Anda di halaman 1dari 73

LAPORAN

PRAKTIKUM BETON

OLEH :

LABORATORIUM BETON
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HINDU INDONESIA
2011
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ...........................................................................................i
DAFTAR ISI .........................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................iv
DAFTAR TABEL .................................................................................................v

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................1


1.1. Latar Belakang .................................................................................1
1.2. Ruang Lingkup ................................................................................1
1.3. Maksud dan Tujuan ........................................................................2
1.4. Persiapan Praktikum ........................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...........................................................................6
2.1 Agregat .............................................................................................6
2.1.1 Agregat Halus ..................................................................................7
2.1.2 Agregat Kasar ..................................................................................8
2.2 Air ....................................................................................................9
2.3 Semen ...............................................................................................10
2.4 Beton .................................................................................................12
BAB III PELAKSANAAN PRAKTIKUM ..........................................................14
3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Kerikil) ........................14
3.2 Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat ..........16
3.3 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus .................18
3.4 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar ................19
3.5 Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen ......................................21
3.6 Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir .......................24
3.7 Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Anayisis) Kerikil ....................25
3.8 Perencanaan Campuran Beton (Mix Design) ...................................26
3.9 Proses Pengadukan Campuran Beton ...............................................27
3.10 Pengujian Nilai Slump Adukan Beton..............................................29
3.11 Pembuatan Benda Uji.......................................................................33
3.12 Perawatan Beton...............................................................................35
3.13 Pengujian Kuat Tekan Beton............................................................35

i
3.14 Pengujian Kuat Lentur Beton...........................................................36
BAB IV CONTOH PERENCANAAN CAMPURAN BETON ..........................38
4.1 Pemeriksaan Kadar Air dalam Agregat ...........................................38
4.2 Pemeriksaan Kandungan Lumpur Agregat ......................................41
4.3 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air dalam Pasir ..............41
4.4 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air dalam Kerikil ..........42
4.5 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Kasar dan Halus..............................43
4.6 Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir..................................................44
4.7 Pemeriksaan Analisa Gradasi Kerikil...............................................46
4.8 Perhitungan Campuran Beton...........................................................47
4.9 Proses Pengadukan Campuran Beton...............................................53
4.10 Pengujian Slump...............................................................................53
4.11 Pengujian Kuat Tekan Beton............................................................54
4.12 Pengujian Kuat Lentur Beton...........................................................61

DAFTAR PUSTAKA

ii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Pemeriksaan Kandungan Lumpur Dalam Pasir


Gambar 2.2 Grafik Gradasi Butiran Agregat Halus / Pasir
Gambar 3.1 Cetakan / Corong Uji Slump
Gambar 3.2 Bentuk adukan beton
Gambar 3.3 Bentuk dan Dimensi Benda Uji
Gambar 4.1 Grafik Kuat Tekan Beton
Gambar 4.2 Pembebanan pada Benda Uji Balok

iii
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Pemeriksaan Kandungan Lumpur Dalam Pasir


Tabel 2.2 Pemeriksaan Kandungan Lumpur Dalam Kerikil
Tabel 2.3 Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Kerikil)
Tabel 2.4 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air pada Pasir
Tabel 2.5 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air pada Kerikil
Tabel 2.6 Berat jenis relative yang sebenarnya dan penyerapan dari partikel
agregat sungai yang berbeda ukurannya
Tabel 2.7 Pemeriksaan Berat Satuan Semen
Tabel 2.8 Pemeriksaan Berat Satuan Pasir
Tabel 2.9 Pemeriksaan Berat Satuan Kerikil
Tabel 2.11 Syarat Gradasi Agregat Halus / Pasir
Tabel 2.12 Pemeriksaan Sieve Analisis Butiran Kerikil
Tabel 2.13 Syarat Gradasi Agregat Kasar/Kerikil
Tabel 2.14 Rancangan Campuran Beton (Mix Design)
Tabel 3.1 Nilai Slump Yang Disyaratkan Pada Pbi 71
Tabel 4.1 Kuat Tekan Masing-Masing Benda Uji

iv
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Kegiatan praktikum merupakan tempat bagi mahasiswa untuk
dapat menerapkan teori yang telah diberikan dalam kuliah (tatap muka) oleh
dosen pengajar yang bersangkutan. Melalui kegiatan ini diharapkan
mahasiswa dapat memahami dan mendalami materi perkuliahan yang ada.
Selain merupakan penerapan dari teori yang telah dipelajari
sebelumnya, kegiatan praktikum ini diharapkan kepada mahasiswa untuk
lebih mengetahui serta memahami bagaimana proses perencanaan komposisi
beton dan pembuatan beton. Selanjutnya dari hasil praktikum ini, mahasiswa
mendapatkan ilmu yang lebih banyak untuk merencanakan beton dengan
nilai yang ekonomis serta mutu yang lebih baik terkait dengan teori yang
ada (Murdock,L.J.dan Hendarko.S,1991).

1.2 Ruang Lingkup


Kegiatan praktikum beton ini meliputi berbagai jenis kegiatan yang
harus dilaksanakan, antara lain :
1. Pemeriksaan kadar air dalam agregat (pasir dan kerikil).
2. Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan kerikil.
3. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat.
4. Pemeriksaan berat isi agregat dan semen.
5. Pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil
6. Perencanaan campuran beton (mix design)
7. Pencampuran beton
8. Pengujian slump
9. Pembukaan cetakan
10. Pemeliharaan beton
11. Pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton
Dalam praktikum beton telah ditentukan agar kuat tekan beton
yang dibuat dapat menghasilkan kekuatan beton yang diinginkan.

1
1.3 Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dari kegiatan praktikum beton
meliputi:
1. Sebagai penerapan teori yang telah
diberikan dalam kuliah tatap muka.
2. Agar mahasiswa mengetahui dan
memahami segala prosedur yang harus dilaksanakan dalam perencanaan
dan pembuatan beton.
3. Sebagai pedoman mahasiswa dalam
merencanakan dan membuat beton sesuai dengan ketentuan-ketentuan
yang telah diberikan terkait dengan teori yang ada.

2
Diagram Alir Praktikum Beton
Mulai

Persiapan Peralatan

Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan Pemeriksaan Berat Pemeriksaan


Berat Isi/Satuan Kandungan Kadar Air Jenis dan Gradasi Butiran
Agregat Dan Lumpur Dalam Agregat Penyerapan Air (Sieve Analysis)
Semen Agregat dalam agregat Agregat

Penyiapan begesting Penyiapan bahan untuk


(cetakan beton) campuran beton

Pembuatan beton

Pengujian Slump

Pembuatan Benda Uji

Perawatan benda uji


selama 28 hari

Uji kuat tekan dan kuat


lentur

Analisa data dan


perhitungan

Selesai

3
1.4 Persiapan Praktikum
Praktikum beton ini dilaksanakan di Laboratorium beton, pada
program studi teknik sipil, fakultas teknik, Universitas Hindu Indonesia.
Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dan dipersiapkan sebelum
dilaksanakan praktikum, antara lain :

A. Bahan-bahan yang dipersiapkan :


Pasir 25 kg untuk dicuci dan dijemur
Kerikil 50 kg untuk dicuci dan dijemur
Air
Semen Gresik (PC type I)
B. Alat-alat yang dipersiapkan :
Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat bahan
Piknometer dengan kapasitas 500 ml
Kerucut logam terpancung (konus) penguji slump dengan diameter
bagian atas 10 cm, diameter bagian bawah 20 cm dan tingginya 30
cm
Tungku pengering (oven)
Ember
Talam
Satu set ayakan untuk pasir dan mesin penggetarya
Satu set ayakan untuk kerikil dan mesin penggetarnya
Tongkat pemadat dari baja tahan karat panjang 60 cm dan diameter
15 mm
Cetakan berbentuk Kubus (151515) cm3 10 buah dan balok
(15x15x60) cm3 1 buah
Sikat pembersih ayakan
Cawan
Molen
Gelas ukur dengan volume 250 ml

4
Keranjang kawat
Kain lap
Cetok
Sekop
Mistar
Mesin uji kuat tekan beton
Ompreng

Keterangan :
Pasir dan kerikil yang dalam kondisi SSD dan kering oven.

5
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Beton merupakan komponen penting dalam suatu konstruksi bangunan


dimana beton merupakan campuran antara semen, air, agregat halus, agregat kasar
dan kadang-kadang terdapat juga campuran tambahan lainnya. Beton sangat
banyak digunakan sebagai bahan bangunan, karena dilihat dari beberapa
pertimbangan sebagai berikut :
- Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, sehingga mampu dibuat
struktur berat jika dikombinasikan dengan baja tulangan yang mempunyai
kuat tarik yang tinggi.
- Beton kuat terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan aus
dan tahan kebakaran sehingga biaya perawatan relatif rendah.
- Beton segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat
dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada tempat yang sulit.
- Beton segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak
maupun diisi kedalam retakan dalam proses perbaikan.

Adapun bahan-bahan penyusun beton antara lain :

2.1 Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan
pengisi dalam campuran mortar atau beton. Walaupun namanya hanya
sebagai bahan pengisi, akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap
sifat-sifat beton. Cara membedakan jenis-jenis agregat yang paling banyak
dilakukan didasarkan pada ukuran butirnya. Agregat yang mempunyai
ukuran butir besar disebut agregat kasar, sedangkan yang berbutir kecil
disebut agregat halus. Agregat yang butir-butirnya lebih besar dari 4,80 mm
disebut agregat kasar dan agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 4,80
mm disebut agregat halus.

6
2.1.1 Agregat Halus
1. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir-butir
agregat halus harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh
pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan
terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-
bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur
melampaui 5%, maka agregat harus dicuci.
3. Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organis (misal
partikel batu bara, tanaman, humus, dsb.) terlalu banyak yang harus
dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder (dengan larutan
NaOH). Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan warna ini dapat
juga dipakai, asal kekuatan tekan adukan agregat tersebut pada umur 7
dan 28 hari tidak kurang dari 95 % dari kekuatan adukan agregat yang
sama tetapi dicuci dalam larutan 3% NaOH yang kemudian dicuci
hingga bersih dengan air, pada umur yang sama.
4. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi
syarat-syarat berikut:
- Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2 % berat-maximum 15%
berat
- Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10% berat
- Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% hingga 95
% berat.

2.1.2 Agregat Kasar


1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori.
Agregat kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai,
apabila jumlah butir-butir pipih tersebut tidak melampaui 20% dari berat
agregat seluruhnya. Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal artinya

7
tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik
matahari dan hujan.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan
terhadap berat kering) Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-
bagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur
melampaui 1%, maka agregat kasar harus dicuci.
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak
beton seperti zat-zat yang reaktif Alkali yaitu unsur golongan IA antara
lain Hi, Li, Na, Ka, Rb, Cd, Fr.
4. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji
dari Rudeloff dengan beban penguji 20t, dimana harus dipenuhi syarat-
syarat berikut:
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24%
berat.
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22 %
5. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam
besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan,
harus memenuhi syarat-syarat berikut:
- Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat
- Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98%
- Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang
berurutan, adalah maksimum 60% dan minimum 10% berat.
Dalam pembuatan beton diusahakan memenuhi persyaratan di
atas dan harus memenuhi ketentuan SI 0052-80 dan dalam hal-hal yang
tidak tercakup dalam standar tersebut juga harus memenuhi ketentuan
ASTM (American Society for Testing Material) C33-86 untuk agregat
normal, serta pada ASTM C33-80 untuk agregat ringan agar mutu beton
yang dihasilkan sesuai dengan keinginan. Variasi-variasi dalam sifat
agregat, dalam praktek sebagian besar dapat diimbangi dengan mengatur
jumlah penggunaan air yang diisikan pada saat pencampuran. Dari
beberapa persyaratan di atas, susunan gradasi gabungan merupakan hal
yang sangat penting. Susunan gradasi agregat tersebut akan menentukan

8
sifat dari beton yaitu kemudahan pengerjaan dan nilai ekonomis dari
campuran beton.

Gradasi agregat dapat mempengaruhi hal-hal sebagai berikut :


- Jumlah pemakaian air.
- Bleeding dan segregasi.
- Pengecoran beton.
- Pemadatan beton
Melihat pengaruh agregat pada kemudahan pengerjaan (workability) ada dua
faktor penting yang mempengaruhi, yaitu jumlah agregat dan perbandingan
proporsi agregat kasar dan halus. Kekurangan agregat halus menyebabkan
campuran kaku, terjadi segregasi atau pemisahan dan sukar dikerjakan. Di
lain pihak akan menyebabkan beton yang tidak ekonomis. Bleeding adalah
bentuk dari segregasi, dimana bleeding adalah keluarnya air pada permukaan
cetakan sesudah dicampur tetapi belum terjadi pengikatan. Bleeding
disebabkan oleh partikel-partikel agregat dalam beton tidak mampu
menahan air.

2.2 Air
Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen, serta untuk menjadi
pelumas antara butir-butir agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan.
Untuk memperoleh beton dengan kekuatan yang maksimal maka
penggunaan air harus diperhatikan. Jika nilai kadar airnya besar dapat
mempengaruhi kualitas beton. Selain itu, nilai kadar air juga dipengaruhi
oleh absorpsi material yang digunakan. Adapun persyaratan air yang
digunakan untuk campuran beton antara lain :
a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2
gr/liter
b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dsb) lebih dari 5 gr/liter
c. Tidak mengandung khlorida lebih dari 0,5 gr/liter

9
d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/liter
Penggunaan air pada campuran beton yang dilakukan di laboratorium
telah dianggap layak karena menggunakan air PDAM. Sehingga tidak
dilakukan pengujian.

2.3 Semen
Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolis) yaitu senyawa yang
terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat baru yang bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen
yang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau semen
Portland pozzolan. Penggunaan jenis semen disesuaikan dengan kondisi di
lapangan.

Semen Portland
Sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM kita mengenal adanya
lima type semen Portland, yaitu :

o Semen Portland Type I


Semen Portland standard digunakan untuk semua bangunan beton
yang tidak akan mengalami perubahan cuaca yang drastis atau dibangun
dalam lingkungan yang sangat korosif.

o Semen Portland Type II


Untuk bangunan yang menggunakan pembetonan secara masal
seperti dam, yang panas hydrasinya tertahan dalam bangunan untuk
jangka waktu lama. Pada saat terjadi pendinginan, timbul tegangan-
tegangan akibat perubahan panas yang akan menyebabkan retak-retak
pada bangaunan. Untuk mencegahnya, dibuatlah jenis semen yang
mengeluarkan panas hydrasi lebih rendah serta dengan kecepatan
penyebaran panas yang rendah pula. Disamping itu, semen type II ini
lebih tahan terhadap serangan sulfat daripada type I. Semen type II
disebut juga modified Portland cement dan penggunaannya sama
seperti untuk type I.

10
o Semen Portland Type III
Semen Portland type III adalah jenis semen yang cepat mengeras,
yang cocok untuk pengecoran beton pada suhu rendah. Butiran-butiran
semennya digiling lebih halus daripada semen type I, yang bertujuan
untuk mempercepat proses hydrasi diikuti dengan percepatan pengerasan
serta percepatan pengembangan kekuatan. Kekuatan tekan semen type
III umur 3 hari sama kualitasnya dengan kekuatan tekan semen type I
umur 7 hari. Semen type III disebut juga semen dengan kekuatan awal
tinggi. Jenis ini digunakan bilamana kekuatan harus dicapai dengan
waktu singkat, walaupun harganya sedikit lebih mahal. Biasanya dipakai
pada pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas; juga
apabila acuan itu harus bisa dibuka dalam waktu singkat. Panas
hydrasinya 50% lebih tinggi daripada yang ditimbulkan semen type I.

o Semen Portland Type IV


Semen Portland type IV ini menimbulkan panas hidrasi yang
rendah dengan prosentase maksimum. Semen type IV tidak lagi
diproduksi dalam jumlah besar seperti pada waktu pembuatan Hoover
Dam, akan tetapi telah diganti dengan semen type II yang disebut
modified Portland cement.

o Semen Portland Type V


Semen Portland type V ini tahan terhadap serangan sulfat serta
mengeluarkan panas. Reaksi antara C 3 A dan CaSO4 menyebabkan
terjadinya Calcium sulfoaluminate. Dengan cara yang sama, dalam
semen yang telah mengeras, hydrat dari C 3 A dapat bereaksi dengan
garam-garam dari luar, kemudian membentuk Calcium sulfoaluminate
dalam struktur semen pasta yang telah terhydrasi tersebut. Penambahan
volume pada fase padat, jika terbentuk Cacium sulfoaluminate dalam
jumlah besar yaitu 227%, sehingga akibat reaksi-reaksi sulfat ini akan
terjadi desintegrasi dari beton.

11
Semen Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar
memperoleh beton yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi
memerlukan waktu 28 hari untuk dapat melakukan pengujian kuat
tekan beton di Laboratorium. (Murdock,L.J.dan Hendarko.S,1991)

2.4 Beton
Beton merupakan campuran semen Portland atau sembarang semen
hidrolik yang lain, agregat halus, agregat kasar dan air dengan atau tanpa
menggunakan bahan tambahan. Macam dan jenis beton menurut bahan
pembentuknya adalah beton normal, bertulang, pra-cetak, pra-tekan, beton
ringan, beton tanpa tulangan, beton fiber, dan lainnya.
Proses awal terjadinya beton adalah pasta semen yaitu proses hidrasi
antara air dengan semen, selanjutnya jika ditambahkan dengan agregat halus
menjadi mortar dan jika ditambahkan dengan agregat kasar menjadi beton.
Penambahan material lain akan membedakan jenis beton, misalnya yang
ditambahkan adalah tulangan baja akan terbentuk beton bertulang. Proses
terbentuknya beton dapat dilihat pada gambar berikut.

Semen Portland
Pasta Semen

Air
Dengan atau
Agregat Halus Mortar tidak
menggunakan
bahan tambah

Agregat Kasar Beton

Ditambahkan:
Tulangan, Serat, agregat
ringan, prestress,precast, Jenis Beton
dan lainnya

12
Beton bertulang, beton serat,
beton ringan, beton prestress,
beton pracetak, dan lainnya

Gambar 2.1 Proses terjadinya beton


Parameter parameter yang mempengaruhi kualitas beton:
Kualitas semen
Proporsi semen terhadap air didalam campurannnya
Kekuatan dan kebersihan agregat
Interaksi atau adesi antara pasta semen dan agregat
Pencampuran yang cukup dari bahan bahan pembentuk beton
Penempatan yangg benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar
Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 50 0 F pada saat
beton hendak mencapai kekuatannya
Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1%
untuk beton terlindung

Jenis semen yang


sesuai

Tahan cuaca dan bahan Tahan terhadap


bahan kimia kerusakan

Jenis semen yang sesuai Faktor air semen kecil


Faktor air semen kecil Perawatan yang sesuai
Perawatan yang baik Beton homogen, padat
Agregat tahan alkali Kekuatan tinggi
Menggunakan polimer pada campuran Agregat tahan rusak
Udara yang terikat Permukaan tekstur baik

Beton
ideal
tahan
lama

13
Kekuatan Ekonomi

Pasta berkualitas baik Kandungan semen minimum


Faktor air semen kecil Operasi otomatisasi optimal
Kandungan semen optimal Campuran dan udara terikat
Agregat segar, bergradasi dan digetarkan Banyak agregat berukuran maksimum
Kandungan udara rendah Bergradasi efisien minimum
Kontrol dan jaminan kualitas

Gambar 2.2 Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik


BAB III
PELAKSANAAN PRAKTIKUM

3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Kerikil)


Tujuan: untuk mengetahui jumlah air yang terkandung dalam pasir dan
kerikil yang akan dipakai sebagai bahan pencampur beton.

Bahan yang digunakan :


Pasir
Kerikil
Air

Alat-alat yang digunakan :


Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat yang ditimbang
Tungku pengering (oven)
Cawan.

Cara kerja :
1. Pasir dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang
sebanyak 500 gram.
2. Kerikil dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang
sebanyak 500 gram.
3. Keringkan pasir dan kerikil tersebut dalam oven dengan temperatur 105
C selama 1 x 24 jam sampai beratnya tetap.

14
4. Cawan dengan agregat pasir dan kerikil masing-masing didalamnya,
dikeluarkan dari oven dan ditimbang berat pasir dan kerikil yang sudah
di oven.
5. Dari pemeriksaan diatas diperoleh prosentase kandungan air pasir dan
kerikil.

Gambar 3.1 Sampel Pasir dan Kerikil

Gambar 3.2 Oven

15
Gambar 3.3 Timbangan

3.2 Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat


Pemeriksaan Kandungan Lumpur dalam Pasir
Tujuan : untuk mengetahui kandungan lumpur dalam pasir, dimana
kandungan lumpur yang lebih dari 5% akan menyebabkan mutu beton berkurang.
Bahan yang digunakan :
Pasir
Air

Alat-alat yang digunakan :


Tabung Kimia
Penggaris

Cara kerja :
1. Bersihkan tabung kimia yang akan digunakan
2. Masukkan pasir dan air ke dalam tabung kimia, kemudian guncangkan
agar pasir bercampur dengan air.
3. Tunggu 124 jam agar terjadi endapan pasir dan Lumpur
4. Melalui endapan dalam tabung tersebut dapat dihitung tinggi dari
endapan (pasir+lumpur) dan tinggi endapan pasir. Maka dari hasil

16
perhitungan tinggi pasir dan tinggi keduanya (pasir+lumpur) tersebut
dapat dihitung prosentase kandungan lumpur dalam pasir.

Pemeriksaan Kandungan Lumpur dalam Kerikil


Tujuan untuk mengetahui kandungan lumpur dalam kerikil, dimana
kandungan lumpur yang lebih dari 1 % akan menyebabkan mutu beton berkurang.
Bahan yang digunakan:
Kerikil
Air

Alat-alat yang digunakan:


Cawan
Oven
Timbangan

Cara kerja:
1. Kerikil sebelumnya dikeringkan dalam oven selama 24 jam
2. Kerikil kering oven ditimbang
3. Setelah ditimbang, kerikil tersebut dicuci sampai air yang melaluinya
mulai tampak jernih dan ditimbang kembali pada kondisi telah tercuci
4. Kemudian untuk mendapatkan prosentase kandungan lumpur kerikil,
dilakukan perbandingan melalui rumus.

17
Gambar 3.4 Kerikil yang Belum di Oven

Gambar 3.5 Kerikil yang Telah Dikeringkan dan Dicuci Bersih

3.3 Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus


Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk menentukan berat jenis bulk, berat
jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan
menentukan besarnya penyerapan dari agregat halus.
Bahan yang digunakan :
Pasir Kering Oven
Air

Alat-alat yang digunakan :


Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat pasir contoh
Piknometer dengan kapasitas 500 ml
Oven dengan suhu sekitar 105oC
Gelas ukur
Cawan

Cara Kerja :
1. Timbang pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr.

18
2. Ambil piknometer lalu isi dengan air sebanyak 500 cc lalu timbang
beratnya.
3. Buang sebagian air pada piknometer, lalu masukkan pasir pasir SSD ke
dalam piknometer.
4. Tutup mulut piknometer dengan telapak tangan, kemudian piknometer
dibolak-balik agar udara yang terperangkap diantara butiran pasir dapat
keluar, sehingga permukaan air turun, tambahkan air lagi sampai
permukaannya mencapai tanda batas 500 cc, kemudian timbang berat
piknometer yang berisi pasir dan air tersebut.

19
Gambar 3.6 Piknometer yang Diisi Air dan Ditimbang Beratnya

Gambar 3.7 Piknometer yang Diisi Pasir dan Air

3.4 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar


Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk menentukan berat jenis bulk, berat
jenis jenuh kering permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan
menentukan besarnya absorpsi dari agregat kasar.

Bahan yang digunakan :


Kerikil Kering Oven
Air

20
Alat-alat yang digunakan :
Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat kerikil
Keranjang kawat dengan kapasitas kira-kira 5 kg (5000 gr)
Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang disesuaikan dengan
pemeriksaan

Cara Kerja :
1. Timbang kerikil kering oven seberat 5000 gr.
2. Kerikil dimasukkan dalam keranjang kawat.
3. Masukkan keranjang kawat berisi kerikil tersebut ke dalam bak air dan
dicelupkan selama 15 menit sehingga gelembung-gelembung udara
dapat keluar, kemudian timbang berat benda uji dalam air.
4. Kerikil diangkat kemudian dilap dengan kain penyerap sampai selaput
air pada permukaan hilang (SSD/jenuh kering permukaan), kemudian
timbang berat kerikil tersebut.

Gambar 3.8 Keranjang Kawat dan Bak Air

21
Gambar 3.9 Kerikil yang Dilap dengan Kain

3.5 Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen


Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mendapatkan berat satuan/isi (berat
jenis menyeluruh) dari pasir, kerikil, dan semen.

Bahan yang digunakan :


Pasir
Kerikil
Semen

Alat-alat yang digunakan :


Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1% dari berat benda uji
Sekop/cetok
Mistar perata
Penumbuk/tongkat pemadat dari baja tahan karat, panjang 60 cm dan
diameter 15 mm dan ujungnya tumpul/bulat
Bejana baja kaku (container), berbentuk silinder dengan ukuran
(minimum), yaitu :
Diameter bejana = 15,4 cm
Tinggi bejana = 16 cm

22
Volume = 2,987 liter
Cara Kerja :
1. Pasir dan kerikil yang digunakan dalam keadaan SSD.
2. Timbang berat bejana dan ukur diameter serta tinggi bejana (A).
3. Masukkan benda uji ke dalam container dengan hati-hati agar tidak ada
butiran yang keluar.
4. Ratakan permukaan benda uji sehingga rata dengan bagian atas
container, dengan menggunakan mistar perata lalu timbang beratnya.
5. Container diisi air sampai penuh kemudian ditimbang beratnya(B),
sehingga diperoleh volume container = (B A) liter.

Ada dua cara memadatkan pasir dalam bejana/container, yaitu :


Cara Rodding
Dengan memasukkan pasir ke dalam container dalam tiga lapisan.
Lapisan I masukkan pasir setinggi 1/3 tinggi container, kemudian
ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan II setinggi 2/3 tinggi container dan
ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan III dengan mengisi container
sampai penuh dan ditumbuk sebanyak 25 kali, kemudian diratakan
dengan mistar perata. Hal serupa juga dilakukan pada semen dan kerikil.
Pasir, kerikil, dan semen yang sudah diratakan ditimbang beratnya (W1).
Rumus perhitungan :

(W 1 A )
Cara Rodding =
(B A )

23
Cara Sovelling
Pengisian pasir ke dalam container dengan menggunakan sekop/cetok
dengan ketinggian jatuh tidak lebih dari 5 cm diatas container yang
diratakan. Hal serupa juga dilakukan pada semen dan kerikil. Pasir,
kerikil, dan semen yang sudah diratakan ditimbang beratnya (W2).
Rumus perhitungan :

(W 2 A )
Cara Sovelling =
(B A )

Gambar 3.10 Percobaan Berat isi Rodding Pada Kerikil

Gambar 3.11 Percobaan Berat isi Rodding Pada Semen

24
3.6 Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir
Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui dan menetapkan gradasi
pasir dan modulus kehalusannya.

Bahan yang digunakan :


Pasir kering oven.

Alat-alat yang digunakan :


Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang
ditimbang
Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan
diameter lubang, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15
mm dan Pan
Mesin penggetar ayakan
Tempat menampung pasir dan sikat untuk membersihkan ayakan
Cara Kerja :
1. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang
terbesar berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang
yang lebih kecil dibawahnya.
2. Timbang 1000 gr pasir kering (setelah dioven) lalu masukan keayakan
teratas (diameter 4,75 mm) dan ayakan tersebut ditutup.
3. Susunan ayakan diletakkan di atas mesin pengayak. Pengayakan
dilakukan selama 5 menit.
4. Pasir yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan ke
tempat/bejana lain/di atas kertas. Agar tidak ada pasir yang tertinggal di
dalam ayakan, maka ayakan harus dibersihkan dengan sikat lembut.
5. Timbang masing-masing pasir tersebut. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir pasir yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai
semua pasir tertimbang. Catat berat pasir setiap kali penimbangan. Pada
langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir pasir
yang hilang.

25
Modulus kehalusan pasir = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-
butir agregat yang tertinggal di atas suatu set
ayakan dan kemudian dibagi seratus.

Gambar 3.12 Pemeriksaan Analisa Saringan

3.7 Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Kerikil


Tujuan pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui dan menetapkan gradasi
kerikil dan modulus kehalusannya.

Bahan yang digunakan :


Kerikil kering oven.

Alat-alat yang digunakan :


Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang
ditimbang
Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan
diameter lubang 37,5 mm, 25,4 mm, 19 mm, 12,5 mm, 9,5 mm, 4,75
mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm, pan.
Mesin penggetar ayakan.
Tempat menampung kerikil dan sikat untuk membersihkan ayakan.

26
Cara Kerja :
1. Diambil kerikil kering oven secukupnya.
2. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang
terbesar berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang
yang lebih kecil dibawahnya.
3. Masukkan kerikil ke dalam ayakan yang paling atas. Susunan ayakan
diletakkan diatas mesin penggetar ayakan. Pengayakan dilakukan selama
5 menit sampai tidak ada lagi kerikil yang lolos pada masing-masing
ayakan.
4. Timbang masing-masing kerikil tersebut. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir kerikil yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai
semua kerikil tertimbang. Catat berat kerikil setiap kali penimbangan.
Pada langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir
kerikil yang hilang.

Modulus kehalusan kerikil = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-butir


agregat yang tertinggal di atas suatu set
ayakan dan kemudian dibagi seratus.

3.8 Perencanaan Campuran Beton


Pada bagian ini akan diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar
yang digunakan dalam pembuatan campuran beton dengan menggunakan mesin
pengaduk (molen). Sebelum dilakukan pengadukan bahan-bahan campuran beton,
perlu dipersiapkan terlebih dahulu segala sesuatu yang diperlukan dalam
percobaan seperti: mengukur secara teliti bahan-bahan dasar (semen, pasir,
kerikil) serta berat dan volume air.
Untuk dapat melakukan hal tersebut terlebih dahulu dirancang formulir data
yang jelas yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur berdasarkan data yang
didapat dari percobaan sebelumnya.
Tujuan perencanaan campuran beton ini adalah untuk menentukan proporsi
bahan campuran beton sehingga dapat dibuat beton dengan mutu yang baik.

27
Contoh Data Rancangan Campuran Beton
Berdasarkan metode SK SNI T-15-1990-03
Data-data yang dibutuhkan untuk perencanaan campuran beton :
1. Kuat tekan karakterikstik f c' = 23 Mpa
2. Deviasi standar = 6 Mpa
3. Slump 60 180 mm
4. Faktor air semen maksimum = 0,6
5. Semen Tiga Roda
Kg
6. Kadar semen minimum = 300
m3
7. Jenis agregat halus = alami
8. Jenis agregat kasar = alami

3.9 Proses Pengadukan Campuran Beton


Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan
dasar pembuatan campuran beton dengan mesin pengaduk. Semen, pasir,
dan kerikil yang beratnya diukur secara teliti. Berat dan volume air dapat
diukur dengan menggunakan gelas ukur. Formulir data yang memuat jumlah
bahan yang akan dicampur harus ditetapkan terlebih dahulu (lihat cara
perhitungan rancangan campuran beton).
Tujuan pengadukan campuran beton adalah untuk memperoleh campuran
beton yang telah direncanakan yang kemudian akan dicor pada cetakan
kubus dan balok yang telah disediakan.
Cara kerja :
Cara Penimbangan
a. Sebelum ditimbang, agregat harus dalam keadaan jenuh-
kering-permukaan. Timbang agregat dengan timbangan yang
mempunyai ketelitian 0,1 kg. Aggregat diisikan kedalam sebuah bejana
atau tempat lain yang volumenya cukup untuk setengah atau semua
agregat (pasir dan kerikil). Bejana ini kemudian ditimbang. Apabila
aggregat tidak dalam keadaan jenuh-kering- peremukaan.

28
Maka :
1. Jika agregat dalam keadaan basah,maka berat agregat yang akan
ditimbang harus dikurangi dengan berat air kelebihan yang
terkandung dalam agregat.
2. Jika dalam keadaan kering, maka berat agregat yang ditimbang harus
ditambah dengan berat air kekurangannya akan diserap untuk
dijadikan agregat jenuh-kering-permukaan.
3. Jumlah air yang dipakai harus disesuaikan dengan perhitungan pada
butir (1) dan (2) diatas.
b. Timbang semen dengan timbangan yang ketelitiannya sampai 0,005 kg.

Cara Pengadukan
a. Masukkan agregat (pasir dan kerikil) ke dalam mesin aduk dan
masukkan pula semen diatas agregat tersebut.
b. Sambil mesin aduk diputar, masukkan air sebanyak sekitar 0,80 kali
yang direncanakan.
c. (1) Bila nilai slump yang ditetapkan dan nilai faktor air semen (f.a.s)
boleh dirubah, maka selanjutnya masukkan air sedikit demi sedikit
sampai adukan mencapai kekentalan yang diinginkan.
(2) Bila nilai slump dan nilai faktor air semen keduanya ditetapkan
(tidak boleh dirubah), maka selanjutrnya seluruh sisa air (yaitu 0,20
kali yang direncanakan) dimasukkan kedalam mesin aduk. Apabila
ternyata nilai slump kurang dari yang ditetapkan maka dilanjutkan
dengan membuat pasta tambahan dengan langkah berikut :
(a) Campurkan semen dan air (dengan nilai faktor air semen yang
sudah ditetapkan) diluar mesin pengaduk secukupnya sampai
rata.
(b) Kemudian masukkan campuran tersebut kedalam mesin
pengaduk sedikit demi sedikit sampai kelecakan mencapai nilai
slump yang diinginkan.
d. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari tiga menit.

29
e. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dari mesin pengaduk dan
ditampung dalam bejana yang cukup besar. Bejana tersebut harus
sedemikian sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila adukan
nantinya dituangkan kedalam cetakan.
f. Bila hasil adukan ini akan digunakan untuk pengujian beton, maka
pengujian harus segera dilakukan setelah selesai pengadukan.

3.10 Pengujian Nilai Slump Adukan Beton


Tujuan pengujian ini adalah untuk memperoleh nilai slump dari
campuran beton yang telah diaduk.
Pengujian slump (Slump Test) merupakan pengujian yang dilakukan
untuk menentukan mobilitas (kemudahan beton dapat mengalir ke dalam
cetakan disekitar baja dan dituangkan kembali) dan stabilitas beton
(kemampuan beton untuk tetap sebagai massa yang homogen dan stabil
selama dikerjakan dan digetarkan tanpa terjadi pemisahan butiran dari
bahan-bahan utamanya) dengan workabilitas menengah atau tinggi.
Di dalam melakukan suatu percobaan pembuatan beton,
kecelakaan/kesalahan bisa saja terjadi baik kesalahan dalam perhitungan
maupun akibat peralatan yang digunakan. Untuk mengetahui apakah pada
percobaan ini terjadi kecelakaan/kesalahan pada adukan beton yang yang
dihasilkan maka perlu dilakukan pengujian terhadap nilai slump dari hasil
adukan beton tersebut, dimana nilai slump itu sendiri merupakan selisih
perbedaan penurunan beton sebelum dan sesudah corong kerucut terpancung
slump tes diangkat.

Bahan-bahan yang digunakan :


Campuran beton segar yang siap untuk dicetak.
Alat-alat yang digunakan :
1. Cetakan berupa corong kerucut terpancung dengan diameter dasar 20
cm, diameter atas 10 cm dan tinggi 30 cm, dengan bagian atas dan
bagian bawah cetakan terbuka.
2. Tongkat pemadat yang terbuat dari baja tahan karat, dengan diameter 15
mm, panjang 60 cm, ujung bulat.

30
3. Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata dan kedap air.
4. Sendok spesi/cetok.
5. Penggaris/mistar
6 Corong kerucut terpancung

10 cm

Kerucut
Terpancung
30 cm

20 cm

Gambar 3.15 Cetakan / Corong Uji Slump

Cara Kerja :
1. Basahi kerucut terpancung dan pelat dengan kain basah agar tidak
menyerap kandungan air pada beton.
2. Letakkan kerucut terpancung di atas pelat.
3. Kerucut terpancung diisi dalam 3 lapis. Setiap lapis beton segar dirojok
dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali. Perojokan harus merata
selebar permukaan lapisan dan tidak boleh sampai masuk kedalam
lapisan beton sebelumnya.
4. Setelah pemadatan terakhir, permukaan bagian atas diratakan dengan
tongkat pemadat sehingga rata dengan sisi atas cetakan.
5. Setelah itu didiamkan selama 1 menit.
6. Kemudian kerucut diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas agar
bagian bawah cetakan tidak menyentuh campuran beton.
7. Pengukuran nilai slump dilakukan dengan meletakkan kerucut
disamping beton segar dan meletakkan penggaris/batang baja di atasnya
mendatar sampai di atas beton segar.

31
8. Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak bentuk kerucutnya
hilang sama sekali, meluncur dan dengan demikian nilai slump tidak
dapat diukur (hasil pengukuran tidak benar), sehingga benda uji harus
diulang. Beton yang mempunyai perbandingan campuran yang baik
adalah apabila setelah pengangkatan menunjukkan penurunan bagian
atas secara perlahan-lahan dan bentuk kerucutnya tidak hilang.
9. Percobaan dilakukan hanya 1 kali pada pengadukan tahap pertama
karena komposisi campuran beton pada masing-masing tahap tidak
terjadi penambahan air.
Beton yang memiliki perbandingan campuran yang baik mempunyai
kelecakan yang baik akan penampakan penurunan bagian atas secara
perlahan-lahan dan bentuk kerucutnya tidak hilang, seperti tampak pada
gambar dibawah ini.

Alat Bantu

Kerucut
Terpancung
Penggaris Nilai Slump

Beton Segar

32
Gambar 3.17 Proses Pengujian Slump

33
3.11 Pembuatan Benda Uji
Tujuan : Untuk memperoleh benda uji yang nantinya akan diuji kuat
tekannya pada umur 28 hari.

Bahan-bahan yang digunakan :


Kerikil
Pasir
Semen
Air
Keterangan : Jumlah bahan-bahan yang digunakan dalam percobaan ini
sesuai dengan hasil perhitungan dalam perencanaan campuran beton.

Alat-alat yang digunakan :


Molen (mesin pencampur bahan beton)
Timbangan
Ember
Sekop
Mesin penggetar
Talam besar
Cetakan benda uji (2 jenis cetakan) dengan ukuran masing-masing,
yaitu:
a. Silinder : Diameter = 15 cm
Tinggi = 30 cm
b. Balok : Panjang = 60 cm
Lebar = 15 cm
Tinggi = 15 cm
Cetakan Kubus
Cetakan Silinder terbuat dari besi baja. Silinder tersebut terdiri atas
dan bagian dasar yang dapat dilekatkan maupun dilepas dengan sekerup.
Perhatian harus diberikan dengan sungguh-sungguh agar pada waktu
pencetakan tidak terjadi pengeluaran air dari tempat sambungan tersebut.

34
Sebelum dipakai, bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli
agar beton yang dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat
melepas cetakan).

Cara Pencetakan
Pemadatan dengan tangan
a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap lapisnya
kira-kira bervolume sama.
b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi silinder agar
diperoleh beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan
timbunan beton dari tepi ke tengah).
c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang berdiameter
16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan dilakukan
merata kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman sampai
sedikit masuk kelapis sebelumya. Khusus untuk lapisan pertama,
penumbukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.
d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, penuhi bagian atas cetakan
dengan adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata
hingga permukaan atas adukan beton rata dengan bagian atas
cetakan.
e. Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton keruangan yang lembab.

Cetakan Balok
Cetakan balok dengan ukuran (150 x 150 x 600) mm, terbuat dari
besi baja. Balok terdiri dari tiga bagian persegi panjang dengan bagian-
bagian yang dapat dilepas ataupun dilekatkan dengan baut. Sebelum dipakai,
bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton yang
dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat melepas
cetakan).

Cara Pencetakan
Pemadatan dengan tangan

35
a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap lapisnya
kira-kira bervolume sama.
b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi balok agar diperoleh
beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton
dari tepi ke tengah).
c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang berdiameter
16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan dilakukan
merata kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman sampai
sedikit masuk kelapis sebelumya. Khusus untuk lapisan pertama,
penumbukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.
d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, penuhi bagian atas cetakan
dengan adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata
hingga permukaan atas adukan beton rata dengan bagian atas
cetakan.
e. Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton keruangan yang lembab.

3.12 Perawatan Beton


Beton yang sudah padat setelah didiamkan selama 24 jam, kemudian
dikeluarkan dari cetakan dan selanjutnya diletakkan di tempat yang lembab
(laboratorium) sampai beton berusia 28 hari baru kemudian dilakukan
pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton. Selama menunggu beton sampai
berusia 28 hari, beton juga memerlukan perawatan yang cukup dengan
maksud untuk menjaga agar beton segar tetap dalam keadaan lembab, sejak
adukan beton dipadatkan sampai beton dianggap cukup keras.
Perawatan ini juga dilakukan untuk memperoleh beton yang kuat dan
tidak terjadi retak-retak. Kelembaban permukaan beton tersebut perlu dijaga
untuk menjamin proses hidrasi semen atau reaksi semen dengan pasir dapat
berlangsung dengan sempurna. Perawatan beton dapat dilakukan dengan
menutupi/menyelimuti seluruh permukaan beton dengan menggunakan
karung basah dan kemudian dilakukan penyiraman setiap dua hari sekali.

3.13 Pengujian Kuat Tekan Beton

36
Pengujian kuat desak beton dilaksanakan di Laboratorium Beton,
Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas Hindu Indonesia.

Dasar Teori
Kuat tekan beton adalah nilai yang ditunjukkan dengan jalan menekan
benda uji beton melalui alat tekan beton. Besarnya kuat tekan beton ini
menunjukkan baik tidaknya mutu pelaksanaan beton. Kemudian besarnya
beban hancur ini dibagi dengan luas permukaan benda uji yang tertekan
akan didapatkan besarnya tegangan tekan beton.

Tujuan
a. Melakukan pengujian kuat tekan beton.
b. Menentukan besarnya kuat tekan beton.

Bahan-bahan yang digunakan


Silinder beton ukuran sebanyak 11 buah.

Alat-alat yang digunakan


Timbangan
Mesin desak

Cara kerja
1. Ambil benda uji beton kubus yang telah berumur 28 hari dan telah
dikeringkan, kemudian timbang masing-masing beratnya.
2. Letakkan beton kubus pada tempat yang telah tersedia pada mesin desak.
3. Jalankan mesin desak dan lakukan penekanan sampai benda uji
retak/hancur kemudian catat beban maksimum yang terjadi selama
pemeriksaan benda uji.

3.14 Pengujian Kuat Lentur Beton

37
Pengujian kuat lentur beton dilaksanakan setelah beton berumur 28
hari yang bertempat di Laboratorium Beton, Program Studi Teknik Sipil,
Universitas Hindu Indonesia.

P
1 1
2 P 2 P

D E

A B

Av Bv
L

Dasar Teori
Tujuan
Untuk menentukan proporsi bahan campuran beton sehingga dapat dibuat
beton dengan mutu yang baik.
Bahan yang digunakan
Balok beton berukuran (15 x 15 x 60) cm3

Alat-alat yang digunakan


Timbangan
Mesin desak dengan kemampuan 150 kN

Cara kerja
1. Ambil benda uji beton berbentuk balok yang telah berumur 28 hari dan
telah dikeringkan, kemudian timbang beratnya.
2. Ukur panjang balok beton yang telah dikeringkan kemudian ukurlah
kembali balok untuk mendapatkan bagian tengah dari panjang beton
sebagai as. Ukurlah sepanjang 7,5 cm masing-masing dari as balok ke
bagian kanan dan kiri as.
3. Letakkan balok beton pada mesin desak secara memanjang diantara dua
perletakan dengan diberi tekanan di tengah-tengah bentang. Usahakan
agar beton terletak dengan jarak dan kedudukan yang tepat pada mesin
desak.

38
4. Jalankan mesin desak dan lakukan penekanan sampai benda uji
retak/hancur kemudian catat beban maksimum yang terjadi selama
pemeriksaan benda uji.

39
BAB IV
CONTOH PERENCANAAN CAMPURAN BETON

4.1 Pemeriksaan Kadar Air dalam Agregat (Pasir dan Kerikil)


a. Bahan : Pasir
Nomor Cawan
No. Uraian
A (gr) B (gr)
1. Berat Pasir Semula (V1) 500gr 500gr
2. Berat Pasir Setelah di Oven (V2) 463gr 459gr
V 1 V 2
3. Prosentase = 100% 7,99% 5485%
V2
4. Prosentase ( A ) Rata-rata 8,46%

b. Bahan : Kerikil/Batu Pecah


Nomor Cawan
No. Uraian
A (gr) B (gr)
1. Berat Bt Pecah Semula (V1) 500gr 500gr
2. Berat Bt Pecah Setelah di Oven (V2) 471gr 474gr
V 1 V 2
3. Prosentase = 100% 6,157% 5,485%
V2
4. Prosentase ( A ) Rata-rata 5,82%

Pembahasan:
Dari tabulasi data di atas dapat di lihat bahwa kadar air pasir (8,46 %) lebih
besar dari kadar air kerikil (5,82 %). Kadar air pada pasir lebih tinggi dari
kadar air pada kerikil karena pasir mempunyai syarat kandungan lumpur
sebesar 5 % yang mengakibatkan air terikat dalam lumpur. Jika kadar air
pasir lebih rendah dibandingkan dengan kadar air kerikil maka absorbsi akan
semakin tinggi.

40
4.2 Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat
Data Hasil Pemeriksaan Kandungan Lumpur dalam Pasir
Bahan : Pasir

No. Uraian Keterangan

1. Tinggi pasir + lumpur (H1) 14,7

2. Tinggi pasir kering oven (H2) 14,4

H1 H 2
3. Pr osentase 100% 2,04 %
H1

Data Hasil Pemeriksaan Kandungan Lumpur


Bahan : Pasir

Nomor Cawan
No. Uraian
A (gr) B (gr)
Berat Pasir Kering Oven (V1)
1. 9,6
Berat Pasir Kering Oven Setelah Dicuci
2. 9,4
Tertahan Saringan No. 200 (V2)
V1 V2
3. Prosentase 100% 2,1 %
V1
4. Prosentase Rata-rata 2,1 %

Pembahasan:
Berdasarkan hasil praktikum mendapatkan kandungan lumpur 2,04 % dan
2,1%, sedangkan syarat untuk campuran beton adalah pasir memiliki
kandungan lumpur maksimum 5 %. Jadi, pasir tersebut memenuhi syarat
sebagai rancangan campuran beton.

100

41
95
90
85
80
75
70 Gelas Ukur
65
60 1000 ml
55
50
45
Air
40 Lumpur
35
30
25
14,4 cm 14,7 20 Pasir
cm 15
10
5 ml

Gambar 4.1 Pemeriksaan Kandungan Lumpur dalam Pasir

Data Pemeriksaan Kandungan Lumpur Dalam Kerikil

Nomor Cawan
No Uraian
A (gr) A (gr)
Berat Agregat Kasar Kering Oven Awal =
1 732 836
(W1)
Berat Agregat Kasar Setelah Dicuci dan
2 721 824
Kering Oven = (W2)
W1 W 2 1,5%
3 Kadar Lumpur = x 100 % 1,44%
W1

4. Prosentase Rata-rata 1,47 %

Pembahasan:
Berdasarkan hasil praktikum mendapatkan kandungan lumpur 1,47 %,
sedangkan syarat untuk campuran beton adalah kerikil memiliki kandungan
lumpur maksimum 1 %. Jadi, kerikil tersebut tidak memenuhi syarat, dan
harus melalui proses pencucian untuk mengurangi kadar lumpurnya.

4.3 Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Air dalam Pasir

No. Nama pemeriksaan Keterangan

42
1. Berat contoh pasir SSD
500 gr

2. Berat contoh pasir kering oven (B)


492 gr

3. Berat piknometer + air (C)


702 gr

4. Berat piknometer + pasir SSD + air (D)


1007 gr
492
B
5. Berat jenis Bulk = 702 500 1007
C 500 D
2,523
500
500
6. Berat jenis SSD = 702 500 1007
C 500 D
2,564
492
B
7. Berat jenis Semu = 702 492 1007
C B D
2,631
(500 492)
500 B x100%
8. Absorpsi = x 100% (492)
B
1,626%

9. Berat jenis SSD rata-rata 2,564

Pembahasan:
Berat jenis pasir SSD yang diperoleh adalah 2,564 gram/cm 3. Sedangkan
penyerapan air dalam pasir adalah 1,626 %. Agregat ini termasuk ke dalam
agregat normal yang memiliki berat jenis antara 2,5 sampai 2,7. Beton yang
menggunakan agregat normal (dinamakan beton normal) biasanya memiliki kuat
desak antara 15 MPa sampai 40 MPa.

43
Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil dan Penyerapan Air dalam Kerikil

No. Uraian Keterangan


1. Berat benda uji kering oven (A) 5000 gr
2. Berat benda uji SSD (B) 5160 gr
3. Berat benda uji dalam air (C) 2834 gr
A
4. Berat jenis Bulk = 2,15
B C
B
5. Berat jenis SSD = 2.218
B C
A
6. Berat jenis Semu = 2.308
A C
B A
7. Absorpsi = x 100% 3.2 %
A

8. Berat jenis SSD rata-rata 2.218

Pembahasan:
Berat jenis kerikil SSD yang diperoleh adalah 2,218 gram/cm 3. Sedangkan
penyerapan air dalam pasir adalah 3,2 %. Agregat ini termasuk ke dalam agregat
normal yang memiliki berat jenis antara 2,5 sampai 2,7. Beton yang
menggunakan agregat normal (dinamakan beton normal) biasanya memiliki
berat jenis sekitar 2,3 dengan kuat desak antara 15 MPa sampai 40 MPa.

44
4.5 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Kasar dan Halus

No. Berat isi padat/Rodding Semen Pasir Kerikil

1. Berat container + sample (A) (gr) 6789 7611 6725

2. Berat container (B) (gr) 2814 2814 2814

3. Berat container + air (C) (gr) 5849 5849 5849

4. Berat sample (A B) (gr) 3975 4797 3911

5. Volume container (C B) (ml) 3035 3035 3035

6. Berat isi sample (gr/ml) (4/5) 1,31 1,58 1,29

7. Berat isi sample rata-rata (gr/ml) 1,23 1,47 1,22

No. Berat isi gembur/Sovelling Semen Pasir Kerikil

1. Berat container + sample (A) (gr) 6276 6945 6300

2. Berat container (B) (gr) 2814 2814 2814

3. Berat sample (A - B) (gr) 3462 4131 3486

4. Berat container + air (C) (gr) 5849 5849 5849

5. Volume container (C B) (ml) 3035 3035 3035

6. Berat isi sample (gr/ml) (3/5) 1,14 1,36 1,15

Pembahasan:
Dari hasil pengujian yang telah dilakukan terlihat bahwa pengujian berat
satuan dengan cara RODDING memberikan hasil yang lebih besar
dibandingkan dengan cara SOVELLING. Hal ini disebabkan oleh terisi
penuhnya pori-pori agregat akibat tumbukan dari tongkat penumbuk.
Banyaknya butiran-butiran yang mengisi pori-pori itu akan dipengaruhi
oleh gradasi butiran, bentuk permukaan dan bentuk butiran. Adapun berat isi

45
rata-rata yang kami peroleh berdasarkan jenis agregat, dimana berat isi rata-
rata pasir 1,47 gr/ml, berat isi rata-rata kerikil 1,22 gr/ml, dan berat isi rata-
rata semen 1,23 gr/ml

4.6 Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir


PEMERIKSAAN SIEVE ANALYSIS BUTIRAN
Bahan yang diayak gr (1x 1000 gr)
Jumlah
Nomor
Percob. I Percob. II Percob. III sisa Jumlah yang
Ayakan
Pasir Pasir Pasir ayakan melalui
(mm)
(gr) (gr) (gr) rata-rata ayakan (%)
(%)
37.50
25.40
19.00
12.50
9.50
4.75
2.36
1.10
0.60
0.30
0.15
0.00
Jumlah

Modulus halus butir ( Fm ) = / 100 =

Tabel Syarat Gradasi Agregat Halus / Pasir


Lubang Persen Berat Tembus Kumulatif
Ayakan
(mm) Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4
100
10 100 100 100
95 100
4,80 90 100 90 100 90 100
95 100
2,40 60 95 75 100 85 100
90 100
1,20 30 70 55 100 75 100
80 100
0,60 15 34 35 59 60 79
15 50
0,30 5 20 8 30 12 40
0 15
0,15 0 10 0 10 0 10

Grafik Gradasi Butiran Agregat Halus/Pasir

46
Pembahasan :
Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat halus / pasir diperoleh hasil bahwa
pasir yang akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini merupakan
pasir zone 3 karena sebagian besar nilai gradasi yang diperoleh masuk ke
dalam batasan zone 3, dengan modulus kehalusan pasir 1,771 %.

47
4.7 Data Hasil Pemeriksaan Analisa Gradasi Kerikil

PEMERIKSAAN SIEVE ANALYSIS BUTIRAN


Nomor Bahan yang diayak gr (1x 1000 gr)
Ayakan
Percob. I Percob. II Percob. III Jumlah sisa Jumlah yang
(mm)
Bt. Pch Bt. Pch Bt. Pch ayakan rata-rata melalui ayakan
(gr) (gr) (gr) (%) (%)
37.50 0 0 0 0 100
25.40 117 117 11.7 88.3
19.00 388 388 38.8 50.5 49.5
12.50 427 427 42.7 6.8
9.50 22 22 2.2 95.4 4.6
4.75 6 6 0.6 96 4
2.36 0 40 4 100 0
1.10 0 0 0 100 0
0.60 0 0 0 100 0
0.30 0 0 0 100 0
0.15 0 0 0 100 0
0.00 0 0 0
Jumlah 1000 1000 100 741.9

Modulus halus butir ( Fm ) = 741,9 / 100 = 7,419

Tabel Syarat Gradasi Agregat Kasar/Kerikil


Persentase Berat Tembus Kumulatif
Ukuran Butir Nominal (mm)
Lubang Ayakan
38.1 4.76 19.0 4.76 9.6 4.76
(mm)
76 100 - -
38.1 95 100 95 100 -
19.0 30 70 95 100 100
9.52 10 35 25 55 50 85
4.76 05 0 10 0 10

Pembahasan :
Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar / kerikil diperoleh hasil bahwa
kerikil yang akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini memiliki
diameter maksimum 37,5 mm. Dengan modulus kehalusan kerikil 7,419 %.

4.8 Perhitungan Campuran Beton

48
Langkah-langkah perencanaan campuran beton menurut SK SNI T-15-1990-03

1. Kuat tekan yang diisyaratkan


Kuat tekan yang diisyaratkan sudah ditetapkan 22 MPa untuk umur 28
hari dengan bagian tak memenuhi syarat 5 %.
2. Deviasi standar (s)
Deviasi standar diketahui sebesar 6 MPa
3. Nilai tambah ( margin )
Nilai tambah dengan bagian cacat 5 %, k = 1,64.
Jadi, M = k s
= 1,64 6 MPa
= 9,84 MPa
4. Kekuatan Rata Rata yang ditargetkan
Kekuatan Rata Rata yang ditargetkan sebesar
= (1) + (3)
= 22 MPa + 9,84 MPa
= 31,84 MPa
5. Jenis Semen Gresik Type 1
6. Jenis agregat halus dan kasar
Jenis agregat halus yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan
(alami)
Jenis agregat kasar yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan
(alami)
7. Faktor air semen hitung
Gunakan table 2 untuk menentukan harga kekuatan beton dasar yang
diharapkan dapat dicapai, dengan semen Gresik Type 1 dan agregat kasar
batu alami dengan bentuk kubus. Dari table 2 didapat harga pada beton
umur 28 hari dan FAS 0,5, kekuatan tekan 40 N/mm. Kemudian lihat
grafik 2, ikutilah garis mendatar di titik 40 hingga memotong kurva 28
hari, kemudian di titik perpotongan tarik garis tegak ke bawah hingga
diperoleh nilai FAS 0,5. Untuk memperoleh FAS hitung, lakukan hal
yang sama seperti diatas. Tarik garis mendatar di titik 31,84 ( kekuatan

49
rata-rata yang ditargetkan) hingga memotong kurva 28 hari. Tarik garis
tegak ke bawah pada titik perpotongan tadi sehingga diperoleh nilai FAS
0,585.
8. Faktor air semen maksimum
Faktor air semen maksimum ditentukan sebesar 0,6.
9. Slump
Tinggi slump ditentukan antara 60 180 mm
10. Ukuran agregat maksimum
Ukuran agregat maksimum adalah 40 mm
11. Kadar Air Bebas
Untuk menentukan nilai kadar air bebas, periksa table 6. Untuk ukuran
besar butir agregat maksimum 40 mm dengan jenis agregat batu alami
dan slump 60 180 mm, diperoleh kadar air bebas 175.
12. Kadar Semen
Kadar semen diperoleh dari hasil bagi kadar air bebas dengan nilai FAS
yang dipergunakan adalah nilai FAS yang terkecil. Karena FAS maks >
FAS hitung maka nilai FAS yang dipergunakan adalah FAS hitung
kadar air bebas
Kadar Semen =
FAS
175
= 0,585

= 299,14 kg 299 kg
13. Kadar Semen Minimum
Kadar Semen Minimum ditetapkan sebesar 300 kg
14. Faktor air semen yang disesuaikan
Karena kadar semen hitung < kadar semen minimum, maka FAS perlu
disesuaikan:
175
FAS yang disesuaikan = = 0,583
300
15. Susunan butir agregat halus
Susunan butir agregat halus termasuk dalam zone 3
16. Persen agregat halus

50
Untuk mengetahui persen agregat halus gunakan grafik 12, dengan
ukuran butir agregat maksimum 40 mm, slump 60 180 FAS 0,583 dan
termasuk dalam zone 3
P1 P2
P=
2
33 39
= = 36 %
2
17. Berat Jenis Agregat Gabungan
Berat jenis agregat gabungan ialah berat jenis gabungan antara agregat
halus dan agregat kasar
= x % . A + y %. B
= 36 %. 2,5641 + 64 % . 2,2184
= 0,9231 + 1,4198
= 2,3429 2,34
18. Berat Jenis Beton
Berat jenis beton diperoleh dari grafik 13. Lihat grafik tidak ada garis
2,34 maka perlu dibuat grafik baru dengan nilai berat jenis agregat
gabungan 2,34. Titik potong grafik baru tadi dengan garis tegak yang
menunjukkan kadar air bebas 175 kg/m 3 .
19. Kadar Agregat Gabungan
Kadar agregat gabungan = berat jenis beton kadar semen kadar air
bebas = 2210 300 175
= 1735 kg/m 3 .
20. Kadar Agregat Halus
Kadar agregat halus = persen agregat halus kadar agregat gabungan
= 36 % 1735
= 624,6 kg/m 3 .
21. Kadar Agregat Kasar
Kadar agregat kasar = kadar agregat gabungan kadar agregat halus
= 1735 624,6
= 1110,4 kg/m 3 .

51
Tabel Rancangan Campuran Beton (Mix Design)
No Uraian Keterangan
1 Kuat tekan beton yang direncanakan pada 22 MPa
umur 28 hari dengan bagian tak memenuhi
syarat 5 %
2 Deviasi Standar 6 MPa
3 Nilai tambah ( margin ) 9,84 MPa
4 Kekuatan rata rata yang ditargetkan 31,84 MPa
5 Jenis semen Gresik type 1
6 Jenis agregat halus Alami
Jenis agregat kasar Alami
7 Faktor air semen hitung 0,585
8 Faktor air semen maksimum 0,6
9 Slump 60 180 mm
10 Ukuran agregat maksimum 40 mm
11 Kadar air bebas 175
12 Kadar semen 299
13 Kadar semen minimum 300
14 Faktor air semen yang disesuaikan 0,583
15 Susunan butir agregat halus Zone 3
16 Persen agregat halus 36 %
17 Berat jenis agregat gabungan 2,34
18 Berat jenis beton 2210 kg/m 3
19 Kadar agregat gabungan 1735 kg/m 3
20 Kadar agregat halus 624,6 kg/m 3 .
21 Kadar agregat kasar 1110,4 kg/m 3 .

Kondisi SSD
Campuran berat Air ( kg ) Semen ( kg ) Pasir ( kg ) Kerikil ( kg )
Per m 3 beton 175 300 624,6 1110,4
Perbandingan berat
Semen : pasir : kerikil 1 : 2,082 : 3,701

Kondisi di lapangan

52
Kadarair (%) 8,46%
Pasir kelebihan air 6,834 %
Penyerapan(%) 1,626%
Kadarair (%) 5,821%
Kerikil kelebihan air 2,621 %
Penyerapan(%) 3,2%

Kondisi lapangan
Air = 175 6,834 % . 624,6 2,621 % . 1110,4 = 103,21
Pasir = 624,6 + 6,834 % . 624,6 = 667,29
Kerikil = 1110,4 + 2,621 % . 1110,4 =1139,5
Semen = 300
= 2210

Kondisi Lapangan
Campuran berat Air ( kg ) Semen ( kg ) Pasir ( kg ) Kerikil ( kg )
Per m 3 beton 103,21 300 667,29 11395
Perbandingan berat
Semen : pasir : kerikil 1 : 2,2243 : 3,7983

Pembuatan Benda Uji :

Akan dibuat 10 kubus + 1 balok


Ukuran kubus :15 cm 15 cm 15 cm
Ukuran balok : 15 cm 15 cm 60 cm

Volume total kubus dan volume balok


= 10 (15 15 15 ) + 1 (15 15 60 )
= 33750 + 13500
= 47250 cm 3
= 0,047250 m 3

Volume total campuran beton

53
= ( volume total kubus + balok ) + 20 % ( volume total kubus + balok )
= 47250 + 20%.47250
= 56700 cm 3 = 0,0567 m 3

Pencampuran benda uji dilakukan 2 kali


Campuran I untuk pencampuran 8 benda uji kubus
Campuran II untuk pencampuran 2 benda uji kubus ditambah 1
benda uji balok

Campuran I :
Volume 8 kubus :
= 8 (15 15 15 ) + 20 % ( 8 (15 15 15 ))
= 32400 cm 3 = 0,0324 m 3

Proporsi pengadukan campuran beton :


Air = 0,0324 103,21 = 3,344 kg
Semen = 0,0324 300 = 9,72 kg
Pasir = 0,0324 667,29 = 21,62 kg
Kerikil = 0,0324 1139,5 = 36,92 kg

Campuran II :
Volume 2 kubus + 1 balok
= 2 (15 15 15 ) + (15 15 60 ) + 20 % [(2(15 15 15 )) +
(15 15 60 )]
= 31050 cm 3
= 0,031050 m 3
Proporsi pengadukan campuran beton :
Air = 0,031050 103,21 = 3,205 kg
Semen = 0,031050 300 = 9,315 kg
Pasir = 0,031050 667,29 = 20,72 kg
Kerikil = 0,031050 1139,5 = 35,38 kg

4.9 Proses Pengadukan Campuran Beton

54
Pada pengadukan campuran beton dilakukan penambahan air pada campuran
I dan II, yaitu :
Campuran I

600ml

Air 600ml 3,34 1,8 5,14
600ml
Campuran II

600ml
Air 3,205 1,15 4,355
550ml
Maka diperoleh,
Proporsi pengadukan campuran I beton :
Air = 0,0324 103,21 = 3,344 kg + 1,8 = 5,14 kg
Semen = 0,0324 300 = 9,72 kg
Pasir = 0,0324 667,29 = 21,62 kg
Kerikil = 0,0324 1139,5 = 36,92 kg

Proporsi pengadukan campuran II beton :


Air = 0,031050 103,21 = 3,205 kg + 1,15 = 4,355 kg
Semen = 0,031050 300 = 9,315 kg
Pasir = 0,031050 667,29 = 20,72 kg
Kerikil = 0,031050 1139,5 = 35,38 kg

4.10 Pengujian Slump


Diperoleh hasil :
Campuran I dengan slump 8,2 cm = 82 mm
Campuran II dengan slump 9,2 cm = 92 mm
Hal ini sesuai dengan data perencanaan, yaitu nilai slump 60- 180 mm. Di
dalam pelaksanaan konstruksi, slump sebesar 3 sampai 4 inci (75 sampai
100 mm) adalah umum. (Binsar H, 1993)

SLUMP YANG DISARANKAN UNTUK BERBAGAI JENIS KONSTRUKSI

55
Slump (in)
Jenis Konstruksi
Maksimum* Minimum
Dinding penahan dan fondasi 3 1
Fondasi sederhana, sumuran, dan dinding
3 1
substruktur
Balok dan dinding beton 4 1
Kolom struktural 4 1
Perkerasan dan slab 3 1
Beton massal 2 1
Sumber : Beton Bertulang, Edward G Nawy
Keterangan : 1 in = 25,4 mm
* Dapat ditambah 1 in, untuk yang bukan menggunakan vibrator, tetapi menggunakan metode
konsolidasi

4.11 Pengujian Kuat Tekan Beton


Pada percobaan diperoleh benda uji dengan berat sebagai berikut :
- Kubus I = 7375 gr = 7,375 kg.
- Kubus II = 7500 gr = 7,500 kg.
- Kubus III = 7500 gr = 7,500 kg.
- Kubus IV = 7125 gr = 7,125 kg.
- Kubus V = 7250 gr = 7,250 kg.
- Kubus VI = 7375 gr = 7,375 kg.
- Kubus VII = 7500 gr = 7,500 kg.
- Kubus VIII = 7250 gr = 7,250 kg.
- Kubus IX = 7500 gr = 7,500 kg.
- Kubus X = 7000 gr = 7,000 kg.
- Kubus XI = 7250 gr = 7,250 kg.
- Balok = 31000 gr = 31,000 kg.
Hasil Perhitungan
1. Perhitungan Berat Jenis
Berat Jenis Kubus

Volume untuk masing-masing kubus dari 10 kubus adalah sama yaitu:

Sisi = 15 cm

56
Volume = s x s x s = 3375 cm

a. Kubus 1
berat 7375
Berat Jenis () = = = 2,185 gr/ cm
volume 3375
b. Kubus 2
berat 7500
Berat Jenis (2) = = = 2,222 gr/ cm
volume 3375

c. Kubus 3
berat 7500
Berat Jenis (3) = = = 2,222 gr/ cm
volume 3375

d. Kubus 4
berat 7125
Berat Jenis (4) = = = 2,111 gr/ cm
volume 3375

e. Kubus 5
berat 7250
Berat Jenis (5) = = = 2,148 gr/ cm
volume 3375

f. Kubus 6
berat 7375
Berat Jenis (6) = = = 2,185 gr/ cm
volume 3375

g. Kubus 7
berat 7500
Berat Jenis (7) = = = 2,222 gr/ cm
volume 3375
h. Kubus 8
berat 7250
Berat Jenis (8) = = = 2,148 gr/ cm
volume 3375

i. Kubus 9
berat 7500
Berat Jenis (9) = = = 2,222 gr/ cm
volume 3375

57
j. Kubus 10 *
berat 7000
Berat Jenis (10) = = = 2,074 gr/ cm
volume 3375

k. Kubus 11
berat 7250
Berat Jenis (11) = = = 2,148 gr/ cm
volume 3375

Berat jenis rata rata :

Berat Jenis (r) =


=
21,813
= 2,1813 gr/cm
10 10

* Untuk perhitungan selanjutnya digunakan 10 kubus, kubus no 10


tidak dipergunakan dalam perhitungan karena hasil perhitungan kuat
tekannya paling kecil (dijelaskan pada point 2) sehingga diabaikan.

2. Perhitungan Kuat Tekan Beton

Luas masing-masing kubus dari kubus 1-10 :

- Luas Kubus = (150 x 150) mm = 22500 mm

a. Kubus 1
Gaya yang diberikan : P = 480.000 N
P 480.000
Kuat desak beton ( f c1) = = = 21,333 Mpa
A 22.500

b. Kubus 2
Gaya yang diberikan : P = 530.000 N
P 530.000
Kuat desak beton (f c ) = = = 23,556 MPa
A 22.500
c. Kubus 3
Gaya yang diberikan : P = 540.000 N
P 540.000
Kuat desak beton (f c ) = = = 24 MPa
A 22.500
d. Kubus 4

58
Gaya yang diberikan : P = 520.000 N
P 520.000
Kuat desak beton (f c ) = = = 23,111 MPa
A 22.500
e. Kubus 5
Gaya yang diberikan : P = 570.000 N
P 570.000
Kuat desak beton (f c ) = = = 25,333 MPa
A 22.500
f. Kubus 6
Gaya yang diberikan : P = 520.000 N
P 520.000
Kuat desak beton ( f c ) = = = 23,111 MPa
A 22.500
g. Kubus 7
Gaya yang diberikan : P = 510.000 N
P 510.000
Kuat desak beton ( f c ) = = = 22,667 MPa
A 22.500
h. Kubus 8
Gaya yang diberikan : P = 500.000 N
P 500.000
Kuat desak beton ( f c8 ) = = = 22,222 MPa
A 22.500
i. Kubus 9
Gaya yang diberikan : P = 570.000 N
P 570.000
Kuat desak beton ( f c9 ) = = = 25,333 MPa
A 22.500
j. Kubus 10
Gaya yang diberikan : P = 420.000 N
P 420.000
Kuat desak beton ( f c10 ) = = = 18,667 MPa
A 22.500
Pengujian untuk kuat tekan 10 kubus :

f c r =
f ' ci
=
229,333
= 22,93 MPa
10 10

59
22.93

Grafik Kuat Tekan Rata Rata Beton

Tabel Kuat Tekan Masing-Masing Benda Uji

P Berat
No Umur Beban A f c= f c r (f c fc r)2
A (kg)
( hari ) P (N) (cm2) (MPa) (MPa)
( MPa )

I 28 480000 22500 21,333 7,375 22,93 2,550


II 28 530000 22500 23,556 7,500 22,93 0,392
III 28 540000 22500 24,000 7,500 22,93 1,145
IV 28 520000 22500 123,111 7,125 22,93 0,033
V 28 570000 22500 25,333 7,250 22,93 5,774
VI 28 520000 22500 23,111 7,375 22,93 0,033

60
VII 28 510000 22500 22,667 7,500 22,93 0,069
VIII 28 500000 22500 22,222 7,250 22,93 0,501
IX 28 570000 22500 25,333 7,500 22,93 5,774
X 28 420000 22500 18,667 7,250 22,93 18,173
34,444

( fc fcr )
i
2

Standard Deviasi :

N
i ( fc fcr ) 2 34,444
S
N 1 10 1

= 1,96 Mpa

Kuat Tekan:
f c = fcr M
= fcr k . S
= 22,93 1,64 x 1,96
= 22,93 3,2144
= 19,72 MPa

Keterangan :
P = beban (N)
A = luas penampang (mm2)
f c = kuat tekan kubus umur (28 hari) MPa
fc r = kuat tekan beton rata-rata (MPa)
M = margin (nilai tambah)
S = standar deviasi
K = konstanta (1,64)

Pembahasan :
Dari hasil perhitungan diperoleh :

61
Kuat tekan untuk kubus 19,72 MPa dengan standar deviasi 1,96 MPa. Hal ini
berbeda dengan kuat tekan beton yang ditargetkan yaitu sebesar 22 MPa. Nilai
kuat tekan beton dapat dipengaruhi oleh beberapa hal, diantaranya yaitu :
Ketelitian dalam pemeriksaan sifat bahan yang berpengaruh dalam
perencanaan campuran beton, misalnya pemeriksaan kandungan lumpur
dan analisa saringan (sieve analysis). Hasil pemeriksaan menunjukkan
bahwa kerikil yang digunakan tidak memenuhi syarat sebagai bahan
rancangan campuran beton karena kandungan lumpurnya sebesar 1,47 %.
Nilai tersebut melebihi kandungan lumpur maksimum sebesar 1%. Dari
pemeriksaan gradasi pasir, diketahui bahwa pasir yang diuji tidak
sepenuhnya termasuk ke dalam zone 3.
Tingkat ketelitian dalam melakukan perhitungan rancangan campuran
beton. Dalam perhitungan perencanaan campuran diperoleh nilai berat
material dalam bentuk desimal, akan tetapi dalam proses pencampuran
digunakan pendekatan nilai berat material hingga nilai yang mudah untuk
ditimbang.
Kondisi agregat yang digunakan tidak memenuhi syarat yang ditentukan.
dimana agregat yang digunakan sebagai sampel dalam pemeriksaan
material mempunyai kondisi SSD yang berbeda dengan agregat yang
digunakan dalam pencampuran beton, sehingga hasil yang diperoleh
berbeda dengan hasil perhitungan.

Deviasi standar ditetapkan berdasarkan atas tingkat mutu pengendalian


pelaksanaan pencampuran betonnya. Semakin baik mutu pelaksanaan semakin
kecil nilai deviasi standarnya.

Tabel : Nilai Deviasi Standar untuk Berbagai Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan

Tingkat Pengendalian Mutu Pekerjaan S (Mpa)


Memuaskan 2,8
Sangat Baik 3,5
Baik 4,2
Cukup 5,6
Jelek 7,0
Tanpa Kendali 8,4

62
4.12 Pengujian Kuat Lentur Beton
Pada pengujian kuat tarik/lentur dari balok diperoleh data-data sebagi
berikut:

1. Volume balok (V) = (15 x 15 x 60) cm


= 13500cm3
= 0,0135 m3
2. Berat Balok (W) = 31 kg
= ( 31 x 10 ) N
= 310 N
3. Daya Tekan Balok (P) = 24 kN

Dari data data di atas, maka dapat dihitung nilai berat jenis beton () dan
nilai tegangan lentur maksimum balok sebagai berikut:

a. Perhitungan Berat Jenis Balok Beton ()


W

Rumus : V

31
balok 2296,296
0,0135

b. Perhitungan Tegangan Lentur Maksimum Balok Beton

Gambar : Pembebanan pada Benda Uji Balok

Berdasarkan hasil perhitungan kuat lentur beton, diperoleh data sebagai berikut:

63
P = 24 kN

24000kg. m
= 24000 N =
s2
10 m
s2
= 2400 kg = 2,4 ton
1 2,4
P1 = P2 = P 1,2 ton
2 2

Reaksi perletakan:
MB = 0
Av x 0,45 P1 x 0,3 P2 x 0,15 = 0
Av x 0,45 1,2 x 0,3 1,2 x 0,15 = 0
Av x 0,45 0,36 0,18 = 0
0,54
Av = 1,2.ton
0,45

Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa perletakan dan beban


masing masing simetris, sehingga diperoleh nilai : Av = Bv = 1,2 ton.

Perhitungan Bidang Momen


Batang C A ( 0 X 0,075)

X1

Batang A D ( 0,075 X 0,225 )

A
C
RA
X2

64
Mx = Av x ( X 0,075 )
= 1,2 x (X 0,075 )
X = 0,075; M = 0
X = 0,255; M =0,18 tm

Batang E F ( 0,225 X 0,375 )

A P1
C

RA
X3

Mx = Av x ( X 0,075 ) P1 x ( X 0,225 )
= 1,2 x ( X 0,075 ) 1,2 x ( X 0,225 )
X = 0,225; M = 0,18 tm
X = 0,375; M = 0,18 tm

Berdasarkan gambar perletakan di atas, beban dan perletakan


simetris maka perhitungan bidang momen untuk batang bagian A D sama
dengan perhitungan bidang momen untuk bagian E F. Berikut ini gambar
bidang momen yang telah diperoleh dari hasil perhitungan di atas, yaitu:

C A D E B F

Momen maksimum di D (MD) dan E (ME) = 0,18 tm


= 180 kg m

65
= 1800 Nm
= 1800000 N mm
1
Momen inersia = bh 3
12
1
= 15 153
12
= 4218,75 cm4
= 42.187.500 mm4
1
Momen penahan (W) = 15 152 562,5 cm3 = 562500 mm3
6
M
Tegangan tarik maksimum balok =
W
1800000
=
562500
= 3,2 N/mm2
= 3,2 MPa
Pembahasan :
Pada beton tanpa tulangan (balok uji), waktu yang diperlukan
hingga beton mengalami runtuh (failure) relatif singkat. Berbeda halnya
dengan beton bertulang yang memiliki waktu runtuh lebih lama. Adanya
tulangan dari baja, akan meningkatkan nilai regangan akibat beban sebelum
bahan mengalami failure.
Kekuatan tarik beton relatif rendah. Beton padat mempunyai nilai
kuat desak yang tinggi, tetapi kuat tariknya rendah. Pengujian telah
memperlihatkan bahwa kuat tarik pada kenyataannya ialah hanya sekitar
sepersepuluh dari kuat desak dan di dalam perencanaan beton bertulang ini
diabaikan. Pendekatan yang baik untuk menghitung kekuatan tarik beton
f ' ct adalah dengan rumus :

0,10 f 'c < f ' ct < 0,2 f 'c .


Sehingga akan diperoleh :
0,10 19,72 < f 'ct < 0,2 19,72 .
1,972 < f 'ct < 3,944

66
Sedangkan kekuatan tarik beton yang kita peroleh adalah 3,2 MPa, jadi
disimpulkan kuat tarik yang diperoleh adalah sesuai dengan pendekatan di
atas.
Kekuatan tarik lebih sulit diukur dibandingkan dengan kekuatan
tekan karena masalah penjepitan (gripping) pada mesin. (Edward G Nawy,
1998). Beton kuat terhadap tekan, tetapi lemah terhadap tarik. Oleh karena
itu, perlu tulangan untuk menahan gaya tarik untuk memikul beban beban
yang bekerja pada beton. Penggunaan baja dan beton secara bersama sama
timbul dari adanya tegangan yang diakibatkan oleh pembebanan. Adanya
tulangan ini seringkali digunakan untuk memperkuat daerah tarik pada
penampang balok, dimana beton bertulang komposit mampu menahan gaya
tarik maupun gaya tekan. Tulangan baja tersebut perlu untuk beban beban
berat dalam hal untuk mengurangi lendutan jangka panjang.

Dari hasil praktikum yang dilakukan, maka dapat disimpulkan bahwa : 1)


kuat tekan untuk kubus 19,72 Mpa yang berbeda dengan kuat tekan beton yang
ditargetkan yaitu sebesar 22 MPa, 2) Kuat lentur balok 1,972 < f 'ct < 3,944.
Kekuatan tarik beton yang diperoleh sebesar 3,2 MPa sehingga memenuhi
persyaratan di atas. Nilai ini adalah sebesar 16% dari kuat tekan beton.

67
DAFTAR PUSTAKA

1. Murdock, L.J., Brook, K.M. (1991). Bahan dan Praktek Beton.


Diterjemahkan oleh hendarko, S. Erlangga. Jakarta.

2. Nawy, Edward G. (1996). Beton Bertulang (Suatu Pendekatan


Dasar). Diterjemahkan oleh : Bambang, S. PT Eresco, Bandung.

3. SNI 03-2847-2002. Tata Cara Perhitungan Struktur Beton


Untuk Bangunan Gedung

4. Wang dan Salmon (1993). Disain Beton Bertulang.


Diterjemahkan oleh Binsar Hariandja, Jilid 1. Erlangga, Jakarta.

5. Peraturaran Pembebanan Indonesia untuk Gedung, 1983.

6. Wuryuti, S. dan Rahmadiyanto, C. (2001) Teknologi Beton.


Kanisius.

68