10e00289 PDF

KARYA AKHIR
PENGONTROLAN TEKANAN PADA BOILER DENGAN

MENGGUNAKAN DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM ( DCS )
CENTUM CS-3000 DI UNIT 92 HRSG
( APLIKASI DI PT. ARUN NGL )
Karya Akhir ini diajukan untuk Melengkapi Salah Satu Persyaratan

untuk Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan
Disusun Oleh :
MULINDRA PRATAMA
045203002
PROGRAM DIPLOMA IV
TEKNOLOGI INSTRUMENTASI PABRIK
DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Mulindra Pratama : Pengontrolan Tekanan Pada Boiler Dengan Menggunakan Distributed Control System ( DCS )
Centum CS 3000 Di Unit 92 Hrsg (Aplikasi Di PT. Arun NGL), 2010.
PENGONTROLAN TEKANAN PADA BOILER DENGAN MENGGUNAKAN
DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM ( DCS ) CENTUM CS-3000 DI UNIT 92
HRSG
APLIKASI DI PT. ARUN NGL
Oleh :
MULINDRA PRATAMA
045203002
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing Karya Akhir
Ir. NASRUL ABDI, MT

NIP . 131 459 554
Disetujui Oleh :
Ketua Program Diploma IV
Teknologi Instrumentasi Pabrik
Fakultas Teknik USU
Ir. NASRUL ABDI, MT

NIP . 131 459 554
PROGRAM DIPLOMA IV TEKNOLOGI INSTRUMENTASI PABRIK

DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO
FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009
HRSG
( APLIKASI DI PT. ARUN NGL )
Oleh :
MULINDRA PRATAMA
045203002
Disetujui oleh:
Dosen Pembimbing Seminar I, Dosen Pembimbing Seminar II,
Ir.SYARIFUDDIN SIREGAR RAHMAD FAUZI, ST, MT

NIP. 130 535 826 NIP. 132 161 239
Diketahui oleh :
A/N Ketua Departemen / Sekretaris
Teknologi Instrumentasi Pabrik
Fakultas Teknik USU,
RAHMAD FAUZI, ST, MT

NIP: 132 161 239
PROGRAM DIPLOMA IV
TEKNOLOGI INSTRUMENTASI PABRIK
FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2009
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT atas rahmat dan karunia
yang dilimpahkan sehingga dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dengan judul
HRSG. APLIKASI DI PT. ARUN NGL
Adapun Tugas Akhir ini dibuat untuk memenuhi syarat dan meperoleh gelar
Sarjana Sains Terapan di Departemen Teknik Elektro, Fakultas Teknik Universitas
Sumatera Utara.
Tugas akhir ini penulis persembahkan kepada yang teristimewa orang tua
penulis yaitu Bapak Abdul Muis, mamak Herlina, adikku Yohansyah, buat wak
Maksum Munthe, wak Nur aini,wak Suripno, mbak Iin, kak wiwing yang telah banyak
memberikan nasehat, serta seluruh keluarga besar lainnya yang merupakan bagian dari
hidup penulis yang senantiasa mendukung dan mendoakan penulis dari sejak lahir
hingga sekarang, dan teristimewa Tri Tursina yang telah banyak membantu penulis.
Selama masa perkuliahan sampai masa penyelesaian tugas akhir ini, penulis
banyak memperoleh bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak. Untuk itu, dengan
setulus hati penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Almarhum Bapak Ir. Nasrul Abdi, MT selaku Ketua Departemen Teknik Elektro
FT-USU dan selaku dosen Pembimbing Tugas Akhir penulis dan selaku dosen Wali
penulis atas segala bimbingan, pengarahan, nasehat serta motivasi dalam
menyelesaikan Tugas Akhir ini dan juga dalam menyelesaikan perkuliahan.
2. Bapak Rachmat Fauzi ST, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Elektro FT-
USU dan selaku dosen pembimbing seminar penulis.
3. Bapak Ir. Syarifuddin Siregar selaku dosen pembimbing seminar penulis.
4. Seluruh Staf Pengajar di Departemen Teknik Elektro USU dan Karyawan di
Jurusan Teknik Elektro Bg Martin, Kak Ani, Bg ridho,Bg Ponijan dll .
5. Teman-teman kuliah Sudi Ridwan, T. Indra Maulana, M. Zaki, Suriadi Ginting,
Farik, Supianto, Asden Rico, Shouqi, Adam, B M. Arsyad dan teman-teman lain
yang tidak bisa saya sebutkan namanya satu persatu, atas kebersamaan dan
dukungan yang diberikan. Nama kalian akan selalu terpatri dalam hati sanubari
penulis.
6. Senior senior stambuk 2002, 2003.
7. Adik-adik stambuk 2005, 2006.
8. Seluruh Mahasiswa Teknik Instrumentasi Pabrik Usu.
Akhir kata, tugas akhir ini masih jauh dari sempurna, masih banyak
kesalahan dan kekurangan, namun penulis tetap berharap semoga tugas akhir ini
bisa bermanfaat dan memberikan inspirasi bagi pengembangan selanjutnya.
Medan, Juni 2009
Mulindra Pratama
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ......................... i
ABSTRAK iii
DAFTAR ISI iv
DAFTAR GAMBAR ... vii
DAFTAR TABEL. ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah ... 1
1.2 Batasan Masalah 2
1.3 Metode Penelitian . 3
1.4 Tujuan 3
1.5 Kegunaan dan Manfaat . 4
1.6 Sistematika Penulisan 5
BAB II DASAR TEORI
2.1 Pengertian Tekanan / Pressure .. 7
2.2 Jenis Jenis Alat Ukur Tekanan 7
2.2.1 Pressure Gauge dengan Tabung Bourdon . 8
2.2.2 Pressure Gauge dengan Pengembus (Bellow) ... 9
2.2.3 Pressure Gauge dengan Diafragma (Membran) .. 10
2.3 Transmitter 12
2.3.1 Bagian bagian Transmitter . 12
2.3.2 Figure Differential Pressure Transmitter Cerrabar Series . 13

2.4 Prinsip Kerja Pressure Transmitter 15
2.4.1 Keuntungan dan Batasan Pemakaian . 18
2.4.2 Prinsip Kerja Sensor Ceramic .... 18
2.4.3 Spesifikasi Teknik . 20
2.5 Pengkalibrasian Figure Diffrensial Pressure Transmitter .. 21
2.5.1 Ketelitian ... 22
2.5.2 Kalibrasi 22
2.6 Pengendalian Akhir ( Final Control Element ) .. 24
2.7 Control Valve 30
2.8 Pengertian Umum Boiler ... 32
2.9 Prinsip Kerja Boiler ............... 33
2.8.1 Komponen sistem Boiler HRSG
(Heat Recovery Steam Generation) ... 34
2.8.2 Pengolahan Air pada Boiler HRSG .. 35
BAB III DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM CENTUM CS 3000
3.1 Tinjauan Secara Umum Distribured Control Sistem.. 37
3.2 Prinsip Kerja Distributed Control System Centum CS 3000 38
3.3 Arsitektur Sistem DCS Centum CS 3000 .. 39
3.3.1 Human Interface Station (HIS) .. 41
3.3.2 Field Control Station (FCS) .. 43
3.3.3 Deskripsi Hardware FCS 46
BAB IV PENGONTROLAN TEKANAN FEEDWATER BOILER HRSG
MENGGUNAKAN DCS CENTUM CS-3000
4.1 Umum 51
4.2 Sistem Pengontrolan Tekanan ... 51
4.3 Prinsip Kerja Pengaturan Tekanan pada
Boiler Feed Water menggunakan DCS CENTUM CS3000 ............ 53
4.3.1 Sistem Pressure Control 56
4.3.2 Steam Drum Pressure Correction .. 56
4.4 Program Control Tekanan pada Boiler HRSG .. 59
4.5 Data Analisa dan Pembahasan .......................................................... 62
4.5.1 Hasil Pengamatan ................................................................. 62
4.5.2 Menghitung Densitas () dan Nilai Pembakaran
(High Heating Value) dari Fuel Gas ...................................... 64
4.5.3 Perhitungan Massa Hidrogen dan Massa Carbon yang
Terbakar ................................................................................ 65
4.5.4 Perhitungan Kehilangan Panas .............................................. 66
4.5.5 Menghitung Udara Berlebih (Exess Udara) .......................... 68
4.5.6 Menghitung Udara Pembakaran ............................................ 69
4.5.7 Total Massa Flue Gas ............................................................ 70
4.5.8 Menghitung Kalor Total 71
4.5.9 Menghitung Effisiensi HRSG ............................................... 73
4.6 Pembahasan ...................................................................................... 73
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan 74
5.2 Saran .. 74
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Bourdon Gauge Meter . 8
Gambar 2.2 Gauge Pengembus (Below) 9
Gambar 2.3 Diagfrahma Gauge ( Membran ) .... 10
Gambar 2.4(a) Figure Differential Pressure Transmitter 14
Gambar 2.4(b) Figure Zero Adjustment ..... 14
Gambar 2.4(c) Figure Eximple of Liquid Piping ... 15
Gambar 2.5 Block Diagram Figure Differential Pressure Transmitter .. 16
Gambar 2.6(a) Electrical Connection . 19
Gambar 2.6(b) Ceramik Sensor .......... 20
Gambar 2.6(c) System Component ... 20
Gambar 2.7 Kalibrasi sebuah Pressure Transmitter .......... 24
Gambar 2.8(a) Aksi Kendali on off .... 25
Gambar 2.8(b) Aksi Kendali Proporsional ... 26
Gambar 2.8(c) Aksi Kendali Integral .... 27
Gambar 2.8(d) Aksi Kendali Derivatif .. 27
Gambar 2.8(e) Aksi Kendali proporsional + integral .... 28
Gambar 2.8(f) Aksi Kendali proporsional + integral + derivative .... 29
Gambar 2.9(a) Bentuk umum sebuah control valve .. 31
Gambar 2.9(b) Valve dan bagian-bagiannya .. 31
Gambar 2.10 Diagram dasar boiler .. 33
Gambar 2.11 Prinsip Kerja Boiler 33
Gambar 3.1 Konfigurasi Sistem DCS Centum CS3000 41
Gambar 3.2(a) HIS tipe desktop . 43
Gambar 3.2(b) HIS tipe konsol ... 43
Gambar 3.2(c) Contoh tampilan pada HIS .. 43
Gambar 3.3(a) FCS tipe standart 44
Gambar 3.3(b) FCS tipe Compact .. 44
Gambar 3.4 Sistem hardware pada FCS . 45
Gambar 3.5 Coupler bus control unit . 46
Gambar 3.6 Power Supply Unit . 47
Gambar 3.7 Backup battery unit 47
Gambar 3.8 Processor card 49
Gambar 4.1 Diagram sistem kontrol pada area Boiler HRSG ........................... 52
Gambar 4.2 Diagram Sistem tekanan pada Feed Water Boiler HRSG .............. 53
Gambar 4.3 Diagram Blok Sistem Loop Kontrol Pengendalian Otomatis . 54
Gambar 4.4 Program control pressure pada Boiler HRSG . 60
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbandingan elemen utama tabung bourdon, pengembus
dan diafragma .. 11
Tabel 3.1 Perbandingan Unit pada FCS single processor dan FCS duplex . 45
Tabel 4.1 Komposisi Fuel Gas ............................................................................. 62

Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Berat Molekul dan High Heating Value ................. 64
Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Density .................................................................... 65
Tabel 4.4 Reaksi Pembakaran .............................................................................. 70
BAB I
PENDAHULUAN
1 . 1 Latar Belakang
Kemajuan teknologi yang sangat pesat, membuat segala sesuatunya berjalan
dengan begitu mudah dilakukan sehingga dapat menghemat waktu dan tenaga kerja,
begitu juga perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi pada era sistem gelobalisasi
yang serba cepat dan akurat.
Sehingga membawa manusia pada alam yang lebih modern. Untuk sistem
pengontrolan yang selama ini secara manual yang membutuhkan tenaga manusia yang
banyak dan waktu operasional yang berkesinambungan, membuat manusia ingin
menciptakan teknologi yang dapat melakukan segala sesuatu dengan cepat, mudah dan
tepat sasaran dan hasil yang maksimal, tanpa harus mengeluarkan banyak tenaga atau
biaya yang tinggi dengan kata lain semuanya bekerja secara otomatisasi.
PT. Arun NGL yang berada di Lhokseumawe adalah suatu perusahaan yang
mengolah gas alam cair atau yang disebut Liquid Natural Gas (LNG) dengan
menggunakan proses teknologi cryogenic dimana sistem pengontrolan pabrik
membutuhkan ketelitian, ketepatan dan kehandalan yang tinggi dalam proses untuk
mengurangi tingkat kerugian biaya produksi yang disebabkan oleh kesalahan. Atas
dasar pertimbangan ini maka digunakanlah suatu teknologi sistem pengontrolan secara
otomatis yang dapat mengontrol atau mengamati seluruh peralatan - peralatan seperti
Gas compressor, Heat exchanger, Pump, Motor, Pressure Transmitter, Control Valve,
Level Transmitter, Flowmeter, serta alat-alat lainnya, dengan menggunakan teknologi
kontrol yaitu Distributed Control System (DCS) yang menggunakan produk Yokogawa
Hokushin Electric Japan yaitu suatu perusahaan Jepang, teknologi ini merupakan
pengembangan Program Logic Control (PLC).
Sistem operasi pabrik pengontrolannya pabrik ini sebenarnya biasa dilakukan
secara manual, akan tetapi untuk membuat rangkaian control secara manual, tentunya
harus melakukan perubahan - perubahan kemudian banyaknya tenaga yang diserap dan
biaya operasional serta pada saat terjadi gangguan atau masalah sangat sulit diatasi.
Disamping itu, rangkaian yang dibuat sudah pasti membutuhkan tempat yang besar dan
juga biaya perawatan yang sangat sulit.
Dengan perkembangan teknologi digital, maka sistem rangkaian control dengan
menghubungkan kabel kabel yang sedemikian banyak dan pengoperasian peralatan
secara manual telah dapat digantikan dengan membuat sistem rangkaian dalam bentuk
program logika.
Program dibuat dengan sistem rangkaian logika, dimana rangkaian tersebut
akan mengontrol peralatan secara teratur dan teliti, sehingga akan mengurangi
kesalahan atau kekeliruan yang dilakukan oleh manusia.
1.2 Tujuan
Tujuan Karya Akhir ini bertujuan untuk mengetahui pengontrolan dengan
menggunakan DCS, adapun tujuannya adalah :
Untuk menjelaskan prinsip dari pengaturan tekanan pada Pressure Transmitter
dengan menggunakan DCS, dimana pengontrolan dengan DCS dilakukan dengan cara
logika dimana semua input akan diproses oleh DCS dan akan menghasilkan output
sesuai dengan program yang telah dibuat.
1.3 Kegunaan dan Manfaat
Dalam menyususn Karya Akhir seorang Mahasiswa harus dapat mengetahui dan
mengerti tentang maksud dan tujuan dari pada karya akhir yang diselesaikannya
tersebut, serta kegunaan dan manfaatnya agar penggunaan karya akhir tersebut dapat
lebih baik dan benar maka dari itu kegunaan dan manfaat dari Karya Akhir ini adalah :
1.5.1 Kegunaan
a. Sebagai gambaran dari suatu penyerapan ilmu pengetahuan yang terpakai dalam
bidang pengontrolan/pengaturan terhadap Pressure Transmitter dan DCS juga
peralatan pendukung lainnya.
b. Sebagaimana bahan masukan bagi industri yang memakai Pressure Transmitter
dan DCS untuk membahas cara kerja dari peralatan tersebut.
c. Sebagai sumbangan tulisan Ilmu mengenai Pressure Transmitter dan DCS yang
dapat memperlihatkan pengkajian ilmiah dan keterkaitannya dengan penerapan
teknologi terhadap peralatan pabrik.
d. Dapat membahas penanggulangan terjadinya penyimpangan pengontrolan
Pressure Transmitter dan DCS.
1.5.2 Manfaat
a. Dapat dipergunakan sebagai studi perbandingan Mahasiswa Pendidikan
Teknologi Instrumentasi Pabrik yang akan melaksanakan praktek kerja
lapangan pada masa yang akan datang.
b. Dapat dipergunakan sebagai pedoman pengontrolan/pengaturan terhadap
Pressure Transmitter dan DCS agar sistem operasi dapat bekerja secara
maksimal dan tentunya akan menunjang produktivitas yang sangat baik juga.
1.4 Batasan Masalah
Mengingat begitu banyaknya perangkat, jenis dan aplikasi aplikasi yang dapat
dikerjakan oleh Distributed Control System (DCS), maka untuk membatasi
permasalahan penulis hanya membatasi pembahasan tentang tekanan pada Boiler
Unit 92 dengan Distributed Control System secara praktis. Dalam hal ini perhitungan
dan analisa secara matematis tidak terlalu mendetail dibahas.
1.5 Metode Penelitian
Dalam melakukan penelitian ini penulis melakukan metode sebagai berikut :
1. Studi literatur yang berhubungan dengan system pengontrolan / pengaturan
Teknik digital dan system DCS.
2. Melakukan pengamatan dilapangan
3. Mengumpulkan data data diperlukan tentang DCS dan tekanan menggunakan
Sensor Figure Transmitter Pressure.
1.6 Sistematika Penulisan
Untuk mempermudah pembahasan dalam penyususunan Karya Akhir ini, maka
penulis membuat suatu sistematika pembahasan. Sistematika ini merupakan urutan bab
demi bab termasuk isi dari sub-subnya. Adapun sistematika pembahasan tersebut
adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Berisikan tentang latar belakang penggunaan Pressure Transmitter dan
Distributed Control System (DCS), batasan masalah dalam pembahasan, Maksud dan
Tujuan, Kegunaan dan Manfaat.
BAB II DASAR TEORI
Berisikan tentang tinjauan teoritis yang mendukung penelitian penulis
lakukan serta mempermudah dalam pembahasan karya akhir ini, seperti : Teori
pengertian tekanan, jenis alat ukur tekanan Transmitter, kalibrasi, control valve, dan
pengertian Boiler HRSG, Komponen komponen Boiler HRSG.
BAB III DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM
Menjelaskan tentang prinsip kerja Distributed Control System, Unit
fungsional. Aplikasinya dari DCS. Perangkat dari DCS yang meliputi perangkat keras
( Hardware) dan perangkat lunak ( Software ), 2 struktur programnya yang berupa
Function Block Diagram ( FBD), Standart Logic, Bahasa program dan Alamat modul
input output.
BAB IV APLIKASI PENGATURAN TEKANAN PADA BOILER
UNIT 92 HRSG
Membahas tentang prinsip kerja tekanan, diagram rangkaian control tekanan
pada Boiler Unit 92 HRSG dengan DCS (Distributed control System).
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini berisikan tentang kesimpulan yang diambil dari penulisan
karya akhir ini serta saran saran yang diperlukan.
DAFTAR PUSTAKA
B A B II
DASAR TEORI
2.1 Pengertian Tekanan
Tekanan adalah gaya yang terjadi untuk setiap satuan luas pada bidang tersebut,
bagi tekanan digunakan satuan ( kg

,
newton
,
lb
) disamping ini dikenal
m2 m2 m2
pula satuan tekanan berupa ( atsmosfir, Bar, psig ).
Selain bermacam macam satuan yang dipakai untuk tekanan, khusus untuk
gas/uap dikenal tiga macam tekanan :
1. Tekanan Absolute adalah tekanan gas / uap yang sebenarnya.
2. Tekanan Gauge adalah pengukuran berapa besar tekanan suatu gas / fluida
dibandingkan dengan tekanan udara luar ( atm )
3. Tekanan Vakum adalah sama dengan tekanan gauge hanya ini lebih kecil dari
pada tekanan atmosfir ( atm ) perbedaannya dengan tekanan absolute yang
dinyatakan dengan Psi ( Pound square inch ), maka tekanan gauge dinyatakan
dengan Psig ( Pound / square inch gauge )
2. 2 Jenis - jenis Alat ukur Tekanan
Alat ukur tekanan dengan elemen utama dari bahan yang mudah mengembang
dan masih menggunakan manual sistem dan gerak mekanis terdiri atas :
- Pressure Gauge dengan Tabung Bourdon ( Bourdon Tube )
- Pressure Gauge dengan pengembus ( Below )
- Pressure Gauge dengan Diafragma
2. 2.1 Pressure Gauge dengan Tabung Bourdon
Tabung bourdon adalah suatu logam mudah mengembang yang dibuat
berlubang. Ujung yang satu dibuat tertutup, ujung yang satu lagi dibuat terbuka untuk
dihubungkan dengan tekanan yang akan diukur dan ujung disebut sebagai socket.
Pada umumnya prinsip kerja dari Pressure gauge dengan tabung bourdon ini
adalah tekanan yang akan diukur masuk ke Tabung bourdon melalui socket, tekanan ini
akan mengakibatkan tabung bourdon memuai, sehingga menghasilkan suatu pergerakan
mekanik pada ujung yang tertutup. pergerakan ini kemudian diteruskan kesuatu
susunan roda roda gigi melaui tuas penghubung yang disebut LEVER. Roda gigi ini
terdiri dari dua buah roda gigi yaitu : roda gigi gerak dan roda gigi Pinion.
Roda gigi gerak tersambung langsung dengan lever, sedangkan roda gigi Pinion
dipatri coati dengan pointer sehingga dengan demikian, bila tabung bourdon bergerak
maka pointerpun akan turut bergerak seperti terlihat pada Gambar 2.1 [5].
Gambar 2.1 Bourdon Gauge meter
2.2.2 Pressure Gauge dengan Pengembus (Bellow)
Pengembus adalah logam tipis yang dibentuk menyerupai pengembus Akordion.
Sama seperti tabung bourdon, pengembus juga bergerak memuai bila tekanan dibagian
dalamnya lebih besar daripada tekanan luarnya. Setiap perubahan tekanan dibagian
dalam pengembus akan menghasilkan suatu gerak mekanik mundur atau maju.
Pergerakan mundur maju ini melalui Tuns dan tabung pemuntir kemudian dirubah
kedalam bentuk pergerakan melingkar pada penunjuk diatas suatu skala angka - angka
yang telah dikalibrasi seperti terlihat pada Gambar 2.2 [5].
Gambar 2.2 Gauge Pengembus (Below)
2. 2. 3 Pressure Gauge dengan Diafragma (Membran)
Yang dimaksud dengan diafragma adalah suatu bahan yang mudah melentur
atau biasa disebut membran, yang biasanya terbuat dari logam tipis, kulit, karet, clan
lain sebagainya. Prinsip kerjanya seperti terlihat pada Gambar 2.3 [5] berdasarkan sifat
kelentingan logam / plat tipis yang menjadi lengkungan akibat perulangan tekanan pada
bidang membran tersebut, alat membran ini dipakai untuk mengukur selisih dari dua
tekanan yang berbeda.
Kemampuan untuk membaca selisih tekanan tersebut adalah berdasarkan :
1. Luas bidang Membran.
2. Tebal Membran.
3. Jenis bahan Membran.
Gambar 2.3 Diagfrahma Gauge ( Membran )
Perbandingan antara. Elemen utama tabung bourdon, pengembus dan diafragma
dapat dilihat pada Tabel- 1 berikut :
Tabel 2.1 Perbandingan elemen utama tabung bourdon, pengembus, dan diafragma.
TABUNG BOURDON PENGEMBUS DIAFRAGMA
1. Kurang peka terhadap Peka terhadap perubahan Sangat peka terhadap

perubahan tekanan., tekanan. perubahan tekanan
2. Dapat dipakai untuk Dapat dipakai untuk Dapat dipakai mengukur

mengukur suhu Mengukur tinggi tinggi permukaan cairan
permukaan cairan
3. Tidak dapat dipakai Dapat dipakai untuk beda Dapat dipakai untuk beda
untuk mengukur beda tekanan tekanan
tekanan
4. Jarang dipergunakan Dapat dipergunakan pada Dapat dipergunakan pada
pada transmitter transmitter transmitter
5. Jarang dipergunakan Dapat dipergunakan untuk Dapat dipergunakan untuk

mengukur aliran mengukur aliran mengukur aliran
2. 3 Transmitter
Transmitter dengan nama lain signal amplifier pada dasar telekomunikasi adalah
alas penguat sinyal, tetapi pada instrumentasi transmitter adalah sebagai pengubah dan
pengirim sinyal phisis menjadi sinyal instrument. Transmitter dipergunakan dalam
control system apabila pada control system tersebut terdapat dua hal yaitu :
1. Sinyal harus menggerakkan peralatan yang membutuhkan daya yang lebih
besar.
2. Jarak antara peralatan - peralatan yang termasuk dalam control system
berjauhan sehingga sinyal harus dikirimkan lewat.jalur transmisi.
2.3.1 Bagian bagian Transmitter terdiri dari dua bagian yaitu :
1. Meter Body
Pada meter body inilah terletak sensor yang dapat menerima sinyal input berupa
tekanan ataupun gays.
2. Transmitter
Transmitter yang akan mengubah sinyal input dan akan mengirimkan menjadi
sinyal instrument.
Alat sebagai pengubah sinyal proses tekanan dikenal dengan Pressure
Transmitter. Adapun pressure transmitter itu sendiri adalah piranti instrument
elektronik yang digunakan untuk mengukur benda ( gas, vospour, atau liquid ) dan juga
digunakan untuk pengukur level.
Pressure transmitter merupakan instrumen pengukur tekanan dimana tekanan
yang masuk akan diukur oleh sensor dan selanjutnya akan dikonversikan sebagai sinyal
analog 4 20 mA, dimana sinyal analog ini akan dikirim ke DCS. Secara umum
Pressure Transmitter dapat dibagi atas 8 ( Delapan ) yaitu
1. Absolut Pressure Transmitter ( mbar )
2. Gauge Pressure Transmitter ( bar gauge )
3. Differensial Pressure Transmitter
4. Differensial Pressure Transmitter Flanges Mounting
5. Diafragma Sealed differensial Pressure Transmitter
6. Diafragma Sealed absolute pressure transmitter
7. Diafragma Sealed gauge Pressure Transmitter
8. Low Flow Transmitter
Agar pembahasan tidak meluas penulis hanya akan membahas Pressure
Transmitter yang digunakan untuk mengatur tekanan pada Boiler HRSG dimana
pressure transmitter yang digunakan berupa Figure Diffirensial Pressure Transmitter
dengan memakai Cerrabar Series.
2.3.2 Figure Differential Pressure Transmitter Cerrabar Series
Figure Differential Pressure Transmitter juga disebut dengan DP Cell
merupakan transmitter yang dapat memberikan sinyal output pneumatik ke listrik. DP
transmitter merupakan alat yang digunakan sebagai alat pengirim lokasi tempat proses
berlangsungnya ke control room.
Untuk Transmitter baik itu tekanan absolut, tekanan gauge atau beda tekanan
(Differential Pressure), tidak dapat ditransmisikan atau digunakan secara langsung
sebagai pengaturan, maka sinyal tersebut harus diubah dahulu menjadi sinyal
pneumatik 3-15 psi dengan menggunakan transmitter sesuai dengan ketiga jenis
tekanan yang diukur, dikenal tiga jenis transmitter tekanan, yaitu :
Transmitter Tekanan Differensial, digunakan untuk mengukur perbedaan
tekanan, terutama dalam pengukuran flow (aliran) dimana elemen-elemen orifice
(pengukuran beda tekanan yang dapat dibaca oleh transmitter) yang ditimbulkan beda
tekanan transmitter 3-15 psi untuk kontroller atau recoder berupa indicator seperti
terlihat pada Gambar 2.4a [5]
Pressure Transmitter Absolut, digunakan untuk mengubah tekanan absolut
(hasil pengukuran) menjadi sinyal pneumatik 3-15 psi seperti terlihat pada
Gambar 2.4b [5].
Pressure Transmitter (PT) Gauge, digunakan untuk mengubah besaran tekanan
gauge hasil pengukuran (misalnya pada pengukuran level dari suatu rangkaian yang
terbuka menjadi sinyal pneumatik 3-15 psi) seperti terlihat pada Gambar 2.4c [5].
(a) (b)
(c)
Gambar 2.4 ( a ) Figure Differential Pressure Transmitter

( b ) Figure Zero Adjustment
( c ) Figure Eximple of Liquid Piping
2.4 Prinsip kerja Pressure Transmitter
Salah satu jenis dari Differential Pressure Transmitter adalah Differential
Pressure Transmitter Cerrabar Series. Dikatakan Cerrabar Series karena Pressure
Transmitter ini menggunakan ceramic ( keramik ) sebagai sensor.
Tekanan diatur sesuai dengan yang diinginkan oleh proses, dimana pada
aplikasinya tekanan haruslah dijaga agar produksi yang dihasilkan bagus dan tidak ada
yang terbuang.
Cara kerja dari sistem ini dapat kita ikuti dengan memperhatikan blok diagram
Gambar 2. 5 [7] Dimana pada blok ini akan dibahas secara garis besarnya, dikarenakan
rangkaian secara keseluruhan tidak ada, maka yang akan dibahas disini adalah fungsi
dari tiap - tiap blok berikut :
PRESSURE
Gambar 2.5 Block Diagram Figure Differential Pressure Transmitter
Tekanan berupa uap ( steam ) sebagai bahan material karena ada tekanan yang
masuk menuju sensor ceramic untuk kapasitansi pengukuran tekanan, dmana
kapasitansi ini ni diukur oleh elektroda yang ada didalam sensor ceramic dan
diagprahma. Dari sensor ceramic, steam kemudian dirubah dari sinyal analog yang
dikonversikan menjadi sinyal digital didalam area electronic module, yang seterusnya
akan merubah sinyal analog menuju sinyal digital kedalam sebuah Mikroprocessor ()
dimana pada microprocessor ini terdiri dari bagian me-linearisasikan steam yang
dideteksi pada sensor ( sensor linearization ), Pengkoreksian kooefisien sinyal
( Correction Cooefisien ), perubahan ( Re-Range ), Penundaan waktu sementara
( Damping ), Mendiagnosa sinyal yang akan dirubah ( Diagnotics ), Batas Value
( Range Value ), dan terakhir meng- konfigurasikan sinyal. Keluaran dari ini
berbentuk pulsa, dimana pulsa yang dihasilkan akan semakin banyak apabila tekanan
semakin besar. Sinyal yang telah di konversikan dari sinyal analog menuju sinyal
digital tadi dikirim ke Display untuk ditunjukkan berapa tekanan uap yang masuk.
Setelah ke display kemudian sinyal dikonversikan kembali dari sinyal digital menjadi
sinyal analog, yang akan menghasilkan output sinyal analog sebesar 4 20 mA.
Pulsa yang dihasilkan oleh akan dihitung oleh elektronik counter dan
dilewatkan oleh optocoupler. Yang terjadi pads optocoupler adalah apabila pulsa yang
masuk berlogika " 1 " maka LED akan menyala, yang menyebabkan phototransistor
aktif bekerja. Keluaran dari optocoupler ini adalah berupa frekuensi dan frekuensi ini
akan diubah menjadi arus oleh F/I converter. Arus yang dihasilkan ini telah siap dikirim
pads DCS, dimana pada saat arus minimum ( 4 mA ). maka tekanannya adalah 0 % dari
tekanan maksimum ( 20 mA ) maka tekanan pada splitting coloum adalah 100 % dari
tekanan maksimum.
Pengukuran beda tekanan berkaitan dengan nilai absolute misalnya untuk
memonitor sebuah saringan dalam sebuah tekanan pipa. Tekanan yang turun digunakan
sebagai penunjukan sinyal bagi efesiensi dari saringan, inti dari pengukuran tekanan
dengan cerrabar, adalah terbuat dari keramik - keramik. Kaki material adalah
aluminium dengan kemurnian sampai 96%.
Pengukuran cell ceramic dengan batas pengukuran sampai 100 bar. Hasil
tekanan pada suatu perubahan didalam jarak antara dua pelat ceramic dengan tekanan
udara terdapat lapisan emas murni. Pengukuran capacitive antara kedua pelat adalah
proposional sampai ke proses tekanan. Dalam kasus kelebihan beban (overload) maka
ceramic akan berhenti pada sekat setebal 1 cm lapisan bawah ceramic tanpa
kehilangan.
Pressure Transmitter Cerrabar Series banyak digunakan pada pengontrolan
tekanan di industri yaitu untuk mengetahui seberapa besar tekanan uap ( steam ) liquid
yang melewati suatu pipa dan yang masuk kedalam suatu tangki.
Penggunaan sensor sebenarnya adalah untuk mendeteksi tegangan listrik yang
timbul karena adanya tekanan melalui medan magnet yang terdapat pada sensor.
2.4.1 Keuntungan dan Batasan Pemakaian
Alat ukur tekanan yang menggunakan Pressure Transmitter terdiri dari berbagai
macam dan jenis. Salah satu adalah cerrabar series sensor dirancang sedemikian rupa
sehingga mudah digunakan untuk pengukuran tekanan steam ( uap ) atau liquid.
Dengan menggunakan Cerrabar Series akan didapatkan keuntungan. Adapun
keuntungan dan batasan batasan dari pemakaian cerrabar series ini adalah :
- Dapat digunakan untuk pengukuran level dari suatu material yang terdapat
dalam sebuah tangki.
- Sensor yang terpisah dengan rangkaian elektroniknya membuat perawatan yang
mudah.
- Karena ketelitian yang menengah, membuat alat ini banyak digunakan untuk
pemakaian yang begitu mempersyaratkan ketelitian yang tinggi.
2. 4. 2 Prinsip Kerja Sensor Ceramic
Sedikit disini akan diuraikan prinsip kerja sensor ceramic yang digunakan pada
sensor pressure transmitter cerrabar series. Pada Gambar 2.6a [4] di bawah dapat
dijelaskan bahwa besarnya tekanan yang masuk akan menyentuh keramik yang terdapat
pada sensor, karena besarnya tekanan yang menekan material tersebut maka akan
menghasilkan resistansi yang semakin besar. Pada sensor ceramic yang mempunyai
difragma yang terbuat dari keramik tipis terjadi pemampatan atau tertekannya keramik
sehingga akan terjadi defleksi / lengkungan sebesar 0,002 mm maksimum. Sehingga
pemampatan yang terjadi akan menghasilkan arus listrik berupa sinyal input menuju
pengubah sinyal ( signal converter ). Dapat pula dilihat pada Gambar 2.6b [4] dimana
suplay tegangan untuk membangkitkan arus 4 20 mA sebesar 24 Volt DC. Sinyal
input yang terima dari tekanan yang masuk pads sensor akan menghasilkan resistansi
( tahanan ) yang besar yaitu 150 ( Ohm ), sinyal input akan dikirimkan ke signal
converter yang terdapat pada pressure transmitter untuk diterima oleh display dalam
bentuk sinyal digital , selanjutnya di rubah kembali oleh signal converter dengan signal
analog 4 20 mA ke alas penunjuk tekanan pada DCS. Pada Gambar 2.6c [4]
ditunjukkan sistem komponen dari sensor cerrabar series / sensor ceramic dimana
kerjanya sama dengan Gambar 2.6 berikut :
- Ceramic Substrate
- Ceramic Diafragma
Cerabar S PMC 731
Ceramic sensor
Tekanan
(a)
(b)
(c)
Gambar 2. 6 ( a ) Electrical Connection
( b ) Ceramik Sensor
( c ) System Component
4.3 Spesifikasi Teknik
Untuk mengetahui prinsip kerja maupun aplikasi Pressure Transmitter Cerrabar
Series terlebih dahulu penulis mengetahui data - data teknik ( spesifiksi teknik ) hal ini
penting karena merupakan perincian pokok tentang karakteristik Pressure Transmitter
Cerrabar Series adalah sebagai berikut :
Objek yang diukur : Tekanan steam / liquid
Prinsip pengukuran : Menggunakan sensor ceramic capasitiv
Batas perigukuran : Zero : 4.100 % skala penuh ( Keadaan tertutup )
Span : 26100 % skala penuh
Batas Temperatur : Rumah - 20....+ 80 OC
Proses - 20....+ 100 OC
Sinyal Output : 4 - 20 mA 2 - wire
Certificates : Ex la ( standard ) or Ex d
Supply Tegangan : 11,5 ...45V DC
RFI Resistance : 30 V/m Pengukuran / innacurasi
Kalibrasi : 0.1 % batas pengukuran
Lama term stabil : 0.1 % setiap tahun

Sarang : aluminium, epoxy coated
Kabel penyambung : Kabel M20
2.5 Pengkalibrasian Figure Diffrensial Pressure Transmitter
Secara umum kalibrasi adalah memeriksa ketelitian penunjukan atau output
suatu instrument dibandingkan dengan standart yang ditentukan. Karakteristik
instrument secara berangsur angsur akan berubah dalam waktu tertentu. Untuk
mendapatkan hasil yang terbaik diperlukan kalibrasi yang teratur dan cermat. Jadi
tujuan kalibrasi adalah untuk menjamin agar instrument tetap dapat memberikan respon
dalam batas batas ketelitian yang sudah ditentukan. Ketelitian yang ditunjukkan
instrumen tergantung pada keteraturan pengkalibrasiannya. Jika perlu dilakukan
penyetelan terhadap instrument untuk mencapai penunjukan yang terbaik pada batas
yang ditentukan.
2. 5. 1 Ketelitian
Accuracy sering diterjemahkan sebagai ketelitian atau keakuratan yang artinya
ketepatan suatu alai ukur dalam memberikan hasil bacaannya dengan Figure Diffrensial
Pressure Transmitter Cerrabar Series.
2.5.2 Kalibrasi
Kalibrasi dalam istilah instrument adalah sebuah tabel yang menyatakan
hubungan input dan output suatu elemen dan aktivitas yang dilakukan pada saat
mengkalibrasi adalah penyetelan. Mengkalibrasi suatu transmitter pada hakekatnya
adalah memberikan simulasi input yang akurat dan melakukan penyetelan dengan
output sesuai dengan yang dikehendaki. Jadi syarat utama dalam melakukan kalibrasi
adalah dengan membuat simulasi input yang akurat.
Point pertama untuk mengetahui kapan diperlukan untuk melakukan kalibrasi
adalah apabila nilai atau variabel pada alai ukur tersebut tidak sesuai dengan range
yaitu dalam elektrik 4 20 mA dan pada pneumatik 3 - 15 Psi seperti terlihat pada
Gambar 2.7 [5].
Adapun langkah - langkah yang dilakukan untuk mengkalibrasi adalah :
a. Kalibrasi selalu dimulai dari titik Zero - Zero dari transmitter ini adalah 50 psig.
Pada input 50 psig, output harus 3 psig. Bila output ternyata tidak 3 psig, bagian
zero adjustment harus disetel agar didapatkan output 3 psig.
b. Titik maksimum kemudian disimulasi dengan memberikan tekanan sebesar
100 psig. Bila output tidak 15 psig, bagian span adjustment harus disetel agar
didapatkan output 15 psig.
c. Pada beberapa transmitter, penyetelan span akan berpengaruh pada penyetelan
zero, atau sebaliknya penyetelan zero akan berpengaruh pada penyetelan span.
Bilamana hal itu terjadi, dikatakan bahwa terjadi interaksi ( interaction ) antara
zero dan span. Kalau demikian halnya, ulangi langkah 1 dan 2 sampai
didapatkan output zero dan span yang tepat.
d. Setelah kalibrasi zero dan span didapat, perlu dilakukan pengujian linieritas.
Hal ini dilakukan dengan memberikan input 25%, 50%, dan 75%. Bila
penyimpangan liniearitas masih dalam batas-batas toleransi, kalibrasi
transmitter sudah bisa dianggap selesai. Namun, bila penyimpangan cukup
besar, perlu diadakan penyetelan linearitas.
e. Repotnya, tidak semua instrumen mempunyai fasilitas penyetelan linearitas.
Kalau fasilitas penyetelan linearitas tersedia, penyetelan dapat dilakukan dengan
menyetel bagian linearitas yang selalu diterangkan didalam instruction manual
instrument. Akan tetapi, kalau penyetelan linearitas tidak tersedia, kalibrasi
perlu " dicuri " dengan sedikit menggeser titik zero dan span agar titik yang
lain, 25%, 50%, clan 75% juga masuk kebatas-batas toleransi linearitas.
Gambar 2.7 Kalibrasi sebuah Pressure Transmitter
2.6 Pengendalian Akhir ( Final Control Element )
Elemen pengendali akhir merupakan terjemahan dari final control elemen.
Elemen ini adalah bagian akhir sistem pengendalian yang bertugas melakukan langkah
koreksi Ada banyak macam final control elemen, namun hanya control valve yang
umum dipakai di sistem pengendalian proses.
Walaupun ada beberapa sistem pengendalian on-off yang menggunakan control
valve sebagai final control element, namun fungsi control valve dipengendalian itu
tidak lebih istimewa dari kerja sebuah selenoid valve. Control valve hanya akan bekerja
di dua posisi, yaitu terbuka atau tertutup. Pada pengendalian continuous artinya
pengendalian dengan pengendali P, P1, PD atau PID-control valve justru tidak
diharapkan berada di posisi tertutup penuh atau terbuka penuh. Control valve harus
secara kontiniu mengendalikan manipulated variable agar proses variable selalu tetap
sama dengan set point.
Error = Set Point Proses Variabel
Jenis jenis aksi pengendali pengontrolan :
a. Pengendali on-off (two position controller)
Karakteristik pengendali on off ini hanya bekerja pada 2 posisi, yaitu on off.
Kerja pengendali on off banyak digunakan pada aksi pengontrolan yang sederhana
karena harganya murah. Karena sistem kerja yang digunakan adalah on off saja, hasil
output dari sistem pengendali ini akan menyebabkan proses variabel tidak akan
konstan.
Besar kecilnya fluktuasi proses variabel ditentukan oleh titik dimana kontroller dalam
keadaan on dan off. Pengendali dengan aksi kontrol ini juga menggunakan feedback
seperti terlihat pada Gambar 2.8a [4]:
Gambar 2.8.a Aksi Kendali on off
b. Pengendali Proporsional
Aksi kontrol proporsional memiliki karakteristik dimana besar output unit
control P selalu sebanding dengan besarnya input. Bentuk transfer function dari aksi
pengendali proporsional sbb seperti terlihat pada Gambar 2.8b [4]:
Output = Gain * Input
input output
K
X Y
Y = kX
k = konstanta
Gambar 2.8.b Aksi Kendali Proporsional
Gain control proporsional dapat berupa bilangan bulat, bilangan pecahan, positif
atau juga negatif. Dengan syarat besarnya tetap, linier di semua daerah kerja dan tidak
bergantung pada fungsi waktu. Pengertian gain disini dapat berbentuk bilangan pecahan
bahkan negatif, sehingga nilai output dapat lebih kecil dari input bahkan negatif.
Oleh karena itu, istilah gain jarang dipakai dan yang lazim dipakai adalah proporsional
band.
c. Pengendali integral
Berfungsi untuk menghilangkan offset sebagai hasil dari reset yang dapat
menghasilkan output walaupun tidak terdapat input, sehingga dibutuhkan suatu
pengendali yang dapat menghasilkan output lebih besar atau lebih kecil pada saat
error = 0. Fungsi transfer dari aksi kontrol integral adalah sebagi berikut diperlihatkan
grafik pada Gambar 2.8c [ 4 ] :
Secara matematika luaran Kontroller Integral sendiri dapat di tentukan dengan rumus :
100 1
mi =
PB

R e . dt
Dimana :
mi = proses output Kontroler Integral
PB = propotional band
R = waktu reset (Reset Time)
E = error (r c )
dt = lamanya aksi reset berlangsung
Gambar 2 .8.c Aksi Kendali Integral
d. Pengendali derivatif
Memiliki karakteristik cenderung untuk mendahului atau bisa disebut anti pasif
controlling. Oleh karena itu aksi kontrol ini sering diterapkan pada sistem yang
memiliki intersitas tinggi yang bersifat lagging. Berikut adalah grafik dari pengontrolan
derivatif seperti terlihat pada Gambar 2.8d [4]:
Gambar 2.8.d Aksi Kendali Derivatif
Output Kontroler aksi derivative dapat ditentukan dengan rumus dibawah ini :
de
md . D Dimana :
dt
Md = proses luaran kontroler derevatif

D = waktu derevative
de
= laju perubahan error
dt
e. Pengendalian proporsional + integral
Seperti terlihat pada Gambar 2.8e [4]: pengontrolan proporsional dapat
menimbulkan offset pada keluaran pengendali. Untuk proses-proses dimana offset tidak
dapat ditolerir maka perlu ditambahklan aksi pengontrolan integral. Aksi kontrol
integral dapat menghilangkan perbedaan pengukuran dan titik acuan yang dapat
mengakibatkan keluaran pengendali berubah sampai dengan perubahan tersebut
berharga nol.
Apabila sinyal pengukuran meningkat dan tekanan pada titik acuan dalam
keadaan tetap maka titik B akan bergerak ke kanan sehingga floofer akan menutupi
nozzle dan turunnya tekanan keluaran. Tekanan keluaran dari proporsional bellow
mengikuti perubahan tekanan keluaran dengan waktu selisih yang kecil, sedangkan
pada integral bellow akan mengalami perubahan yang lambat ( dengan adanya
perubahan pada katup ).
input output
Integrator

F(t) F ( t ) = f ( t ) dt
Gambar 2.8.e Aksi Kendali proporsional + integral
f. Pengendali proporsional + integral + derivatif
Sistem pengendali derivatif seperti terlihat pada Gambar 2.8f [4] merupakan
pengendali dengan proses umpan balik yang berlawanan dengan cara pengendali cara
pengendali integral. Penambahan aksi derivatif pada pengendali proporsioanal +
integral bertujuan untuk meningkatkan kestabilan pengendalian diperoleh dari
penurunan overshoot.
Jika terjadi perubahan sinyal pengukuran maka keluaran pengendali dengan
proporsional bellow tidak terhubung langsung tetapi katup yang akan memperkecil
aliran ke arah proporsional bellow.
d
F(t) Differentiator F(t)= f(t)
dt
d
dt
Gambar 2.8.f Aksi Kendali proporsional + integral + derivative
2.7 Control Valve
Kata valve sering kali diartikan menjadi kelep, atau kadang-kadang menjadi
katup, dan tidak jarang pula menjadi kerangan. Walaupun kata kerangan biasanya
dipakai untuk menunjukkan valve yang dibagian atasnya dilengkapi roda pemutar
( hand-wheel ).
Bentuk umum konstruksi sebuah valve dapat dilihat pada Gambar 2.9a [2] Kerja
valve sederhana sekali. Bilamana plug terangkat, fluida akan mengalir dari bagian inlet
kebagian outlet . Hanya saja, fluida proses yang mengalir ini bisa bermacam-macam,
dari yang paling bersih sampai yang paling korosi, dari tekanan rendah sampai tekanan
tinggi, dari temperatur rendah sampai tempertur tinggi dan seterusnya.
Selain itu, perhatian khusus jugs diperlukan pada bagian penyekat ( packing )
Karena plug harus bergerak naik-turun diperlukan suatu konstruksi penyekat yang tidak
boleh menghambat gerak steam, namun mampu menjaga agar fluida didalam valve
tidak keluar dari bagian bonnet. Pada Gambar 2.9b [2] penyekat tersebut selanjutnya
disebut packing - biasanya terbuat dari bahan asbestos, grafhit, Tef1on, atau campuran
beberapa material yang dibuat khusus agar cocok dengan temperature, tekanan, serta
sifat korosi fluida proses.
(a)
1. Packing flange nut

2. Packing follower
3. Packing spring
4. Packing box bushing
5. Guide bushing
6. Seat ring
7. Packing flange stud
8. Packing flange
9. Yoke lock nut
10. Packing
11. Valve plug stem
12. Bonnet
13. Valve body
14. Valve plug
15. Bottom flange
(b)
Gambar 2.9 ( a ) Bentuk umum sebuah control valve

( b ) Valve dan bagian-bagiannya
2.8 Pengertian Umum Boiler
Boiler adalah suatu alat yang digunakan untuk mengubah air menjadi uap
(steam) dengan cara pemanasan. Pada panas digunakan, dihasilkan dari reaksi
pembakaran bahan bakar yang berlangsung didalam ruang bakar. Atau dengan kata lain
boiler merupakan suatu pesawat kalor yang berfungsi untuk merubah energi potensial
dalam air menjadi energi thermal dalam bentuk Uap (steam). Energi thermal ini yang
kemudian digunakan untuk berbagai proses yang melibatkan panas.
Istilah boiler merupakan unit perapian untuk memanaskan atau menguapkan
cairan selain air. Selain itu boiler juga mencakup peralatan yang digunakan dimana
panas yang dihasilkan dan seluruh pengontrolan peralatan pengaman digabungkan
dengan peralatannya (Dukelow, Sam G, 1986).
Steam generator system merupakan sistem yang dirancang untuk menghasilkan
steam yang akan di konsumsi oleh beberapa unit proses dipabrik. Steam yang telah
memberikan panasnya kemudian akan menjadi kondensat, kondensat ini akan
dikembalikan ke steam generation system untuk dijadikan steam kembali, dan begitulah
seterusnya hingga membentuk steam tertutup.
Kondensat yang dikembalikan ke steam generation system tidak akan pernah
mencapai 100%, artinya akan terjadi kehilangan Uap dan kondensat akibat kebocoran.
Kehilangan ini hares digantikan dengan air make-up yang telah diolah di unit 92, unit
pengolahan air umpan boiler seperti terlihat pada Gambar 2.10 [6].
Untuk mencegah terjadinya korosi, steam dan kondensat harus diolah.
Pengolahan itu terjadi atas pelepasan udaranya di deareator dan penambahan bahan
kimia.
Kandungan senyawa kimia dan unsur padat lainnya harus dihilangkan dengan cara
mengeluarkan sebagian cairan dalam boiler.
Water Steam
Steam / Water System
Fuel & Air Fuel

Mixing of Fumace Heat Transfer
Fuel Air Surface
Gambar 2.10 Diagram dasar boiler

2.9 Prinsip Kerja Boiler
dengan cara pemanasan. Panas yang digunakan dihasilkan dari hasil pembakaran bahan
bakar yang langsung didalam ruang bakar. Atau dengan kata lain boiler merupakan
suatu pesawat kalor yang berfungsi untuk mengubah energi potensial dalam air menjadi
energi Thermal dalam bentuk uap. Energi thermal yang kemudian digunakan untuk
berbagai proses yang melibatkan panas dapat dilihat pada Gambar 2.11 [6] sistem dari
boiler.
Feedwater Steam
Fuel gas
( Gas Uap )
Fuel gas & udara
Gambar 2.11 Prinsip Kerja Boiler
2.9.1 Komponen sistem Boiler HRSG (Heat Recovery Steam Generation)
Sistem Boiler HRSG (Heat Recovery Steam Generation) terdiri dari beberapa
komponen :
1. Steam Drum ini berfungsi untuk menampung boiler feedwater untuk kemudian
dialirkan ke boiler. Feedwater yang telah melewati economizer akan mengalami
peningkatan suhu sebesar 50 C sebelum memasuki steam drum.
2. Economizer adalah susunan pipa pipa yang ditempatkan pada sisi sebelah
dalam ruang bakar, yang berfungsi untuk menerima panas dari hasil
pembakaran. Panas yang diperoleh dari hasil pembakaran ini akan dipergunakan
untuk pemanasan awal boiler feedwater, sehingga fuel gas untuk memanaskan
air di boiler dapat dihemat. Economizer dapat meningkatkan suhu boiler
feedwater sebesar 20 C.
3. Pipa down comer adalah rangkaian pipa menghubungkan steam drum dengan
boiler, pipa ini berfungsi untuk mengalirkan feedwater dari steam drum ke
boiler untuk kemudian dipanaskan hingga mencapai saturated steam.
4. Diverter adalah saluran yang menghubungkan ruang bakar dengan inlet exhaust
turbin gas. Untuk mencapai kapasitas produksi optimal aliran exhaust gas turbin
perlu diatur dengan seksama. Aliran exhaust gas turbin yang menuju ruang
bakar diatur oleh besar bukaan diverter.
5. Burner adalah alat pembakaran yang berfungsi untuk memanaskan boiler.
Ditempatkan pada ruang bakar antara boiler dan diverter. Bahan bakar yang
digunakan adalah gas.
6. Cerobong asap (Stack) berfungsi sebagai saluran gas sisa pembakaran bahan
bakar yang dibuang ke atmosfer.
7. Insulation berfungsi untuk mengurangi jumlah panas yang terbuang ke atmosfer
dan juga melindungi pekerja yang berada disekitarnya.
2.9.2 Pengolahan Air pada Boiler HRSG
Pengolahan air untuk boiler terbagi tiga yaitu :
1. External Treatment
Merupakan proses pengolahan air ketel dari luar unit, untuk menghilangkan
elemen-elemen yang terlarut dalam air yang tidak diinginkan sebelum air tersebut
dimasukkan ke dalam boiler. Elemen-elernen ini yang dipisahkan dalam dua tahap,
yaitu pre-treatment yang meliputi sedimentasi, koagulasi, filtrasi dan penghilangan
hardness atau kesalahan dalam softener (unit 92).
2. Internal Treatment
Merupakan proses pengolahan air ketel dalam unit untuk menjaga agar
senyawa-senyawa kimia yang terkadung didalam, boiler tidak memadat atau menempel
pada pipa-pipa boiler tersebut. Meliputi proses pelepasan gas-gas didalam daerator.
Bahan kimia yang diinjensikan pada air itu adalah sodium phospat yang bereaksi
terhadap pengolahan pipa steam boiler untuk mencegah korosi dan kenaikan ph pada
air kondesat. Bahan kimia yang di injeksikan adalah amine.
3. Dearator
Sebelum masuk ke boiler, kondesat dan make-up feedwater akin mengalami
pengolahan terlebih dahulu, untuk melepaskan gas-gas yang tidak diinginkan
(oksigen, karbondioksida dan amoniak) dalam dearator untuk mencegah terbentuknya
karat. Dearator mampu menghilangkan sekitar 92 % hingga 95 % oksigen.
Aliran gabungan kondesat (steam) dan air make-up masuk ke dearator melalui
sebuah distributor dibagian puncak, steam masuk dearator untuk memanaskan dan
membuang sisa udara yang mungkin terkandung dalam kondesat (melalui system
pelepasan bebas). Uap tidak mengkonden (udara dan CO2) dan sejumlah kecil steam
dibuang dari puncak bejana dearator. Sodium sulfat diinjeksikan kedalam dearator
untuk beraksi dengan oksigen yang mungkin masih terdapat dalam air. Air yang bebas
udara dan CO2 ditampung dalam bejana storage vessel.
B A B II
DASAR TEORI
2.1 Pengertian Tekanan
Tekanan adalah gaya yang terjadi untuk setiap satuan luas pada bidang tersebut,
bagi tekanan digunakan satuan ( kg

,
newton
,
lb
) disamping ini dikenal
m2 m2 m2
pula satuan tekanan berupa ( atsmosfir, Bar, psig ).
Selain bermacam macam satuan yang dipakai untuk tekanan, khusus untuk
gas/uap dikenal tiga macam tekanan :
4. Tekanan Absolute adalah tekanan gas / uap yang sebenarnya.
5. Tekanan Gauge adalah pengukuran berapa besar tekanan suatu gas / fluida
dibandingkan dengan tekanan udara luar ( atm )
6. Tekanan Vakum adalah sama dengan tekanan gauge hanya ini lebih kecil dari
pada tekanan atmosfir ( atm ) perbedaannya dengan tekanan absolute yang
dinyatakan dengan Psi ( Pound square inch ), maka tekanan gauge dinyatakan
dengan Psig ( Pound / square inch gauge )
2. 2 Jenis - jenis Alat ukur Tekanan
Alat ukur tekanan dengan elemen utama dari bahan yang mudah mengembang
dan masih menggunakan manual sistem dan gerak mekanis terdiri atas :
- Pressure Gauge dengan Tabung Bourdon ( Bourdon Tube )
- Pressure Gauge dengan pengembus ( Below )
- Pressure Gauge dengan Diafragma
2. 2.1 Pressure Gauge dengan Tabung Bourdon
Tabung bourdon adalah suatu logam mudah mengembang yang dibuat
berlubang. Ujung yang satu dibuat tertutup, ujung yang satu lagi dibuat terbuka untuk
dihubungkan dengan tekanan yang akan diukur dan ujung disebut sebagai socket.
Pada umumnya prinsip kerja dari Pressure gauge dengan tabung bourdon ini
adalah tekanan yang akan diukur masuk ke Tabung bourdon melalui socket, tekanan ini
akan mengakibatkan tabung bourdon memuai, sehingga menghasilkan suatu pergerakan
mekanik pada ujung yang tertutup. pergerakan ini kemudian diteruskan kesuatu
susunan roda roda gigi melaui tuas penghubung yang disebut LEVER. Roda gigi ini
terdiri dari dua buah roda gigi yaitu : roda gigi gerak dan roda gigi Pinion.
Roda gigi gerak tersambung langsung dengan lever, sedangkan roda gigi Pinion
dipatri coati dengan pointer sehingga dengan demikian, bila tabung bourdon bergerak
maka pointerpun akan turut bergerak seperti terlihat pada Gambar 2.1 [5].
Gambar 2.1 Bourdon Gauge meter
2.2.2 Pressure Gauge dengan Pengembus (Bellow)
Pengembus adalah logam tipis yang dibentuk menyerupai pengembus Akordion.
Sama seperti tabung bourdon, pengembus juga bergerak memuai bila tekanan dibagian
dalamnya lebih besar daripada tekanan luarnya. Setiap perubahan tekanan dibagian
dalam pengembus akan menghasilkan suatu gerak mekanik mundur atau maju.
Pergerakan mundur maju ini melalui Tuns dan tabung pemuntir kemudian dirubah
kedalam bentuk pergerakan melingkar pada penunjuk diatas suatu skala angka - angka
yang telah dikalibrasi seperti terlihat pada Gambar 2.2 [5].
Gambar 2.2 Gauge Pengembus (Below)
2. 2. 3 Pressure Gauge dengan Diafragma (Membran)
Yang dimaksud dengan diafragma adalah suatu bahan yang mudah melentur
atau biasa disebut membran, yang biasanya terbuat dari logam tipis, kulit, karet, clan
lain sebagainya. Prinsip kerjanya seperti terlihat pada Gambar 2.3 [5] berdasarkan sifat
kelentingan logam / plat tipis yang menjadi lengkungan akibat perulangan tekanan pada
bidang membran tersebut, alat membran ini dipakai untuk mengukur selisih dari dua
tekanan yang berbeda.
Kemampuan untuk membaca selisih tekanan tersebut adalah berdasarkan :
4. Luas bidang Membran.
5. Tebal Membran.
6. Jenis bahan Membran.

Gambar 2.3 Diagfrahma Gauge ( Membran )
Perbandingan antara. Elemen utama tabung bourdon, pengembus dan diafragma
dapat dilihat pada Tabel- 1 berikut :
Tabel 2.1 Perbandingan elemen utama tabung bourdon, pengembus, dan diafragma.
TABUNG BOURDON PENGEMBUS DIAFRAGMA
1. Kurang peka terhadap Peka terhadap perubahan Sangat peka terhadap

perubahan tekanan., tekanan. perubahan tekanan
2. Dapat dipakai untuk Dapat dipakai untuk Dapat dipakai mengukur

mengukur suhu Mengukur tinggi tinggi permukaan cairan
permukaan cairan
3. Tidak dapat dipakai Dapat dipakai untuk beda Dapat dipakai untuk beda
untuk mengukur beda tekanan tekanan
tekanan
4. Jarang dipergunakan Dapat dipergunakan pada Dapat dipergunakan pada
pada transmitter transmitter transmitter
5. Jarang dipergunakan Dapat dipergunakan untuk Dapat dipergunakan untuk

mengukur aliran mengukur aliran mengukur aliran
2. 3 Transmitter
Transmitter dengan nama lain signal amplifier pada dasar telekomunikasi adalah
alas penguat sinyal, tetapi pada instrumentasi transmitter adalah sebagai pengubah dan
pengirim sinyal phisis menjadi sinyal instrument. Transmitter dipergunakan dalam
control system apabila pada control system tersebut terdapat dua hal yaitu :
3. Sinyal harus menggerakkan peralatan yang membutuhkan daya yang lebih
besar.
4. Jarak antara peralatan - peralatan yang termasuk dalam control system
berjauhan sehingga sinyal harus dikirimkan lewat.jalur transmisi.
2.3.1 Bagian bagian Transmitter terdiri dari dua bagian yaitu :
3. Meter Body
Pada meter body inilah terletak sensor yang dapat menerima sinyal input berupa
tekanan ataupun gays.
4. Transmitter
Transmitter yang akan mengubah sinyal input dan akan mengirimkan menjadi
sinyal instrument.
Alat sebagai pengubah sinyal proses tekanan dikenal dengan Pressure
Transmitter. Adapun pressure transmitter itu sendiri adalah piranti instrument
elektronik yang digunakan untuk mengukur benda ( gas, vospour, atau liquid ) dan juga
digunakan untuk pengukur level.
Pressure transmitter merupakan instrumen pengukur tekanan dimana tekanan
yang masuk akan diukur oleh sensor dan selanjutnya akan dikonversikan sebagai sinyal
analog 4 20 mA, dimana sinyal analog ini akan dikirim ke DCS. Secara umum
Pressure Transmitter dapat dibagi atas 8 ( Delapan ) yaitu
9. Absolut Pressure Transmitter ( mbar )
10. Gauge Pressure Transmitter ( bar gauge )
11. Differensial Pressure Transmitter
12. Differensial Pressure Transmitter Flanges Mounting
13. Diafragma Sealed differensial Pressure Transmitter
14. Diafragma Sealed absolute pressure transmitter
15. Diafragma Sealed gauge Pressure Transmitter
16. Low Flow Transmitter
Agar pembahasan tidak meluas penulis hanya akan membahas Pressure
Transmitter yang digunakan untuk mengatur tekanan pada Boiler HRSG dimana
pressure transmitter yang digunakan berupa Figure Diffirensial Pressure Transmitter
dengan memakai Cerrabar Series.
2.3.2 Figure Differential Pressure Transmitter Cerrabar Series
Figure Differential Pressure Transmitter juga disebut dengan DP Cell
merupakan transmitter yang dapat memberikan sinyal output pneumatik ke listrik. DP
transmitter merupakan alat yang digunakan sebagai alat pengirim lokasi tempat proses
berlangsungnya ke control room.
Untuk Transmitter baik itu tekanan absolut, tekanan gauge atau beda tekanan
(Differential Pressure), tidak dapat ditransmisikan atau digunakan secara langsung
sebagai pengaturan, maka sinyal tersebut harus diubah dahulu menjadi sinyal
pneumatik 3-15 psi dengan menggunakan transmitter sesuai dengan ketiga jenis
tekanan yang diukur, dikenal tiga jenis transmitter tekanan, yaitu :
Transmitter Tekanan Differensial, digunakan untuk mengukur perbedaan
tekanan, terutama dalam pengukuran flow (aliran) dimana elemen-elemen orifice
(pengukuran beda tekanan yang dapat dibaca oleh transmitter) yang ditimbulkan beda
tekanan transmitter 3-15 psi untuk kontroller atau recoder berupa indicator seperti
terlihat pada Gambar 2.4a [5]
Pressure Transmitter Absolut, digunakan untuk mengubah tekanan absolut
(hasil pengukuran) menjadi sinyal pneumatik 3-15 psi seperti terlihat pada
Gambar 2.4b [5].
Pressure Transmitter (PT) Gauge, digunakan untuk mengubah besaran tekanan
gauge hasil pengukuran (misalnya pada pengukuran level dari suatu rangkaian yang
terbuka menjadi sinyal pneumatik 3-15 psi) seperti terlihat pada Gambar 2.4c [5].
(a) (b)
(c)
Gambar 2.4 ( a ) Figure Differential Pressure Transmitter

( b ) Figure Zero Adjustment
( c ) Figure Eximple of Liquid Piping
2.4 Prinsip kerja Pressure Transmitter
Salah satu jenis dari Differential Pressure Transmitter adalah Differential
Pressure Transmitter Cerrabar Series. Dikatakan Cerrabar Series karena Pressure
Transmitter ini menggunakan ceramic ( keramik ) sebagai sensor.
Tekanan diatur sesuai dengan yang diinginkan oleh proses, dimana pada
aplikasinya tekanan haruslah dijaga agar produksi yang dihasilkan bagus dan tidak ada
yang terbuang.
Cara kerja dari sistem ini dapat kita ikuti dengan memperhatikan blok diagram
Gambar 2. 5 [7] Dimana pada blok ini akan dibahas secara garis besarnya, dikarenakan
rangkaian secara keseluruhan tidak ada, maka yang akan dibahas disini adalah fungsi
dari tiap - tiap blok berikut :
PRESSURE
Gambar 2.5 Block Diagram Figure Differential Pressure Transmitter
Tekanan berupa uap ( steam ) sebagai bahan material karena ada tekanan yang
masuk menuju sensor ceramic untuk kapasitansi pengukuran tekanan, dmana
kapasitansi ini ni diukur oleh elektroda yang ada didalam sensor ceramic dan
diagprahma. Dari sensor ceramic, steam kemudian dirubah dari sinyal analog yang
dikonversikan menjadi sinyal digital didalam area electronic module, yang seterusnya
akan merubah sinyal analog menuju sinyal digital kedalam sebuah Mikroprocessor ()
dimana pada microprocessor ini terdiri dari bagian me-linearisasikan steam yang
dideteksi pada sensor ( sensor linearization ), Pengkoreksian kooefisien sinyal
( Correction Cooefisien ), perubahan ( Re-Range ), Penundaan waktu sementara
( Damping ), Mendiagnosa sinyal yang akan dirubah ( Diagnotics ), Batas Value
( Range Value ), dan terakhir meng- konfigurasikan sinyal. Keluaran dari ini
berbentuk pulsa, dimana pulsa yang dihasilkan akan semakin banyak apabila tekanan
semakin besar. Sinyal yang telah di konversikan dari sinyal analog menuju sinyal
digital tadi dikirim ke Display untuk ditunjukkan berapa tekanan uap yang masuk.
Setelah ke display kemudian sinyal dikonversikan kembali dari sinyal digital menjadi
sinyal analog, yang akan menghasilkan output sinyal analog sebesar 4 20 mA.
Pulsa yang dihasilkan oleh akan dihitung oleh elektronik counter dan
dilewatkan oleh optocoupler. Yang terjadi pads optocoupler adalah apabila pulsa yang
masuk berlogika " 1 " maka LED akan menyala, yang menyebabkan phototransistor
aktif bekerja. Keluaran dari optocoupler ini adalah berupa frekuensi dan frekuensi ini
akan diubah menjadi arus oleh F/I converter. Arus yang dihasilkan ini telah siap dikirim
pads DCS, dimana pada saat arus minimum ( 4 mA ). maka tekanannya adalah 0 % dari
tekanan maksimum ( 20 mA ) maka tekanan pada splitting coloum adalah 100 % dari
tekanan maksimum.
Pengukuran beda tekanan berkaitan dengan nilai absolute misalnya untuk
memonitor sebuah saringan dalam sebuah tekanan pipa. Tekanan yang turun digunakan
sebagai penunjukan sinyal bagi efesiensi dari saringan, inti dari pengukuran tekanan
dengan cerrabar, adalah terbuat dari keramik - keramik. Kaki material adalah
aluminium dengan kemurnian sampai 96%.
Pengukuran cell ceramic dengan batas pengukuran sampai 100 bar. Hasil
tekanan pada suatu perubahan didalam jarak antara dua pelat ceramic dengan tekanan
udara terdapat lapisan emas murni. Pengukuran capacitive antara kedua pelat adalah
proposional sampai ke proses tekanan. Dalam kasus kelebihan beban (overload) maka
ceramic akan berhenti pada sekat setebal 1 cm lapisan bawah ceramic tanpa
kehilangan.
Pressure Transmitter Cerrabar Series banyak digunakan pada pengontrolan
tekanan di industri yaitu untuk mengetahui seberapa besar tekanan uap ( steam ) liquid
yang melewati suatu pipa dan yang masuk kedalam suatu tangki.
Penggunaan sensor sebenarnya adalah untuk mendeteksi tegangan listrik yang
timbul karena adanya tekanan melalui medan magnet yang terdapat pada sensor.
2.4.1 Keuntungan dan Batasan Pemakaian
Alat ukur tekanan yang menggunakan Pressure Transmitter terdiri dari berbagai
macam dan jenis. Salah satu adalah cerrabar series sensor dirancang sedemikian rupa
sehingga mudah digunakan untuk pengukuran tekanan steam ( uap ) atau liquid.
Dengan menggunakan Cerrabar Series akan didapatkan keuntungan. Adapun
keuntungan dan batasan batasan dari pemakaian cerrabar series ini adalah :
- Dapat digunakan untuk pengukuran level dari suatu material yang terdapat
dalam sebuah tangki.
- Sensor yang terpisah dengan rangkaian elektroniknya membuat perawatan yang
mudah.
- Karena ketelitian yang menengah, membuat alat ini banyak digunakan untuk
pemakaian yang begitu mempersyaratkan ketelitian yang tinggi.
2. 4. 2 Prinsip Kerja Sensor Ceramic
Sedikit disini akan diuraikan prinsip kerja sensor ceramic yang digunakan pada
sensor pressure transmitter cerrabar series. Pada Gambar 2.6a [4] di bawah dapat
dijelaskan bahwa besarnya tekanan yang masuk akan menyentuh keramik yang terdapat
pada sensor, karena besarnya tekanan yang menekan material tersebut maka akan
menghasilkan resistansi yang semakin besar. Pada sensor ceramic yang mempunyai
difragma yang terbuat dari keramik tipis terjadi pemampatan atau tertekannya keramik
sehingga akan terjadi defleksi / lengkungan sebesar 0,002 mm maksimum. Sehingga
pemampatan yang terjadi akan menghasilkan arus listrik berupa sinyal input menuju
pengubah sinyal ( signal converter ). Dapat pula dilihat pada Gambar 2.6b [4] dimana
suplay tegangan untuk membangkitkan arus 4 20 mA sebesar 24 Volt DC. Sinyal
input yang terima dari tekanan yang masuk pads sensor akan menghasilkan resistansi
( tahanan ) yang besar yaitu 150 ( Ohm ), sinyal input akan dikirimkan ke signal
converter yang terdapat pada pressure transmitter untuk diterima oleh display dalam
bentuk sinyal digital , selanjutnya di rubah kembali oleh signal converter dengan signal
analog 4 20 mA ke alas penunjuk tekanan pada DCS. Pada Gambar 2.6c [4]
ditunjukkan sistem komponen dari sensor cerrabar series / sensor ceramic dimana
kerjanya sama dengan Gambar 2.6 berikut :
- Ceramic Substrate
- Ceramic Diafragma
Cerabar S PMC 731
Ceramic sensor
Tekanan
(a)
(b)
(c)
Gambar 2. 6 ( a ) Electrical Connection

( b ) Ceramik Sensor
( c ) System Component
4.3 Spesifikasi Teknik
Untuk mengetahui prinsip kerja maupun aplikasi Pressure Transmitter Cerrabar
Series terlebih dahulu penulis mengetahui data - data teknik ( spesifiksi teknik ) hal ini
penting karena merupakan perincian pokok tentang karakteristik Pressure Transmitter
Cerrabar Series adalah sebagai berikut :

Objek yang diukur : Tekanan steam / liquid
Prinsip pengukuran : Menggunakan sensor ceramic capasitiv
Batas perigukuran : Zero : 4.100 % skala penuh ( Keadaan tertutup )
Span : 26100 % skala penuh
Batas Temperatur : Rumah - 20....+ 80 OC
Proses - 20....+ 100 OC
Sinyal Output : 4 - 20 mA 2 - wire
Certificates : Ex la ( standard ) or Ex d
Supply Tegangan : 11,5 ...45V DC
RFI Resistance : 30 V/m Pengukuran / innacurasi
Kalibrasi : 0.1 % batas pengukuran
Lama term stabil : 0.1 % setiap tahun
Sarang : aluminium, epoxy coated
Kabel penyambung : Kabel M20
2.5 Pengkalibrasian Figure Diffrensial Pressure Transmitter
Secara umum kalibrasi adalah memeriksa ketelitian penunjukan atau output
suatu instrument dibandingkan dengan standart yang ditentukan. Karakteristik
instrument secara berangsur angsur akan berubah dalam waktu tertentu. Untuk
mendapatkan hasil yang terbaik diperlukan kalibrasi yang teratur dan cermat. Jadi
tujuan kalibrasi adalah untuk menjamin agar instrument tetap dapat memberikan respon
dalam batas batas ketelitian yang sudah ditentukan. Ketelitian yang ditunjukkan
instrumen tergantung pada keteraturan pengkalibrasiannya. Jika perlu dilakukan
penyetelan terhadap instrument untuk mencapai penunjukan yang terbaik pada batas
yang ditentukan.
2. 5. 1 Ketelitian
Accuracy sering diterjemahkan sebagai ketelitian atau keakuratan yang artinya
ketepatan suatu alai ukur dalam memberikan hasil bacaannya dengan Figure Diffrensial
Pressure Transmitter Cerrabar Series.
2.5.2 Kalibrasi
Kalibrasi dalam istilah instrument adalah sebuah tabel yang menyatakan
hubungan input dan output suatu elemen dan aktivitas yang dilakukan pada saat
mengkalibrasi adalah penyetelan. Mengkalibrasi suatu transmitter pada hakekatnya
adalah memberikan simulasi input yang akurat dan melakukan penyetelan dengan
output sesuai dengan yang dikehendaki. Jadi syarat utama dalam melakukan kalibrasi
adalah dengan membuat simulasi input yang akurat.
Point pertama untuk mengetahui kapan diperlukan untuk melakukan kalibrasi
adalah apabila nilai atau variabel pada alai ukur tersebut tidak sesuai dengan range
yaitu dalam elektrik 4 20 mA dan pada pneumatik 3 - 15 Psi seperti terlihat pada
Gambar 2.7 [5].
Adapun langkah - langkah yang dilakukan untuk mengkalibrasi adalah :
f. Kalibrasi selalu dimulai dari titik Zero - Zero dari transmitter ini adalah 50 psig.
Pada input 50 psig, output harus 3 psig. Bila output ternyata tidak 3 psig, bagian
zero adjustment harus disetel agar didapatkan output 3 psig.
g. Titik maksimum kemudian disimulasi dengan memberikan tekanan sebesar
100 psig. Bila output tidak 15 psig, bagian span adjustment harus disetel agar
didapatkan output 15 psig.
h. Pada beberapa transmitter, penyetelan span akan berpengaruh pada penyetelan
zero, atau sebaliknya penyetelan zero akan berpengaruh pada penyetelan span.
Bilamana hal itu terjadi, dikatakan bahwa terjadi interaksi ( interaction ) antara
zero dan span. Kalau demikian halnya, ulangi langkah 1 dan 2 sampai
didapatkan output zero dan span yang tepat.
i. Setelah kalibrasi zero dan span didapat, perlu dilakukan pengujian linieritas.
Hal ini dilakukan dengan memberikan input 25%, 50%, dan 75%. Bila
penyimpangan liniearitas masih dalam batas-batas toleransi, kalibrasi
transmitter sudah bisa dianggap selesai. Namun, bila penyimpangan cukup
besar, perlu diadakan penyetelan linearitas.
j. Repotnya, tidak semua instrumen mempunyai fasilitas penyetelan linearitas.
Kalau fasilitas penyetelan linearitas tersedia, penyetelan dapat dilakukan dengan
menyetel bagian linearitas yang selalu diterangkan didalam instruction manual
instrument. Akan tetapi, kalau penyetelan linearitas tidak tersedia, kalibrasi

perlu " dicuri " dengan sedikit menggeser titik zero dan span agar titik yang
lain, 25%, 50%, clan 75% juga masuk kebatas-batas toleransi linearitas.
Gambar 2.7 Kalibrasi sebuah Pressure Transmitter
2.6 Pengendalian Akhir ( Final Control Element )
Elemen pengendali akhir merupakan terjemahan dari final control elemen.
Elemen ini adalah bagian akhir sistem pengendalian yang bertugas melakukan langkah
koreksi Ada banyak macam final control elemen, namun hanya control valve yang
umum dipakai di sistem pengendalian proses.
Walaupun ada beberapa sistem pengendalian on-off yang menggunakan control
valve sebagai final control element, namun fungsi control valve dipengendalian itu
tidak lebih istimewa dari kerja sebuah selenoid valve. Control valve hanya akan bekerja
di dua posisi, yaitu terbuka atau tertutup. Pada pengendalian continuous artinya
pengendalian dengan pengendali P, P1, PD atau PID-control valve justru tidak
diharapkan berada di posisi tertutup penuh atau terbuka penuh. Control valve harus
secara kontiniu mengendalikan manipulated variable agar proses variable selalu tetap
sama dengan set point.
Error = Set Point Proses Variabel
Jenis jenis aksi pengendali pengontrolan :
c. Pengendali on-off (two position controller)
Karakteristik pengendali on off ini hanya bekerja pada 2 posisi, yaitu on off.
Kerja pengendali on off banyak digunakan pada aksi pengontrolan yang sederhana
karena harganya murah. Karena sistem kerja yang digunakan adalah on off saja, hasil
output dari sistem pengendali ini akan menyebabkan proses variabel tidak akan
konstan.
Besar kecilnya fluktuasi proses variabel ditentukan oleh titik dimana kontroller dalam
keadaan on dan off. Pengendali dengan aksi kontrol ini juga menggunakan feedback
seperti terlihat pada Gambar 2.8a [4]:
Gambar 2.8.a Aksi Kendali on off
d. Pengendali Proporsional
Aksi kontrol proporsional memiliki karakteristik dimana besar output unit
control P selalu sebanding dengan besarnya input. Bentuk transfer function dari aksi
pengendali proporsional sbb seperti terlihat pada Gambar 2.8b [4]:
Output = Gain * Input
input output
K
X Y
Y = kX
k = konstanta
Gambar 2.8.b Aksi Kendali Proporsional
Gain control proporsional dapat berupa bilangan bulat, bilangan pecahan, positif
atau juga negatif. Dengan syarat besarnya tetap, linier di semua daerah kerja dan tidak
bergantung pada fungsi waktu. Pengertian gain disini dapat berbentuk bilangan pecahan
bahkan negatif, sehingga nilai output dapat lebih kecil dari input bahkan negatif.
Oleh karena itu, istilah gain jarang dipakai dan yang lazim dipakai adalah proporsional
band.
c. Pengendali integral
Berfungsi untuk menghilangkan offset sebagai hasil dari reset yang dapat
menghasilkan output walaupun tidak terdapat input, sehingga dibutuhkan suatu
pengendali yang dapat menghasilkan output lebih besar atau lebih kecil pada saat
error = 0. Fungsi transfer dari aksi kontrol integral adalah sebagi berikut diperlihatkan
grafik pada Gambar 2.8c [ 4 ] :
Secara matematika luaran Kontroller Integral sendiri dapat di tentukan dengan rumus :
100 1
mi =
PB

R e . dt
Dimana :
mi = proses output Kontroler Integral
PB = propotional band
R = waktu reset (Reset Time)
E = error (r c )
dt = lamanya aksi reset berlangsung
Gambar 2 .8.c Aksi Kendali Integral
d. Pengendali derivatif
Memiliki karakteristik cenderung untuk mendahului atau bisa disebut anti pasif
controlling. Oleh karena itu aksi kontrol ini sering diterapkan pada sistem yang
memiliki intersitas tinggi yang bersifat lagging. Berikut adalah grafik dari pengontrolan
derivatif seperti terlihat pada Gambar 2.8d [4]:
Gambar 2.8.d Aksi Kendali Derivatif
Output Kontroler aksi derivative dapat ditentukan dengan rumus dibawah ini :
de
md . D Dimana :
dt
Md = proses luaran kontroler derevatif

D = waktu derevative
de
= laju perubahan error
dt
e. Pengendalian proporsional + integral
Seperti terlihat pada Gambar 2.8e [4]: pengontrolan proporsional dapat
menimbulkan offset pada keluaran pengendali. Untuk proses-proses dimana offset tidak
dapat ditolerir maka perlu ditambahklan aksi pengontrolan integral. Aksi kontrol
integral dapat menghilangkan perbedaan pengukuran dan titik acuan yang dapat
mengakibatkan keluaran pengendali berubah sampai dengan perubahan tersebut
berharga nol.
Apabila sinyal pengukuran meningkat dan tekanan pada titik acuan dalam
keadaan tetap maka titik B akan bergerak ke kanan sehingga floofer akan menutupi
nozzle dan turunnya tekanan keluaran. Tekanan keluaran dari proporsional bellow
mengikuti perubahan tekanan keluaran dengan waktu selisih yang kecil, sedangkan
pada integral bellow akan mengalami perubahan yang lambat ( dengan adanya
perubahan pada katup ).
input output
Integrator

F(t) F ( t ) = f ( t ) dt
Gambar 2.8.e Aksi Kendali proporsional + integral
f. Pengendali proporsional + integral + derivatif
Sistem pengendali derivatif seperti terlihat pada Gambar 2.8f [4] merupakan
pengendali dengan proses umpan balik yang berlawanan dengan cara pengendali cara
pengendali integral. Penambahan aksi derivatif pada pengendali proporsioanal +
integral bertujuan untuk meningkatkan kestabilan pengendalian diperoleh dari
penurunan overshoot.
Jika terjadi perubahan sinyal pengukuran maka keluaran pengendali dengan
proporsional bellow tidak terhubung langsung tetapi katup yang akan memperkecil
aliran ke arah proporsional bellow.
d
F(t) Differentiator F(t)= f(t)
dt
d
dt
Gambar 2.8.f Aksi Kendali proporsional + integral + derivative
2.7 Control Valve
Kata valve sering kali diartikan menjadi kelep, atau kadang-kadang menjadi
katup, dan tidak jarang pula menjadi kerangan. Walaupun kata kerangan biasanya
dipakai untuk menunjukkan valve yang dibagian atasnya dilengkapi roda pemutar
( hand-wheel ).
Bentuk umum konstruksi sebuah valve dapat dilihat pada Gambar 2.9a [2] Kerja
valve sederhana sekali. Bilamana plug terangkat, fluida akan mengalir dari bagian inlet
kebagian outlet . Hanya saja, fluida proses yang mengalir ini bisa bermacam-macam,
dari yang paling bersih sampai yang paling korosi, dari tekanan rendah sampai tekanan
tinggi, dari temperatur rendah sampai tempertur tinggi dan seterusnya.
Selain itu, perhatian khusus jugs diperlukan pada bagian penyekat ( packing )
Karena plug harus bergerak naik-turun diperlukan suatu konstruksi penyekat yang tidak
boleh menghambat gerak steam, namun mampu menjaga agar fluida didalam valve
tidak keluar dari bagian bonnet. Pada Gambar 2.9b [2] penyekat tersebut selanjutnya
disebut packing - biasanya terbuat dari bahan asbestos, grafhit, Tef1on, atau campuran
beberapa material yang dibuat khusus agar cocok dengan temperature, tekanan, serta
sifat korosi fluida proses.
(a)
16. Packing flange nut

17. Packing follower
18. Packing spring
19. Packing box bushing
20. Guide bushing
21. Seat ring
22. Packing flange stud
23. Packing flange
24. Yoke lock nut
25. Packing
26. Valve plug stem
27. Bonnet
28. Valve body
29. Valve plug
30. Bottom flange
(b)
Gambar 2.9 ( a ) Bentuk umum sebuah control valve

( b ) Valve dan bagian-bagiannya
2.8 Pengertian Umum Boiler
(steam) dengan cara pemanasan. Pada panas digunakan, dihasilkan dari reaksi
pembakaran bahan bakar yang berlangsung didalam ruang bakar. Atau dengan kata lain
boiler merupakan suatu pesawat kalor yang berfungsi untuk merubah energi potensial
dalam air menjadi energi thermal dalam bentuk Uap (steam). Energi thermal ini yang
kemudian digunakan untuk berbagai proses yang melibatkan panas.
Istilah boiler merupakan unit perapian untuk memanaskan atau menguapkan
cairan selain air. Selain itu boiler juga mencakup peralatan yang digunakan dimana
panas yang dihasilkan dan seluruh pengontrolan peralatan pengaman digabungkan
dengan peralatannya (Dukelow, Sam G, 1986).
Steam generator system merupakan sistem yang dirancang untuk menghasilkan
steam yang akan di konsumsi oleh beberapa unit proses dipabrik. Steam yang telah
memberikan panasnya kemudian akan menjadi kondensat, kondensat ini akan
dikembalikan ke steam generation system untuk dijadikan steam kembali, dan begitulah
seterusnya hingga membentuk steam tertutup.
Kondensat yang dikembalikan ke steam generation system tidak akan pernah
mencapai 100%, artinya akan terjadi kehilangan Uap dan kondensat akibat kebocoran.
Kehilangan ini hares digantikan dengan air make-up yang telah diolah di unit 92, unit
pengolahan air umpan boiler seperti terlihat pada Gambar 2.10 [6].
Untuk mencegah terjadinya korosi, steam dan kondensat harus diolah.
Pengolahan itu terjadi atas pelepasan udaranya di deareator dan penambahan bahan
kimia.
Kandungan senyawa kimia dan unsur padat lainnya harus dihilangkan dengan cara
mengeluarkan sebagian cairan dalam boiler.
Water Steam
Steam / Water System
Fuel & Air Fuel

Mixing of Fumace Heat Transfer
Fuel Air Surface
Gambar 2.10 Diagram dasar boiler

2.9 Prinsip Kerja Boiler
dengan cara pemanasan. Panas yang digunakan dihasilkan dari hasil pembakaran bahan
bakar yang langsung didalam ruang bakar. Atau dengan kata lain boiler merupakan
suatu pesawat kalor yang berfungsi untuk mengubah energi potensial dalam air menjadi
energi Thermal dalam bentuk uap. Energi thermal yang kemudian digunakan untuk
berbagai proses yang melibatkan panas dapat dilihat pada Gambar 2.11 [6] sistem dari
boiler.
Feedwater Steam
Fuel gas
( Gas Uap )
Fuel gas & udara
Gambar 2.11 Prinsip Kerja Boiler
2.9.1 Komponen sistem Boiler HRSG (Heat Recovery Steam Generation)
Sistem Boiler HRSG (Heat Recovery Steam Generation) terdiri dari beberapa
komponen :
8. Steam Drum ini berfungsi untuk menampung boiler feedwater untuk kemudian
dialirkan ke boiler. Feedwater yang telah melewati economizer akan mengalami
peningkatan suhu sebesar 50 C sebelum memasuki steam drum.
9. Economizer adalah susunan pipa pipa yang ditempatkan pada sisi sebelah
dalam ruang bakar, yang berfungsi untuk menerima panas dari hasil
pembakaran. Panas yang diperoleh dari hasil pembakaran ini akan dipergunakan
untuk pemanasan awal boiler feedwater, sehingga fuel gas untuk memanaskan
air di boiler dapat dihemat. Economizer dapat meningkatkan suhu boiler
feedwater sebesar 20 C.
10. Pipa down comer adalah rangkaian pipa menghubungkan steam drum dengan
boiler, pipa ini berfungsi untuk mengalirkan feedwater dari steam drum ke
boiler untuk kemudian dipanaskan hingga mencapai saturated steam.
11. Diverter adalah saluran yang menghubungkan ruang bakar dengan inlet exhaust
turbin gas. Untuk mencapai kapasitas produksi optimal aliran exhaust gas turbin
perlu diatur dengan seksama. Aliran exhaust gas turbin yang menuju ruang
bakar diatur oleh besar bukaan diverter.
12. Burner adalah alat pembakaran yang berfungsi untuk memanaskan boiler.
Ditempatkan pada ruang bakar antara boiler dan diverter. Bahan bakar yang
digunakan adalah gas.
13. Cerobong asap (Stack) berfungsi sebagai saluran gas sisa pembakaran bahan
bakar yang dibuang ke atmosfer.
14. Insulation berfungsi untuk mengurangi jumlah panas yang terbuang ke atmosfer
dan juga melindungi pekerja yang berada disekitarnya.
2.9.2 Pengolahan Air pada Boiler HRSG
Pengolahan air untuk boiler terbagi tiga yaitu :
1. External Treatment
Merupakan proses pengolahan air ketel dari luar unit, untuk menghilangkan
elemen-elemen yang terlarut dalam air yang tidak diinginkan sebelum air tersebut
dimasukkan ke dalam boiler. Elemen-elernen ini yang dipisahkan dalam dua tahap,
yaitu pre-treatment yang meliputi sedimentasi, koagulasi, filtrasi dan penghilangan
hardness atau kesalahan dalam softener (unit 92).
2. Internal Treatment
Merupakan proses pengolahan air ketel dalam unit untuk menjaga agar
senyawa-senyawa kimia yang terkadung didalam, boiler tidak memadat atau menempel
pada pipa-pipa boiler tersebut. Meliputi proses pelepasan gas-gas didalam daerator.
Bahan kimia yang diinjensikan pada air itu adalah sodium phospat yang bereaksi
terhadap pengolahan pipa steam boiler untuk mencegah korosi dan kenaikan ph pada
air kondesat. Bahan kimia yang di injeksikan adalah amine.
3. Dearator
Sebelum masuk ke boiler, kondesat dan make-up feedwater akin mengalami
pengolahan terlebih dahulu, untuk melepaskan gas-gas yang tidak diinginkan
(oksigen, karbondioksida dan amoniak) dalam dearator untuk mencegah terbentuknya
karat. Dearator mampu menghilangkan sekitar 92 % hingga 95 % oksigen.
Aliran gabungan kondesat (steam) dan air make-up masuk ke dearator melalui
sebuah distributor dibagian puncak, steam masuk dearator untuk memanaskan dan
membuang sisa udara yang mungkin terkandung dalam kondesat (melalui system
pelepasan bebas). Uap tidak mengkonden (udara dan CO2) dan sejumlah kecil steam
dibuang dari puncak bejana dearator. Sodium sulfat diinjeksikan kedalam dearator
untuk beraksi dengan oksigen yang mungkin masih terdapat dalam air. Air yang bebas
udara dan CO2 ditampung dalam bejana storage vessel.

B A B III
DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM ( DCS ) CENTUM CS 3000
3.1 Tinjauan secara umum Distribured Control System
Dalam dunia industri hampir semua proses membutuhkan peralatan - peralatan
yang bekerja otomatis ontuk mengontrol atau mengendalikan besaran - besaran proses.
Peralatan-peralatan otomatis ini tidak hanya dilakukan demi kelancaran operasi,
keamanan, ekonomi maupun mutu produk akan lebih dari kebutuhan pokok.
Besaran yang harus dikendalikan atau dikontrol dalam suatu proses banyak sekali.
Diantaranya yang paling umum digunakan adalah level (tinggi permukaan) zat cair,
flow (aliran),preasure (tekanan) dan temperature (suhu). Adapun alas yang digunakan
untuk mengontrol besaran-besaran diantaranya adalah Distributed Control System.
Distributed Control System merupakan system control yang menggabungkan
keunggulan teknologi analog yang digunakan dalam system control proses
konvensional dan instrument layar CRT dengan system touch screen adalah bentuk
system instrumentasi berbasis computer yang digunakan untuk pengontrolan proses
pabrik. Adapun bagian-bagian dari DCS adalah di Field (lapangan), di back (belakang)
dan di MCR (Main Cntrol Room). Pada unit HRSG system DCS yan digunakan adalah
Centum CS 3000 buatan Yokogawa Hokushin Elektrik Japan.
3.2 Prinsip kerja Distributed Control System Centum CS 3000
Secara garis besar operasi pengendalian proses dengan menggunakan DCS adalah
variable variable proses dilapangan yang diukur secara analog dan dikirim kesuatu
stasiun control lapangan. Disini variabel terukur yang terbukti analog yang
dikondisikan diubah menjadi sinyal digital yang kemudian diolah bersama sama set
point yang diberikan oleh suatu algoritma program pengendali tertentu. Algoritma
bertindak sebagai kontroller dari sistem. Hasil perhitungan merupakan sinyal digital
termanipulasi yang kemudian dikrim ke lapangan untuk menggerakkan actuator guna
melaksanakan perubahan yang diperlukan pada variabel proses. Variabel termanipulasi
yang dihasilkan controller sebelum dikirim ke lapangan diubah menjadi sinyal analog
dan dikondisikan sehingga sesuai dengan peralatan actuator yang digunakan.
Bagian sistem pengontrol yang didistribusikan dibeberapa tempat diseluruh area
proses memiliki fungsi :
1. Untuk memonitor kondisi proses yang telah berlangsung di pabrik.
2. Untuk mengendalikan proses kondisi di pabrik.
3. Untuk memperingatkan operator tentang adanya penyimpangan proses.
4. Sebagai instrument pengaman terhadap peralatan pabrik.
Untuk membantu menyiapkan shift, daily report (logging printer). Ada beberapa
jenis DCS yang di produksi oleh Yokogawa Hokushin Electric Japan adalah :
a. Centum-V Technology 1982
- Already Obsolete (EOS) 2002
b. Centum-XL Technology 1987
- Issue Obsolete (EOS) 2009
c. Centum-CS Technology 1994
- Still production and support
d. Centum-CS 3000 Technology 2002
Untuk DCS yang terdapat di PT. Arun NGL terdiri dari beberapa serI dan
pemasangannya sendiri di letakkan pada tempat-tempat sesuai dengan modus yang
dioperasikan, diantaranya adalah :
a. Centum-V Technology 1982
4 HIS di Main Control Room (monitoring trend produksi LNG
train 3, 4, 5) dan train 1 sampai dengan 6 untuk unit 5x
b. Centum-CS Technology 1994
Unit pemisahan H2S di proyek NSO
c. Centum-CS 3000 Technology 2002
1 HIS di train 3, 4, 5
4 HIS dan 1 EWS,pada Unit Power Plant HRSG
3.3 Arsitektur sistem DCS Centum CS 3000
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai komponen pada sistem DCS
Centum 3000 :
1. Human Interface Station (HIS)
Unit ini dipergunakan untuk melakukan monitoring dan operasi juga
menampilkan proses variabel, parameter kontrol dan alarm yang diperlukan
oleh pengguna untuk mengetahui kondisi operasi serta status dalam plant.
2. Engineering Workstation (ENG)
Unit ini dipergunakan untuk mendesain, merevisi dan memanipulasi
parameter control.
3. Field Control Station (FCS)

Unit ini dipergunakan untuk menghasilkan fungsi kontrol pada variabel
proses. Pada unit ini variabel proses akan dibaca dan dihitung untuk
menentukan output kontrol yang akan dikirim kelapangan.
4. Ethernet
Unit ini berfungsi sebagai penghubung dalam komunikasi data antara
Human Interface Station (HIS), Engineering, Workstation (EWS) dan
Supervisory System.
5. VIVL Net
Unit ini berfungsi sebagai alat penghubung antara system Kontrol bus dan
FCS, HIS, BCV (Bus Converter).
6. Bus Converter (BCV atau ABC)
Unit ini menghubungkan sistem Vnet kepada sistem CS3000/1000 yang lain
atau dengan DCS yang telah terpasang sebelumnya.
7. Communication Gateway Unit (CGW atau ACG)
Unit ini menghubungkan Vnet control system bus kepada komputer
supervisory atau personal komputer lain.Untuk lebih memperjelas, berikut
akan disertakan Gambar 3.1 [2] arsitektur untuk sistem DCS CENTUM CS
3000.
Gambar 3.1 Konfigurasi Sistem DCS Centum CS3000
3.3.1 Human Interface Station (HIS)
Ada dua tipe HIS yaitu:
a. Desktop
Sebuah komputer IBM PC/AT adalah yang umum dipergunakan untuk
keperluan ini. Selain komputer IBM PC/AT, komputer Yokogawa PC juga dapat
digunakan sebagai HIS.
Spesifikasi minimum dari PC HIS desktop adalah :
CPU : Pentium 166 MHz atau lebih
Memory Utama : 64 MB
Hard Disk : 2 GB atau lebih
Video Display : 1024 x 768 atau lebih, 256 warna.
Video Memory : 2 MB atau lebih
CRT Monitor : Multi Scan, 17 inci atau lebih.
Serial Port : RS232C (1 Buah, atau lebih)
Parallel Port : 1 port atau lebih (Dsub9 Pin)
Extension Slot : PCI, ISA, ( 1 PCI Slot for VIVL control Bus card, 1 slot
untuk ethernet card )
Power Supply : 200 -240 V AC
Basic Software : Windows NT vet 4 dengan Service Pack 3
b. Konsol
Sebuah komputer dengan spesifikasi yang sama dengan tipe desktop. Unit ini
dilengkapi dengan monitor 21 inchi yang berguna sebagai panel operasi. Pada tipe ini
hanya terdapat pada sistem DCS Centum CS3000 diperlihat pada Gambar 3.2 [2] .
(a) (b)
(c)
Gambar 3.2 ( a ) HIS tipe desktop

( b ) HIS tipe konsol
( c ) Contoh tampilan pada HIS
3.3.2 Field Control Station (FCS)
Pada umumnya unit ini terbagi atas 2 jenis, yaitu FCS Standart dan FCS
Compact. Pada tipe FCS Standart hanya dimiliki oleh sistem DCS Centum CS3000 dan
pada tipe FCS Compact. Pada penggunaan system DCS Centum CS3000, jenis FCS
standart ditandai dengan nama LFCS dan untuk jenis FCS Compact ditandai dengan
nama SFCS. Hal ini dimaksudkan agar kedua tipe ini dapat digunakan pada sistem
DCS.
Nama model untuk LFCS (untuk tipe CS3000)
- AMOS (racked type, single processor card)
- AFSIOD (racked type, duplexed processor card)
- AFS20S (cabinet type, single processor card)
- AFS20D (cabinet type, duplexed processor card)
Nama model untuk PFCS

- PFCS (compact FCS, single processor type)
- PFCD (compact FCS, duplex)
Contoh Unit FCS tipe standart dengan tipe compact terlihat pada Gambar 3.3 :
(a) (b)
Gambar 3.3 [ 2 ]
( a ) FCS tipe standart
( b ) FCS tipe Compact
Tabel 3.1 Perbandingan Unit pada FCS single processor dan FCS duplex
Field Control Unit Duplexed Field

Card Unit / Model Control Unit
A FS1OS, AFS20S AFS.101D,AFS20D
Power supply unit PW301 1 PW301 2p.,,
(100-120VAC)
Power supply unit PW302 1 PW302 2ps
(220-240VAC)
Power supply unit (24 V DC ) PW304 1 PW304 2ps

Processor unit CP333 1. CP333d 2ps
RIO bus interface card RB301 1 RB301 2ps
Vnet coupler unit AIP501 2ps AIP502 2ps
RIO bus coupler unit AIP511 1 or 2ps AIP512 2ps
Gambar Sistem hardware pada FCS
Gambar 3.4 Sistem hardware pada FCS
3.3.3 Deskripsi hardware FCS
Serikut adalah deskripsi dari hardware yang ditemui dalam seri LFCS,
1. Coupler bus control unit
Coupler adalah tempat pada FCS station dimana kabel V aum VL net terpasang.
Unit ini memiliki 2 bus untuk koneksi Vnet coupler mengkopel kartu processor yang
terinstall pada FCI dengan kabel Vnet. Hal ini dilakukan dengan isolasi sinyal dan
konversi level sinyal diperlihat pada gambar 3.5 [2].
Attaching screw
RCV lamp
8ND- L lamp
8ND- r lamp
Communication switch
Connector assembly
Attaching screw
Gambar 3.5 Coupler bus control unit

2. Power Supply Unit (PSU)
Pada PFCS, unit ini mensuplai tenaga listrik yang diperlukan oleh bagian -bagian
panting FCS. Pada LFCS, unit ini menerima tenaga listrik dari pagan distribusi dan
mengubahnya menjadi tegangan DC terisolasi untuk card dan unit yang dipasang pada
FCU seperti terlihat pada gambar 3.6 [2].
Gambar 3.6 Power Supply Unit
3. Back Up Batteries
Baterai rechargeable yang terpasang pada PSU, membackup memori pada kartu
prosessor apabila terjadi power failure. Unit ini bisa menyimpan memori hingga
72 jam seperti terlihat pada Gambar 3.7 [2]
Gambar 3.7 Backup battery unit
4. RIO Interface Card & RIO Bm
Unit ini dipergunakan oleh LFCS (CS3000). interface card melakukan komunikasi
dengan menggunakan RIO Bus Coupler unit diantara sejumlah node yang terkoneksi
pida RIO bus distribution unit. RIO bus distribution unit terletak pada bagian depan dan
belakang dari cabinet LFCS. Masingmasing RIO bus distribution unit
menghubungkan 3 atau lebih node dengan RIO bus yang sama. RIO bus distribution
unit dapat dipergunakan untuk RIO bus single atau dual.
5. Process Input Output Unit (IOU)
Adalah unit komunikasi yang melakukan konversi proses dan transmisi dari sinyal
field process ke field control unit (FCU)
6. Node Interface Unit
Adalah alai yang dapat memberikan fungsi interface untuk mengirim sinyal analog
dan sinyal kontak I/0 yang berasal dari lapangan kepada Field Control Unit melalui
RIO bus, unit ini juga mempunyai fitur penyaluran daya kepada IOU.
7. Node
Adalah suatu konfigurasi dari unit proses I/O, yang dihubungkan secara elektrik
oleh Node Interface Unit.
8. Processor Card
Adalah unit yang melakukan kalkulasi dan komputasi kontrol. Beberapa model FCS
memiliki dua processor card sebagai fitur dual redundant. Salah satu dari card berada
dalam status kontrol (online) sedangkan card yang lain berada pada status standby.
Masingmasing unit processor memiliki dua CPU, yang melakukan komputasi
kontrol yang sama.Hasil komputasi kemudian dibandingkan dengan collator setiap
siklus komputasi. Jika hasil komputasi dari dua CPU tersebut cocok, maka collator
akan menyatakan bahwa proses komputasi adalah normal berikut mengirimkan data ke
lokasi seperti main memory dan unit bus interface. Karena memori utama memiliki
ECC, maka error pada perubahan bit transien yang terjadi pada memori utama dapat
diperbaiki.
Gambar 3.8 Processor card
Pada Gambar 3.8 [2] jika hasil komputasi dari CPU 1 dan CPU 2 tidak cocok,
maka collator akan menyatakan bahwa telah terjadi error komputasi kemudian fungsi
pengontrolan akan dialihkan kepada CPU standby. Processor standby melakukan
komputasi yang sama dengan bagian kontrol meskipun terletak pada sisi standby
sehingga apabila terjadi error pada komputasi kontrol, sisi standby dapat langsung
meneruskan output dari komputasi kontrol ke bus interface saat sisi standby.
Sehingga apabila terjadi error pada komputasi control, sisi standby dapat
langsung meneruskan output dari komputasi kontrol ke bus interface saat sisi standby
mangambil alih fungsi pengontrolan. Self diagnostic akan dilakukan pada prosesor
yang mengalami error. Jika error dideteksi, maka error tersebut akan dianggap sebagai
error komputasi keadaan transien, sehingga error state akan kembali ke standby. Unit
prosesor pada sisi standby melakukan komputasi yang sama dengan sistem kontrol.
Fungsi Self Diagnostic akan dijalankan apabila dalam unit prosesor terjadi
indikasi error. Jika pada CPU tidak dideteksi error maka indikasi ini akan dianggap
sebagai error komputasi transien dan error state secara otomatis akan kembali ke posisi
standby. Unit processor pada kondisi standby akan melakukan pengolahan data
bersamaan dengan sisi kontrol. Oleh karena itu CPU yang berada di unit yang sama
akan saling mencocokkan masing - masing data yang telah diolah agar setiap error yang
terjadi dapat diketahui sejak dini.
Bagaimanapun juga, CPU dengan unit yang sama akan saling mencocokkan
masing - masing data yang telah diolah. Hal ini dapat mendeteksi error saat CPU
melakukan pengolahan data. Unit yang standby dapat melanjutkan bahkan dapat
mengambil alih untuk melakukan pengolahan data pada tiap point tanpa mengganggu
proses komputasi.
BAB IV
PENGONTROLAN TEKANAN FEEDWATER BOILER HRSG
MENGGUNAKAN DCS CENTUM CS-3000
4.1 Umum
Sistem control feedwater pada dasarnya berfungsi untuk mengatur tekanan
aliran air untuk boiler, yang kemudian akan digunakan untuk menghasilkan uap air
(steam). Secara sederhana, sistem ini bekerja dengan menutup valve apabila air yang
dibutuhkan boiler sudah mencukupi dan membuka valve apabila boiler membutuhkan
air.
4.2 Sistem Pengontrolan Tekanan
Pengontrolan tiga element feedwater akan digunakan bila beban pemakaian
saturated steam diatas 38,4 ton/h dan bila beban pemakaian saturated steam dibawah
32 ton/h maka hanya 1 element feedwater control yang diopersikan. Tiga element
control mennggunakan :
- Steam drum level dengan koreksi level (drum level)
- Steam drum flow dengan koreksi debit aliran (water flow)
- Steam drum pressure denga koreksi tekanan (steam flow)
Steam drum level dikendalikan oleh sebuah feedwater / cascade control loop
yang terdiri dari steam drum level controller dan feedwater flow controller. Kedua
controller bersifat tampilan yang membalik (reverse acting).
Gambar 4.1 Diagram sistem kontrol pada area Boiler HRSG
Pada Gambar 4.1 [8] Sinyal steam drum level controller dapat berasal dari salah
satu dari dua transmitter ( PI-9266A dan LT-9219A ) atau dapat pula berupa rata rata
dari dua transmitter. Sinyal steam drum level control dikoreksi dengan besaran tekanan
oleh tekanan steam drum. Kontrol berupa tiga element apabila beban steam diatas 30%
dan berupa single element bila beban steam dibawah 25% dari ketentuan desain. Tiga
element control menngunakan steam drum level dengan koreksi tekanan, steam flow
dengan koreksi tekanan dan feedwater flow. Single element control menggunakan
steam drum level dengan koreksi tekanan.
Untuk tiga element control, steam drum level dibandingkan dengan set point
dan output ini dijumlahkan dengan sinyal steam flow yang telah dikoreksi oleh tekanan.
Nilai sinyal ini dikurangi 50% bias adalah nilai set point untuk feedwater flow
controller. Sinyal ini kemudian dibandingkan dengan sinyal feedwater flow dan
outputnya dimodulasi untuk mempertahankan feedwater flow sesuai dengan set point.
Untuk single element control, steam drum level dibandingkan dengan set point
dan output dari feedwater control valve dimodilasi untuk mempertahankan steam drum
tekanan sesuai set point.
4.3 Prinsip Kerja Pengaturan Tekanan pada Boiler Feed Water menggunakan
DCS CENTUM CS3000
Gambar 4.2 Diagram Sistem tekanan pada Feed Water Boiler HRSG
Pada Gambar 4.2 ( tampilan di DCS ) Air yang dipanaskan didalam Drum D-
9200A dipanaskan. Maka uap panasnya akan masuk ke transmitter FT-9238A dalam
posisi otomatis. beban dikontrol oleh tekanan header melalui indikator kontrol FY-9237
kemudian baru masuk ke fuel elemen FT-9239A sesudah itu menuju ke transmitter PI-
9259A jumlah aliran yang masuk dideteksi oleh transmitter atau PI-9259A sebuah
indikator pengukuran aliran / tekanan dalam bentuk besaran proses. Diubah menjadi
elektronik agar dapat dibaca oleh controller. pengontrolan secara digital dilakukan oleh
DCS ( Distributed Control System ).
DCS kemudian memerintah valve untuk membuka katup pengontrol atau
penutupnya sesuai dengan nilai set point yang diberikan. kemudian masuk ke Loop
Control.
Load
Error Manipulated variable

+ -
Control Unit Control Valve Proses
Set point Controlled
- + variable
Controller
Transmitter Sensing element
Gambar 4.3 Diagram Blok Sistem Loop Kontrol Pengendalian Otomatis
Steam Pressure Controller dipakai sebagai master controller untuk mengatur
Fuel dan combustion air juga mengontrol quantitas dari feed water sesuai perubahan
beban untuk mempertahankan water level didalam drum agar tetap konstan setiap saat.
Steam (uap air) yaitu gas yang timbal akibat perubahan fasa cair menjadi uap
(gas) dengan cara. pendidihan (Boilling). Untuk melakukan proses pendidihan maka
dilakukan pemanasan dalam drum D-9200A dengan air yang mengisi sebagian
volumenya yang akan mengakibatkan kenaikan temperatur.
Kenaikan temperatur ini terjadi karena panas yang diberikan nyala api kepada
air yang berada didasar drum terutama diatas nyala api dipermukaan. sehingga air ini
akan naik kembali. Demikianlah seterusnya hingga terjadi sirkulasi untuk mencapai
titik didih dan kecepatan geraknya meningkat melebihi kecepatan molekul-molekul air
semula, itu sebabnva molekul-molekul air tersebut mampu untuk melepaskan diri dari
daya tarik-menarik antara molekul-molekul air tersebut.
Proses demikian disebut "Proses Penguapan", yaitu ketika molekul - molekul air
berubah menjadi uap.
Titik didih suatu liquid (zat cair) didefinisikan sebagai suatu keadaan dimana
temperatur tekanan uapnya sama dengan tekanan total diatas tekanan liquid yang
kosong. Temperatur pada tekanan ini disebut temperatur jenuh. Titik didih atau
temperatur jenuh merupakan suatu fungsi keadaan yang dipengaruhi oleh tekanan dan
akan meningkat seiring dengan peningkatan tekanan. Untuk mendapat proses
pembentukan steam pada suatu bejana tertutup timbul peningkatan tekanan akibat
peningkatan volume yang rendah. Fase rendah dari fase cair menjadi ke gas, pada saat
itu temperatur air dan uap menjadi meningkat.
Apabila pada puncak bejana tertutup dibuat sebuah lubang maka uap akan
keluar ke udara karena tekanan dalam boiler lebih tinggi dari tekanan yang terbentuk,
maka pressure steam dalam boiler akan tetap. Keadaan seperti ini terdapat pada boiler
yang sedang bekerja, dan biasanya uap yang terjadi (dihasilkan) mempunvai energi
potensial dan dapat dipergunakan sebagai sebagai sumber energi apabila disebuah
boiler steam yang digunakan terlalu banyak maka tekanan akan menurun.
4.3.1 Sistem Pressure Control
Steam pressure dikendalikan oleh cascade control loop yang terdiri atas :
a. Master pressure controller
Bertindak sebagai pengatur set point pada Duct burner fuel flow ke semua HRSG.
Nilai set point ini dikontrol sehingga beban didistribusikan sesuai kebutuhan kepada
semua unit HRSG.
b. Duct burner fuel gas controller.
Duct burner fuel gas dibandingkan dengan set point. Output dari burner fuel gas
control valve diubah-ubah untuk menjaga aliran fuel gas sesuai dengan setpoint.
Kedua controller ini bersifat reverse ( bila inputnya naik maka outputnya turun ).
4.3.2 Steam Drum Pressure Correction
Koreksi pressure steam drum oleh tekanan dilakukan dengan mengalikan sinyal
steam drum level dengan factor tekanan steam drum. Faktor koreksi dibutuhkan untuk
menjaga agar sinyal steam drum level selalu akurat pada semua tekanan steam drum.
Sistem ini berfungsi sebagai pengendali aliran fuel gas yang dibutuhkan sebagai
bahan bakar burner untuk memasukkan boiler. Instrumentasi untuk system control ini
adalah :
1. FT-9239A adalah pressure transmitter untuk pressuremeter FV-9239A
2. FIC -9239A adalah pressure meter yang digunakan untuk mengukur laju tekanan
dari masukan fuel gas.
3. FV-9239A adalah final element atau control valve yang berfungsi mengatur aliran
fuel gas untuk memanaskan boiler. Valve ini menggunakan pneumatic sebagai
penggerak.
4. FIC adalah Flow Indicator Control yang digunakan sebagai input dari pressure
element yang berfungsi sebagai unit penghitung perbedaan process variabel
dengan manipulated variabel. Output dari pressure element adalah erroe yang
kemudian digunakan sebagai factor koreksi bukaan valve.
5. PIC adalah process Indicator Control untuk melakukan manual controlling pada
aliran fuel gas sehingga bila selama proses pengendalian otomatis terjadi error
yang tidak bisa segera diatasi, dapat dilakukan penyesuaian secara manual.
6. PT adalah Pressure Transmitter digunakan untuk mengukur tekanan pada
Saturated Steam Outlet. Hasil Pengukuran ini akan ditransmisikan ke FIC yang
kemudian digunakan sebagai factor koreksi dalam perhitungan dengan set point.
Didalam sistem pengaturan kendali otomatis seperti yang diperlihatkan pada
Gambar 4.3 [5] di atas terdapat komponen komponen pokok seperti elemen proses,
elemen pengukuran ( sensing element dan transmitter ), elemen controller
( control unit ), dan final control elemen ( control valve ).
Bagian Controller mempunyai summing junction dengan tanda positif negatif
( +/- ). Dibagian ini langkah membandingkan dilakukan dengan mengurngi besaran set
point dengan sinyal measurement variable. Hasilnva adalah sinval yang disebut error.
Tanda negatif (-) disumming junction membawa arti . yang sangat spesifik bagi
seluruh sistem. Karena tanda inilah sistem pengendalian otomatis juga lazim disebut
system negative feedback, atau dengan kata lain system otomatis juga disebut dengan
close loop. Fungsi dari bagian bagian pada gambar 4.2 adalah :
- Process adalah tatanan peralatan yang mempunyai suatu tertentu, Input prosess
dapat bermacam macam, yang pasti merupakan besaran yang dimanipulasi oleh
final control element ( Frequency Converter ) agar measurement variabel sama
dengan set point. Input proses ini juga disebut manipulated variabel.
- Controlled Variabel adalah besaran atau variable yang dikendalikan, dalam hal ini
besaran yang dikendalikan adalah pressure / tekanan.
- Manipulated Variable adalah input dari suatu proses yang dapat diubah ubah
besarnya, agar Control Variable besarnya sama dengan set point dimana input
proses pada system pengontrolan ini adalah pressure yang masuk ke Boiler HRSG.
- Load adalah besaran lain selain manipulated variable yang dapat menyebabkan
berubahnya Controlled Variable.
- Sensing Element adalah bagian yang paling akhir dari system pengukuran
( measuring sistem ). Sensing element disini adalah : sensor pada pressure
transmitter yang mengukur besarnya tekanan dalam suatu tangki.
- Transmitter adalah alat yang berfungsi untuk membaca sinyal sensing element dan
mengubahnya menjadi sinyal yang dapat dimengerti oleh controller. Istilah

transmitter disini tidak sama dengan transmitter ( pemancar ) di telekomunikasi.
- Measurement Variable adalah sinyal yang keluar dari transmitter, besaran ini
merupakan cerminan besarnya sinyal pengukuran.
- Set point adalah besar process variable yang dikehendaki. Sebuah controller akan
selalu berusaha menyamakan Control Variable dengan set point.
- Error adalah selisih antara set point dikurangi measurement variable. Error bisa
positif atau negatif. Bila set point lebih besar dari measurement, error akan positif,
sebaliknya bila set point lebih kecil dari measurement variable, error akan menjadi
negative.
- Controller Unit adalah bagian dari controller yang menghitung besarnya koreksi
yang diperlukan. Input control ini adalah : Error dan outputnya adalah sinyal yang
keluar dari controller ( manipulated variable ).
- Final Control Element adalah bagian akhir dari system pengendalian, bagian ini
berfungsi untuk mengubah measurement variable dengan cara memanipulasi
besarnya manipulated variable berdasrkan perintah controller.
4.4 Program Control Tekanan pada Boiler HRSG
Pemrograman pada Distributed Control System ( DCS ) CENTUM CS3000,
untuk bahasa pemrograman digunakan bahasa program ( Visual Language ) yaitu
dengan menggunakan Function Block Diagram ( FBD ). Function Block Diagram
control tekanan ( pressure ) diperlihatkan pada Gambar 4.4 [2]
Gambar 4.4 Program control pressure pada Boiler HRSG
Prinsip kerja system pengendalian otomatis sama benar dengan kerja sistem
manual. Kedua system tetap melakukan empat langkah pengendalian, yaitu mengukur,
membandingkan, menghitung, dan mengkoreksi. Bedanya pada system pengendalian
otomatis, keempat langkah itu tidak lagi dikerjakan oleh operator, tetapi sepenuhnya
dikerjakan oleh sebuah controller, Gambar diatas memperlihatkan program control
pressure ( tekanan ) Boiler HRSG, pada proses ini dari HP steam, input atau
manipulated variable adalah steam dan output atau controller variable adalah pressure.
Tekanan PIRCA 53201 masuk ke Fuction Block Diagram Analog Input, dimana pada
Analog input ini fungsinya adalah untuk mengubah bentuk suatu analog yang akan
dikonversikan ke modul analog dalam nilai yang kwantitif ( 4 20 mA ), kemudian
menuju block tren T 53201 yang fungsinya untuk mengembalikan waktu rata rata
dikeluarkan OUT tergantung pada siklus waktu. Kemudian output dari analog input ni
masuk ke controller pada bagian PV ( proses variable ), dimana pada controller ini
memakai skala controller adalah 0 100% yang mewakili sinyal koreksi yang telah
dokonversikan menjadi 4 20 mA. Dimana pada keadaan awal, proses stabil dan
seimbang di set point 50% dan measurement variable juga di 50 %. Andaikata control
valve pada tekanan awal itu juga diposisi 50%, error pada saat itu sama dengan 0%.
Karena kebutuhan proses, set point kemudian perlu dinaikkan menjadi 60%, maka :
Error = set point manipulated variable
= 60% - 50%
= 10%
Dengan error 10 % ini output controller berubah dari 50% menjadi 70%.
Perubahan ini akan membawa perubahan bukaan control valve dari 50% menjadi 70%.
Tentu saja proses variable pada pressure ( tekanan ) akan naik dari 56 bar menjadi
60 bar.
4.5 Data Analisa dan Pembahasan
4.5.1 Hasil Pengamatan

Untuk melengkapi penjelasan mengenai kerja tekanan di Boiler HRSG, maka
pada bagian ini penulis sajikan data. Data data tersebut adalah spesifikasi dan data
kerja dari sebuah Boiler HRSG.
Tabel 4.1 Komposisi Fuel Gas

No LP Fuel Gas Analysis
Komponen % Mol
1 N2 3.455
2 C1 89.474
3 CO2 2.419
4 C2 2.016
5 C3 1.431
6 i-C4 0.320
7 n-C4 0.530
8 i-C5 0.202
9 n-C5 0.082
10 C6+ 0.071
Total 100
Pada D-9200A :
Temperatur Ruang (Tc) : 300C
Temperatur Fuel Gas (Tfg) : 360C
Tekanan Steam Rata-rata : 9.78 kg/cm2
Kapasitas HRSG Rata-rata : 125 ton/jam
Flow Fuel Gas : 11500 m3/h
Flow Feed Water : 81.2 T/h
Flow Steam Drum : 77.5 T/h
Temperatur Boiler (TI-9209 A) : 5650C
Temperatur Boiler (TI-9212 A) : 218.70C
Temperatur Economizer (TI-9213 A) : 166.30C
Temperatur Blow Down (TI-9209 A) : 1850C
Temperatur BFW (TI-9208 A) : 1280C
Tekanan (PI-9241 A) : 10 Bar
Data Orsat Analysis :
O2 : 14.1 %
CO2 : 3.9 %
CO :0
NO : 102 mg/m3
SO2 :0
NO2 : 161 mg/m3
4.5.2 Menghitung Densitas () dan Nilai Pembakaran (High Heating Value) dari
Fuel Gas
Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Berat Molekul dan High Heating Value
Komponen Mi % Mol Yi Mi x Yi i Yi x i HHVi Yi x HHVi

N2 28 3.455 0.03455 0.9674 0.0744 0.00257 0 0
CO2 44 2.419 0.02419 1.06436 0.117 0.00283 0 0
CH4 16 89.474 0.89474 14.31584 0.04243 0.03796 1013.2 906.551
C2H6 30 2.016 0.02016 0.6048 0.0803 0.00162 1792 36.127
C3H8 44 1.431 0.01431 0.62964 0.1196 0.00171 2590 37.063
i-C4H10 58 0.320 0.0032 0.1856 0.1582 0.00051 3363 10.762
n-C4H10 58 0.530 0.0053 0.3074 0.1582 0.00084 3370 17.861
i-C5H12 72 0.202 0.00202 0.14544 0.1904 0.00038 4008 8.096
n-C5H12 72 0.082 0.00082 0.05904 0.1904 0.00016 4016 3.293
C6+ 86 0.071 0.00071 0.06106 0.2274 0.00016 4762 3.381
Total 100 18.34058 0.04874 1023.134
a. Densitas Gas
= Yi i
Dimana : = Densitas Gas
Yi = % mol setiap unsur
i = Densitas ideal setiap unsur (lb/ft3)
g = Yi i
= (0.03455 x 0.0744) + (0.02419 x 0.117) + (0.89474 x 0.04243) +
(0.02016 x 0.0803) + (0.01431 x 0.1196) + (0.0032 x 0.1582) +
(0.0053 x 0.1582) + (0.00202 x 0.1904) + (0.00082 x 0.1904) +
(0.00071 x 0.2274)
= 0.04874 lb/ft3
b. High Heating Value
HHV =
HHV
g
HHV = Yi HHVi
Dimana : HHV = Jumlah HHV
Yi = Persen mol setiap unsur

HHVi = HHV setiap unsur (Btu/ft3)
g = Jumlah densitas gas
HHV = Yi HHVi
= (0.03455 x 0) + (0.02419 x 0) + (0.89474 x 1013.2) + (0.02016 x
1792) + (0.01431 x 2590) + (0.0032 x 3363) + (0.0053 x 3370) +
(0.00202 x 4008) + (0.00082 x 4016) + (0.00071 x 4762)
= 1023.134 Btu/ft3
HHV =
HHV
g
1023.134 Btu / ft 3
=
0.04874lb / ft 3
= 20991.67009 Btu/lb
4.5.3 Perhitungan Massa Hidrogen dan Massa Carbon yang Terbakar
Tabel 4.3 Hasil Perhitungan Density
Komponen Kadar Density Density Density Density BM

ideal (lb/ft3) gas (lb/ft3) hidrogen (lb/ft3) carbon(lb/ft3)
N2 3.455 0.0744 0.00257 0 0 28
CO2 2.419 0.117 0.00283 0 0.000064 44
CH4 89.474 0.04243 0.03796 0.00949 0.00237 16
C2H6 2.016 0.0803 0.00162 0.000324 0.000108 30
C3H8 1.431 0.1196 0.00171 0.00031 0.000116 44
i-C4H10 0.320 0.1582 0.00051 0.000088 0.000035 58
n-C4H10 0.530 0.1582 0.00084 0.000145 0.000058 58
i-C5H12 0.202 0.1904 0.00038 0.000063 0.000026 72
n-C5H12 0.082 0.1904 0.00016 0.000027 0.000011 72
n-C6+ 0.071 0.2274 0.00016 0.000026 0.000011 86
Total 100 0.04874 0.010473 0.002799
a. Massa Hidrogen yang Terbakar Total density hidrogen

=
Total density gas
0.010473
=
0.04874
=0.214874846
b. Massa Carbon yang Hilang Total density carbon

=
Total density gas
0.002799
=
0.04874
= 0.057427164
4.5.4 Perhitungan Kehilangan Panas
Diketahui :
Untuk D-9200A
Temperatur Ruang (Tc) = 300C = 860F
Temperatur Fuel Gas (Tfg) = 360C = 96.80F
Tekanan Steam rata-rata = 9.78 kg/cm2 = 139 Psi
Kapasitas HRSG rata-rata = 125 ton/jam x 1000 kg/ton x 2.2046 lb/kg
= 275.575 lb/jam
Dari properties of saturated steam and saturated water diperoleh :
Enthalpi cair (hf) pada temperatur 860F = 54.04 Btu/lb
Enthalpi uap (hg) pada temperatur 96.80F = 1103.9 Btu/lb
Enthalpi flue gas (hfg) pada tekanan 139 Psi = 865.9 Btu/lb
Laju panas = Kapasitas ketel x Enthalpi flue gas
= 275.575 lb/jam x 865.9 Btu/lb
= 238620.3925 Btu/jam
% Panas yang hilang karena radiasi (radiatron loss) = 0.5 %
Pengukuran banyaknya gas kering yang terbakar dalam bahan bakar
(11 CO2 ) + (8 O2 ) + C 7 (N 2 + CO )
= beratkarbon
(3 [CO2 + CO ])
=
(11 3.9) + (8 14.1) + (7 81.99 + 0) 0.057427164
(3 [3.9 + 0])
42.9 + 112.8 + 573.93
= 0.057427164
11.7
= 3.58 lb udara kering/lb bahan bakar
a. Kehilangan panas gas kering = banyaknya gas kering yang terbakar x Cp x
( Tfg Tc)
= 3.58 x 0.24 x (96.8 86)
= 9.27936 Btu/lb gas bakar
b. Kehilangan pada H2O dan pembakaran = 9 x H2 x (hg hf)
= 9 x 0.214874846 x (1103.9 54.04)
c. Kehilangan panas karena radiasi % Panas hilang radiasi x HHV

=
100
0.5 20991.67009
=
100
HHV
d. Kehilangan panas tak terukur =
100
20991.67009
=
100
Untuk D-9200A
Jadi : Total panas yang hilang adalah = Kehilangan panas gas kering + kehilangan
panas pada H2O + Kehilangan panas karena
radiasi + Kehilangan panas tak terukur
= 9.27936 + 2030.296 + 104.9583505 + 209.92
Maka : Total panas yang hilang Total panas yang hilang

= 100%
HHV
2354.454 Btu/lb gas bakar

= 100%
20991.67009 Btu/lb gas bakar
= 11.216 %
4..5.5 Menghitung Udara Berlebih (Exess Udara)
Diketahui :
Data Orsat Analisis untuk D-9200A
O2 = 14.1 %
CO2 = 3.9 %
NO = 102 mg/m3 = 102 x 10-6 %
NO2 = 161 mg/m3 = 161 x 10-6 %
CO =0
SO2 =0
N2 = 100 14.1 3.9 (102 x 10-6) (161 x 10-6) 0 0
= 81.99 %
O2 (CO / 2 )
Exess udara = 100%
(0.2682 N 2 ) (O2 CO / 2)
14.1 (0 / 2 )
= 100%
(0.2682 81.99) (14.1 0 / 2)
14.1
= 100%
21.989 14.1
= 178.73%
4.5.6 Menghitung Udara Pembakaran
O2 = Flow Fuel Gas x Komposisi Fuel Gas x Massa O2

O2 analisis
Jadi : Udara = N 2 teoritis
O2 teoritis
Dik : Flow Fuel Gas D-9200 A = 11500 Nm3/hr
= 11500 Nm3/hr x (1 kmol/22.4 Nm3) x (1 hr/3600 s) x
20.5838 gr/mol
= 2.96 kg/s
Tabel 4.4 Reaksi Pembakaran :
Komponen Reaksi O2 yang dipakai Udara yang dipakai

D-9200A
CH4 CH4 + 2O2 CO2 + 10.59 kg/s 39.84 kg/s
2H2O
C2H6 C2H6 + 3.5O2 2CO2 2.23 x 10-1 kg/s 8.39 x 10-1 kg/s
+ 3H2O
C3H8 C3H8 + 5O2 3CO2 + 1.54 x 10-1 kg/s 5.79 x 10-1 kg/s
4H2O
+ 5H2O
C5H12 C5H12 + 8O2 5CO2 + 2.1 x 10-2 kg/s 7.9 x 10-2 kg/s
6H2O
+ 7H2O
Total 41.493 kg/s
4.5.7 Total Massa Flue Gas
Total massa flue gas = Total udara + Fuel gas

Dimana : Total udara = Total udara pembakaran + Total udara berlebih
Total udara berlebih Udara berlebih x Udara yang dipakai

=
100
178.73 41.493
=
100
= 74.160kg / s
Total udara = 41.493 + 74.160
= 115.653 kg/s
Total massa flue = 115.653 + 2.96
= 121.573 kg/s
4.5.8 Menghitung Kalor Total
Qt = (Q1 + Q2)
Q1
Flow Steam =
Enthalpi (hg )
Dimana : Q = m . Cp . T
a. Kalor Panas Flue Gas pada Boiler (Q1)
Untuk D-9200 A
T1 = 5650C (TE-9214 D) = 10490F
T2 = 218.70C (TI-9212 D) = 425.660F
T = T1 T2 = 623.340F
Dari gas oksigen Cp dipakai sebesar 0.240 Btu/lb0F
Q1 = m . Cp . T
= 121.573 kg/s x 0.240 Btu/lb0F x 623.340F x (1 lb/0.4536 kg)
= 40095.93 Btu/s x (Btu/106 mmBtu) x (3600 hr)
= 144.35 mmBtu/hr
b. Kalor Panas Flue Gas pada Economizer (Q2)

Untuk D-9200 A
T2 = 218.70C (TI-9212 D) = 425.660F
T2 = 166.30C (TI-9213 D) = 331.340F
T = T2 T3 = 94.320F
Dari gas oksigen Cp dipakai sebesar 0.219 Btu/lb0F
Q2 = m . Cp . T
= 121.573 kg/s x 0.219 Btu/lb0F x 94.320F x (1 lb/0.4536 kg)
= 5536.20 Btu/s x (Btu/106 mmBtu) x (3600 hr)
= 19.93 mmBtu/hr
Maka, untuk D-9200 A:
Qt = Q1 + Q2
= 144.35 + 19.93
= 164.28 mmBtu/hr
Qt
Flow Steam =
Enthalpi (hg )
164.28mmBtu / hr
=
1.1039.10 3 mmBtu / hr
(
= 148817.8277lb / hr 0.4536.10 3 T / lb )
= 67.50T / hr
Flow Blow Down = Flow Feed Water Flow Steam
= 81.2 T/h 77.5 T/h
= 3.7 T/h
Enthalpi (hfg) Blow Down pada temperatur 3650F (TI-9209 D)
= 865.9 Btu/lb
Q Blow Down = hfg x Flow blow down
= 865.9 x 3.7 T/h x (2025 lb/106)
= 6.49 mmBtu/hr
Enthalpi (hf) BFW pada temperatur 262.40F (TI-9208 D) = 230.80 Btu/lb

Q BFW = hf x Flow FW
= 230.80 x 81.2 T/h x (2025 lb/106)
= 37.95 mmBtu/hr
Enthalpi (hg) pada tekanan 10 Bar = 145.07 Psia (PI-9241 D)
= 1194.05 Btu/lb
Q Steam = hg x Flow steam
= 1194.05 x 77.5 T/h x (2025 lb/106)
= 187.391 mmBtu/hr
4.5.9 Menghitung Effisiensi HRSG
Untuk D-9200A
Qsteam
Effisiensi HRSG = 100%
Qsteam + Qblowdown
187.391
= 100%
187.391 + 6.49
187.391
= 100%
193.881
= 96.65%
4.6 Pembahasan
Bahwa efisiensi boiler semakin meningkat seiring dengan menurunnya excess
udara, hal ini disebabkan karena panas yang timbul dari hasil pembakaran yang tidak di
serapoleh udara yang diberikan sehingga operasional boiler secara optimum dapat
tercapai. Nilai effisiensi tertinggi diperoleh pada boiler D-9200A yaitu sebesar 96.65 %
Dari nilai excess udara yang diperoleh pada perhitungan dapat dilihat bahwa
nilai tersebut telah berada pada nilai optimum yang ditentukan yaitu sebesar 10 % - 25
% sehingga pembakaran yang terjadi adalah pembakaran sempurna dan operasional
boiler berlangsung secara optimum. Akan tetapi, boiler D-9200A memiliki excess
udara yang melebihi batas optimum, yaitu sebesar 178.73 %. ini berarti bahwa akan
lebih banyak flue gas yang dihasilkan sehingga panas yang hilang pun akan lebih besar
yang mengakibatkan menurunnya effisiensi boiler dan dapat dilihat juga bahwa
kehilangan panas yang paling besar terjadi pada boiler D-9200A yaitu sebesar
11.216 %.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Boiler HRSG D-9200A menghasilkan uap jenuh pada tekanan 9.78 kg/cm2
yang digunakan sebagai pemanas pada proses.
2. Effisiensi HRSG pada unit D-9200 A adalah 96.65 %.
3. Besarnya jumlah masa flue gas yang diperoleh semakin besar, sehingga
diperoleh produk steam yang tinggi
4. Dengan menggunakan DCS CENTUM CS3000, maka akan didapatkan
ketelitian, keakuratan dan kestabilan yang tinggi dalam sistem pengontrolan
proses.
5.2 Saran
1. Untuk menghemat gas secara optimum sebaiknya setiap train menggunakan
HRSG.
2. Untuk menghindari terjadinya korosi sebaiknya alat alat tidak dilapisi bahan
kimia.
DAFTAR PUSTAKA
1. H. Manyur SISTEM INSTRUMENTASI INDUSTRI Diktat Medan 2007
2. http://www Technical Information Centum CS-3000, Yokogawa Electric
Corporation 2001.
3. Togar S. Silitonga ALAT ALAT INSTRUMENTASI ANALYSA
PT. ARUN NGL 1983.
4. Togar S. Silitonga INSTRUMENTASI PROSES PT. ARUN NGL 1983.
5. Ir. Zahiful Bahri, Ir Windalina Sjafar, Ir Syukri Abdullah, Ir. Rahman Hasibuan, Ir.
Syamsir A Muin PROCESS CONTROL AND INSTRUMENTATION
PT. ARUN NGL 1983.
6. Website www. Boiler industri.com
7. Cs. Rangan, GR. Sarma, VSV Mani INSTRUMENTATION DEVICES AND
SYSTEMS Penerbit Tata Mc Graw Hill Publishing, Jakarta1983
8. Arsitektur Piping and Diagram PT. ARUN NGL.

10e00289 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

10e00289 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KARYA AKHIR

PENGONTROLAN TEKANAN PADA BOILER DENGAN

Karya Akhir ini diajukan untuk Melengkapi Salah Satu Persyaratan

Ir. NASRUL ABDI, MT

Ir. NASRUL ABDI, MT

PROGRAM DIPLOMA IV TEKNOLOGI INSTRUMENTASI PABRIK

Dosen Pembimbing Seminar I, Dosen Pembimbing Seminar II,

Ir.SYARIFUDDIN SIREGAR RAHMAD FAUZI, ST, MT

RAHMAD FAUZI, ST, MT

PENGONTROLAN TEKANAN PADA BOILER DENGAN MENGGUNAKAN

DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM ( DCS ) CENTUM CS-3000 DI UNIT 92

HRSG. APLIKASI DI PT. ARUN NGL

Sarjana Sains Terapan di Departemen Teknik Elektro, Fakultas Teknik Universitas

menyelesaikan Tugas Akhir ini dan juga dalam menyelesaikan perkuliahan.

USU dan selaku dosen pembimbing seminar penulis.

3. Bapak Ir. Syarifuddin Siregar selaku dosen pembimbing seminar penulis.

4. Seluruh Staf Pengajar di Departemen Teknik Elektro USU dan Karyawan di

Jurusan Teknik Elektro Bg Martin, Kak Ani, Bg ridho,Bg Ponijan dll .

5. Teman-teman kuliah Sudi Ridwan, T. Indra Maulana, M. Zaki, Suriadi Ginting,

6. Senior senior stambuk 2002, 2003.

7. Adik-adik stambuk 2005, 2006.

8. Seluruh Mahasiswa Teknik Instrumentasi Pabrik Usu.

bisa bermanfaat dan memberikan inspirasi bagi pengembangan selanjutnya.

Medan, Juni 2009

KATA PENGANTAR ......................... i

DAFTAR GAMBAR ... vii

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1

1.2 Batasan Masalah 2

1.3 Metode Penelitian . 3

1.5 Kegunaan dan Manfaat . 4

1.6 Sistematika Penulisan 5

BAB II DASAR TEORI

2.1 Pengertian Tekanan / Pressure .. 7

2.2 Jenis Jenis Alat Ukur Tekanan 7

2.2.1 Pressure Gauge dengan Tabung Bourdon . 8

2.2.2 Pressure Gauge dengan Pengembus (Bellow) ... 9

2.2.3 Pressure Gauge dengan Diafragma (Membran) .. 10

2.3.1 Bagian bagian Transmitter . 12

2.3.2 Figure Differential Pressure Transmitter Cerrabar Series . 13

2.4.1 Keuntungan dan Batasan Pemakaian . 18

2.4.2 Prinsip Kerja Sensor Ceramic .... 18

2.4.3 Spesifikasi Teknik . 20

2.5 Pengkalibrasian Figure Diffrensial Pressure Transmitter .. 21

2.5.1 Ketelitian ... 22

2.6 Pengendalian Akhir ( Final Control Element ) .. 24

2.7 Control Valve 30

2.8 Pengertian Umum Boiler ... 32

2.9 Prinsip Kerja Boiler ............... 33

2.8.1 Komponen sistem Boiler HRSG

(Heat Recovery Steam Generation) ... 34

2.8.2 Pengolahan Air pada Boiler HRSG .. 35

BAB III DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM CENTUM CS 3000

3.1 Tinjauan Secara Umum Distribured Control Sistem.. 37

3.2 Prinsip Kerja Distributed Control System Centum CS 3000 38

3.3 Arsitektur Sistem DCS Centum CS 3000 .. 39

3.3.1 Human Interface Station (HIS) .. 41

3.3.2 Field Control Station (FCS) .. 43

3.3.3 Deskripsi Hardware FCS 46

BAB IV PENGONTROLAN TEKANAN FEEDWATER BOILER HRSG

4.2 Sistem Pengontrolan Tekanan ... 51

4.3 Prinsip Kerja Pengaturan Tekanan pada

Boiler Feed Water menggunakan DCS CENTUM CS3000 ............ 53

4.3.1 Sistem Pressure Control 56