(Aplikasi Just In Time (JIT) Pada Perusahaan Di Indonesia)

1. Pengertian Metode Just In Time (JIT)

Manufaktur JIT adalah suatu sistem berdasarkan tarikan permintaan yang membutuhkan
barang untuk ditarik melalui sistem oleh permintaan yang ada, bukan didorong ke dalam sistem
ada waktu tertentu berdasarkan permintaan yang diantisipasi. Kemajuan dalam transportasi dan
komunikasi telah banyak berperan dalam penciptaan kompetisi global. Kemajuan teknologi
menyebabkan siklus hidup produk menjadi lebih singkat dan keragaman produk semakin
meningkat.

Pada restoran cepat saji menggunakan sistem tarikan permintaan untuk mengendalikan
persediaan barang jadi mereka. Tiap operasi hanya memproduksi apa yang diperlukan untuk
memenuhi permintaan operasi selanjutnya. Bahan baku atau bagian rakitan tiba tepat pada waktu
yang dibutuhkan agar produksi dapat berjalan, sehingga permintaan dapat dipenuhi.

Pembelian JIT (JIT purchasing) mensyaratkan para pemasok untuk mengirimkan suku
cadang dan bahan baku tepat pada waktunya untuk produksi. Hubungan dengan pemasok adalah
hal yang sangat penting. Pasokan suku cadang harus dihubungkan dengan produksi, yang mana
berhubungan dengan permintaan.

JIT memiliki dua tujuan strategis, yang pertama untuk meningkatkan laba dan yang kedua
untuk memperbaiki posisi bersaing perusahaan. Kedua tujuan tersebut dapat dicapai dengan
mengendalikan biaya, memperbaiki kinerja pengiriman dan dengan peningkatan kualitas.
Produksi dan pembelian dengan sistem JIT mewakili usaha terus menerus dalam mengejar
produktivitas melalui penghapusan pemborosan. Meski JIT berfokus lebih dari sekedar
manajemen persediaan, pengendalian persediaan merupakan keuntungan tambahan yang penting.
Jenis dan efisiensi tata letak pabrik dikelola secara berbeda dalam proses manufaktur JIT. JIT
mengganti tata letak pabrik tradisional dengan suatu pola sel manufaktur. Sel manufaktur terdiri
dari mesin-mesin yang dikelompokkan dalam kumpulan yang biasanya dalam bentuk setengah
lingkaran. Mesin-mesin diatur sehingga dapat dioperasikan secara berurutan pada tiap sel
dipersiapkan untuk menghasilkan produk atau kumpulan produk tertentu kemudian berpindah
dari satu mesin ke mesin yang lainnya hingga selesai produk. Para pekerja ditugaskan pada sel-
sel dan dilatih untuk mengoperasikan semua mesin dalam sel. Tenaga kerja dalam lingkungan
JIT memiliki beberapa keahlian sekaligus, tiap sel manufaktur pada dasarnya adalah sebuah
pabrik mini dan sering disebut sebagai pabrik dalam pabrik.

SUMBER : http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-
pada.html

(Aplikasi Just In Time (JIT) Pada Perusahaan Di Indonesia)

1. Pengertian Metode Just In Time (JIT)

Manufaktur JIT adalah suatu sistem berdasarkan tarikan permintaan yang membutuhkan
barang untuk ditarik melalui sistem oleh permintaan yang ada, bukan didorong ke dalam sistem
ada waktu tertentu berdasarkan permintaan yang diantisipasi. Kemajuan dalam transportasi dan
komunikasi telah banyak berperan dalam penciptaan kompetisi global. Kemajuan teknologi
menyebabkan siklus hidup produk menjadi lebih singkat dan keragaman produk semakin
meningkat.
Pada restoran cepat saji menggunakan sistem tarikan permintaan untuk mengendalikan
persediaan barang jadi mereka. Tiap operasi hanya memproduksi apa yang diperlukan untuk
memenuhi permintaan operasi selanjutnya. Bahan baku atau bagian rakitan tiba tepat pada waktu
yang dibutuhkan agar produksi dapat berjalan, sehingga permintaan dapat dipenuhi.
Pembelian JIT (JIT purchasing) mensyaratkan para pemasok untuk mengirimkan suku cadang
dan bahan baku tepat pada waktunya untuk produksi. Hubungan dengan pemasok adalah hal
yang sangat penting. Pasokan suku cadang harus dihubungkan dengan produksi, yang mana
berhubungan dengan permintaan.

JIT memiliki dua tujuan strategis, yang pertama untuk meningkatkan laba dan yang kedua
untuk memperbaiki posisi bersaing perusahaan. Kedua tujuan tersebut dapat dicapai dengan
mengendalikan biaya, memperbaiki kinerja pengiriman dan dengan peningkatan kualitas.
Produksi dan pembelian dengan sistem JIT mewakili usaha terus menerus dalam mengejar
produktivitas melalui penghapusan pemborosan. Meski JIT berfokus lebih dari sekedar
manajemen persediaan, pengendalian persediaan merupakan keuntungan tambahan yang penting.
Jenis dan efisiensi tata letak pabrik dikelola secara berbeda dalam proses manufaktur JIT. JIT
mengganti tata letak pabrik tradisional dengan suatu pola sel manufaktur. Sel manufaktur terdiri
dari mesin-mesin yang dikelompokkan dalam kumpulan yang biasanya dalam bentuk setengah
lingkaran. Mesin-mesin diatur sehingga dapat dioperasikan secara berurutan pada tiap sel
dipersiapkan untuk menghasilkan produk atau kumpulan produk tertentu kemudian berpindah
dari satu mesin ke mesin yang lainnya hingga selesai produk. Para pekerja ditugaskan pada sel-
sel dan dilatih untuk mengoperasikan semua mesin dalam sel. Tenaga kerja dalam lingkungan
JIT memiliki beberapa keahlian sekaligus, tiap sel manufaktur pada dasarnya adalah sebuah
pabrik mini dan sering disebut sebagai pabrik dalam pabrik.

http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-pada.html

Filsafat Just In Time

Filsafat JIT adalah sederhana: persediaan limbah. sistem persediaan JIT

mengekspos penyebab tersembunyi persediaan menjaga, dan karena itu bukan solusi
sederhana bagi perusahaan untuk mengadopsi.
Perusahaan harus mengikuti berbagai metode baru untuk mengelola konsekuensi dari
perubahan.

Ideide dalam cara kerja yang berasal dari berbagai disiplin ilmu, termasuk statistik,

Teknik industri, manajemen produksi, dan ilmu perilaku. Filosofi persediaan JIT

mendefinisikan bagaimana persediaan dilihat dan bagaimana kaitannya dengan manajemen.

Persediaan dipandang sebagai menimbulkan biaya, atau limbah, bukan menambahkan

dan menyimpan nilai, bertentangan dengan akuntansi tradisional. Ini tidak berarti
mengatakan JIT diterapkan tanpa kesadaran bahwa menghapus persediaan menghadapkanma
salah manufaktur yang sudah ada sebelumnya.

Dengan cara ini kerja mendorong usaha untuk menghilangkan persediaan yang tidak
mengimbangi isu-isu proses manufaktur, dan untuk terus meningkatkan proses-proses

untuk meminta persediaan kurang. Kedua, memungkinkan saham setiap habituates

manajemen untuk menjaga stok. Manajemen mungkin tergoda untuk menjaga stok

untuk menyembunyikan masalah produksi. Masalah-masalah ini termasuk backup di pusat-

pusat kerja, kehandalan mesin, variabilitas proses, kurangnya fleksibilitas karyawan dan
peralatan, dan kapasitas memadai.

Singkatnya, fokus sistem persediaan just-in

time adalah memiliki bahan yang tepat, pada saat yang tepat, di tempat yang tepat, dan

dalam jumlah yang tepat-Ryan Grabosky, tanpa jaring pengaman persediaan. Sistem JIT me
miliki implikasi luas
untuk pelaksana.

Tujuan Just In Time (JIT)

Tujuannya adalah untuk mengangkat produktifitas dan mengurangi

pemborosan. Just In Time didasarkan pada konsep arus produksi yang berkelanjutan

dan mensyaratkan setiap bagian proses produksi bekerja sama dengan komponen-

komponen lainnya.

Jenis Pemborosan

7 (tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena :

Over produksi, waktu menunggu, transportasi, pemrosesan, tingkat persediaan barang,

gerak, gacat produksi.

SUMBER : http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-
pada.html

Penerapan produksi JIT dapat mempunyai pengaruh pada sistem akuntansi biaya dan
manajemen dalam beberapa cara sebagai berikut:

1.Ketertelusuran langsung sejumlah biaya dapat ditingkatkan.

2.Mengeliminasi atau mengurangi kelompok biaya (cost pools) untuk aktivitas tidak

langsung.

3.Mengurangi frekuensi perhitungan dan pelaporan informasi selisih biaya tenaga kerja dan
overhead pabrik secara individual.

4.Mengurangi keterincian informasi yang dicatat dalam work tickets.

Aliran produksi lancar (layout)

a)Pemborosan yang berkaitan dengan process Layout Pada layout proses ditemukan berbagai
pemborosan, yaitu:
 Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi

Pemborosan transportasi dan material handling

Akumulasi persediaan dalam proses

Penanganan material berganda bahkan beberapa kali

Lead time produksi yang sangat panjang

Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi

Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan

Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi

b)Menuju ke Product Layout

c)Aliran Produksi

Proses layout. Waktu simpan komponen lama, tingkat persediaan tinggi, dan
prioritas kerja sulit ditentukan.

Ketidakseimbangan jalur. Jika proses tidak terkoordinir maka komponen akan

terakumulasi sebagai persediaan, dan pengaturan kerja akan sulit dilakukan.

Set up atau penggantian alat yang makan waktu. Persediaan komponen akan menumpuk,
sementara proses berikutnya akan

tertunda.

Kerusakan dan gangguan mesin. Jalur akan berhenti dan akan terjadi penumpukan
barang dalam proses.

SUMBER : http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-
pada.html
 (JIT MANAJEMEN JEPANG)

KAIZEN : Just in Time Manajemen Jepang

Karena tidak ada paku, ladam hilang. Karena tidak ada ladam kuda hilang. Karena tidak ada
kuda, jenderal hilang. Karena tidak ada jenderal, tentara hilang. Karena tidak ada tentara,
pertempuran kalah. Karena kalah dalam pertempuran, perang kalah. Karena kalah perang,
Negara hilang. Karena semua itu karena tidak ada paku

(Sheila cane, 1998:265)

LECTURE RESUMES Puisi lama yang dikutif Sheila cane mengungkapkan sesuatu berasal
dari benda yang terlihat sepele, begitu juga dlam prinsip kaizen bahwa biasanya hal-hal yang
kecil justru yang menyebabkan kehancuran besar.

Seiring dengan perkembangan ekonomi Negara Kekuatan kuning (Jepang China, dan Korea)
yang laju pertumbuhan ekonominya melesat jauh seperti yang dilakukanJepang pasca kekalahan
perang dari Sekutu (Amerika) dengan dijatuhkannya bom atom di Hiroshima dan Nagasaki
berhasil merombak dengan Restorasi Meji-nya yang terkenal. Begitu juga Cina walau agak
terlmbat dengan memadukan ideologi komunis dalam bernegara dan ekonomi kapitalis dalam
penataan ekonomi dan hasilnya sangat menakjubkan, cina termsuk Negara yang tingkat
pertumbuhan ekonominya tercepat didunia. Begutuy juga korea lebih mengadopsi jepang sebagai
mantan induk semangnya. Tapi kehadiran Negara kuning ini, Setidaknya bisa memberikan
dukungan global terhadap kekuatan ras kuning Asia untuk bersaing secara global dengan Negara
barat lainnya.

Istilah kaizen atau Just in Time ini kerap kali digunakan sebagai salah satu strategi perbaikan
dalam manajemen kualitas dan alternative management yang selama ini didominasi oleh Negara
barat dan Amerika, namun dalam perkembangannya system manajemen ini mendapat perhatian
para analis manajemen setelah melihat perkembangan yang pesat ekonomi jepang yang kerap
kali merepotkan hegemoni amerika dalam percaturan ekonomi global.

Fenomena pertumbuhan ekonomi jepang pasca PD II memberikan motivasi pembangunan

kembali dari puing peperangan dan diutuslah seorang ahli survey AS yang bernama Dr. W.
Edward Deming yang mencoba membantu Jepang untuk pembangunan kembali ekonomi
Jepang sehingga konsep Deming mulai tahun 1970-an telah diterapkan oleh perusahaan Jepang
yang terkenal dengan 14 kunci Dr. Deming dan anehnya sukses penerapan konsep deming di
industri jepang pemerintah AS baru tertarik pada konsep tersebut. Namun konsep deming yang
Kemudian lebih dikenal dengan konsep kaizen secara luas baru diperkenalkan oleh Masaaki
Imai dalam bukunya Kaizen : the key to Japans competitive success (1986).

Coba kesimpulan Europe Japan Centre tentang Kaizen Jepang yang mengungkapkan bahwa :
Kaizen mengatakan kepada kita bahwa hanya dengn secara terus menrus tetap sadr dn
membuat bertus-ratus ribu peningkatan kecil, maka dimungkinkan untuk menghasilkn barang
dan jasa yang mutunya otentik sehingga memuaskan pelanggan. Cara paling mudah
mencapainya adalah dengan keikutsertaan, motivasi dan peningkatan terus menerus dari
masing-masing dan semua karyawan dalam organisasi. Keikutsertaan staf tergantung pada
komintmen manajemen senior, strategi yang jelas dan ketabahan karena kaizen bukan jalan
pintas melainkan proses yang berjalan secara terus menerus untuk menciptakan hasil yang
diinginkan. (Cane, 1998:265)

Dengan pertumbuhan ekonomi Jepang berdampak pada dorongan negara Asia lainnya untuk
terus mengejar ketertinggalannya, lalu bagaimana dengan Negara Indonesia sendiri yang terlihat
malah semakin terpuruk pasca reformasi tahun 1999 bahkan untuk mengejar negeri jiran
sekalipun terasa sangat berat sekali kunci keunggulan perusahaan jepang adalah sangat unggul
dalam persaingan salah satu kemampuannya adalah menghilangkan pemborosan dan
menghindari berbagai kesulitan sedangkan AS sebaliknya mengalami kesulitan dalam
menghemat Sumber Daya Alam yang memang sangat melimpah bila dibandingkan Jepang
sehingga istilah perbaikan mutu secara terus menerus (Just in time) tidak berlaku bagi
manajemen Amerika tapi lebih cenderung just in case.

Istilah lainnya dengan Big JIT yaitu filosofi manajemen yang berusaha menghilangkan
pemborosan dalam semua aspek dari kegiatan produksi perusahaan.

Makna kaizen atau just in time.

Kaizen berasal dari kata KAI artinya perbaikan dan ZEN artinya baik. Bias diartikan Kaizen
artinya perbaikan. Kaizen diartikan sebagai perbaikan terus menerus (continous improvement).
Ciri kunci manajemen kaizen antara lain lebih memperhatikan proses dan bukan hasil, manajmen
fungsional-silang dan menggunakan lingkaran kualitas dan perlatan lain untuk mendukung
peningkatan yang terus menerus (Cane, 1998:27)

Kaizen atau perbaikan secara terus menerus selalu beriringan dengan Total Quality Management
(TQM). Bahkan sebelum filosofi TQM ini terlaksana atau sebelum system mutu dapat
dilaksanakan dalam suatu perusahaan maka filosofi ini tidak akan dapat dilaksanakan sehingga
perbaikan secara terus menerus (Just in time) ini adalah usaha yang melekat pada filosofi TQM
itu sendiri. Sehingga Kaizen bisa juga merupakan suatu kesatuan pandangan yang komprehensif
dan terintegrasi yang memiliki ciri khas :

Berorientasi pada pelanggan.

Pengendalian mutu secara menyeluruh (Total Quality Management)

Robotik

Gugus kendali mutu

System saran
Otomatisasi

Displin ditempat kerja

Pemeliharan produktiftas

Kanban

Penyempurnaan dan perbaikan mutu

Tepat waktu

Tanpa cacat

Kegiatan kelompok kecil

Hubungan kerjasama antara manajer dan karyawan

Pengembangan produk baru

Kunci pelaksanaan Kaizen

Secara garis besar ada delapan kunci utama pelaksanaan just in time atau kaizen dalam kegiatan
industri yaitu :

1. Menghasilkan produk sesuai dengan jadwal yang didasarkan pada permintaan

pelanggan.

System kaizen bisanya menghasilkan produksi sesuai dengan pesanan pelanggan dengan system
produksi tarik (pull system) yang dibantu dengan menggunakan kartu kanban.

2. Memproduksi dalam jumlah kecil (small lot size)

Ciri khas lain adalah memproduksi dalam jumlah kecil sesuai dengan permintaan pelanggan akan
menghemat biaya dan sumber daya selain menghilangkan persedian barang dalam proses yang
merupakan sejenis pemborosan yang dapat dihindari dengan menggunakan penjadwalan proses
produksi selain itu juga menggunakan pola produksi campur merata (Heijunka) yang dimaksud
heijunka adalah memproduksi bermacam-mcam dalam satu lini produksi.

3. Menghilangkan pemborosan

untuk menghindari pemborosan pada persediaan, pembelian dan penjadwalan dengan

menggunakan system kartu kanban yang smendukung system produksi tarik, selain
menghasilkan produksi dengan baik sejk awal yaitu pantang menerima, pantang memproses dan
pantang menyerahkan produk cacat dengan bekerjasama dengan pemasok dengan persediaan
yaitu mengurangi jumlah barang yang dating, menghilangkan persediaan penyangga,
mengurangi biaya pembelian, memperbaiki penanganan bahan baku, tercapainy persediaan
dalam jumlah kecil dan mendapatkan pemasok yang dapat dipercaya.

4. Memperbaiki aliran produksi

Penataan produksi dilakukan dengan berpedoman pada lima disiplin di tempat kerja yaitu 5-S
yang antara lain : Seiri atau pemilahan yaitu disiplin ditempat kerja dengan cara melakukan
pemisahan berbgai alat atau komponen ditempat masing-masing sehingga untuk mencarinya
nanti bila diperlukan akan lebih mudah. Seiton atau penataan yaitu disiplin ditempat kerja
dengan melakukan penyimpanan fungsional dan membuang waktu untuk mencari barang. Seiso
atau pembersihan yaitu disiplin ditempt kerja dengan melakukan pembersihan sebagai
pemeriksaan dan tingkat kebersihan. Seiketsu atau pemantapan/perawatan yaitu manajemen
visual dan pemantpn 5-S seperti pemberian tanda, pengumuman, label, pengaturan kabel, kode,
dsb. Shitsuke atau pembiasaan yaitu pembentukan kebiasaan dan tempat kerja yang
berdisiplin.

5. Menyempurnakan kualitas produk

Salah satunya untuk menyempurnakan kualitas produk dengn melihat prinsip mnajemen yaitu
memelihara pengendalian proses dan membuat semua orang bertanggungjawab terhadap
tercapainya mutu, meningkatkan pndangan mnajemen terhadap mutu, terpenuhinya pengendalian
mutu produk dengn tegas, memberikan wewenang kepada karyawn untuk mengadkan
pengendlin mutu produk, menghendaki koreksi terhadap cacat produk oleh karyawn, tercapainya
inpeksi 100 % terhadap mutu produk dan tercpai komitmen terhadap pengedlin mutu jangka
panjang.

6. Orang-orang yang tanggap

penerapan sistem kaizen ini tidak lagi menggunakan pilar keuangan, pemasaran, SDM, tapi
menggunakan lintas fungsi atau lintas disiplin sehingga seluruh karyawan harus menguasai
seluruh bidang dalm perusahan sesuai dengan jenjang dan kedudukannya dan kesalahan dalam
proses selalu ditandai dengan menyalanya lampu andon dan proses dihentikan dan seluruh
karyawan terfokus pada perbaikan yang terkenal dengan istilh jidoka yaitu semua karyawn
bertanggungjawab terhadap tercapaianya produk yang baik dan mencegah terjadinya kesalahan.

7. Menghilangkan ketidakpastian

untuk menghilangkan ketidakpastian dengan pemasok dengan cara menjalin hubungan abadi dan
memilki satu pemasok yang lokasinya berdekatan dengan perusahaan yang masih kerabat dengan
pemilik perusahaan, sedang dalam proses produksi dengan cara menerapkan system produksi
tarik dengan bantuan kartu kanban dan produksi campur merata (Heijunka)

8. Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang.

Karakteristik pemeliharaan dengan berpegang pada kontrak jangka panjang, memperbaiki mutu,
fleksibilitas dlm mengadakan pesnan barang, pemesanan dlam jumlah kecil yang dilakukan
berkali-kali, mengadkan perbaikn secara terus menerus dan berkesinambungan.

Istilah lain yang bertujuan mengimbangi system kaizen ini adalah reengineering yaitu
mengadakan perombakan proses bisnis secara total sampai keakar-akarnya dan system ini
diciptakan Amerika untuk mengejar ketinggalannya dari Jepang yang pernah dibantu
ekonominya, baru kalau perombakan ini telah dilakukan maka pemeliharaan dan peningkatan
secara terus menerus dan berkesinambungan dapat dilaksanakan. Bisa juga menerapkan konsep
benchmarking yaitu cara untuk mengadakan perbaikan dengan meniru praktek bisnis terbaik
dikelasnya, baik untuk produksi, jasa maupun proses dan sistemnya.

SUMBER : http://elqorni.wordpress.com/2008/04/08/kaizen-%E2%80%9Cjust-in-time-
manajemen-jepang%E2%80%9D/

( JUST IN TIME ( JIT ) )

Definisi Just In Time ( JIT )

Terdapat banyak versi di dalam menterjemahkan definisi dari JIT ini, diantaranya :

Menurut Henri Simamora dalam bukunya Akuntansi Manajemen, Just In Time

adalah suatu keseluruhan filosofi operasi manajemen dimana segenap sumber daya,
termasuk bahan baku dan suku cadang, personalia, dan fasilitas dipakai sebatas
dibutuhkan.

JIT adalah suatu filosofi tepat waktu yang memusatkan pada aktivitas yang
diperlukan oleh segmen-segmen internal lainnya dalam suatu organisasi.

Just-in-time (JIT) adalah strategi produksi yang berupaya untuk meningkatkan

bisnis laba atas investasi dengan mengurangi dalam proses persediaan dan terkait biaya
tercatat .
 Just in Time adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern

yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya

hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan
pada saat dibutuhkan oleh konsumen.

Dari berbagai definisi diatas, maka dapat diambil kesimpulan bahwa Just In
Time (JIT) adalah suatu strategy bisnis untuk dapat menghemat atau menekan
kebutuhan sumber daya sebatas yang dibutuhkan saja, tanpa harus mengurangi
produktifitas perusahaan atau bahkan sedemikian mungkin dapat meningkatkan produktifitas.

JIT mempunyai empat aspek pokok sebagai berikut:

1.Semua aktivitas yang tidak bernilai tambah terhadap produk atau jasa harus di
eliminasi.Aktivitas yang tidak bernilai tambah meningkatkan biaya yang tidak perlu,
misalnya persediaan sedapat mungkin nol.

2.Adanya komitmen untuk selalu meningkatkan mutu yang lebih tinggi.Sehingga

produk rusak dan cacat sedapat mungkin nol,tidak memerlukan waktu dan biaya
untuk pengerjaan kembali produk cacat, dan kepuasan pembeli dapat meningkat.

3.Selalu diupayakan penyempurnaan yang berkesinambungan (Continuous Improvement) dalam

meningkatkan efisiensi kegiatan.

4.Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan meningkatkan pemahaman terhadap

aktivitas yang bernilai tambah.

SUMBER : http://gudangmakalah.blogspot.com/2009/02/makalah-aplikasi-just-in-time-jit-
pada.html
 MATERI 1

JUST IN TIME SYSTEM

Konsep Dasar Just In Time (JIT)

JIT adalah suatu sistem dimana tiap-tiap komponen dalam jalur produksi dibutuhkan oleh proses
selanjutnya di dalam proses produksi .

(JIT) merupakan suatu konsep dasar dalam mengendalikan persediaan yang didukung dengan
penggunaan sumber-sumber daya yang ada dalam perusahaan secara efisien, dimulai dari
pengendalian pemesanan bahan baku, pengurangan siklus pengolahan barang, penyerahan
barang ke konsumen serta menghilangkan aktivitas yang tidak bernilai tambah yang dapat
menyebabkan pemborosan .

Sejarah Just In Time (JIT)

Sistem Just In Time (JIT) dikembangkan pada Toyota Motor Company di Jepang sekitar
tahun 1948 yang dikepalai oleh Taiichi Ohno, General Manager dari bagian mesin

Mulyadi (2001 : 26) : Just In Time merupakan manufacturing philosophy yang telah
diterapkan di Jepang dalam tahun tujuh puluhan dan baru diterapkan oleh perusahaan-
perusahaan di USA dua puluh tahun kemudian

JIT ditransfer pertama kali ke Amerika Serikat sekitar tahun 1980 pada Kawasaki
Lincoln, pabrik Nebraska

Karakteristik Just In Time (JIT)

1. Kualitas yang tinggi

2. Tingkat persediaan rendah

3. Jalur produksi yang fleksibel

4. Perubahan struktur organisasi yang mengarah ke produk

5. Penggunaan teknologi secara efektif

Elemen-elemen Just In Time (JIT)

1. Tingkat produksi yang stabil dan tetap

2. Tingkat persediaan rendah (low inventories)

3. Ukuran lot yang kecil (small lot sizes)

 4. Biaya set up yang murah dan cepat (quick, low cost setup)

5. Tata letak (layout)

6. Pemeliharaan dan perbaikan yang bersifat preventif

7. Pekerja yang multifungsi (Multifunction worker)

8. Tingkat kualitas yang tinggi

Manfaat Sistem Just In Time (JIT)

1. Mengurangi tingkat persediaan barang dalam proses barang yang dibeli dan barang jadi

2. Mengurangi kebutuhan akan ruang.

3. Meningkatkan kualitas produk, mengurangi scrap dan produk cacat.

4. Mengurang lead time.

5. Fleksibilitas dalam pergantian produksi mix.

6. Memperlancar arus produksi dengan mengurangi gangguan penyebab masalah kualitas,

mengurangi waktu penyetelan dan mempekerjakan karyawan yang multifungsi dimana
mereka dapat saling membantu dan bergantian tugas.

7. Meningkatkan tingkat produktivitas dan manfaat dari peralatan.

8. Mengikutsertakan pekerja dalam memecahkan masalah.

9. Berusaha untuk menciptakan hubungan baik dengan pemasok-pemasok.

10. Mengurangi jumlah tenaga kerja tidak langsung seperti untuk penanganan persediaan

Ruang Lingkup Just In Time (JIT)

1. 1. Just In Time Purchasing :

2. 2. Just In Time Production :

Mengurangi jumlah pemasok

Mengeliminasi waktu dan biaya negosiasi dengan pemasok.

Memiliki pembeli atau pelanggan dengan program pembelian yang tetap.

 Mengeliminasi kegiatan yang tidak mempunyai nilai tambah (non value added
activity).

Mengurangi waktu dan biaya pemeriksaan mutu.

Mengurangi biaya penyimpanan persediaan dan biaya perbaikan barang cacat

karena barang cacat.

Mempermudah penelusuran biaya secara langsung.

Mengurangi frekuensi atau detail pelaporan transaksi pembelian dalam sistem

akuntansi.

-Mengorganisir produksi dengan membentuk manufacturing cell.

-Mempekerjakan pekerja yang multiskill.

-Berusaha keras melakukan pengendalian mutu terpadu untuk mengeliminasi kecacatan.

-Menekankan pada pengurangan waktu penyetelan.

-Selektif dalam memilih pemasok yang dapat diandalkan

1. 3. Just In Time Transportation and Delivery :

Model angkutan dan perubahan jasa angkutan, Dalam hal ini, JIT transportation
menggunakan alat angkut (kontener) yang berukuran kecil, guna mendukung pengiriman
yang lebih sering dalam jumlah yang lebih.

Berbagai informasi dan penggunaan micro computer antara pabrik yang

menerapkan sistem JIT dengan pemasok .

4. Sistem Kanban

Kanban adalah suatu metode otorisasi produksi dan pergerakan bahan di

dalam sistem JIT.

- Sistem kanban dirancang untuk memproduksi hanya sejumlah unit yang

dibutuhkan oleh suatu tarikan atau proses pengumpanan permintaan .

Fungsi Sistem Kanban :

Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan.

 Memberi informasi produksi.

Mencegah kelebihan produksi atau kelebihan pengangkutan.

Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang.

Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang ada dan mempertahankan
pengendalian persediaan .

MATERI 2

MODEL PENUGASAN
(JOB ASSIGNMET MODEL)

RUANG LINGKUP ANTRIAN

l Kegiatan antri timbul karena jumlah fasilitas pelayanan jasa lebih sedikit dibandingkan dengan
jumlah orang yang memerlukan pelayanan bersangkutan .

Contoh : mobil antri membeli bahan bakar (BBM), orang antri untuk membeli karcis pesawat,
orang antri untuk membeli karcis kereta api, orang antri untuk berobat .

l Teori antrian dikenal dalam dunia ilmiah sebagai queueing theory atau waiting line theory.

l Pelopor penyusunan teori antrian adalah A.K.Erlang, seorang insinyur Denmark pada tahun
1909.
DISIPLIN ANTRIAN

l Teori antrian berlaku suatu disiplin first come firt served, artinya yang datang lebih dahulu,
harus dahulu menerima pelayanan.

Pelanggaran terhadap disiplin dapat merusak sistem yang disepakati.

JENIS ANTRIAN

l Jalur tunggal, satu tahap pelayanan (single channel, shingle phase service). Contoh :
Klinik kesehatan yang memiliki satu orang dokter paraktek

l Jalur tunggal, beberapa tahap pelayanan (single channel, multiple phase service).
Contoh : Antrian beli karcis kereta api. Setelah memperoleh karcis lalu antri untuk masuk
peron melalui pintu pemeriksaan. Selanjutnya, naik ke atas kereta api sampai tujuan, dan
antri keluar melalui pintu stasiun dengan menunjukan karcis .

l Jalur ganda, satu tahap pelayanan (multiple channel single phase service). Contoh :
Antrian pasien di suatu rumah sakit, dimana terdapat beberapa dokter (paramedis) yang
menangani pasien lebih dari seorang (beberapa orang) .

l Jalur ganda, beberapa tahap pelayanan (multiple channel, multiple phase service). Contoh
: Perusahaan perakitan mobil, dimana terdapat beberapa jalur perakitan sehingga pada
saat yang sama dirakit beberapa mobil pada jalur yang berbeda .

SIFAT DASAR ANTRIAN

1. 1. Pola kedatangan (the arrival pattern)

l Subyek pemanggilan populasi bisa tiba pada fasilitas pelayanan dalam beberapa pola
tertentu, bisa juga secara acak .

l Bila kedatangan secara acak, probabilitas melalui waktu antar kedatangan harus
diketahui.

l Analisis riset operasi menyatakan bahwa kedatangan acak paling cocok diuraikan
menurut distribusi Poisson .
 = rata-rata jumlah terjadinya x per interval waktu

x = variabel acak diskrit yang menyatakan banyaknya

kedatangan per interval waktu

P = Probabilitas terjadinya x kedatangan dalam distribusi Poisson

Syarat-syarat kedatangan berdistribusi Poisson :

1. Pastikan bahwa proses kedatangan bersifat acak, jika hal ini terpenuhi maka
kemungkinan besar pola kedatangan mengikuti distribusi Poisson.

2. Rata-rata jumlah kedatangan per interval waktu sudah diketahui dari pengamatan
sebelumnya.

3. Bila kita bagi interval waktu kedalam interval yang lebih kecil, maka pernyataan-
pernyataan ini harus dipenuhi :

l Probabilitas tepat satu kedatangan adalah sangat kecil dan konstan.

l Probabilitas dua kedatangan atau lebih selama interval waktu tersebut angkanya sangat
kecil sekali, sehingga bisa dikatakan sama dengan nol.

l Jumlah kedatangan pada interval waktu tersebut tidak tergantung pada kedatangan di
interval waktu sebelum dan sesudahnya

2. Pola pelayanan (the service pattern)

l Waktu pelayanan bisa konstan, bisa pula acak.

l Apabila waktu pelayanan didistribusikan secara acak, harus didapatkan distribusi

probabilitas yang paling sesuai untuk menggambarkan perilakunya .

l jika waktu pelayanannya acak, analisis antrian menggunakan distribusi probablitas

eksponensial .

t = waktu pelayanan (variabel acak kontinu)

 = rata-rata tingkat pelayanan (unit pelayanan per unit waktu)

P = Probabilitas pelayanan dalam distribusi Eksponensial

3. Intensitas lalu lintas atau kegunaan (the traffict intensity or utilization)

4. Jumlah jalur pelayanan (the number of service channel)

5. Disiplin antrian (the queue discipline)

FORMULA MODEL ANTRIAN JALUR TUNGGAL SATU TAHAP PELAYANAN

Model antrian berguna bila kondisi-kondisi berikut dipenuhi :

1. Jumlah kedatangan tiap satuan waktu mengikuti distribusi Poisson

2. Waktu pelayanan berdistribusi eksponensial

3. Disiplin antrian yang pertama datang pertama dilayani (FCFS)

4. Sumber populasi tidak terbatas

5. Ada jalur tunggal

6. Tingkat rata-rata kedatangan lebih kecil daripada tingkat rata-rata pelayanan

7. Panjang antrian tidak terbatas

PERSAMAAN PERSAMAAN UNTUK MODEL ANTRIAN JALUR TUNGGAL SATU

TAHAP PELAYANAN
 atau

Keterangan:

= tingkat rata-rata kedatangan per satuan waktu (unit/waktu)

= tingkat rata-rata pelayanan per satuan waktu (unit/waktu)

La = rata-rata jumlah individu dalam antrian (unit)

Ls = rata-rata jumlah individu dalam sistem (unit)

Wa = rata-rata waktu dalam antrian (jam)

Ws = rata-rata waktu dalam sistem (jam)

Pn = probabilitas terdapat n individu dalam sistem (frekuensi relatif)

Po = probabilitas tidak ada individu dalam sistem (frekuensi relaitif)

Pw = probabilitas menunggu dalam sistem (frekuensi relatif)

= tingkat kegunaan/kesibukan fasilitas dalam sistem atau utilitas (rasio)

B. FORMULA MODEL ANTRIAN JALUR GANDA

Model antrian berguna bila kondisi-kondisi berikut dipenuhi :

1. Pada model antrian fasilitas pelayanan (server) ganda, rata-rata tingkat kedatangan
lebih kecil daripada tingkat pelayanan keseluruhan (agregat) atau penjumlahan
genap rata-rata tingkat pelayanan di tiap jalur

2. Syarat atau kondisi yang lain sama dengan model server tunggal

3. Persamaan-persamaan ini tergantung pada Po yakni probabilitas semua fasilitas

pelayanan menganggur

PERSAMAAN PERSAMAAN UNTUK MODEL ANTRIAN JALUR GANDA :

Keterangan :

= tingkat rata-rata kedatangan per satuan waktu (unit/waktu)

= tingkat rata-rata pelayanan per satuan waktu (unit/waktu)

La = rata-rata jumlah individu dalam antrian (unit)

Ls = rata-rata jumlah individu dalam sistem (unit)

Wa = rata-rata waktu dalam antrian (jam)

Ws = rata-rata waktu dalam sistem (jam)

Pn = probabilitas terdapat n individu dalam sistem (frekuensi relatif)

Po = probabilitas tidak ada individu dalam sistem (frekuensi relaitif)

Pw = probabilitas menunggu dalam sistem (frekuensi relatif)

= tingkat kegunaan fasilitas dalam sistem atau utulitas (rasio)

1. Contoh persoalan model antrian jalur tunggal satu tahap pelayanan

Pada suatu swalayan Rayhan FZ, terdapat suatu kassa dimana terdapat antrean orang
yang akan membayar. Berdasrkan penngamatan, tingkat kedatangan berdasarkan
Distribusi Poison, sedangkan tingkat pelayanan berdasarkan Distribusi Eksponensial.
Rata-rata kedatangan konsumen adalah 1 orang dalam 240 detik. Rata-rata waktu
pelayanan kasir adalah 180 detik.

Hitunglah :

1. Tingkat kesibukan kasir (K)

2. Tingkat pengangguran kasir

3. Jumlah rata-rata volume yang antri dalam antrian (La)

4. Jumlah rata-rata yang antri dalam sistem (Ls)

5. Rata-rata-rata waktu menunggu dalam antrian (Wa)

6. Rata-rata waktu menunggu dalam sistem (Ws)

7. Probabilitas terjadinya 5 orang dalam antrean (P5)

Penyelesaian contoh persoalan model antrian jalur tunggal satu tahap pelayanan?

a. Penyelesaian contoh persoalan model antrian jalur tunggal satu tahap pelayanan
 Rata-rata waktu pelayanan adalah 180 detik. Berarti, 1 orang setiap 3 menit, jadi pelayanan
dalam satu jam adalah :

Tingkat kesibukan kasir adalah :

Berarti tingkat kesibukan kasir adalah 75% (kasir bekerja cukup capek

b. Tingkat menganggur kasir berarti = 1 K atau 100% 75% = 25%

c. Jumlah rata-rata yang antri dalam antrian

d. Jumlah rata-rata yang antri dalam sistem

Artinya, jumlah rata-rata yang antri termasuk yang sedang dilayani kasir berjumlah 3 orang

e. Rata-rata waktu yang menunggu dalam antrian adalah :

f. Rata-rata waktu menunggu dalam sistem adalah :

g. Kemungkinan terjadinya jumlah orang yang antri sebanyak 5 orang dalam antrian
adalah :

Artinya, kemungkinan terjadinya jumlah orang yang antri sebanyak 5 orang dalam antrian hanya
5,93%.

1. 2. Contoh prsoalan model antrian jalur ganda

Suatu perusahaan jasa travel Aurora mempunyai 5 loket pelayanan penjualan tiket
pesawata terbang ke berbagai negara. Tingkat pelayanan merupakan distribusi
Eksponensial, dimana lama pelayanan tergantung pada jauhnya negara yang dituju.
Adapun rata-rata waktu pelayanan 1 menit per konsumen. Jumlah konsumen yang datang
selama 7 jam kerja adalah 350 orang dengan tingkat kedatangan konsumen merupakan
Distribusi Poison.

Hitunglah :

1. Tingkat pelayanan per jam

2. Tingkat kesibukan bagian penjualan tiket

 3. Rata-rata jumlah konsumen yang menunggu dalam antrean

4. Rata-rata jumlah konsumen yang menunggu dalam sistem

5. Rata-rata waktu menunggu dalam antrean

6. Rata-rata menunggu dalam sistem

7. Kemungkinan menunggu

1. a. Tingkat pelayanan dalam 1 jam adalah :

b. Tingkat kesibukan penjualan tiket adalah :

Padahal jumlah konsumen yang datang selama 7 jam kerja adalah 350 orang atau 50 orang per
jam
Kesibukannya adalah 16% dan tingkat menganggur (idle time)-nya adalah 84%. Berarti, setiap
petugas penjualan loket tidak sibuk. Dalam keadaan demikian manajer operasi harus mengurangi
jumlah loket

c. Rata-rata jumlah konsumen yang menunggu dalam antrean adalah

Jadi, jumlah orang yang menunggu dalam antrean sangat kecil. Jika demikian, maka manajer
operasi harus mengurangi loket yang ada

d. Rata-rata jumlah konsumen yang menunggu dalam sistem adalah

di sini pun menunjukan tidak ada orang yang antre dalam sistem, kecuali satu orang dalam
pelayanan

e. Rata-rata waktu menunggu dalam antrean adalah

Berarti tidak ada orang atau konsumen yang antri

f. Rata-rata waktu menunggu dalam antrean adalah

g. Kemungkinan menunggu adalah

Kesimpulan yang dapat diambil dari biro travel tersebut adalah :

l Dengan tingkat kesibukan sebesar 16% berarti bahwa petugas pelayanan penjualan tiket
mempunyai waktu menganggur (idle time) sebesar 84%. Hal ini disebabkan jumlah konsumen
yang datang relatif lebih sedikit dibandingkan loket yang tersedia.

l Sebaiknya apabila tingkat kedatangan konsumen rendah, kegiatan menganggur para penjual
tiket dialihfungsikan dengan menutup loket tertentu dan pegawai tersebut diminta untuk
mengerjakan pekerjaan lain.

l Dalam kondisi seperti di atas, para konsumen yang datang tidak perlu antri panjang. Konsumen
tentunya merasa senang.

MATERI 3

Total Quality Management (TQM)

5 TAHAPAN SISTEM MANAJEMEN MUTU

1. Quality Inspection Era

2. Statistical Quality Control

3. Quality Assurance Era Total Quality Control, Total Quality Management, Quality
Control Circle

4. Strategic Quality Era peningkatan TQM dan QCC serta implementasinya yang
mengacu pada bakuan mutu nasional dan/atau internsional
Bakuan / Standar Mutu

International Organization for Standardization (ISO), Jenewa-Swiss (1987)

Malcolm Baldridge National Quality Award (MBNQA), Amerika Serikat (1987)

The European Fondation fo Quality Management (EFQM), 1988

The Deming Prize, Jepang (1951)

Standar Nasional Indonesia, Indonesia (1991/DSN) (2001/BSN)

Terdapat enam konsep program TQM yang efektif, antara lain : (1) perbaikan yang terus-
menerus, (2) pemberdayaan karyawan, (3) benchmarking, (4) just in time, (5) konsep
Taguchi, dan (6) pengetahuan alat TQM.

A. PERBAIKAN YANG TERUS-MENERUS

TQM Membutuhkan perbaikan yang terus-menerus yang tidak pernah berhenti yang
meliputi orang, peralatan, pemasok, bahan, dan prosedur. Dasar filosofi ini adalah bahwa
setiap aspek operasi dapat diperbaiki. Tujuan akhirnya adalah kesempurnaan, yang tidak
akan pernah dapat dicapai, tetapi sellau dicari.

Perbaikan yang terus-menerus :

1. Siklus PDCA

2. Six Sigma

1. 1. Siklus PDCA (plan, do, check, act)

1. 2. Six Sigma
 Istilah six sigma yang dipopulerkan oleh Motorola, Honeywell, dan General Electric,
merujuk pada suatu program TQM dengan kemampuan proses yang sangat tinggi
(mencapai keakuratan 99,9997%).

Dengan six sigma, perusahaan hanya mentoleransi cacat keluaran sebesar 3,4 unit dalam
sejuta keluaran.

Sebagai contoh, jika perusahaan berhasil memproduksi 10 juta unit keluaran, cacat
maksimum yang ditoleransi sebanyak 34 unit

Orang Jepang menggunakan kata kaizan, sedangkan Amerika Serikat menggunakan zero
defect untuk menjelaskan usaha perbaikan terus-menerus.

B. PEMBERDAYAAN KARYAWAN

Pemberdayaan karyawan (employee empowerment) berarti melibatkan karyawan pada setiap

langkah proses produksi. Secara konsisten, literatur bisnis menyatakan bahwa 85% permasalahan
kualitas adalah bahan baku dan proses, bukan pada kinerja karyawan. Oleh karena itu, tugas
yang diperlukan adalah untuk mendesain peralatan dan proses yang dapat memproduksi kualitas
yang diinginkan .

C. BENCHMARKING

Perbandingan Kinerja (benchmarking) meliputi pemilihan produk standar, jasa, biaya, atau
kebiasaan yang mewakili suatu kinerja terbaik dari proses atau aktivitas yang serupa dengan
proses atau aktivitas anda.

l Langkah untuk menetapkan benchmarking adalah :

Menetapkan apa yang akan dijadikan patokan.

Membentuk tim patokan.

Mengidentifikasi rekanan patokan.

Mengumpulkan dan menganalisis informasi patokan.

 Mengambil tindakan untuk menyamai atau melebihi patokan.

D. JUST IN TIME

Filosofi yang melandasi just in time (JIT) adalah salah satu dari perbaikan terus-menerus
dan penyelesaian masalah. Sistem JIT ini didesain untuk memproduksi dan mengantarkan
barang saat mereka dibutuhkan

JIT berkaitan dengan tiga hal antara lain

JIT memangkas biaya kualitas. Karena dengan penerapan JIT berarati hanya
terdapat sedikit biaya persediaan, maka biaya pun menjadi lebih rendah.

JIT meningkatkan kualitas. Disaat JIT memperkecil lead time, Jit dapat menjaga
bukti kesalahan tetap baru dan membatasi jumlah sumber kesalahan yang
potensial.

Kualitas yang lebih baik berarti persediaan yang lebih sedikit, serta sistem JIT yang
lebih baik dan mudah digunakan.

E. KONSEP TOGUCHI

Genichi Taguchi menyediakan tiaga konsep yang bertujuan memperbaiki kualitas produk
dan proses, yaitu ketangguhan kualitas (quality robustness), fungsi kerugian kualitas
(quality loss function), dan kualitas berorientasi target /spesifikasi target (target oriented
quality/tareget spesification).

F. ALAT TQM

Alat Untuk Membangkitkan Ide

(a) Lembar Pengecekan

Alat Untuk Membangkitkan Ide

(b) Diagram Sebar

Kegunaan : Sebuah grafik nilai variabel dihadapkan dengan variabel lain

Alat Untuk Membangkitkan Ide

(c) Diagram Sebab Akibat

Kegunaan : Sebuah alat untuk mengenali elemen proses (penyebab) yang mungkin memberikan
pengaruh pada hasil.

Alat Untuk Mengukur Data

(d) Diagram Pareto

Kegunaan : Sebuah grafik untuk mengenali dan memetakan masalah atau cacat dalam urutan
frekuensi menurun

Alat Untuk Mengukur Data

(e) Diagram Alir

Kegunaan : Sebuah diagram yang menjelaskan langkah-langkah dalam sebuah proses

Alat Untuk Mengidentifikasi Masalah

(f) Histogram

Kegunaan : Sebuah distribusi yang menunjukan frekuensi kejadian sebuah variabel

Alat Untuk Mengidentifikasi Masalah

(g) Diagram Pengendalian Proses Statistik (Statistical Process Control-SPC)

Kegunaan : Sebuah diagram dengan waktu pada sumbu horizontal untuk memetakan nilai
sebuah statistik

Contoh Pembuatan P-Chart

Sebuah pabrik Batako memiliki kapasitas 100.000 unit per hari. Untuk keperluan uji
mutu, inspektur mutu minta agar menarik sampel selama 10 hari kerja, yang waktu
penarikannya disebar secara berseuaian sehingga sampel diambil representatif. Sampel
yang ditarik per hari 500 unit, dan kategori cacat antara lain : produk tidak matang,
permukaan produk tidak rata atau tdk halus, tdk simetris, terjadi keretakan pada
keluaran, dan sumbing. Data hasil uji dapat terlihat pada tabel.

Untuk batasan-batasan sbb :

1. a. Jumlah cacat = 170 unit

2. b. Faktor penyebab cacat = 5 macam

3. c. Sampel diperiksa (N) = 5.000 unit

Penyelesaian :
 MATERI 4

MODEL PENUGASAN
(JOB ASSIGNMET MODEL)

ARTI & MODEL PENUGASAN

n Model Penugasan pertama kali dikembangkan oleh D.Konig, ahli matematika dari Hungaria.

n Persoalan penugasan merupakan kasus khusus dari persoalan transportasi

n Penugasan berarti berhubungan dengan pemberian tugas pekerjaan terhadap karyawan atau
mesin yang tersedia.

n Model penugasan ini berkaitan dengan alokasi karyawan atau mesin yang tersedia.

n Mungkin saja tersedia beberapa tugas pekerjaan (JOB) dan beberapa karyawan atau mesin
yang siap dioperasikan.

n Tujuannya adalah menugaskan karyawan atau mesin mendapatkan satu tugas, sehingga
penugasan menjadi optimal.
Permasalahan Dalam Model Penugasan

n Persoalan Minimasi

n Persoalan Maksimasi

1. A. PEMECAHAN PERSOALAN MINIMASI DENGAN MODEL

PENUGASAN

Contoh :

PT. Alim Rugi menangani pekerjaan logam untuk sejumlah proyek di daerah sekitarnya. Saat ini
perusahaan tersebut mempunyai empat pekerjaan yang harus digarapnya (A,B,C,D). Perusahaan
tersebut mempunyai empat mesin yang mengerjakan pekerjaan tersebut (P,Q,R,S). Adapun biaya
pemrosesan dapat dilihat pada tabel. Tentukan penugasan pekerjaan tersebut agar optimal.

LANGKAH LANGKAH PENYELESAIAN PERMASALAHAN MINIMASI DENGAN

MODEL PENUGASAN

1. Tentukan tabel biaya kesempatan (opportunity cost)

a) Kurangkan biaya terendah dalam tiap baris pada tabel biaya tertentu dari semua biaya
dalam baris tersebut.

b) Kurangkan biaya terendah dalam tiap kolom tabel yang diperoleh dari langkah a dari
semua biaya dalam kolom tersebut

1. Tentukan apakah penugasan optimal dapat dibuat

 Prosedurnya adalah menarik garis lurus (vertikal dan horizontal) terhadap tabel
total biaya kesempatan sedemikian rupa guna meminimumkan jumlah garis yang melintasi
semua elemen nol. Suatu penugasan optimal dapat dibuat bila jumlah garis sama dengan jumlah
baris. Bila jumlah garis yang dapat dibuat lebih sedikit dari jumlah baris, maka penugasan
optimal tidak dapat dibuat dan persoalan tidak dapat dipecahkan

Catatan : Angka nol tidak boleh dicoret 2 kali (secara horizontal dan vertikal)

LANGKAH LANGKAH PENYELESAIAN PERMASALAHAN MINIMASI DENGAN

MODEL PENUGASAN

1. Memperbaiki tabel total biaya kesempatan

a) Angka-angka yang dilewati garis lurus, tidak perlu perbaikan.

b) Pilihlah angka terkecil dalam tabel yang tidak dilalui garis lurus dan kurangkan angka ini
dari semua angka yang tidak dilalui oleh garis lurus.

c) Tambahkan angka yang sama pada perpotongan antara dua garis dan kembali ke langkah 2.

B. PEMECAHAN PERSOALAN MAKSIMASI DENGAN MODEL

PENUGASAN

Contoh :
Bagian SDM PT.Adira Finance saat ini membutuhkan calon karyawan untuk menempati 4
jabatan yang saat ini mengalami kekosongan jabatan (P,Q,R,S). Setelah dilakukan seleksi
didapatkan 4 calon karyawan (A,B,C,D) yang memiliki nilai tertinggi. Agar perusahaan tidak
salah menempatkan jabatan pada keempat orang calon pegawai tersebut, dari keempat orang ini
diperintahkan untuk menempati keempat jabatan itu secara bergilir selama satu bulan dan
kemudian dinilai kinerjanya. Berdasarkan hasil kinerja dari masing-masing calon karyawan pada
masing-masing jabatan diperoleh nilai sebagai berikut. Tentukan penugasan pekerjaan tersebut
agar optimal.

LANGKAH LANGKAH PENYELESAIAN PERMASALAHAN MINIMASI DENGAN

MODEL PENUGASAN

1. Tentukan tabel kehilangan kesempatan keuntungan (opportunity loss)

a) Cari selisih keuntungan terbesar dalam tiap baris pada tabel biaya tertentu dari semua
keuntungan dalam baris tersebut.

b) Cari selisih keuntungan terbesar dalam tiap kolom tabel yang diperoleh dari langkah a dari
semua keuntungan dalam baris tersebut.

1. Tentukan apakah penugasan optimal dapat dibuat

Prosedurnya adalah menarik garis lurus (vertikal dan horizontal) terhadap tabel
total biaya kesempatan sedemikian rupa guna meminimumkan jumlah garis yang melintasi
semua elemen nol. Suatu penugasan optimal dapat dibuat bila jumlah garis sama dengan jumlah
baris. Bila jumlah garis yang dapat dibuat lebih sedikit dari jumlah baris, maka penugasan
optimal tidak dapat dibuat dan persoalan tidak dapat dipecahkan

Catatan : Angka nol tidak boleh dicoret 2 kali (secara horizontal dan vertikal)

1. Memperbaiki tabel total biaya kesempatan

a) Angka-angka yang dilewati garis lurus, tidak perlu perbaikan.

b) Pilihlah angka terkecil dalam tabel yang tidak dilalui garis lurus dan kurangkan angka ini
dari semua angka yang tidak dilalui oleh garis lurus.

c) Tambahkan angka yang sama pada perpotongan antara dua garis dan kembali ke langkah 2.
 MATERI 5

Persediaan Dependen :Perencanaan Kebutuhan Bahan

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

PENGERTIAN MRP

Heizer dan Render (2004) : MRP adalah model permintaan terikat yang menggunakan daftar
kebutuhan bahan, status persediaan, penerimaan yang diperkirakan, dan jadwal produksi induk,
yang dipakai untuk menentukan kebutuhan material yang akan digunakan.
 Gambar 1. Kerangka umum model MRP

CONTOH KASUS PEMBUATAN PALU (HAMMER)

BOM (Untuk menyelesaikan pembuatan sebuah palu diperlukan) :

a) 1 unit hulu yang terbuat dari besi

b) 1 unit gagang kayu

2 buah pen pengikat

MPS (Pesanan yang diterima dari pelanggan, atau hasil ramalan/estimasi atas permintaan
pasar) :

Andaikan permintaan total per tahun 12.000 unit, terbagi atas

a) bulan ke-3 sebanyak 4.000 unit;

b) bulan ke-7 sebanyak 5.000 unit;

c) bulan ke-10 sebanyak 3.000 unit.

Lead Time :

a) Hulu Besi : 2 Minggu

b) Gagang Kayu : 1 Minggu

c) Pen Penguat : 1 Minggu

Russell dan Taylor (2000), Chase dkk. (2001), Heizer dan Render (2004) serta Krajewski dan
Ritzman (2005), tiga metode penetapan jumlah unit yang harus dipesan (lot sizing rules) :

(a) Fixed Order Quantity (FOQ),

(b) Periodik Order Quantity (POQ),

(c) Lot for Lot (L4L)

1. Fixed Order Quantity (FOQ)

FOQ merupakan metode yang dimaksudkan untuk memelihara jumlah unit yang dipesan tetap
sama.

Jumlah yang dipesan dapat ditentukan secara intuitip dan Empiris

1. Pada pendekatan intuitif, jumlah unit yang dipesan ditetapkan berdasarkan

kebutuhan rata-rata selama beberapa tahun terakhir tanpa memperhitungkan biaya
persediaan(berdasarkan pengalaman manajer).

2. Sedangkan pada pendekatan empiris, penentuan jumlah unit yang dipesan ditetapkan
dengan memperhatikan biaya persediaan, yaitu metode EOQ (Economic Order Quantity).

2. Periodic Order Quantity (POQ)

3. Lot for Lot (L4L)

q Unit yang diorder disesuaikan dengan jumlah kebutuhan bersih dalam periode yang
bersangkutan. Unit yang diorder dapat saja berbeda pada setiap waktu melakukan pemesanan.
Pada setiap akhir periode terkait, sediaan yang ada sama dengan nol (tanpa sediaan)

q waktu pemesanan tergantung pada lead time

Contoh : untuk menyelesaikan pembuatan sebuah palu diperlukan :

n 1 unit hulu yang terbuat dari besi

n 1 unit gagang kayu

n 2 buah pen pengikat

 Andaikan permintaan total per tahun 12.000 unit, terbagi atas : (a) bulan ke-3 sebanyak
4.000 unit; (b) bulan ke-7 sebanyak 5.000 unit; (c) bulan ke-10 sebanyak 3.000 unit.

Gambar 3. Diagram pengerjaan produk berbasis penahapan waktu

Kesimpulan : 5 hal mendasar penyusunan MRP

n Kebutuhan total, yaitu hasil kali antara target produksi dalam Master Production
Schedule (MPS) dengan unit komponen bersangkutan yang diperlukan untuk
menyelesaikan satu unit keluaran menurut Bill of Material (BOM)l.

n Sediaan yang ada di gudang atau perusahaan.

n Kebutuhan neto, yaitu selisih antara kebutuhan total dengan sediaan yang ada.

n Jadwal penerimaan pesanan material.

n Proyeksi penyampaian pesanan material.

ANALISIS ANTRIAN

PELAYANAN KONSUMEN PENGGUNA

KENDARAAN RODA DUA

PADA SPBU CIRENDANG

1. 1. Pendahuluan

Dalam kehidupan sehari-hari, sering kali kita melihat adanya suatu antrian yang panjang.
Sebagai contoh adalah antrian di bank saat nasabah mengantri di teller untuk melakukan
transaksi, di super market saat para pembeli antri untuk melakukan pembayaran, di SPBU saat
para supir mengantri untuk mengisi bahan bakar premium atau PERTAMAX, dan masih banyak
contoh yang lainnya.

Di sektor jasa, bagi sebagian orang antri merupakan hal yang membosankan dan sebagai
akibatnya terlalu lama mengantri, kemungkinan para pelanggan akan pergi. Hal ini merupakan
kerugian bagi suatu organisasi.
 Untuk mempertahankan pelanggan, sebuah organisasi selalu berusaha untuk memberikan
pelayanan yang terbaik. Pelayanan yang terbaik tersebut diantaranya adalah memberikan
pelayanan yang cepat sehingga para pelanggan tidak dibiarkan menunggu atau mengantri terlalu
lama. Namun demikian, dampak pemberian layanan yang cepat ini akan menimbulkan biaya bagi
suatu organisasi, karena harus menambah fasilitas layanan. Oleh karena itu, layanan yang cepat
akan sangat membantu untuk mempertahankan pelanggan, yang dalam jangka panjang tentu saja
akan meningkatkan keuntungan perusahaan.

Teori antrian merupakan suatu teori yang menyangkut studi matematis dari antrian-
antrian. Formasi antrian ini tentu saja merupakan suatu fenomena biasa yang terjadi untuk
menyelenggarakan pelayanan itu. Keputusan-keputusan yang berkenaan dengan jumlah kapasitas
ini harus dibuat dengan suatu prediksi yang tepat sehingga konerja pelayanan berjalan dengan
baik.

Teori antrian dapat digunakan untuk mengevaluasi fenomena antrian dari sudut pandang
pelanggan dan penyedia jasa. Sehingga akan dihasilkan solusi yang optimal. Penyedia jasa masih
memperoleh untung dan pelanggan tidak mengeluhkan waktu mengantri yang terlalu lama.

Dalam model antrian, interaksi antara pelanggan dan pelayanan atau penyedia jasa adalah
berkaitan dengan periode waktu yang diperoleh pelanggan untuk menyelesaikan sebuah
pelayanan. Dalam teori antrian kedatangan pelanggan umumnya disebut dengan distribusi
kedatangan (arrival distribution).

Analisis antrian dilakukan dan memberikan sumbangan informasi kondisi, model antrian
dan karakteristik ukuran kerja pada system antrian seperti probabilitas tingkat kedatangan, faktor
utilitas, probabilitas tidak ada pelanggan, panjang antrian dan waktu tunggu dalam system
antrian.

Salah satu objek penerapan teori antrian adalah antrian konsumen yang terjadi di SPBU
yang ada di Cirendang. Pada tugas ini penulis menganalisis keadaan antrian di SPBU Cirendang
khususnya operator yang melayani para pelanggan pengguna kendaraan bermotor roda dua.

1. 2. Pembahasan
 SPBU Cirendang merupakan suatu perusahaan jasa pelayanan yang menjual Premium
dan Pertamax dengan tiga operator. Yang satu melayani kendaraan bermotor roda 4, dan yang
satunya lagi melayani kendaraan bermotor roda dua.

Waktu tunggu pelayanan yang lama dan antrian kendaraan menumpuk di SPBU
Cirendang terjadi antara pukul 07.00 sampai dengan pukul 13.30 dimana para pengguna jas
tersebut tepat pada waktu jam kerja. SPBU Cirendang beroperasi selama 24 jam.

Rata-rata tingkat kedatangan kendaraan dari mulai beroparesinya SPBU Cirendang

mengikuti dsitribusi poisson yaitu sekitar 50 orang per jam, pelayan atau kasir dapat melayani
dengan rata-rata 55 konsumen per jam, dengan waktu pelayanan setiap konsumen mengikuti
distribusi probabilitas eksponensial.

Notasi dalam sistem antrian

n = jumlah pelanggan dalam sistem

Pn = probabilitas kepastian dan pelanggan dalam sistem.

= jumlah rata-rata pelanggan yang datang persatuan waktu

= jumlah rata-rata pelanggan yang dilayani per satuan waktu

Po = probabilitas tidak ada pelanggan dalam sistem

p = tingkat intensitas fasilitas pelayanan

L = jumlah rata-rata pelanggan yang diharapkan dalam sistem

Lq = jumlah pelanggan yang diharapkan menunggu dalam antrian

 W = waktu yang diharapkan oleh pelanggan selama dalam sistem

Wq = waktu yang diharapkan oleh pelanggan selama menunggu dalam antrian

1/ = waktu rata-rata pelayanan

1/ = waktu rata-rata antar kedatangan

S = jumlah fasilitas pelayanan

Persamaan :

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Penyelesaikan :

= 50 dan = 55

1. 1. Tingkat intensitas pelayan atau p

Angka tersebut menunjukkan bahwa pelayan SPBU Cirendang akan sibuk melayani para
pelanggan selama 90% dari waktunya.

Sedangkan 50% dari waktunya ( 1 p ) yang sering disebut idie time akan digunakan kasir untuk
istirahat atau melakukan kegiatan di luar pelayanan.

1. 2.

Angka tersebut menunjukkan bahwa pelayan mengharapkan 10 kendaraan roda yang berada
dalam system.

1. 3.

Angka tersebut menunjukkan bahwa para yang mengantri atau menunggu untuk dilayani dalam
antrian sebanyak 9,09 kendaraan/pelanggan.

1. 4.

Angka tersebut menunjukkan bahwa rata-rata kendaraan menunggu dalam system selama 12
menit.

1. 5.

Angka tersebut menunjukkan bahwa waktu rata-rata kendaraan menunggu dalam antrian adalah
10,8 menit.
 1. 3. Kesimpulan :

Dari analisis antrian yang terjadi di SPBU Cirendang khususnya operator yang memberikan
pelayanan terhadap konsumen pengguna kendaraan bermotor roda dua, dengan satu pelayan,
maka dapat ditarik kesimpulan :

Dengan satu orang operator SPBU Cirendang yang melayani Pelanggan Pengguna
Kendaraan Roda Dua, bisa dikatakan sangat sibuk atau sangat capek dengan tingkat
kesibukan 90%, sedangkan waktu untuk istirahat, atau kegiatan yang lainnya hanya 50%.
Hal ini disebabkan jumlah pelanggan atau konsumen yang datang relative lebih banyak
dibandingkan operator yang tersedia yaitu 1 orang operator.

Dengan keberadaan tingkat kesibukan tersebut, maka operator SPBU Cirendang harus ditambah
sebanyak 1 orang operator.