BAB IV

HASIL PENELITIAN

Penambangan yang dilakukan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Citeureup, Bogor dibagi menjadi dua jenis yaitu penambangan batu gamping
(Limestone) di Quarry D dan tanah liat (Sandy Clay) di Hambalang. Sedangkan
pengamatan yang penulis lakukan hanya di area penambangan batu gamping di
Quarry D. Di dalam bab ini dibahas mengenai hasil penelitian penulis di lapangan
yang terdiri dari kegiatan identifikasi bahaya mulai dari kegiatan pengeboran
sampai kegiatan pengecilan ukuran dengan cara menentukan jenis bahaya dan
sumber bahayanya.

4.1 Identifikasi Potensi Bahaya, Penilaian Risiko dan Pengendalian Risiko

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan perusahaan produsen semen
yang melakukan kegiatan/ aktivitas produksi dengan tingkat risiko kecelakaan
kerja yang tinggi. Terjadinya kecelakaan kerja tentu saja menjadikan masalah
yang besar bagi kelangsungan suatu usaha. Perusahaan mempunyai target untuk
menghilangkan angka kecelakaan (Zerro Accident ). Akan tetapi hingga tahun
2011, perusahaan belum bisa mencapai target untuk menghilangakan angka
kecelakaan hingga nol kecelakaan.

Perusahaan menerapkan Manajemen Risiko yang didalamnya mencakup kegiatan.

Identifikasi potensi bahaya, penilaian risiko, dan pengendalian risiko ( Hazards
Identification Risk Assessment Determine Control/ HIRADC ) di setiap unit
kerja, salah satunya adalah di Quarry D. Tanpa Manajemen Risiko, perusahaan
dihadapkan pada ketidakpastian. Perusahaan tidak akan mengetahui apa saja
bahaya yang dapat terjadi dalam perusahaannya sehingga tidak dapat
mempersiapkan diri untuk menghadapinya.

30
 31

4.2 Identifikasi Potensi Bahaya Pada Kegiatan Penambangan Batu

Gamping
Keselamatan dan Kesehatan Kerja ( K3 ) pada industri pertambangan merupakan
salah satu faktor yang sangat penting demi kelancaran kegiatan operasional
sehingga timbulnya rasa aman dan nyaman bagi pekerja untuk dapat bekerja
secara optimal dan produktif. Kegiatan penambangan merupakan kegiatan yang
mencakup kegiatan pengeboran, peledakan, pemuatan, pengangkutan dan
pengecilan ukuran. Untuk itu dari setiap kombinasi aktivitas tersebut perlu
diterapkan suasana kerja yang aman agar target produksi dapat tercapai.
Potensi bahaya pada saat kegiatan penambangan batu gamping di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. banyak ragam dan jenisnya. Penulis melakukan penelitian
ini mulai dari kegiatan pengeboran sampai kegiatan pengecilan ukuran. Langkah-
langkah melakukan identifikasi bahaya diantaranya:

1. Mengenali dan memahami jenis pekerjaan yang dilakukan.

2. Menentukan sumber- sumber yang berpotensi bahaya dari pekerjaan tersebut.
3. Menentukan jenis bahaya dari sumber bahaya yang telah ditemukan.

4.2.1 Identifikasi Potensi Bahaya Pada Kegiatan Pengeboran Batu Gamping

Kegiatan pengeboran di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. dilakukan untuk
pembuatan lubang ledak. Alat bor yang digunakan adalah Hydraulic Drill 14 (HD
14) yang dioperasikan oleh 1 orang.
 32

Gambar 4.1

Kegiatan Pengeboran Hydraulic Drill ( HD ) Tipe HCR 1500.

Berdasarkan hasil pengamatan hal- hal yang dilakukan seorang Drill Master di
lapangan untuk kelancaran proses produksi diantaranya :

1. Pemeriksaan sebelum mesin dihidupkan:

a. Mengecek bahan bakar.
b. Mengecek oli mesin dan oli hydraulic. Bila terjadi kekurangan bahan,
tambahkan dengan bahan yang sesuai atau segera laporkan pada atasan.
c.Memeriksa bit, jika ujung bit pecah segera diganti dengan yang baru.
2. Pemeriksaan saat mesin akan beroperasi:
a. Memeriksa mesin, jika terjadi kebocoran oli dan air dapat segera diketahui.
b. Gerakan unit dan belokan stir ke kiri dan ke kanan.
c. Gerakan unit dan coba remnya.
d. Gerakan drifter maju mundur untuk mengetahui motor penggeraknya dan
coba putaran bor untuk mengetahui kondisi drifter.
e. Memperhatikan semua alat pengukur : bahan bakar, temperature, bahan
pelumas, ampere berfungsi atau tidak, jarum penunjuk harus daerah hijau
baru boleh beroperasi.
3. Pada saat alat beroperasi
a. Pada saat melakukan kegiatan pengeboran, posisikan alat bor di tempat
yang aman dan tidak mudah meluncur.
b. angan memaksakan alat bor pada batuan yang akan dibor.
 33

c. Menggunakan Alat Pelindung Diri sesuai dengan kebutuhan, diantaranya :

d. Helmet
a. Safety shoes.
b. Respirator.
c. Ear plug, dan lain- lain.
4. Setelah Selesai Beroperasi
a. Menyimpan/ memarkir alat bor di tempat yang datar, tidak dipinggir tebing,
tidak dibawah kabel listrik, tidak menutup lalu lintas.
b. Letakkan alat bor dengan stang bor tegak lurus pada tanah.
c. Periksa keseluruhan unit laporkan bila ada kelainan alat bor pada atasan.

Identifikasi Sumber Bahaya dan Jenis Bahaya dari kegiatan pengeboran batu
gamping di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.1
Hasil Identifikasi Sumber Bahaya dan Jenis Bahaya dari kegiatan Pengeboran
Batu Gamping di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Kegiatan Sumber Bahaya Jenis Bahaya
Memasang bit Terjepit
Naik tangga Terjatuh
Travelling unit Terbalik
Cuaca mendung Petir
Mengoperasikan Unit Bor
Sistem kelistrikan Kebakaran
Mesin Bising
Cutting bor Menghirup debu
Tidak sesuai ergonomi Operator cepat lelah
Berdasarkan hasil identifikasi pengamatan di lapangan, sumber bahaya yang
sangat terlihat dari kegiatan pengeboran adalah potensi bahaya debu dari cutting
bor yang dihasilkan dari kegiatan pengeboran. Pada lokasi penambangan batu
gamping di Quarry D. Keberadaan partikel debu yang berpengaruh pada sistem
pernafasan manusia relatif konstan, artinya setiap kali seorang pekerja di tempat
yang mengandung bahaya bagi sistem pernafasan, maka jumlah zat/ partikel debu
yang dihirup dari hari ke hari akan semakin banyak dan terakumulasi dalam tubuh
terutama bagi operator alat bor yang setiap hari bertugas melakukan kegiatan
pengeboran, lihat pada Gambar 4.2 dan 4.3.
 34

Gambar 4.2 Gambar 4.3

Kegiatan Pengeboran di Quarry D Potensi Bahaya Debu pada cutting Bor

Standar Operating Procedur ( SOP ) yang ditetapkan perusahaan pada kegiatan

pengeboran yang harus dipatuhi pekerja diantaranya :
1. Kepala Teknik Tambang atau petugas yang bertanggung jawab untuk setiap
pekerjaan pengeboran harus membuat tata-cara kerja sesuai jenis alat bor yang
dipakai.
2. Pengawas Operasional dan Pengawas Teknis harus memastikan bahwa
pekerjaan pengeboran dilakukan berdasarkan tata-cara kerja yang ditetapkan.
3. Lokasi pengeboran harus ditempatkan pada jarak yang cukup aman dari
hantaran kabel listrik udara, kabel tanah atau saluran pipa.
4. Lokasi pengeboran harus diamankan dari masuknya orang dan hanya orang
yang diberi izin yang diperbolehkan masuk ke dalam daerah tersebut dan
harus tersedia jalan keluar darurat.
5. Pada lokasi pengeboran harus disediakan sarana tempat mencuci, mengganti
dan menyimpan pakaian serta barang pribadi, kecuali pada lokasi yang
berdekatan tersedia sarana tersebut.
6. Apabila peralatan bor akan dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi lainnya
maka pipa bor, perkakas dan peralatan lainnya harus diamankan dan tiang bor
harus ditempatkan pada posisi yang aman. Sewaktu memindahkan alat bor ke
tempat yang baru, juru bor harus dibantu oleh pembantu juru bor.
7. Dilarang melakukan pekerjaan lain dibawah atau berdekatan dengan derek
bor yang sedang dipancangkan atau dibongkar, atau pada saat tiang bor
dinaikkan-diturunkan.
 35

8. Menaikkan atau menurunkan tiang bor harus dilaksanakan pada kondisi

cahaya yang cukup terang.
9. Sebelum memulai kegiatan pengeboran, lokasi-lokasi pengeboran harus
diperiksa untuk menjamin keamanan pada pekerja pengeboran.
10. Alat pemadam api portabel dari jenis ukuran yang sesuai harus tersedia dalam
jumlah cukup dan dalam keadaan siap pakai serta terawat dengan baik.
11. Menggunakan alat pelindung diri.
12. Sebelum memulai pekerjaan pada setiap permulaan gilir kerja, pekerja
tambang harus memeriksa dan memastikan bahwa peralatan dalam keadaan
aman untuk digunakan. Kondisi tidak aman dan tindakan penanggulangan
yang dilakukan harus dicatat didalam buku pengeboran.
13. Dilarang menjalankan dan memindahkan instalasi bor, kecuali semua pekerja
telah berada di tempat yang aman.
14. Operator dilarang meninggalkan alat bor yang sedang beroperasi.
15. Pekerja pengeboran dan orang lain harus berada pada jarak yang aman dari
pipa bor yang sedang bergerak.
16. Lubang bor yang sedang tidak dipergunakan harus ditutup atau dipagari.
17. Tanda peringatan atau larangan untuk orang yang tidak berhak, merokok dan
bahaya lainnya harus dipasang pada tempat yang mudah dilihat serta tanda
yang menunjukkan letak alat pemadam api dan kotak P3K.

4.2.2 Identifikasi Potensi Bahaya Pada Kegiatan Peledakan ( Blasting ) Batu Gamping
Kegiatan selanjutnya di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu kegiatan
merakit primer dan pemasangan rangkaian peledakan. Peledakan adalah terdiri
dari meramu bahan peledak, membuat primer, mengisi dan menyumbat lubang
ledak, merangkai dan menyambung suatu pola peledakan, menyambung suatu
rangkaian peledakan ke sebuah rangkaian detonator, menentukan arus yang akan
digunakan, menetapkan daerah bahaya, menyuruh orang menyingkir dan
berlindung, menguji rangkaian peledakan menggunakan ohm meter, meledakkan
lubang ledak, menangani kegagalan peledakan, dan mengendalikan akibat
peledakan yang merugikan seperti lontaran batu (flying rock), getaran tanah,
kebisingan dan tertekannya udara yang mengakibatkan efek ledakan ( Airblast ).
1. Sebelum kegiatan peledakan :
 36

a. Handak dibawa ke setiap lokasi peledakan dan jumlahnya harus sesuai

dengan pemakaian handak.
b. Lokasi peledakan harus bebas dari orang yang tidak berkepentingan.
c. Lokasi peledakan harus dipasang bendera merah mencolok setinggi 3
meter.
d. Pada saat kegiatan peledakan
e. Bendera merah menandakan lokasi peledakan, proses persiapan peledakan
masih berlangsung dan juru ledak tidak diperkenankan menembak lokasi
tersebut.
f. Ketika waktu peledakan tiba alarm dibunyikan, juru ledak harus
memanaskan Blasting Machine terlebih dahulu dan harus memeriksa
lokasi sekitar peledakan.
g. Lokasi peledakan dikatakan aman jika petugas pengaman jalan di sekitar
lokasi mengibarkan bendera hijau, pada saat itu juru ledak menurunkan
bendera merah dan diganti dengan bendera hijau.
h. Kegiatan setelah peledakan
i. Juru ledak harus memeriksa hasil ledakan apakah semua handak meledak
atau sebagian belum meledak ( misfire ). Jika terjadi misfire harus segera
dilakukan tindak lanjut yaitu dengan mengeluarkan stemming tersebut
secara hati- hati dan mengisi kembali lubang tersebut dengan handak,
mengisi kembali stemming pada lubang dan kemudian diledakan kembali.
j. Bila semua bendera sudah dilepas berarti keadaan sudah aman.

Identifikasi Sumber Bahaya dan Jenis Bahaya dari kegiatan Peledakan Batu
Limestone di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, lihat Tabel 4.2.

Tabel 4.2
Hasil Identifikasi Sumber Bahaya dan Jenis Bahaya dari kegiatan
Peledakan Batu Gamping di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Kegiatan Sumber Bahaya Jenis Bahaya
Pengambilan Mengangkat AnFo Terkilir
handak Jalan angkut licin Terpeleset
Amunium Nitrat
Iritasi kulit
Pencampuaran (AN)
AnFo Berpengaruh pada sistem
Solar
pernapasan
 37

Penyimpanan Handak Ledakan

handak Lantai licin Terpeleset
Handak Ledakan
Pengangkutan Kendaraan Terbalik
handak Kendaraan Handak
Flying rock Terkena lemparan batu
Getaran peledakan Runtuhan material bangunan
Kegiatan peledakan
Cuaca mendung Petir
Air blast Bising
Gas hasil peledakan Gas beracun

Berdasarkan hasil identifikasi pengamatan di lapangan, potensi bahaya yang

ditemukan yaitu pada saat kegiatan pengangkutan handak menuju lokasi
peledakan. Pada kegiatan ini ditemukan para kru ledak menumpangi kendaraan
yang tidak standar, kemudian ditemukan salah satu kru ledak melakukan tindakan
tidak aman bagi dirinya sendiri pada saat dia akan menaiki kendaraan yang tidak
standar tersebut. Kendaraan yang tidak sesuai standar tersebut dan tindakan tidak
aman yang dilakukan oleh salah satu kru ledak yang berpotensi orang tersebut
akan tejatuh dan bisa membuat orang tersebut mengalami cidera ringan, lihat
Gambar 4.4, 4.5 dan 4.6.

Gambar 4.4
Potensi Bahaya Terjatuh
 38

Gambar 4.5
Kendaraan yang tidak sesuai standar

Kegiatan peledakan merupakan salah satu kegiatan yang dianggap mempunyai

risiko cukup tinggi. Tapi bukan berarti kegiatan tersebut tidak dapat dikontrol.
Ada beberapa hal yang perlu dilakukan untuk mencegah hal- hal yang tidak
diinginkan pada kegiatan peledakan yaitu dengan mematuhi SOP yang telah
ditetapkan perusahaan diantaranya :
1. Prosedur kerja yang memadai
Prosedur ini mencakup keamanan bahan peledak, proses pengisian bahan
peledak, proses penembakan termasuk clearing daerah disekitar lokasi
peledakan.
2. Setiap gudang bahan peledak harus dilengkapi dengan :
a. Thermometer
b. Rambu- rambu peringatan dilarang merokok dan dilarang masuk bagi yang
tidak berkepentingan.
c. Alat pemadam api
3. Detonator harus disimpan terpisah dengan bahan peledak lainnya didalam
gudang bahan peledak peka detonator.
4. Petugas gudang handak harus harus memeriksa penerimaan, penyimpanan, dan
pngeluaran bahan peledak.
5. Didalam gudang handak harus tersedia buku catatan bahan peledak yang berisi:
a. Nama, jenis dan jumlah keseluruhan bahan peledak serta tanggal
penerimaan.
b. Lokasi dan jumlah bahan peledak yang disimpan.
6. Persediaan detonator harus seimbang dengan jumlah persediaan bahan
peledak.
7. Detonator yang sudah rusak harus segera dimusnahkan mengikuti ketentuan
peraturan perundang- undangan yang berlaku.
 39

8. Dilarang menyimpan detonator bersama- sama dengan bahan produk lainnya.

9. Juru ledak yang bertugas melaksanakan peledakan harus memastikan bahwa
setiap tahap pekerjaan dilaksanakan secara aman dan sesuai dengan peraturan
pelaksanaan yang telah ditetapkan oleh Kepala Pelaksana Inspeksi Tambang.
10. Dilarang melakukan peledakan kecuali juru ledak.
11. Dilarang mengisi lubang ledak atau meledakkan lubang yang sebelumnya
sudah diledakkan, kecuali untuk tujuan menangani peledakan mangkir sesuai
dengan cara yang telah ditetapkan.
12. Dilarang merokok atau membuat nyala api pada jarak kurang dari 10 meter
dari bahan peledak.
13. Juru ledak yang menangani atau mengawasi peledakan harus memastikan
setiap peledakan tidak menimbulkan getaran ledakan yang berlebihan.
14. Petugas bahan peledak harus memeriksa penerimaan, penyimpanan dan
pengeluaran bahan peledak.
15. Petugas gudang bahan peledak harus memastikan bahwa gudang bahan
peledak harus selalu terkunci kecuali pada saat dilakukan pemeriksaan.
16. Dilarang masuk kedalam gudang bahan peledak bagi orang yang tidak
berwewenang, kecuali Pelaksana Inspeksi Tambang dan Polisi
17. Petugas yang mengambil bahan peledak harus menolak atau mengembalikan
bahan peledak yang dianggap rusak atau berbahaya atau tidak layak
digunakan.
18. Pada setiap tambang yang menggunakan bahan peledak harus tersedia
peralatan.
4.2.3 Gamping
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan perusahaan produsen semen
yang salah satu bahan bakunya berupa batu gamping yang ditambang langsung di
Quarry D, untuk mendapatkan hasil produksi yang ditargetkan diperlukan suatu
keadaan kerja yang aman dan kondusif baik alat maupun pekerjanya. Cara
pemuatan yang dilakukan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. merupakan
kombinasi kerja alat muat dan alat angkut. Alat muat yang dimiliki perusahaan
yaitu Wheel Loader tipe Caterpillar 992D dengan kapasitas bucket 20 ton. Hal-
hal yang harus dilakukan operator Wheel Loader diantaranya:
1. Mengecek alat muat tersebut dari kebocoran oli dan bahan bakar.
2. Biarkan mesin hidup selama 3- 5 menit.
3. Mengecek kembali semua panel, pastikan pada posisi netral.
4. Mengecek keadaan rem.
 40

5. Mengecek apakah semua lampu dapat berfungsi.

6. Mengecek kembali apakah ada kebocoran.
7. Wajib menggunakan sabuk pengaman.
8. Yakinkan daerah sekitar sudah aman.
9. Setelah selesai operasi tempatkan alat pada posisi yang datar.
10. Turunkan bucket dan pasangkan rem tangan.
11. Matikan mesin.

Identifikasi Sumber Bahaya dan Jenis Bahaya dari kegiatan pemuatan batu
gamping di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk lihat Tabel 4.3.

Tabel 4.3
Identifikasi Sumber Bahaya dan Jenis Bahaya dari Kegiatan Pemuatan
Batu Limestone di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Kegiatan Sumber Bahaya Jenis Bahaya
Gangguan
Kebisingan
pendengaran
Debu Sesak napas
Tidak sesuai ergonomi Operator cepat lelah
Kurang penerangan di
Mengoperasikan Unit Menabrak/ tertabrak
loading point
Wheel Loader
Batu terjatuh dari atas
Terbentur
bench
Operator mengantuk Menabrak
Sistem kelistrikan Kebakaran
Operator naik turun alat Terjatuh

Berdasarkan hasil pengamatan salah satu potensi bahaya dari kegiatan pemuatan
yang dilakukan oleh Wheel Loader yang berpotensi bahaya dapat mengganggu
sistem pernapasan bagi para pekerja yang ada di sekitarnya yang diakibatkan oleh
asap pekat dari knalpot Wheell Loader dapat dilihat pada Gambar 4.8 .
 41

Gambar 4.7 Gambar 4.8

Kegiatan Pemuatan Asap pekat dari knalpot
wheel
menggunakan Wheel Loader loader berbahaya jika
tertiup para
pekerja dapat menggu syste
pernapasan

Proses pengangkutan yang berlangsung di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk

menggunakan Dump Truck dengan tipe HD605 dengan merek Komatsu dengan
kapasitas 60 ton. Sama halnya dengan Wheell Loader yang digunakan sebagai alat
muat, kondisi suatu alat sangat berpengaruh pada kelancaran produksi, maka dari
itu untuk menjamin keadaan suatu alat yang baik hal hal yang harus dilakukan
operator pada saat mengoperasikan Dump Truck
 42

diantaranya :
1. Mengecek bahan bakar.
2. Mengecek kondisi rem dan oli.
3. Mengecek keadaan steer dan rem dan memastikan dapat berfungsi dengan
baik.
4. Biarkan mesin hidup selama 3-5 menit sebelum alat beroperasi.
5. Memastikan lapangan tempat kerja dalam kondisi yang aman sebelum operasi
dan pada saat operasi.
Identifikasi Sumber Bahaya dan Jenis Bahaya dari kegiatan pengangkutan batu
gamping di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. lihat Tabel 4.4 .

Tabel 4.4
Identifikasi Sumber Bahaya dan Jenis Bahaya dari Kegiatan Pengangkutan
Batu Gamping di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Kegiatan Sumber Bahaya Jenis Bahaya

Mengantuk/ kelelahan Menabrak/ terbalik
Kurang penerangan di
Menabrak/ tertabrak
loading point
Hujan Jalan licin
Tikungan Kecelakaan lalu lintas
Mengoperasikan Unit Kabut Kecelakaan lalu lintas
Dump Truck Muatan jatuh Terbentur
Sistem kelistrikan Kebakaran
Gangguan
Bising
pendengaran
Gangguan pernapasan
Debu
dan iritasi pada mata

Berdasarkan hasil identifikasi di lapangan potensi bahaya yang ditemukan akibat

tindakan tidak aman yang dilakukan salah satu operator/ pengemudi Dump Truck
tersebut yaitu tidak menggunakan sabuk pengaman (Safety Belt) pada saat
mengemudikan Dump Trucknya. Didalam SOP bahwa pengemudi wajib
menggunakan Safety Belt pada saat mengemudikan Dump Trucknya untuk
menjaga keselamatan dari suatu kondisi kerja yang tidak terduga dan
membahayakan keselamatan dirinya sendiri. Akan tetapi setelah diberikan
 43

pengarahan akhirnya pengemudi tersebut menyadari kesalahannya dan segera

menggunakan Safety Beltnya, lihat Gambar 4.9 dan 4.10.

Gambar 4.9 Gambar 4.10

Tidak menggunakan savety belt Menggunakan savety belt

4.11
Potensi bahaya terjepit jika kurang koordinasi

Berdasarkan hasil identifikasi bahaya pada Gambar 4.11, ditemukan potensi

bahaya terjepit oleh ban Dump Truck tersebut. Pekerja tersebut sedang melakukan
pengecekan mesin sebelum Dump Truck tersebut beroperasi. Hal yang dilakukan
oleh pekerja tersebut untuk menjaga terjadinya hal yang tidak diinginkan pada
saat pekerja tersebut melakukan pengecekan mesin yang mempunyai potensi
bahaya besar, yaitu :
 44

1. Pekerja tersebut melakukan koordinasi dengan pekerja yang lain dan

memberitahukan kepada Superintendent bahwa dia sedang melakukan
pengecekan mesin.
2. Pekerja tersebut mengunci kabin, dan membawa kunci tersebut. Agar tidak
ada pengemudi lain yang menjalankan dump truck tersebut pada saat dia
sedang melakukan pengecekan mesin.

4.2.4 Identifikasi Potensi Bahaya Pada Kegiatan Pengecilan Ukuran (Crushing)

Kegiatan pengecilan ukuran dilakukan dengan cara memecah atau

menghancurkan bongkah - bongkahan batuan besar menjadi pecahan - pecahan
yang lebih kecil. Salah satu tolok ukur yang dapat dipakai untuk mengetahui baik
buruknya hasil kerja ( keberhasilan ) suatu alat produksi ( stone crusher ) adalah
besarnya produksi yang dapat dicapai oleh alat tersebut. Oleh sebab itu usaha dan
upaya untuk dapat mencapai produksi yang tinggi selalu menjadi perhatian yang
khusus. Perawatan alat produksi secara harian maupun berkala sangat
mendukung keawetan alat tersebut. Karena suatu produksi akan terganggu
apabila alat produksi tersebut rusak dan akibatnya kegiatan produksi akan
berhenti untuk sementara.

Selain dari kondisi alat yang baik, kondisi pekerja juga harus diperhatikan.
Pekerja yang bertugas di Crusher juga dapat mengalami kecelakaan dan
penurunan kualitas kesehatan sehingga dapat menurunkan produktifitasnya
dalam bekerja, terlebih lagi bila kondisi bahaya dan risiko tadi dikelola dengan
tidak benar, pada akhirnya akan menimbulkan kerugian ( loss ). Maka dari itu
suatu bahaya harus diidentifikasi dengan baik agar kita dapat berhati- hati dan
dapat menentukan langkah pengendalian yang tepat untuk bahaya tersebut. Hasil
identifikasi bahaya yang diamati penulis pada kegiatan pengecilan ukuran, lihat
Tabel 4.5.

Tabel 4.5
 45

Hasil Identifikasi Potensi Bahaya Pada Kegiatan Pengecilan Ukuran Batu

Gamping di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Potensi
Kegiatan Sumber Bahaya
Bahaya
Pembersihan di sekitar benda berputar Terjepit
Kejatuhan
Patroli di bawah belt conveyor
material
Terpukul
Pembersihan di dalam crusher dan belt
hammer
Kegiatan Pengecilan Bekerja pada ketinggian Terjatuh
Ukuran dan Kejatuhan
Pembersihan jatuhan material
Pengiriman Batuan material
Terjepit,
Ganti roll terbentur,
terjatuh
Debu Sesak nafas
Gangguan
Bising
pendengaran

Berdasarkan hasil identifikasi bahaya di lapangan, potensi bahaya yang ditemukan

di sekitar area kegiatan peremukan, lihat Gambar 4.12.

Gambar 4.12
Kabel listrik dibiarkan menggantung tidak rapi

Berdasarkan hasil identifikasi pada Gambar 4.12 di sekitar area Crusher,

ditemukan kabel listrik yang menggantung tidak rapi yang apabila tidak segera
 46

dilakukan penanganan yang baik dapat berpotensi tersangkut pekerja yang

melewati area tersebut. Akibatnya kabel listrik tersebut dapat mengalami
konsleting listrik yang dapat menyebabkan kebakaran. Hal- hal yang harus
dilakukan agar tercipta suasana kerja yang aman dan selamat pada saat melakukan
kegiatan pengecilan ukuran ( crushing ) diantaranya :
1. Mengikuti Safety Talk sebelum pekerjaan dilakukan.
2. Melakukan komunikasi dan koordinasi yang baik dengan sesama pekerja
maupun atasan.
3. Melakukan pemeriksaan, perawatan baik mesin maupun oli secara berkala.
4. Melakukan pekerjaan sesuai SOP yang telah ditetapkan.
5. Melaporkan kepada pengawas jika terjadi kerusakan atau kejanggalan pada
alat yang digunakan

4.3 Statistik Kecelakaan

Statistik Kecelakaan akibat kerja mencakup kecelakaan yang dialami tenaga kerja
selama bekerja pada perusahaan. Berdasarkan statitistik kecelakaan, perusahaan
dapat mengetahui perbandingan angka kecelakaan setiap tahunnya, apakah
mengalami peningkatan atau penurunan sehingga dapat ditentukan penetapan
kendalinya. Setiap kecelakaan/ nyaris kecelakaan yang mengakibatkan hilangnya
jam kerja dan kerugian harta benda, maka unit kerja yang bersangkutan wajib
membuat berita kecelakaan/ nyaris kecelakaan dalam tempo 24 jam ( lihat
lampiran B ). Selain itu tim K3 wajib membuat laporan penyelidikan kecelakaan
yang berisi kronologi kecelakaan yang dialami. ( lihat lampiran C ).

Tabel 4.6
Angka Kecelakaan Ringan Sebelum Perusahaan
Menerapkan Manajemen Risiko
Jenis Jumlah Kecelakaan Ringan Tiap Tahun
Rata-
Kecelakaa Tahun Tahun Tahun Tahun Tahun Tahun
Rata
n 1994 1995 1996 1997 1998 1999
Membentur 8 9 7 8 6 4 7
Menabrak 8 6 5 5 5 3 5.3
Terjatuh 5 3 4 5 3 4 4
Terjepit 3 5 5 5 6 2 4.3
Terpotong 0 0 0 0 0 0 0
 47

Terpeleset 25 15 30 30 23 23 24.3
Tergores 25 23 15 22 35 35 25.8
Total
kecelakaa 74 61 66 75 78 71 70.8
n
Jumlah
412 412 412 410 410 398 409
karyawan
Persentase 18% 15% 16% 18% 19% 18% 17%

Kecelakaan Ringan Rata- Rata

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

Gambar 4.17
Kecelakaan Ringan Rata- Rata Setelah Menerapkan Manajemen Risiko
 48

Persentase
10%
9%
8%
7%
6%
5%
4%
3%
2%
1%
0%

Gambar 4.18
Persentase Kecelakaan Ringan Setelah Menerapkan Manajemen Risiko

Tabel 4.9
Angka Kecelakaan Berat Setelah Perusahaan
Menerapkan Manajemen Risiko
Jenis Jumlah Kecelakaan Berat Tiap Tahun
Kecelakaa Tahun Tahun Tahun Tahun Tahun Tahun Rata-
n 2006 2007 2008 2009 2010 2011 Rata
Membentur 0 4 0 0 2 2 1.3
Menabrak 5 0 0 3 2 0 1. 7
Terjatuh 4 5 6 3 1 0 3.1
Terjepit 2 1 0 0 0 0 0.5
Terpotong 1 1 0 0 0 0 0.3
Terpeleset 3 1 2 0 0 0 1
Tergores 0 0 0 0 0 0 0
Total
kecelakaa
n 15 12 8 6 5 2 8
Jumlah 440 449 449 456 456 450 450
 49

karyawan
Persentase 4% 3% 1% 1% 1% 1% 2%

Kecelakaan Berat Rata- Rata

3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0

Gambar 4.19
Angka Kecelakaan Berat Rata- Rata Setelah Menerapkan Manajemen Risiko

Persentase
5%
4%
4%
3%
3%
2%
2%
1%
1%
0%

Gambar 4.20
Persentase Angka Kecelakaan Berat Setelah Menerapkan Manajemen Risiko

Untuk membandingkan banyaknya kecelakaan pada suatu perusahaan terhadap

perusahaan lainnya dalam cabang industri yang sama, perlu diperhitungkan
 50

perbedaan perbedaan yang mungkin disebabkan oleh perbedaan jumlah tenaga

kerja yang bekerja pada masing- masing perusahaan tersebut. Hal ini dapat
dilakukan dengan menghitung angka frekwensi kecelakaan ( FR ) yaitu
banyaknya kecelakaan untuk setiap juta jam manusia, dengan rumus sebagai
berikut :

Banyaknya kecelakaan x 1.000.000

FR= Total jam manusia

Untuk mengukur pengaruh kecelakaan, juga harus dihitung tingkat keparahan

kecelakaan. Tingkat keparahan ( SR ) adalah jumlah total hilangnya hari kerja per
1000.000 jam manusia, jadi :
Jumlah hari kerja yang hilang x 1.000.000
SR= Total Jam Manusia

a. Perusahaan belum menerapkan manajemen risiko

1. FR dan SR Pada Tahun 1994
a. Jumlah tenaga kerja pada mining division sebanyak 412 orang,
yang kegiatannya 50 minggu dengan 48 jam kerja, mengalami 100
kali kecelakaan dalam setahun. Besar jam manusia adalah (412 x
50 x 48 = 988.800) dikurangi jumlah tenaga kerja yang tidak
masuk sebesar 6% (51912) jadi besarnya jam manusia seluruhnya
adalah 988.800 51912 = 936.888 maka Frekuency Ratenya :
100 x 1.000.000
FR = = 106 Kecelakaan
936.888

Jumlah hari kerja yang hilang x 1.000.000

 51

Angka tersebut menunjukan, bahwa dalam setahun terjadi kira-

kira 106 kecelakaan pada setiap 1.000.000 jam manusia.
b. Angka FR diatas menunjukan bahwa dengan jumlah karyawan 412
orang telah terjadi 106 kecelakaan yang mengakibatkan 26 orang
mengalami cidera berat ( Lihat Tabel 4.7 ) dengan besar hari hilang
kerja sebagai berikut :
1. 1 orang kehilangan 1 ruas pangkal ibu jari = 600 ( Lihat Tabel
3.1 )
2. 15 orang tidak masuk kerja 1 hari = 15
3. 4 orang tidak masuk kerja selama 2 hari = 8
4. 6 orang tidak masuk kerja selama 3 hari = 18
Maka Severity Ratenya :
( 600 + 15 + 8 + 18 ) x 1.000.000
SR = = 684 hari
936.888
Nilai SR 684 mengindikasikan bahwa selama kurun waktu 1994 berarti,
pada tahun tersebut telah terjadi hilangnya waktu kerja sebesar 684 hari
per satu juta jam kerja manusia.

2. FR dan SR Pada Tahun 1995

a. Jumlah tenaga kerja pada mining division sebanyak 412 orang,
yang kegiatannya 50 minggu dengan 48 jam kerja, mengalami 84
kali kecelakaan dalam setahun. Jadi besarnya jam manusia
seluruhnya adalah ( 412 x 50 x 48 = 988.800) dikurangi jumlah
tenaga kerja yang tidak masuk sebesar 5.8% (57.350) jadi
besarnya jam manusia seluruhnya adalah 988.800 57350 =
931.450 maka Frekuency Ratenya :
84 x 1.000.000
FR = = 90.18 Kecelakaan
931.450
Angka FR tersebut menunjukan, bahwa dalam setahun terjadi kira-
kira 90 kecelakaan pada setiap 1.000.000 jam manusia.
b. Angka FR diatas menunjukan bahwa dengan jumlah karyawan
412 orang telah terjadi 90 kecelakaan yang mengakibatkan 24
 52

orang mengalami cidera berat ( Lihat Tabel 4.7 ) dengan besar

hari hilang kerja sebagai berikut :
a. 1 orang kehilangan ruas ujung ibu jari = 300 ( Lihat Tabel
3.1 )
b. 1 orang kehilangan ruas ujung kelingking = 50
c. 2 orang tidak masuk kerja selama 2 hari = 4
d. 20 orang tidak masuk kerja selama 3 hari = 60

Maka Severity Ratenya :

( 300 + 50 + 4 + 60 ) x 1.000.000
SR = = 446.46
931.450
Nilai SR 444.46 mengindikasikan bahwa selama kurun waktu 1995
berarti, pada tahun tersebut telah terjadi hilangnya waktu kerja sebesar
444 hari per satu juta jam kerja manusia.

3. FR dan SR Pada Tahun 1996

a. Jumlah tenaga kerja pada mining division sebanyak 412 orang,
yang kegiatannya 50 minggu dengan 48 jam kerja, mengalami 87
kali kecelakaan dalam setahun. Jadi besarnya jam manusia
seluruhnya adalah ( 412 x 50 x 48 = 988.800 ) dikurangi jumlah
tenaga kerja yang tidak masuk sebesar 4.8% (47.462) jadi
besarnya jam manusia seluruhnya adalah 988.800 47.462 =
941.338 maka Frekuency Ratenya :
87 x 1.000.000
FR = = 92.42 Kecelakaan
941.338

Angka FR tersebut menunjukan, bahwa dalam setahun terjadi

kira- kira 92 kecelakaan pada setiap 1.000.000 jam manusia.
b. Angka FR diatas menunjukan bahwa dengan jumlah karyawan 412
orang telah terjadi 92 kecelakaan yang mengakibatkan 20 orang
mengalami cidera berat ( Lihat Tabel 4.7 ) dengan besar hari hilang
kerja sebagai berikut :
1. 1 orang kehilangan ruas pangkal telunjuk = 400 ( Lihat Tabel 3.1 )
2. 14 orang tidak masuk kerja 3 hari = 42
3. 5 orang tidak masuk kerja 2 hari = 10
 53

Maka Severity Ratenya :

( 400 + 42 + 10 ) x 1.000.000
SR = = 480.16 hari
941.338

Nilai SR 480.16 mengindikasikan bahwa selama kurun waktu 1996

berarti, pada tahun tersebut telah terjadi hilangnya waktu kerja
sebesar 480 hari per satu juta jam kerja manusia.

b. Perusahaan telah menerapkan manajemen risiko

1. FR dan SR Pada Tahun 2006
a. Jumlah tenaga kerja pada mining division sebanyak 440 orang,
yang kegiatannya 50 minggu dengan 48 jam kerja, mengalami 54 kali
kecelakaan dalam setahun. Jadi besarnya jam manusia seluruhnya adalah
( 440 x 50 x 48 = 1.056.000) dikurangi jumlah tenaga kerja yang tidak
masuk sebesar 3.4% (35.904) jadi besarnya jam manusia seluruhnya
adalah 1.056.000 35.904 = 1.020.096 maka Frekuency Ratenya :
54 x 1.000.000
FR = = 52.93 Kecelakaan
1.020.096

Angka FR tersebut menunjukan, bahwa dalam setahun terjadi kira- kira 53

kecelakaan pada setiap 1.000.000 jam manusia.
b. Angka FR diatas menunjukan bahwa dengan jumlah karyawan 440
orang telah terjadi 53 kecelakaan yang mengakibatkan 14 orang
mengalami cidera berat ( Lihat Tabel 4.7 ) dengan besar hari hilang kerja
sebagai berikut :
1. 1 orang kehilangan ruas ujung jari kelingkingnya = 50 ( Lihat
Tabel 3.1)
2. 11 orang tidak masuk kerja selama 2 hari = 22
3. 3 orang tidak masuk kerja selama 4 hari = 12
Maka Severity Ratenya :
( 50 + 22 + 12 ) x 1.000.000

SR = = 82. 34 hari
1.020.096
 54

Nilai SR 82.34 mengindikasikan bahwa selama kurun waktu

2006bberarti, pada tahun tersebut telah terjadi hilangnya waktu kerja
sebesar 82 hari per satu juta jam kerja manusia.

4.4 Pelaksanaan Safety Talk

PT Indocement Tunggal Prakarsa mengadakan suatu program pencegahan untuk
mengurangi tingkat risiko terjadinya kecelakaan akibat kerja ( lampiran D ).
Tujuan kegiatan Safety Talk adalah suatu forum/ media untuk mengkomunikasikan
keselamatan kerja pada unit kerja antara lain :
1. Menjelaskan sumber bahaya yang dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan
pada tempat kerja dan mengetahui cara pengendaliannya.
2. Mengingatkan kepada semua pekerja agar bekerja sesuai SOP secara aman
dan selamat untuk meminimalisasi kecelakaan kerja/ penyakit akibat kerja.
3. Menjelaskan kasus kecelakaan, penyakit akibat kerja dan kebakaran yang
menimbulkan kerugian harta benda dan jiwa manusia yang terjadi agar tidak
terulang kembali pada masa yang akan datang.
4. Membahas prosedur dan latihan menghadapi keadaan darurat.
5. Menyebar luaskan peraturan perundang- undangan, kebijakan dari
pemerintah maupun yang dikeluarkan oleh perusahaan.
6. Mengevaluasi tindakan perbaikan untuk mencegah terjadinya kecelakaan,
kebakaran, penyakit akibat kerja yang sudah dilaksanakan di perusahaan.

Tabel 4.10
Persentase Safety Talk

Depa Jumlah Peserta Tiap Tahun

Plant rtem Section Tahun Tahun Tahun Tahun Tahun Tahun
ent 2006 2007 2008 2009 2010 2011
 55

Mining Survey 80 85 70 75 75 134

PPC Laborat
Mining 53 55 63 65 58 89
ory
Conv Convey
Mining 1120 1077 1083 1098 1090 1095
eyor or
Lime Limens
Mining 2095 2070 2120 2139 2135 2148
nston tone
Mining e Drill 1250 1277 1322 1330 1330 1367
MHE Quarry
Mining 1400 1415 1427 1577 1500 1580
D D
Plansite
Mining 1277 1289 1300 1300 1315 1356
/ DP2
Electr
Elect.
ical
Mining Quarry 1955 1942 1960 1977 1988 1653
D
Quarry
Mining 1465 1488 1500 1630 1619 1788
Mech D
anical Plant-
Mining 900 720 820 915 900 1100
DP2
Sub total 11595 11418 11665 12106 12010 12310
Jumlah karyawan 440 449 449 404 385 382
Persentase 2635 % 2543 % 2598 % 2996 % 3119 % 3222 %

Berdasarkan tabel 4.10 dapat disimpulkan bahwa 1 orang karyawan mengikuti

Safety Talk dengan rata- rata sebanyak 29 kali dalam 1 tahun, maka dalam 1 bulan
karyawan mengikuti Safety Talk sebanyak 2 kali. Pada periode 2006- 2011 jumlah
karyawan yang menghadiri kegiatan Safety Talk semakin besar jumlahnya
sehingga dalam 1 bulan 1 orang karyawan mengikuti Safety Talk bisa sampai 3
kali.
 56

3500%

3000%

2500%

2000%

1500%

1000%

500%

0%

Gambar 4.21
Grafik Persentase Karyawan yang Mengikuti Safety Talk

4.5 Alat Pelindung Diri ( APD )

Alat pelindung diri yang digunakan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
sesuai dengan standard yang telah ditetapkan oleh pemerintah ( Nasional/Daerah )
dan sesuai dengan Lembaga Internasional. Alat pelindung diri ini merupakan
upaya pelindungan terakhir yang digunakan untuk melindungi seluruh karyawan
dari potensi bahaya di tempat kerja agar dapat bekerja dengan aman ( lampiran
E ). Lihat Gambar 4.22 dan 4.23.
 57

Gambar 4.22 Gambar 4.23

 58

Pada saat melakukan pengelasan pekerja Menggunakan Safety

Shoes,
mengunakan APD secara lengkap yaitu Safety Helmet, Safety
Goggle
Safety Shoes, Safety Helmet,Cotton Gloves dan Flip Up ,Ear Plug dan
Respirator
pada saat melakukan
pekerjaan pada Crusher
Keterangan :
1. Safety Shoes : Pelindung kaki.
2. Safety Helmet : Pelindung kepala.
3. Cotton Gloves : Sarung tangan.
4. Flip Up Welder Goggle : Kacamata Las.
5. Safety Goggle : Kacamata anti debu.
6. Respirator : Masker anti debu.

Tabel 4.11
Alat Pelindung Diri yang ada di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
N Jenis
Pemakaian Perawatan Penyimpanan
o APD
Digunakan Tidak boleh
untuk kepala, terkena panas lebih Simpan di tempat
disesuaikan dari 25 C, kering dan sejuk, bila
1 Helmet
ukuran lingkar bersihkan bagian perlu dibungkus
kepala setiap dalam maupun luar dengan plastic.
orang helm.
2 Sepatu Digunakan Bersihkan dan Simpan pada tempat
sesuai dengan jemur pada sinar yang kering dan
standar. matahari (5-10 sejuk
 59

menit)

Tempel masker
Tidak
di wajah, tarik Simpan dalam
menggunakan
Masker karet pengikat kantung plastik,
3 masker yang sudah
(debu) sampai Simpan di tempat
kotor atau tidak
ukurannya kering dan sejuk.
layak pakai
nyaman.
Tempel masker
Tidak
di wajah, tarik Simpan dalam
menggunakan
Masker karet pengikat kantung plastik,
4 masker yang sudah
(kimia) sampai Simpan di tempat
kotor atau tidak
ukurannya kering dan sejuk.
layak pakai
nyaman.
Gunakan sesuai
dengan
Sarung kebutuhan, Bersihkan setelah Simpan di tempat
5
Tangan disesuaikan dipakai kering dan sejuk.
dengan
pekerjaan.
Kedok Digunakan saat Bersihkan setelah Simpan di tempat yg
6
Las pengelasan. dipakai. sudah ditentukan.
Baju Pada saat
Bersihkan setelah Simpan di tempat
7 Tahan bekerja pada
dipakai. kering
Panas suhu yg panas
Lilitkan pada Bersihkan setelah
Sabuk
pinggang sesuai dipakai (bila basah, Simpan di tempat
8 Pengama
dengan ukuran jemur pada sinar kering dan sejuk.
n
tubuh. matahari)
Bersihkan setelah
Lilitkan di tubuh
Body dipakai (bila basah, Simpan di tempat
9 sesuai dengan
Harness jemur pada sinar kering dan sejuk.
ukuran tubuh.
matahari)
 60

Masukan ear Masukan pada

plug hingga pas Lap dengan kain tempatnya/ plastik.
10 Ear Plug
pada lubang kering dan bersih. Simpan ditempat
kuping kering dan sejuk
Pasang pada Masukan ke
kedua telinga Lap dengan kain tempatnya/ plastik.
11 Ear Muff
sampai pas di kering dan bersih. Simpan ditempat
telinga kering dan sejuk

4.6 Rambu- Rambu K3

PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah salah satu perusahaan produsen
semen yang memiliki produktifitas kerja yang tinggi dengan peralatan produksi
yang kompleks dan beragam jenisnya. Semakin kompleks suatu peralatan maka
semakin besar pula terjadinya kecelakaan kerja. Untuk itu perusahaan juga
menerapkan rambu- rambu petunjuk dan peringatan keselamatan kerja dengan
maksud agar dapat meminimalisasi risiko. Berikut adalah beberapa rambu- rambu
yang ada di Quarry D, lihat Gambar 4.24 - 4.27.
 61

Gambar 4.24 Gambar 2.25

Rambu-rambu peringatan Rambu-rambu petunjuk
Pada area penambangan