Karet Sintetis & Karet Alam

Karet sintetis, atau polimer, merupakan jenis elastomer buatan yg dihasilkan melalui di-
sintesisdari produk sampingan minyak bumi. Elastomer sendiri adalah bahan dengan
mekanik (materi) properti yang dapat mengalami de-formasi (pembentukan kembali) jauh
lebih elastis di bawah tekanan dari sebagian besar bahan dan masih bisa kembali ke ukuran
sebelumnya tanpa de-formasi permanen. Sekitar 15 miliar kilogram karet diproduksi setiap
tahunnya, dan dari jumlah itu dua per tiga adalah produk sintetik. Karet sintetis, seperti juga
karet alam, memiliki kegunaan dalam berbagai industri mulai dari Industri Rumah Tangga
sampai Industri Skala Besar, antara lain untuk profil pintu dan jendela, selang (hose), ikat
pinggang, anyaman, lantai dan peredam.
Karet Alam & Karet Sintetis
Karet alam, yang berasal dari lateks Hevea Brasiliensis, terutama poli-cis-
isoprena mengandung jejak kotoran seperti protein, kotoran dll. Meskipun bersifat sangat
baik dalam hal kinerja mekanik, namun karet alam sering kalah dengan karet sintetis
tertentu, terutama yang berkaitan dengan stabilitas termal dan kompatibilitas dengan
produk minyak bumi.
Karet sintetis dibuat dengan polimerisasi berbagai pre-kursor berbasis minyak bumi
disebutmonomer. Jenis karet sintetis yang paling umum adalah Stirena-Butadiena
(SBR) yang berasal dari kopolimerisasi Stirena dan 1,3 Butadiena. Karet sintetis lainnya
dibuat dari Isoprena (2 methil & 1,3 Butadiena), Chlorophene (2 Kloro & 1,3 Butadiena),
dan Isobutilena (MethylProphene).Monomer ini dapat dicampur dalam berbagai proporsi
untuk di kopolimerisasikan guna menghasilkan produk dengan berbagai sifat fisik, mekanik,
dan kimia. Monomer dapat diproduksi murni, penambahan additif dapat dikontrol guna
memberikan sifat yang optimal.
Sejarah
Pada tahun 1879, Bouchardat menciptakan salah satu bentuk karet sintetis, yang
disebut Polimer Isoprena. Perluasan penggunaan kendaraan bermotor, dan ban kendaraan
bermotor khususnya, yang dimulai pada tahun 1890, menciptakan peningkatan akan
permintaan karet. Pada tahun 1909, sebuah tim yang dipimpin oleh Fritz Hofmann, bekerja
di laboratorium Bayer di Elberfeld, Jerman, juga berhasil mem-polimerisasi Metil Isoprena,
karet sintetis pertama. Ilmuwan Rusia Sergei Vasiljevich Lebedev menciptakan polimer karet
pertama disintesis dari Butadiena pada tahun 1910. Bentuk karet sintetis memberikan dasar
untuk produksi komersial skala besar, yang terjadi selama Perang Dunia I sebagai akibat dari
berkurangnya karet alam. Bentuk awal karet sintetis lagi-lagi diganti dengan karet alam
setelah perang berakhir, namun penyelidikan mengenai karet sintetis terus berlanjut. Ivan
Ostromislensky melakukan penelitian awal yang signifikan pada karet sintetis dan beberapa
monomer pada awal abad 20.
Masalah politik yang dihasilkan dari fluktuasi besar dalam biaya karet alam menyebabkan
diberlakukannya UU Stevenson pada tahun 1921. Tindakan ini pada dasarnya menciptakan
sebuah kartel yang mengatur produksi.
Tabel Karet Sintetis

Code Nama Teknis Nama Umum

ACM Polyacrylate Rubber

AEM Ethylene-acrylate Rubber

AU Polyester Urethane

BIIR Bromo Isobutylene Isoprene Bromobutyl

BR PolyButadiena Buna CB

CIIR Chloro Isobutylene Isoprene Chlorobutyl, Butyl

CR PolyChlorophene Chlorophrene, Neoprene

Chlorosulphonated
CSM Polyethylene Hypalon

ECO, Epichlorohydrin, Epichlore,

ECO EpiChlorohydrene Epichloridrine, Herclor, Hydrin

EP Ethylene Propylene

Ethylene Propylene Diene

EPDM Monomer EPDM, Nordel

EU Polyether Urethane

FFKM Perfluorocarbon Rubber

FKM Fluoronated Hydrocarbon Viton, Kalrez, Fluorel, Chemraz

FMQ Fluoro Silicone FMQ, Sillicone Rubber

FPM Fluorocarbon Rubber

HNBR Hydrogenated Nitrile Butadiene HNBR

IR PolyIsophrene (Synthetic) Natural Rubber

IIR Isobutylene Isophrene Butyl Butyl

NBR Acrylonitrile Butadiene NBR, Nitrile Rubber, Perbunan, Buna-N

PU PolyUrethane PU, Polyurethane

SBR Styrene Buthadiene SBR, Buna-S, GRS, Buna VSL, Buna SE

Styrene Ethylene Butylene

SEBS Styrene Copolymer SEBS Rubber

SI Polysiloxane Sillicone Rubber

VMQ Vinyl Methyl Silicone Sillicone Rubber

Acrylonitrile Butadiene Carboxy

XNBR Monomer XNBR, Carboxylated Nitrile

Styrene Butadiene Carboxy

XSBR Monomer

YBPO Thermoplastic Polyether-ester

Styrene Butadiene Block

YSBR Copolymer

Styrene Butadiene Carboxy

YXSBR Block Copolymer

https://gbutrademlg.wordpress.com/rubber-plastic-products/karet-sintetis-karet-alam/
Jenis Karet Sintetis

KARET SINTETIS

SBR (Styrene Butadiene Rubber)

SBR merupakan jenis karet yang paling banyak diproduksi & dipergunakan. Memiliki
ketahanan kikis yang baik dan kalor (panas) yang ditimbulkan juga tergolong rendah, namun
bila tidak ditambahkan bahan penguat, maka kekuatannya lebih rendah dibandingkan
dengan Vulkanisir Karet Alam.

BR (Butadiene Rubber)

Dibandingkan dengan SBR, material BR lebih lemah. Daya lekat lebih rendah &
pengolahannya juga lebih sulit. Secara umum, BR jarang sekali digunakan. Untuk
membentuk suatu barang, maka biasanya BR dicampur dengan Karet Alam atau SBR.

IR (Isoprene Rubber) atau PolyIsoprene Rubber

Jenis karet ini mirip dengan Karet Alam, walau tidak identik secara keseluruhan, karena
sama-sama merupakan Polymer Isoprene. Dibandingkan dengan Karet Alam, IR memiliki
bahan yang lebih murni & Viskositasnya lebih mantap.

SYNTHETIC RUBBER (Karet Sintetis untuk Kegunaan

Khusus)
Karet Sintetis dengan Kegunaan Khusus tidak terlalu banyak dipergunakan bila dibandingkan
dengan Jenis yang Pertama. Jenis Karet ini memiliki sifat khusus yang tidak dimiliki oleh Jenis
Karet Sintetis biasa. Beberapa jenis Karet Jenis ini antara lain:

IIR (Isobutene Isoprene Rubber)

Sering juga disebut Butyl Rubber. Memiliki sedikit ikatan rangkap sehingga lebih tahan
terhadap oksigen dan ozone. IIR juga dikenal Kedap Gas. Dalam proses vulkanisasinya, jenis
ini lebih lambat matang sehingga memerlukan Bahan Pemercepat dan Belerang. Karena
sifatnya tersebut, maka dalam pengolahannya, IIR tidak baik bila dicampur dengan Karet
Alam atau Sintetis lainnya. IIRyag divulkanisasi dengan Damar Felonik membuatnya lebih
tahan pelapukan dan suhu tinggi.

NBR (Nitrile Butadiene Rubber)

Merupakan Jenis Karet Sintetis Kegunaan Khusus yang paling banyak dipergunakan. Sifatnya
yang paling terkenal adalah tahan minyak, yang disebabkan oleh adanya
kandungan Akrilonitriledidalamnya. Semakin besar kandungan Akrilontrile-nya, maka daya
tahan terhadap minyak, lemak dan bensin juga semakin tinggi namun elastisitasnya
semakin berkurang.

Kekurangannya adalah Jenis ini sulit di-plastisasi dan untuk mengatasinya, maka
pilihlah NBR yang memiliki Viskositas awal yang sesuai dengan keinginan. NBR juga
memerlukan tambahan bahan penguat dan pelunak Senyawa Ester.

CR (Chloroprene Rubber / Neoprene)

CR memiliki sifat tahan minyak, namun dibandingkan dengan NBR, ketahanannya masih
kalah. CRjuga memiliki sifat tahan oksigen dan ozon di udara, bahkan terhadap api atau
panas sekalipun. Dalam proses pembuatannya, CR tidak dicampur dengan belerang namun
menggunakanMagnesium Oksida, Seng Oksida dan bahan pemercepat tertentu.
Terkadang Minyak Bahan Pelunakjuga ditambahkan untuk proses pengolahan yang baik.

EPR (Ethylene Propylene Rubber)

EPR sering juga disebut dengan EPDM karena tidak hanya menggunakan Monomer
Ethylene danPropylene pada proses polimerisasinya melainkan juga monomer ketiga
atau EPDM. Dapat ditambahkan belerang pada proses Vulkanisasinya. Adapun bahan
Pengisi dan Pelunak yang ditambahkan tidak berpengaruh terhadap daya
tahannya. EPR bersifat tahan sinar matahari, ozone dan pengaruh cuaca lainnya, namun
memiliki kekurangan dalam daya lekat.

https://gbutrademlg.wordpress.com/rubber-plastic-products/mengenal-jenis-karet-sintetis/
 Proses Pembuatan Karet Sintetik

Polymerization
Polymerisasi ialah merupakan proses awal dari pembuatan karet sintetik, pada tahap ini
ada tiga motode yang digunakan yaitu emulsion, microemulsion, and suspension
polymerization. Proses ini dilakukan oleh perusahaan-perusahaan besar sekelas Du Pont,
Dow, GE, Ausimont, Daikin and Dyneon.

Isolation
Pada tahap ini, backbone polymers diisolasi, dikeringkan, dan dibersihkan. Setelah tahap
ini, maka polimer tersebut sudah siap untuk diolah oleh compounder.

Compounding (mixing)
Tahap ini merupakan tahap yang paling penting dalam menentukan sifat2 tambahan dari
suatu polimer/karet. Karena pada tahap inilah compounder meracik resepnya untuk
menghasilkan bahan baku yang sesuai keinginannya/pesanan. Pengalaman dan
pengetahuan compounder pada tahap ini sangat krusial untuk menghasilkan material
yang berkualitas.

Extrusion/Forming/Premolding
Setelah selesai di mixing, maka material yang masih berbentuk lembaran dibentuk lagi
menyerupai produk akhir supaya dapat dengan mudah diproses pada molding nantinya.
misalnya untuk O-Ring, material tersebut dibentuk menyerupai kabel panjang.

Molding
Proses inilah yang menentukan akan berbentuk seperti apakah produk akhir. dengan
kombinasi panas dan tekanan yang sesuai, maka akan didapat produk akhir yang
sempurna.

Flash Removal
Setelah dari proses molding, biasanya pada produk masih terdapat sisa-sisa material
yang menempel, pada tahap ini sisa-sisa tersebut dipisahkan sehingga didapat produk
akhir yang sesusai dengan cetakan.

Post Curing
Terkadang pada tahap molding tidak semua proses kimia dapat terjadi dengan sempurna,
sehingga untuk menghabiskan sisa-sisanya dilakukan proses curing.

Finishing & Inspection

Setelah selesai diproses, maka produk akhir hendaknya dibersihkan dan dilakukan
pengetesan apakah sudah sesuai dengan harapan atau tidak.

Cleaning
Semua proses telah selesai dan produk akhir yang didapat telah sempurna, maka produk
tersebut dicuci bersih dari kotoran-kotoran yang mungkin menempel pada proses
produksi sebelumnya.

Packaging
Setelah produk akhir sudah bersih, dan siap untuk dikirim/disimpan. sebaiknya
dimasukan kemasan agar tidak terkontaminasi dari lingkungan luar.

Semua proses diatas ialah teoritis, yang mana pada saat dilapangan seringkali
prakteknya tidak sesederhana demikian.

http://www.sumantry.com/artikel/65-proses-pembuatan-karet-sintetik
Sejarah Industri Karet

Pada dasarnya karet bisa berasal dari alam yaitu dari getah pohon karet (atau dikenal dengan istilah latex), maupun produksi

manusia (sintetis). Saat pohon karet dilukai, maka getah yang dihasilkan akan jauh lebih banyak. Sumber utama getah karet adalah

pohon karet Para Hevea Brasiliensis (Euphorbiaceae). Saat ini Asia menjadi sumber karet alami. Awal mulanya karet hanya hidup di

Amerika Selatan, namun sekarang sudah berhasil dikembangkan di Asia Tenggara. Kehadiran karet di Asia Tenggara berkat jasa

dari Henry Wickham. saat ini, negara-negara Asia menghasilkan 93% produksi karet alam, yang terbesar adalah Thailand, diikuti

oleh Indonesia, dan Malaysia.

Karet sintetik berkembang pesat sejak berakhirnya perang dunia kedua tahun 1945. Saat ini lebih dari 20 jenis karet sintetik

terdapat di pasaran dunia. Sifat-sifat, spesial karakteristik dan harga karet sangat bervariasi. Pengetahuan tentang keuntungan dan

kekurangan karet sangat membantu dalam pemilihan karet termurah dan cocok dengan spesifikasi penggunaannya.

Sebelum perang dunia kedua, hanya karet alam tersedia dalam jumlah besar di pasaran dunia. Dengan berkembangnya kebutuhan

manusia seiiring dengan berkembangnya pengetahuan, sangat dirasakan keterbatasan dari karet alam, antara lain tidak tahan pada

suhu tinggi. Pengembangan karet sintetik sesudah perang dunia kedua lebih banyak ditujukan untuk memperoleh karet yang sifat-

sifatnya tidak dimiliki oleh karet alam, antara lain karet tahan minyak, karet tahan panas, dll

Karet alam adalah jenis karet pertama yang dibuat sepatu. Sesudah penemuan proses vulkanisasi yang membuat karet menjadi

tahan terhadap cuaca dan tidak larut dalam minyak, maka karet mulai digemari sebagai bahan dasar dalam pembuatan berbagai

macam alat untuk keperluan dalam rumah ataupun pemakaian di luar rumah seperti sol sepatu dan bahkan sepatu yang semuanya

terbuat dari bahan karet.

Struktur dasar karet alam adalah rantai linear unit isoprene (C5H8) yang berat molekul rata-ratanya tersebar antara 10.000 -

400.000. Sifat-sifat mekanik yang baik dari karet alam menyebabkannya dapat digunakan untuk berbagai keperluan umum seperti

sol sepatu dan telapak ban kendaraan. Pada suhu kamar, karet tidak berbentuk kristal padat dan juga tidak berbentuk cairan.

Perbedaan karet dengan benda-benda lain, tampak nyata pada sifat karet yang lembut, fleksibel dan elastis. Sifat-sifat ini memberi

kesan bahwa karet alam adalah suatu bahan semi cairan alamiah atau suatu cairan dengan kekentalan yang sangat tinggi.Namun

begitu, sifat-sifat mekaniknya menyerupai kulit binatang sehingga harus dimastikasi untuk memutus rantai molekulnya agar menjadi

lebih pendek. Proses mastikasi ini mengurangi keliatan atau viskositas karet alam sehingga akan memudahkan proses selanjutnya

saat bahan-bahan lain ditambahkan.

Banyak sifat-sifat karet alam ini yang dapat memberikan keuntungan atau kemudahan dalam proses pengerjaan dan

pemakaiannya, baik dalam bentuk karet atau kompon maupun dalam bentuk vulkanisat. Dalam bentuk bahan mentah, karet alam

sangat disukai karena mudah menggulung pada roll sewaktu diproses dengan open mill/penggiling terbuka dan dapat mudah

bercampur dengan berbagai bahan-bahan yang diperlukan di dalam pembuatan kompon.

Dalam bentuk kompon, karet alam sangat mudah dilengketkan satu sama lain sehingga sangat disukai dalam pembuatan barang-

barang yang perlu dilapis-lapiskan sebelum vulkanisasi dilakukan. Keunggulan daya lengket inilah yang menyebabkan karet alam

sulit disaingi oleh karet sintetik dalam pembuatan karkas untuk ban radial ataupun dalam pembuatan sol karet yang sepatunya
diproduksi dengan cara vulkanisasi langsung.

Pemanfaatan karet alam di luar industri ban kendaraan masih relative kecil, yakni kurang dari 30 persen. Selain itu industri karet di

luar ban umumnya dalam skala kecil atau menengah. Sementara itu industry berbasis lateks pada saat ini nampaknya belum

berkembang karena banyak menghadapi kendala. Kendala utama adalah rendahnya daya saing produkproduk industri lateks

Indonesia bila dibandingkan dengan produsen lain terutama Malaysia.

Industri kecil menengah barang jadi karet secara umum masih memerlukan pembinaan dalam pengembangan usahanya. Industri

barang jadi karet dibangun atas sekumpulan usaha/perusahaan yang bergerak dalam penyediaan bahan baku utama karet

alam/sintetik, bahan bantu dan pembuat cetakan (molding) serta ditunjang beberapa institusi pendukung yang bergerak dalam

bidang jasa penelitian dan pengembangan, regulasi, perdagangan, angkutan, keuangan dan jasa lainnya.

Dalam operasionalnya, pengrajin industri kecil barang jadi karet menjalin hubungan secara interpersonal dengan usaha lainnya baik

dalam pengadaan bahan baku maupun dalam sistem pemasarannya. Dalam pengadaan bahan baku, pengrajin industri kecil

barang jadi karet terutama menjalin hubungan secara informal dengan pabrik kompon sebagai bahan baku utama. Hal ini dilakukan

karena industri kecil belum memiliki kemampuan membuat kompon. Demikian juga dalam pemasaran produk. pengrajin industri

kecil barang jadi karet biasanya menjadi vendor dari suatu perusahaan besar seperti pabrik otomotif atau pabrik elektronik, menjual

ke toko secara langsung atau menggunakan pedagang perantara.

Seringkali industri kecil ini beropersi dengan mengadalkan pesanan (captive market). Industri kecil barang jadi karet pada umumnya

dikelola dalam bentuk industri rumah tangga secara informal. Pengrajin barang jadi karet, dalam operasional usahanya berjalan

secara soliter, dalam arti hampir tidak terjadi interaksi antar pengrajin. Pengrajin pada umumnya tidak berminat dan menganggap

tidak ada manfaatnya tergabung dalam asosiasi atau koperasi.

Pengrajin barang jadi karet menggunakan teknologi yang sangat sederhana, yakni tertumpu pada proses pencetakan dan

vulkanisasi (pemasakan) pada kompon yang dibeli dari perusahaan pembuat kompon. Dengan demikian seluruh pengrajin barang

jadi karet sama sekali tidak berhubungan dengan teknologi kompon (compounding). Vulkanisasi menggunakan panas yang

bersumber dari kompor tradisional. Suhu untuk pemasakan dan lama waktu pemasakan benar-benar didasarkan atas pengalaman

yang dilakukan secara berulang-ulang sehingga didapatkan parameter suhu dan waktu pemasakan yang dianggapnya paling tepat.

Mutu produk barang jadi karet yang dihasilkan yang diamati secara visual. Produk barang jadi karet yang dihasilkan oleh para

pengrajin dapat sampai ketangan konsumen melalui tiga saluran utama yakni melalui mitra, broker (sering juga disebut sebagai

pengorder) atau melalui kedua saluran tersebut di atas. Mitra pengrajin dalam sistem pemasaran produk barang

jadi karet pada umumnya adalah perusahaan pengadaan suku cadang untuk industri elektronik dan otomotif dari merek-merek

terkenal. Kerjasama dengan mitra dilakukan secara informal atas dasar saling percaya tanpa adanya suatu ikatan kontrak formal.

Harga barang karet untuk suatu komponen tertentu dijual ke konsumen akhir oleh mitra. setelah dikemas merek terkenal, dengan

harga berlipat dari harga jual di tingkat pengrajin.

Industri Barang Karet

Karet alam maupun karet sintetik tidak dipergunakan dalam keadaan mentah, antara lain karena tidak kuat dan sebagian mudah

teroksidasi. Selanjutnya karet mentah mengalami perubahan bentuk yang tetap bila ditarik atau ditekan, yaitu tidak bisa kembali

kebentuk semula. Dengan kata lain karet mentah tidak elastis.

Karet yang tidak elastis cenderung sulit untuk dimanfaatkan lebih jauh, oleh karena itu karet mentah harus terlebih dahulu diproses

dengan perlakuan-perlakuan tertentu serta penambahan bahan-bahan kimia tertentu untuk memperoleh suatu kompon.

Kompon merupakan campuran karet dengan bahan-bahan kimia yang mempunyai komposisi tertentu dengan cara pencampuran

digiling pada suhu tertentu, kompon karet dapat dibuat pada mesin giling 2 rol atau pada mesin pencampur tertutup (Banbury mixer,

Internal mixer). Akan tetapi dalam pembahasan makalah ini hanya dibahas tentang kompon sol luar sepatu.

Pembuatan kompon karet adalah ilmu dan seni untuk menyeleksi dan mencampur jenis karet mantah dan jenis-jenis bahan kimia

karet, sehingga diperoleh kompon karet yang setelah dimasak, dapat dihasilkan barang jadi karet dengan sifat-sifat fisik yang

dibutuhkan.

Pada pembuatan kompon karet ada 3 faktor yang perlu diperhatikan, yaitu sifat kompon, karakteristk pengolahan dan harga

Kompon karet selain karet mentah pada umumnya mengandung 8 atau lebih jenis bahan kimia karet. Setiap jenis bahan tersebut

memiliki fungsi spesifik dan mempunyai pengaruh terhadap sifat, karakteristik pengolahan dan harga dari kompon karetnya, bahan

kimia tersebut adalah:

Bahan Pemvulkanisasi

Adalah bahan kimia yang dapat bereaksi dengan gugus aktif pada molekul karet membentuk ikatan silang tiga dimensi. Bahan

pemvulkanisasi yang pertama dan paling umum digunakan adalah belerang(sulfur), khusus digunakan untuk memvulkanisasi karet

alam atau karet sintetis jenis SBR, NBR, BR, IR, dan EPDM.

Bahan Pencepat

Adalah bahan kimia yang digunakan dalam jumlah sedikit bersama-sama dengan belerang untuk mempercepat reaksi vulkanisasi.

Bahan pencepat yang digunakan dapat berupa satu atau kombinasi dari dua atau lebih jenis pencepat. Pencepat dikelompokkan

berdasarkan fungsinya sebagai berikut;

a. Pencepat primer : - Thiazol (semi cepat), contoh: MBT, MBTS

- Sulfenamida (cepat-ditunda), contoh: CBS

b. Pencepat sekunder : - Guanidine (sedang), contoh : DPG, DOTG

- Thiuram (sangat cepat), contoh : TMT, TMTD

- Dithiokarbonat (sangat cepat), contoh : ZDC

- Dithiofosfat (cepat), contoh : ZBPP

Bahan Penggiat

Adalah bahan kimia yang ditambahkan kedalam sistim vulkanisasi dengan pencepat untuk menggiatkan kerja pencepat. Penggiat

yang paling umum digunakan adalah kombinasi antara ZnO dengan asam stearat.
Bahan Antidegradant

Adalah bahan kimia yang berungsi sebagai anti ozonan dan anti oksidan, yang melindungi barang jadi karet dari pengusangan dan

meningkatkan usia penggunaanya. Contoh : wax (anti ozonan), senyawa amina dan senyawa turuna fenol (ionol).

Bahan Pengisi

Bahan pengisi ditambahkan kedalam kompon karet dalam jumlah yang cukup besar dengan tujuan untuk meningkatkan sifat fisik,

memperbaiki karakteristik pengolahan tertentu dan menekan biaya. Bahan pengisi dibagi dalam dua golongan besar yaitu bahan

pengisi yang bersifat penguat, contoh carbon black, silica, dan silikat serta bahan pengisi yang bukan penguat, contoh CaCO3,

kaolin, BaSO4 dan sebagainya.

Bahan Pelunak (Softener)

Adalah bahan yang berfungsi untuk melunakkan karet mentah agar mudah diolah menjadi kompon karet. Jenis bahan pelunak

antara lain jenis aromatic, naftenik, parafinik, ester dan sebagainya.

Bahan Kimia Tambahan

Bahan ini ditambahkan kedalam kompon karet dengan tujuan tertentu dan sesuai dengan kebutuhan, misalkan :

Bahan pewarna

Bahan Penghambat (inhibitor)

Bahan pewangi

Bahan peniup (blowing agent)

Bahan bantu olah (homogenizer, peptizer, senyawa pendispersi, tackifier dan sebagainya)

Pada penyusunan formulasi kompon yang paling penting adalah menetukan jenis atau campuran karet mentah. Kemudian

ditentukan jenis bahan pengisi. Setelah itu ditentukan sistim vukanisasinya kombinasi bahan pemvulkanisasi, bahan pencepat dan

penggiat. Terkahir ditentukan bahan-bahan kimia tambahan yang diperlukan sesuai dengan kebutuhan tergantung jenis proses

selanjutnya dan barang yang akan dibuat.

Pada proses pencampuran kompon karet biasanya menggunakan alat pencampur (mixer) dapat berupa internal mixer (mesin giling

tertutup) atau mesin giling terbuka (open mill). Alat yang paling sederhana adalah mesin giling terbuka yang terdiri dari dua rol keras

dan permukaanya licin. Kecepatan berputar kedua rol berbeda (penggilangan dengan friksi). Lebar celah diatara dua rol dapat

diatur dan disesuaikan dengan banyaknya kompon dan keadaan kompon, sebelum proses pencampuran, karet mentah terlebih

dahulu dilunakkan yang disebut dengan proses mastikasi yang bertujuan untuk mengubah karet padat dan keras menjadi lunak

(viskositas berkurang) agar proses pencampuran dengan bahan kimia mneghasilkan dispersion yang merata (homogen).

Pencampuran dimulai setelah karet menjadi plastis dan suhu rol hangat. Celah dua rol (nip) diatur sedemikian rupa sampai

diperoleh tumpukan material diatas rol yang disebut bank, kemudian bahan kimia bentuk serbuk segera ditambahkan kecuali

belerang. Penggulungan dan pemotongan juga dilakukan. Penambahan bahan pengisi dilakukan sedikit demi sedikit. Langkah

terkahir adalah pemasukan belerang. Setelah semua bahan kimia tercampur, kompon karet yang dihasilkan dipotong dan

dikeluarkan dari gilingan, kemudian dimasukkan gilingan lagi untuk dibentuk menjadi bentuk lembaran dengan ketebalan sesuai
dengan kebutuhan.

Setalah tahap pembuatan kompon selesai tahap selanjutnya untuk membuat barang karet adalah tahap pemberian bentuk dan

proses vulkanisasi (pematangan).

Proses pemberian bentuk adalah salah satu cara pemberian bentuk terhadap kompon karet adalah dengan cara cetak tekan (pres

moulding) dimana kompon karet dibentuk dalam acuan (cetakan) dan sekaligus dimasak dalam mesin kempa vulkanisasi (pres

vulaknisasi). Pada mesin kempa vulaknisasi tunggal terapat satu pasang plat tebal datar yaitu plat atas dan bawah. Kedua plat

datar tersebut pada bagian dalamnya terdapat alur yang dapat dialirkan uap jenuh atau dipasang elemen listrik sebagai sumber

panas. Plat atas tidak dapat bergerak, sedang plat bawah dipasang pada kempa hirolik sehingga sehingga dapat digerakkan keatas

kebawah. Dengan memompa minyak dari tangki minyak kedalam silinder hidrolik, maka plat bawah akan ditekan keatas. Tekanan

minyak dapat mencapai 100-150 kg/cm2. sebaliknya dengan mengeluarkan minyak dari selinder kempa hidrolik, kempa bawah

akan kembali turun.

Pada mesin kempa vulkanisasi, kompon karet diberi bentuk dan divukanisasi pada mesin yang sama. Proses vulkanisasi adalah

proses pemasakan karet mentah menjadi vulkanisat. Vulkanisasi merupakan proses irreversible (tidak dapat balik) yang

menggabungkan rantai-rantai molekul karet secara kimiawi dengan molekul belerang membentuk ikatan tiga dimensi. Sehingga

karet mentah yang semula plastis setelah vulaknisasi berubah menjadi elastis, kuat dan ulet. Salah satu syarat yang harus dimiliki

karet agar dapat divulaknisasi dengan belerang adalah memiliki ikatan rangkap pada rantai utamanya. Sistim vulkanisasi belerang

yang dipercepat dapat diterapkan untuk jenis-jenis karet yang memiliki ikatan rangkap yaitu:

Untuk keperluan umum: karet alam (NR), Isoprene Rubber (IR), Polibutadiene Rubber (BR) dan karet stiren/butadiene Rubber

(SBR)

Untuk keperluan khusus : Karet Nitril (NBR), Karet Butil (IIR), Karet Bromo Butyl (BIIR), Chlorobutil (CIIR) dan Karet Ethylene

Propylene Diene Monomer (EPDM).

Vulkanisasi karet alam biasanya dilakukan pada suhu sekitar 1500C dan suhu lebih tinggi (1550C-1600C) untuk karet sintetis (SBR

dan IIR). Untuk memperoleh vulkanisat yang dapat matang sempurna yaitu yang memiliki sifat fisika optimum, maka kompon karet

dalam cetakan harus dikempa (ditekan) pada tekanan, suhu dan waktu vulkanisasi tertentu.

Sifat-sifat mekanik yang baik dari karet alam menyebabkannya dapat digunakan untuk berbagai keperluan umum seperti sol sepatu

dan telapak ban kendaraan. Pada suhu kamar, karet tidak berbentuk Kristal padat dan juga tidak berbentuk cairan. Perbedaan karet

dengan benda-benda lain, tampak nyata pada sifat karet yang lembut, fleksibel dan elastis. Sifat-sifat ini memberi kesan bahwa

karet alam adalah suatu bahan semi cairan alamiah atau suatu cairan dengan kekentalan yang sangat tinggi. Namun begitu, sifat-

sifat mekaniknya menyerupai kulit binatang sehingga harus dimastikasi untuk memutus rantai molekulnya agar menjadi lebih

pendek. Proses mastikasi ini mengurangi keliatan atau viskositas karet alam sehingga akan memudahkan proses selanjutnya saat

bahan-bahan lain ditambahkan. Banyak sifat-sifat karet alam ini yang dapat memberikan keuntungan atau kemudahan dalam

proses pengerjaan dan pemakaiannya, baik dalam bentuk karet atau kompon maupun dalam bentuk vulkanisat.

Dalam bentuk bahan mentah, karet alam sangat disukai karena mudah menggulung pada roll sewaktu diproses dengan open
mill/penggiling terbuka dan dapat mudah bercampur dengan berbagai bahan-bahan yang diperlukan di dalam pembuatan kompon.

Dalam bentuk kompon, karet alam sangat mudah dilengketkan satu sama lain sehingga sangat disukai dalam pembuatan barang-

barang yang perlu dilapis-lapiskan sebelum vulkanisasi dilakukan. Keunggulan daya lengket inilah yang menyebabkan karet alam

sulit disaingi oleh karet sintetik dalam pembuatan karkas untuk ban radial ataupun dalam pembuatan sol karet yang sepatunya

diproduksi dengan cara vulkanisasi langsung.

Vulkanisasi karet alam sangat baik dalam hal-hal berikut:

Kepegasan pantul

Hal ini menyebabkan timbulnya kalor (heat build up) rendah, yang sangat diperlukan oleh barang jadi karet yang akan mengalami

hentakan berulang-ulang. Sifat inilah yang menyebabkan karet alam selalu dipakai dalam pembuatan ban truk dan kapal terbang

yang sulit disaingi oleh karet sintetik.

Tegangan putus

Ketahanan sobek dan kikis

Fleksibilitas pada suhu rendah

Daya lengket ke fabric atau logam

Sol sepatu sangat memerlukan sifat-sifat tersebut di atas, karena itu karet alam adalah pilihan sangat tepat. Secara umum sol

sepatu membutuhkan kekuatan, ketahanan kikis, dan ketahanan sobek yang tinggi. Vulkanisat karet alam kuat dan tahan lama

bahkan dapat digunakan pada suhu -60F. Karet alam bisa dibuat menjadi karet yang agak kaku tetapi masih mempunyai

fleksibilitas dan ketahanan kikis, ketahanan retak lentur serta kekuatan tinggi. Hal ini menguntungkan dalam pembuatan sol sepatu

karena sol sepatu bisa dibuat tipis (seperti sol luar sepatu olahraga), sambil tetap menjaga agar tidak merasakan batu sewaktu

berjalan.

Proses Pengolahan Karet

Penerimaan Lateks Kebun

Tahap awal dalam pengolahan karet adalah penerimaan lateks kebun dari pohon karet yang telah disadap. Lateks pada mangkuk

sadap dikumpulkan dalam suatu tempat kemudian disaring untuk memisahkan kotoran serta bagian lateks yang telah mengalami

prakoagulasi. Setelah proses penerimaan selesai, lateks kemudian dialirkan ke dalam bak koagulasi untuk proses pengenceran

dengan air yang bertujuan untuk menyeragamkan Kadar Karet Kering.

Pengenceran

Tujuan pengenceran adalah untuk memudahkan penyaringan kotoran serta menyeragamkan kadar karet kering sehingga cara

pengolahan dan mutunya dapat dijaga tetap. Pengenceran dapat dilakukan dengan penambahan air yang bersih dan tidak

mengandung unsur logam, pH air antara 5.8-8.0, kesadahan air maks. 6 serta kadar bikarbonat tidak melebihi 0.03 %. Pengenceran

dilakukan hingga KKK mencapai 12-15 %. Lateks dari tangki penerimaan dialirkan melalui talang dengan terlebih dahulu disaring
menggunakan saringan aluminium Pedoman Teknis Pengolahan Karet Sit Yang Diasap (Ribbed Smoked Sit). Lateks yang telah

dibekukan dalam bentuk lembaran-lembaran (koagulum).

Pembekuan

Pembekuan lateks dilakukan di dalam bak koagulasi dengan menambahkan zat koagulan yang bersifat asam. Pada umunya

digunakan larutan asam format/asam semut atau asam asetat /asam cuka dengan konsentrasi 1-2% ke dalam lateks dengan dosis

4 ml/kg karet kering Dasar Pengolahan Karet. Jumlah tersebut dapat diperbesar jika di dalam lateks telah ditambahkan zat

antikoagulan sebelumnya. Penggunaan asam semut didasarkan pada kemampuannya yang cukup baik dalam menurunkan pH

lateks serta harga yang cukup terjangkau bagi petani karet dibandingkan bahan koagulan asam lainnya. Tujuan dari penambahan

asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada titik isoelektriknya sehingga lateks akan membeku atau berkoagulasi, yaitu pada

pH antara 4.5-4.7. Asam dalam hal ini ion H+ akan bereaksi dengan ion OH- pada protein dan senyawa lainnya untuk menetralkan

muatan listrik sehingga terjadi koagulasi pada lateks.

Penambahan larutan asam diikuti dengan pengadukan agar tercampur ke dalam lateks secara merata serta membantu

mempercepat proses pembekuan. Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali maju dan mundur secara perlahan untuk mencegah

terbentuknya gelembung udara yang dapat mempegaruhi mutu sit yang dihasilkan. Kecepatan penggumpalan dapat diatur dengan

mengubah perbandingan lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil bekuan atau disebut juga koagulum yang bersih dan kuat.

Lateks akan membeku setelah 40 menit. Proses selanjutnya ialah pemasangan plat penyekat yang berfungsi untuk membentuk

koagulum dalam lembaran yang seragam.

Proses penggilingan koagulum menjadi lembaran sit

Penggilingan

Penggilingan dilakuan setelah proses pembekuan selesai. Hasil bekuan atau koagulum digiling untuk mengeluarkan kandungan air,

mengeluarkan sebagian serum, membilas, membentuk lembaran tipis dan memberi garis pada lembaran. Untuk memperoleh

lembaran sit, koagulum digiling dengan beberapa gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif (batik). Setelah digiling, sit dicuci

kembali dengan air bersih untuk menghindari permukaan yang berlemak akibat penggunaan bahan kimia, membersihkan kotoran

yang masih melekat serta menghindari agar sit tidak menjadi lengket saat penirisan. Koagulum yang telah digiling kemudian

ditiriskan diruang terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam.

Tujuan penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air di dalam lembaran sit sebelum proses pengasapan. Penirisan tidak boleh

terlalu lama untuk menghindari terjadinya cacat pada sit yang dihasilkan, misalnya timbul warna yang seperti karat akibat

teroksidasi. Penirisan dilakukan pada tempat teduh dan terlindung dari sinar matahari.

Proses pengasapan karet sit asap dalam kamar asap

Sortasi

Sit yang telah matang dari kamar asap diturunkan kemudian ditimbang dan dicatat dalam arsip produksi. Proses sortasi dilakukan

secara visual berdasrkan warna, kotoran, gelembung udara, jamur dan kehalusan gilingan yang mengacu pada standard yang

terdapat pada SNI 06-0001-1987. Secara umum sit diklasifikasikan dalam mutu RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, RSS 5 dan Cutting.

Cutting merupakan potongan dari lembaran yang terlihat masih mentah, atau terdapat gelembung udara hanya pada sebagian

kecil, sehingga dapat digunting

Proses sortasi

Pengujian Barang Karet

Untuk mendapatkan barang karet dengan mutu yang baik, perlu dilakukan analisis karet beserta bahan kimia yang digunakan

sebagai addiftiv dalam pembuatan kompon karet, baik terhadap barang karet yang belum divulkanisasi maupun yang sudah

divulkanisasi.

Analisis barang karet dapat dilakukan berupa pengujian sifat fisika dan analisis kimia, analisis kimia yang dilkukan meliputi analisis

jenis bahan dan analisis jumlah setiap bahan yang terdapat dalam barang karet. Sedangkan analisis fisika meliputi uji ketebalan,

kuat tarik, kekerasan, perpanjangan putus, ketahanan sobek, bobot jenis, ketahanan kikis, ketahanan retak lentur dan organoleptis.

Analisis jenis bahan yang digunakan bertujuan untuk memberikan informasi mengenai jenis karet, bahan pelunak, bahan pengisi,

bahan pencepat, antioksidan dan bahan kimia karet lainnya.

Analisis jumlah memberikan informasi tentang komposisi bahan utama penyusun barang karet yaitu karet, serta bahan pelunak,

karbon black, abu dan ekstrak acetone. Hasil analisis dapat digunakan sebagai dasar perkiraan dalam pembuatan barang karet

atau yang lebih baik.

Standar Nasional Indonesia Mutu Sol Karet Cetak No. SNI 0788-1989-A

No Uraian Satuan Persyaratan

Kelas A Kelas B Kelas C

Fisika

1 Tegangan putus Kg/cm2 Min 150 Min 120 Min 50

2 Perpanjangan putus % Min 250 Min 150 Min 100

3 Kekerasan Shore A 55-80 55-80 55-80

4 Ketahanan sobek Kg/cm2 Min 60 Min 40 Min 25

5 Perpanjangan tetap 50% % Mak 4 Mak 7 Mak 10

6 Bobot jenis g/cm3 Mak 1,0 Mak 1,5 Mak 2,5

7 Ketahanan retak lentur 150 kes Tidak retak Tidak retak Tidak retak
8 Organoleptis (keadaan dan atau kenampakan sol Tidak cacat dan atau rusak yang serupa sobek, lubang, retak, goresan.

Pengujian Fisis

Sifat-sifat fisis yang diuji dalam praktikum ini meliputi; uji tarik, uji kemuluran, dan uji ketahanan sobek.

Pengujian kuat tarik; pada vulkanisat sol luar sepatu adalah langkah pertama menyiapkan vulkanisat sol luar sepatu dengan

menipiskannya terlebih dahulu dengan mesin grading setelah itu sol dipotong menurut mal uji kuat tarik yaitu seperti gambar

dibawah ini;

30 mm

50 mm

30 mm

Gambar Contoh uji kuat tarik pada pengujian sol karet cetak

Setelah contoh uji siap dilakukan pengukuran ketebalan contoh uji pada 3 titik yang berbeda dan dirata-ratakan hasilnya sebagai

tebal contoh uji kemudian diukur luasnya dan kemudian contoh uji dijepit pada mesin tes tensil streght setelah semua terjepit atur

satuan pada mesin tes tensil streght dalam satuan kg, kemudian dilakukan penarikan dengan kecepatan 500 mm/menit sampai

contoh uji terputus. Untuk menentukan jarak antara dua tanda dapat diketahui dengan cara mengukur jarak tersebut dengan

penggaris. Kemudian dilakukan perhitungan dengan persamaan ;

Tensil Streght= (Beban yang dicapai pada saat uji (Kg))/(Luas Penampang awal contoh (cm2))

Uji ketahanan sobek; langkah pertama yaitu memotong karet vulkanisat sol luar sepatu sesuai dengan mal contoh uji ketahanan

sobek seperti gambar dibawah ini;

Gambar. Contoh uji ketahanan sobek

Keterangan;

Panjang : 6 cm

Lebar : 1 cm

Tebal 2 mm:
Setelah siap contoh uji dibelah sampai garis tengah dan kemudian kedua belahan dijepitkan pada pada mesin tes tensil streght dan

dilakukan penarikan dengan kecepatan 500 mm/menit sampai contoh uji terputus. Kemudian dilakukan perhitungan dengan

persamaan;

Ketahanan Sobek= (tenaga untuk menyobek (kg))/(lebar contoh uji x tebal contoh uji)

Pengujian dengan TG/DTA

Deferensial thermonalyse ialah suatu metoda analisa yang menggunakan perubahan suhu (panas) dari pada zat yang akan

dianalisakan.

Kromatografi gas biasanya dipakai untuk analisa sampel yang berbentuk gas atau cairan dan padatan yang mudah menguap,

sampel atau campuran yang hendak diperiksa disuntikan sedikit kedalam arus gas inert seperti N2, H2, He, Ar atau CO2 yang

mengalir melalui kolom yang berisi suatu medium. Sampel ini terbawa oleh gas inert mengalir melalui medium tadi, yang

mempunyai sifat dapat berinteraksi dengan kompone-komponen dalam campuran, dan akan menghambat aliran masing-masing

komponen. Besarnya hambatan ini bagi masing-masing komponen berbeda-beda, sehingga komponen-komponen keluar dari

kolom tidak bersama-sama akan tetapi satu persatu. Selanjutnya gas yang keluar dari kolom ini dilewetkan melalui suatu detektor,

hambatan tadi disebabkan karena adanya absorpsi atau partisi oleh medium terhadap masing-masing komponen. Besarnya gaya

adsorpsi atau partisi tersebut, khas bagi masing-masing komponen. Perbedaan absorpsi atau partisi inilah yang memungkinkan

pemisahan dalam kolom tadi.

TG/DTA adalah alat analisis yang digunakan untuk menganlisis bahan yang berbentuk padatan dengan menggunakan perubahan

suhu untuk mengetahui jenis dan sifat-sifat bahan yang dianalisa.

Pengujian Kimia

Salah satu analisis dari barang karet adalah analisis jenis dan analisis jumlah. Sebelum melakukan analisis jenis dan analisis

jumlah terhadap contoh barang karet dilakukan persiapan (sampling). Contoh dibersihkan dan jika mengandung bahan serat atu

logam, bagian karetnya dipisahkan dari bahan bahan tersebut. Jika terdiri dari beberapa lapisan karet yang jelas, karet tersebut

dipisahkan dan bagian bertemunya lapisan dibuang. Bagian yang akan diuji digunting menjadi potongan potongan kecil dengan

ukuran sisi 2 mm.

Sistematika analisis jenis dan analisis jumlah di Balai Penelitian Teknologi Karet Bogor, dimulai dengan melakukan uji pendahuluan

terhadap contoh barang karet, yaitu uji bakar dan uji Lassaigne. Dari uji tersebut akan diketahui jenis atau golongan polimernya,

sehingga dapat ditentukan pelarut yang sesuai untuk mengekstraksi contoh. Aseton biasanya digunakan sebagai pelarut untuk

mengeksraksi hampir semua polimer kecuali beberapa polimer tertentu seperti karet kloropren, karet nitril dan poliuretan

manggunakan metanol sebagai pelarut.

Dari ekstraksi didapatkan 2 bagian, yaitu bagian ekstrak yang biasanya disebut ekstrak aseton dan bagian karet. Ekstrak aseton

dipisahkan dengan kolom kromatografi menjadi dua bagian, yaitu fraksi heksan yang mengandung bahan pelunak, serta fraksi

aseton yang mengandung bahan pencepat dan antioksidan. Jenis bahan pelunak ditentukan dengan alat TLC. Biasanya cukup

diketahui golongan bahan pencepat dan antioksidan yang dapat diketahui dengan melakukan spot test.
Bagian karet setelah dipirolisis dipakai sebagai contoh uji analisis jenis polimer. Bagian karet juga digunakan sebagai contoh uji

analisis barang karet guna mengetahui komposisi beberapa bahan dalam barang karet, yaitu polimer, carbon black, abu dan bahan

pelunak. Jenis polimer ditentukan dengan alat IR, sedangkan analisis jumlah dilakukan dengan menggunakan alat TGA. Bagian

karet yang dipirolisis akan meninggalkan sisa berupa residu pirolisat. Residu ini diabukan dengan memanaskannya lebih lanjut. Abu

yang didapat ditentukan dengan alat IR. IR untuk menentukan jenis bahan pengisinya.

Analisis kemurnian dilakukan untuk mengetahui apakah suatu bahan kimia karet masih dalam bentuk aslinya, serta masih

memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan pencampur pengolahan karet. Yang dimaksud dengan bahan kimia karet adalah

bahan pencepat, bahan pelunak, antioksidan, penyetabil dan bahan bahan lain yang diperlukan dalam jumlah sedikit sebagai

bahan penbantu dalam pengolahan karet. Analisis dilakukan dengan menggunakan TLC atau IR.

Identifikasi blooming dilakukan untuk mengetahui apakah noda yang timbul pada permukaan barang karet berasal dari bahan kimia

dari barang karet tersebut yang muncul ke permukaan dan mengetahui jenis bahan penyebab blooming tersebut. Identifikasi

staining dilakukan untuk mengetahui apakah timbul perubahan warna pada permukaan karet apabila bersentuhan dengan bahan

bahan tertentu, misalnya logam besi dan tembaga, serta untuk mengetahui jenis bahan kimia penyebab staining tersebut. Analisis

jenis bahan bahan tersebut dilakukan dengan alat TLC atau spot test.

INDUSTRI KARET DAN PENGOLAHANNYA

Diposkan oleh Irma Rahmawati di 11:15 PM
under KIMIA

http://irizlovely.blogspot.com/2011/08/industri-karet-dan-pengolahannya.html