Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para La Educacin Universitaria,

Ciencia y tecnologa

Instituto Universitario de Tecnologa de Valencia

Programa Nacional de Formacin en Materiales Industriales

Materiales Refractarios

Autores:

Morillo, Ailyn C.I: 17.273.732

Martnez, Edickson C.I:17.420.178

Paredes, Bianca C.I:20.384.722

Peralta, ngel C.I:21.241.559

TRAY IV; TRIM III

Seccin: 01AM

Valencia; Marzo de 2017

 1. CLASIFICACIN DESDE EL PUNTO DE VISTA DE ESCORIA.

CLASIFICACION DE LAS ESCORIAS SIDERURGICAS: El mtodo de fabricacin de

acero en hornos elctricos con revestimiento bsico es l mas general y el nico que permite
tratar cualquier materia prima que contenga hierro, para obtener un acero que si bien
puede s de muy buena calidad, tambin puede ser de calidad deficiente, pero que siempre
ser acero.
En el horno elctrico bsico es posible tratar desde un mineral de hierro a un arrabio con
alto contenido de carbono, silicio manganeso, y obtener un buen acero. La nica condicin
que hay que exigir a las materias primas es que las
impurezas que contengan puedan ser eliminadas en el horno, ya sea por
Oxidacin o por reduccin. Por lo tanto se debe cuidar que el Cu, As, Sn, como
impurezas ms nocivas no se encuentren en la materia prima. En algunos casos
l Ni, y el Mo pueden ser tambin perjudiciales para cumplir con la especificacin
que se haya fijado.
La oxidacin y reduccin son la clave del horno elctrico.

ESCORIAS OXIDANTES: La misin de la escoria oxidante es eliminar de la carga todos los

elementos que puedan separarse de ella por oxidacin y, o salgan a la atmsfera o queden
retenido de alguna forma en la escoria.
Hay que tener en cuenta que al eliminar los elementos oxidables no podemos hacerlo a
voluntad, de una manera selectiva, sino que si hay una oxidacin, sta ser en mayor o
menor grado efectivo para todos los que se puedan oxidar.
En general, la fase oxidante tiene por misin eliminar de la colada el carbono y el fsforo,
aunque simultneamente se elimina el silicio, Manganeso, Cromo, Wolframio, y en general
todos los elementos oxidables.

INFLUENCIA SOBRE EL OXIDO DE HIERRO

La base de las reacciones oxidantes de las escorias es generalmente el equilibrio entre el xido
de hierro en la escoria y el xido de hierro en el metal. Este equilibrio se anula en cada
momento porque el FeO de la colada se va consumiendo al oxidar las impurezas y para
restablecerlo el bao toma una nueva cantidad de oxgeno de la escoria. La escoria se va
empobreciendo en oxgeno en la parte que est en contacto con el hierro y es necesario
proporcionarle ms oxgeno para que las reacciones continen. Esta aportacin de oxgeno
puede hacerse de dos maneras; ya sea por la adicin de un xido, que generalmente es de
hierro, tomndolo de la atmsfera del horno.
Sin embargo hay un hecho que sealar y es que el equilibrio entre escoria y hierro se refiere
solamente al oxido de hierro (FeO), y la escoria puede contener un xido bien sea el Fe3O4 el
Fe2O3.
PROCESO CON OXIDACION COMPLETA:
Se carga en el horno en primer lugar Cal, a continuacin una parte del mineral previsto, y
encima la chatarra, cargando debajo la chatarra ms compacta y encima la ms ligera.
A lo largo de la fusin se va aadiendo ms mineral y cuando se haya conseguido en el acero
contenidos de carbono menores del 0.06% se procede a extraer la escoria. Si el contenido
residual de fsforo fuere todava elevado, s procede a formar una nueva escoria oxidante, la
cual estar formada por Cal, espato flor y xido de hierro. Es conveniente que los compuestos
de la escoria, estn ntimamente mezclados porque esto favorece grandemente la formacin de
la escoria lquida ya que al fundirse a baja temperatura los xidos de hierro envuelven a los
granos de cal y los disuelven. No es necesario aadir slice, pues tanto si se emplea mineral
natural como si lo que se usa es la cascarilla de recorrido ya trae slice suficiente para fluidificar
la escoria. Este proceso de oxidacin completa es la ms fcil de ejecutar pero slo es
conveniente para obtener aceros comunes bajos en carbones a pesar de alargarse excesivamente
el periodo de desoxidacin o al introducir residuos de desoxidantes que esto ocasionara la
formacin de inclusiones slidas.

PROCESO CON OXIDACION PARCIAL:

En el proceso con desoxidacin parcial se necesita un poco ms de habilidad y al mismo tiempo
experiencia para seleccionar bien las materias primas cargadas. En este proceso no se carga el
mineral inicialmente, sino que solamente se carga la Cal y la chatarra siempre en este orden y
se procede a la fusin. El xido que siempre acompaa a la chatarra es muchas veces suficiente
para obtener ya un afino que se ajuste a la especificacin, pero si el contenido de carbono es
todava excesivo hay que ir aadiendo poco a poco una materia oxidante de modo que la
carburacin sea lenta para poder detenerla en el momento que convenga, simplemente retirada
la escoria. Con este procedimiento se ahorra tiempo y energa y en general se obtiene mejores
aceros que por el primero.

PROCESO SIN OXIDACION:

En el proceso sin oxidacin, que ms bien es un proceso de refusin, hay que escoger muy bien
la chatarra y an se debe conocer la composicin aproximada de la misma. La carga est
tambin constituida por Cal y chatarra. Es indudable que una primera oxidacin parcial es
inevitable, tanto por el xido de la chatarra como por la oxidacin del hierro fundido. Una vez
fundido el bao se retira la escoria y se procede luego a la desoxidacin y ajuste. Este
procedimiento es el que proporciona el mejor acero en parte porque se inicia con materias
primas de calidad y tambin porque no habindose oxidado el bao tampoco habr que
desoxidarlo. Con este bao se trabaja para obtener aceros de alta calidad y aceros fuertemente
aleados. Si la calidad de chatarra es excepcionalmente buena puede operarse con una sola
escoria para lo cual es preciso conocer ms o menos el grado de oxidacin de la misma.
Entonces sin retirar del horno se procede al desoxidado y as se abrevia grandemente el perodo
de fabricacin.

ESCORIA PARA TRATAMIENTO DE FOSFORO EN ACEROS.

3.1.2.1. - DESCARBURACIN:
ntimamente ligados con el proceso de oxidacin estn los de descarburacin y desfosforacin
puesto que es aquella que produce esto. Sobre este punto se ha estudiado mucho la accin del
oxgeno disuelto en el hierro, porque siempre han partido estos estudios de las reacciones en el
convertidor o de las reacciones en baos con muy pequeos contenidos de fsforo. Todas ellas
cuestionan al FeO la accin descarburadora y desfosforadora, pero si bien es verdad que el FeO
produce efectivamente la descarburacin, no tanto as que sea el nico agente
que puede producir la desfosforacin. La descarburacin tiene como base la reaccin:
C + O CO
Para que se verifique hace falta que tanto el Carbono como el Oxigeno estn disueltos en el
bao metlico. El Carbono lo est por constitucin y el Oxgeno se disuelve al contacto con el
bao. Este Oxgeno lo mismo da considerarlo como FeO como O2, pues al estar los dos
disueltos en el hierro y aqul probablemente disociado es como si solamente actuase el oxgeno.
Lo nico que hay que tener en cuenta cuando se hagan clculos termoqumicos es que ambos
estn en disolucin y para salir de ella hay que tener en cuenta los valores de disolucin.
Tampoco hay que olvidar que la presin mnima que ha de tener el CO para escapar del bao es
de 1 atmsfera, no se tiene en cuenta la presin ferrosttica del bao por que en la superficie no
la hay; pero si bien, tanto por migracin o como por agitacin, siempre puede haber CO en esta
superficie y escapar a la atmsfera.

DESFOSFORACION:
En cuanto a la desfosforacin se debe considerar que se efecta en varias etapas que son:
1. - Oxidacin a anhdridos fosfricos.
2. - Combinacin del anhdrido fosfrico con Fe para formar fosfatos de Fe.
3. - Cambio de base de los fosfatos de Fe para formar fosfato de Cal.
Estas etapas pueden estar bien diferenciadas o puede faltar alguna de ella hasta reducirlas a
una sola en la que la oxidacin del fsforo (P) y la combinacin de cal sea simultnea.
La primera etapa tiene lugar entre el Oxgeno disuelto en el bao metlico y el Fsforo tambin
disuelto y en este caso tambin es indiferente considerarlo en estado de fosfuro de hierro, o
como Fsforo porque ha de salir del acero y el calor que necesite para ello ser el mismo tanto
en un estado como en otro.

ESCORIAS REDUCTORAS: DESOXIDACIN

La desoxidacin puede efectuarse de dos manera: por difusin por precipitacin. La
desoxidacin por difusin est basada en que si a un bao oxidado libre de escoria se aade una
escoria no oxidada, el FeO presente en el acero se reparte entre acero y escoria en la proporcin
que ya se ha sealado. Si a esta escoria que ya est oxidada, se le aaden reductores se ponen en
condiciones de absorber una nueva cantidad de xido de hierro que lo tomar del bao metlico
restndole Oxigeno hasta que se logre un equilibrio entre el Oxgeno, Carbono y
Silicio, en el seno del acero. Este equilibrio limita el grado de desoxidacin que se puede
conseguir por el sistema de difusin. Para hacer ms avanzada la desoxidacin del metal se ha
de operar por el sistema de precipitacin que consiste en aadir al metal elementos
desoxidantes, para que el equilibrio con el Oxigeno sea menor que el que tena el acero.

DESULFURACION: Simultneamente se presenta en el horno bsico la desulfuracin. La

reaccin que en primer lugar tiene efecto en presencia de la cal de la escoria es:
 SFe+CaOSCa+ FeO
Como se observa esta reaccin es oxidante y para que tenga lugar es preciso que la escoria no
tenga FeO o al menos lo contenga en pequeas cantidades como se puede apreciar al expresar la
constante de equilibrio.

En ella se ve que como la concentracin de cal se puede considerar como unidad, cuanto menor
sea el contenido de Azufre en el acero, menor ha de ser el producto del numerador, pero como a
medida que disminuye el Azufre del bao metlico va aumentando el contenido de Azufre en la
escoria, resulta que el contenido de FeO ha de ser ms pequeo en el bao por ambos conceptos.

FORMACION DE CARBURO DE CALCIO:

Cuando la escoria est ya bastante desoxidada las adiciones de carbono provocan la formacin
de carburos de calcio, especficamente debajo de los arcos donde la temperatura es mayor. Hay
que distinguir entre lo que es escoria de carburo y una escoria que contenga carburo.
En el primer caso el carburo de calcio est disuelto en la cal y forma un todo homogneo;
entonces se puede considerar que no hay ms oxigeno que eliminar y por lo tanto la
desoxidacin y desulfuracin han llegado a su lmite. Debe cortarse el contacto entre escoria y
acero para evitar la recarburacin, que no es muy fuerte por que no es grande la cantidad de
carburo que se produce y por que no hay temperatura suficiente, no siendo as debajo de los
arcos, para disociar carburo. La escoria que contiene carburo puede contenerlo y sin embargo
permanecer oxidada. La razn es que el carburo se forma alrededor de los granos de carbn
y el resto de la escoria permanece oxidada. Esto se debe a que la fluidez de la escoria no es
suficiente para que el carburo se diluya haciendo su papel desulfurante y desoxidante.

Por ello no debe de considerarse suficientemente desoxidada la escoria, aunque huela a

acetileno, mientras no est bastante fluida y todo el carbn que tiene haya desaparecido y en
todo caso se encuentre combinado con la cal. Como la reaccin de la desulfuracin es
endotrmica, cuanto mayor sea la temperatura a la que se opere, tanto mayor ser la cantidad
de desulfuracin. Por ello no debe de considerarse suficientemente desoxidada la escoria,
aunque huela a acetileno, mientras no est bastante fluida y todo el carbon que tiene haya
desaparecido y en todo caso se encuentre combinado con la cal. Como la reaccin de la
desulfuracin es endotrmica, cuanto mayor sea la temperatura a la que se opere, tanto mayor
ser la cantidad de desulfuracin.
DESULFURACION POR ACCION DEL SILICIO:
Otra forma de desulfurar es aprovechar la accin del silicio en presencia de espato flor.. Esta
desulfuracin est basada en la reaccin:

Como se ve el silicio acta de la misma manera que el carburo de calcio, con la diferencia de
que si el bao est oxidado el silicio fijar preferentemente el oxgeno del bao y no actuar
como desulfurante hasta el momento en que se realice una nueva adicin de silicio. Como la
reaccin es reversible y muy sensible a la oxidacin, el efecto desulfurante no puede quedar
fijada ms all de unos 15 minutos despus de la adicin para los contenidos normales en silicio,
pues al tomar oxgeno del aire se rompe el equilibrio y se produce una resulfuracin que ser
mayor cuanto ms tiempo haya transcurrido desde la ltima adicin de silicio.

RESULFURACION:
Si se tiene una escoria oxidante y una calada muy sulfurada en un estado de equilibrio(escoria y
bao), por ser muy lentas las reacciones y al agregar manganeso, que es tambin un
desulfurante, se tiene que el contenido de azufre en el bao sube, en vez de bajar que es lo que
debera ser lgico, y esto se debe a que el Mn es un reductor y los sulfatos de la escoria pasan a
sulfuros y por equilibrio qumico se exige que los sulfuros se encuentren en el sistema en una
cantidad equivalente entre la escoria oxidante y el hierro. Al aumentar la cantidad de sulfuros
en la escoria se ha de aumentar forzosamente el azufre en el bao metlico y ste es la causa de
la resulfuracin. Normalmente los contenidos de azufre de la chatarra son muy bajos, y muchas
veces no es necesario aplicar esta forma de desulfurar.

DESOXIDACION FINAL:
En la parte final, el mtodo de desoxidacin por difusin es el ms adecuado para no producir
inclusiones en el bao metlico, pero nos encontramos que para bajos contenidos de carbono,
no es suficiente para obtener un bao calmado y hay que desoxidar ms a fondo. Esto se
consigue con la desoxidacin por precipitacin, es decir por la adicin al acero de elementos
qumicos que hagan bajar el contenido de oxgeno del acero por debajo del equilibrio con el
carbono. As como en la desoxidacin por difusin lo que se desoxida directamente es la escoria,
en la desoxidacin por precipitacin se realiza en el propio acero. La desoxidacin por
precipitacin se efecta mediante la adicin de Silicio, Aluminio Titanio, con cualquiera de
stos elementos lo que se produce son xidos que son slidos a la temperatura del acero, lo que
puede dar lugar a inclusiones no metlicas. Por ello la adicin de estos elementos qumicos para
obtener aceros calmados debe hacerse solamente hasta que el equilibrio de oxgeno en el bao
metlico se halla conseguido. Esto se puede apreciar cuando se empieza a formar escoria de
carburos, pues no habiendo oxgeno para quemar carbono, estos elementos desoxidantes atacan
a la escoria reduciendo sus xidos, produciendo una escoria blanca para luego al combinarse
con los elementos reducidos se forman carburos.

ESCORIAS SINTTICAS: En la fabricacin de escorias sinttica como en toda discusin de

escorias, hay dos caractersticas importantes que pueden ser considerada:
Es la escoria bsica cida?
Es la escoria oxidante y reductora?
Es importante saber algunos criterios aplicados para los refractarios. Para mejor
compatibilidad entre escoria y refractario, una escoria bsica debera siempre estar en contacto
con un refractario bsico y una escoria cida en contacto con un refractario cido.
Desgraciadamente, esto no siempre es el caso.

COMPOSICION DE UNA ESCORIA. Los xidos presentes en la escoria son:

Otros elementos que pueden estar presentes:

TIPOS DE OXIDOS
OXIDOS BASICOS: Calcio, Magnesio, Oxido Ferroso (FeO) y Oxido de Manganeso(MnO).
OXIDOS ACIDOS: Silicio y Pentxido de Difsforo ( P2O5).
OXIDOS NEUTROS: Almina y Oxido de Cromo

COMPORTAMIENTO DE LAS ESCORIAS

En el proceso de fabricacin de acero, el comportamiento de la escoria est frecuentemente
vinculado para una proporcin de basicidad, alguna vez se la conoci como un V-ratio.
Podramos decir que esta proporcin(ratio) conocida es ms bien un parmetro emprico; desde
entonces esto pudo ser definido y usado en diferentes maneras. Por ejemplo:

Una escoria bsica es definida cuando esa proporcin molar es mayor que 2/1.
 Una escoria neutra es definida cuando esa proporcin es igual a 2/1
Una escoria cida es definida cuando esa proporcin es menor que 2/1

ESTRUCTURA DE LA ESCORIA LIQUIDA

Un xido bsico puede ser definido cuando ese elemento proporciona iones de oxgenos libres
en el metal lquido.
De otra manera, una xido cido puede ser definido cuando este absorbe iones de oxgeno
libres en el metal lquido.
Con respecto a la estructura de la escoria lquida, esta es peligrosa porque xidos cidos se
comportan en forma de red, mientras que los xidos bsicos pueden ser considerados de
manera diferente.
En este contexto, una escoria bsica puede ser considerada cuando contiene iones de oxgenos
libres y tetraedro simples de Si-O2.
Una escoria neutra no tiene oxgeno libre pero contiene tetraedro simple de Si-
O2
Una escoria cida no tiene iones de oxgenos libres o aun tetraedro simple de
Si-O2; Estas escorias contienen red compleja de silicato. Con incremento de las caractersticas
cidas, el tetraedro empieza a combinarse ininterrumpidamente, primero forma cadenas y
finalmente anillos complejos.
Desde esa informacin de la estructura de la escoria, es posible para entender porqu la escoria
bsica que est compuesta de estructura relativamente simple es liquida y tiene una baja
viscosidad. De otra manera, como la caracterstica cida crece, la estructura llega a ser ms
compleja y la viscosidad se incrementa.

PROPIEDADES QUIMICAS DE LAS ESCORIAS

Como una regla general, las escorias oxidantes son requeridas en el horno; las escorias
reductoras son requeridas en la cuchara.
Una escoria oxidante se caracteriza cuando contiene alta concentracin de FeO
y en menor cantidad MnO.

Una escoria reductora, se caracteriza por tener baja concentracin de FeO y

MnO.
El contenido de FeO de una escoria es una muy buena medida de este poder de oxidacin. Esto
es porque el FeO es generalmente el xido menos estable que est presente en la escoria lquida.
Esto implica que el FeO tiene el potencial de oxgeno elevado en comparacin a los otros xidos
presentes en la escoria lquida.
Los xidos con una estabilidad relativamente baja incluyen el Oxido de Cobre
(CuO), Oxido de Fsforo (P2O5) y Oxido Ferroso (FeO).
El CuO no existe en la fabricacin de escoria pero es mencionado aqu para resaltar el hecho de
que trasladar cobre del acero por oxidacin no es posible porque la estabilidad de CuO es muy
baja. Es mucho menos estable que el FeO. Eso quiere decir que para trasladar cobre desde
acero lquido por oxidacin, el acero requerir ser oxidado primero a FeO antes de que el cobre
pueda someterse a oxidacin. Por lo tanto el contenido de cobre de la chatarra debe ser
muy cuidadosamente controlado puesto que el cobre no puede ser removido por refinacin con
oxgeno en la fabricacin de acero en el horno. Todo el cobre, que entra al horno, se obtendr en
el producto final de acero.

Oxidos con moderada estabilidad incluyen Cr2O3, MnO y SiO2(slice)

Oxido con alta estabilidad incluyen TiO2, Al2O3 (almina), MgO y CaO.
Una refinacin y desulfuracin eficiente en el horno con el fin de producir aceros Ultra
limpios, solo se logra cuando el metal es tratado bajo condiciones de una Escoria Sinttica
bsica no oxidante.
Las Escorias Sintticas deben cumplir los siguientes requisitos:
Bajo potencial de Oxigeno,
Bajo punto de fusin,
Fluidez moderada y Alta capacidad para absorber almina y sulfuros.
Las escorias con estas caractersticas son generalmente encontradas en el sistema CaO-SiO2-
Al2O3. Escorias Sintticas de este tipo son agregadas a la cuchara durante o despus del
vaciado del Horno Elctrico para lograr una refinacin parcial del acero. Esta escoria
producida, atrapa las inclusiones no metlicas, transportndolas a la superficie por medio del
tratamiento por burbujeo con gas inerte.

ESCORIAS ESPUMOSAS:
En aos recientes, refractario de mejor calidad de rendimiento tiene que haber logrado pasar a
travs de normas ingeniera de utilizacin de escoria. La escoria espumosa en HAE no
solamente tiene bajo consumo de refractario y electrodo, sino tambin tiene un significativo
impacto sobre el mejoramiento trmico de eficiencia y decrecimiento del tiempo de afino.
Desgraciadamente, manteniendo una pronosticable y consistente escoria espumosa para todo
calor eludi muchas fabricaciones de acero para un largo tiempo. A menudo tiempos adecuados
de escoria espumosa ocurren iniciando el afino, pero en ese momento disminuye hacia el final
del calor. Esta variabilidad en el comportamiento espumoso tiene forzado la mayora de
fabricacin de acero para fundirse a un bajo carbn genrico para muchos grados de calor del
acero, a pesar de la especificacin final de carbn. La prdida de producir hierro que resulta de
estas practica es un poco compensada por un arco en el horno ms pronosticable con prctica
espumosa y fundiendo a bajo tiempo. El proceso de escoria espumosa puede ser simplemente
manifestado como: Reacciones que generan burbujas de gas que son requeridas a lo largo del
proceso de afino con la adecuada escoria para mantener estas burbujas. El objetivo de estos
papeles es definir las condiciones requeridas para mantener y controlar la escoria espumosa en
el horno elctrico. ( Encontrando la adecuada escoria). Efectivamente la informacin tcnica
disponible y publicada en el diagrama de fase tiene que ser utilizada para representar normas
de escoria espumosa en forma prctica y de manera fcil de entender.
 GRAFICO 1. La relacin entre el ndice de espumosidad y viscosidad efectiva.
El ndice de espumosidad (S ) es un parmetro que relaciona el ndice de flujo de
gas, elevacin espumosa y la duracin espumosa.
2.CLASIFICACION DE LOS REFRACTARIOS
POR SU CARCTER QUIMICO
Carc Concepto Producto Contenido
ter
cido son aquellos que
s no son atacados Slice
por compuestos Semisilice
cidos, son
fabricados por Silicoaluminosos
Materias primas Aluminosos
slico
aluminosas. Alto contenido de
almina
SILICICOS:
Las materias primas ms utilizadas para la produccin de refractarios de slice son:
Cuarzo: Roca cristalina que contiene hasta 96 a 97% SiO 2.
Cuarcita: Roca constituida por granos de cuarzo cristalino unidos por el aporte de
sustancias siliciosas.
El cuarzo sufre transformaciones alotrpicas, influenciadas principalmente por el grosor de
los cristales y la distribucin de las impurezas presentes.
Dichas transformaciones se producen en este orden:
CUARZO a los 870 C TRIDIMITA a los 1.410 C CRISTO -
BALITA a los 1.723 C
El pasaje entre ambos cambios de estructura cristalina se produce con un considerable
aumento de volumen. Por esta razn en la coccin de los ladrillos preparados con cuarzo,
ambas temperaturas de transformacin deben se r atravesadas lentamente. De lo contrario
podran producirse fisuras o roturas.
Durante el enfriamiento la tridimita y cristobalita se mantienen hasta alcanzar la
temperatura ambiente, es decir que las transformaciones son irreversibles. La
refractariedad de estos ladrillos es de aproximadamente 1723 C. La dilatacin trmica de
la slice, entre los puntos de cambios alotrpicos, es muy pequea. La resistencia al ataque
de escorias es considerablemente buena, si se considera la naturaleza altamente cida de la
misma. La densidad aparente es de 1,8 gr/cm3. Resiste cargas a altas temperaturas. Se
aplican principalmente en la industria del vidrio. En la industria siderrgica, se los utiliza
en las paredes de los hornos de coque y en las cpulas de las estufas Cowper de los Altos
Hornos.
SILICO -ALUMINOSOS:
Estos refractarios se clasifican a su vez en dos tipos:
- Los que tienen un tenor de almina (Al 2O3) que oscila entre un 20% y un 45%.
- Los que cuentan con un 55% a un 100% de Al2O3.
Los primeros son fabricados integramente con arcillas naturales.
Las arcillas con las que se elaboran estos refractarios se las puede considerar como silicatos
de aluminio hidratados.
Entre los distintos tipos de arcilla utilizadas tenemos:

CAOLINITA: (2SiO2 . Al2O3 . 2H2O) que es la arcilla ms comn.

MONTMORILLONITA: ( 3SiO 2 . Al2O3 . (Mg, Ca, Na, K) O . H 2O + nH2O) es poco
refractaria pero buen aglomerante.
ILLITA: ( 4SiO2 . Al2O3 . (Fe, Mg, K, Ra) O . H 2O . nH2O) es poco refractaria.
FLINT-CLAY: Es poco plstica, pero rica en almina.
BALL- CLAY: Tiene buena plasticidad y buena refractariedad.
Es importante determinar las impurezas que tienen las arcillas, ya que por ejemplo el Fe,
Ca, Mg y el lcalis son elementos que bajan considerablemente el punto de fusin, mientras
que las sustancias orgnicas influyen en la plasticidad.
El punto de fusin de estos materiales oscila entre los 1.600 C y 1.785 C
aproximadamente, aumentando en relacin directa con el contenido de almina. Estos
refractarios no resisten bien el choque trmico. La conductividad trmica es similar a la de
los silcicos, pero inferior a la de los bsicos. Los refractarios slico aluminosos que
contienen entre un 55% y un 100% de Al 2O3 se denominan de Alta Almina. Se fabrican
agregndole almina a las arcillas naturales. Tambin se elaboran con almina pura.
Entre las materias primas que aportan Al 2O3 tenemos:
ANDALUCITA, SILIMANITA, CIANITA, GIBSITA, BAUXITA,
DIASPORO, CORINDON, ETC. Estas se utilizan como inertes previamente calcinadas.
Las propiedades ligantes son aportadas por las arcillas. Cuando el porcentaje de Al 2O3 es
del 100%, estos materiales resisten temperaturas de 2.050 C. A medida que aumenta el
porcentaje de almina, mejora la resistencia del material a la tempe ratura y se vuelve
inerte a escorias bsicas o cidas, ya que la almina es anftera. De igual forma mejora la
resistencia a los gases de combustin. Ya que pueden resistir gases oxidantes y reductores.
Con el incremento del contenido de Al 2O3 aumenta la c conductividad trmica. Hoy en da
se utilizan cada vez ms los refractarios de alta almina, desplazando cada vez ms a los
refractarios elaborados con arcillas naturales. Esto permite una mayor disponibilidad de
los hornos y elementos de transporte (cuchar as de acero y vagones termo), dado el menor
consumo de los mismos. Se utilizan en la fabricacin de los revestimientos de Altos Hornos,
cucharas de arrabio, cucharas de acero y vagones termo.
ZIRCON: Estos materiales, de uso poco comn, son dbiles cidos y bajo ciertas
condiciones se comportan como neutros. Los zircn estn compuestos por Zr 2SiO2 (zircn),
con un 67% de ZrO 2 (zircona). La zircona pura tiene un punto de fusin de 2.700 C.
Estos materiales se utilizan en procesos especiales; por ejemplo, para la produccin de
ladrillos de almina pura por electrofusin, que se produce a 2.000 C. Se usan tambin en
las en las buzas de descarga de los repartidores de colada continua, Tambin en cohetera.

Bsic Son aquellos que Magnesia

os reaccionan con Magnesia cromo
escorias cidas. Cromo Magnesia
Su contenido se
basa en Cromita
magnesita,
Dolomita, y
magnesita -cromo Forsterita
Dolomita

DOLOMITA:
Este mineral es un carbonato doble de calcio y magnesio, que calcinado, contiene 58% de
CaO y 42% de MgO. Tiene un elevado punto de fusin, 2.300 C (al estado puro) y
prcticamente se encuentran valores siempre superiores a 2.000 C. Tiene alta resistencia a
las escorias bsicas y excelente resistencia al choque trmico. Como desventaja tiene una
alta sensibilidad a la hidratacin despus de su calcinacin. Este fenmeno es reducido
llevando la calcinacin hasta los 1.700 C y mas, obtenindose as una parcial sinterizacin.
Tambin se agrega alquitrn para proteger la Dolomita contra la hidratacin.
MAGNESITA: Es el producto refractario cuyo constituyente principal es el xido de
magnesio (forma cristalina denominada PERICLASA) y la suma de impurezas que lo
acompaan es del orden del 15%. La materia prima de pred ominante importancia es el
carbonato de magnesio (MgCO3). El OMg se obtiene calcinando el mineral. Durante este
procedimiento ocurre primero la perdida de CO 2, formndose la magnesita custica a los
1.000 C con caractersticas anlogas a la cal viva, por lo cual es fcilmente hidratable.
Cerca de los 1.400 C comienzan a formarse los primeros cristales de Periclasa, aumentan
de volumen con el aumento de la temperatura. Cuando los cristales han alcanzado los 20 a
25 micrones se dice que la magnesita esta calcinada a muerte, y apta para ser utilizada.
En estas condiciones el OMg muy difcilmente se hidrata. El OMg puro funde a 2.800 C y
aunque las impurezas siempre presentes bajan sensiblemente dicha temperatura, la
magnesita utilizada funde a no menos de 2.000 C. La magnesita tiene alta refractariedad y
es muy resistente al ataque de escorias bsicas. Como contrapartida es poco resistente al
choque trmico. Su peso especfico es de 2,65 gr/cm3. Se aplican en las bodegas y paredes de
los Hornos Siemens Mart n, paredes y soleras de los hornos elctricos y en los
revestimientos de trabajo de los convertidores LD y OBM.
 3.CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS ATENDIENDO A
LAS CARACTERSTICAS FSICAS DEL PRODUCTO ACABADO.

MATERIALES CONFORMADOS: ladrillos normales y en cua, bloques, formas

especiales,. son piezas refractarias obtenidas por cualquiera de los mtodos de
conformado, principalmente por prensado, y luego sometidas a un proceso de coccin a
alta temperatura, generalmente en un horno tnel, para lograr su aglomeracin.
tambin puede llegarse a la fusin total de las materias primas, en un horno elctrico, y
obtener piezas refractarias electro fundidas por colado y posterior solidificacin, como
en el caso de los materiales metlicos.
MATERIALES NO CONFORMADOS: masas plsticas, masas para apisonar, hormigones
refractarios, morteros refractarios, masas proyectables reumticamente, etc. son mezclas
refractarias que pueden ser usadas directamente en el estado que son suministradas, como es el
caso de las masas plsticas o bien despus de la adicin de un lquido apropiado, como es el
caso de los hormigones o cementos refractarios. Se forman as revestimientos monolticos, sin
juntas y con un espesor no discreto. finalmente, tambin pueden presentarse los materiales
refractarios en forma de materiales fibrosos.

PRODUCTOS FUNCIONALES: son materiales conformados y se corresponden con las

partes que se cambian ms a menudo en los hornos y que realizan una funcin
especfica durante el proceso. Estn sujetos a solicitaciones mucho ms agresivas
(tensiones ms elevadas, etc), que los situados en otras partes de los hornos. por
ejemplo, cierres de corredera, buzas, tapones porosos, etc.

4.CLASIFICACIN DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS SEGN LA

POROSIDAD DEL PRODUCTO CONFORMADO.
segn este criterio los materiales
refractarios se clasifican en:
-refractarios densos.
se consideran refractarios
densos aquellos materiales cuya
refractariedad sea igual o
superior a los 1500 c y el valor de
la porosidad total sea inferior al
39 % en volumen.
-refractarios aislantes.
se consideran refractarios
densos aquellos materiales cuya
refractariedad sea igual o
superior a los 1500 c y su
porosidad total es igual o
superior al 45 % en volumen

5.CLASIFICACIN DE LOS REFRACTARIOS SEGN SU PROCESO DE

FABRICACION
Clasificacin : Ladrillos y especialidades
Ladrillos Segn la forma de ligar las materias primas existen 2 tipos:

1) Cocido convencional: en el caso de los refractarios slico -luminosos

durante la coccin se produce incipiente fusin de los comp uestos
formados por lo xidos constituyentes e impurezas, formando de este
manera una matriz soporte que es que le da la rigidez al ladrillo.
2) Cocido liga directa: en el caso de los refractarios de magnesia, se
comprob que como un contenido muy bajo de impurezas a alta
temperatura (aprox.1800C) , se unan los cristales de Periclasa (MgO)
directamente, sin la matriz soporte o siendo ella muy reducida (segn el
contenido de impurezas).
3) Cocido e impregnado: la impregnacin ejerce sobre el ladrillo una
funcin protectora contra el ataque de las escorias. Cuanto ms poroso
sea el ladrillo, posee una mayor superficie expuesta a la corrosin de la
misma. De esta manera se introduce carbono, el cual frente a la accin del
FeO de la escoria produce CO, d epositndose el Fe que no ataca al
refractario. El ladrillo es expuesto al vaco, se inyecta e alquitrn que
penetra en los poros por diferencia de presin. Se impregnan los
refractarios bsicos, logrndose una importante resistencia al impacto
(por ejemp lo carga de chatarra).
4) Qumicamente ligado: No tiene coccin previa. Lo que se hace es la
calcinacin de las materias primas. En el pastn formado se agrega un
elemento qumico que produce a travs de reacciones qumicas la ligazn
entre los granos, logrndose la resistencia necesaria para ser
transportado, instalado y soportar en peso propio de la instalacin.
Al evitarse la coccin se obtiene una importante reduccin en el costo.
5) Ligado con alquitrn: La ligazn de las materias primas se logra con la
adicin de un alquitrn bituminoso y posterior prensado.
6) Templado: Al ladrillo ligado con alquitrn se lo somete a un
calentamiento a baja temperatura ( 400 a 500 C) a fin de lograr la
deposicin del carbono y obtener la resistencia necesari a.
Los ladrillos correspondientes a los tipos 4), 5) y 6), son cocidos en servicio
u operacin.
 En la pared refractaria se produce un gradiente de temperatura, es decir
que cada punto tiene distinta temperatura. Por lo tanto se produce la
coccin en aquellos puntos donde T > T coccin del refractario. Sin
embargo la otra parte ya ha comenzado su proceso de coccin. El espesor
cocido avanza en la medida que se desgasta el refractario.
7) Electrofundidos: Mediante un electrodo se funden las materias primas
llevndolas al estado liquido y luego se las vierte en un molde. El horno no
tiene paredes, la misma materia prima sirve de contencin y se funde en
zonas aledaas al electrodo. Una vez colado el lingote, se corta con sierras
ab rasivas.
8) Aislantes: Con los materiales se trata de reducir el flujo calrico por
conveccin, conduccin y radiacin. El aislante ideal debera tener una
estructura tipo colmena, de celdas diminutas y paredes muy delgadas
llenas de aire y construido c con un material de baja conductividad
trmica. Para lograr ello, en la elaboracin del refractario aislante se
mezclan las materias primas con elementos combustibles, como aserrn o
viruta de madera. Durante la coccin del aislante las sustancias
combustible les se queman, dejando los agujeros que confieren al ladrillo
la debida porosidad y ligereza.
Especialidade Aglutina a todos los materiales refractarios que no tienen forma definida.
s Existen distintos tipos:
1) Tierra refractaria: Mezcla de dos o ms materias primas al estado
natural sin haber sufrido proceso de calcinacin. Solo han sido sometidas
a trituracin, molienda y clasificacin de tamaos (dosificacin).
Al ser aplicada no desarrolla ningn tipo de resistencia mecnica. Se la
utiliza para sellar imperfecciones de ladrillos.
2) Argamasa: La nica diferencia que tiene con la tierra refractaria, es
que parte de las materias primas que la constituyen son previamente
calcinadas.
3) Mortero: Produc to construido por la mezcla de argamasa con un
elemento ligantes, que puede ser un cemento alumino clcico, que en
presencia de agua le confiere a la mezcla una resistencia mecnica a
temperatura ambiente. Se lo utiliza como elemento ligantes entre piezas c
conformadas de material refractario.
4) Hormign: Por medio de una granulometra ms grande y un
aglomerante de propiedades hidrulicas adecuado, se pueden colar piezas
monolticas o pre moldeadas de forma tal que reemplacen a un nmero
importante de ladrillos.
5) Plstico: Es una mezcla de materias primas calcinadas, crudas (arcillas
muy plsticas) y agua. Pueden ser de endurecimiento al aire o al fuego. En
servicio adquiere una menor resistencia mecnica que el hormign, pero
 es ms poroso lo que lo hac e un mejor aislante.
6) Masa para proyectar: Es una masa refractaria hmeda que se aplica
mediante una maquina de proyeccin y queda adherida por impacto.
Es importante tener en cuenta el contenido de humedad, pues si es poca la
proyeccin resulta pulverulenta, si es mucha chorrea el material. Otro
factor a determinar es el ndice de rebote, que refleja el material no
adherido y que no debe ser superior al 5% del total.
7) Masa para apisonar: Material refractario que se aplica en seco,
mediante repetido s golpes de una herramienta mecnica. De esta manera
se logra una elevada densidad lo que implica una mayor resistencia a la
abrasin.
8) Hormign tixotrpico: Tambin llamado hormign denso o de bajo
cemento. Es un producto constituido fundamentalmente por:
- Materias primas precalcinadas e inertes que conforman un espectro de
mezcla de diferentes tamaos, de manera tal de disminuir al mximo los
espacios vacos entre granos.
- Un aglomerante de frage hidrulico.
- Aditivos especiales que le confieren caractersticas lubricantes y
fluidificantes. Al minimizar el volumen de espacios vacos entre granos el
contenido de cemento es bajo, lo que permite ser elaborado con una
menor cantidad de agua (aproximadamente 4 a 6 %) para promover su
total hidratacin. Una vez colocada en el molde, la mezcla es vibrada de
modo tal de alcanzar su mxima densidad y resistencia.
Durante la vibracin, el aire contenido es expulsado de la mezcla, la que
siendo muy compacta adopta un comportamiento tixotrpico. Esto es que
durante y despus de la vibracin aumenta mucho su fluidez.

En la fabricacin de refractarios (a excepcin del material aislante) se

POROSIDAD cuenta normalmente con la porosidad pequea, ya que con una buena
solidificacin de la masa del ladrillo se consigue elevar la resistencia
mecnica.
La escasa porosidad influye tambin positivamente en otros aspectos de
los ladrillos refractarios. La porosidad total de un ladrillo refractario, es
la relacin entre el espacio total de los poros (ya sean poros abiertos o
cerrados) de un cuerpo y su volumen, expresando en porcentajes de
Y volumen.
Se determina a travs de la densidad ( ).
Porosidad total = ( - A ) /
La densidad () es conciente entre la masa y el volumen, excluyendo el
espacio de los poros ( se desm enuza muy finamente el material para
DENSIDAD
medirla). La densidad aparente (A) es el cociente entre la masa y el
volumen que aparenta la pieza (no excluye los poros).
 La porosidad abierta abarca nicamente los poros infiltrables en el agua;
la porosidad cerrada no.

FABRICACIN DE MATERIALES REFRACTARIOS

Los ciclos que se completan en el proceso de elaboracin son:
- Materia prima
- Trituracin y molienda
- Clasificacin
- Mezcla u homogeneizacin
- Preparacin del pastn
- Moldeado
- Secado
- Coccin
- Seleccin
- Expedicin

Materia prima: Una vez recibida se le efecta todos los ensayos de rigor a los efectos de
verificar su calidad. Luego se la almacena en lugar adecuado, cubierto o no, segn las
caractersticas de la misma.
2) Trituracin y molienda: En esta etapa no solo se busca la reduccin del tamao de los
granos de las materias primas, sino obtener un con junto de partculas que posean la
distribucin granulomtrica necesaria para su posterior tratamiento. Adems del tamao
final del grano, es importante la dureza de la materia prima para elegir el equipo
conveniente. Otra caracterstica importante es la humedad de la materia prima. Si es
menor del 4% se producen perdidas de polvos. Si es mayor del 4% el material se empasta,
presentando adherencias entre partculas o con elementos de la mquina. El rendimiento
de los equipos utilizados en trituracin son b ajos, oscilan entre 0,2 y 2%.
3) Clasificacin: Una vez efectuada la reduccin del tamao de la partcula, se procede a
separarlas en funcin de los distintos dimetros obtenidos. Esta operacin se realiza
haciendo pasar el material a travs de zarandas o tamices, con aberturas de distintas
medidas, retenindose en cada una los granos que tienen mayor tamao que los orificios de
este tamiz y que han pasado por la zaranda anterior, de orificios mayores. El material
retenido en el primer zaranda o tamiz, es el que tiene medidas que superan a las mximas
necesarias en el proceso. Esta parte del producto, es devuelta al molino para su posterior
trituracin o molienda. Cada uno de estos tamaos obtenidos, es almacenado en un silo
determinado.
4) Mezcla y homogeneizacin: Posteriormente se procede al dosaje de los componentes, que
despus de su oportuno mezclado, formaran al pastn destinado al prensado. La
dosificacin se realiza segn peso o volumen. El primero es mucho mas preciso, siempre y
cuando la humedad es te perfectamente controlada.
5) Preparacin del pastn: Despus del dosaje, los componentes son mezclados y se le
agrega el agua necesaria para efectuar el prensado.
6) Moldeado: Una vez obtenida la mezcla ya homogeneizada, se la somete al moldeado,
segn alguno de los tres procedimientos siguientes:
a) Prensado mecnico
b) Extrusin
c) Moldeado a mano
6.a) Prensado mecnico: Existen tres tipos de prensas:
6.a.1) Mecnicas: R ealiza el movimiento de prensado desde arriba con un sistema a biela.
6.a.2) Hidrulica: Realiza el movimiento de prensado mediante la . presin de agua o
aceite.
6.a.3) Friccin: El pistn esta vinculado a un tornillo sin fin, que en su otro extremo tiene
una rueda horizontal, la cual se puede vincular a una o dos ruedas que giran soli darias a
un eje normal al sentido de prensado. Con ello se logran los movimientos de ascenso y
descenso del pistn. La prensa mecnica transmite una fuerza constante, mientras que la
presin es variable en las distintas repeticiones. La prensa hidrulica aplica presin
constante y permite regular la fuerza. Esta diferencia hace que con la prensa mecnica se
tenga un mejor control dimensional y no uniformidad de las propiedades del material. En
cambio en la prensa hidrulica es al revs. Mediante la prensa a friccin el operador puede
reprensar las veces que quiera, utilizndose principalmente para piezas de considerable
espesor. Es una prensa dinmica.
6.b) Extrusin: Permite una mayor densificacin del producto fina l. Se hace pasar la pasta
a travs de una seccin determinada y luego se corta. Se expulsa generalmente a travs de
un tornillo sin fin. Posteriormen te se prensa la pieza obtenida.
6.c) Moldeado a mano: Se utiliza este procedimiento si la pieza es muy grande (mas de 100
mm. De lado), o si la pieza es muy complicada. Tambin cuando las cantidades requeridas
no justifican la fabricacin de la matri z metlica, la cual generalmente es muy costosa.
7) Secado: Luego se debe eliminar el agua no combinada (intersticial). Una forma es
mediante secado al aire, lo cual requiere fundamentalmente un espacio resguardado de
cambios climticos. Otra forma es la uti lizacin de un tnel sometido a la circulacin de
aire, con humedad controlada de modo que los valores de humedad y temperatura o lo
largo del mismo sean inversamente proporcionales (es decir a mxima humedad,
corresponde mnima temperatura y viceversa).
8) Coccin: Proceso por el cual se tratan las materias primas precalcinadas, a los efectos
de lograr que se produzcan ciertas reacciones qumicas y que se formen los compuestos
necesarios para el consolidamiento de las partculas y el posterior uso de la pie za. Hay que
tener en cuenta que durante el mismo existe una reduccin de porosidad, producindose
una reduccin
1) dimensional del ladrillo.
La temperatura de coccin depende del material. Se debe cuidar de no superar la
temperatura de ablandamiento del mismo , ya que se obtendran piezas deformadas y
hasta pegadas entre s. Es importante controlar la uniformidad de temperatura en el horno
y evitar los golpes de llama sobre el producto.
Tambin se debe tener un riguroso respeto de la curva de coccin tanto que en la zona de
calentamiento como enfriamiento para que no se verifiquen
1) tensiones y roturas.

Seleccin de refractarios

CRITERIO PARA LA SELECION DE UN MATERIAL REFRACTARIO PARA LA

INDUSTRIA CERAMICA, METALURGICA Y PETROQUIMICA.
 LOS REFRACTARIOS CONSTITUYEN UN SUBSECTOR DENTRO DE LA
INDUSTRIA CERMICA.

los refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios indispensables en un pas

desarrollado, ya que sin ellos se detendra toda la actividad industrial (estn presentes en
infinidad de procesos industriales y domsticos) en la que se dan condiciones de operacin
severas (ataque qumico, tensiones mecnicas, etc. ) y en la que se requiere la utilizacin de
temperaturas elevadas.
UTILIZACIN DE TEMPERATURAS ELEVADAS

procesos como la coccin, la fusin, la calcinacin, la clinkerizacin, as como otros muchos, no

pueden desarrollarse si los productos o los equipos de produccin (hornos) no estn protegidos
por materiales refractarios.

SU APLICACIN EN LA INDUSTRIA SIDERRGICA LES OTORGA

CARCTER DESUBSECTOR ESTRATGICO.

Por otra parte, un revestimiento refractario-aislante, protege a la

estructura portante de las altas
temperaturas y hace que las prdidas de calor a travs de las paredes
de los hornos sean menores, contribuyendo de ese modo al ahorro
energtico, debido a un menor consumo de calor.
adems, los materiales refractarios ayudan a proteger el medio
ambiente asegurando que las temperaturas altas, necesarias en
muchos procesos no presentan un impacto perjudicial para el medio
ambiente.