QPGN U4

Qumica del Petrleo, Gas Natural y Petroqumica
unidad 4
Aromticos y derivados
ndice unidad 4
4. Aromticos y derivados .................................................................101

4.1. Produccin de hidrocarburos aromticos (BTX)..............................101
4.1.1. Reformacin cataltica de naftas .......................................102
4.1.2. Extraccin de aromticos..................................................104
4.1.3. Fraccionamiento de aromticos.........................................106
4.1.4. Hidrodealquilacin (HDA) ..................................................106
4.2. Derivados de benceno ................................................................108
4.2.1. Etilbenceno/estireno y derivados ......................................108
4.2.2. Cumeno y fenol................................................................114
4.2.3. Ciclohexano y derivados ...................................................116
4.2.4. Alquilbenceno lineal .........................................................120
4.2.5. Anilina y di-isocianato de difenilmetano (MDI) ....................120
4.3. Derivados del tolueno .................................................................121
4.3.1. Di-isocianato de tolueno (TDI) ...........................................121
4.4. Derivados de xilenos...................................................................122
4.4.1. Capacidad mundial de xilenos...........................................123
4.4.2. Anhdrido ftlico ...............................................................124
4.4.3. cido tereftlico (PTA) y tereftalato de dimetilo (DMT) .........125
4.4.4. PET .................................................................................126
4
Aromticos y derivados
Objetivos
La tercera gran familia de productos petroqumicos son los hidrocarburos
aromticos, tambin conocidos como BTX (benceno, tolueno, xilenos). En es-
te sentido, los objetivos de esta unidad son que el estudiante adquiera co-
nocimientos sobre:
Los procesos de produccin de hidrocarburos aromticos (reformacin ca-

taltica de nafta, pirlisis) y la separacin del BTX
Principales derivados del benceno: estireno, cumeno y fenol, ciclohexano
y derivados, LAB y anilina y sus derivados
Tolueno y sus usos principales: HDA a benceno, TDI
Xilenos y sus derivados (PTA, DMT, PET).
4.1. Produccin de hidrocarburos aromticos (BTX)

Las fuentes principales de obtencin de los hidrocarburos aromticos
son tres:
1. Productos del coqueo (carbonizacin) del carbn,

2. Reformacin cataltica de naftas y
3. Nafta o gasolina de pirlisis.
La primera es una fuente tradicional, cada vez menos significativa, que con-
siste en la pirlisis a elevada temperatura (1000-1400 C) para producir co-
que metalrgico. El coqueo produce tres corrientes, en cada una de las cua-
les estarn presentes hidrocarburos aromticos: 1) gas de coque (coke-oven
gas), 2) agua de coque (coke-oven water) y 3) coque (coal tar). En realidad,
los aromticos son subproductos ya que la carbonizacin de carbn tiene
dos finalidades: la produccin de coque metalrgico o bien coqueras para
producir gas.
Es en 1949 que se inicia la produccin petroqumica del BTX por el pro-
ceso de reformacin cataltica de la nafta y posterior extraccin del aromti-
co contenido en el reformado.
Ms reciente aun es el surgimiento de la tercera fuente de BTX, que es la
extraccin de aromticos de la nafta de pirlisis.
Es interesante comparar los rendimientos porcentuales tpicos de BTX de
las tres vas antes mencionadas:
101
Universidad Virtual de Quilmes
PRODUCTO CARBN REFORMACIN NAFTA PIRLISIS

BENCENO 80 15 70
TOLUENO 15 50 20
XILENOS 5 35 10
Las refinera del mun- Se observa que el proceso de reformacin cataltica, que es el principal pro-
do entero disponen de
veedor de aromticos en Estados Unidos, da una mezcla muy diferente de la
unidades de reforming cataltico
que tambin producen hidro- demanda. En efecto, el benceno es por lejos el aromtico de mayor demanda
carburos aromticos pero petroqumica y, sin embargo, la reformacin produce un bajo porcentaje. Este
orientadas a aumentar el octa- desequilibrio explica la existencia de los procesos de hidrodealquilacin
naje de las naftas. En esas uni-
dades a menudo no se separan
(HDA) que transforma en benceno a sus homlogos superiores (tolueno, xile-
los hidrocarburos aromticos. nos). En Europa, en cambio, la principal fuente de aromticos son los crac-
kers de lquidos que producen nafta de pirlisis, mucho ms rica en benceno,
lo que explica que existan en dicho continente menos unidades de HDA.
4.1.1. Reformacin cataltica de naftas
La nafta virgen, cuyo origen suele ser el topping de una refinera, contiene
bsicamente una mezcla de hidrocarburos saturados (parafnicos) y naftni-
cos (cicloparafinas). Antes de ser sometida al reforming cataltico, la carga
debe sufrir un pretratamiento a fin de eliminar aquellos productos contami-
nantes (venenos) que podran perjudicar al catalizador del proceso. Por ello
se practica una hidrodesulfurizacin (HDS) con un catalizador de cobalto y
molibdeno, que elimina el azufre (lo transforma en SH2, sulfuro de hidrge-
no, fcilmente eliminable), nitrgeno y metales pesados. El producto tratado
es enviado a la unidad de reformacin (grfico 4.1.). sta consiste en 3 4
reactores con calentamiento intermedio, donde se repone el calor perdido
dado que las reacciones principales son muy endotrmicas, las cuales son
bsicamente: a) la deshidrogenacin de naftenos a aromticos, que ocurre
sobre todo en los dos primeros reactores, y b) la deshidrociclizacin de hi-
drocarburos parafnicos lineales y ramificados, que ocurre sobre todo en los
dos ltimos reactores, a mayor temperatura. Estas son las reacciones prin-
cipales ya que adems ocurren, en menor grado, otras reacciones (isomeri-
zacin de parafinas) y otras no deseadas, tales como el hidrocraqueo de
naftenos pesados y parafinas y la formacin de coque.
Dado que los hidrocarburos aromticos son ms estables que los dems
hidrocarburos a medida que crece la temperatura, se debe trabajar a tempe-
raturas elevadas (480-530C). Adems, la baja presin favorece las dos
reacciones principales. Las altas temperaturas necesarias a la formacin de
aromticos lamentablemente tambin favorecen el coqueo e hidrocraqueo.
102
G.4.1.
Seccin 100 - Magnaforming

LIV A
S 1100 L-121
FUEL GAS
NAFTA K-121
(PRET)
N-101 N-102 N-121
C9+
(RLP)
H2 DE
S-800
LIV A
S-1100
H2 A
S-800
K-151 K-152 K-153 K-154
V-151
N-151
S-800
O-151
BTX A
S-200
Los catalizadores empleados deben ser al mismo tiempo capaces de favore-

cer la isomerizacin y ciclizacin por un lado, como la deshidrogenacin por
el otro. Por ello se trata de catalizadores multifuncionales que poseen:
Una funcin de hidrogenacin-deshidrogenacin, aportada por la presen-

cia de un metal que debe ser estable y mantener su actividad aun a tem-
peraturas elevadas de 450-500 C.
Una funcin cida dada por el soporte o debida a la adicin de compuestos
halogenados para favorecer las reacciones de isomerizacin y ciclizacin.
No obstante esta acidez deber ser controlada para evitar el hidrocraqueo.
Al principio, los catalizadores eran monomtalicos (primera generacin) con

platino soportado sobre almina. El proceso fue desarrollado primero por
UOP y llamado Platforming, apareciendo luego numerosos competidores:
Esso (Powerforming), Houdriforming (Houdry), etc.
En 1968 aparecen los catalizadores de segunda generacin que agregan
un segundo metal (bimetlicos, con renio) y ms recientemente los trimta-
103
licos con otros metales (estao, germanio) que estabilizan la dispersin del
platino evitando su sinterizacin (tercera generacin). El renio disminuye la
tendencia a la formacin de coque y facilita la regeneracin al conferir una
estructura porosa a los depsitos de coque. Si bien convendra bajar la tem-
peratura y aumentar la relacin de hidrgeno a hidrocarburo para reducir la
formacin del coque, lo que se hace es justamente lo contrario. A medida
que el coque se va depositando en el catalizador, baja la conversin a aro-
mticos. La manera de mantener esta es aumentar la temperatura y el ciclo
del catalizador terminar cuando se alcancen valores de temperatura que
obliguen a regenerarlo.
Se trabaja en general a presiones moderadas de 12 a 20 atm y la rela-
cin de reciclo (hidrgeno a hidrocarburos) es de 5 a 8 a fin de evitar la for-
macin de coque. El coque se favorece al bajar la presin ya que, siendo la
reaccin opuesta al hidrocraqueo, en ella ocurre deshidrogenacin. O sea
que el nmero de molculas de producto (se genera hidrgeno) es mayor
que el de reactivos, con lo que se favorece al bajar la presin.
Existe un contenido ptimo de cloro en el catalizador de reforming (0,8-
0,9%) que se puede lograr agregndolo en la carga para compensar la prdi-
da que puede ocurrir debido a la presencia de agua en la carga. Gran parte
del cloro se pierde durante la regeneracin del catalizador, por lo que des-
pus de esta es usual reponer el cloro perdido, con tetracloruro de carbono,
por ejemplo. Los catalizadores de reforming son usualmente sulfurizados pa-
ra pasivar su hiperactividad inicial y que llevara a la formacin prematura de
coque. El azufre disminuye la actividad hidrogenante-deshidrogenante del
platino, por adsorcin sobre ste.
La reformacin de nafta se realiza a alta severidad, pero tambin se pue-
de hacer en condiciones ms suaves, con produccin de menos gases y aro-
mticos, pero orientada a obtener combustibles de alto octanaje (RON). De
hecho casi todas las refineras poseen unidades de reformacin, donde se
busca la conversin de parafinas, aun a costa de decrecer la selectividad a
aromticos.
El grfico 4.1. corresponde al magnaforming, reforming petroqumico de
Repsol YPF. Se puede ver que existe un sistema de prefaccionamiento de la
nafta virgen, para generar lo que se denomina un corte corazn con rango
80-130C, separndolo en dos cortes, uno liviano y otro pesado que son de-
vueltos a la refinera. El rango de temperatura permite retener slo los hidro-
carburos precursores de aromticos (de C6 y superiores).
4.1.2. Extraccin de aromticos
La separacin de los hidrocarburos aromticos (reformado) de los dems hi-

drocarburos no se puede lograr fcilmente por destilacin fraccionada. Por
un lado ciertos no aromticos (ciclohexano, normal heptano) producen aze-
tropos con benceno o tolueno, no separables por destilacin. Por ello la se-
paracin de aromticos requiere procesos especiales, siendo el ms utiliza-
do la extraccin lquido-lquido, que se usa para contenidos de aromticos
entre 20 y 65%. Varios de los procesos utilizan sulfolane (tetrahidrotiofen-
dixido), el ms habitual de los solventes (Shell, IFP). En la primera columna
se separa por cabeza una corriente rica en no aromticos, mientras que por
el fondo salen los aromticos absorbidos en la corriente de solvente. Una
serie de columnas permiten finalmente obtener una corriente aromtica (ex-
104
tracto) y otra de no aromticos (refinado), mientras que el solvente es recir-

culado, previo lavado y purificacin. Otros tecnologas (algunas ya no usa-
das) emplean solventes tales como: N-metilpirrolidona (NMP), N-formilmorfo-
lina, dimetilsulfxido, etilenglicoles (Udex) (grfico 4.2.), etc.
G.4.2.
Adems de la extraccin, existen procesos de separacin de aromticos

por destilacin extractiva. Consiste en el agregado de una sustancia auxi-
liar a fin de aumentar las diferencias entre el punto de ebullicin entre aro-
mticos y no aromticos. Dicha sustancia es incorporada a la fraccin aro-
mtica decreciendo su volatilidad y la separacin se hace por destilacin.
A diferencia del caso anterior aqu se busca evitar la formacin de dos fa-
ses, lo que se logra usando exceso de solvente y una materia prima con
alto contenido en aromtico. Son solventes adecuados una variedad de
sustancias: clorobencenos, alcohol benclico, dimetilformamida (IFP), NMP
(proceso Distapex de Lurgi) y sulfolane. En la columna de extraccin, los
no aromticos se destilan por cabeza, mientras que el aromtico con el
solvente sale por fondo. La destilacin extractiva se usa, entonces, con
contenidos de aromticos altos (65-90%), como es el caso de naftas de
pirlisis, y en corrientes ricas en un nico hidrocarburo aromtico (bence-
no, xilenos).
Finalmente conviene sealar que la pureza y grado de recuperacin de la
destilacin extractiva es menor que la extraccin lquido-lquido.
105
4.1.3. Fraccionamiento de aromticos
El grfico 4.3. muestra un sencillo esquema de separacin de los hidrocar-

buros aromticos, obtenidos como extracto en la unidad antes descripta. An-
tes de pasar por una serie de columnas de destilacin, se hace un trata-
miento con arcillas para eliminar impurezas que causaran desvos en las
especificaciones de los productos.
G.4.3.
Seccin 700 - Fraccionamiento de aromticos

BENCENO TOLUENO XMA S-400
A S-300
A S-600
HDA
S-300
O 701 A/B
de N-501 N-752
EXTRACTO
S-200
N-701 N-702 N-751
A.M.P
HIGH O-XIL
FLASH
N-775
N-776 GAS DE PIR.
N-753
F.O.
F.O.
Luego se separa sucesivamente el benceno, tolueno, ortoxileno (de los dems

xilenos) y una corriente rica en hidrocarburos de C9, que se denomina high
flash o solvente aromtico pesado. El fondo de la ltima torre generalmente se
enva como fuel, aunque en algunas unidades se usa para separa difenilos.
4.1.4. Hidrodealquilacin (HDA)
Esta es una unidad que suele estar presente en la mayora de las unidades
de produccin de BTX, ya que permite aumentar la produccin de benceno a
partir de tolueno y a veces xilenos mezcla.
106
Los procesos de HDA (grfico 4.4.) pueden ser tanto catalticos como tr-
micos. En el primer caso se opera a 500-650 C y a 30-50 atm con un cata-
lizador de xido de molibdeno, cromo o cobalto soportados sobre almina.
La HDA trmica ocurre a temperaturas un poco mayores (550-800 C) y pre-
siones entre 30 y 100 atm. Siendo la reaccin altamente exotrmica, se de-
be controlar el posible aumento de temperatura con inyeccin de gas de
reciclo (que contiene hidrgeno) a lo largo del reactor.
G.4.4.
Finalmente existen otros procesos de transformacin de aromticos entre

s, en los que tienen lugar reacciones de desproporcionacin o su inversa la
transalquilacin. La primera es la ms usada y se usa mucho con tolueno
como materia prima, para dar, por transferencia de un grupo metilo (dismu-
tacin), una mezcla equimolar de benceno y xilenos. Se puede hacer en fa-
se gaseosa (proceso japons Tatoray y xylene plus de ARCO) o en fase l-
quida de ExxonMobil. En ambos casos se usan zeolitas, generalmente del
tipo ZSM5. A menudo se usan mezclas de tolueno y aromticos de C9, con
lo que se producen simultneamente dos reacciones: la ya referida reaccin
de desproporcionacin y la de transalquilacin. Esta ltima combina una mo-
lcula de tolueno con otra de C9 para dar dos molculas de xilenos.
107
4.2. Derivados de benceno

El benceno (C6H6 ) es el principal hidrocarburo aromtico, tanto por el volu-
men consumido como por la variedad de derivados a que da lugar. La capa-
cidad mundial, computando todas las vas posibles de obtencin es de alre-
dedor de 42 millones de toneladas anuales, que se distribuyen segn indica
el cuadro siguiente:
PAS O REGIN CAPACIDAD INSTALADA (t/a)

ESTADOS UNIDOS Y CANAD 11.000.000
AMRICA LATINA 1.700.000
EUROPA OCCIDENTAL 9.000.000
EUROPA ORIENTAL 5.000.000
ASIA 13.500.000
RESTO DEL MUNDO 2.200.000
La capacidad total incluye las tres vas de obtencin ya mencionadas

en el apartado 4.1. y las derivadas de los procesos de HDA y despro-
porcionacin. Las participaciones de cada una al total se indica en la ta-
bla siguiente:
PROCESO PARTICIPACIN PORCENTUAL

NAFTA DE PIRLISIS 40
REFORMING 30
HDA 12
DESPROPORCIONACIN 10
CARBN Y OTROS* 8
Carbn y otros incluye una unidad instalada hace pocos aos en Arabia
Saudita que usa la tecnologa Cyclar, desarrollada por UOP (con BP) y que
transforma GLP en benceno.
Conviene sealar que las dos vas principales de obtencin de benceno
operan tpicamente a un nivel de 80-85% de la capacidad instalada. En
cambio, la obtencin por carbn slo se utiliza en un 50-60%. La HDA es
una tpica unidad que se utiliza cuando la relacin de precios de benceno-
/tolueno es favorable. Dicho de otra manera, cuando el benceno est de-
mandado (tight) la relacin de precios sube por encima de la estequiomtri-
ca (1,18) y las HDAs se ponen en operacin. Pero normalmente el
porcentaje de utilizacin promedio es bajo y del orden de un 50% de la ca-
pacidad mundial instalada.
4.2.1. Etilbenceno/estireno y derivados
El estireno y su intermediario, etilbenceno es el principal derivado del ben-

ceno, tanto por su volumen como por la diversidad de usos. El ms impor-
tante es el poliestireno (PS) en sus diversos tipos: convencional o cristal, al-
to impacto y expandible (EPS). Tambin el caucho estireno butadieno (SBR),
los copolmeros ABS y SAN, las resinas poliester no saturadas y los ltices
estireno butadieno.
108
Produccin de etilbenceno y estireno
Las materias primas para el etilbenceno (EB) son el etileno y el benceno. La

reaccin es:
C6H6 + C2H4 C6H5 (C2H5) (4.1)
Se pueden usar corrientes de etileno concentradas (mayor de 95%) o dilui-

das. La primera alternativa es la va clsica de alquilacin an muy utiliza-
da. Se realiza en fase lquida, utilizando cloruro de aluminio y cido clorh-
drico como catalizador. Opera a 140-200C y 4-9 atm para mantener los
reactivos en fase lquida. El grfico 4.5. muestra el esquema de produc-
cin que comprende: a) una seccin de alquilacin, que es un reactor ca-
taltico en fase homognea, b) una seccin de lavado con soda custica y
decantacin y c) una seccin de separacin en tres o cuatro columnas
donde sucesivamente se separa el benceno, el etilbenceno y los poletil-
bencenos (de brea) que se reciclan. Es importante que el benceno de ali-
mentacin est completamente seco, para evitar el deterioro del cataliza-
dor. Tambin existen tecnologas en fase lquida que usan zeolitas en
lugar del cloruro de aluminio.
G.4.5.
109
Las tecnologas a partir de corrientes diluidas de etileno se han popula-

rizado ms recientemente y en particular el proceso Mobil-Badger que
permite usar corrientes de etileno con apenas 20% de esta materia pri-
ma. En caso de contener SH2 o CO2 se debe someter la carga a un pre-
tratamiento con MEA. El reactor en lecho fijo contiene un catalizador a
base de zeolita y opera a alta temperatura, alrededor de 400C, y baja
presin. El esquema de separacin no difiere demasiado del proceso en
fase lquida.
A partir del etilbenceno se produce estireno por deshidrogenacin. La
reaccin:
C6H5 (C2H5) C6H5-CH=CH2 + H2 (4.2)
es fuertemente endotrmica, por lo que se favorece a altas temperatu-

ras. Adems el equilibrio se desplaza hacia la derecha a bajas presio-
nes, por lo que los procesos industriales operan a 550-650 C y a bajas
presiones (0.1 atm), lo que se logra bajando la presin parcial del etil-
benceno por dilucin con vapor de agua. Se trabaja con catalizadores de
xido de hierro (Fe2O3) u otros metales. Se agregan una serie de com-
ponentes al xido de hierro: estabilizadores de catalizador (xidos de
cromo, magnesio, aluminio), inhibidores de coque (xido de potasio), ini-
ciadores, etc.
El esquema de produccin (grfico 4.6.) se divide en dos secciones.
La primera es la seccin de deshidrogenacin (reaccin qumica propia-
mente), constituida por el reactor cataltico, un tanque de recuperacin
del estireno crudo y dos columnas (una de stripping de la fase acuosa y
otra de absorcin). La segunda seccin es la destilacin en varias co-
lumnas que operan al vaco para bajar el nivel de temperatura y minimi-
zar la polimerizacin de estireno. El etilbenceno no reaccionado se reci-
cla al reactor de deshidrogenacin. Las ltimas columnas permiten la
recuperacin de etilbenceno, de benceno (que puede volver a la planta
de produccin de etilbenceno) y de tolueno, obtenido como subproducto.
Finalmente conviene destacar la existencia de otra va de produccin
de estireno que, partiendo de etilbenceno y propileno, coproduce un
compuesto oxigenado, por ejemplo, xido de propileno.
110
G.4.6.
1.
Busque bibliografa que le permita escribir las ecuaciones qu-
micas que llevan a la coproduccin de estireno y xido de
propileno. Tmese en cuenta que esta tecnologa fue original-
mente desarrollada por Oxirane; actualmente la utilizan, por
ejemplo, Repsol YPF (2 plantas en Espaa), Shell y Lyondell
en Estados Unidos.
Capacidad mundial de estireno
La capacidad mundial de estireno supera levemente los 25 millones de to-

neladas anuales y se distribuye de acuerdo al cuadro siguiente:

AMRICA LATINA 800.000
ASIA 10.000.000
111
En Amrica Latina slo tres pases producen estireno. En Argentina, el nico pro-
ductor local es Petrobras Energa (ex Pecom) con una planta de 110.000 t/a.
Poliestireno
Un 52% de la demanda mundial de estireno se destina a la produccin de

poliestireno convencional y de alto impacto. Los procesos de polimerizacin
son relativamente similares a dos de los utilizados para obtener PVC: poli-
merizacin en suspensin y en masa.
El poliestireno convencional o cristal se produce a partir de estireno pu-
ro. Se caracteriza por ser muy transparente, duro, rgido, pero se ablanda a
baja temperatura (alrededor de 85C) y es algo frgil y quebradizo (brittle).
Para superar estos inconvenientes se desarroll el poliestireno de alto im-
pacto, que es menos transparente (blanquecino), pero tiene ms resistencia
al impacto. Este polmero se obtiene por adicin de un 7 a 10% de caucho
polibutadieno y algunos aditivos. Los principales usos de poliestireno son
para envases, juguetes, artculos de menaje, electrodomsticos, muebles,
etc.
Existe un tercer tipo de poliestireno, con usos muy diferentes a los dos
anteriores. Se denomina poliestireno expandible (EPS) y se prepara por el
proceso de suspensin adicionando un hidrocarburo voltil (generalmente
normal pentano), que produce por expansin un producto muy poroso (tipo
espuma), con excelentes propiedades aislantes (nombre comercial: styropor,
telgopor, etc.) y que se usa en la construccin y para embalajes.
Entre los copolmeros de estireno, conviene mencionar al ABS (acrilonitri-
lo butadieno estireno) y al SAN (estireno acrilonitrilo). El primero es un mate-
rial sinttico de alta performance y se usa mucho en la industria automotriz,
de electrodomsticos, telfonos, televisores, etc. El SAN lleva un 70% de es-
tireno y posee mayor resistencia qumica que el poliestireno. Finalmente los
copolmeros estireno butadieno se conocen como ltices (latex) y se usan
para pinturas, por ejemplo.
La capacidad mundial de poliestireno (convencional y alto impacto) es de
13,5 millones de toneladas anuales, distribuidas mundialmente:

EUROPA ORIENTAL 700.000
ASIA 5.500.000
RESTO DEL MUNDO 300.000
El principal productor local es Petrobras Energa (Pecom) con una planta de

65.000 t/a. En Brasil, hay cuatro productores y la capacidad total instalada
supera holgadamente a la demanda.
Caucho estireno butadieno (SBR)
El segundo derivado en importancia del estireno es el caucho estireno buta-

dieno (SBR, en ingls) que se produce por copolimerizacin de ambos com-
ponentes. En el proceso de emulsin (grfico 4.7.) que produce los grados
112
ms comunes (copolmero random), se suspenden las materias primas en

un exceso de agua en presencia de un iniciador o catalizador y un estabiliza-
dor. El proceso en solucin tiene lugar cuando la copolimerizacin ocurre en
una solucin de un hidrocarburo en presencia de un complejo organometli-
co y produce block polmeros.
G.4.7.
La capacidad mundial de SBR, de alrededor de 6 millones de t/a, se distri-

buye segn se indica a continuacin:

ASIA 2.000.000
El nico productor en Argentina es Petrobras Energa con una capacidad de

53.000 t/a.
113
4.2.2. Cumeno y fenol
El fenol (C6H5OH) es un derivado importante del benceno, cuyo obtencin

ms simple sera por oxidacin directa del mismo. Lamentablemente esta
va no es viable en la prctica, por lo que se deben utilizar procesos indirec-
tos de oxidacin. Se conocen al menos cinco procesos que se han usado
(o an usan), aunque hoy en da casi todo el fenol se produce por la va del
cumeno.
Antes de analizar esta ruta se mostrarn muy rpidamente, en un cuadro,
las restantes cuatro:
MATERIA PRIMA INTERMEDIARIO TIPO DE PROCESO

BENCENO CIDO BENCENSULFNICO FUSIN ALCALINA
BENCENO CLOROBENCENO FUSIN ALCALINA
TOLUENO CIDO BENZOICO OXIDACIN
CICLOHEXANO CICLOHEXANOL/ONA REDUCCIN
Todas estas tecnologas involucran la produccin de un intermediario. Por

ejemplo la primera obtiene por sulfonacin (con cido sulfrico) el cido ben-
censulfnico, el que se trata luego con soda custica (fusin alcalina) para
dar finalmente el fenol. Casi todos estos procesos tienen algn problema
serio, sea de corrosin elevada, requiriendo materiales caros, o tambin ba-
jos rendimientos y/o coproductos de difcil colocacin.
La quinta ruta parte de dos materias primas: benceno y propileno y pro-
duce un intermediario que se comercializa: el cumeno (C6H5-CH(CH3)2).
Produccin de cumeno
Consiste en la alquilacin (es una reaccin del tipo Friedel-Crafts) del bence-
no con propileno generalmente en fase gaseosa:
C6H6 + CH3-CH=CH2 C6-CH5-CH(CH3)2 (4.3)
Es similar a la produccin de etilbenceno. UOP tiene uno de los procesos

lderes con un catalizador a base de cido fosfrico soportado en slice:
permite utilizar mezclas de propano-propileno, pero debe evitarse la pre-
sencia de otra olefinas que seran tambin alquiladas. Se trabaja a 180-
220 C y a presiones de 28 a 42 atm. Se enva vapor que evita el barrido
del cido fosfrico (PO4H3) del catalizador La reaccin es muy exotrmica
y el vapor tambin permite controlar la temperatura, al absorber parte del
calor generado. Adems se agrega benceno en exceso para evitar la propi-
lacin del cumeno obtenido. Luego de la destilacin se obtiene un cume-
no con pureza superior al 99,5%. El propano que acompaa al propileno
absorbe parte del calor de reaccin, tambin evita la produccin de puntos
calientes. Estos llevaran a la formacin de coque por polimerizacin de
olefinas sobre el catalizador.
En los ltimos tiempos se empez a usar los catalizadores zeolticos,
con menores costos y mayores rendimientos que permiten aumentar la
capacidad efectiva de la planta (especie de debottlenecking, por cambio
del sistema cataltico). Otro cambio ha sido la combinacin de la reac-
cin cataltica con la destilacin en una nica columna, usando el calor
114
de reaccin para llevar adelante la destilacin, reduciendo el consumo

energtico.
Capacidad mundial de cumeno
El cumeno es un producto de gran volumen a nivel mundial ya que la capaci-

dad total es de unas 11 millones de toneladas anuales, segn se muestra
seguidamente:

ESTADOS UNIDOS 4-300.000
ASIA 2.500.000
En Amrica Latina el principal productor es Brasil, ya que la planta que tena

Repsol YPF en Argentina no existe ms.
Produccin de fenol a partir de cumeno
Casi todo el cumeno se destina a un nico uso: la produccin de fenol, sien-

do el resto utilizado como solvente o para aumentar el octanaje de naftas.
La produccin de fenol se hace en dos etapas. En la primera se produce la
oxidacin del cumeno a hidroperxido en fase lquida a 100-130 C y pre-
sin ligeramente superior a la atmosfrica, con aire desprovisto de anhdrido
carbnico y que puede estar enriquecido con oxgeno:
C6H5-CH(CH3)2 + O2 C6H5-COOH(CH3)2 (4.4)
El cumeno se debe dispersar en un medio alcalino (carbonato de sodio) y a

veces se introducen promotores de oxidacin: sales solubles de metales
pesados (manganeso, cobre, cobalto). Se usan varios reactores en serie
con temperaturas y conversiones unitarias decrecientes. A fin de conservar
la selectividad a hidroperxido en un valor elevado (90%) se limita la con-
versin a 25-35 %. El hidroperxido se concentra a continuacin por desti-
lacin al vaco o por arrastre con vapor y el cumeno no transformado se
vuelve a reciclar.
La segunda etapa es el clivaje del hidroperxido en fenol y acetona en un
reactor tubular en presencia de un catalizador cido, generalmente cido
sulfrico diluido. No debe ser muy concentrado ya que se produciran nuevas
reacciones secundarias que, a partir de la acetona, daran xido de mesitilo,
diacetonalcohol, etc. Se debe adems trabajar a baja temperatura (50-60
C) para evitar la descomposicin trmica del hidroperxido que da produc-
tos indeseables (alcoholes y cetonas aromticas).
Por ltimo, se debe purificar el fenol. Esta etapa es muy importante ya
que se producen muchos subproductos (alfa-metilestireno, acetofenona,
etc.) que se deben separar.
Este proceso coproduce 0,6 t de acetona por tonelada de fenol. Su prin-
cipal ventaja es su simplicidad tecnolgica y el elevado rendimiento en fe-
nol, pero requiere colocar la acetona obtenida como subproducto.
115
A fin de evitar la coproduccin de acetona, Solutia est proponiendo el

proceso Alphox que permitira obtener fenol a partir de benceno con xido ni-
troso como oxidante. Al respecto, es ilustrativo un artculo de Plotkin
(2000), en donde se compara las diversas vas tecnolgicas para la obten-
cin de fenol.
PLOTKIN, J. (2000), Oxidation of benzene to Phenol maintai-

ning a high product ratio, en: European Chemical News, Sep-
tember 25, pp. 59-62.
Capacidad mundial y usos del fenol
Todava se produce fenol por cloracin de benceno y por oxidacin de tolue-

no, pero la mayora de las plantas parten de cumeno. La capacidad mundial
de fenol es de 8 millones de toneladas, distribuidas segn lo indica el si-
guiente cuadro:

ESTADOS UNIDOS 2.800.000
ASIA 800.000
Nuevamente es Brasil el principal productor de Amrica Latina y Argentina

no tiene ms produccin local.
Los dos usos principales del fenol son la produccin de bisfenol-A (35%)
y la elaboracin de resinas fenlicas (30%). El bisfenol-A se usa en la pro-
duccin de la resinas policarbonato y epoxi, esta ltima a partir de fenol y
epiclorhidrina.
Otros usos del fenol es la produccin de ciclohexanol (15%), intermedia-
rio en la produccin de caprolactama y cido adpico (ambos materias pri-
mas para Nylon). Finalmente est la produccin de alquilfenoles, de anilina
(no es la va ms usual) y de ortoxilenol.
4.2.3. Ciclohexano y derivados
El ciclohexano (C6H12) es una cicloparafina que hoy se produce por hidroge-

nacin cataltica de benceno de alta pureza (contenido de azufre menor a
1ppm). Antiguamente se haca por destilacin de un corte de gasolina con
una pureza del 85%, la que se aumentaba a 99% por isomerizacin simult-
nea del metilciclopentano (MCP) o extraccin selectiva con fenol.
La conversin del benceno es muy exotrmica y ocurre segn la reaccin:
C6H6 + 3H2 C6H12 (4.5)
Los sistemas catalticos ms usados son de dos tipos: en fase lquida con
catalizador de nquel (proceso IFP, el ms difundido) o en fase gaseosa (gr-
fico 4.8.) con catalizador de platino soportado.
116
G.4.8.
Seccin 600 - Ciclohexano
H2 S-800
H2 S-100 FUEL GAS
COMP V-601
ESTABILIZ.
N-601
SEPARADOR
O-602
El proceso en fase lquida tiene lugar en una unidad operando a 200C

y 4 atm de presin con la presencia de nquel Raney en suspensin por
agitacin. Tambin se usan otros tipos de catalizador de nquel. El pro-
ducto abandona el reactor en fase gaseosa, lo que facilita la remocin
del calor, el cual se utiliza para producir vapor de baja presin. La reac-
cin es prcticamente estequiomtrica y el producto de alta pureza
(mayor del 99,8%).
Los procesos en fase vapor usan un sistema de multitubos, que contie-
nen le catalizador de platino. La temperatura es algo mayor, 370 C que ba-
ja a la salida a unos 220 C evitando la isomerizacim a MCP, la presin es
de unas 3 atm. Repsol YPF es el nico productor local en Argentina con una
capacidad de 85.000 t/a.
Capacidad mundial y usos del ciclohexano
La capacidad mundial del ciclohexano es de unos 5.5 millones de toneladas

anuales, distribuidas geogrficamente segn el siguiente cuadro:
117

ESTADOS UNIDOS 1.300.000
ASIA 2.000.000
El ciclohexano se destina principalmente a la fabricacin de caprolactama

(60%) y cido adpico (30%), ambas materias primas para la fabricacin de
Nylon. Entre los usos menores se destaca su empleo como solvente y en la
obtencin de otros productos qumicos.
Caprolactama
El principal derivado del ciclohexano es la caprolactama:
N-H
(H 2C) 5
C =O
monmero para la fabricacin del Nylon 6. La caprolactama es un producto,

cuya sntesis requiere de varias etapas, cualquiera sea la materia prima uti-
lizada. En efecto, si bien un 75% de la produccin mundial es a base de ci-
clohexano, tambin se produce a partir de fenol y existe una unidad que lo
hace a partir de tolueno (proceso SNIA).
Aun partiendo de ciclohexano, existen algunas variantes. La que se des-
cribe seguidamente es la ms utilizada (tecnologas de DSM, BASF).
La primera etapa es la produccin de ciclohexanona a partir de ciclohexa-
no. Se trata de una oxidacin en fase lquida a 145-175 C a baja presin:
0,8-1 atm en presencia de un catalizador de una sal soluble de cobalto (naf-
tenato u octoato). Lo que se obtiene es una mezcla de ciclohexanol y ciclo-
hexanona, llamado KA Oil, y como la selectividad es baja (70-75%), ya que
se producen otros productos ms oxidados, la conversin por paso es baja
(6-7%). Dado que se necesita ciclohexanona para la siguiente etapa, el ciclo-
hexanol se transforma en ciclohexanona adicional por reduccin a 400 C
en presencia de un catalizador de zinc a presin atmosfrica.
La siguiente etapa es la produccin de la ciclohexanonoxima (C6H-
10NOH), existiendo diversas variantes que se diferencian por la cantidad
de sulfato de amonio coproducido. Una de ellas, de alto sulfato de amonio,
usa el sulfato de hidroxilamina (SO4H2.NH2OH), que se prepara a partir de
nitrito de amonio, amonaco y SO2 (proceso Raschig). En cambio en el pro-
ceso HPO (DSM) de bajo sulfato se usa una solucin buffer de cido nitro-
so y ortofosfrico (PO4H3).
La tercera etapa se denomina transposicin de Beckmann y consiste en
tratar la oxima con cido sulfrico u oleum a 80C, para luego neutralizar
con amonaco. La caprolactama obtenida se extrae con benceno y se purifi-
ca por destilacin.
118
La cantidad de sulfato de amonio puede variar entre 4,5 t/t de caprolac-

tama y 1,8 t/t de producto para el proceso HPO, aunque ya se habla de pro-
cesos de cero sulfato.
Capacidad mundial de caprolactama
La capacidad mundial es de alrededor de 4.200.000 t/a segn el cuadro si-

guiente:

ESTADOS UNIDOS 880.000
ASIA 1.300.000
En Amrica Latina son tres los pases que producen caprolactama: Brasil,
Mxico y Colombia. Argentina, pese a tener una importante capacidad de ci-
clohexano no posee planta de caprolactama.
cido adpico
El cido adpico (HOOC-(CH2)4-COOH) es el segundo uso en importancia del

ciclohexano. La primera etapa de produccin es similar a la de la caprolacta-
ma, obtenindose la mezcla ciclohexanol/ciclohexanona. La siguiente etapa
es una nueva oxidacin de la mezcla con al menos dos tipos de oxidante:
a) cido ntrico en presencia de un catalizador de metavanadato de amonio

y cobre en dos reactores en serie; la reaccin es muy exotrmica y el ci-
do adpico se obtiene por cristalizacin entre 30 C y 70 C y se purifica
por recristalizacin, y
b) oxidacin por aire en presencia de acetato de cobre y manganeso como
catalizador a 70-80 C y 0,7 atm de presin. Tambin en este caso la pu-
rificacin es por cristalizacin.
El principal uso del cido adpico es la produccin de Nylon 66, que se obtie-
ne por reaccin del mismo con hexametilendiamina o HMDA (H2N-(CH2)6-
NH2). La HMDA se obtiene a partir del adiponitrilo (NC-(CH2)6-CN). Este in-
termediario a su vez se puede producir por diversas vas que utilizan
acrilonitrilo, butadieno o cido adpico.
La capacidad mundial de cido adpico es de 2.500.000 t/a, no existien-
do produccin local:

ESTADOS UNIDOS Y CANAD 1. 000.000
BRASIL 80.000
ASIA 300.000
119
4.2.4. Alquilbenceno lineal
El alquilbenceno lineal o ABL (LAB en ingls) es la principal materia prima

para la elaboracin de detergentes y un importante derivado del benceno.
Se lo utiliza como LAS (Lineal alquilbenceno sulfonado) y la produccin del
LAB requiere, adems del benceno, de una olefina lineal de alrededor de
12-14 tomos de carbono. El esquema de produccin incluye a otra mate-
ria prima, kerosene, de la cual se obtiene por fraccionamiento un corte de
C12-C14, que luego de un tratamiento para eliminar contaminantes (Hidro-
bon) separa las normal parafinas de las iso (Molex). El corte de normal pa-
rafinas pasa a una unidad de dehidrogenacin (Pacol) obtenindose una
olefina lineal. Esta, en la siguiente etapa, es sometida a una alquilacin
con benceno resultando el alquilbenceno lineal. La alquilacin se puede ha-
cer con cido fluorhdrico, que es el proceso ms utilizado o con tricloruro
de aluminio.
La capacidad mundial de LAB es de 3.000.000 t/a segn muestra la si-
guiente tabla:

ESTADOS UNIDOS Y CANAD 550.000
EUROPA OCCIDENTAL 500.000
ASIA 1.200.000
En Amrica Latina, existen tres productores: Repsol YPF en Argentina con

50.000 t/a de capacidad, Deten en Brasil y Venoco en Venezuela.
4.2.5. Anilina y di-isocianato de difenilmetano (MDI)
Estos dos productos estn muy ligados, dado que la produccin mundial del
MDI se realiza a partir de la anilina, que es el uso principal de esta (85%).
Pero la anilina tiene algunos usos menores: materiales para procesamiento
de caucho, herbicidas, pigmentos y colorantes. A su vez, la anilina se obtie-
ne a menudo a partir del nitrobenceno y (para complicar aun ms las cosas)
el nitrobenceno se prepara por reaccin del benceno con una mezcla de ci-
do ntrico y sulfrico. Se tiene entonces un caso interesante del rbol petro-
qumico. Un producto petroqumico intermedio (MDI) se obtiene a partir de
un bsico (benceno) pero entre ambos hay otros dos intermedios (nitroben-
ceno y anilina). Las reacciones que tienen lugar para producir estos dos in-
termediarios son:
C6H6 + NO3H C6H5-NO2 + H2O (4.6)

C6H5-NO2 + 3H2 C6H5-NH2 + 2H2O (4.7)
A partir de la anilina se obtiene el MDI por reaccin con formaldehdo, que

da una mezcla de diaminodifenilmetanos. Esta se hace reaccionar con fos-
geno (cloruro de carbonilo) para producir MDI y cido clorhdrico. A menudo
se usan isocianatos polimricos (PMDI), que se obtienen con el mismo pro-
120
ceso anterior. La nica diferencia es que la reaccin de la anilina con formal-

dehdo se hace en presencia de cido clorhdrico que favorece la formacin
de poliaminas.
El MDI es uno de los dos isocianatos que se utilizan para la elaboracin
de espumas de poliuretanos, bsicamente rgidas. El TDI que se ver segui-
damente permite obtener los poliuretanos flexibles.
La fuerte interrelacin entre los tres intermediarios nitrobenceno, anilina
y MDI queda reflejado en el siguiente cuadro de capacidades mundiales (en
t/a) para los tres productos:
PAS O REGIN NITROBENCENO ANILINA MDI

EEUU 925.000 1.080.000 1.100.000
BRASIL 65.000 25.000 40.000
EUROPA OCC. 1.500.000 1.330.000 1.220.000
EUROPA OR. 470.000 350.000 100.000
ASIA 570.000 640.000 670.000
4.3. Derivados del tolueno

El tolueno es obtenido bsicamente por dos vas: reforming de nafta y del
craqueo para la produccin de olefinas (nafta de pirlisis). Una estimacin
de la capacidad mundial instalada indica unos 21 millones de toneladas,
que se reparten segn se indica a continuacin:

ASIA 7.500.000
El principal uso del tolueno es la produccin de otros aromticos (benceno,

xilenos) por los ya mencionados procesos de desproporcionacin y HDA.
Otros dos usos importantes son la preparacin de gasolinas de alto octana-
je y en la formulacin de solventes. Los usos propiamente petroqumicos
son bastante pequeos, como lo demuestra el porcentaje que se destina a
nivel mundial a su principal derivado: el TDI, que es de apenas un 6-7%. No
obstante el TDI es un producto de alta facturacin e importancia por su uti-
lizacin en la produccin de espumas flexibles de poliuretano, que se usan
en colchones y muebles.
4.3.1. Di-isocianato de tolueno (TDI)
La produccin de TDI es bastante compleja y algo similar a la del MDI. Una

diferencia importante radica en el hecho de que algunos de los intermedia-
rios (nitrobenceno, anilina) en la sntesis del MDI son comercializados y por
ello separados, lo que no ocurre en el caso del TDI.
121
La produccin de TDI comienza con una nitracin del tolueno, usando una
mezcla de cido ntrico y sulfrico, obtenindose una mezcla de los dinitroto-
luenos (DNT) en una proporcin de 2,4-DNT a 2,6- DNT de 80/20 (en por-
centaje).
La siguiente etapa es la reduccin de los dinitrotoluenos a diaminotolue-
nos con hidrgeno en presencia de nquel Raney, suspendido en metanol. La
reaccin ocurre a 170 C y a 8 atm de presin. El metanol es reciclado, el
agua es eliminada y por fondo de una de las torres se eliminan los compo-
nentes pesados que se producen (un tipo de coque).
Los diaminotoluenos se hacen reaccionar con fosgeno (Cl2CO)
Cl2 + CO Cl2CO (4.8.)
que se fabrica sin que sea almacenado (producto muy peligroso) y se consu-
me in situ para obtener el TDI crudo, que es purificado por una serie de to-
rres de absorcin que permiten finalmente obtener el TDI puro y el cido
clorhdrico, el principal subproducto.
Una nueva tecnologa aun no utilizada permitira obtener TDI sin necesi-
BROWNSTEIN, A. dad de emplear fosgeno. Tal como lo muestra Brownstein (2001), el proce-
(2001), DMC dis-
so en desarrollo usa dimetil carbonato (DMC) en su lugar.
coveries, en: Europena
Chemical News, November La capacidad mundial de TDI supera levemente 1.600.000 t/a y slo unos
26, pp. 20-21. 15 pases lo producen a nivel mundial segn la siguiente distribucin por regin:

ESTADOS UNIDOS 600.000
ASIA 400.000
Unas pocas empresas lderes a nivel mundial concentran el grueso de la ca-

pacidad y comercializacin del TDI: Bayer, Dow, BASF y Lyondell. En Argenti-
na, Petroqumica Ro Tercero posee una capacidad de 27.000 t/a y su com-
petidor en Amrica Latina es Dow, con una planta en el norte de Brasil
(Camacari) de 63.000 t/a.
4.4. Derivados de xilenos

Se denomina xilenos a los aromticos de C8, que contienen un ncleo ben-
cnico y dos cadenas laterales de grupos metilo (-CH3). Segn la posicin
de estos ltimos se conocen tres xilenos: ortoxileno (OX) en que los grupos
son vecinos, paraxileno (PX) en que los grupos estn en posicin opuesta,
siendo el restante el metaxileno (MX). Un cuarto ismero que est presente
es el etilbenceno (EB). Normalmente el reforming, principal fuente de xile-
nos, produce una mezcla en equilibrio qumico donde predomina el metaxile-
no (alrededor de un 50%). Sin embargo, como se ver ms adelante, este
ismero casi no tiene aplicaciones qumicas, a diferencia de los otros dos.
Por ello casi todos los complejos productores de aromticos tienen una uni-
dad de isomerizacin que transforma continuamente al MX en OX y PX. Co-
mo estos dos se van separando, el OX por destilacin y el PX por una de dos
122
vas (que se analizarn seguidamente), lo que hace el proceso de isomeriza-

cin es restituir el equilibrio, generando cantidades adicionales de los dos
ismeros de inters, a expensas del MX y del EB.
Una tpica unidad de isomerizacin, como la utilizada por Repsol PF (octa-
fining) utiliza un catalizador a base de platino soportado y trabaja a unos
400-480 C en fase gaseosa y a relativamente baja presin: 1-3 atm. El pro-
ceso produce un poco de tolueno a partir de los xilenos, de manera que se
consume algo de hidrgeno y se reduce en forma correspondiente la canti-
dad total de hidrocarburos de C8.
La separacin del PX no se puede, a diferencia del OX, realizar por desti-
lacin, debido a la proximidad de los puntos de ebullicin de los otros is-
meros: MX y EB. Por ello se acude a un proceso de cristalizacin o bien a un
sistema de tamices moleculares (grfico 4.9.), existiendo dos procesos
competitivos de UOP (Parex) y del IFP (Elucyl).
G.4.9.
4.4.1. Capacidad mundial de xilenos
En el siguiente cuadro se muestra la capacidad (en t/a) de xilenos en con-

junto y de los dos productos (OX, PX) de inters comercial que se obtienen
por separacin de la mezcla. El etilbenceno no se separa normalmente,
pero se isomeriza a OX y PX. Los procesos de obtencin de EB ya fueron
tratados.
123
PAS O REGIN XILENOS OX PX

EEUU Y CANAD 9.000.000 600.000 5.000.000
AM. LATINA 1.200.000 270.000 550.000
EUROPA OCC. 3.500.000 670.000 2.000.000
EUROPA OR. 2.200.000 600.000 800.000
ASIA 17.000.000 1.550.000 13.000.000
RESTO MUNDO 1.200.000 100.000 1.000.000
Sorprende que casi un 60% de la capacidad mundial de paraxileno y un 50%

de la de xilenos se encuentren localizadas en Asia. La explicacin tiene que
ver con el uso principal del paraxileno: la fabricacin de fibras poliester, que
es toda una especialidad de los pases asiticos. El otro uso del PX es la
produccin de PET (para envases), y aqu tambin Asia lidera aunque en mu-
cho menor medida que para el uso textil del PX.
4.4.2. Anhdrido ftlico
El uso prcticamente exclusivo del ortoxileno es la fabricacin del anhdrido

ftlico. En el pasado se usaba el naftaleno, pero hoy en da hay pocas plan-
tas en el mundo que usan ese insumo y la inmensa mayora lo obtiene por
oxidacin de OX. Generalmente se usan lechos fijos con mutitubos (de
5.000 a 20.000 tubos) cargados con un catalizador a base de pentxido de
vanadio depositado en un soporte inerte. La reaccin es fuertemente exotr-
mica, generando un crdito de vapor y la temperatura es del orden de los
350-400 C. Los vapores emergentes se enfran y subliman en un sistema
de condensadores. Los subproductos, no siempre recuperados, incluyen an-
hdrido maleico y cido benzoico.
Dado que el consumo especfico de ortoxileno por tonelada de anhdrido
ftlico es cercano a 1 (0,95), y que cerca de un 90% de la produccin mun-
dial es a partir de OX, la capacidad mundial instalada de anhdrido ftlico
(4.300.000 t/a) es comparable a la del OX (3.800.000 t/a) y la distribucin
por regin parecida. Esto se comprueba cuando se comparan el cuadro si-
guiente con el anterior de OX:

ESTADOS UNIDOS Y CANAD 580.000
ASIA 2.100.000
El anhdrido ftlico es producido en Argentina por ICI, que posee en San Lo-
renzo una planta de 17.000 t/a. El ortoxileno es provisto por Repsol YPF,
nico productor local en Ensenada de este insumo (capacidad: 25.000 t/a).
El principal uso del anhdrido ftlico (55%) es la produccin de plastifican-
tes por reaccin con los oxoalcoholes (vase Unidad 3). Los siguientes usos
son la produccin de resinas poliester no saturadas (20%) y las resinas al-
qudicas (15%).
124
4.4.3. cido tereftlico (PTA) y tereftalato de dimetilo (DMT)
El paraxileno se utiliza exclusivamente para la produccin de estos dos deri-

vados. Ambos tiene un mismo destino final: fibras e hilados poliester y PET.
Antiguamente se utilizaba mucho el DMT, ya que el PTA (purified terephthalic
acid, en ingls) era ms difcil de obtener y lo que se produca era un cido
tereftlico algo impuro, que se llamaba TPA (TerePhthalic Acid) o cido teref-
tlico crudo. El proceso desarrollado por Amoco hoy la tecnologa claramen-
te dominante logr superar el problema de las impurezas, que afectaban
seriamente la calidad del poliester textil.
Por ello las nuevas unidades que se vienen instalando hoy en da son
prcticamente todas de PTA, aunque las plantas de DMT existentes siguen
funcionando en forma eficiente.
Tereftalato de dimetilo (DMT)
La tecnologa de DMT posee una serie de etapas cuyas reacciones se indi-

can seguidamente:
Oxidacin con aire del PX a cido paratoluico:
C6H4 (CH3)2 + 3/2O2 H3C-C6H4-COOH (4.9)
Esterificacin del cido paratoluico con metanol a parametiltoluato:
H3C-C6H4-COOH + CH3OH H3C-C6H4-COO-CH3 (4.10)
Oxidacin del metilo restante a tereftalato de metilo:
CH3C-C6H4-COO-CH3 + 3/2O2 HOOC-C6H4-COO-CH3 + H2O

(4.11)
Esterificacin a tereftalato de dimetilo:
HOOC-C6H4-COO-CH3 + CH3OH H3C-OOC-C6H4-COO-CH3 + H2O

(4.12)
Lo interesante de este proceso es que las cuatro etapas anteriores ms la

purificacin de los productos se realizan en slo tres secciones: a) Oxida-
cin, b) Esterificacin y c) Purificacin. O sea que las reacciones 4.9 y 4.11
ocurren simultneamente en una misma serie de reactores. Se usa un cata-
lizador de naftenato de cobalto y aire. La reaccin ocurre a 140-170 C y a
0,4-0,7 atm. De la misma manera las reacciones de esterificacin (4.10) y
(4.12) ocurren tambin en otro conjunto de reactores en serie, siendo el ca-
talizador cido toluensulfnico y la temperatura de 200 a 250 C. Por lti-
mo, la purificacin consiste en una serie de destilaciones y cristalizaciones,
y el DMT se obtiene finalmente por centrifugacin, posterior fusin para eli-
minar restos de metanol y destilado al vaco.
125
cido tereftlico (PTA)
El proceso Amoco fue desarrollado inicialmente por Mid Century Corporation

en la dcada del 50. El PX es oxidado con aire en una solucin de cido
actico a 175-230C y presin de 1,5 a 3 atm en fase lquida. El sistema ca-
taltico contiene acetatos de cobalto y manganeso y un iniciador con bromu-
ro de sodio y la reaccin que tiene lugar es:
C6H4(CH3)2 + 3O2 C6H4(COOH)2 (4.13)
Las plantas de PTA constan de tres secciones principales: a) Oxidacin, b)

Recuperacin por cristalizacin del cido tereftlico crudo y c) Purificacin.
Esta ltima seccin es bastante compleja e incluye un reactor de hidrogena-
cin que reduce a la principal impureza (4-carboxibenzaldehdo), responsable
de la produccin de polmeros coloreados no deseados.
Capacidad mundial de DMT y PTA
Dado que las nuevas unidades que se viene instalando son casi exclusiva-
mente de PTA, la proporcin de este monmero de poliester ya ha superado
el 80%. En la actualidad la capacidad de PTA ya supera los 25.000.000 t/a
mientras que la de DMT se ha estancado en 5 millones de t/a. Esto es lo
que muestra el siguiente cuadro, donde se aprecia nuevamente la gran parti-
cipacin de Asia (65%) en PTA, destinado a la elaboracin de poliester textil.
PAS O REGIN DMT (t/a) PTA (t/a)

ESTADOS UNIDOS 1.500.000 4.600.000
AMRICA LATINA 500.000 1.300.000
EUROPA OCCIDENTAL 1.200.000 2.400.000
ASIA 1,100.000 17.000.000
RESTO DEL MUNDO 800.000 500.000
En Amrica Latina slo dos pases poseen produccin de DMT y PTA: Brasil
y Mxico. La empresa Petrocel Temex, de este ltimo pas, es el lder de la
regin con un 85% de la capacidad total en la misma.
4.4.4. PET
Si bien la sigla PET corresponde, en ingls, al tereftalato de dietilenglicol,

hoy ella se reserva exclusivamente a la resina usada para fabricar envases
y films. O sea, no abarca al uso aun mayoritario de la industria textil de hila-
dos y fibras polister.
De hecho, la produccin del tereftalato de dietilenglicol a partir de DMT o
PTA y etilenglicol se realiza, en una primera etapa de proceso, en forma casi
idntica, sea en batch o ms a menudo en un reactor continuo. La polimeri-
zacin inicial ocurre en dos reactores en serie. En el primero a temperatura
moderada (150-200 C) ocurre la esterificacin (PTA) o transesterificacin
(DMT) que libera agua o metanol, respectivamente. En el segundo reactor
ocurre la policondensacin, cuyo grado se controla con la melt viscosity (vis-
cosidad), que es una medida del peso molecular del polmero. Adems se
agregan aqu algunos aditivos que varan segn el destino final del producto,
126
como por ejemplo dixido de titanio para sacar el lustre si se va usar para
fabricar fibra polister. El polmero fundido es extrudado, cortado en chips y
enfriado. Para obtener el PET se agrega un etapa ms que consiste en lo
que se denomina policondensacin en estado slido. Se logra aumentar, va
un sistema con tornillo, la melt viscosity, que es mayor para el PET grado bo-
tella o film.
El principal uso del PET es la produccin de envase para gaseosas, que
se han vuelto muy populares por sus excelentes propiedades: transparen-
cia, conservacin de la efervescencia.
En el siguiente cuadro se muestra la capacidad del PET, que ya ha supe-
rado los 11 millones de toneladas anuales y viene creciendo con altas tasas
a nivel mundial:

ASIA 4.000.000
En Amrica Latina, existe produccin en tres pases: Argentina, Brasil y M-

xico. La planta local de Voridian (divisin de Eastman Chemical) se encuen-
tra localizada en Zrate y su capacidad inicial de 130.000 t/a ha sido re-
cientemente ampliada a 165.000 t/a.
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Qumica del Petrleo, Gas Natural y Petroqumica

4. Aromticos y derivados .................................................................101

Los procesos de produccin de hidrocarburos aromticos (reformacin ca-

4.1. Produccin de hidrocarburos aromticos (BTX)

1. Productos del coqueo (carbonizacin) del carbn,

PRODUCTO CARBN REFORMACIN NAFTA PIRLISIS

4.1.1. Reformacin cataltica de naftas

Seccin 100 - Magnaforming

N-101 N-102 N-121

Los catalizadores empleados deben ser al mismo tiempo capaces de favore-

Una funcin de hidrogenacin-deshidrogenacin, aportada por la presen-

Al principio, los catalizadores eran monomtalicos (primera generacin) con

4.1.2. Extraccin de aromticos

La separacin de los hidrocarburos aromticos (reformado) de los dems hi-

tracto) y otra de no aromticos (refinado), mientras que el solvente es recir-

Adems de la extraccin, existen procesos de separacin de aromticos

4.1.3. Fraccionamiento de aromticos

El grfico 4.3. muestra un sencillo esquema de separacin de los hidrocar-

Seccin 700 - Fraccionamiento de aromticos

Luego se separa sucesivamente el benceno, tolueno, ortoxileno (de los dems

4.1.4. Hidrodealquilacin (HDA)

Finalmente existen otros procesos de transformacin de aromticos entre

4.2. Derivados de benceno

PAS O REGIN CAPACIDAD INSTALADA (t/a)

La capacidad total incluye las tres vas de obtencin ya mencionadas

PROCESO PARTICIPACIN PORCENTUAL

4.2.1. Etilbenceno/estireno y derivados

El estireno y su intermediario, etilbenceno es el principal derivado del ben-

Produccin de etilbenceno y estireno

Las materias primas para el etilbenceno (EB) son el etileno y el benceno. La

C6H6 + C2H4 C6H5 (C2H5) (4.1)

Se pueden usar corrientes de etileno concentradas (mayor de 95%) o dilui-

Las tecnologas a partir de corrientes diluidas de etileno se han popula-

C6H5 (C2H5) C6H5-CH=CH2 + H2 (4.2)

es fuertemente endotrmica, por lo que se favorece a altas temperatu-

Capacidad mundial de estireno

La capacidad mundial de estireno supera levemente los 25 millones de to-

PAS O REGIN CAPACIDAD INSTALADA (t/a)

Un 52% de la demanda mundial de estireno se destina a la produccin de

PAS O REGIN CAPACIDAD INSTALADA (t/a)

El principal productor local es Petrobras Energa (Pecom) con una planta de

Caucho estireno butadieno (SBR)

El segundo derivado en importancia del estireno es el caucho estireno buta-

ms comunes (copolmero random), se suspenden las materias primas en

La capacidad mundial de SBR, de alrededor de 6 millones de t/a, se distri-

PAS O REGIN CAPACIDAD INSTALADA (t/a)

El nico productor en Argentina es Petrobras Energa con una capacidad de

4.2.2. Cumeno y fenol

El fenol (C6H5OH) es un derivado importante del benceno, cuyo obtencin

MATERIA PRIMA INTERMEDIARIO TIPO DE PROCESO

Todas estas tecnologas involucran la produccin de un intermediario. Por

C6H6 + CH3-CH=CH2 C6-CH5-CH(CH3)2 (4.3)

Es similar a la produccin de etilbenceno. UOP tiene uno de los procesos

de reaccin para llevar adelante la destilacin, reduciendo el consumo

Capacidad mundial de cumeno

El cumeno es un producto de gran volumen a nivel mundial ya que la capaci-

PAS O REGIN CAPACIDAD INSTALADA (t/a)

En Amrica Latina el principal productor es Brasil, ya que la planta que tena

Produccin de fenol a partir de cumeno

Casi todo el cumeno se destina a un nico uso: la produccin de fenol, sien-

C6H5-CH(CH3)2 + O2 C6H5-COOH(CH3)2 (4.4)

El cumeno se debe dispersar en un medio alcalino (carbonato de sodio) y a

A fin de evitar la coproduccin de acetona, Solutia est proponiendo el