QUEESLAMETALURGIADEPOLVOS?

El proceso de la METALURGIA DE POLVOS (PM) comienza con el mezclado de los distintos componentes del polvo,
juntamente con el lubricante, hasta conseguir una mezcla homognea. Posteriormente esta mezcla es prensada,
normalmente en un utillaje especfico desarrollado en MFS, para conseguir un compacto o pieza en verde, que posee la
suficiente consistencia como para ser manipulada con seguridad.

Una vez moldeada, la pieza es calentada, generalmente en una atmsfera protectora en hornos especiales, hasta
alcanzar una temperatura inferior al punto de fusin del constituyente principal de la mezcla del polvo. Durante esta
etapa del proceso, sinterizado, las partculas individuales se sueldan, convirtindose en un slido nico confiriendo a la
pieza sus propiedades finales. En algunos casos las piezas sinterizadas estn sujetas a procesos adicionales
granallado, calibrado, mecanizado, tratamiento trmico, tratamiento superficial al vapor, impregnacin etc. con el fin
de alcanzar tolerancias ms estrechas y propiedades especficas para aplicaciones particulares, propiedades que no
pueden conseguirse mediante el ciclo anteriormente indicado.
La METALURGIA DE POLVOS (PM) est desarrollando su crecimiento a una velocidad superior al resto de las tecnologas
en competencia debido a que es capaz de ofrecer soluciones competitivas tanto en trminos de resultados y costes.

La compactacin en matriz rgida seguida del sinterizado es, con mucho, el proceso ms ampliamente usado para la
produccin de piezas por la va PM. Algunas de las ventajas tecnolgicas de este proceso vienen recogidas en los
puntos siguientes.

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FACTORESFAVORABLES

Formas definidas mecnicamente y buenas tolerancias: Obtencin de piezas listas para su montaje.

Nivel homogneo y ptimo de las propiedades mecnicas.

Alta productividad.

Obtencin de piezas autolubricadas.

Combinaciones y compuestos metalrgicos no producibles mediante las tecnologas tradicionales.

Posibilidad de concebir piezas con formas no reproducibles por otros procesos sin sacrificar tolerancias o
incluyendo in el ciclo de produccin operaciones de acabado.

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MATERIALES
La Metalurgia de Polvos ofrece al diseador una amplia gama de oportunidades, ya que debido al hecho de que la
materia prima es en forma de partculas, la composicin y la estructura del material puede elegirse.
En el diseo de componentes mecnicos, en PM los materiales basados en hierro poseen la misma importancia que en
los procesos convencionales. El diseador tiene una gran oportunidad: Combinando composiciones y condiciones
estructurales, existen soluciones factibles para todos los requerimientos.
En la eleccin de un material PM, el diseador a de tener en cuenta un aspecto importante: las dimensiones de un
componente, definidas en el comienzo del ciclo de produccin por las dimensiones del utillaje, varan durante las
siguientes etapas, principalmente durante el sinterizado. Los cambios dimensionales son provocados por un amplio
nmero de factores. Algunos de ellos estn bajo el control del suministrador (naturaleza del polvo, atmsfera y
temperatura de sinterizado etc.),mientras que otras estn relacionadas con las especificaciones definidas en los planos,
como son la aleacin de la composicin, la densidad final de la pieza y los tratamientos trmicos, tales como el
endurecimiento o endurecimiento superficial. La aleacin de una composicin y la densidad asociada no deberan ser
consideradas como inamovibles por el cliente: el mismo nivel de propiedades, requisito de las condiciones de servicio,
puede conseguirse por combinacin de ambos factores, con los consiguientes grados de estabilidad dimensional al final
del proceso.

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MATERIALESESTANDAR TABLACOMPARATIVA

DIN ISO (AFNOR) MPIF B.S DIN ISO (AFNOR) MPIF B.S.
C00 P1024 FC1064 F000010 A.201 D35 P1065 F10968
D00 P1025 FC1068 F000015 A.203 C36 P2094 F10U3P66
E00 P1026 FC1072 F000020 D39 P3086 F50N2U2D70
C01 P1034 FC5064 F000520 C39 P3104
D01 P1035 FC5068 F000525 D39 P3106 F50N5U2D70
B10 P2023 FC020018 D30 P3076 F10N2U2D70
C10 P2024 F10U364 FC020018 A.301 E30 F10N2U2D72
D10 P2026 F10U370 FC020024 B50 P4013Z
D11 P2045 F50U368 FC020540 C50 P4033 FUE1076 CT100013
B11 P2053 FC020840 C02 FC0564
C11 P2054 F80U366 FC020850 D02 FC0568
C35 P1064 F10P64 E02 FC0572

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ESPECIFICACIONESESTANDARDEMATERIALESSINTERIZADOS
Aplicacin:Piezasestructurales
HIERRO
Resistenciaradial
Composicinqumica% Densidad Porosidad Dureza
*
Otros
DIN C Cu NI Mo Sn P Fe (g/cm3) v/v*100(%) HB N/mm2
elementos
SintC00 6.46.8 152.5 >35 130
SintD00 <0.3 <0.1 Bal 2 6.87.2 102.5 >45 190
SintE00 >7.2 <7.5 >60 260

*valoresrepresentativos
Gradoseconmicosconvaloresdeelongacinaltos.
Piezasquerequierenunadeformacinmecnicastales comoelremachadoenmontajes.
Piezasdebombaparaquemadoresdeaceite.

ACEROALCARBONO
Resistenciaradial
Composicinqumica% Densidad Porosidad Dureza
*
DIN C Cu NI Mo Sn P Fe Otroselementos (g/cm3) v/v*100(%) HB N/mm2
SintC01 6.46.8 152.5 >70 260
0.30.6 <0.1 Bal 2
SintD01 6.87.2 102.5 >90 320

*valoresrepresentativos
Bajadensidad:propiedadesautolubricadas.Deacuerdoconsucontenidoencarbonopuedenserendurecidas
oendurecidassuperficialmente.
Aceroseconmicosconpropiedadesmecnicasmedias.
Engranajeseconmicos,spacer.

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ESPECIFICACIONESESTANDARDEMATERIALESSINTERIZADOS
Aplicacin:Piezasestructurales
ACEROSALEADOSALCOBRE
Resistenciaradial
Composicinqumica% Densidad Porosidad Dureza
*
DIN C Cu NI Mo Sn P Fe Otroselementos (g/cm3) v/v*100(%) HB N/mm2
SintC00 6.46.8 152.5 >35 130
SintD00 <0.3 <0.1 Bal 2 6.87.2 102.5 >45 190
SintE00 >7.2 <7.5 >60 260

*valoresrepresentativos
Susceptibledeendurecimiento,endurecimientosuperficialytrat.trmicoalvapor.
Acerosalcobreeconmicosconpropiedadesmecnicasmedias.
Vehculosutilitarios:Engranajesparabombasdeaceite;barrasdedireccin,componentesdeamortiguacin.

ACEROALCARBONOYALCOBRE
Resistenciaradial
Composicinqumica% Densidad Porosidad Dureza
*
DIN C Cu NI Mo Sn P Fe Otroselementos (g/cm3) v/v*100(%) HB N/mm2
SintC11 6.46.8 152.5 >80 320
1.5
SintD11 0.41.5 Bal 2 6.87.2 102.5 >95 400
Sintc21 510 6.4 6.8 152.5 >105 410

*valores representativos
Aceros al cobre con muy buenos resultados en ratios de coste/comportamiento mecnico. Grupo ampliamente usado en la metalurgia de polvos, pueden ser tratados trmica y
superficialmente.
Vehculos utilitarios: Balancines, engranajes para bombas de aceite, rotores y stators para bombas de aceite con labes, componentes de amortiguacin.
Motocicletas: Levas de embragues.
Herramientas elctricas porttiles: Componentes standard.
Miscelneos: Componentes para mquinas de coser, Engranajes para cadenas de transmisin.

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ESPECIFICACIONESESTANDARDEMATERIALESSINTERIZADOS
Aplicacin:Piezasestructurales
ACEROSALEADOSALNIQUELCOBREMOLIBDENO
Resistencia
Composicinqumica% Densidad Porosidad Dureza
radial*
DIN C Cu NI Mo Sn P Fe Otroselementos (g/cm3) v/v*100(%) HB N/mm2
SintC30 6.46.8 152.5 >55 310
SintD30 <0.3 1.5 15 0.8 Bal 2 6.87.2 102.5 >60 370
SintE30 >7.2 <7.5 >90 440

*valoresrepresentativos
Acerosparatratamientostrmicos,excelenteresistenciaaldesgaste.
Vehculosutilitarios:Componentesdetransmisinpesados,levasdedistribucin.
Herramientasmanuales:Llaves,trinquetes,garras,mordazas

SintC39 6.46.8 102.5 >90 360

0.30.6 1.3 15 0.8 Bal 2
SintD39 6.87.2 102.5 >120 360

*valores representativos
Grados excelentes para fabricar piezas con altas y muy altas propiedades mecnicas, resistencia al desgaste e impacto. Pueden ser tratadas trmicamente.
Vehculos utilitarios: Anillos sincronizados, transmisin interna de la palanca de cambios, componentes de seguridad, anillos de amortiguacin del volante de direccin,
anillos arrancadores.
Herramientas elctricas porttiles: Piezas de taladro de impacto elctrico, engranes y piezas varias.
Miscelneos: Gatillos para escopetas, piezas para preamplificadores de radares.

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ESPECIFICACIONESESTANDARDEMATERIALESSINTERIZADOS
Aplicacin:Piezasestructurales
ACEROSALEADOSALFOSFORO/ACEROSALEADOSALCOBREYALFOSFORO
Resistencia
Composicinqumica% Densidad Porosidad Dureza
radial*
Otros
DIN C Cu NI Mo Sn P Fe (g/cm3) v/v*100(%) HB N/mm2
elementos
SintC35 6.46.8 152.5 >70 310
1.5
SintD35 6.87.2 102.5 >80 330
<0.3 0.30.6 2
SintC36 6.46.8 152.5 >80 360
15
SintD36 6.87.2 102.5 >90 390

*valoresrepresentativos
Laadiccindefosforoalhierroactacomounactivadordelsinterizadoconfiriendobuenacalidad.
Aplicacionessimilaresalasdelosacerosalcobreconunacapacidadparalaelongacinexcelenteybuenassoldadurasenelcasodebajoscontenidosdecarbono.
Buenaprecisindimensionaldespusdelsinterizado.

BRONCES
Resistenciaradial
Composicinqumica% Densidad Porosidad Dureza
*
DIN C Cu NI Mo Sn P Fe Otroselementos (g/cm3) v/v*100(%) HB N/mm2
SintC50 7.27.7 152.5 >35 150
bal 911 2
SintD50 7.78.1 102.5 >45 220

*valoresrepresentativos
Broncesmecnicosconaltasprestaciones,muybuenamaquinabilidad,caractersticasdefriccinmuybuenas,piezaenservicio en atmosferasdecorrosin.
Miscelneos:Cojinetesespecialesoaltasprestaciones,anillosdetomadecorrienteengras,guasdebarrasdeconexindebombas.

8
DISEO
Existeunconjuntodereglasbsicasquepuedenayudaraldiseadorcuandoconsideralaproduccinde
piezassinterizadas.Acontinuacinvienenrecogidasalgunasdelasmsimportantes.

9
DISEO

FORMA A FORMA FORMA A FORMA FORMA A FORMA

EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA

Las Secciones de las Piezas debern ser tan anchas como sea
posible: los espesores finos requieren paredes de utillajes
finos, lo que incrementa la posibilidad de dao o rotura de
este. Esto puede evitarse por varias vas tales como
incrementar el dimetro exterior, modificando el diseo en el
rea del problema
( S = 0.1d si es posible no <2mm).
No son posibles Uniones Tangentes entre las distintas
partes de la pieza. El utillaje debera ser muy esbelto y
por consiguiente extremadamente frgil.
Sustitucin de Radios en Aristas Vivas, Las aristas vivas
han de evitarse con el diseo de radios siempre que sea
posible ya que son zonas muy frgiles del utillaje.
Por otra parte los radios favorecen la resistencia de la
pieza moldeada.

Donde se presentan Aristas Vivas, la pieza ser ms

susceptible de agrietamiento. La presencia de radios permite
un mejor llenado del polvo e incrementa la vida de la matriz.

10
DISEO

FORMA A FORMA FORMA A FORMA FORMA A FORMA

EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA

Agujeros y Paredes Gruesas. Es posible producir agujeros Engranajes, Es importante recordar dejar bastante Deben evitarse dientes con mdulos inferiores a 0.5mm
que ayudaran a aligeras la pieza reduciendo la superficie distancia entre el fondo del diente y el dimetro del ya que pueden no garantizar suficiente resistencia
de prensado. cuello. Este espacio extra ayuda a robustecer el utillaje mecnica; adicionalmente el flujo del polvo durante la
Es mucho ms econmico disear agujeros redondos que y permite obtener piezas ms resistentes. etapa de llenado se ver dificultado.
poligonales; la razn reside en que la fabricacin del En los bordes es necesario un radio mnimo de 0.25mm
utillaje es mucho ms sencilla. para fabricar el utillaje.

11
DISEO

FORMA A FORMA FORMA A FORMA FORMA A FORMA

EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA

La relacin entre el dimetro y la altura de los agujeros
ciegos debe ser: d : b mx 1:2.
Las piezas cnicas causan daos en los punzones Las partes delgadas con amplias reas de superficie son
superiores durante el prensado. Es necesario una zona difciles de producir: El problema reside en que hay
recta (b=1mm) que permita el correcto ajuste entre grandes variaciones de densidad y en que las partes
punzn y matriz. delgadas son frgiles y tienden a sufrir grietas durante la
produccin. Los espesores de las valonas deben
aumentarse tanto como sea posible, y deben introducirse
radios en el diseo de las aristas vivas.

12
DISEO

FORMA A FORMA FORMA A FORMA FORMA A FORMA

EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA

Altura b=2mm. Son necesarios ngulos 5 para favorecer la expulsin Perfiles como el de la figura, Se pueden producir con un
Un ligero radio adems de favorecer el llenado de la matriz de la pieza moldeada de la matriz, as como para solo punzn si b2 = 0.2. b1 y b3 = 0.1b1. El ngulo debera
mejora la robustez de la pieza. simplificar el diseo del utillaje. ser como mnimo 5.

13
DISEO

FORMA A FORMA FORMA A FORMA FORMA A FORMA

EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA

Punzones mltiples. Donde la anchura de los escalones lo
permite, podrn usarse varios punzones. Una anchura
mnima tpica es 2mm.
Sin embargo, durante la etapa de diseo, debe tenerse en
cuenta la resistencia del utillaje para evitar la deformacin
de los punzones durante la compresin. Siempre que sea
posible, es preferible y a de tenderse a diseos con el
menor nmero de punzones. Si la prensa no permite mas
de un punzn inferior los escalones debern ir
incorporados en el diseo de la matriz.
Los moleteados adiamantados, no se pueden obtener Las Ranuras, Rebajes y Agujeros transversales, no se
mediante el prensado. Existe la alternativa del pueden producir directamente en la etapa de prensado,
mecanizado posterior al sinterizado. Sin embargo es por lo que deben ser mecanizados despus del
posible generar un moleteado con ranuras sinterizado.
longitudinales (con una profundidad mnima de
0.3mm y aristas redondeadas con radios mnimos de
0.1mm). Los moleteados podran ser reemplazados
tambin por entre caras.

14
DISEO

FORMA A FORMA FORMA A FORMA FORMA A FORMA

EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA EVITAR DESEADA

Laspiezascompletamentecnicaspuedenproducir daos
enlospunzonessuperioresylamatriz duranteel
prensado.
Deberan evitarse chaflanes superiores a 45. Evitar canales o ranuras especialmente estrechas y
profundas ya que requieren la construccin de matrices
Para eliminar la arista viva debera disearse una con secciones muy reducidas y por consiguiente dbiles.
pequea zona plana sobre pieza y punzn para alargar
la vida del utillaje.

15
DISEO

FORMA A FORMA
EVITAR DESEADA

Los dientes largos y estrechos dificultan el flujo de la

mezcla del polvo durante el llenado de la matriz y
provocan fragilidad en la matriz.

16
PRECISIONDIMENSIONAL

17
PRECISIONDIMENSIONAL
Las piezas producidas va metalurgia de polvos son competitivas al nivel de costes principalmente porque pueden producirse formas
complejas a precios econmicos. Pero como en cualquier otro proceso de produccin en masa, los mecanizados adicionales solo se pueden
evitar si los requisitos de la aplicacin se pueden conseguir con las tolerancias y limitaciones de forma propias del ciclo.

Aunque el utillaje de prensado puede obtenerse con un alto nivel de tolerancia, la operacin de prensado y el posterior sinterizado estn
controlados por complicados mecanismos. Cada etapa introduce cambios que alteran las dimensiones y restringen las tolerancias de la pieza
final.

En las dimensiones creadas en direccin transversal a la presin no se obtiene tanta precisin como aquellas dimensiones que son paralelas
al eje de la presin. Sin embargo la precisin y tolerancias obtenidas en la etapa de sinterizado pueden ser mejoradas sustancialmente
mediante la introduccin de operaciones adicionales tales como el calibrado, acuado etc.

A continuacin vienen recogidos algunos de los factores, comunes a todos los materiales, que contribuyen a la precisin dimensional en una
pieza producida por METALURGIA DE POLVOS:

Holgura entre las distintas partes del utillaje.

Deformaciones elsticas de las partes del utillaje y la prensa.
Uniformidad en el llenado del polvo de la matriz.
Segregacin de los elementos de aleacin.
Friccin del polvo contra las paredes del utillaje durante la compactacin.
Densidad en verde (Densidad de la pieza antes de la etapa de sinterizado).
Composicin qumica.
Condiciones de sinterizado.

Por ltimo, indicar que los tratamientos trmicos, debido a las transformaciones que sufre la estructura
del material, tambin introducen cambios y dispersiones dimensionales.

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TOLERANCIASTIPICASDECASQUILLOS
COTAN SINTERIZADO CALIBRADO

1 Js13 Js13
2 IT9 IT7
3 IT9 IT6
4 IT8 IT8
5 IT9 IT6
6 Js13 Js13
7 IT13 IT11
8 Js13 Js13

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TOLERANCIASTIPICASDEPIEZAMECANICA
COTAN SINTERIZADO CALIBRADO
1 IT13 IT13
2 IT12 IT12
3 IT11 IT10
4 IT13 IT13
5 IT10 IT9
6 IT9 IT8
7 IT8 IT7
8 IT10 IT10
9 IT8 IT8
10 IT11 IT11
11 IT10 IT10
12 0.0015*h(2) 0.0010*h(2)
13 0.0020*(6) 0.0015*(6)
14 0.0025*(6) 0.0020*(6)
15 0.0020*(6) 0.0015*(6)
16 0.0015*(6) 0.0010*(6)
17 IT11 IT10
18 IT9
19 IT9 IT8

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TOLERANCIASTIPICASDEENGRANAJES

CARACTERISTICAS SINTERIZADO CALIBRADO

Calidaddetolerancia
Dimetrodecabeza(a) IT10 IT9

ISO2862
Dimetrodepie(b) IT10 IT9

Cotakentredientes(c) IT10 IT9

Cotasobrerodillos(d) IT11 IT10

Errortotaldedivisin(Fp) 78 68

Clasedeprecisin
Errortotaldeperfil(ff) 89 78

ISO1328
Errortotaldedispersin(f) 710 710

Errortotalcompuesto(F) 8 7

Saltodienteadiente 7 67

21