PND-PR-08 Api 1104

NOBRI Servicios y Construccin S.A. de C.V.
Procedimiento para la inspeccin por ultrasonido con haz angular para uniones
soldadas en lneas de conduccin de acuerdo al estndar API 1104
Cdigo: PND-PR-08 Revisin: 2 Fecha de revisin: 01/Julio/14 Pgina 1 de 28
Procedimiento para la inspeccin por

ultrasonido con haz angular para uniones
soldadas en lneas de conduccin de acuerdo
al estndar API 1104
Calle 55 No. 121, Esq. X 40, Colonia Miami, CP. 24120, Ciudad del Carmen, Campeche: Mxico
Este documento es propiedad de NOBRI Servicios y Construccin S.A. de C.V. por lo cual se prohbe la reproduccin parcial o total de este documento
1.0 Objetivo.
1.1 El objetivo del presente procedimiento es establecer los pasos a seguir para realizar
inspecciones con ultrasonido industrial pulso-eco de contacto directo para deteccin
de fallas en soldaduras de ranura con penetracin completa en tuberas.
2.0 Alcance.
2.1 Este procedimiento cubre los requerimientos mnimos del cdigo ASME BPV seccin
V, artculo 4 para la inspeccin de soldaduras por el mtodo de ultrasonido bajo la
tcnica de contacto directo pulso-eco.
2.2 Los parmetros que maneja este procedimiento para la aceptacin y/o rechazo
estn basados en el estndar API 1104 para Soldaduras de acero al carbono y de
baja aleacin en lneas de tubera e instalaciones relacionadas.
3.0 Revisin y actualizacin.
3.1 La revisin de este procedimiento se llevara a cabo anualmente y/o cuando los
cdigos de evaluacin adenden o cambien.
4.0 Documentos aplicables.
4.1 Cdigo ASME BPV, Seccin V, artculo 4/2013.

Examinacin no destructiva
Mtodos de examinacin ultrasnica para soldaduras.
4.2 Estndar API 1104/2013.

Soldaduras de lneas de tubera e instalaciones relacionadas
Prueba de ultrasonido.
4.3 PND-PR-CP-01:
Calificacin y Certificacin de Personal en Pruebas No Destructivas
5.0 Responsabilidades.
5.1 Personal Tcnico Nivel II y Nivel I
5.1.1. El Tcnico Nivel II que realice las inspecciones, debe estar calificado de
acuerdo al procedimiento para certificacin del personal PND-PR-CP-01,
basado en la prctica recomendada SNT-TC-1A
5.1.2 Es responsabilidad del inspector en ultrasonido industrial Nivel I y II

realizar la inspeccin de acuerdo a los requisitos de este procedimiento.
5.1.3 Es responsabilidad del inspector en ultrasonido industrial Nivel II y III

interpretar, evaluar y reportar los resultados de las inspecciones.
5.1.4. El Tcnico Nivel II verificar la vigencia de la calibracin del equipo

ultrasnico detector de fallas, la cual consistir de un ao.
5.1.5 El Tcnico Nivel II es responsable de solicitar a su jefe inmediato la clave del

cdigo al cual ser cargado el equipo y consumibles que se requieran para
la realizacin del servicio.
5.1.6 El Tcnico Nivel II deber realizar al inicio de su guardia el check List del
equipo ultrasnico detector de fallas y de los accesorios tales como
transductores, cables, zapatas y block de calibracin (para servicio en patio
y/o plataforma) y deber entregarlo al trmino de su guardia as mismo de
mantener limpia la unidad.
5.1.7 El Tcnico Nivel II deber tener los cursos de Libreta de Mar, PPTR y Rig
Pass vigente.
5.1.8 El Tcnico Nivel II es responsable de realizar el reporte de inspeccin y ser

requisito su firma en el reporte e indicar o marcar en sitio las uniones o
juntas que estn fuera de norma para dar por terminada la inspeccin.
5.2 Gerencia de Comercializacin
5.2.1 Es responsabilidad del departamento de comercializacin proporcionar a la

Gerencia de Pruebas No Destructivas la informacin del contrato, orden de
compra y/o Servicio as como el cdigo de la cotizacin, mediante un email
u oficio.
5.2.2 Es responsabilidad del departamento de comercializacin proporcionar al

cliente los formatos Encuesta de satisfaccin al Cliente CM-F-05 y Atencin
de Quejas y Reclamos CM-F-06.
5.3 Gerencia de Pruebas No Destructivas
5.3.1 Designara al personal tcnico para la realizacin del servicio.
5.3.2 Supervisara el reporte del personal tcnico.
5.3.3 Proporcionar al personal tcnico la volumetra a inspeccionar.
5.3.4 Es responsabilidad del departamento de pruebas no destructivas; la

actualizacin de este procedimiento.
5.4 Cliente
5.4.1 Proporcionar la informacin necesaria y veraz al personal Tcnico para la

realizacin del servicio.
5.4.2 Designar a un Supervisor.
5.4.3 Proporcionar personal de Seguridad Industrial y Proteccin Ambiental

(cuando as se especifique en el contrato u orden de servicio).
5.4.4 Proporcionar maniobristas y andamios en caso de trabajos en altura.
5.4.5 Reportar cualquier anomala por parte del personal tcnico, a la Gerencia de
Pruebas No Destructivas y Comercializacin.
5.4.6 Verificar y firmar de conformidad el reporte de inspeccin.
5.5 Nivel III
5.5.1 Revisar y validara con su firma este procedimiento y ser el asesor tcnico
por parte de la Ca. NOBRI servicios y Construccin S.A. de C.V.
5.6 Director General
5.6.1 Autorizara con su firma este procedimiento.
6.0 Requisitos del personal.
6.1 El personal que desarrolle el examen con el mtodo de ultrasonido industrial de

acuerdo a este procedimiento. Deber estar calificado y certificado de acuerdo
con el procedimiento PND-PR-CP-01, (Calificacin y Certificacin de Personal en
Pruebas No Destructivas).
6.2 Excepto lo indicado en 6.3, el desarrollo de la prueba lo debe hacer un tcnico en

ultrasonido industrial calificado como nivel II como mnimo.
6.3 Solo un tcnico en ultrasonido industrial, certificado como nivel II o III debe hacer
las determinaciones de aceptabilidad de las indicaciones encontradas.
6.4 El personal que desarrolle la inspeccin en soldaduras y materiales, debe ser un

tcnico en ultrasonido industrial, certificado nivel II y contar con una experiencia
acumulada como mnimo de 630 horas y el total de 1200 horas, una prueba de
capacidad visual (carta Jeager 1) y una distancia visual corregida no menor de
20/40.
7.0 Definiciones
7.1 Correccin de Amplitud Distancia (DAC): Mtodo de evaluacin de Fallas que

usa un block de pruebas con reflector de tamao conocido a distancias conocidas
que varan desde el transductor. Esto nos permite dibujar una curva en la pantalla
del equipo la cual representa la amplitud del reflector a travs de un rango de
distancia dado. Esta curva representa la perdida de energa debido a la dispersin
y atenuacin.
7.2 Defectibilidad: La habilidad del sistema de prueba (Equipo) para ver a un

reflector de tamao dado
7.3 Discontinuidad: Termino aplicable generalmente a todas las indicaciones que no

deberan encontrarse normalmente en el material y que causan una reflexin de la
energa del sonido.
7.4 Equipo de Ultrasonido: Es aquel equipo generador de ondas ultrasnicas con

rangos de frecuencias mayores a 20,000 ciclos por segundo, y se utiliza en
diversas actividades, tanto para inspeccin en el rea industrial, como en el
mbito mdico
7.5 Exploracin A: Tcnica de pulso-eco, que muestra en la pantalla el tiempo de

viaje del pulso en la direccin horizontal (de izquierda a derecha), en el cual una
exploracin atribuye las correspondientes distancias del sonido.
7.6 Exploracin B: Representacin seccional (vista de lado) de un espcimen de

prueba, generalmente ejecutada en un sistema de inmersin.
7.7 Exploracin C: Una vista de planta de un espcimen de prueba, generalmente

ejecutada en un sistema de inmersin.
7.8 Indicacin: Es la seal exhibida en la pantalla del equipo la cual significa la

presencia de un reflector de onda de sonido en la parte que est siendo probada.
7.9 Laminacin: Las laminaciones en tubera para proceso de hidrocarburos son

discontinuidades de tipo plana, paralela a la pared el tubo y que normalmente se
considera defecto
7.10 Nivel de Indicacin: (Defecto) Cantidad de decibeles de ganancia requerida

para atraer el eco de la falla a la lnea de referencia
7.11 Resolucin: Se define como la profundidad (rango) de un material del cual

indicaciones pueden ser detectadas y la cual es reducida mediante el uso de
altas frecuencias.
7.12 Sensibilidad: Es la habilidad de un sistema ultrasnico para detectar una

discontinuidad muy pequea y que generalmente es incrementada mediante el
uso de altas frecuencias (longitudinales de onda Corta).
7.13 Transductor: Se refiere a aquel elemento o arreglo de cristales piezoelctricos

que transfieren la energa elctrica en mecnico y viceversa
7.14 Tcnica: Forma especfica mediante la cual se ejecuta un mtodo de PND, por
ejemplo la tcnica de haz recto del mtodo de ultrasonido.
7.15 Ultrasonido: Vibraciones mecnicas con frecuencias mayores de 20,000 ciclos

por segundo. Estas vibraciones representan un movimiento de energa dentro
del material, transmitindose atreves de materiales slidos como pequeos
desplazamientos dentro del mismo material e ntimamente relacionados con la
elasticidad y densidad de las partculas de los materiales.
8.0 Cumplimiento a seguridad industrial y proteccin ambiental
8.1 NOBRI Servicios y Construccin S.A. de C.V. a travs de su Direccin General

en cumplimiento con la Seguridad Salud y Proteccin Ambiental en base al
Anexo SSPA 1 Edicin, ISO 14001:2004 e ISO 18001:2008 ha implementado el
siguiente procedimiento:
SM-PR-01 Identificacin y Evaluacin, de Aspectos, Impactos, Riesgos y

Peligros
8.2 El personal de NOBRI Servicios y Construccin S.A. de C.V. debe cumplir con
las obligaciones de seguridad, salud y proteccin ambiental que se especifican
en los contratos u rdenes de servicio.
9.0 Generales.
9.1 Este procedimiento est calificado de acuerdo con los parmetros indicados
en la Tabla 1. Cualquier cambio en los parmetros marcados como
variables esenciales requiere de recalificacin de ste procedimiento.
Cualquier cambio en los parmetros marcados como variables no
esenciales, no requieren recalificacin de ste procedimiento, ver Tabla 1 y
prrafo 11.0.
10.0 Equipo
10.1 Un instrumento ultrasnico de tipo pulso-eco deber ser usado. El instrumento
deber ser capaz de operar a frecuencias por encima del rango de no menos de
1 Mhz a 5 Mhz y deber estar equipado con un control de ganancia de pasos en
unidades de 2.0 DB o menos. Si el instrumento tiene un control de
amortiguamiento, este podra ser usado si no reduce la sensibilidad de la
examinacin; el control de rechazo deber estar en la posicin de apagado para
todas las examinaciones a menos si puede demostrarse que no afecta la
linealidad de la examinacin. El instrumento cuando por alguna causa requiera
usar una tcnica existente, deber tener ambas entradas de emisor y receptor
para operacin de registros de unidades dual o unidad de registro sencillo con
transductores de enviar y recibir.
Tabla 1.- Requerimientos de un procedimiento de examinacin ultrasnica

Variable Variable No
Requerimiento
Esencial Esencial
Cambios en la configuracin de las soldaduras a ser examinadas,
incluyendo espesores, dimensiones y forma del producto del metal base X
(tubera, placa, etc.)
Cambios en la superficie desde la cual se debe realizar la examinacin. X
Cambios en la tcnica(s) (haz recto o haz angular, contacto, y/o
inmersin).
X
Cambios en el ngulo(s) y modo(s) de propagacin de la onda dentro del
material.
X
Cambios en el tipo de transductor(es), frecuencia(s), y tamao/forma del
elemento.
X
Cambios en palpadores especiales, zapatas, lneas de retardo,
adaptadores, etc.
X
Cambios de instrumento(s) ultrasnico. X
Cambios en la calibracin [bloque(s) de calibracin y tcnica(s)]. X
Cambios en la direccin y extensin del rastreo. X
Cambios en el rastreo (manual o automtico). X

Cambios en el mtodo para la discriminacin geomtrica de las
indicaciones de la falla.
X
Cambios en el mtodo para dimensionar indicaciones. X
Cambios en los clculos de adquisicin de datos, cuando son usados. X
Cambios en el traslape de rastreo (reduccin nicamente). X

Cambios en los requerimientos del rendimiento o calificacin del personal
(cuando sea requerido).
X
Cambios en los requerimientos de calificacin de personal. X
Condicin superficial (superficie de examinacin, bloque de calibracin). X
Acoplante; marca o tipo. X
Post examinacin tcnica de limpieza X

Cambios en la alarma automtica y/o registros del equipo, cuando sea
aplicable.
X
Cambios en los registros, incluyendo datos medicin mnima a ser
registrados (Ejemplo, ajustes del instrumento).
X
11.0 Requisitos para la Inspeccin
Como mnimo, el procedimiento para el ensayo ultrasnico de inspeccin

en las soldaduras debern incluir los siguientes detalles especficos de
implementacin:
a) Tipo de soldaduras a ensayar, las dimensiones conjuntas de preparacin

y los procesos de soldadura.
b) El tipo de material (es decir, tamao, grado, el espesor).
c) Preparacin de la superficie de escaneo / condicin.
d) Etapa en la que el examen se va a realizar.
e) Instrumento Ultrasnico / sistema y sondas (es decir, el fabricante, tipo,

tamao, etc...).
f) Automtico o manual.
g) Acoplante.
h) Tcnicas de ensayo
1.-ngulos.
2.-Frecuencias (MHz).
3.-Rangos de temperatura.
4.- Patrones y velocidades Escaneo
5.-Datos de referencia y marcadores de localizacin (por ejemplo, cara
de raz y ubicaciones circunferenciales).
i) Estndares de referencia-bosquejos detallados mostrando las vistas de

plano y las dimensiones de las vistas de seccin transversal de
produccin materiales de referencia, los bloques estndares y todos los
reflectores de referencia.
j) Requerimientos de calibracin-el intervalo en el cual la calibracin del

instrumento o sistema es requerida, la secuencia de pasos de
calibracin antes de la inspeccin de las soldaduras, incluyendo todos
los bloques estndar de calibracin a usarse, los reflectores de
sensibilidad de referencia a ser usados, la instalacin de los niveles de
sensibilidad de referencia (por ejemplo DAC o TCG), y los intervalos

para la verificacin de los parmetros de calibracin.
k) Niveles de escaneo-los parmetros de sensibilidad en decibeles (dB) a

ser agregados a la sensibilidad de referencia para el escaneo.
l) Niveles de evaluacin-el nivel o altura de los ecos detectados durante el

escaneo al cual se requiere mayor evaluacin y cualquier ajuste de
sensibilidad a hacerse antes de evaluar para rechazo o aceptacin.
m) Registro de resultados-tipo de registro (por ejemplo bosquejo, impresin

trmica, disco compacto, etc) y si todos los reflectores o solamente los
reflectores no aceptables sern registrados.
n) Reporte de evaluacin de ultrasonido-un ejemplo de los reportes de

evaluacin.
11.1 El instrumento ultrasnico- debe proporcionar una linealidad vertical

dentro de 5% de la altura total de la pantalla desde el 20% al 80% de la
altura de pantalla calibrada. Esta verificacin debe efectuarse al inicio de cada
periodo de uso prolongado, o cada 3 meses, lo que sea menor.
11.2 El equipo debe tener una precisin en el control de amplitud arriba de su

rango til hasta 20% de la relacin nominal de amplitud, para permitir la
medicin de indicaciones arriba del rango lineal de la presentacin vertical en
pantalla. Esta verificacin debe efectuarse al inicio de cada periodo de uso
prolongado, o cada 3 meses, lo que sea menor.
11.3 Debe verificarse el adecuado funcionamiento del equipo, al inicio y al final de

cada examinacin, cuando se cambia el personal y en cualquier momento
que se sospeche de un mal funcionamiento. Si durante cualquier verificacin
se determina que el equipo de prueba no funciona adecuadamente, todas las
soldaduras que fueron inspeccionadas desde la ltima verificacin de la
calibracin vlida del equipo, deben ser reexaminadas.
11.4 Transductores.- Los transductores debern consistir de cristales

piezoelctricos en combinacin con placa de contacto y/o zapatas de
angulacin. Los transductores debern cumplir con lo siguiente:
11.4.1 Transductores de haz recto.- estos no debern de tener una

superficie menor a 1/8 de dimetro y no mayor a 1 cuadrada la
frecuencia de los transductores deber de ser de 1 a 5 MHz.
11.4.2 Transductores de haz angular.- debern tener un rea activa del

cristal no menor de 1/8 cuadrada y no mayor de 13/16 X 1 la
frecuencia de los transductores deber de ser de 2.25 a 5 MHz.
11.5 Zapatas de angulacin.- Los transductores de haz angular se utilizan con

zapatas nominales de 45, 60 y/o 70. Este ngulo deber de ser medido
de la normal a la superficie del material en el punto de entrada del sonido a
la lnea central o eje del haz de sonido. Las zapatas para superficies curvas
debern tener el mismo radio nominal de curvatura que el rea bajo
inspeccin.
11.6 Acoplante. Se podr utilizar como acoplante glicerina aceite SAE 30, SAE
40 y/o acoplantes tipo gel.
11.6.1 El acoplante que se utilice para la calibracin deber ser el mismo

que se utilice para desarrollar el examen de ultrasonido en el
espcimen.
11.6.2 Cuando el acoplante incluya aditivos, no debern ser

perjudiciales al material que se examina.
11.7 Temperatura. Para la examinacin por contacto, la diferencia entre la

temperatura de calibracin del block y las superficies de examinacin
deber ser entre 25F (14C).
11.8 Condiciones de la prueba.

Se debe realizar la prueba en un rea libre de operaciones que interfieran con el
adecuado funcionamiento del equipo (esmerilado, pulido, soldadura, etc.).
11.8.1 Preparacin de la superficie.
11.8.1.1 El metal base a ambos lados de la soldadura debe estar libre de

salpicaduras, irregularidades superficiales o material extrao que
pudiera interferir con la examinacin. La distancia a ambos lados
de la soldadura ser determinada mediante el clculo del lmite
cercano y lmite lejano de barrido.
11.8.1.2 Cuando la superficie de la soldadura interfiera con la examinacin,

sta debe prepararse como se requiera para permitir la
examinacin.
11.9 Bloques de calibracin.
11.9.1 Los reflectores bsicos de calibracin deben usarse para establecer

la respuesta de referencia primaria del equipo. Estos pueden
localizarse en el material componente o en un bloque bsico de
calibracin. Cuando el espesor del bloque 1 pulgada., cubra 2 de
los rangos de espesor de soldadura mostrados en la figura no. 1, el
uso del bloque se aceptar en aqullas porciones de cada rango de
espesores cubiertos por 1 pulgada, o el espesor de soldadura
correspondiente.
11.9.2 Material del bloque de calibracin.
11.9.2.1 Para bloques de calibracin de soldaduras de metales, el

material del cual se fabrique el bloque debe ser similar al
material del elemento inspeccionado, y especificacin del
material o grupo de nmeros p equivalente a uno de los
materiales a examinar. Se considera que los nmeros P 1, 3,
4 y 5 son equivalentes.
11.9.2.2 Para bloques de calibracin de soldaduras de metales

disimilares, la seleccin del material debe basarse en el
material del lado de la soldadura donde se efectuar la
examinacin; si sta se efectuara por ambos lados, los
reflectores de calibracin debern estar en ambos materiales.
11.9.2.3 Cuando dos o ms espesores de material base estn

involucrados, el espesor del bloque de calibracin debe
determinarse por el espesor promedio de la soldadura.
11.9.2.4 El material del bloque de calibracin debe examinarse

completamente con un palpador de haz recto. Las reas que
contengan una indicacin que exceda el remanente de la
reflexin posterior deben excluirse de las trayectorias del haz
requeridas para alcanzar los diferentes reflectores de
calibracin.
11.9.2.5 El bloque de calibracin debe recibir por lo menos el

tratamiento de temple mnimo requerido por la especificacin
del material para el tipo y grado, y tambin un tratamiento
trmico posterior a la soldadura si el bloque de calibracin
contiene soldaduras diferentes a un recubrimiento.
11.9.2.6 El acabado superficial del bloque debe ser

representativo de los acabados superficiales de
los componentes a examinar.
12.0 Tcnicas
12.1 Calibracin del Haz Angular

Cuando sea aplicable, la calibracin proveer las siguientes medidas:
a) Calibracin del rango de rastreo.

b) Correccin distancia-amplitud (DAC).
c) Calibracin de la posicin.
d) Amplitud del eco medido desde la hendidura superficial en el block de
calibracin bsico.
12.2 Cuando se utilice un mecanismo electrnico de correccin distancia-

amplitud, se igualar a la respuesta de referencia primaria del block de
calibracin bsico sobre el rango de distancia a emplear en la examinacin.
La lnea de respuesta equivalente ser del 40% al 80% de la altura total de
la pantalla.
12.3 Verificacin de la Calibracin sobre el Block de Calibracin
12.3.1Cuando se cambie cualquier parte del sistema de inspeccin, se

realizar una verificacin de calibracin sobre el block de calibracin
bsico para comprobar que los puntos T, T y T en los valores
registrados de rango y correccin distancia-amplitud.
12.4 Verificacin de la Calibracin sobre el Block de Calibracin o Simulacin
12.4.1 Al trmino de cada examinacin o de una serie de examinaciones

similares se realizar una verificacin de la calibracin en al menos
uno de los reflectores bsicos en el block de calibracin bsico o una
verificacin usando un simulador, y cuando cambie el personal de

inspeccin.
12.5 Correccin del Rango de Barrido
12.5.1Si un punto de la curva DAC se mueve sobre la lnea de barrido ms

del 10% de la lectura de distancia o ms del 5% del rango, lo que sea
mayor, corregir la calibracin del rango y anotar la correccin en el
registro de la examinacin. Si se han registrado reflectores en las
hojas de datos, stas se deben cancelar y se registrar una nueva
calibracin. Todas las indicaciones registradas desde la ltima
calibracin vlida o verificacin de calibracin sern reexaminadas
con la calibracin corregida y sus valores sern cambiados en la hoja
de datos.
12.6 Correccin de DAC.
12.6.1Las pruebas de sensibilidad de ultrasonido se basar en un dos o tres

puntos del nivel de referencia (es decir, la distancia de amplitud
Correccin [DAC] o ganar tiempo corregido [TCG]) (Vea las Figuras 2
y 3). El punto ms alto la DAC / TCG no podr ser inferior al 80% de
la pantalla completa altura. El estndar de referencia a usarse para
determinar el haz del sonido y la velocidad real, refractada ngulo y la
distancia de la trayectoria en el material de la tubera a ser
inspeccionada. Desconocido el ngulo de refraccin y la velocidad se
efectuar cuando la composicin qumica de las soldaduras de la
tubera sea de diferentes especificaciones, espesor de pared,
dimetro de tubera de y de tubera de perforacin que presente
laminaciones durante el proceso de fabricacin deben ser
inspeccionados. Esto puede conseguirse usando dos sondas
mediante el uso de ngulo nominal y de frecuencia. Con las sondas
dirigidas hacia encontrndose. (Ver Figura 4). Cuando la diferencia se
nota en la velocidad, el ngulo o la trayectoria del sonido Otro
estndar de distancia de referencia se har a partir del material de la
tubera diferente.
12.6.2Si un punto en la curva de correccin distancia-amplitud ha disminuido

un 20% 2dB de su amplitud, todas las hojas de datos desde la
ltima calibracin o verificacin de calibracin sern canceladas. Se
realizar y registrar una nueva calibracin, adems el rea cubierta
por las hojas de datos canceladas ser reexaminada. Si cualquier
punto de la curva de correccin distancia-amplitud se incrementa ms
del 20% 2 dB de su amplitud, todos las indicaciones registradas

desde la ltima calibracin vlida verificacin de calibracin sern
reexaminadas con la calibracin corregida y sus valores se cambiarn
en las hojas de datos.
12.7 Angulo del Haz

Se seleccionar un ngulo apropiado para la configuracin de la pieza que
se est examinando, como sigue:
Espesor de la Soldadura t Cuarto Medio Cuarto

(pulgadas) Superior Central Inferior
Hasta 1" 70 70 70
Superior a 1" hasta 2" 60 70 70
Superior a 2" hasta 3" 45 70 70
12.8 Rastreo con Haz Angular
12.8.1 El rastreo se har sobre una distancia superficial suficiente para cubrir
el volumen completo de soldadura, de preferencia con la 1 y 2 piernas
solamente y utilizando los movimientos A, B y C especificados en la
Figura 1. Del anexo A
12.9 Rastreo con Haz Angular para Reflectores Paralelos a la Soldadura.
12.9.1 El haz angular se dirigir aproximadamente en ngulo recto al eje de

la soldadura desde dos direcciones, donde sea posible. El transductor
ser manipulado de tal manera que la energa ultrasnica pase a travs
de los volmenes requeridos de la soldadura y del metal base
adyacente. El rastreo se realizar con un valor de ganancia de al
menos dos veces el nivel de referencia primario. La evaluacin ser
realizada con respecto al nivel de referencia primario.
12.10 Rastreo con Haz Angular para Reflectores Transversales a la Soldadura
12.10.1 El haz angular ser dirigido esencialmente paralelo al eje de la

soldadura. El transductor ser manipulado de tal manera que el haz
angular pase a travs de los volmenes requeridos de la soldadura y
del material adyacente especificados por la Seccin de referencia
del Cdigo. El rastreo ser realizado con un valor de ganancia de al

menos dos veces el nivel de referencia primario. Se repetir la
exanimacin rotando el transductor 180.Para asegurar una
cobertura completa se utilizar un traslape del 10% del ancho del
transductor.
12.10.2 Para la examinacin usando una curva de Correccin Distancia

Amplitud, cualquier reflector que cause una indicacin que exceda
20% de la DAC ser investigado y evaluado en trminos de los
estndares que se establecen en la norma.
13.0 Clasificacin de las indicaciones.
13.1 Las indicaciones producidas por la prueba de ultrasonido no son

necesariamente defectos. Los cambios en la geometra de la soldadura
debido al alineamiento de los extremos de tubera a tope, cambios en el
perfil del refuerzo de la soldadura de raz I.D. y de los pases de vista O.D. un
biselado interno y un modo de conversin de onda ultrasnica debido a tales
condiciones puede ser causa de indicaciones geomtricas que son similares
a las causadas por las imperfecciones de soldadura pero que no son
relevantes para aceptabilidad.
13.2 Las indicaciones lineales son definidas como indicaciones con su dimensin
ms grande en la direccin de la longitud de la soldadura. Indicaciones
lineales tpicas pueden ser causadas pero no estn limitadas a los
siguientes tipos de imperfecciones:
a) Penetracin inadecuada sin desalineamiento (IP)

b) Penetracin inadecuada debido a desalineamiento (IPD)
c) Penetracin inadecuada (ICP)
d) Fusin incompleta (IF)
e) Fusin incompleta debido a traslape en frio (IFD)
f) Inclusiones de escoria elongada (ESI)
g) Grietas (C)
h) Socavado adyacente al paso de vista (EU)
i) Socavado al paso de raz.
j) Porosidad (HB)
13.3 Las indicaciones transversas son definidas como indicaciones con su

dimensin ms grande a travs de la soldadura. Indicaciones transversas
tpicas pueden ser causadas, pero no estn limitadas a los siguientes

tipos de imperfecciones:
a) Grietas (C)
b) Inclusiones de escoria aislada (ISI)
c) Penetracin inadecuada (ICP)
e) Fusin incompleta debido a traslape en frio (IFD)
en los inicios y trminos de los pases de soldadura.
13.4 Las indicaciones volumtricas son definidas como indicaciones

tridimensionales, tales indicaciones pueden ser causadas por inclusiones
sencillas o mltiples, vacas o poros, espacios parcialmente llenos, poros
o inclusiones pequeas en los inicios y trminos de los pases de
soldadura se pueden causar indicaciones ms grandes en la direccin
transversa que en la direccin de la longitud de la soldadura. Indicaciones
volumtricas tpicas pueden ser causadas pero no estn limitadas a los
siguientes tipos de imperfecciones:
a) Concavidad interna (IC)

b) Quemada atraves (BT)
c) Inclusiones de escoria aislada (ISI)
e) Porosidad (P)
f) Porosidad en grupo (CP)
14.0 Parmetros de evaluacin ultrasnica API 1104/2013 (Soldaduras de

lneas de tubera e instalaciones relacionadas)
14.1 Las indicaciones debern ser consideradas como defectos cuando existan
las siguientes condiciones:
a) Indicaciones determinadas como grietas

b) Indicaciones individuales con una altura vertical (a travs de la pared)
dimensin determinada mayor que un cuarto del espesor de pared
c) Indicaciones mltiples en la misma localizacin circunferencial con una
altura vertical (a travs de la pared) con una dimensin que exceda un
cuarto del espesor de pared.
14.2 Las indicaciones lineales superficiales (LS) (aparte de las grietas)

interpretadas como abiertas a la superficie ID o OD.
Debern ser consideradas como defectos si existiera alguna de las
siguientes condiciones:
a) La longitud agregada de las indicaciones (LS) en cualquier longitud de 12

pulgadas (300 mm) de soldadura continua que exceda 1 pulgada (25 mm)
b) La longitud agregada de las indicaciones (LS) que exceden 8 % de la

longitud de la soldadura.
14.3 Indicaciones lineales enterradas (LB) (aparte de las grietas)

Interpretadas como subsuperficiales dentro de la soldadura y no conectadas
superficialmente como ID o OD. Debern ser consideradas como defectos si
existiera alguna de las siguientes condiciones:
a) La longitud agregada de las indicaciones (LB) en cualquier longitud de 12

pulgadas (300 mm) de soldadura continua que exceda 2 pulgada (50 mm)
b) La longitud agregada de las indicaciones (LB) que exceden 8 % de la longitud

de la soldadura.
14.4 Las indicaciones transversas (T) (aparte de las grietas) debern ser
consideradas volumtricas y evaluadas usando el criterio para las
indicaciones volumtricas. La letra T deber de ser usada para designar
todas las indicaciones transversas reportadas.
14.5 Indicaciones volumtricas agrupadas (VC) debern ser consideradas como

defectos cuando la dimensin mxima de las indicaciones VC excedan de
1/2 pulgada (13 mm).
14.6 Las indicaciones individuales volumtricas (VI) debern ser consideradas

como defectos cuando la dimensin mxima de las indicaciones VI excedan
pulgada (6 mm) tanto en ancho como en longitud.
14.7 Las indicaciones volumtricas de raz (VR) interpretadas como abiertas a la

superficie ID, debern ser consideradas como defectos si existieran algunas
de las siguientes condiciones:
a) La dimensin mxima de las indicaciones VR, excede pulgada (6 mm).
b) La longitud total de las indicaciones VR excede pulgada (13 mm) en

cualquier longitud de 12 pulgadas (300 mm) continuas.
14.8 Cualquier acumulacin de indicaciones relevantes (AR) deber ser

considerada como defecto cuando exista alguna de las siguientes
condiciones:
a) La longitud agregada de las indicaciones arriba del nivel de evaluacin

excede 2 pulgadas (50 mm) en cualquier longitud de 12 pulgadas (300
mm) de soldadura.
b) La longitud agregada de las indicaciones arriba del nivel de evaluacin

que exceden el 8% de la longitud de la soldadura.
15.0 Requerimientos de reparacin.
Los defectos encontrados deben ser removidos o reducidos a un tamao de

imperfeccin aceptable. Cuando una imperfeccin es removida mediante
esmerilado o rebabeado y no se requiere una subsecuente reparacin con
soldadura, el rea excavada debe estar contorneada en la superficie alrededor
de tal manera que se evite la formacin de muescas, rendijas o esquinas.
Cuando se requiera soldadura despus de la remocin de la imperfeccin, el
rea debe limpiarse y realizar la soldadura con un procedimiento de soldadura
calificado.
15.1 Despus de que un defecto es removido, antes de realizar la reparacin con

soldadura, debe examinarse el rea para asegurar que ste ha sido removido o
reducido a un tamao de imperfeccin aceptable.
15.2 Posterior a la reparacin, se proceder a realizarse la reinspeccion por el mtodo

de ultrasonido industrial y se pondr el prefijo J- # RN, a la junta de soldadura
(donde el prefijo R, significara reparacion y N significara el nmero de veces que
se repara dicha soldadura, por lo que se considerara el nmero mximo de 2
reparaciones permitidas a menos que el cliente a si lo especifique y emita por
oficio la tercera reparacion y reinspeccion de la soldadura.
16.0 Formatos y reportes.
Los resultados de cada inspeccin deben ser reportados por el Nivel II o III
en el formato de reporte de inspeccin descrito en el prrafo 17.0, al cual
se le anexar cualquier documentacin, informacin o dibujo necesario
que permita el seguimiento del reporte de los componentes, zonas de los
componentes o uniones soldadas inspeccionadas.
16.1El reporte deber contener como mnimo la siguiente informacin.
16.1.1 Nombre de la compaa. Nombre y nivel de certificacin del tcnico.

Numero de contrato, numero de obra y fecha de la examinacin
ultrasnica.
16.1.2 Identificacin de la soldadura examinada con respecto a su

localizacin. En el artculo o nmero de pieza esto puede ser un
plano, dibujo, diagrama o nmero de control.
16.2 Datos del examen que permitan una repeticin en fechas posteriores. En
los cuales se incluye:
a) Nmero de procedimiento.
b) Estndar de aceptacin.
c) Instrumento de prueba ultrasnica. incluyendo modelo y nmero de serie.
d) Transductor nmero de serie y rea activa del cristal frecuencia y ngulo.
e) Estndar de calibracin.
f) Acoplante
g) Nivel de referencia.
16.3 Se deber de registrar la longitud y localizacin en el reporte de las

siguientes discontinuidades:
a) Discontinuidades que se hayan rechazado.
b) Discontinuidades que excedan el 50 % del nivel de referencia primario.
16.4 Se deber dejar asentado en el reporte las reas que no pudieron ser
rastreadas.
17.0 Formatos
17.1 Se integran los formatos

17.1.1 PND-F-EUT-50 Reporte de inspeccin con Ultrasonido haz angular
17.1.2 PND-FC-20 Formato de croquis de inspeccin
17.1.3 PND-FRF-20 Formato de Registro fotogrfico
17.1.1 PND-F-EUT-50 Reporte de inspeccin con Ultrasonido haz angular
17.1.2 PND-FC-20 Formato de croquis de inspeccin
18.0 Diagrama De Proceso
19.0 Anexos
.
Notas:
1. Los patrones de rastreo son todos simtricos al eje de la soldadura, con excepcin del patrn D, el cual
es conducido directamente sobre el eje de la soldadura.
2. La inspeccin debe hacerse desde ambos lados del eje de la soldadura siempre que sea posible.
3. a=10, e=15, c debe ser de aproximadamente la mitad del ancho del transductor y B debe ser suficiente
para cubrir la seccin completa de soldadura.
Figura No. 1 Patrones de rastreo del transductor en soldadura
Figura No. 2.- Block de referencia para UT manual
Con el transductor en la posicin A, se maximiza (peak up) el eco desde la muesca interna
y se ajusta la amplitud al menos 80% de la altura de la pantalla completa. Se mide la
distancia de la superficie desde la muesca interna al punto de salida del transductor. La
distancia superficial dividida entre el espesor de pared medido es igual al ngulo tangente
refractado.
Se posiciona el transductor en lnea con la muesca externa al doble de la distancia usada
para peak up, de la muesca interna, (posicin B). Se verifica que el eco del pico de la
muesca interna este en 0 o cerca de la lectura cero. Esto establecer que el ngulo
refractado y los parmetros de la velocidad sean suficientemente exactos.
Figura No. 3.- Estableciendo la distancia, ngulo refractado y la velocidad
Figura No. 4.- Procedimiento de transferencia
20.0 Control de cambios
Control de cambios
Hoja (S) Descripcin de la
Revisin Fecha/Rev. Edicin
Modificada (S) modificacin
Adenda del cdigo
1 Enero/2013 2005 14,15 y 16 de 25
2005 al 2008
Adenda del cdigo
2 Junio/2014 2008 16, 17, 18 y 19 de 28
2008 al 2013

PND-PR-08 Api 1104

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PND-PR-08 Api 1104

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

NOBRI Servicios y Construccin S.A. de C.V.

Cdigo: PND-PR-08 Revisin: 2 Fecha de revisin: 01/Julio/14 Pgina 1 de 28

Procedimiento para la inspeccin por

Cdigo: PND-PR-08 Revisin: 2 Fecha de revisin: 16/Julio/14 Pgina 2 de 28

3.0 Revisin y actualizacin.

4.0 Documentos aplicables.

4.1 Cdigo ASME BPV, Seccin V, artculo 4/2013.

4.2 Estndar API 1104/2013.

Cdigo: PND-PR-08 Revisin: 2 Fecha de revisin: 16/Julio/14 Pgina 3 de 28

5.1 Personal Tcnico Nivel II y Nivel I

5.1.2 Es responsabilidad del inspector en ultrasonido industrial Nivel I y II

5.1.3 Es responsabilidad del inspector en ultrasonido industrial Nivel II y III

5.1.4. El Tcnico Nivel II verificar la vigencia de la calibracin del equipo

5.1.5 El Tcnico Nivel II es responsable de solicitar a su jefe inmediato la clave del

5.1.8 El Tcnico Nivel II es responsable de realizar el reporte de inspeccin y ser

5.2 Gerencia de Comercializacin

5.2.1 Es responsabilidad del departamento de comercializacin proporcionar a la

Cdigo: PND-PR-08 Revisin: 2 Fecha de revisin: 16/Julio/14 Pgina 4 de 28

5.2.2 Es responsabilidad del departamento de comercializacin proporcionar al

5.3 Gerencia de Pruebas No Destructivas

5.3.1 Designara al personal tcnico para la realizacin del servicio.

5.3.2 Supervisara el reporte del personal tcnico.

5.3.3 Proporcionar al personal tcnico la volumetra a inspeccionar.

5.3.4 Es responsabilidad del departamento de pruebas no destructivas; la

5.4.1 Proporcionar la informacin necesaria y veraz al personal Tcnico para la

5.4.2 Designar a un Supervisor.

5.4.3 Proporcionar personal de Seguridad Industrial y Proteccin Ambiental

5.4.4 Proporcionar maniobristas y andamios en caso de trabajos en altura.

5.4.6 Verificar y firmar de conformidad el reporte de inspeccin.

5.5 Nivel III

Cdigo: PND-PR-08 Revisin: 2 Fecha de revisin: 16/Julio/14 Pgina 5 de 28

5.6 Director General

5.6.1 Autorizara con su firma este procedimiento.

6.0 Requisitos del personal.

6.1 El personal que desarrolle el examen con el mtodo de ultrasonido industrial de

6.2 Excepto lo indicado en 6.3, el desarrollo de la prueba lo debe hacer un tcnico en

6.4 El personal que desarrolle la inspeccin en soldaduras y materiales, debe ser un

7.1 Correccin de Amplitud Distancia (DAC): Mtodo de evaluacin de Fallas que

7.2 Defectibilidad: La habilidad del sistema de prueba (Equipo) para ver a un

7.3 Discontinuidad: Termino aplicable generalmente a todas las indicaciones que no

Cdigo: PND-PR-08 Revisin: 2 Fecha de revisin: 16/Julio/14 Pgina 6 de 28

7.4 Equipo de Ultrasonido: Es aquel equipo generador de ondas ultrasnicas con

7.5 Exploracin A: Tcnica de pulso-eco, que muestra en la pantalla el tiempo de

7.6 Exploracin B: Representacin seccional (vista de lado) de un espcimen de

7.7 Exploracin C: Una vista de planta de un espcimen de prueba, generalmente

7.8 Indicacin: Es la seal exhibida en la pantalla del equipo la cual significa la

7.9 Laminacin: Las laminaciones en tubera para proceso de hidrocarburos son

7.10 Nivel de Indicacin: (Defecto) Cantidad de decibeles de ganancia requerida

7.11 Resolucin: Se define como la profundidad (rango) de un material del cual

7.12 Sensibilidad: Es la habilidad de un sistema ultrasnico para detectar una

7.13 Transductor: Se refiere a aquel elemento o arreglo de cristales piezoelctricos

Cdigo: PND-PR-08 Revisin: 2 Fecha de revisin: 16/Julio/14 Pgina 7 de 28

7.15 Ultrasonido: Vibraciones mecnicas con frecuencias mayores de 20,000 ciclos

8.0 Cumplimiento a seguridad industrial y proteccin ambiental

8.1 NOBRI Servicios y Construccin S.A. de C.V. a travs de su Direccin General

SM-PR-01 Identificacin y Evaluacin, de Aspectos, Impactos, Riesgos y

Cdigo: PND-PR-08 Revisin: 2 Fecha de revisin: 16/Julio/14 Pgina 8 de 28

Tabla 1.- Requerimientos de un procedimiento de examinacin ultrasnica

Cambios de instrumento(s) ultrasnico. X

Cambios en la calibracin [bloque(s) de calibracin y tcnica(s)]. X

Cambios en la direccin y extensin del rastreo. X

Cambios en el rastreo (manual o automtico). X

Cambios en el mtodo para dimensionar indicaciones. X