locais onde existem riscos sade no manuseio e fabricao
dos produtos, os sistemas de automao so capazes de fornecer o mximo
de segurana, pois eliminam totalmente a necessidade do contato humano.

Reduo de Custos e Aumento da Produtividade

Um sistema automtico capaz de reduzir os custos de produo, pois por ser

auto operado no necessita trabalhadores humanos para realizar as tarefas.
So especialmente projetados para executar, automaticamente, as funes de
operao das mquinas e processos industriais, sem a necessidade da
interveno humana.
O funcionamento automtico de um sistema no s reduz os custos com a
fora de trabalho, como tambm gera economia de energia eltrica atravs das
aes precisas no controle das operaes das mquinas, o que tambm
contribui para a reduo de matrias primas e refugos.

3
Uma pessoa no pode executar um trabalho especfico com repetibilidade
perfeita que garanta a preciso e exatido. O aumento da produtividade
garantido pela automao, pois propicia que as mquinas alcancem ciclos de
produo mais rpidos com maior eficincia e repetibilidade.

Melhoria da Qualidade

Mquinas e processos automticos conseguem fornecer resultados

consistentes e repetveis. A automao elimina os problemas de qualidade
envolvidos com o erro humano. Com a automao os processos industriais de
fabricao podem ser precisamente regulados e controlados, de modo que a
qualidade do produto final seja mais consistente. O resultado a reduo ou
eliminao de erros de processo e consequentemente aumento de qualidade.

Vantagem Competitiva

A necessidade de sobrevivncia em uma economia global exige que as

empresas se mantenham competitivas.
A automao fornece s empresas as ferramentas necessrias para diminuir
os tempos de ciclo de produo, reduzir custos e melhorar a qualidade. Desta
forma a automao possibilita que as empresas permaneam mais fortes
diante de instabilidades econmicas e ameaas externas.

A automao tira emprego?

Mquinas automticas e robs realizam tarefas de dezenas de operrios que

foram dispensados em alguns setores industriais. Sob este ponto de vista
podemos responder que a automao pode tirar o emprego das pessoas.

Em um pas como o Japo, onde h um nmero muito grande de robs

instalados, os ndices de desemprego so dos mais baixos do mundo. Esse
pas possui trabalhadores com timos nveis de estudo e excelentes escolas,
logo podemos concluir que o povo Japons busca estar em um nvel intelectual
frente das mquinas inteligentes.

Podemos concluir, ento, que a garantia de emprego, nos dias de hoje, est
diretamente ligada qualificao profissional. A evoluo do conhecimento
extremamente necessria para que possamos fazer com que as mquinas
sejam nossos empregados.

4
Hierarquia da Automao
Na rea de automao existe uma hierarquia bem definida, dividida em cinco
nveis ilustrados pela pirmide a seguir:

Fig1. Pirmide de Automao

A estrutura bsica que sustenta e apoia qualquer sistema de automao

composta de sensores, atuadores, acionadores e equipamento de controle
(CLPs).
No possvel desenvolver um bom sistema de automao se estes
componentes no executarem de forma adequada e segura suas funes.
Estes componentes esto situados nos nveis 1 e 2 da pirmide de automao.

Analisando a figura 1 vemos que, no nvel 1, existem algumas redes industriais.

Podemos citar a AS-Interface (AS-i) onde os sinais binrios de dados so
transmitidos via um barramento extremamente simples e de baixo custo,
juntamente com a alimentao (24 Vdc) necessria para alimentar estes
mesmos sensores e atuadores. Outra caracterstica importante que os dados
so transmitidos ciclicamente, de uma maneira extremamente eficiente e
rpida.

Ainda no nvel 1, a periferia distribuda, tais como mdulos de Entrada/Sada

(E/S), transdutores, acionamentos (drives), vlvulas e painis de operao,
comunicam-se com sistemas de automao via um eficiente sistema de
comunicao em tempo real (PROFIBUS-DP ou PA, Foundation Fieldbus,
HART, etc.). A transmisso de dados do processo e diagnsticos efetuada
ciclicamente, enquanto alarmes, parmetros e tambm diagnsticos so
transmitidos aciclicamente, somente quando necessrio.

No nvel de clula (nvel 2), os controladores programveis, tais como CLPs e

PCs comunicam-se uns com os outros, o que requer grandes pacotes de dados

5
e um grande nmero de funes poderosas de comunicao. Alm disto, uma
integrao eficiente aos sistemas de comunicao corporativos existentes, tais
como: Intranet, Internet e Ethernet um requisito absolutamente mandatrio, o
que vrias redes podem suprir. As redes Profinet, Profibus FMS e Ethernet IP
suportam dispositivos de campo simples e aplicaes de tempo crtico, bem
como a integrao de sistemas de automao distribudos baseados em
componentes.

Todas estas evolues tecnolgicas e a consolidao das redes industriais

fazem com que os sistemas de automao e controle, equipamentos de
campo, controladores, etc., possam assumir funes antes inimaginveis,
como o controle contnuo e discreto, tempos de varreduras menores,
arquiteturas redundantes, gerenciamento e trfego de informao,
disponibilidade de informaes para IHMs, Internet, gerao de relatrios,
gerenciamento de ativos, altos nveis de segurana, etc. Tudo isso, aliado
confiabilidade industrial tanto de hardware quanto de software.

A automao extrapola os limites de cho de fbrica, ela continua aps o

produto acabado, atingindo fronteiras mais abrangentes; a automao do
negcio.

Fig.2 Interao entre as Tecnologias da Automao e Informao

A tecnologia da informao tem sido determinante no desenvolvimento da

tecnologia da automao promovendo a alterao de hierarquias e estruturas
nos mais diversos ambientes industriais assim como setores, desde as
indstrias de processo e manufatura at edifcios empresariais e sistemas
logsticos. A capacidade de comunicao entre dispositivos e o uso de

6
mecanismos padronizados, abertos e transparentes so componentes
indispensveis do conceito de automao de hoje. A comunicao vem se
expandindo rapidamente no sentido horizontal nos nveis inferiores (field level),
assim como no sentido vertical integrando todos os nveis hierrquicos. De
acordo com as caractersticas da aplicao e do custo mximo a ser atingido,
uma combinao gradual de diferentes sistemas de comunicao oferece as
condies ideais de redes abertas em processos industriais.

Redes Industriais
O Modelo OSI

Com o objetivo de facilitar o processo de padronizao e obter

interconectividade entre mquinas de diferentes fabricantes, a Organizao
Internacional de Normalizao (ISO - International Organization for
Standardization), uma das principais organizaes no que se refere
elaborao de padres de comunicao de mbito mundial, aprovou, no incio
da dcada de 1980, um modelo de arquitetura para sistemas abertos, visando
permitir a comunicao entre mquinas heterogneas e definindo diretivas
genricas para a construo de redes de computadores independente da
tecnologia de implementao.

Esse modelo foi denominado OSI (Open Systems Interconnection), servindo de

base para a implementao de qualquer tipo de rede, seja de curta, mdia ou
longa distncia.

Elaborao do Modelo

Para atingir os objetivos de interoperabilidade, compatibilidade, portabilidade e

escalabilidade exigidos para a implementao de um sistema aberto so
necessrias algumas etapas obrigatrias que podem ser observadas na
definio do modelo OSI:

Definio do modelo (padro para arquitetura do sistema aberto) - O padro

criado para o modelo OSI define exatamente o que cada camada deve fazer,
mas no define como isto ser feito, ou seja, define os servios que cada
camada deve prestar, mas no o protocolo que os realizar;

Definio dos protocolos de cada camada Definio dos padres dos

componentes que fazem parte do modelo (padres de interoperabilidade e
portabilidade), no s os relacionados comunicao, mas tambm alguns no
relacionados como a estrutura de armazenamento de dados e outros;

7
Seleo dos perfis funcionais Etapa realizada pelos rgos de padronizao
de cada pas que escolhem os padres que lhes cabem, baseados em
condies tecnolgicas, base instalada, viso futura, etc.

Arquitetura OSI

Todas as aes que precisam acontecer para que haja interconectividade entre
dois dispositivos de rede, foram divididas em partes (sete camadas). Cada uma
delas executa uma parte do que necessrio para haver a interconectividade.

Definio das camadas:

1 Fsica

Estabelece a comunicao real entre os dois dispositivos. responsvel pelo

cabeamento, pela caracterstica eltrica, se for eltrica, como impedncia,
tenso, ou das caractersticas ticas, se a comunicao se der por meio tico,
ou de outras caractersticas como eletromagntica, se a rede for sem fio. Todas
estas caractersticas esto envolvidas na camada fsica para garantir, sem
equvoco, de que um um e zero zero, tanto na ponta de quem envia, quanto
na ponta de quem recebe.

2 Enlace

Chamada de link de dados, ou simplesmente link. responsvel pela deteco

e correo de erros que tenham acontecido no nvel fsico. Executa, tambm,
um controle de fluxo da transmisso dos dados entre um dispositivo e outro.

8
3 Rede

responsvel pelo endereamento dos dispositivos na rede. responsvel,

tambm, pelo caminho que as informaes tm que percorrer da origem at o
destino, portanto os protocolos de roteamento so de responsabilidade desta
camada.

4 Transporte

responsvel pela deteco e eliminao de erros que tenham ocorrido nas

camadas inferiores. responsvel, tambm, pelo controle de fluxo de dados da
origem at o destino, assim como a ordenao para garantir que os dados na
origem e no destino sejam os mesmos. Essa camada muito especial devido
ao fato de ser uma camada fim a fim, ou seja, estabelece a comunicao direta
entre a origem e o destino.

5 Sesso

responsvel pela comunicao entre dois processos que esto em mquinas

diferentes. Ela que controla quando deve comear, quando deve terminar,
eventualmente quando deve ser reiniciada a comunicao entre a aplicao
que est na origem e a aplicao que est no destino.

6 Apresentao

tambm chamada de camada de traduo, porque ela que faz a converso

dos formatos de caractere para que estes possam ser usados na transmisso.
Portanto, quando estes formatos so diferenciados do formato ASC, cdigos de
pginas diferentes, a camada seis que executa esta converso.
responsvel, tambm, pela compresso e criptografia.

7 Aplicao

Diz respeito aos programas de computador que funcionam no cliente e que

funcionam no servidor. a camada onde esto os protocolos de comunicao
para envio de e-mail, envio de arquivos, e assim por diante. Protocolos de nvel
alto, protocolos das aplicaes.

Um ponto importante diferenciar entre a rede de informao, a rede de

controle e rede de campo.

A rede de informao representa o nvel mais elevado dentro de uma

arquitetura. Em grandes corporaes natural a escolha de um backbone de
grande capacidade para interligao dos sistemas ERP (Enterprise Resource
Planning), Supply Chain (gerenciamento da cadeia de suprimentos) e MES
(Manufacturing Execution Systems).

A funo da rede de controle interligar os sistemas industriais de nvel 3 ou

sistemas SCADA aos sistemas de nvel 2, representados por CLPs e remotas

9
de aquisio de dados. possvel tambm que equipamentos de nvel 4, tais
como, sistemas PIMS e MES estejam ligados a este barramento. Atualmente o
padro mais recomendado o Ethernet 100 Mbps.

A funo da rede de campo garantir a conectividade entre os diversos

dispositivos atuantes diretamente no cho de fbrica, isto o nvel 1, sejam
eles dispositivos de aquisio de dados, atuadores ou CLPs. As redes de
campo so sistemas de comunicao industrial que usam uma ampla
variedade de meios fsicos, como cabos de cobre, fibras pticas ou sem fio,
para acoplar os dispositivos de campo a um sistema de controle ou um sistema
de gerenciamento.

Fig.3 Arquitetura de Redes Industriais

O PROFIBUS PA intrinsecamente seguro, podendo ser usado em reas

classificadas.

10
Profibus

O PROFIBUS um padro de rede de campo aberto e independente de

fornecedores, onde a interface entre eles permite uma ampla aplicao em
processos, manufatura e automao predial. Esse padro garantido segundo
as normas EN 50170 e EN 50254. Desde janeiro de 2000, o PROFIBUS foi
firmemente estabelecido com a IEC 61158. Est dividida nas partes nomeadas
61158-1 a 61158-6, nas quais esto as especificaes segundo o modelo OSI.
Mundialmente, os usurios podem agora se referenciar a um padro
internacional de protocolo aberto, cujo desenvolvimento procurou e procura a
reduo de custos, flexibilidade, confiabilidade, segurana, orientao ao
futuro, atendimento as mais diversas aplicaes, interoperabilidade e mltiplos
fornecedores.

Hoje, existem milhes de ns instalados com tecnologia PROFIBUS e milhares

de plantas com tecnologia PROFIBUS-PA.

No nvel de clula, os controladores programveis, como os CLPs e os PCs,

comunicam-se entre si, requerendo, dessa maneira, que grandes pacotes de
dados sejam transferidos em inmeras e poderosas funes de comunicao.
Alm disso, a integrao eficiente aos sistemas de comunicao corporativos
existentes, tais como: Intranet, Internet e Ethernet so requisitos absolutamente
obrigatrios. Essa necessidade suprida pelos protocolos PROFIBUS FMS e
PROFINET.

Profibus FMS

O PROFIBUS-FMS (Fieldbus Message Specification) prov ao usurio uma

ampla seleo de funes quando comparado com as outras variantes. a
soluo de padro de comunicao universal que pode ser usada para resolver
tarefas complexas de comunicao entre CLPs e Sistemas de Superviso.
Essa variante suporta a comunicao entre sistemas de automao, assim
como a troca de dados entre equipamentos inteligentes, e geralmente
utilizada em nvel de controle. Recentemente, pelo fato de ter como funo
primria a comunicao mestre-mestre (peer-to-peer), vem sendo substituda
por aplicaes em Ethernet.

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Profibus DP

O PROFIBUS DP (Decentralized Peripherals) a soluo de alta velocidade

(high-speed) do PROFIBUS. Seu desenvolvimento foi otimizado especialmente
para comunicaes entres os sistemas de automaes e equipamentos
descentralizados. Voltada para sistemas de controle, onde se destaca o acesso
aos dispositivos de I/O distribudos. utilizada em substituio aos sistemas
convencionais 4 a 20 mA, HART ou em transmisso com 24 Volts. Utiliza-se do
meio fsico RS-485 ou fibra tica. Requer menos de 2 ms para a transmisso
de 1 kbyte de entrada e sada e amplamente utilizada em controles com
tempo crtico.

Atualmente, 90% das aplicaes envolvendo escravos Profibus utilizam-se do

PROFIBUS DP. Essa variante est disponvel em trs verses: DP-V0, DP-V1
e DP-V2. A origem de cada verso aconteceu de acordo com o avano
tecnolgico e a demanda das aplicaes exigidas ao longo do tempo.

Profibus PA

O PROFIBUS PA (Process Automation) a soluo PROFIBUS que atende os

requisitos da automao de processos, onde se tem a conexo de sistemas de
automao e sistemas de controle de processo com equipamentos de campo,
tais como: transmissores de presso, temperatura, conversores,
posicionadores, etc. Pode ser usada em substituio ao padro 4 a 20 mA.

Existem vantagens potenciais da utilizao dessa tecnologia, onde

resumidamente destacam-se as vantagens funcionais (transmisso de
informaes confiveis, tratamento de status das variveis, sistema de
segurana em caso de falha, equipamentos com capacidades de autodiagnose,
rangeabilidade dos equipamentos, alta resoluo nas medies, integrao
com controle discreto em alta velocidade, aplicaes em qualquer segmento,
etc.). Alm dos benefcios econmicos pertinentes s instalaes (reduo de
at 40% em alguns casos em relao aos sistemas convencionais), custos de
manuteno (reduo de at 25% em alguns casos em relao aos sistemas
convencionais), menor tempo de startup, oferecem um aumento significativo
em funcionalidade e segurana.

O PROFIBUS PA permite a medio e controle por uma linha a dois fios

simples. Tambm permite alimentar os equipamentos de campo em reas
intrinsecamente seguras. O PROFIBUS PA permite a manuteno e a
conexo/desconexo de equipamentos at mesmo durante a operao sem
interferir em outras estaes em reas potencialmente explosivas.

12
Profinet

O Profinet uma rede padronizada pelo PROFIBUS International de acordo

com a IEC 61158-5 e a IEC 61158-6. uma das quatorze redes de Ethernet
industrial. Basicamente, h dois tipos de redes Profinet: Profinet IO e Profinet
CBA. O Profinet IO utilizado em aplicaes em tempo real (rpidas) e o
Profinet CBA utilizado em aplicaes onde o tempo no crtico, por
exemplo, na converso para rede PROFIBUS-DP.
O Profinet um conceito de automao compreensvel que emergiu como
resultado da tendncia na tecnologia de automao para mquinas reusveis e
modulares em plantas com inteligncia distribuda. Suas particularidades
atendem pontos-chaves das demandas da tecnologia de automao:

Comunicao consistente entre os diversos nveis de gerenciamento

desde o campo at os nveis corporativos usando Ethernet.
Uma grande quantidade de fabricantes em um protocolo e sistema
aberto;
Utiliza padres TCP/IP e IT (Information Technology );
Integrao em sistemas PROFIBUS sem mudanas dos mesmos;
Ethernet em tempo real.

O Profinet foi definido de acordo com o Physical Layer ISO/IEC8802-3 e seu

DataLink Layer de acordo com TCP/UDP/IP/Ethernet da ISO/IEC8802-3. Seu
principal enfoque, e a se deixa claro as diferenas entre o mercado comum de
redes Ethernet, a aplicao do conceito de objetos j em usos e testados em
softwares de tecnologias de automao. Seguindo esta idia, mquinas e
plantas podem ser divididas em mdulos tecnolgicos, cada um deles com
suas caractersticas e compromissos mecnicos, eltricos/eletrnicos e
softwares de aplicao. Cada mdulo ento encapsulado de acordo com
componentes Profinet e podem ser acessados via interfaces universais, e ainda
podem ser interconectados em vrias aplicaes.

Ethernet Industrial

A Ethernet Industrial um protocolo de camada de aplicao industrial para

aplicaes de automao. Construda sobre os protocolos TCP/IP, esta
interface utiliza hardware e software j estabelecidos para definir um protocolo
de camada de aplicao para a configurao, acesso e controle de dispositivos
de automao industrial. A Ethernet Industrial classifica ns de rede por tipos
de dispositivos conforme predefinidos por procedimentos especficos. O
protocolo de camada de aplicao Ethernet/IP baseia-se no Protocolo de
Informao e Controle (CIP, Control and Information Protocol) usado em
ambos DeviceNet e ControlNet. Construda sobre estes protocolos a
Ethernet/IP oferece um sistema integrado transparente desde o cho-de-
fbrica" at a rede corporativa.

13
A Ethernet Industrial difere da Ethernet Corporativa em alguns aspectos, como
por exemplo:
No definio das camadas mais altas do modelo OSI;
Formato do telegrama (frame);
Temperatura de funcionamento maior que na Ethernet Comercial;
Conectores;
Tipo de cabos;
Encapsulamento;
Tenso de alimentao.

Ethernet TCP/IP

A tecnologia Ethernet foi desenvolvida pela Xerox no incio da dcada de 80 e

foi adotada pelo IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers) como
padro 802.3 em 1988. Desde ento, tornou-se o padro dominante para LANs
no mundo todo.

Ethernet utiliza as camadas Fsica e Link de Dados do Modelo OSI. A camada

Fsica define os tipos de cabos, conectores e caractersticas eltricas. A
camada Link de Dados define o formato do quadro de mensagem (frame), o
mtodo de verificao de erro e o mtodo de endereamento fsico. Link de
Dados tambm define o protocolo Ethernet para determinar quando os ns
podem transmitir na rede. O esquema conhecido como acesso mltiplo com
deteco de coliso.

TCP e IP so protocolos das camadas de Rede e Transporte, usados

juntamente com outros protocolos de transferncia de arquivos, correio
eletrnico e gerenciamento de redes simples. Alguns fabricantes de sistema de
controle utilizam estes protocolos em seu hardware, mas eles no so
idealizados para controle de processo (o objetivo principal a Internet).

14
Modbus

Modbus um Protocolo de comunicao de dados utilizado em sistemas

de automao industrial. Criado originalmente na dcada de 1970, mais
especificamente em 1979, pela fabricante de equipamentos Modicon. um dos
mais antigos e at hoje mais utilizados protocolos em redes de Controladores
lgicos programveis (CLP) para aquisio de sinais de instrumentos e
comandar atuadores. A Schneider Electric (atual controladora da Modicon)
transferiu os direitos do protocolo para a Modbus Organization (Organizao
Modbus) em 2004 e a utilizao livre de taxas de licenciamento. Por esta
razo, e tambm por se adequar facilmente a diversos meios fsicos, utilizado
em milhares de equipamentos existentes e uma das solues de rede mais
baratas a serem utilizadas em Automao Industrial.

Modbus RTU
O termo RTU, do ingls Remote Terminal Unit, refere-se ao modo de
transmisso onde endereos e valores so representados em formato binrio.
Neste modo para cada byte transmitido so codificados dois caracteres.
Nmeros inteiros variando entre -32768 e 32767 podem ser representados por
2 bytes. O mesmo nmero precisaria de quatro caracteres ASCII para ser
representado (em hexadecimal). O tamanho da palavra no modo RTU de 8
bits.

Padro EIA RS-232

O padro RS (Recommended Standart) uma padronizao de interface

para comunicao de dados criada nos anos 60 por um comit da Electronic
Industries Association (EIA).
Redes Industriais ModBus RTU
O equipamento que processa os sinais RS232 so denominados DTE (Data
Terminal Equipment) e os equipamentos de interface (modem) so
denominados DCE (Data Circuit-Terminating Equipment).
Padro EIA RS-422/485
A RS422/485 um dos padres fsicos mais utilizados em sistemas de
comunicao industrial.
Este padro permiti a interligao dos dispositivos atravs de 02 fios em
sistema Multidrop com alta confiabilidade na transmisso.
Distancia mxima de 1200m;
Taxa de transmisso de at 10Mbps;
Maximo de 32 dispositivos na mesma rede fsica.

15
Modbus TCP/IP
O Modbus TCP/IP, permite encapsular as tramas Modbus na Ethernet.
Reconhecido mundialmente, foi-lhe atribudo um porto especfico de servio
Ethernet: 502.
o protocolo de maior difuso Ethernet no meio industrial, sendo hoje j um
standard.
Permite a utilizao de anis (redundncia) com equipamento especfico.

Redes Determinsticas

Em modos prticos o determinismo de rede a capacidade que o sistema tem

de ao enviar uma mensagem ter a certeza que de esta foi recebida ou no.
A rede determinstica prioriza o trfego de informaes otimizando o tempo de
fluxo, portanto uma rede que pode ser utilizada em controles crticos.

As redes Profibus so determinsticas a rede Ethernet no determinstica.

OPC

OPC a sigla para OLE for Process Control, onde OLE significa Object
Linking and Embedding. Este o nome dado a uma interface padronizada de
comunicao que foi criada na tentativa de minimizar os problemas
relacionados inconsistncia dos drivers de equipamentos industriais de
diferentes fabricantes. A OPC Foundation a organizao responsvel pelas
normas que estabelecem as caractersticas disponveis aos clientes dos
equipamentos que possuem o padro OPC.

Os equipamentos dotados de comunicao via OPC (CLPs, cmeras

industriais, robs, etc.) disponibilizam dados internos em uma interface
simplificada, onde aplicaes externas podem interagir com a leitura e/ou
escrita de valores em parmetros, registradores de programas, resultados, etc.
Cada fabricante disponibiliza os dados mais convenientes, de acordo com o
equipamento. Normalmente, dados inerentes segurana do equipamento no
estaro mapeados no driver e consequentemente sero invisveis ao usurio.

A intermediao da comunicao entre aplicao cliente e equipamento

realizada por um servidor OPC (OPC Server). Este servidor possui os drivers
referentes aos equipamentos suportados, e de acordo com o modelo
configurado, disponibiliza a regio de dados especfica. Por exemplo, em uma
comunicao com um CLP, possvel ler ou escrever valores de memrias
internas, utilizadas no programa do usurio, ou at mesmo ler estado de
entradas e sadas. Em cmeras industriais possvel obter o resultado da

16
aplicao de anlise de imagens, ou mesmo carregar as imagens, entre outras
funcionalidades.

A tecnologia OPC faz parte do .NET Framework, da Microsoft, e baseia-se na

especificao COM (Component Object Model), a mesma tecnologia usada na
plataforma ActiveX, que provm conectividade e interoperabilidade entre
diferentes aplicaes de forma plug-and-play. Estes componentes
determinam a infraestrutura das aplicaes compartilhadas sob sistemas
operacionais da Microsoft, como o Windows, abstraindo as funcionalidades dos
sistemas de software e expondo-as de forma interativa, atravs de
propriedades, mtodos e eventos dos objetos da aplicao.

Arquitetura Integrada de Automao

A automao integrada composta pelos sistemas de controle, superviso e

informaes integrados.

A automao integrada um dos grandes desafios da indstria e contar, cada

vez mais, com o trabalho conjunto das reas de TA - Tecnologia da Automao
e TI - Tecnologia da Informao. Em muitas plantas industriais, as mquinas
no esto preparadas para permitir a integrao de bases de dados, o que
prejudica de certa forma a interoperabilidade de produo e gesto.

A figura a seguir mostra uma arquitetura de automao totalmente integrada.

17
18
O Papel dos Controladores Lgicos Programveis
(CLPs) na Automao Industrial

O Controlador Lgico Programvel (CLP) o carro chefe do controle

automtico dos processos industriais.
O CLP surgiu em 1968 nas fbricas da GM nos Estados Unidos. Devido a
constante necessidade de alterao da lgica de controle rels, segundo
cada novo modelo de carro a ser produzido, desenvolveu-se uma plataforma
de hardware bsica que otimizasse o tempo de adequao. Esse equipamento
foi o primeiro controlador lgico programvel.

Qual a diferena entre um CLP e um PC?

As duas principais diferenas entre o PC e CLP so:

Construo e aplicao.

A construo de um CLP mais robusta e feita para ser instalada em

ambientes agressivos. Possui sistema modular, o que facilita a manuteno,
reduzindo o tempo de mquina parada em caso de defeito.
Sua estrutura bsica pode ser vista na figura abaixo.

Fig. 4 Estrutura Bsica do CLP

19
Operao bsica de um CLP

O CLP consiste em mdulos de entradas ou pontos, uma unidade central de

processamento (CPU) e mdulos de sadas ou pontos.
As entradas aceitam uma variedade de sinais digitais e/ou analgicos
provenientes de vrios dispositivos de campo como sensores e transmissores,
que so convertidos em sinais lgicos que podem ser usados pela CPU. A
CPU toma decises e executa as instrues de controle baseada no programa
contido em sua memria.
Os mdulos de sada convertem as instrues de controle vindas da CPU em
sinais digitais ou analgicos que podem ser usados para controlar vrios
dispositivos de campo (atuadores).

Existem CLPs de pequeno, mdio e grande porte, dependendo do nmero de

entradas e sadas necessrias e da complexidade que o processo a ser
controlado exige.

Caractersticas das Conexes de Entradas e Sadas

Entradas digitais Nveis de Sinal:

48 -125Vcc, 24Vcc, 120Vca e 230Vca

Sadas digitais Nveis de Sinal:

48 -125Vcc, 24Vcc, 120Vca, 230Vca e rel (contato seco)

Entradas analgicas Nveis de Sinal:

0 a 20 mA, 4 a 20 mA, +/-20mA, 0 a 10Vcc, +/-10Vcc, 0 a 5Vcc ,+/-5Vcc,

Termopares, RTD: Pt100, Pt200, etc.

Sadas analgicas Nveis de Sinal:

0 a 20 mA, 4 a 20 mA, +/-20mA, 0 a 10Vcc, +/-10Vcc, 1 a 5Vcc.

20
Arquitetura interna de um controlador lgico programvel

Fluxo de Funcionamento de um CLP

21
Linguagens de Programao de CLPs

Ladder uma linguagem simblica que est padronizada pela norma IEC
61131, usada na programao de CLPs.
Ladder em ingls significa escada, devido a semelhana dos diagramas em
Ladder com degraus.

Elementos bsicos da simbologia LADDER

22
Lgica Combinacional com simbologia LADDER

As numeraes dos contatos I 0.0, I 0.1, Q 0.0, etc., so referentes aos

endereos lgicos das entradas e sadas do CLP.

IB.b, QB.b o primeiro dgito (B) corresponde ao nmero do byte da palavra de

entradas digitais ou sadas digitais. O segundo dgito (b) corresponde ao
nmero do bit pertencente ao byte referenciado por B.

23
A Ordem das Operaes em LADDER

As operaes da lgica em Ladder comeam de cima para baixo e da

esquerda para a direita.
Resolvem-se primeiro as operaes em srie (AND) e depois as operaes em
paralelo (OR).

24
Outras linguagens tambm podem ser usadas para programar CLPs, como:

Diagrama de Blocos Funcionais

Lista de Instrues

Texto Estruturado

25
Diagrama Funcional Seqencial (GRAFCET)

26
Estrutura do Programa do CLP
Os softwares para desenvolvimento de programas em CLP no evoluem com a
mesma velocidade dos sistemas de superviso e do hardware que pode ser
instalado nesses CLPs. Mesmo havendo linguagens bem estruturadas como o
SFC, a grande maioria dos tcnicos e engenheiros prefere desenvolver seus
projetos em Ladder, que uma linguagem mais natural para quem est
acostumado a desenvolver software para CLP.
Um software bem desenvolvido, que utilize todos os recursos de estruturao
possveis para uma determinada famlia (por exemplo, uso de sub-rotinas,
construo de blocos funcionais, etc.) influencia tanto no desempenho quanto
na facilidade de manuteno desse software. O fabricante do CLP geralmente
apresenta documentao suficiente para que esses mtodos de otimizao
sejam utilizados. Em casos onde no haja essa documentao, manter um
bom contato com o pessoal de suporte tcnico desses fabricantes
fundamental para conseguir essas informaes.

27
Critrios de Escolha do Controlador Lgico
Programvel

Nmero e tipo de sinal que se deve elaborar, ou seja, o nmero das

entradas/sadas I/O digitais e/ou analgicos necessrios para realizar a
automao. aconselhvel escolher mdulos de I/O com 20% de
pontos a mais do que aquele de que realmente se precisa, para o caso
de eventuais ampliaes futuras;
Disponibilidade de mdulos especiais: Mdulos de contagem veloz,
controle eixo (posio), mdulos para conexes em rede com outros
CLPs ou PCs (Supervisrios);
Quantidade de memria disponvel (KWords disponvel) e a
possibilidade de eventuais expanses;
A varredura (scan) do CLP, para uma velocidade suficientemente
elevada para o tipo de automao que se deve realizar;
Um aspecto freqentemente omitido, porm importante, a assistncia
tcnica. Pode ocorrer a necessidade de se consultar tcnicos
especializados da empresa fabricante do controlador programvel;
A possibilidade de programar o controlador com vrios tipos de
linguagens de programao. Porm, em relao preparao tcnica do
pessoal da empresa, deve ser lembrado que cursos e aprimoramentos
tm custo para qualquer empresa.
O custo ligado parada da mquina em caso de defeito do equipamento
eltrico. A reposio do equipamento em tempo til um fator
fundamental.

28
O Papel dos Sistemas Supervisrios na Automao
Industrial
Os sistemas de superviso e controle comumente chamados SCADA -
Supervisory Control and Data Acquisition (Superviso Controle e Aquisio de
Dados), so sistemas configurveis, responsveis pela coleta e transferncia
de informaes lgicas e analgicas sobre o estado das variveis dos
processos industriais e exibio desses dados em salas de controle.
Atravs de interfaces grficas propicia a interao do operador com o
processo, possibilitando a monitorao e comando remoto de dispositivos de
forma automtica ou por iniciativa do operador.
Esses sistemas possibilitam configurar arquivos de alarmes e eventos, alm de
relatrios e interfaces para controle de receitas e funes avanadas atravs
da escrita de scripts, que so trechos de programas que permitem ampliar as
funcionalidades inerentes ao produto.
A base de hardware para estes sistemas pode ser um microcomputador
comum, que facilita e otimiza os custos com equipamentos.
As atribuies de um sistema SCADA so basicamente: controle, monitorao
e superviso. Para uma melhor compreenso podemos definir:

Controle: ao de gerar sinais que mantenham as variveis controladas de

acordo com os valores preestabelecidos.

Monitorao: aquisio de dados para verificao das condies de

funcionamento do processo (sinalizao de valores limites, ocorrncia de
falhas, eventos, alarmes e relatrios dos estados das variveis).

Superviso: aquisio de dados para propiciar a elaborao de estratgias de

operao eficientes para maximizao de retorno financeiro (aumento da
produtividade, qualidade e eficincia).
Para que a superviso possa distribuir melhor a informao, necessria uma
rede de automao e gateways para interligar diversos protocolos de
comunicao envolvidos em seus diversos nveis.

Os sistemas SCADA so providos de recursos, com tecnologia de ponta, para

aquisio de dados de CLPs, que so o carro chefe do controle dos processos
industriais, disponibilizando-os para outros sistemas atravs da rede de
automao.

A principal funo de um sistema supervisrio a de gerenciar variveis de

processo. Estas so atualizadas continuamente e podem ser guardadas em
bancos de dados locais ou remotos para fins de registro histrico.

29
Planejamento do Sistema Supervisrio

Podemos considerar nove etapas seguintes, como fundamentais, para o

desenvolvimento dos sistemas supervisrios:

Entendimento do processo;
Entendimento das variveis do processo;
Planejamento da base de dados (Tags);
Planejamento de alarmes;
Planejamento da hierarquia de navegao entre telas;
Desenho de telas sinticas;
Construo dos grficos de tendncias instantneas e histricas;
Planejamento do sistema de segurana (restries de acessos);
Obedincia aos padres industriais de desenvolvimento.

Principais Componentes do Supervisrio:

Base de dados

A base de dados compreende de uma planilha que descreve todas as variveis

de processo, analgicas e digitais, necessrias superviso dos processos.

Alarmes

Permitem uma verificao rpida dos defeitos identificados de forma on-line

a partir do momento que ocorrem. Os defeitos so registrados mostrando
inclusive a hora de ocorrncia e a descrio do defeito.

Para criar alarmes necessrio estabelecer definies com a aprovao dos

responsveis tcnicos dos processos. Essas definies referem-se a:

Quais condies que iro disparar a indicao do alarme;

Como o alarme ir indicar ao operador a informao desejada;
Quais informaes estaro descritas no alarme;
Como o operador far o reconhecimento do alarme.

Telas sinticas

Os sinticos so responsveis pela representao grfica do Sistema. Nessas

telas so simbolizados os equipamentos, fluxos do processo, os valores das
variveis e estado dos equipamentos.

A confeco dos sinticos obedece duas etapas distintas: esttica e dinmica.

ESTTICA: Esta tarefa consiste em desenhar os fluxogramas de processo e os
detalhes dos sistemas a serem supervisionados.

30
DINMICA: Consiste em incorporar parte esttica as informaes obtidas na
Base de Dados e Planilhas de Clculos. nesta etapa que so criadas as
atualizaes dinmicas como por exemplo:

Exibio do status de funcionamento dos equipamentos;

Exibio dos valores das variveis de processo;
Definio das funes de operao;
Efeitos especiais como movimento de objetos, etc.

Exemplos de Telas Sinticas

Fig. 5 Tela Sintica, com Grfico de Tendncia, de um Sistema de

Gerenciamento de Energia Eltrica de uma Fbrica de Bebidas.

31
Fig. 6 Tela Sintica, com Barras Grficas, de um Sistema de Gerenciamento
de Energia Eltrica de uma Fbrica de Bebidas.

32
Fig. 7 Tela Sintica de Superviso da Produo de um Sistema de
Enchimento de Bebidas

33
Fig. 8 Tela Sintica de Superviso de Variveis de um Laminador de Aos
No Planos

34
Fig. 9 Tela Sintica de Superviso e Controle de um Ptio de Manobras em
Ferrovia

Fig. 9 Tela de Alarmes

35
Gerenciamento de Alarmes

Gerenciamento de alarmes a combinao de planejamento, tecnologias e

ferramentas para classificar, priorizar e disponibilizar para as pessoas corretas
as informaes sobre os vrios eventos, alertas e alarmes gerados pelo
sistema de controle e pela instrumentao inteligente existente na planta.
Com o advento da instrumentao inteligente e a expanso dos diagnsticos
nos equipamentos de campo e nos sistemas de controle, muitas pessoas
passaram a tratar todas estas informaes como alarmes, sendo que muitos
deles no tm impacto no processo e no exigem ao do operador. So na
verdade informaes importantes para a manuteno pr-ativa, ou baseada na
condio do equipamento. Informaes que no exigem ao do operador no
so alarmes e sim alertas e no devem ser encaminhados para o operador e
sim para uma ferramenta de gesto de ativos que auxilia a manuteno em
antecipar falhas e programar de forma eficiente a manuteno pr-ativa dos
equipamentos.
Como todas as disciplinas em um projeto de automao, o gerenciamento de
alarmes mais uma, que deve ser tratada com a correta metodologia.
preciso entender as informaes e diagnsticos disponveis nos instrumentos,
vlvulas e sistemas, e caracteriz-los como alarmes, alertas ou eventos. Uma
outra forma criar uma hierarquia de diagnsticos, mostrando inicialmente que
existe um problema, ou um potencial problema apontando para uma outra tela,
onde se tem uma informao mais detalhada dos diagnsticos. Em sistemas
existentes, a melhor forma utilizar os logs atuais de alarmes e comparar com
o benchmark oferecido pela EEMUA-191 (Engineering Equipment and
Materials Users Association), que descreve as melhores prticas para o
gerenciamento de alarmes e, atravs desta anlise, trazer o comportamento
atual para um comportamento prximo ao benchmark, eliminando alarmes
redundantes e que no necessitam da ao do operador.

Planejando o projeto do supervisrio

Antes de comear a projetar sua aplicao, voc precisa saber alguns detalhes
bsicos, mas necessrios sobre o processo para o qual voc criar o aplicativo.
A seguir, algumas informaes necessrias:

Faa uma lista de variveis que o Supervisrio ler e escrever no CLP;

Estude o projeto e o equipamento utilizado;
Examine os desenhos da planta para o qual voc projeta o sistema;
Descubra os relatrios que os usurios e gerentes desejam receber.
Que campos eles desejam incluir nos relatrios? Em qual formato?
Descubra que tipo de rede voc possui. Ela usa o protocolo TCP/IP?
Qual o nome da sua estao de Rede?
Uma vez que voc possua essas informaes bsicas, poder construir
uma aplicao que utilize todos os recursos dos equipamentos da
planta. Lembre-se que se voc no estiver atento para as limitaes dos
equipamentos, voc poder danific-los.

36
Processos Contnuos e da Manufatura
Sob o ponto de vista do tempo e do tipo de operao envolvido, um processo
industrial pode ser classificado em:

Processo Contnuo;
Processo em Batelada;
Processo da Manufatura, tambm conhecido como Processo Discreto.

Processo Contnuo

Um processo industrial contnuo quando a matria prima entra num lado do

sistema e o produto final sai do outro, continuamente.
Neste processo o termo contnuo significa um perodo de tempo relativamente
longo, medido em horas, em dias e at em meses dependendo do processo.

As indstrias petroqumicas, cimenteiras, siderrgicas, papel e celulose so

exemplos de processos contnuos.

As paradas totais dos processos contnuos se realizam em intervalos de um

ano ou mais.

Um processo contnuo pode levar at vrios dias para entrar em regime estvel
e permanente de produo.

37
Processo em Batelada

No processo em batelada, uma dada quantidade de material processada

atravs de passos unitrios, cada passo sendo completado antes de passar
para o seguinte.

A entrada do processo em batelada feita por quantidades discretas de modo

descontnuo.

O processo alimentado, a operao executada, o produto descarregado e

reinicia-se outro ciclo.

Cada operao do processo em batelada pode ser considerada como um

processo contnuo, porm o tempo envolvido relativamente pequeno, medido
em minutos ou horas.

Caractersticas de um Processo em Batelada

Uma batelada tem caractersticas especficas, tais como seu tamanho, peso,
cor, matrias primas, aditivos, catalisadores, etc.

A informao, tal como a condio sob a qual a batelada foi produzida, ou o

equipamento da planta industrial usado para produzi-la, pode ser necessria
para determinar as propriedades do produto ou satisfazer as exigncias legais.

As indstrias de bebidas, alimentcias, farmacuticas e cosmticos, so alguns

exemplos de processos em bateladas.

Como a maioria dos problemas de controle ocorre durante os transientes da

partida, o processo tipo batelada mais difcil de ser controlado, pois ele
realiza muitas partidas e fica parado durante intervalos de tempo.

Processo da Manufatura ou Processo Discreto

No processo discreto, cada item a ser fabricado processado em uma etapa,

como um item separado e individual.

As montadoras de automveis, fbricas de autopeas e industrias

eletroeletrnicas so exemplos de processos discretos.

Neste tipo de processo, atualmente, usam-se clulas de manufatura com

robos, mquinas de comando numrico computadorizado (CNC) para executar
certas operaes repetitivas.

38
Gesto do Processo
Para serem competitivas, as empresas necessitam ser cada vez mais geis na
tomada de deciso, possibilitando enfrentar os gargalos produtivos de forma
eficiente. A visibilidade das operaes da empresa se faz obrigatria para que
a mesma seja competitiva no mercado.

Os sistemas de nvel 4, da pirmide de automao, so responsveis pela

gesto dos processos industriais.

Sistemas MES

Manufacturing Execution Systems ou Sistemas de Execuo da Manufatura.

So sistemas focados no gerenciamento das atividades de produo e
propiciam uma ligao direta entre o planejamento e o cho de fbrica.
O MES uma soluo completa para otimizar a execuo da produo,
reduzindo custos operacionais, aumentando a produtividade, reduzindo o
tempo entre a anlise de um produto e sua disponibilizao para a venda,
melhorando a utilizao dos ativos e gerenciando a qualidade da planta
industrial.
Estes sistemas geram informaes precisas e em tempo real que otimizam
todas as etapas da produo, desde a emisso de uma ordem at o embarque
dos produtos acabados. Controlam e gerenciam as atividades do cho de
fbrica com coletas automticas de dados, eliminando os controles manuais
muito comuns ainda nos dias de hoje.
O MES preenche a lacuna que existe entre o ERP (Entreprise Resource
Planning), sistema de nvel 5 da pirmide de automao, e os softwares
especficos da linha de produo (Sistemas SCADA). Pode importar dados do
ERP e integr-los com a produo, gerenciando e sincronizando as tarefas
produtivas com o fluxo de materiais. Considerando que na cadeia de
suprimento o maior valor agregado costuma estar na produo, faz todo
sentido investir em sistemas que otimizem o fluxo, controle e qualidade do
material.

39
Principais funes dos sistemas MES:

Acompanhamento da Produo (controle de paradas, ritmo de produo,

refugos e retrabalhos);
Controle de Qualidade;
Rastreabilidade;
Integrao do ERP com o Cho de Fbrica;
Planejamento da Produo;
Relatrios Gerenciais e de Produo;
Gerenciamento de Indicadores de Performance (KPI Key Performance
Indicator);
Gesto on line da eficincia de mquinas (OEE - Overall equipment
effectiveness);
Controle Estatstico do Processo (CEP).

Principais benefcios que podem ser obtidos na implantao do MES:

Apoio melhoria contnua;

Apoio manufatura enxuta;
Melhora a confiabilidade do produto final (melhor qualidade);
Sincronizao da produo com a cadeia de suprimentos;
Reduo de lead-times ou tempo de aprovisionamento;
Melhoria dos nveis de atendimento dos prazos de entrega;
Melhoria da qualidade de informao da produo;
Reduo de diferenas de inventrios;
Reduo de estoques;
Reduo de setups;
Melhoria da produtividade industrial;
Reduo de quebras e aumento de disponibilidade das mquinas e
equipamentos;
Reduo de perdas de materiais;
Melhoria da apurao do custo real da produo;
Reduo de custos de produo;
Conformidade com normas e regulamentaes.

40
Sistemas PIMS

Process Information Management Systems ou Sistemas de Gerenciamento de

Informaes do Processo.
So sistemas que aquisitam dados de processo de diversas fontes, os
armazenam num banco de dados histrico e os disponibilizam atravs de
diversas formas de representao. O PIMS nasceu na indstria de processos
contnuos mais propriamente nas indstrias qumica e petroqumica para
resolver o problema da fragmentao de dados e proporcionar uma viso
unificada do processo. Numa primeira fase, o PIMS passa a se constituir na
ferramenta fundamental para o analista de processos. A partir de uma estao
ele pode visualizar tanto os dados de tempo real como histricos da planta.
Pode montar tabelas, grficos de tendncia e sinticos e eliminar as ilhas de
informaes, concentrando em uma nica base de dados informaes sobre
todos os aspectos de uma planta industrial.
Basicamente PIMS um software contendo um repositrio que concentra toda
a informao relevante das clulas de processo. As informaes de processo
esto diretamente ligadas a sistemas de superviso e controle. O PIMS coleta
informaes dos sistemas dos nveis 2 e 3 da pirmide de automao e os
armazena em uma base de dados real - time. Tal base de dados tem
caractersticas que no so encontradas nos bancos de dados convencionais.
Suas caractersticas so de grande capacidade de compactao (tipicamente
de 10:1) e da alta velocidade de resposta a consulta em sua base histrica.
Devido a isto possvel armazenar um grande volume de dados com recursos
mnimos se comparado s solues convencionais.
Os softwares de PIMS dispem de algoritmos de compactao que permitem
armazenar informaes ocupando um mnimo espao em disco.
A informao armazenada na base de dados do PIMS pode ser consultada de
vrias formas. Geralmente os PIMS de mercado disponibilizam uma ferramenta
grfica, bastante amigvel, possibilitando que os usurios possam efetuar a
pesquisa on-line para saber o que ocorre no processo. possvel, tambm,
que informaes de momentos diferentes nos tempos possam ser cruzadas.
Pode-se tambm consultar as variveis nos modos on-line ou histrico.
Os softwares de PIMS incorporam outras funes que antes s existiam nos
nveis de superviso e controle ou no nvel corporativo. possvel associar um
alarme para qualquer varivel. Tambm pode-se acompanhar as variveis com
contexto financeiro. Tabelas contendo os preos associados aos diversos
insumos podem ser obtidas dos sistemas corporativos e novas variveis no
processo podem ser criadas atravs de clculos. Feito isto, o usurio passa a
ter alm da tradicional viso de processo, uma viso financeira do seu negcio.

Porque utilizar o PIMS se os meus dados esto no supervisrio?

Os sistemas supervisrios dispem de um histrico que, na maioria destas

ferramentas, no ultrapassam a capacidade de armazenamento de dois ou trs
meses, o que impossibilita uma anlise comparativa do comportamento do
processo hoje, no mesmo perodo do ano passado, ou nos ltimos 5 anos.
O PIMS capaz de armazenar informaes do processo com histricos que

41
Variam de 1 a 15 anos. Sendo assim, possvel comparar informaes entre
vrios perodos para a mesma varivel e cruzar essas informaes.

Fronteiras funcionais entre MES e PIMS

Podemos deduzir que funcionalidades baseadas na extrao, anlise e

correlao de dados de processo, para a obteno de conhecimento do
mesmo, so claramente pertencentes ao universo PIMS, ao passo que
funcionalidades destinadas a apoiar os processos produtivos ou decises de
negcios so tradicionalmente mapeadas no universo MES.

O uso de um PIMS ou de um MES depende das chamadas Regras de

Negcio.
O conceito chave do MES a execuo.
O conceito chave do PIMS a acumulao e registro de conhecimentos sobre
o processo.
Na prtica:
MES so solues customizadas
PIMS so pacotes disponveis no mercado e aplicveis maioria dos
segmentos industriais.

Uma aplicao poder ser composta por um ncleo de PIMS, suplementado

por software adicional que possibilite o atendimento s funcionalidades de MES
desejadas, tendo em vista que estas ltimas, em geral, no podem ser obtidas
simplesmente com o uso dos recursos nativos do PIMS.

Diagrama Representativo da Aplicao MES com PIMS

42
Gesto Corporativa

Sistemas ERP

Enterprise Resource Planning ou Planejamento de Recursos Empresariais.

Sistema responsvel por administrar a empresa em geral, centralizando as
informaes relativas a toda rea de negcios.
O objetivo de um Sistema ERP centralizar as informaes e gerir o seu fluxo
durante todo processo de desenvolvimento da atividade empresarial,
integrando os setores da organizao e possibilitando aos gestores acesso
gil, eficiente e confivel s informaes gerenciais, dando suporte tomada
de decises em todos os nveis do negcio.
Construdos sobre um banco de dados centralizado, os sistemas ERP
consolidam todas as operaes de uma empresa em um nico sistema, que
pode residir em um servidor centralizado, ser distribudo em unidades de
hardware autnomas em rede local ou ser hospedado remotamente via web.
Os sistemas ERP abrangem cada passo da operao, desde as compras,
provises, planejamento, manufatura, formao de preos, contas a pagar e
receber, processos contbeis, controle de estoque, administrao de contratos,
venda de servios e todos os nveis de comrcio varejista ou atacado,
passando pela gesto eficaz dos relacionamentos com clientes e fornecedores,
ps-venda, anlise de resultados e muitos outros fatores personalizados,
altamente adaptveis a qualquer empresa, em qualquer ramo de negcios.
O uso de um Sistema ERP em uma empresa d a seus gestores o controle
total sobre a mesma, auxiliando na tomada de decises e fornecendo todas as
informaes vitais de maneira acessvel e clara.
Basicamente os sistemas ERP encontrados no mercado so compostos por
uma estrutura bsica (prpria de cada desenvolvedor) que permite ser
customizada em funo das particularidades das empresas que adquirem o
software. O custo e a rapidez com que essas customizaes podem ser
desenvolvidas e implementadas criam um grande diferencial entre as empresas
desenvolvedoras que contam (ou pelo menos deveriam contar) com equipes
especialistas em todas as reas abrangidas pelo sistema.

43
A figura abaixo mostra a interao entre o ERP e os demais sistemas de
gesto da indstria.

A Automao Industrial uma rea relativamente recente e tem propiciado

substancial contribuio tecnologia moderna, contribuindo para processos e
produtos melhores, mais eficientes e sustentveis, contribuindo para o enorme
desafio tecnolgico e cientfico que se coloca na modernidade.

44
Bibliografia

Livros

Moraes, Ccero Couto de

Engenharia de automao industrial / Ccero Couto de Moraes, Plnio de Lauro
Castrucci. 2.ed. Rio de Janeiro: LTC, 2007

Prudente, Francesco
Automao industrial PLC: programao e instalao / Francesco Prudente.
[Reimpr. ] Rio de Janeiro: LTC, 2011

Albuquerque, Pedro Urbano Braga de

Redes industriais: aplicaes em sistemas digitais de controle distribudo:
protocolos industriais, aplicaes SCADA / Pedro Urbano Braga de
Albuquerque, Auzuir Ripardo de Alexandria. 2. ed. rev. e ampl. So Paulo:
Ensino Profissional, 2009

Artigos

www.smar.com/brasil/artigostecnicos/

www.automacaoindustrial.info/redes-industriais/

www.profibus.org.br

www.industry.siemens.com.br/

http://www.schneiderelectric.pt/

45