PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGOLAHAN

BASAH DI PT. NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH

KOTA

LAPORAN TUGAS AKHIR

Oleh :

MUSPIKA ARIANTO
BP. 1201353015

PROGRAM STUDI MESIN DAN PERALATAN PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN
POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI PAYAKUMBUH
2015
 PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGOLAHAN
BASAH DI PT. NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH
KOTA

LAPORAN TUGAS AKHIR

Oleh :

MUSPIKA ARIANTO
BP. 1201353015

Laporan ini merupakan satu syarat untuk memperoleh gelar

Ahli Madya ( A.Md )

PROGRAM STUDI MESIN DAN PERALATAN PERTANIAN

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN
POLITEKNIK PERTANIANNEGERI PAYAKUMBUH
2015
 LAPORAN TUGAS AKHIR

PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGOLAHAN BASAH DI

PT. NUSANTARA VI PANGKALAN KAB. LIMA PULUH KOTA

OLEH :

MUSPIKA ARIANTO
BP. 1201353015

Menyetujui,

Ketua Jurusan Dosen Pembimbing

Teknologi Pertanian

Ir. Elvin Hasman, M.P Ir. Irzal, MP

NIP. 196907161994031003 NIP. 195804271988111001

Direktur
Politeknik Pertanian
Negeri Payakumbuh

Ir. Gusmalini, M.Si

NIP. 195711101987032001
 LAPORAN TUGAS AKHIR

PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGOLAHAN BASAH DI

PT. NUSANTARA VI PANGKALAN KAB. LIMA PULUH KOTA

Oleh:

MUSPIKA ARIANTO
BP. 1201353015

Telah diuji dan dipertahankan di depan tim penguji

Laporan Tugas Akhir Program Studi Mesin dan peralatan Pertanian
Jurusan Teknologi Pertanian Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh pada
tanggal 07 Agustus 2015

TIM PENGUJI

No Nama Jabatan Tanda Tangan

1 Jamaluddin, S.Si, M.Si Ketua

2 Ir. Rildiwan. R, M.P Anggota

3 Amrizal, S.Kom, M.Kom Anggota

 HALAMAN PERSEMBAHAN

Dia memberikan hikmah (ilmu yang berguna)

kepada siapa yang dikehendaki-Nya.
Barang siapa yang mendapat hikmah itu
Sesungguhnya ia telah mendapat kebajikan yang banyak.
Dan tiadalah yang menerima peringatan
melainkan orang- orang yang berakal.
(Q.S. Al-Baqarah: 269)

...kaki yang akan berjalan lebih jauh, tangan yang akan berbuat lebih banyak,
mata yang akan menatap lebih lama, leher yang akan lebih sering melihat ke
atas, lapisan tekad yang seribu kali lebih keras dari baja, dan hati yang
akan bekerja lebih keras, serta mulut yang akan selalu berdoa...

Ungkapan Hati Sebagai Rasa Terima Kasihku

Alhamdulllahirabbilalamin. Alhamdulllahirabbil alamin.

Alhamdulllahirabbil alamin.
Akhirnya aku sampai ke titik ini,
sepercik keberhasilan yang Engkau hadiahkan padaku ya Rabb
Tak henti-hentinya aku mengucap syukur pada_Mu ya Rabb
Serta shalawat dan salam kepada Rasulullah SAW dan para sahabat yang mulia
Semoga sebuah karya mungil ini menjadi amal shaleh bagiku dan menjadi
kebanggaan
bagi keluargaku tercinta
Ku persembahkan karya mungil ini
untuk belahan jiwa ku bidadari surgaku yang tanpamu aku bukanlah siapa-siapa
di dunia fana ini Ibundaku tersayang ( Mulyesni)
serta orang yang menginjeksikan segala idealisme, prinsip, edukasi dan kasih
sayang berlimpah dengan wajah datar menyimpan kegelisahan ataukah
perjuangan yang tidak pernah ku ketahui,
namun tenang temaram dengan penuh kesabaran
dan pengertian luar biasa Ayahandaku tercinta ( Aspel Musli)
yang telah memberikan segalanya untukku

Dosen Pembimbing Tugas Akhirku...

Bapak Ir. Irzal , MP. Si selaku dosen pembimbing akademik saya, terima kasih
banyak pak..., saya sudah dibantu selama ini, sudah dinasehati, sudah diajari, saya
tidak akan lupa atas bantuan dan kesabaran dari bapak.

5
 Terima kasih banyak pak...., bapak adalah dosen favorit saya..

Dosen Polteknik pertanian negeri payakumbuh

Bapak dan ibu dosen yang selama ini telah mengajari ku segalanya, tidak terasa
tiga tahun telah berlalu terima kasih atas pengajaran yang telah ibu dan bapak
berikan kepada ku semoga ilmu ini bermanfaat bagi ku untuk dunua dan akhirat
ku
Terima kasih banyak pak.. buk.., Aku tidak akan pernah melupakan bapak
dan ibuk..

Kepada teman-teman seperjuangan khususnya rekan-rekan MPP 2012 yang tak

bisa disebutkan namanya satu persatu terima kasih yang tiada tara ku ucapakan
Kepada Sahabat setiaku selamanya (RIDWAN ZAIN,SAMSUL,AL
KARIM,ZAKI,JUN EFENDI,DEVI,SYAFNEL,DERI,REFKI,ADE MAIZUL)

Terakhir, untuk keluarga besar Irfan Tasmal yang telah memberi

dukungan baik itu secara materil maupun moril selama ini, terima kasih untuk
semuanya.
Akhir kata, semoga Tugas Akhir ini membawa kebermanfaatan. Jika hidup
bisa kuceritakan di atas kertas, entah berapa banyak yang dibutuhkan hanya untuk
kuucapkan terima kasih... :)

by: Muspika Arianto A.md

6
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena hanya dengan

rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir dengan

judul PROSES PENGGILINGAN KARET PADA PENGGOLAHAN

BASAH DI PT. NUSANTARA VI PANGKALAN LIMA PULUH KOTA

yang telah dilaksanakan di PT. NUSANTARA VI PANGKALNAN KAB. 50

KOTA

Penulisan laporan ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar

A.md (Ahli madya) bagi mahasiswa program studi Mesin dan Peralatan Pertanian

Jurusan Teknologi Pertanian Politeknik Pertanian Negeri Payakumbuh dan

sebagai pedoman dalam pelaksanaan, mengevaluasi serta dapat mengatasi

kendala-kendala yang mungkin dihadapi dalam kegiatan PKPM.

Sehubungan dengan selesainya penyusunan laporan PPKM ini, penulis

mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Kedua Orang Tua yang telah memberikan dukungan semangat dan doa serta

materil sehingga Pengalaman Kerja Praktek Mahasiswa dan laporan ini dapat

di selesaikan dengan baik

2. Ibuk Ir. Gusmalini, M.Si selaku Direktur Politeknik Pertanian Negeri

Payakumbuh

3. Bapak Ir. Elvin Hasman, MP selaku Ketua Jurusan Teknologi Pertanian.

4. Ibuk Sri Aulia Novita, STP. MP selaku Ketua Program Studi Mesin dan

Peralatan Pertanian.

7
5. Bapak Ir. Irzal, MP selaku Dosen Pembimbing Akademik.

6. Bapak Rahmad Saefudin, ST.P selaku pimpinan (manager) PT.

PERKEBUNAN NUSANTARA VI yang telah menerima saya dengan baik di

lapangan.

7. Bapak Delvi, ST, Kepala pabrik dan staff Teknik PT. PERKEBUNAN

NUSANTARA VI yang telah membimbing di lapangan.

8. Bapak Muhammad Irfan, ST, selaku pembimbing lapangan di PT.

NUSANTARA VI.

9. Seluruh mekanik maupun karyawan PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI. .

10. Teman-teman yang selalu memberi semangat dalam pelaksanaan PKPM.

Dalam hal ini penulis sangat menyadari bahwa PKPM ini masih jauh dari

kesempurnaan, karena itu penulis mengharapkan kritikan dan saran yang bersifat

membangun. Semoga laporan PKPM ini bermanfaat bagi penulis dan bagi yang

memerlukan di masa yang akan datang.

Tanjung Pati, Agustus 2015

Muspika Arianto

8
 DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ............................................................................... i

DAFTAR ISI .............................................................................................. iii

DAFTAR TABEL ..................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ................................................................................. vi

DAFTAR LAMPIRAN............................................................................... vii

I. PENDAHULUAN ............................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................. 1
1.2. Tujuan .......................................................................................... 2
1.3. Manfaat ........................................................................................ 3

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ......................................... 4

2.1. Sejarah ringkas dan perkembangan perusahaan ........................... 4

2.2. Lokasi dan tata letak perusahaan .................................................. 6
2.3. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................... 7
2.4. Ruang lingkup bidang usaha perusahaan ...................................... 14
2.5 Standar mutu bahan produk ........................................................... 16

III. PELAKSANAAN PKPM ................................................................ 18

3.1. Waktu dan Tempat Pelaksanaan PKPM ....................................... 18

3.2. Metode pelaksanaan ...................................................................... 18
3.3. Proses pengolahan karet ................................................................ 18
3.3.1. Penimbangan dan sortasi.................................................... 18
3.3.2. Proses olah basah ............................................................... 21
3.3.3. Proses olah kering .............................................................. 27

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN......................................................... 35

4.1 Penggilingan ................................................................................. 35
4.1.1 Mesin Craper I, II, dan III ................................................... 35
4.2 Perawatan Mesin craper ................................................................ 39

9
V. KEIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 40

5.1 Kesimpulan. ................................................................................. 40

5.2 Saran. ........................................................................................... 40

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................ 28

LAMPIRAN

10
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman

1. Bagian-bagian serta jabatan karyawan ....................................................... 5

2. Jam kerja karyawan ................................................................................... 15
3. Jenis Standar Mutu Bahan Produk SIR 20 ................................................ 16

11
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

1. Jembatan Timbang .......................................................................... 19

2. Proses penimbangan, pembongkaran serta sortasi karet ................. 21
3. Mesin Slab cutter............................................................................. 22
4. Mesin Sizer ..................................................................................... 23
5. Mesin Macerator ............................................................................. 24
6. Mesin Shredder basah ..................................................................... 25
7. Mesin craper I, II, dan III ................................................................ 26
8. Gudang Maturasi ............................................................................. 26
9. Mesin craper IV dan V .................................................................... 28
10. Mesin Shredder II............................................................................ 28
11. Crumb Pump ................................................................................... 29
12. Tempat pengisian trolly................................................................... 29
13. Drying ............................................................................................. 30
14. Penimbangan ................................................................................... 31
15. Balling Press ................................................................................... 32
16. Pengambilan Sampel ....................................................................... 32
17. Metal Detector ................................................................................ 33
18. Packing ............................................................................................ 33
19. Hasil penggilingan 3 ....................................................................... 36
20. Motor Craper .................................................................................. 35
21. Gear Box Mesin craper ................................................................... 38
22. Pully dan V-belt ............................................................................... 38

12
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Halaman

1. Struktur organisasi ................................................................................ 42

2. Tahap proses pengolahan basah ............................................................ 43
3. Tahap Proses pengolahan kering ........................................................... 44
4. Foto-foto pelaksanaan PKPM ............................................................... 45

13
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Tanaman karet (Hevea brasiliensis) berasal dari daratan Amerika Selatan

yang ditemukan di lembah-lembah sungai Amazone (Brazil). Karet merupakan

salah satu komoditi pertanian penting di lingkungan Internasional dan juga

Indonesia. Di Indonesia tanaman karet merupakan salah satu hasil pertanian

terkemuka karena banyak menunjang perekonomian negara. Tanaman karet

dikenal sejak zaman penjajahan Belanda. Awalnya karet ditanam di Kebun Raya

Bogor sebagai tanaman baru untuk dikoleksi kemudian karet dikembangkan

menjadi tanaman perkebunan di beberapa daerah. Hasil devisa yang diperoleh dari

karet cukup besar, dengan produksi sebanyak 1,6 ton pada tahun 1998 dengan

nilai ekspor sebesar US $ 1.101 milyar ( Safitri, Charia. 2005 ).

Pada dunia Industri dan prusahaan pengolahan dialakukan dengan berbagai

macam memiliki alat-alat dan mesin pengolahan yang sangat beraneka ragam,

seperti pada perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI Pengolahan karet menjadi

karet remah SIR 20 dilakukan melalui beberapa tahapan proses dengan

menggunakan mesin-mesin dan peralatan khusus, dimana terdapat standar mutu

berdasarkan Standard Indonesian Rubber (SIR) yang harus dipenuhi dalam proses

pembuatan bahan baku menjadi produk setengah jadi.

Proses Pengolahan karet di PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan Lima

Puluh Kota terdiri dari dua proses pengolahan yaitu pengolahan basah dan

pengolahan kering. Pengolahan basah terdiri dari pencacahan I, pencacahan II,

penggilingan awal, pembutiran I, penggilingan I, II ,III. Dan pengolahan kering

14
terdiri dari penggilingan IV, V, pembutiran II, pengeringan (drying),

penimbangan, press ball, pengambilan sampel, metal detector, packing.

Tujuan utama penggilingan remahan adalah untuk mendapatkan

keseragaman bahan baku dengan proses mikro dan menjadikannya dalam bentuk

lembaran. Proses ini sering juga disebut proses Mikro Blending. Mikro Blending

bertujuan untuk mendapatkan keseragaman/homogenitas bahan baku. Pada proses

Makro Blending proses pencampuran dilakukan dengan cara mengaduk/mixering

remahan/bahan baku. Proses ini mirip dengan proses membuat adonan campuran

beton, yaitu dengan mengaduk semen, pasir, kerikil sehingga didapatkan

campuran yang homogen. ( Naim, Khairul. 2008 )

Di PT. Nusantara VI proses penggilingan dilakuakan menggunakan Craper,

penggilingan ini dilakukan melalui 3 proses penggilingan. Penggilingan dilakukan

sambil menyemprotkan air sehingga kotoran-kotoran yang keluar oleh proses

penggilingan terbuang dalam proses pencucian. Proses perpindahan bahan dari

gilingan 1 ke gilingan berikutnya dengan menggunakan belt conveyor. Hasil akhir

penggilingan berupa lembaran dengan ketebalan 10 mm panjang 250 cm. Setelah

penggilingan selesai lembaran karet diletakan di gudang maturasi.

1.2 Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari praktek pengalaman mahasiswa ini adalah

untuk mengetahui aplikasi teknologi dalam proses Pengolahan karet di PT.

Perkebunan Nusantara VI, yaitu:

1. Dapat mengetahui proses kerja pengolahan karet.

2. Mengetahui proses penggilingan sehingga membentuk Crum Rubber.

15
1.3 Manfaat

Mendapatkan pengetahuan tentang proses produksi karet menjadi Crumb rubber.

1. Meningkatkan soft skill dalam bekerja sama dan bergaul dengan karyawan.

2. Mahasiswa dapat termotivasi untuk merintis karir yang bagus dalam dunia

kerja dan membuka usaha sendiri.

16
 BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAN

2.1 Sejarah Ringkas dan Perkembangan Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara VI adalah badan usaha milik negara yang

berkantor di jln.Zainir Haviz No. 1 Jambi dan di Khatib Sulaiman no. 45 Padang

Sumatera Barat. PT. Nusantara VI terbentuk tanggal 14 Pebruari 1996

berdasarkan Peraturan Pemerintah no. 11 tahun 1996 yang merupakan hasil

liquidasi dari PTP. 3, PTP.4 dan PTP.8 Daerah kerja PTP. Nusantara VI

mencakup dua provinsi yaitu Sumbar dan Jambi dengan beberapa komoditi

seperti: sawit, karet dan teh.

Kebun Pangkalan 50 Kota adalah merupakan unit kebun/pabrik yang

terletak di Pangkalan Koto Baru kecamatan Kapur IX Kabupaten 50 Kota sekitar

185 km dari kota Padang. Pabrik diresmikan oleh bapak Menteri Pertanian,

Syarifuddin Baharsyah, SE pada tanggal 16 September 1995 ( Safitri, Charia.

2005 )

Kegiatan PT. Perkebunan Nusantara VI Unit Usaha Pangkalan Lima Puluh

kota adalah memproduksi SIR 20 dengan kapasitas 20 ton/hari. Jumlah tenaga
kerja 424 orang, dan bagian-bagia serta jabatan bisa dilihat pada Tabel 1, berikut
ini:
Tabel 1. Bagian-bagian serta jabatan karyawan
No Jabatan Jumlah
1 Manajer 1 orang

2 Karyawan pimpinan 8 orang

3 Karyawan pelaksanan pabrik 95 orang

4 Karyawan pelaksana lapang 320 orang

Rata-rata 424 orang

17
 Adapun luas lahan yang dimiliki PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan

yang terdiri dari 1.397 Ha kebun inti 2.922 Ha kebun plasma.

Sistem manajemen mutu PTP. Nusantara VI kebun Pangkalan 50 Kota pada

ISO 9001:2000/SNI 19-2001 ini dikembangkan dan dilaksanakan serta

memeragakan kemampuannya untuk konsisten dan memberikan produk yang

memenuhi persyaratan pelanggan dengan meningkatkan mutu produk untuk

kepuasan pelanggan melalui penerapan pada seluruh karyawan secara efektif dan

tindakan perbaikan sistem untuk menjamin kesesuain produk sesuai persyaratan

standar.

Sasaran mutu PTP Nusantara VI Pangkalan 50 Kota melalui penerapan

sistem manajemen mutu secara efektif dan proses perbaikan secara terus menerus

yang mencangkup:

1. Mutu produk yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan pelanggan dan

peraturan yang berlaku ( teknik spesifikasi SLR/SNI-1903-2000 ).

2. Persyaratan tepat waktu sesuai kontrak, maksimal 120 hari.

3. Hasil produksi pengolahan basah dan pengolahan kering dengan kegagalan

2%.

PT. Perkebunan Nusantara VI kebun Pangkalan 50 Kota mengolah karet

alam menjadi karet setengah jadi. hasil produksi, di ekspor ke luar negeri.

Pengeksporan ini dilakukan melalui jalan darat ke pelabuhan Teluk Bayur dan

dari pelabuhan Teluk Bayur karet tersebut dibawa dengan kapal laut menuju

negara pemesanannya.

18
2.2 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

Pabrik diresmikan oleh Bapak Menteri Pertanian, pada tanggal 16

September 1995. Pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI yang

berlokasi di Pangkalan Kabupaten 50 Kota.

Penentuan lokasi pabrik dalam mendirikan suatu industri sangat penting

karena dapat mempengaruhi kemampuan perusahaan danpersaingan sebagaimana

tindakan langsung dan menentukan kelangsungan hidup perusahaan untuk masa

yang akan datang. Dalam pemilihan lokasi PT. Perkebunan Nusantara VI yang

berada di Kabupaten 50 kota ini dipengaruhi oleh faktor utama yang penting

dalam proses produksinya, yaitu :

1. Faktor Penyediaan Bahan Baku

Faktor bahan baku sangat menentukan demi kelangsungan hidup suatu

perusahaan. Lokasi pabrik yang direncanakan harus dekat dengan bahan baku

dalam hal ini untuk mengurangi biaya transportasi dan waktu dalam pengangkutan

bahan baku ke lokasi pabrik. Bahan baku dari pabrik pengelolaan karet PT.

Perkebunan Nusantara VI yaitu berasal kebun karet sendiri dan sebagiannya lagi

milik masyarakat setempat.

2. Faktor Penyediaan Air

Ketersediaan air sangat mempengaruhi kelangsungan hidup suatu

perusahaan seperti halnya pabrik pengolahan karet PT.Perkebunan Nusantara VI,

air digunakan dalam proses pengolahan karet menuju mesin pengelolaan karet,

dalam proses pencucian karet dan juga dalam pengolahan limbah industri.

19
3. Faktor Domisili Penduduk

Dalam hal ini lokasi pabrik pengolahan karet harus jauh dari lingkungan

tempat tinggal penduduk dengan tujuan untuk menghindari pencemaran.

Disamping itu juga lokasi pabrik harus dekat dengan jalan raya dengan tujuan

untuk mempermudah dan memperlancar transportasi dalam pengangkutan bahan

baku dan hasil produksi.

2.3 Struktur Organisasi dan Karyawan

1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi adalah bagan yang menggambarkan hubungan kerja

antara dua orang atau lebih pada tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian

suatu tujuan tertentu. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai

pembagian tugas-tugas serta tanggung jawab kepada individu maupun bagian-

bagian pada suatu organisasi. Pendistribusian tugas-tugas, wewenang dan

tanggung jawab serta hubungannya satu sama lain pada pokoknya dapat

digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para pegawai dan karyawan

dapat dengan jelas mengetahui apa yang menjadi tugasnya, darimana ia

mendapatkan perintah dan kepada siapa dia harus bertanggung jawab. Sehingga

akan tercipta suasana kerja yang baik dan terhindar dari tumpang tindih pada

perintah dan tanggung jawab.

Pada PT. Perkebunan Nusantara VI dipimpin oleh seorang Manager dan di

bantu oleh Asisten Manager, Tenaga kerja diperkebunan PT. Perkebunan

Nusantara VI terdiri dari staf bulanan, buruh harian lepas. Buruh harian lepas

20
bekerja berdasarkan sistem target atau borongan. Pada PT Perkebunan Nusantara

VI tenaga kerja terdiri dari karyawan, untuk lebih jelasnya struktur organisasi

dapat di lihat pada lampiran 1.

Adapun wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian pada

organisasi perusahaan PT. Perkebunan Nusantara VI sebagai berikut:

A. Manager

1. Mengelola unit usaha dikebun dalam upaya mencapai tujuan perusahaan

yang meliputi perencanaan, pelaksanaan, pengawasan dan tanggung jawab

terhadap kinerja unit.

2. Memimpin rapat tinjauan manajemen.

3. Mengesahkan pedoman mutu, prosedur sistem unit, dan standar pendukung

internal.

4. Menetapkan pemasokan bahan baku.

5. Bertanggung jawab dalam penyerahan produk.

B. Kepala pabrik dan pusat pengendalian dokumen.

1. Menetapkan, menerapkandan menjaga sistem mutu sesuai dengan standar.

2. Menyiapkan perencanaan mutu yang konsisten terhadap sistem mutu.

3. Mengendalikan semua dokumen dan data.

4. Mengesahkan instruksi kerja dan melegalisir standar-standar acuan dari

ruang lingkup kebun Pangkaln Lima Puluh Kota.

5. Bertanggung jawab menyeluruh atas pengendalian proses yang

menghasilkan.

6. Menetapkan proses perencanaan produksi

7. Memberi masukan atas identifikasi dan perencanaan pelatihan internal.

21
C. Petugas umum dan asisten petugas umum

1. Membantu administratur dalam mengelola sumber daya manusia meliputi :

penerimaan, pembinaan, penempatan dan pemberhentian karyawan serta

melakukan kegiatan sosial di perusahaan.

2. Melaksanakan identifikasi, penempatan standar perencanaan dan permintaan

pelatihan internal kepada administratur berdasarkan masukan dari bagian.

3. Membuat skejul dan bertanggung jawab dalam pelaksanaan pelatihan

internal.

4. Mendokumenkan riwayat personil uraian pekerjaan dari penyimpanan

rekaman pelatihan yang telah dilaksanakan.

D. Asisten pabrik

1. Membantu kepala pabrik menyelenggarakan proses pengawasan di pabrik

dari penerimaan bahan baku hingga pengiriman produk sesuai dengan

standar.

2. Menjamin bahwa semua bahan baku dan persediaan secara jelas diberi tanda

untuk identifikasi guna kemampuan telusur.

3. Melaksanakan pengendalian proses produksi sesuai dengan yang telah

direncanakan

4. Bertanggung jawab atas kelengkapan catatan mutu

5. Melakukan koreksi terhadap ketidak sesuain yang ditemukan.

E. Asisten teknik

1. Membantu kepala pabrik, penyelenggaraan pekerjaan dibidang sipil,

transportasi perawatan bangunan, alat-alat di dalam dan diluar pabrik.

22
 2. Bertanggung jawab peralatan produksi untuk mendukung proses produksi

dan membuat program pemeliharaan alat-alat mesin.

3. Memberikan masukan kepada labor tentang kondisi alat inspeksi untuk

dikalibrasi.

4. Mengisi jam kerja alat/mesin pabrik.

F. Asisten laboratorium

1. Menetapkan hasil inspeksi yang dilaksanakan di laboratorium.

2. Bertanggung jawab atas kelengkapan catatan mutu yang berkait dengan

laboratorium

3. Bertanggung jawab dalam penggunaan teknik statik yang digunakan.

4. Melaksanakan pengujian dan inspeksi terhadap bahan persedian jika

dibutuhkan.

5. Melaksanakan pelatihan internal di bidang laboratorium.

G. Asisten tata usaha

1. Melaksanakan seleksi penilaian dan evakuasi pemasukan bahan baku.

2. Bertanggung jawab merekam pesanan sesuai dengan informasi dari direksi.

3. Bertanggung jawab menyimpan persedian bahan baku dan berperan dalam

penyerahan produk jadi.

H. Krani produksi

1. Melaksanakan atministrasi pabrik mulai dari penerimaan bahan olah hingga

pengiriman produk jadi.

2. Memberikan masukan kepada asisten pabrik tentang penanganan dan

penyimpanan bahan baku

23
 3. Bertanggung jawab terhadap penanganan, penyimpanan dan perawata

produk jadi.

I. Mandor pabrik

1. Membantu asisten pabrik melaksanakan pengoperasian pabrik dari bahan

olah hingga produk jadi sesuai dengan standar yang berlaku.

2. Melaksanakan proses produksi mulai komposisi bahan baku, pencacahan,

penggilingan, maturasi, peremahan, pengiringan, pengempaan, pengemasan

dan perawatan .

3. Memberikan informasi kepada wakil manajemen melalui asisten pabrik

tentang ketidaksesuaian yang harus segera ditanggulangi.

4. Melakukan koreksi sesuai instruksi tindakan koreksi dan pencegahan

J. Mandor teknik

1. Membantu asisten teknik melakukan perawatan alat/mesin dan instalasi

yang ada dalam pabrik.

2. Mengendalikan produksi dan menerapkan jadwal perawatan yang telah

dibuat.

K. Mandor laboratorium

1. Membantu asisten teknik laboratorium dalam melaksanakan pengawasan

mutu, mulai dari bahan baku hingga bahan jadi.

2. Bertanggung jawab atas kelengkapan dan ketersedian catatan mutu yang

berhubungan dengan laborotorium dan penyimpanan.

L. Krani gudang material

1. Membantu asisten tatausaha dalam menyelenggarakan pergudangan bahan

dan secara fisik.

24
 2. Melaksanakan ferivikasi terhadap persediaan bahan baku dan jumlah

3. Bertanggung jawab atas kelengkapan dan ketersedian catatan mutu yang

berhubungan dengan gudang material dan penyimpanan.

M. Petugas sortasi

1. Melaksanakan penerimaan bahan olah mulai dari penimbangan, sortasi

penyimpanan hingga siap olah.

2. Melaksanakan penanganan, penyimpanan dan perawatan bahan baku dan

perawatan bahan baku.

3. Menentukan hasil inspeksi dan pengujian bahan olah meliputi sortasi,

bahan-bahan kontaminan dan menetapkan statusnya.

N. Petugas gudang pallet

1. Melaksanakan pengepakan, penyimpanan, perawatan, dan pengiriman

produk jadi.

2. Melaksanakan identifikasi bahan berupa tanggal terima, nama barang dan

jumlah.

3. Bertanggung jawab dan ketersediaan catatan mutu yang berhubungan

dengan gudang pallet.

O. Mandor olah basah

1. melaksanakan pengoperasian alat/mesin oleh basah mulai dari pencacahan

di Sizer hingga penyusunan blanket dari rak maturasi.

2. Melaksanakan identifikasi blanket berupa tanggal produk, jumlah gulungan,

jumlah kilogram, dan nomor rak.

3. Melaksanakan pencacahan terhadap produk dalam proses basah yang sesuai

dan melaporkan kepada asisten pabrik dan tebusan kepada kepala pabrik.

25
P. Mandor olah kering

1. Melaksanakan pengeporasian alat-alat olah kering mulai dari proses

peremahan di shredder hingga menjadi ballet.

2. Melakasanakan identifikasi barang jadi berupa tanggal produksi, shif, berat,

ball, dan jumlah produksi

Q. Teknisi

1. Melaksanakan perawatan rutin, mingguan dan harian terhadap instalasi

mesin atau alat produksi.

2. Bertanggung jawab menambah dan pelumasan sesuai jadwal.

3. Melakukan perbaikan dan reparasi sesuai dengan perintah asisten teknik.

R. Petugas pengambil contoh

1. Melaksanakan pengambilan contoh produksi blanket dan produksi jadi

untuk dianalisa di laboratorium secara sampling sesuai dengan ketentuan

yang berlaku.

2. Melaksanakan identifikasi contoh uji.

(Tim Penulis ps.1999.Karet.Penebar swadaya.Jakarta)

2.4 Ruang Lingkup Bidang Usaha Perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara VI yang di maksud merupakan pabrik

pengolahan karet, beroperasi awalnya di tahun 1995 mengolah getah latex dari

kebun sendiri dengan hasil produksi dengan standar mutu SIR 3 WF, SIR 10 dan

SIR 20. Namun pada saat ini pabrik hanya memproduksi SIR 20 dengan sumber

bahan baku dari karet rakyat dan dari milik kebun perusahaan.

26
A. Visi Perusahaan

1. Menjadikan perusahaan agribisnis yang tumbuh berkembang dengan spirit

kemitraan

2. Mendaya gunakan seluruh kemampuan perusahaan yang berguna bagi

masyarakat sekitarnya

B. Misi Perusahaan

1. Mengelola bisnis karet secara profesional untuk menghasilkan produk

berkualitas yang di kehendaki oleh pasar.

2. Menumbuh kembangkan perusahaan dengan spirit kemitraan untuk

mencapai kinerja unggul.

3. Mengelola usaha dengan mempraktekkan teknologi ramah lingkungan

dalam mewujudkan triple bottom line principles, yaitu plane, people, dan

profit.

4. Mempromosikan karyawan sebagai pilar utama organisasi dan mitra usaha

serta stakeholder lainnya sebagai pendukung dalam menciptakan nilai

perusahaan.

C. Karyawan

Sistem kerja karyawan pada pabrik karet PT. Perkebunan Nusantara VI ini

mempunyai pembagian jam kerja adalah sebagai berikut:

27
Tabel 2. Jam Kerja pada PT. Perkebunan Nusantara VI Pangkalan 50 Kota

No. Hari Jam Kerja Istirahat Jam Kerja

Aktif Aktif
1 Senin 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00
2 Selasa 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00
3 Rabu 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00
4 Kamis 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00
5 Jumat 07:00 - 12:00 12:00 - 13:30 13:30 - 16:00
6 Sabtu 07:00 - 13:00 - -

1. Waktu karyawan kantor.

Senin sampai jumat jam : 07.00-16.00 wib.

Sabtu, jam : 07.00 - 13.00 wib.

2. Waktu kerja karyawan produksi terbagi atas 3 shift ( Senin Sabtu ).

Shift I : 07.00-15.00 wib

Shift II : 15.00-22.00 wib

Shift III : 22.00-07.30 wib

Jam kerja tersebut termasuk di dalamnya waktu istirahat dan makan 1 jam

dengan catatan mesin tetap operasi sewaktu istirahat.

Pabrik pengolahan karet PT. Perkebunan Nusantara VI ini di samping

memberikan gaji, juga diberikan tunjangan makan, perlengkapan kerja, dan

peralatan keselamatan kerja. Perlengkapan keselamatan kerja yang diberikan itu

antara lain: pakaian seragam, sepatu kerja, masker, dan perlengkapan kerja

lainnya yang dibutuhkan.

28
2.5 Standard Mutu Bahan Produk

Spesifikasi produk jadi pada PT. Perkebunan Nusantara VI adalah sesuai

dengan jenis mutunya yang disebut sebagai produk utama yaitu SIR. Untuk

mendapatkan produk utama dibuat skema mutu SIR (Standar Indonesia Rubber).

A. Adapun spesifikasi produk jadi PTP. Nusantara VI adalah :

Dimana SIR harus bebas dari segala kotoran dan gelembung-gelembung,

karet cukup kering, bebas jamur, dan elastisitas cukup baik dan tidak melekat

dapat dilihat pada tabel 3.

Tabel 3. Jenis Standar Mutu Bahan Produk SIR 20

Spesifikasi SIR 20
Kadar kotoran ( % berat maks ) 0,20%
Kadar abu (% berat maks) 1%
Kadar zat menguap (% berat maks) 0,80 %
Initial Wallace Plasticity/Po ( batas min ) 30
PRI Min 50
Nitrogen 0.60 %

Adapun spesifikasi teknis karet alam PT. Perkebunan Nusantara VI adalah

sebagai berikut :

1. Kadar kotoran

Yang dimaksud kadar kotoran adalah kadar keikutsertaan bahan-bahan

lainnya yang tidak diinginkan pada produk akhir karet. Dalam hal ini, yang

termasuk kotoran dalam produk crumb rubber adalah berupa bahan-bahan logam

dan metal yang dapat secara tidak sengaja terikut ke dalam produk jadi.

2. Kadar abu

Yang dimaksud kadar abu adalah kandungan abu yang terikut ke dalam

produk karet remah ( crumb rubber ) yang dihasilkan.

29
3. Kadar zat menguap

Yang dimaksud kadar zat menguap adalah jumlah kandungan zat yang dapat

menguap pada produk jadi. Kadar kandungan zat menguap dalam suatu produk

jadi harus seminimal mungkin untuk menjaga kualitas, elastisitas, dan berat dari

karet itu sendiri.

4. Initial Wallace Plasticity

Yang dimaksud Initial Wallace Plasticity adalah bilangan plastis Wallace

pada produk crumb rubber yang dihasilkan. Produk karet yang memiliki mutu

yang baik dengan sifat elastisitas tertentu harus memenuhi nilai/batas minimum

dari tetapan Wallace yang telah ditentukan berdasarkan standar mutunya.

5. Plasticity Retention Index (PRI)

Yang dimaksud Plasticity Rentention Index adalah indeks rentangan plastis

dari karet dimana karet dengan kualitas yang baik harus memenuhi batas

minimum indeks rentangan plastis yang telah distandarisasi.

6. Kadar Nitrogen

Yang dimaksud kadar nitrogen adalah jumlah maksimum kandungan

nitrogen yang diperbolehkan dalam produk crumb rubber yang dihasilkan.

30
 BAB III

PELAKSANAAN PKPM

3.1 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan

Praktek Kerja Pengalaman Masahasiswa (PKPM) ini dimulai tanggal 16

Maret s/d 30 Mei 2015 yang bertempat di PT. Perkebunan Nusantara VI,

Pangkalan, Kecamatan Pangkalan Koto Baru Kabupaten 50 Kota. Propinsi

Sumatera Barat.

3.2 Metode Pelaksanaan

Dalam pelaksanaan PKPM di PT. Nusantara VI ini mahasiswa

melaksanakan kegiatan di pabrik pengolahan karet, yang dilaksanakan setiap hari

Senin sampai Jumat dan kegiatan di mulai pada pukul 07.00 di kantor/labor dan

bengkel sampai pada pukul 16.00, sedangkan pada hari Sabtu di mulai pada pukul

07.00 sampai pukul 13.00. Untuk pengambilan data yang dibutuhkan dilakukan

pengamatan secara langsung di lapangan sambil melakukan diskusi dan tanya

jawab dengan Operator, Mandor, Assisten dan Karyawan.

3.3 Proses Pengolahan Karet

3.3.1 Proses Penimbangan dan Sortasi

Bahan baku karet yang akan diolah berasal dari karet rakyat, Penimbangan

dilakukan untuk mengetahui berat bahan baku yang masuk dari para pemasok,

31
A. Jembatan timbang

Jembatan timbang adalah alat untuk mengetahui berat dari bahan yang di

timbang yang ditunjukkan oleh alat timbang dalam satuan kilogram (Kg).

Fungsi timbangan pada PT, Nusantara VI adalah sebagai alat untuk

menimbang bahan baku yang `masuk. Jembatan timbangan PT. Nusantara VI

dapat di lihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Jembatan Timbang

Timbangan yang dimiliki di PT. Nusantara VI terdapat 1 unit dengan

kapasitas timbangan 30 ton dan memakai digital sistem komputerisasi, dimana

timbangan digital ini memakai petunjuk berat dari layer/display computer dengan

angka-angka.

Cara kerja dari timbangan :

1. Truk pengangkut bahan baku karet masuk dan berhenti di atas timbangan.

2. Kemudian supir turun dan menjawab pertanyaan operator timbangan. Lalu si

operator mengisi datanya, seperti : No. Pol, Divisi, kebun dan lain-lain sesuai

dengan menu yang ada di komputer.

32
3. Kemudian truk melakukan pembongkaran bahan baku ke sortasi.

4. Lalu truk yang telah kosong ditimbang kembali. Secara otomatis komputer

akan melakukan perhitungan sehingga operator timbangan dan supir

mengetahui berat bahan baku yang di angkut oleh truk. Kemudian operator

mem-print data-datanya ke slip penerimaan bahan baku sebanyak dua buah.

Lalu slip tersebut ditanda tangani oleh keduanya sebagai tanda persetujuan.

Satu dibawa oleh supir untuk diserahkan ke pihak pemasok asal, dan satu lagi

untuk operator sebagai bukti.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penimbangan antara lain :

1. Truk pengangkut harus berada tepat ditengah jembatan timbang dan mesin truk

harus dimatikan.

2. Supir tidak boleh berada di dalam truk.

3. Untuk truk produksi harus diperiksa oleh security, baik pada saat masuk

maupun keluar.

4. Membersihkan jembatan timbangan setiap hari.

5. Pemeriksaan terhadap keadaan dan kebersihan komponen dalam waktu

tertentu, misalnya dua bulan sekali.

Setelah dilakukan proses pembongkaran dengan menggunakan pengait

(gancu) untuk menarik dan mengeluarkan bahan baku dari truk, dilanjutkan

dengan proses sortasi yang dilakukan secara manual dengan menggunakan pisau

pemotong untuk memotong karet menjadi empat bagian. Tujuan dari sortasi ini

adalah melihat kualitas bahan olahan karet yaitu dengan cara melihat kadar

kotoran yang ada seperti kayu, besi, plastik dan sebagainya, yang bisa merusak

33
hasil produksi perusahan. Setelah itu barulah karet tersebut dikumpulkan di

tempat gudang bahan baku dapat dilihat pada Gambar 2.

(a) (b)

(c)

Gambar 2.(a) Pembongkaran, (b) Sortasi, (c) penyimpanan bahan baku.

3.3.2 Proses Olah Basah

1. Pencacahan I dan Pencucicn I

Bongkahan karet yang sudah di potong selanjutnya diletakkan di wadah

penampungan dengan bantuan forklift, selanjutnya karet dimasukan kedalam

34
mesin pencacah dengan bantuan tenaga manusia dengan menggunakan pengait

(gancu). Pencacahan bongkahan karet ini dilakukan dengan menggunakan mesin

slab cutter mesin ini terdiri bagian utama motor listrik, gear box, hopper, pisau

pencacah karet,

Prinsip kerjanya Slab cutter : bongkahan karet dimasukan kedalam hopper

selanjutnya di cacah oleh pisau dengan ukuran 7 cm sampai 5 cm, setelah di cacah

karet di masukan kedalam bak pencucican I.

Karet yang sudah di cacah selanjutnya di bawa ke bak pencucian 1 dengan

ukuran bak 4 meter x 1,5 meter yang berisikan air yang mengalir. Bak pencucian

ini berfungsi untuk mencuci bahan dari kotoran- kotoran berupa pasir, sisa - sisa

potongan karet. Dari bak pencucian I bahan di terusan ke proses pencacahan II

dapat dilihat pada Gambar 3.

Gambar 3. Mesin Slab Cutter

35
2. Pencacahan II dan Pencucian II

Proses pencacahan II bertujuan untuk memperkecil ukuran bahan hasil

pencacahan I selanjutnya bahan berobah menjadi butiran atau remahan.

Peremahan bertujuan untuk memperluas bidang permukaan sehingga pencucian

menjadi lebih efektif. Pada saat proses peremahan ini juga akan terjadi tekanan

terhadap bahan baku yang akan memaksa kontaminan berpisah dari bahan baku.

Proses pencacahan II ini dilakukan dengan menggunakan mesin Sizer, yaitu

mesin yang terdiri dari bagian utama motor listrik, gear box, bucket elevator.

Prinsip Kerja Sizer : karet yang sudah dicuci didalam bak pencucian I selanjutnya

dilakuakan pencacahan II dengan menggunakan bucket elevator untuk

memasukan karet kedalam mesin Sizer untuk melakukan pencacahan ke II dengan

ukuran 4 cm 2 cm, setelah dicacah karet akan dimasukan kedalam bak

pencucian II dengan tujuan untuk membersihkan sisa sisa kotoran yang masih

menempel pada karet dapat dilihat pada Gambar 4.

Gambar 4. Mesin Sizer

36
 Remah-remahan yang keluar dari Sizer selanjutnya masuk ke dalam bak

blending I. Bak Blending I berfungsi sebagai pencampur, seluruh remahan-

remahan karet akan diaduk sehingga di harapkan bahan baku karet menjadi bersih.

3. Pengilingan awal

Setelah dicampur dan dicuci di bak blending II selanjutnya dilakukan proses

penggilingan. Dengan bantuan Bucket Elevator III remahan-remahan karet tadi

diangkut ke dalam mesin Macerator, untuk proses pembentukan selendang. Roll

gilingan Macerator di buatmotif bunga spiral agar efek pemerasan terjadi pada

bahan baku. Dengan penggilingan mesin Macerator di dapat ketebalan 16 mm

dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 5. Mecerator

4. Pembutiran 1

Dari mesin Macerator bahan baku tadi diangkut ke mesin Shredder yang

akan dilakukan pembutiran kembali, setelah di lakukan pembutiran bahan baku di

jatuhkan ke dalam bak. Mesin shredder berfugsi untuk melakukan pembutiran

kembali pada karet yang telah dijadikan dalam bentuk selendang dan juga

37
berfungsi untuk menghilangkan bau pada bahan karet dapat dilihat pada Gambar

6.

Gambar 6. Shredder Basah

5. Pengilingan I, II dan III

Karet yang sudah dalam bentuk butiran akan digiling menggunakan mesin

Craper, denagan bantuan bucket elevator untuk memasukan butiran karet ke

dalam mesin Craper. Hasil penggilingan akan berbentuk seperti selendang, untuk

mendapatkan ketebalan yang sesuai maka dilkukan 3 proses penggilingan, untuk

ketebalan penggilingan I yaitu 14 mm, selanjutnya dilakukan penggilingan II

dengan ketebalan 12 mm, dan penggilingan III dengan ketebalan 10 mm, panjang

2,5 m dengan lembar60 cm.

Setelah itu lembaran tadi di gulung sehingga membentuk gulungan yang di

sebut Blanket dengan menggunakan tenaga manusia dengan berat 5 kg untuk di

bawa ke gudang maturasi blanket dapat dilihat pada Gambar 7.

38
 Gambar 7. Craper I,II dan III

6. Gudang Maturasi

Setelah itu Blanket akan dimasukkan ke dalam gudang maturasi, yang

bertujuan untuk meniriskan air dari Blanket. Proses maturasi ini berlangsung

selama 11 hari -14 hari. Biasanya hasil terbaik didapatkan ketika blanket sudah

dimaturasi selama 14 hari. Bahan baku karet akan menjadi lebih cepat kering

dalam proses dryer dan kemungkinan terjadinya cacat (white spot) lebih sedikit.

Penambahan umur maturasi tentunya akan berpengaruh kepada kebutuhan luas

gudang maturasi. Berikut adalah Gambar gudang Maturasi dapat dilihat pada

Gambar 8.

Gambar 8. Gudang maturasi

39
 Penyusunan blanket di susun sedemikian rupa sehingga setiap blanket dapat

diidentifikasi menurut umurnya. Untuk itu perlu di buatkan papan identifikasi

yang di letakkan di setiap kelompok blanket. Gudang maturasi juga harus di

lengkapi dengan drainase yang baik. Blanket baru masih dalam keadaan basah dan

bisa menimbulkan genangan air. Kondisi yang basah bisa membuat kelembaban

gudang yang tinggi. Semakin tinggi kelembaban akan menambah kebutuhan

waktu untuk maturasi. Blanket memerlukan suhu normal untuk kebutuhan

maturasi.

3.3.3 Proses Olah Kering

Proses olah kering adalah proses lanjutan blanket menjadi SIR, melalui

proses dryer, press sampai pengepakan dan menjadi bahan setengah jadi (SIR)

siap ekspor. Proses olah kering dibagi beberapa setasiun seperti berikut ini :

Craper IV, Craper V, Mesin Shredder II,Crumb Pump, Tempat pengisian trolly,

Dryer, penimbangan, Balling Press, Metal Derector, Packing.

1. Pengilingan IV dan V

Setelah maturasi kemudian blanket tadi dimasukkan kedalam mesin Craper

IV dimana blanket di buka gulungannya dan dibentuk lembaran kemudian melalui

Belt Conveyor blanket berjalan menuju mesin Craper V setelah itu di bawa

kembali dengan menggunakan Belt Conveyor menuju mesin Shredder II. Craper

berfungsi untuk menggiling dan menmperkecil ukuran ketebalan karet sampai

ukuran ketebalan 6 mm, Roll Craper berfungsi untuk menggiling dan

memperkecil ketebalan karet dapat dilihat pada Gambar 9.

40
 Gambar 9.Craper IV dan Craper Vpada olah kering

2. Pembutiran II

Blanket dimasukkan ke dalam mesin shredder II untuk merajang blanket

menjadi butiran karet dengan ukuran 1 cm yang kemudian di jatuhkan ke dalam

bak shredder II. Didalam bak ini cacahan kembali bercampur dan dilanjutkan oleh

Crumb Pump yang berfungsi sebagai pompa untuk menghisap butiran karet ke

trolly, dimana crumb pump terdapat saringan untuk menyaring kotoran-kotoran

yang masih tersisa. Gambar Mesin Shredder II dan Crumb Pump dapat dilihat

pada Gambar 10 dan 11.

Gambar 10. Mesin Shredder olah kering

41
 Gambar 11. Crumb Pump

Dari Crumb Pump karet dimasukkan ke dalam trolly yang mempunyai bak

berjumlah 28 kemudian trolly dimasukkan ke dalam dryer dengan rel yang

fungsinya sebagai tempat mengurangi kadar air, dalam selang waktu 15 menit

tiap-tiap trolly dimasukkan kedalam dryer, jumlah trolly yang dimasukkan ke

dalam dryer sebanyak 20 trolly, diantaranya 16 trolly diruang pemanasan dan 2

trolly diruang pendingin dan 2 trolly lagi disisi paling depan dryer. Ada 3 kejadian

yang terjadi dalam dryer yaitu penirisan, pemanasan dan pendinginan. Gambar

pengisian trolly untuk dimasukan ke dalam dryer dapat dilihat pada Gambar 12.

Gambar 12. Tempat Pengisian Trolly

42
3. Pengeringan( Drying)

Proses pengeringan didalam dryer menggunakan system pembakaran

dengan uap panas yang di hasilkan melalui dapur TO (Thermal Oil) dan berbahan

bakar cangkang sawit, arang kayu dan berlandasan pasir api. Pengeringan di

lakukan dengan temperatur 115-130C didalam dryer. Dryer ini juga mengurangi

kadar air pada bahan karet, kadar air yang belum dimasukan dryer max 1,50 %

dan setelah dimasukan dryer berkisaran max 0,80% dapat dilihat pada Gambar 13.

Gambar 13. Dryer

Setelah Box yang berisi remahan keluar dari dryer, maka selanjutnya box

dryer akan didinginkan sampai 40C, pendinginan ini dibutuhkan untuk

menghindari:

1. Tumbuhnya jamur pada hasil akhir. Hasil akhir akan dibungkus dengan plastik.

Suhu yang panas akan berakibat mengembunnya udara yang ada di dalam

plastik. Embun ini dapat memicu timbulnya penjamuran.

2. Plastik pembungkus produk dapat meleleh sehingga produk akan menjadi

lengket satu sama lain.

43
3. Nilai Plasticity Retention Index (PRI) akan turun akibat panas yang tertahan

dalam kemasan.

Sebelum dibawa ke proses packing, box dryer terlebih dahulu dikeluarkan

isinya (berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering) dan diletakkan ke

meja sortasi

4. Penimbangan

Keluar dari Dryer, pembentukan ball diangkat dengan menggunakan pengait

untuk memudahkan pengambilan ball dari trolly, kemudian ball di timbang

terlebih dahulu dengan berat 35 kg kemudian dipress di mesin balling press

selama 8 detik untuk pemadatan dan bentuk yang standar sebelum di kemas dapat

dilihat pada Gambar 14

Gambar14.Penimbangan

44
5. Press Ball

Sebelum di Packing Ball terlebih dahulu di press menggunakan press ball

untuk memadatkan butiran karet yang sudah kering menjadi berbentuk persegi

panjang dapat dilihat pada Gambar 15.

Gambar 15. Balling Press

6. Pengambilan Sampel

Sebelum dikemas ball terlebih dahulu diambil sampelnya di teliti

dilaboratorium, seperti penetapan PRI, penetapan AC, dan penetapan DC oleh

laboratorium. Dengan cara mengambil 4 sampel tiap pallet kelipatan 9, dengan

cara pengambilannya pada sisi diagonal ball dapat dilihat pada Gambar 16.

Gambar 16.proses pengambilan sampel

45
7. Metal Detector

Ball yang sudah di press selanjutnya akan melewati mesin pendeteksi logam

yang berfungsi untuk mendeteksi apakah ada logam di dalam ball karet tersebut.

Berikut adalah Gambar mesin pendeteksi atau Metal Detector pada Gambar 17.

Gambar 17. Metal Detector

8. Packing

Ball yang sudah berbentuk persegi panjang dipacking. Kemudian dikemas

dengan menggunakan plastik poly dengan ketebalan 0,003-0,005 mm dan titik

leleh 108 C, selanjutnya disusun dalam pallet yang berisikan 35 ball dengan berat

1260 kg/pallet. Berikut adalah Gambar Packing dilihat pada Gambar 18.

Gambar 18. Packing/Proses Pengemasan

46
 Setelah bahan sudah di packing bahan yang sudah jadi bisa dipanggil

dengan SIR, SIR tersebut di diamkan terlebih dahulu selama 5 jam yang berfungsi

sebagai pemadatan SIR yang tersusun secara system batu bata didalam pallet agar

lebih rapi dan padat. Setelah ditimpa selama 5 jam kemudian SIR tersebut

disimpan digudang penyimpanan, yang sudah lulus uji bisa langsung di ekspor.

47
 BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Penggilingan

Penggilingan remahan ini bertujuan untuk mendapatkan keseragaman bahan

baku dengan proses mikro dan menjadikannya dalam bentuk lembaran. Proses ini

sering juga disebut proses Mikro Blendingyang bertujuan untuk mendapatkan

keseragaman/homogenitas bahan baku. Pada proses Makro Blending proses

pencampuran dilakukan dengan cara mengaduk/mixering remahan/bahan baku.(

Naim, Khairul. 2008 )

Karet yang sudah di lakukan pembutiran maka di jatuhkan ke dalam bak

pencucian, Karet yang sudah dalam bentuk butiran akan digiling menggunakan

mesin Craper, denagan bantuan bucket elevator untuk memasukan butiran karet

ke dalam mesin Craper. Hasil penggilingan akan berbentuk seperti selendang,

untuk mendapatkan ketebalan yang sesuai maka dilkukan 3 proses penggilingan,

Setelah itu lembaran tersebut di gulung sehingga membentuk gulungan yang di

sebut Blanket dengan menggunakan tenaga manusia dengan berat 5 kg untuk di

bawa ke gudang maturasi blanket

4.1.1. Mesin Craper I, II, dan III

Mesin Craper adalah mesin penggiling yang berada pada pengolahan basah

yang berfungsi untuk menggiling butiran-butiran karet yang di hasilkan pada

proses pembutiran dengan mesin shredder. Penggilingan dengan mesin Craper I

menghasilkan lembaran dengan ketebalan 14 mm, mesin Craper II dengan

ketebalan 12 mm, dan mesin Craper III dengan ketebalan 10 mm.

48
A. Prinsip keja mesin penggilingan

Butiran karet yang berada dalam bak blending dipindah menggunakan

bucket menuju mesin penggiling I dengan tebal penggilingan 14 mm, panjang 2

m, lebar 40 cm. Hasil penggilingan I dipindahkan menggunakan konveyor menuju

proses penggilingan II, hasil penggilinagan II dengan ketebalan 12 mm, panjang

2,3 m, lebar 50 cm. Hasil penggilingan II dipindahkan menggunakan Conveyor

menuju proses penggilingan III, hasil penggilingan III dengan ketebalan 10 mm,

panjang 2,5 m, lebar 60 cm. Hasil penggilingan ke III dapat dilihat pada Gambar

19.

Gambar 19. Hasil Penggilingan 3

49
Komponen/bagian-bagian mesin Craper.

Bagian-bagian mesin Craper ini adalah sebagai berikut:

1. Motor

Motor adalah alat yang digunakan untuk menggerakan sebuah mesin agar

dapat beroperasi. Berikut ini adalah Spesifikasi Motor dan Motor pada Gambar

20.

TYPE : BM2805 4, Merk : Belgium, Buatan : Belgia, Kecepatan putaran :

1480 Rpm, Daya motor 75 hp

Gambar 20.Motor Craper

2. Gear box/Reduzer

Gear box adalah komponen suatu mesin yang digunakan untuk memindah

tenaga. Gear box berfungsi memindahkan tenaga dari motor yang berputar yang

digunakan untuk memutar Roll Craper. Dengan spesifikasi alat dan Gambar gear

box dapat dilihat pada Gambar 21.

Merk : PARAMAX JAPAN, Serial No. : H1089882, Model :

PHA9055P2-LR-20, Ratio : 20.566, KW : 55, Input : 100 r/min.

50
 Gambar 21.Gear Box Mesin Craper

3. Pulley dan V-belt

Pulley berfungsi menghantarkan daya, cara kerja pulley sering digunakan

untuk mengubah arah dari gaya yang dia berikan, mengirim gerak rotasi. Dengan

Diameter Pulley Gear Box yaitu 35 cm dan diameter Pulley pada motor yaitu 10

cm. V-belt adalah sabuk atau belt yang terbuat dari serat karet dan mempunyai

penampang trapesium. V-belt berfungsi untuk mentransmisikan daya dari poros

satu ke poros yang lain melalui pulley yang berputar. Gambar Pulley dan V-belt

dapat dilihat pada Gambar 22.

Gambar 22. Pulley dan V-belt

51
4.2 Perawatan Mesin Craper

Proses mengoptimalkan kerja suatu mesin adalah proses dimana kerja mesin

lebih efektif dan lebih efisien. untuk itu dilakukan perawatan berkala pada mesin

dan melakukan penggantian alat yang sesuai dengan standar yang telah ditentukan

oleh perusahaan.Teknik perawatan ini adalah merupakan pencegahan kerusakan

pada mesin sebelum terjadi kerusakan. Teknik perawatan ini sangat baik

diterapkan pada mesin-mesin/peralatan lain dimana kita menjaga agar mesin

terhindar dari kerusakan. Perawatan mesin Craper dapat kita lakukan dengan cara

sebagai berikut.

a. Pelumasan

Pelumasan dilakukan dengan tujuan mengurangi keausan terhadap suatu

komponen mesin seperti pada bearing, roda gigi, dan lainnya.

b. Pembersihan

Pembersihan dilakukan dengan tujuan supaya mesin lebih awet dan tahan

lama,bersihkan celah-celah pada mesin Craper agar karet yang tersisa tidak

menyangkut pada Pully dan Belt Craper.

c. Penyetelan.

Penyetelan terhadap suatu alat sangatlah penting dikarenakan jika suatu alat

tidak di stel dengan baik maka akan terjadi kerusakan terhadap mesin dan agar

mendapatkan hasil yang di inginkan.

52
 BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Dari hasil penulisan laporan pengalaman kerja praktek mahasiswa ini,

penulis dapat mengambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Dalam Proses produksi olah basah mesin yang digunakan adalah pencacahan I,

pencacahan II, pembutiran I, penggilingan awal, penggilingan I, II, dan III.

Sedangkan mesin yang digunakan dalam proses olah kering adalah

penggilinganIV, penggilinganV, pembutiran II, Crump Pump, Dryer, Press

Ball, Metal detector.

2. Penggilingan I dengan ketebalan 14 mm, panjang 2 m, lebar 40 cm.

Penggilinagan II dengan ketebalan 12 mm, panjang 2,3 m, lebar 50 cm.

Penggilingan III dengan ketebalan 10 mm, panjang 2,5 m, lebar 60 cm.

5.2 Saran

Berdasarkan pengamatan secara langsung pada proses pengelolaan karet

menjadi Crumb rubberdi PT. Nusantara VI pangkalan Kab. 50 Kota. Beberapa

saran yang diharapkan dapat membantu perusahaan dalam meningkatkan hasil

produksi yang maksimal yang antara lain :

1. Mengadakan pelatihan atau peningkatan keterampilan bagi karyawan agar

efisiensi kerja dapat ditingkatkan dan adanya pengetahuan yang lebih bagi

karyawan terhadap mesin yang dioperasikannya.

53
 DAFTAR PUSTAKA

Deni Sorel .2012.Pedoman Politeknik Pertanian Universitas Andalas .

Herjanto,Eddy.Manajemen Produksi dan Operasi.Penerbit PT. Gramedia

Widiasarana Indonesia. Jakarta, 1999.

Naim,Khairul. 2008. Pedoman SIR CRF PTP.Nusantara_VI(Persero) Unit Usaha

PLK: Pangkalan.

Safitri,Charia.2005.Skripsi sistem Informasi Proses Pengelolaan Crumb Rubber

di PTP Nsantara_VI(Persero) Unit Usaha PLI.

Tim Penulis ps.1999.Karet.Penebar swadaya:Jakarta

Sumber :www.proses pengolahan karet crumb rubber - gapoktan petani karet

alam. tanggal 09 agustus 2015, jam 20:30

54
 LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi Perusahaan

STRUKTUR ORGANISASI KARYAWAN PIMPINAN

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA VI
UNIT USAHA PANGKALAN LIMA PULUH KOTA

Manager
Rahmad Saefudin. ST,P

Asisten kepala Pjs. Kepala Pabrik Asst. Tata Usaha

NN Delvi, ST Toiman

Asst. SDM/Umum
Asst. Afdeling I Ridwan
Adrimas Kamal, SP

Asst. Pembelian
NN Pa-Pam
Serma. Warsito
Asst. Afdeling II Asst. T/pengolahan
Asrul M. Irfan, ST

55
Lampiran 2. Tahapan Proses Pengolahan Basah

Tahapan Proses Pengolahan Basah

Pencacahan 1

Bak Pencucian 1
Bucket 1

Pencacahan 2

Bak Pencucian 2

Bucket 2

Bak Pencucian 3
Bucket 4

Penggilingan 1

Conveyor

Pembutiran 1

Bak Pencucian 4
Bucket 4

Penggilingan I,II dan III

Conveyor

Gudang Maturasi

56
Lampiran 2. Tahapan Proses Pengolahan Kering

Tahapan Proses Pengolahan Kering

Penggilingan 4 dan 5

Conveyor

Pembutiran 1

Pemanasan dengan Dreyer

Penimbangan dengan Timbangan Digital

Press dengan Baling Press

Pengambilan Sampel

Metal Detector

Packing

57
Lampiran3. Foto-foto pelaksanaan PKPM

Perbaikan motor

Pengelasan rak-rak maturasi

Pengisian trolly Pengolahan karet

58