Anlisis modal de fallos y efectos

Un anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de

anlisis de fallos potenciales en un sistema de clasificacin determinado por
la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.

Es utilizado habitualmente por empresas manufactureras en varias fases del

ciclo de vida del producto, y recientemente se est utilizando tambin en la
industria de servicios. Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o
defecto en los procesos o diseo, especialmente aquellos que afectan a los
consumidores, y pueden ser potenciales o reales. El trmino anlisis de
efectos hace referencia al estudio de las consecuencias de esos fallos.

Contenido

1 Historia

2 Implementacin

3 Uso de AMFE en el diseo

o 3.1 Trabajo previo

o 3.2 Paso 1: Severidad

o 3.3 Paso 2: Incidencia

o 3.4 Paso 3: Deteccin

o 3.5 Nmeros de prioridad del riesgo

4 Interpretacin de resultados

5 Timing de un AMFE

6 Usos de AMFE

7 Ventajas

8 Limitaciones

9 Software

10 Tipos de AMFE

11 Referencias

12 Vase tambin

Historia

El sistema AMFE fue introducido formalmente a finales de los aos 40 para

su uso por las fuerzas armadas de los Estados Unidos. 1 Ms adelante fue
utilizado tambin en el desarrollo aeroespacial, con el fin de evitar fallos en
pequeas muestras y experimentos; fue utilizado por ejemplo en el
programa espacial Apollo. El primer boom del uso de este sistema tuvo
lugar durante los aos 60, con los intentos de enviar un hombre a la luna y
lograr su retorno a la tierra.

En los aos 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automvil

para mejorar la seguridad, la produccin y el diseo, tras el escndalo del
Ford Pinto.

Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejrcito, actualmente la

metodologa AMFE es utilizada en un gran nmero de industrias incluyendo
la fabricacin de semiconductores, software, industria alimentaria y salud.
Est integrado en la planificacin avanzada de la calidad de los productos
(APQP) para ser utilizado como herramienta con el fin de disminuir el riesgo
y el tiempo de las estrategias preventivas, tanto en diseo como en
desarrollo de procesos. El grupo de accin de la industria automovilstica
necesita utilizar AMFE en el proceso APQP y publica un manual detallado de
cmo aplicar la metodologa.

Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el

producto y proceso, y segn este riesgo, implementar una serie de acciones,
y una vez completadas se revisan los riesgos. Toyota ha llevado este
proceso un paso ms lejos con su enfoque Design Review Based on Failure
Mode (DRBFM). Este mtodo es aceptado por la Sociedad Americana para la
Calidad que ofrece guas detalladas para su aplicacin. 2

Implementacin

En un AMFE, se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias

sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qu
dificultad pueden ser localizadas. Un AMFE tambin documenta el
conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos que deben ser
utilizadas para lograr una mejora continua. El AMFE se utiliza durante la fase
de diseo para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado en las fases
de control de procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un
AMFE empieza durante los primeros niveles conceptuales del proyecto y
contina a lo largo de la vida del producto o servicio.

La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por

aquellos con una prioridad ms alta. Puede ser tambin utilizado para
evaluar las prioridades de la gestin del riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar
soluciones que reducen los impactos acumulativos de las consecuencias del
ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).

Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000 o ISO/TS

16949.

Uso de AMFE en el diseo

AMFE puede ofrecer un enfoque analtico al gestionar los modos de fallos
potenciales y sus causas asociadas. Al tener en cuenta posibles fallos en el
diseo de seguridad, coste, rendimiento, calidad o resistencia, un ingeniero
puede obtener una gran cantidad de informacin sobre como alterar los
procesos de fabricacin para evitar estos fallos.

AMFE otorga una herramienta sencilla para determinar que riesgo es el ms

importante, y por lo tanto que accin es necesaria para prevenir el
problema antes de que ocurra. El desarrollo de estas especificaciones
asegura que el producto cumplir los requisitos definidos.

Trabajo previo

El proceso para conducir un AMFE es lineal. Se desarrolla en tres fases

principales en las cuales las acciones adecuadas deben ser definidas. Pero
antes de comenzar con un AMFE es importante completar un trabajo previo
que asegure que informacin sobre la resistencia y la historia del producto
son incluidas en el anlisis.

Un anlisis de resistencia puede obtenerse mediante una interfaz de

matrices, diagramas de lmites y diagramas de parmetros. Mucho de los
fallos se deben a la interaccin con otros sistemas y partes, ya que los
ingenieros suelen centrarse solo en lo que controlan directamente.

Para comenzar, es necesario describir el sistema y su funcin, ya que un

buen entendimiento del mismo simplifica su anlisis. De esta forma un
ingeniero puede comprobar que usos del sistema son adecuados y cules
no. Es importante considerar los usos tanto intencionados como no
intencionados. Los usos no intencionados son un tipo de entorno hostil.

A continuacin debe crearse un diagrama de bloques del sistema. Este

diagrama ofrece una visin general de los principales componentes o pasos
en el proceso, y como estos estn relacionados entre s. Esto recibe el
nombre de relaciones lgicas, alrededor de las cuales puede desarrollarse
un AMFE. La creacin de un sistema de codificacin para identficar las
diferentes partes o procesos es muy recomendable y til. El diagrama de
bloques debe ser incluido siempre con el AMFE.

Antes de comenzar el AMFE debe crearse una hoja de trabajo con las
necesidades y que contenga la informacin importante sobre el sistema
como fecha de revisin o nombre de los componentes. En esta hoja de
trabajo todos los tems o funciones o el ttulo deben ser listados de una
forma lgica, basada en diagramas de bloques.

Ejemplo de hoja de trabajo AMFE

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Paso 1: Severidad

Determinar todos los modos de fallos basados en los requerimientos

funcionales y sus efectos Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos
elctricos, corrosiones o deformaciones.

Es importante apuntar que un fallo en un componente puede llevar a un

fallo en otro componmodo de fallos debe ser listado en trminos tcnicos y
por funcin. As, el efecto final de cada modo de fallo debe tenerse en
cuenta. Un efecto de fallo se define como el resultado de un modo de fallo
en la funcin del sistema percibida por el usuario. Por lo tanto es necesario
dejar constancia por escrito de estos efectos tal como los ver o
experimentar el usuario. Ejemplos de efectos de fallos son: rendimiento
bajo, ruido y daos a un usuario. Cada efecto recibe un nmero de
severidad (S) que van desde el 1 (sin peligro) a 10 (crtico). Estos nmeros
ayudarn a los ingenieros a priorizar los modos de fallo y sus efectos. Si la
severidad de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar cambiar el
diseo eliminando el modo de fallo o protegiendo al usuario de su efecto. Un
grado 9 o 10 est reservado para aquellos efectos que causaran dao al
usuario.

Paso 2: Incidencia

En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qu

frecuencia ocurre. Esto puede lograrse mediante la observacin de
productos o procesos similares y la documentacin de sus fallos. La causa
de un fallo est vista como un punto dbil del diseo. Todas las causas
potenciales de modo de fallos deben ser identificadas y documentadas
utilizando terminologa tcnica. Ejemplos de causas son: algoritmos
errneos, voltaje excesivo o condiciones de funcionamiento inadecuadas.

Un modo de fallos recibe un nmero de probabilidad (O) que puede ir del 1

al 10. Las acciones deben ser desarrollarse si la incidencia es alta (>4 para
fallos no relacionados con la seguridad y >1 cuando el nmero de severidad
del paso 1 es de 9 o 10). Este paso se conoce como el desarrollo detallado
del proceso del AMFE. La incidencia puede ser definida tambin como un
porcentaje. Si un problema no relacionado con la seguridad tiene una
incidencia de menos del 1% se le puede dar una cifra de 1; dependiendo del
producto y las especificaciones de usuario.

Paso 3: Deteccin

Cuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario

comprobar su eficiencia y realizar una verificacin del diseo. Debe
seleccionarse el mtodo de inspeccin adecuado. En primer lugar un
ingeniero debe observar los controles actuales del sistema que impidan los
modos de fallos o bien que lo detecten antes de que alcance al consumidor.

Posteriormente deben identificarse tcnicas de testeo, anlisis y

monitorizacin que hayan sido utilizadas en sistemas similares para
detectar fallos. De estos controles, un ingeniero puede conocer que
posibilidad hay de que ocurran fallos y como detectarlos. Cada combinacin
de los dos pasos anteriores recibe un nmero de deteccin (D). Este nmero
representa la capacidad de los tests planificados y las inspecciones de
eliminar los defectos y detectar modos de fallos.

Tras estos tres pasos bsicos se calculan los nmeros de prioridad del riesgo
(RPN).

Nmeros de prioridad del riesgo

Los nmeros de prioridad del riesgo no son una parte importante de los
criterios de seleccin de un plan de accin contra los modos de fallo. Son
ms bien un parmetro de ayuda en la evaluacin de estas acciones.
Despus de evaluar la severidad, incidencia y detectabilidad los nmeros de
prioridad del riesgo se pueden calcular multiplicando estos tres nmeros:
RPN = S x O x D Esto debe realizarse para todo el proceso o diseo. Una vez
est calculado, es fcil determinar las reas que deben ser de mayor
preocupacin. Los modos de fallo que tengan un mayor nmero de prioridad
del riesgo deben ser los que reciban la mayor prioridad para desarrollar
acciones correctivas. Esto significa que no son siempre los modos de fallo
con los nmeros de severidad ms altos los que deben ser solucionados
primero. Pueden existir fallos menos graves, pero que ocurran ms a
menudo y sean menos detectables. Tras asignar estos valores se
recomiendan una serie de acciones con un objetivo, se reparten
responsabilidades y se definen las fechas de implementacin. Estas
acciones pueden incluir inspecciones especficas, testeo, pruebas de
calidad, rediseo, etc. Tras implementar las acciones en el diseo o proceso,
debe comprobarse de nuevo el nmero de prioridad del riesgo para
confirmar las mejoras. Estas pruebas se representan normalmente de forma
grfica para una fcil visualizacin. Siempre que se realicen cambios en un
proceso o diseo, debe actualizarse el AMFE Deben tenerse en cuenta
algunos puntos obvios pero importantes:

Intentar eliminar el modo de fallos (algunos fallos son ms evitables

que otros)

Reducir la incidencia del modo de fallos

Mejorar la deteccin

Nota: No se puede "Minimizar la severidad del fallo" dado que la severidad

mide la gravedad del efecto (un hecho). Por ejemplo, si el efecto de un fallo
es "posible muerte de un usuario", la severidad es "10" - se minimize o no la
frecuencia del fallo.

Interpretacin de resultados

Al analizar los resultados del AMFE se deber actuar en aquellos puntos

prioritarios para la optimizacin del diseo del producto/servicio. Estos
puntos son los que tienen un NPR elevado y los de ndice de Gravedad ms
grande.

Las acciones que se realizan como consecuencia del anlisis del resultado
del AMFE solo se pueden orientar a:

Reducir la Probabilidad de Ocurrencia (preferible). Hay que cambiar el

diseo del proceso o del producto.

Aumentar la Probabilidad de Localizacin (implica aumento de coste).

Una interpretacin errnea puede provenir de:

No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de

estudio, o bien, no corresponden dichas funciones con las
necesidades y expectativas del usuario o cliente.

No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por creer que

alguno de ellos no podra darse nunca.
 Realizar una identificacin de Causas posibles superficial

Un clculo de los ndices de incidencia y deteccin basados en

probabilidades no suficientemente contrastadas con los datos
histricos de productos/servicios semejantes.

Timing de un AMFE

Un AMFE debe ser actualizado:

Al comenzar un ciclo (nuevo producto / proceso).

Al cambiar las condiciones de funcionamiento.

Cuando se realizan cambios en el diseo.

Con la aprobacin de nuevas leyes y normativas.

Si el feedback recibido de los usuarios indican que hay un problema.

Usos de AMFE

Desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de fallos.

Desarrollo de mtodos de diseo y sistemas de prueba para asegurar

que se eliminan los fallos.

Evaluacin de los requisitos del consumidor para asegurar que estos

no causan fallos potenciales.

Identificacin de elementos de diseo que causan fallos y

minimizacin o eliminacin de esos efectos.

Seguimiento y gestin de riesgos potenciales en el diseo, evitando

cometer los mismos errores en proyectos futuros.

Asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause dao al

consumidor o tenga un impacto grave en el sistema.

Ventajas

Mejora de la calidad, fiabilidad y seguridad de un producto o proceso

Mejorar la imagen y competitividad de la organizacin

Aumentar la satisfaccin del usuario

Reducir el tiempo y coste de desarrollo del sistema

Recopilacin de informacin para reducir fallos futuros y capturar

conocimiento de ingeniera

Reduccin de problemas posibles con las garantas

 Identificacin y eliminacin temprana de problemas potenciales

nfasis en la prevencin de problemas

Minimizacin de los cambios a ltima hora y sus costes asociados

Catalizador del trabajo en equipo y el intercambio de ideas entre

departamentos

Limitaciones

Puesto que un AMFE depende de los miembros del comit que examinan los
fallos, est limitado por su experiencia previa. Si un fallo no puede ser
detectado, ser necesario contar con ayuda externa de consultores que
conocen una amplia variedad de problemas y fallos. AMFE se convierte as
en un sistema parte de los controles de calidad, donde la documentacin es
vital para la implementacin. Textos generales y documentacin detallada
existen sobre la ingeniera forense y el anlisis de fallos. Es un requisito
general en muchos pases el uso de un sistema AMFE para evaluar la
integridad de un producto.

Si se utiliza como una herramienta vertical y jerrquica, AMFE puede

identificar solo los grandes fallos del sistema. El anlisis por rboles de fallo
es ms adecuado. Cuando se utiliza como una herramienta jerrquica de
abajo hacia arriba, AMFE puede mejorar los anlisis por rboles de fallo e
identificar un mayor nmero de causas y fallos.

La multiplicacin de la severidad, incidencia y deteccin puede resultar en

cambios en las numeraciones, donde un fallo menos serio recibe una mayor
importancia que un fallo grave. El motivo de esto es que estas cifras son
escalas ordenales de nmeros y la multiplicacin no es una operacin vlida
con ellos. El problema es que esta escala no marca la diferencia entre un
cifra y otra. Por ejemplo un resultado 2 no tiene porque ser el doble de
negativo que un resultado 1, u 8 no tiene porque ser el doble de
negativo que 4, aunque la multiplicacin haga que parezca as. Ver niveles
de medida para ms informacin.

Software

El uso de software mejora la documentacin de un proceso de AMFE. Debe

seleccionarse un software que sea de fcil uso y permita la actualizacin
constante de la documentacin. Es importante contar con la aceptacin del
equipo antes de comenzar con la implantacin de un sistema AMFE.

El software mas recomendable es una simple hoja de clculo.

Tipos de AMFE

Proceso: anlisis de los procesos de fabricacin y ensamblaje.

Diseo: anlisis de productos antes de su produccin.

 Concepto: anlisis de sistemas o subsistemas en las fases iniciales
de diseo.

Equipo: anlisis de maquinaria y equipo de diseo antes de su

adquisicin.

Servicio: anlisis de los procesos del sector servicio antes de que

sean puestos en marcha y su impacto en el consumidor.

Sistema: anlisis del sistema de funciones global.

Software: anlisis de las funciones del software.

e aadido un documento en la seccin dedicada a AMFE que te puede

ayudar a entender qu es un AMFE y cmo se hace. Se trata de un
documento para aplicar un criterio unificado en la valoracin de los efectos.

Antes de proceder con el AMFE, es bueno que sepas que esta herramienta
forma parte de un proceso mayor, el de establecer un plan de control . El
objetivo final es definir e implantar modificaciones y/o controles que
reduzcan el riesgo de que se produzcan problemas (no conformidades).

Concretando tu caso, lo que tienes que hacer es un amfe de proceso, un

anlisis de los procesos de servicio con objeto de identificar y valorar los
problemas que se os pueden presentar. En el documento se explica cmo se
hace esto, as que no voy a extenderme en este punto.

Pasos a realizar:

Selecciona un servicio: uno de ellos, conviene que hagas un AMFE para

cada servicio (barbera, restauracin, etc).

Descompn el servicio en etapas.

Por ejemplo, en el caso del restaurante podran ser:

Recepcin del cliente y acomodo en su asiento,

entrega de la carta y colocacin del servicio,

registro de sus requisitos (lo que pide),

preparacin de la comida,

transporte hasta la mesa y entrega,

Facturacin del servicio

Determina qu puede fallar en cada una de las etapas.

Por ejemplo, en la etapa de registro de sus requisitos nos podemos
equivocar al asignar un plato a una mesa distinta.

Valora la repercusin de cada posible modo de fallo: aqu calculas el

NPR de acuerdo con unos criterios AMFE previamente diseados.

Acta sobre los riesgos ms elevados: esto se puede hacer

implementando acciones que acten sobre todas o alguna de las variables
que componen el NPR (se trata de bajar el NPR!!): disminuyendo la
gravedad del problema, disminuyendo la probabilidad de que ocurra, o
aumentando nuestra capacidad de detectarlo antes de que el ciente se vea
afectado.

Para que te hagas una idea, en automocin se exigen acciones correctivas

para los modos de fallo que tengan un NPR superior a 100.

Hacer un AMFE lleva trabajo y se ha de hacer con verdadera

voluntad de mejora. No es algo mgico que nos da la solucin sin pensar.
Sin imaginacin y sin conocer el proceso poco se puede hacer. Adems, lo
normal es aplicarlo sobre procedimientos poco maduros (con aristas an
desconocidas), se trata de anticiparnos a lo desconocido, es una
herramienta de prevencin.

En este sentido, los procesos que mencionas son bastante tpicos, es

apropiado utilizar AMFE slo si vais a implementar procedimientos de
trabajo innovadores. Cuando uno lleva 5 aos haciendo las cosas de la
misma forma, sabe de sobra donde estn los problemas ms importantes.

Cmo se hace un Plan de Control de Calidad?

Un Plan de Control de Calidad especifica los controles de calidad que se

aplican a cualquier proceso o conjunto de procesos que tengan por finalidad
la realizacin de un producto, ya sea ste un servicio o un producto
tangible. Los Planes de Control no slo se establecen en la realizacin de
productos, tambin se utilizan, por ejemplo, en la prevencin de riesgos
laborales, en situaciones relacionadas con la seguridad territorial, en la
seguridad sanitaria, o en la seguridad alimentaria.

LA PLANIFICACIN

La importancia de la planificacin es capital, tanto que la profesionalidad y

la competencia de los gestores en cualquier mbito se puede medir en
funcin de los planes que son capaces de establecer y, sobre todo, por la
eficacia alcanzada en su ejecucin. De entre las diversas tipologas de
planes, los planes de control ocupan un lugar preferente, al igual que el Plan
Estratgico o los Planes de Emergencia.
Respecto a los planes y su ejecucin, deca un gur que prefera un mal plan
bien ejecutado, que un magnfico plan psimamente ejecutado.

Antes de entrar en harina, habra que decir que es posible no utilizar ningn
tipo de herramienta de gestin, desconocer por completo qu es un modelo
de gestin y qu herramientas de gestin se han desarrollado y funcionan
con xito, y sin embargo hacer crecer un proyecto empresarial. Estas
organizaciones aprenden solas y sobre la marcha, descubriendo la rueda a
cada paso. De entre stas, algunas aprenden rpido la importancia de los
planes, de pensar antes las cosas, y casi al mismo tiempo la importancia de
comunicar dicho plan a toda la organizacin, la necesidad de ponerlo por
escrito. Ven claro tambin que lo importante y lo ms difcil de los planes es
ejecutarlos con eficacia, de lo cual surge la necesidad de determinar los
recursos apropiados (RRHH, Infraestructura, y Ambiente de trabajo, si
atendemos a la estructuracin de ISO 9001).

RE-INVENTANDO LA RUEDA

Reinventar la rueda es aprender de la experiencia algo que ya est escrito o

realizado. As como en otras disciplinas tcnicas existe un soporte cientfico
unvoco y estructurado, en la gestin no podemos encontrar una figura
conexa. La principal razn es que en ella participamos nosotros, las
personas, dotando el sistema de una complejidad que hace nico cada caso,
aunque en el fondo los problemas y sus soluciones son muy conocidos. Por
esta razn las organizaciones se encuentran constantemente reinventando
la rueda.

ISO 9001, en el mbito de la gestin de las organizaciones, est sentando

unos cimientos de incalculable relevancia. Ahora estamos en la fase de que
algunos gerentes atinen a decir: aqu tenemos una gestin ISO, como me
dijo recientemente el dueo de una empresa.

Volviendo al tema central:

CMO SE HACE UN PLAN DE CONTROL DE CALIDAD?

Lo primero que debemos saber es que un Plan de Control de Calidad es

un resultado final de un proceso ms grande, el proceso del diseo del
proceso. Por ejemplo, si una empresa ha de fabricar un nuevo producto, el
Plan de Control de Calidad se establece en base a las actividades de
transformacin de las materias primas en dicho producto. El Plan de Control
de Calidad puede, y debe, determinar la forma de realizar el producto.
Determinar, incluso, la forma de realizar el producto sin que sea necesario
controlarlo. Al menos no de la forma que entendemos un control.

Inciso: hay que tener claro que el objetivo no es controlar, sino hacer un
producto que cumpla los requisitos.
El diseo de la forma de realizar el producto, y la forma de controlar la
calidad del producto realizado (definida en el Plan de Control de Calidad), es
el diseo del proceso de realizacin del producto.

Centrndonos exclusivamente en la elaboracin del Plan de Control de

Calidad, inscrito como hemos dicho dentro del proceso de diseo del
proceso, las etapas bsicas que conducen a su obtencin son:

1. Definir completamente qu etapas comprende la fabricacin (o

prestacin de servicio), qu medios productivos se van a utilizar (mquinas
y herramientas), qu materias primas, cuntas personas y qu competencia
deben tener, qu procedimientos de trabajo se van a utilizar, qu aspectos
legales y reglamentarios afectan, cules son los requisitos del producto, etc.

En la prctica, buena parte de esta informacin se suele determinar

grficamente en un documento denominado sinptico del proceso
(tambin conocido como diagrama de flujo del proceso y otras variantes). El
sinptico del proceso estructura el campo de trabajo en etapas, que sern
utilizadas en todo el proceso de diseo del plan de control. Como se ha
indicado anteriormente, el diseo del plan puede modificar la forma de
trabajar y/o enriquecerla. Con lo cual modificar y/o aadir nuevos
elementos al sinptico.

2. Analizar los riesgos asociados a la realizacin de cada una de las

etapas determinadas. Comnmente conocido como AMFE (Anlisis del
Modo de Fallo y sus Efectos) en castellano, AMDEC en francs, o FMEA en
ingls, este anlisis evala y punta cada uno de los riesgos asociados a la
fabricacin o prestacin de servicio segn su gravedad, ocurrencia (la
probabilidad de que ocurra), y deteccin (probabilidad de que el problema
sea detectado cuando aparezca), para obtener, producto de los tres, un
ndice denominado ndice de Prioridad del Riesgo (NPR en ingls).

Un Plan de Control de la Calidad pretende garantizar que el producto

resultante cumpla los requisitos. Para conseguir este fin, parece lgico que
analicemos primero qu puede ir mal, qu puede fallar. AMFE no es ms que
una tcnica estructurada para evidenciar los puntos dbiles del proceso y
obtener una ponderacin de estos riesgos.

El AMFE se realiza tomando como base el proceso de realizacin del

producto diseado, incluidos los controles de calidad que puedan ya existir.
Esta tcnica no slo se aplica sobre procesos, tambin es corriente aplicarla
sobre los medios productivos y el diseo de productos. En un AMFE,
debemos valorar cada riesgo identificado asignando una nota en los 3
factores que ms relevancia tienen: Gravedad, Ocurrencia, y Deteccin.
La asignacin de la nota debe ser lo ms objetiva posible, y para ello con
anterioridad se fijan unos criterios para asignar puntuaciones . Los factores
sometidos a valoracin son complementarios entre s, y tienen la misma
importancia en el resultado final, ya que al final se calcula el producto de los
3. Lo ms comn es asignar puntuaciones de 1 a 10 en cada factor, con lo
cual el ndice calculado es un nmero entre 1 y 1000.

Donde realmente se disea el Plan de Control es durante la realizacin del

AMFE. La organizacin puede fijar el nivel de riesgo a partir del cual
introducir controles o modificar elementos de proceso que lo reduzcan.
Como ya se habr advertido, para disminuir el nivel de un riesgo, nuestras
acciones pueden tener como efecto:

Disminuir la gravedad del riesgo.

Disminuir la probabilidad de que ocurra, o

Aumentar la capacidad de deteccin.

Actuar sobre cualquiera de estos factores disminuye el nivel de riesgo. En

automocin una prctica bastante extendida es fijar el nivel de riesgo
aceptado en 100. Cualquier riesgo que obtenga una nota superior debe ser
disminuido introduciendo algn cambio o control adicional en el proceso.

3. Documentar el Plan de Control. Si hemos hecho correctamente las

etapas anteriores, dispondremos de toda la informacin necesaria para
hacerlo. Se trata de documentar como mnimo lo siguiente:

especificar etapa por etapa de la realizacin del producto qu

caractersticas debe cumplir el producto, con qu medios productivos
se transforma, y qu variables se controlan y cmo.

especificar los controles de calidad realizados por laboratorios.

Ensayos sobre materias primas, productos semi-procesados, o sobre
el producto final.

especificar las auditoras de producto o de proceso que se vayan a

realizar.

El plan de control puede contener directamente esta informacin, o bien

hacer referencia a los documentos que la contienen: planos, fichas tcnicas
de materia prima, instrucciones de trabajo, paneles de defectos, pautas de
autocontrol etc.

Recursos relacionados:

Formato de plan de control

Ejemplo de SINPTICO de proceso

Formato de AMFE

Como Implementar un Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) y Planes de

Control
abril 18, 2012 No Comments

Ya tiene ms de un mes que no publicaba nada, he estado en algunos otros

proyectos los cuales me han dejado con muy poco tiempo para dedicarme a
este, y este poco tiempo lo he dedicado a mi familia, debemos recordar que
para tener CALIDAD de vida debemos dedicar tiempo tambin para la
familia y asuntos personales, no todo es trabajo

En esta publicacin les platicar un poco de los sistemas preventivos. Para

desarrollar e implementar un Sistema Preventivo efectivo dentro de una
empresa, debemos implementar y mejorar los documentos Anlisis Modal de
Fallos y Efectos (AMFE) y los Planes de Control, en todas las reas.

Estos documentos siempre son requeridos para desarrollar los PPAP

(Production Part Approval Process) que nos sirven para las autorizaciones por
parte del cliente para comenzar con la produccin de algn producto.

Pero en muchas empresas solamente son utilizados para la elaboracin de

estos documentos (PPAPs) y luego se dejan en el olvido debido a la falta de
entendimiento del uso y beneficios de los AMFE y Planes de Control por todo
el personal.

Estos documentos siempre deben ser documentos activos en todos los niveles
y para esto debemos crear un grupo de expertos encargados de ellos para que
le den su debido seguimiento.

Estos documentos deben ser:

Parte del Sistema de Gestin de Calidad

 Actualizados y Controlados

Parte dentro del rea de produccin, disponibles para

entrenadores, supervisores y auditores

Existen 10 pasos para elaborar un AMFE:

1. Revisar el proceso. Utilizar un diagrama de flujo de procesos para

identificar cada componente de cada proceso.

2. Ejecutar una lluvia de ideas para encontrar modos de fallas

potenciales. Revisar documentacin y datos existentes como claves.

3. Listar efectos potenciales de fallas. Pueden haber ms de uno para cada

falla.

4. Asignar Rangos de Severidad. Basados en la severidad de las

consecuencias de la falla.

5. Asignar Rangos de Ocurrencias. Basado en que tan frecuente sucede la

causa de la falla.

6. Asignar Rangos de Deteccin. Basado en las posibilidades de detectar la

falla antes de que el cliente lo haga.

7. Calcular el RPN. Severidad x Ocurrencia x Deteccin.

8. Desarrollar el Plan de Accin. Definir quien va a hacer tal cosa y cuando.

9. Tomar accin. Implementar las mejoras identificadas por el equipo

multidisciplinario AMFE.

10. Calcular los RPN resultantes. Volver a evaluar cada una de las fallas
potenciales una vez que las mejoras fueron hechas y determinar el impacto de
dichas mejoras.

Una estrategia que podemos seguir para la implementacin efectiva de estos

documentos es la siguiente:
Estrategia:

Pas Accin Objetivo

o

1 Definir procesos y asignar un Estandarizar procesos para

nmero a cada uno de ellos identificarlos dentro del
flujo de procesos, AMFE y
Planes de Control

2 Desarrollar un libro Implementar en cada

controlado con los flujos de proceso el uso de estos
los procesos, AMFE y Planes documentos
de Control para todas las
reas dentro del proceso

3 Entrenar en AMFE y Planes Entender la herramienta y

de Control a todos los utilizarla para controlar sus
dueos de estos libros procesos

4 Definir un equipo de control Crear equipos que sern

multidisciplinario y expertos en los procesos
asignarles procesos asignados

5 Comenzar a utilizar los AMFE Verificar que todos los

y Planes de Control dentro de controles establecidos se
las auditorias internas de ISO estn utilizando e
identificar oportunidades
para mejorarlos

6 Mejorar los formatos de los Crear mejor control y

AMFE y Planes de Control registros en cambios por
agregando nivel e historial proceso
de revisin

7 Revisar los documentos de Actualizar documentos

los AMFE y Planes de Control identificando los ms altos
al menos una vez al ao RPNs (Risk Priority Number)
y establecer una accin
 para reducirlos

8 Crear un calendario de Verificar que todas las

auditoria interna en donde el personas involucradas
equipo multidisciplinario, conozcan y utilicen los
supervisores y auditores controles establecidos
lleven a cabo estas
auditorias

9 Realizar un entrenamiento de Reforzar conocimiento y

AMFE y Planes de Control al cubrir dudas actuales para
equipo multidisciplinario por mejorar los documentos y
personal externo registros

Esta estrategia ayudar a reducir los PPM, y ayudar al equipo

multidisciplinario a identificar procesos que probablemente no fueron
identificados anteriormente, desarrollando herramientas para un mejor control
y obtener un mejor entendimiento de los riesgos probables dentro de cada
proceso. Ms personas estarn involucradas y comprometidas en el uso de
estos controles.

Debemos de utilizar los AMFE y Planes de Control como una herramienta

para solucionar problemas durante el anlisis de causa raz de una accin
correctiva, y debemos implementarlos en todos los niveles de la organizacin.

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gracias!