Laporan Umum

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. BADAK NGL

BONTANG - KALIMANTAN TIMUR
Oleh:
Oleh:
Welly Simanjuntak (135060207111034)
Pembimbing:
Zainudin
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
2016
LAPORAN UMUM KERJA PRAKTEK
PT. Badak Natural Gas Liquefaction
Bontang-Kalimantan Timur
LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. BADAK NGL
BONTANG - KALIMANTAN TIMUR
Oleh:
Pembimbing:
Zainudin
1
J
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
2016
2
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
di
PT. Badak NGL
Bontang Kalimantan Timur
Periode: 1 Juli 31 Agustus 2016
Oleh:
Welly Simanjuntak
135060207111034
Mengetahui:
MHE Manager Pembimbing Utama
Kusumo Adhi P Zainudin
1
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur dipanjatkan pada kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa
karena berkat kasih dan karuniaNya telah memberikan segala nikmat dan
rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktik tepat pada
waktuNya. Laporan kerja praktik ini berjudul Failure Analysis of Fire Diesel
Engine 33GE5B . Laporan ini disusun untuk memenuhi tugas Kuliah Kerja
Nyata Praktek (KKN-P) UBU 4002.
Kuliah Kerja Nyata Praktek (KKN-P) yang telah dilaksanakan di PT
Badak NGL telah memberikan gambaran kepada penulis mengenai Fire Diesel
Engine, termasuk prinsip kerja, fungsi, komponen-komponen, dan menganalisis
kerusakan yang terjadi.
Dalam pelaksanaan kerja praktik dan penyusunan laporan ini, penulis
ingin mengucapkan terima kasih banyak kepada pihak yang telah banyak
membantu dan membimbing khususnya kepada :
Tuhan Yesus yang selalu memberkati dan memberikan saya kesehatan serta
kekuatan selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan hingga
menyelesaikan laporan ini.
Kedua orang tua penulis ( Ibu Ruslan Saragih dan Bapak Manahan
Simanjuntak ) serta adik dan kakak ( Abang Ranto dan Adik Lisa ) yang
senantiasa memberikan doa serta dukungan secara moral dan materil.
Bapak Dr.Eng. Nurkholis Hamidi, ST., M.Eng. selaku dosen pembimbing
Kuliah Kerja Nyata Praktek (KKN-P) penulis.
Bapak Kusumo Adhi P selaku Machinery & Heavy Equipment Manager.
Terima kasih atas kesempatan yang Bapak berikan kepada penulis sehingga
dapat melaksanakan kerja praktik di Machinery & Heavy Equipment
Section.
Bapak Zainudin selaku pembimbing utama di Machinery & Heavy
Equipment (MHE) Section, Maintenance Department PT Badak NGL.
Terima kasih atas bimbingan, bantuan, dan dukungan, serta saran dan
motivasi yang telah Bapak berikan selama penulis melakukan kerja praktik.
Bapak Samsir Simanjuntak, Bapak Muis, Mas Okto selaku koordinator
Training Section di PT. Badak NGL yang telah membantu mengurus
keperluan penulis selama melakukan praktik kerja lapangan.
2
Bapak Sutiarso dan Bapak Frilo F Huatagalung selaku Coordinator

Supervisor di Machinery & Heavy Equipment (MHE) Section. Terima kasih
untuk bimbingan dan saran yang telah diberikan.
Seluruh Supervisor di Machinery & Heavy Equipment (MHE) Section:
Bapak Mulyono, Bapak Zainal Arifin, Bapak Syafriani, Bapak Joshua
Batubara, Bapak Boyke Pribadi, Bapak Dadang, Bapak Suhartono,Bapak
Lili Suqlaeli, Bapak Hermansyah, Bapak Ismadi Rangkayo, dan Bapak Anis
Hariyadi. Terima kasih untuk waktu, bimbingan, saran, ilmu, serta semangat
yang diberikan kepada penulis.
Seluruh karyawan dan pekerja yang ada di Machinery & Heavy Equipment
(MHE) Section yang telah membantu saya dalam memahami berbagai
masalah yang ada selama praktik kerja.
Afif dan Sheila selaku mahasiswa LNG Academy di Machinery & Heavy
Equipment (MHE) Section. Terima kasih untuk saran dan ilmunya yang
diberikan kepada penulis
Cak Mul dan Pak Parlin. Terima kasih telah menyediakan minum selama
saya melaksanakan kerja praktik ini.
Mbak ika, Mbak Fina, Mbak Ari, Mbak Hasna, Mbak Wanti serta
karyawati lainnya yang selalu memberika semangat dan dukungannya.
Mbak Yowana, Mba Rianty, Mbak Yuli, dan Mas Davre karyawan
Maintenance Planning & Turn Around (MPTA). Terima kasih untuk semua
canda, tawa, motivasi, semangat, dan berkat jasmani yang boleh saya terima
selama praktik kerja.
Seluruh karyawan Shuttle dan Transport. Terima kasih telah bersedia
mengantar jemput saya selama praktik kerja ini.
Mbak Mewa dan seluruh karyawan Mess Hall. Terima kasih telah
menyediakan waktu dan tenaganya untuk menjaga saya dan teman-teman
selama berada di mess.
Slamet, Dofi, Risna, Dina, Ully, Agung, Icha, Febrina, Lady, Bagas, Wahyu,
Lutfi, Nana, dan teman-teman PKL lain di PT Badak NGL
Penulis menyadari dalam pembuatan laporan ini masih terdapat kesalahan

dan kekurangan. Oleh karena itu, Penulis mengharapkan saran maupun kritik
yang membangun dalam penyempurnaan penyempurnaan isi laporan ini dan
menjadikan Penulis dapat lebih baik di kemudian hari. Penulis berharap laporan
3
ini dapat bermanfaat dan memberikan kontribusi yang berarti, baik informasi
maupun wawasan kepada semua pembaca.
Bontang, September 2016
Welly Simanjuntak
135060207111034
4
DAFTAR ISI
JUDUL......................................................................................................................
LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................
KATA PENGANTAR...............................................................................................
DAFTAR ISI............................................................................................................
DAFTAR GAMBAR............................................................................................
DAFTAR TABEL.....................................................................................................
BAB I.......................................................................................................................
PENDAHULUAN....................................................................................................
1.1 Latar Belakang.........................................................................................................
1.2 Tujuan......................................................................................................................
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek..................................................................................
1.3 Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan.......................................................................
1.4 Sistematika Penulisan...............................................................................................
BAB II......................................................................................................................
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN....................................................................
2.1 Sejarah PT Badak NGL............................................................................................
2.2 Visi dan Misi............................................................................................................
2.3 Peta Wilayah Operasi...............................................................................................
2.4 Tata Letak PT Badak NGL.......................................................................................
2.2 Struktur Kepemilikan PT Badak NGL.....................................................................
BAB III.....................................................................................................................
STRUKUR ORGANISASI PT. BADAK NGL.......................................................
3.1 Production Division...............................................................................................
3.1.1 Operation Department.................................................................................
3.1.2 Technical Department..................................................................................
3.1.3 Maintenance Department.............................................................................
3.2 Business Support Division......................................................................................
3.3 Accounting Operation and Control Department....................................................
3.4 Internal Audit Department.....................................................................................
3.5 Safety and Health Environment Quality Department.............................................
5
3.6 Corporate Strategic Planning and Business Development Department.................

3.7 Corporate Communication Department.................................................................
BAB IV..................................................................................................................
PROSES PENCAIRAN GAS ALAM....................................................................
4.1. Bahan Baku Produksi.............................................................................................
4.1.1.Bahan Baku Utama......................................................................................
4.1.2.Bahan Baku Penunjang................................................................................
4.2 Proses Produksi......................................................................................................
4.1.1 Plant #1 : Sistem Purifikasi Gas Alam.........................................................
4.1.2 Plant #2 : Sistem Dehidrasi (Penghilangan H2O dan Hg)............................
4.2.3 Plant #3 : Sistem Fraksionasi.......................................................................
4.2.4 Plant #4 : Sistem Refrigerasi.......................................................................
4.2.5 Plant #5 : Sistem Pencairan Gas Alam (Liquefaction System).....................
4.3 Hasil Produksi........................................................................................................
4.3.3 Liquefied Natural Gas (LNG)......................................................................
4.3.4 Liquefied Natural Gas (LNG)......................................................................
4.4 Limbah Produksi....................................................................................................
BAB V....................................................................................................................
SISTEM UTILITAS PT. PT BADAK NGL...........................................................
5.1 Plant #29 : Penyedia Gas Nitrogen........................................................................
5.2 Plant #30 : Sistem Distribusi Listrik......................................................................
5.3 Plant #31 : Penyedia Steam dan Tenaga Listrik.....................................................
5.3.1 Penyedia Steam............................................................................................
5.3.2 Pembangkit Tenaga Listrik (Steam Turbine Generator Plant #31)...............
5.4 Plant #35 : Penyedia Udara Bertekanan.................................................................
5.5 Plant #32 : Penyedia Air Pendingin.......................................................................
5.5.1 Penyedia Air Pendingin................................................................................
5.5.2 Plant Sodium Hypochlorite..........................................................................
5.6 Plant #33 : Penyedia Air Pemadam Kebakaran......................................................
5.7 Plant #36 : Penyedia Air Umpan Boiler.................................................................
5.7.1 Aerasi...........................................................................................................
5.7.2 Iron Removal Filter......................................................................................
5.7.3 Demineralisasi..............................................................................................
5.7.4 Penghilangan Kesadahan.............................................................................
6
5.7.5 Deaerasi.......................................................................................................
5.8 Plant #48 dan #49 : Community Water Treatment System and Sewage.................
5.8.1 Air Limbah dari Perumahan.........................................................................
5.8.2 Air Limbah dari Pabrik................................................................................
BAB VI..................................................................................................................
SISTEM STORAGE AND LOADING DI PT BADAK NGL................................
6.1 Feed Natural Gas Knock Out Drum dan Pig Receiver (Plant #21)........................
6.2 Hydrocarbon Condensate Stabilizer (Plant #16)....................................................
6.3 Relief and Blow Down System (Plant #19).............................................................
6.4 C2/C3 Bullet and Hydrocarbon Condensate Tank (Plant #20)................................
6.5 LNG Storage and LNG Loading Dock (Plant #24).................................................
6.6 LPG Refrigerant Plant (Plant #15)........................................................................
6.7 LPG Storage and LPG Loading Dock (Plant #17).................................................
6.8 Nitrogen Generator (Plant #39).............................................................................
6.9 Waste Water Treatment Plant (Plant #34)...............................................................
6.10 LPG Bottling (Plant #26).....................................................................................
6.11 Piping System (Plant #38)...................................................................................
BAB VII.................................................................................................................
PENUTUP..............................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................
7
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Peta daerah operasi PT. Badak...............................................................

6
Gambar 2.2 PembagianZone Lokasi PT Badak NGL................................................
6
Gambar 2.3 Layout Zone I PT Badak NGL...............................................................
7
Gambar 2.4 Kepemilikan saham PT Badak NGL......................................................
8
Gambar 3.1 Struktur organisasi PT Badak NGL........................................................
10
Gambar 3.1 Struktur Organisasi Production Division...............................................
11
Gambar 3.2 Struktur Organisasi Operation Department...........................................
12
Gambar 3. 4 Struktur Organisasi Technical Department...........................................
14
Gambar 4.1 Diagram Blok Proses Produksi LNG di PT Badak NGL.......................
22
Gambar 4.2 Hubungan Antara Sistem Proses, Sistem Utilitas, dan Sistem Storage
Loading di PT Badak NGL
.................................................................................................................
23
Gambar 4.3 Diagram Alir Sistem Purifikasi Plant #1................................................
25
Gambar 4.4 Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant #2................................................
27
8
Gambar 4.5 Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant #3................................................

30
Gambar 4.6 Diagram Alir Siklus Refrigerasi Propana...............................................
34
Gambar 4.7 Diagram Alir Siklus Refrigerasi MCR...................................................
35
Gambar 4.8 Diagram Alir Siklus Pencairan Gas Alam Plant #5...............................
36
Gambar 5.1 Diagram Alir Proses Pembuatan Nitrogen Plant #29.............................
41
Gambar 5.2 Diagram Alir Distribusi Listrik (Plant #30)...........................................
44
Gambar 5.3 Distribusi Steam di Badak......................................................................
46
Gambar 5.4 Sistem Penyedian Steam dan Tenaga Listrik di PT Badak NGL............
47
Gambar 5.5Diagram Alir Plant #35 (Proses Penyediaan Udara Bertekan)...............
48
Gambar 5.6 Diagram Alir Plant #32 (Proses Penyediaan Air Pendingin).................
50
Gambar 5.7 Diagram Alir Penyedia Pemadam Kebakaran Plant #33.......................
52
Gambar 5.8Sistem Penyediaan Air Umpan Boiler.....................................................
55
Gambar 5.9 Sistem Pengolahan Air Komunal di Plant #48.......................................
57
Gambar 5.10 Sistem Pengolahan Air Komunal di Plant #49.....................................
57
Gambar 6.1 Knock Out Drum....................................................................................
60
Gambar 6.2 Diagram Alir Proses pada Plant #21......................................................
60
9
Gambar 6.3 Sistem Kontrol Knock Out Drum...........................................................

61
Gambar 6.4 Diagram Alir Proses pada Plant #16......................................................
62
Gambar 6.5 Diagram Alir Plant #19 Relief & Blowdown Train A,B,C& D..............
63
Gambar 6.6 Fasilitas LNG Run Down System di Plant #24......................................
66
Gambar 6.7 Komponen LNG Storage Tank di Plant #24..........................................
66
Gambar 6.8 Fasilitas BOG System di Plant #24........................................................
67
Gambar 6.9 LNG/LPG Loading Dock #2 di Plant #24.............................................
67
Gambar 6.10 Diagram Alir LPG Refrigeration Plant #15.........................................
69
Gambar 6.11 Diagram Alir Plant #17........................................................................
70
Gambar 6.12 Skema Nitrogen Plant di Plant #17......................................................
73
10
DAFTAR TABEL
Tabel 4. 1Komposisi dan Kondisi Gas Alam..............................................................

18
Tabel 4.2 Komposisi Produk LNG PT Badak NGL...................................................

36
Tabel 6.1 Unit-Unit Fasilitas pada Plant #17.............................................................

71
Tabel 6.2 Unit-Unit Fasilitas pada Plant #39.............................................................

72
11
12
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang semakin pesat menuntut
kita untuk selalu peka terhadap perubahan dan perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi yang ada. Dalam menghadapi kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi
tersebut, Indonesia harus memiliki sumber daya manusia yang berkualitas agar
mampu bersaing dengan negara lain untuk menghadapi persaingan yang semakin
ketat. Sumber daya manusia yang berkualitas adalah tenaga kerja yang profesional
dan siap pakai. Memperoleh sumber daya manusia yang berkualitas merupakan
tanggung jawab bersama antara dunia industri dan dunia pendidikan. Pembentukan
sumber daya manusia yang berkualitas terutama terjadi di jenjang pendidikan
universitas. Universitas menjadi tempat bagi para calon tenaga kerja untuk
mendapatkan ilmu sebanyak-banyaknya sebelum dapat terjun ke dunia industri. Oleh
karena itu, kami sebagai mahasiswa, hendaknya memiliki kemampuan untuk dapat
mengaplikasikan teori-teori yang telah kami dapatkan di bangku kuliah pada dunia
industri.
Aplikasi ilmu yang telah diperoleh saat kuliah sangat penting saat masuk dunia
kerja. Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya mewajibkan
mahasiswanya untuk melakukan Kuliah Kerja Nyata Praktek (KKN-P) di tempat
yang mengaplikasikan ilmu di bidang lingkungan. PT. Badak NGL yang berlokasi di
Bontang, Kalimantan Timur saat ini telah menjadi World Class Energy Company,
sebagai salah satu perusahaaan yang mengolah gas alam telah memberikan kontribusi
cukup besar di dalam maupun luar negeri.
Teknologi LNG pada dasarnya adalah proses perubahan gas alam dari fase gas
ke fase cair atau yang dikenal dengan Liquified Natural Gas. Melalui pencairan
tersebut, volume fase gas akan mengecil hingga 1/600 kalinya. Hal tersebut dilakukan
1
agar mudah dan efisien dalam penyimpanan dan distribusinya. Pada laporan umum
ini akan dibahas secara umum mengenai proses pengolahan gas alam tersebut hingga
menjadi cair secara umum. Proses ini suga didukung oleh sistem utilitas,
penyimpanan, pengangkutan, hingga pendistribusian ke konsumen.
1.2 Tujuan
Secara umum tujuan Praktek Kerja Lapangan adalah untuk membantu
tercapainya komptensi utama dan kompetensi pendukung yaitu sebagai berikut:
1. Memenuhi persyaratan akademik, yaitu mata kuliah Kuliah Kerja Nyata Praktek
(KKN-P) yang wajib diikuti oleh Mahasiswa S1 Jurusan Teknik Mesin,
Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya.
2. Menambah ilmu pengetahuan dan pengalaman bagi Mahasiswa S1 Jurusan
Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya agar dapat
menghubungkan ilmu yang didapat di bangku kuliah dengan praktik yang
dijumpai di lapangan.
3. Mengkaji dan meneliti materi di lapangan agar bisa memunculkan pemikiran
yang realistis dan sistematis dalam menuju prospek yang lebih baik.
4. Mengembangkan pola pikir kreatif dan potensial bagi mahasiswa S1 Jurusan
Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya hingga didapat lulusan
yang handal.
5. Memahami aplikasi ilmu engineering dalam segala kegiatan di Machinery &
Heavy Equipment Section, Maintenance Departement, PT. Badak NGL.
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup kegiatan kerja praktek di PT Badak NGL adalah sebagai
berikut:
1. Pengenalan profil PT. Badak NGL
2. Pengenalan sejarah dan pengolahan gas alam di PT. Badak NGL
3. Masa Orientasi Umum di Machinery & Heavy Equipment Section
2
4. Pemahaman tentang kerja praktik dan penyelesaian tugas khusus di Maintenance

and Heavy Equipment Section, Maintenance Departement, PT. Badak NGL.
1.3 Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan

Praktek Kerja Lapangan dilaksanakan pada tanggal 1 Juli 2016 sampai dengan
31 Agustus 2016 di Machinery & Heavy Equipment Section, Maintenance
Departement, PT. Badak NGL, Bontang, Kalimantan Timur.
1.4 Sistematika Penulisan

Sistematika laporan umum Praktek Kerja Lapangan ini adalah sebagai berikut:
Bab I : Pendahuluan
Bab II : Tinjauan Umum Perusahaan PT. PT Badak NGL
Bab III : Struktur Organisasi Perusahaan PT. PT Badak NGL
Bab IV : Proses Pencairan Gas Alam di PT. PT Badak NGL
Bab V : Sistem Utilitas di PT. PT Badak NGL
Bab VI : Sistem Storage and Loading di PT. PT Badak NGL
Bab VII : Machinery & Heavy Equipment (MHE) Section
Bab VIII : Penutup
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
3
2.1 Sejarah PT Badak NGL

Bulan Juni 1974, dua kilang LNG yang pertama dibangun di Bontang,
Kalimantan Timur di bawah pengawasan Pertamina bekerja sama dengan Huffco. 26
November 1974 PT Badak NGL ditetapkan secara resmi sebagai suatu badan usaha
non profit yang bergerak dalam pengelolaan pencairan gas alam menjadi LNG. PT
Badak NGL bertugas untuk mengelola, mengoperasikan, dan memelihara kilang LNG
dan LPG di Bontang. Dua kilang yang pertama dibangun menjadi Train A dan Train
B serta selesai dibangun pada bulan Maret 1977. Tetesan pertama LNG berhasil
dihasilkan pada tanggal 5 Juli 1977. Presiden Soeharto meresmikan kilang LNG
Bontang pada tanggal 1 Agustus 1977. Pada tanggal 13 Juli 1977, dilakukan
pengapalan LNG pertama menuju Jepang dengan menggunakan LNG Aquarius
dengan kapasitas tangki kapal sebesar 125.000 m3.
Tahun 1978 seluruh kilang LNG PT Badak NGL telah beroperasi 125% dari
kapasitas rancangannya dengan melakukan modifikasi pada unit pemisah CO2.
Sumber-sumber gas alam baru kembali ditemukan di Handil, Nilam, dan Tanjung
Selatan sehingga dibangun dua buah kilang baru, yaitu Train C dan Train D yang
dimulai pada bulan Juli 1980 dan selesai dalam kurun waktu tiga tahun. Kontrak
penjualan yang baru pun muncul untuk 20 tahun dan ditandatangani oleh beberapa
perusahaan dari Jepang dengan menggunakan sistem Free On Board (FOB) pada
tanggal 14 April 1981. Train C menghasilkan LNG pertama pada tanggal 8 Juli 1983
dan pengapalan pertama dilakukan pada tanggal 25 Agustus 1983. Sementara itu
Train D menghasilkan LNG pertama pada tanggal 2 September 1983. Kedua Train
tersebut diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 31 Oktober 1983.
Selain memproduksi LNG, PT Badak NGL juga menghasilkan produk
sampingan berupa LPG (Liquified Petroleum Gas). Oleh karena itu, dilakukan suatu
pembahasan untuk perluasan proyek ini yang diselesaikan pada bulan Desember 1984
yang ditandai dengan adanya kontrak yang ditandatangani oleh beberapa konsumen
dari Jepang pada tanggal 15 Juli 1986 dan disusul dengan Chinese Petroleum Co.
pada tahun 1987. Setahun kemudian, proyek LPG selesai dibangun dan berhasil
4
diproduksi pertama kalinya pada tanggal 15 Oktober 1988 dan diresmikan pada
tanggal 28 November 1988.
Peningkatan akan permintaan LNG mendorong pembangunan kilang baru
Train E dengan melibatkan Chiyoda sebagai kontraktor utama dan PT Inti Karya
Persada Teknik (PT IKPT) sebagai subkontraktor. Pembangunan Train E selesai pada
bulan Desember 1989. Train E menghasilkan tetesan LNG pertamanya pada tanggal
27 Desember 1989 dengan kapasitas produksi 703 m3/hr dan diresmikan oleh
Presiden Soeharto pada tanggal 21 Maret 1990. Kemudian dibangun Train F yang
berkapasitas 720 m3/hr dengan melibatkan PT Inti Karya Persada Tehnik (PT IKPT)
sebagai kontraktor utama. Train F menghasilkan tetesan LNG pertamanya pada
tanggal 11 November 1993 dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 18
januari 1994. Train G pun kemudian dibangun dengan kapasitas 724 m3/hr oleh PT
Inti Karya Persada Tehnik (PT IKPT) dan diresmikan pada tanggal 12 November
1997. Train H yang berkapasitas sama dengan Train G mulai beroperasi pada
November 1999.
2.2 Visi dan Misi

Visi:
Menjadi perusahaan energi kelas dunia yang terdepan dalam inovasi
Misi:
Memproduksi energi bersih serta mengelola dengan standar kinerja terbaik (best
performance standard) sehingga menghasilkan nilai tambah maksimal
(maximum return) bagi pemangku kepentingan (stakeholders)
2.3 Peta Wilayah Operasi

Kantor pusat PT Badak NGL berlokasi di Jakarta, dengan satu site plant sebagai
fasilitas produksinya terletak di Kota Bontang, Kalimantan Timur dengan peta operasi seperti
yang terlihat pada Gambar 2.1. Sepanjang tahun 2012, PT Badak NGL memiliki delapan
process train (dari A hingga H), lima train beroperasi penuh dan tiga train dalam posisi siap
beroperasi atau idle (siap beroperasi paling lambat dalam waktu 2x24 jam). Kapasitas
produksi total dari kedelapan train tersebut adalah 22,5 juta ton LNG per tahun.
5
Gambar 2.1 Peta daerah operasi PT Badak NGL (bertanda merah)

[Sumber : Anonim, 2009]
2.4 Tata Letak PT Badak NGL
Gambar 2.2 Pembagian Zone Lokasi PT Badak NGL

[Sumber : Data Seksi Production Planning & Energy Conservation PT Badak NGL]
Gambar 2.2 menunjukkan pembagian zona yang masing-masing memiliki

fungsi dan peraturan keamanan serta keselamatan. Zona (Zone) tersebut adalah :
a. Zone I
Zone I merupakan daerah tempat proses berlangsung. Zone ini terdiri dari
Process Train, Utilities, dan Storage and Loading. Pabrik pencairan LNG (process
train) dan sistem utilities dibagi menjadi dua modul. Modul I terdiri dari Process
6
Train ABCD, Utilities I, dan Storage and Loading. Modul II terdiri dari Process
Train EFGH dan Utilities II.
Gambar 2. 3 Layout Zone I PT Badak NGL

[Sumber : Data Seksi Production Planning&Energy Conservation PT Badak NGL]
b. Zone II
Zone II merupakan daerah perkantoran yang berhubungan langsung dengan
proses dan sarana pendukung proses. Perkantoran yang terdapat di Zone II, antara lain
gedung TOP (Technical/Operation Department) Office, Laboratory,Warehouse, dan
Maintenance Department, dan lain sebagainya.
c. Zone III
Zone III merupakan daerah lingkungan PT Badak NGL yang tidak berhubungan
langsung dengan proses. Zone III terdiri dari daerah tempat kantor, perumahan
pekerja, sarana olah raga, dan fasilitas-fasilitas pendukung perumahan yang lain.
Kantor pusat PT Badak NGL (Gedung Putih) terletak di zone ini.
d. Buffer Zone
Buffer zone merupakan daerah penyangga Zone II dengan Zone III. Area ini
sebagian besar berupa hutan. Tujuan diadakannya zona ini adalah untuk menghindari
dan meminimalisir dampak langsung terhadap area pemukiman jika sewaktu-waktu
terjadi kegagalan atau kecelakaan pada area kilang (Zone I dan II).
7
2.2 Struktur Kepemilikan PT Badak NGL

PT Badak NGL merupakan perusahaan jointventure yang didirikan pada tahun
1974. Kepemilikan saham di PT Badak NGL pada tahun 2012 ini, antara lain PT.
PERTAMINA sebesar 55%, sebagai pemilik aset gas alam; VICO sebesar 20%,
sebagai penemu gas alam; JILCO sebesar 15%, sebagai perwakilan konsumen dari
Jepang; TOTAL E&P Indonesie sebesar 10%.
Gambar 2.4 Kepemilikan saham PT Badak NGL
BAB III
STRUKUR ORGANISASI PT. BADAK NGL
Struktur Organisasi PT. Badak NGL terdiri dari 3 komponen penyusun utama,
yaitu Shareholder, Commissioner, dan Board of Director. Commissioner atau Dewan
Komisaris merupakan wakil para shareholder di PT Badak NGL. Mereka
bertanggung jawab untuk melakukan pengawasan terhadap pengelolaan Perseroan
8
dan memberikan nasihat kepada Direksi demi kepentingan Perseroan. Selain itu,
Dewan Komisaris bertanggung jawab untuk memastikan Direksi dalam kondisi
apapun memiliki kemampuan untuk menjalankan tugasnya.
Board of Director beranggotakan dua orang. Satu orang Chief Executive Officer
(CEO) yang berkedudukan di Jakarta akan membawahi seorang Director & Chief
Operating Officer (COO) yang berkedudukan di Bontang. CEO bertanggung jawab
atas seluruh kegiatan PT Badak NGL, baik di Kantor Pusat Jakarta maupun kantor
serta fasilitas di Bontang. Selain bertugas untuk melakukan supervisi atas
pelaksanaan tugas COO, CEO juga secara langsung membawahi Internal Audit
Department, Corporate Strategic Planning & Business Development, Corporate
Secretary, dan Finance Coordinator. Sementara itu, Director & COO bertanggung
jawab atas seluruh kegiatan di Plant site Bontang dan fasilitas PT Badak NGL,
termasuk 2 divisi dan 5 departemen yang berada di dalam PT Badak NGL. Divisi dan
departemen tersebut antara lain Production division, Business Support Division,
Accounting Operation and Control Department (AO&C), Safety, Health,
Environment & Quality Department, dan Corporate Strategic Planning and Business
Development Department. Gambar 3.1 menunjukkan sususnan organisasi dari PT.
Badak NGL.
9
Gambar 3.1 Struktur organisasi PT Badak NGL
3.1 Production Division

Production Division bertanggung jawab atas kelancaran pengolahan dan
perawatan pabrik. Divisi ini terbagi atas tiga departemen, yaitu Operation
Department, Technical Department, dan Maintenance Department. Struktur
organisasi Production Division terlihat pada Gambar III.2.
Vice President
Production
Senior Manager Senior Manager Senior Manager

Operations Technical Maintanance
Gambar 3. 2 Struktur Organisasi Production Division

10
3.1.1 Operation Department

Departemen ini bertugas mengendalikan jalannya proses pada setiap train,
mulai dari penerimaan gas alam dari sumur, pengolahan gas alam, penyediaan utilitas
untuk kelancaran proses produksi dan komunitas, penyimpanan LNG dan LPG,
sampai pengapalannya. Operasi kilang dilakukan selama 24 jam sehari, sehingga
umumnya pekerjaan pada departemen ini dibagi ke dalam 3 shift kerja. Departemen
ini terbagi atas 7 seksi, yang masing-masing dikepalai oleh seorang Manager.
Struktur organisasi departemen ini diberikan pada Gambar III.3, sedangkan deskripsi
masing-masing seksi dijelaskan sebagai berikut.
a. Process Train ABCD & Utilities I Section
Seksi ini bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi LNG
khusus Process Train ABCD. Seksi ini juga mempunyai tanggung jawab untuk
kelangsung penyediaan LNG yang siap untuk dikapalkan kepada pembeli. Di
dalamnya termasuk fasilitas penghilangan CO2 (karbondioksida), H2O (air) serta Hg
(merkuri) yang mungkin ada, unit fraksinasi, sistem refigerasi, dan sistem pencairan.
Setiap dua trainakan memiliki satu orang Shift Supervisordan setiap Shift
Supervisorakan mengepalai 2 orang Senior Officeryang masing-masing
mengoperasikan 1 train. Setiap trainakan dioperasikan oleh 1 orang Senior Officer
dan 2 sampai 3 orang Field Operator. Saat ada trainyang shut-down, maka trainyang
shut-downakan diawasi oleh satu orang Shift Supervisor, sedangkan Shift Supervisor
lain akan mengawasi tiga train yang beroperasi.
Utility I Section bertanggung jawab terhadap semua hal yang mendukung proses di
train modul 1 (Train ABCD) seperti pembangkit listrik, pengadaan udara bertekanan,
sistem air pendingin, unit pengolahan air boiler, nitrogenplant, sumur air tawar, unit
pengolahan air minum, dan pemadam kebakaran.
11
Process Train ABCD Section
Process Train EFGH Section

O peration D epartm ent
Marine Section
Storage and Loading Section
Fire and Safety Section
Utility I Section
Utility II Section
Gambar 3. 3 Struktur Organisasi Operation Department

b. Process Train EFGH Section

Seksi ini bertanggung jawab atas proses pencairan gas alam menjadi LNG
khusus untuk Process Train EFGH dan produksi LPG propana dan butana. Proses
pencairan gas yang terjadi sama dengan Process Train ABCD. Seksi ini juga
mempunyai tanggung jawab untuk kelangsung penyediaan LNG yang siap untuk
dikapalkan kepada pembeli. Di dalamnya termasuk fasilitas-fasilitas antara lain
penghilangan CO2, H2O yang terkandung di dalam gas umpan yang bertekanan
tinggi, serta Hg yang mungkin ada; sistem refrigerasi untuk proses pencairan; unit-
unit fraksinasi untuk pemisahan fraksi berat dan ringan; pemisahan komponen-
komponen etana, propana, butana; dan Splitter Unit.
c. Utility II Section
Tugas seksi ini sama dengan Utilities I Section, hanya saja seksi ini
bertanggung jawab untuk mendukung proses di Modul 2 (Train EFGH).
d. Storage & Loading Section and Marine Section
12
Storage & Loading Section bertanggung jawab atas penerimaan feed natural
gas, fasilitas penyimpanan LNG dan LPG, nitrogen plant, dermaga pengapalan dan
pemuatan LNG ke kapal sedangkan Marine Section ini bertanggung jawab atas
fasilitas penyediaan tug boat dan mooring boat serta rambu-rambu yang ada di alur
pelayanan kolam pelabuhan.
e. Fire and Safety Section
Seksi ini bertanggung jawab atas keselamatan kerja di daerah PT Badak NGL,
khususnya apabila terjadi kebakaran di area PT Badak NGL.
3.1.2 Technical Department
Departemen ini bertanggungjawab atas kelancaran pengoperasian, perawatan,
dan efisiensi kilang dengan cara memberikan bantuan teknik kepada semua
departemen yang terkait, antara lain berupa solusi atas masalah yang membutuhkan
analisis mendalam, perencanaan produksi berdasarkan permintaan dan kondisi supply
gas, quality assurance, yaitu memberikan jaminan mutu objek yang diverifikasi dan
yang diperiksa serta mengendalikan kualitas produksi LNG dan LPG berdasarkan
analisis laboratorium, dan project engineering (melakukan modifikasi terhadap
peralatan-peralatan kilang).
Technical
Department
Production Planning
Process and SHE Facilities and Project Laboratory and
and Energy Inspection
Engineering Engineering Environment Control
Conservation
Gambar 3. 4Struktur Organisasi Technical Department

Dalam pelaksanaannya, Technical Department dibagi menjadi lima seksi yaitu

(1) Process & SHE Engineering Section mempunyai tugas sebagai Project
Engineering dan Contact Engineering, (2) Production Planning & Energy
Conservation Section bertugas mengadakan konfirmasi dengan pihak Pertamina
13
mengenai kapasitas produksi kilang, mengadakan konfirmasi dengan produsen gas

tentang supply gas alam dari sumber gas, menentukan rencana produksi kilang
dengan mempertimbangkan faktor internal dan eksternal, di antaranya adalah
pasokan feed gas, permintaan dari buyer, kondisi operasional pabrik, dan kontrak
Pertamina dengan buyer jadwal kedatangan kapal, ataupun adanya kemungkinan
keterlambatan kapal. (3) Facilities & Project Engineering Section memiliki tugas
seperti dengan P&SHE Engineering tetapi ditambah dengan beberapa tugas seperti
memberikan bantuan teknis untuk pembangunan dan proyek ekspansi plant serta
mengadakan diskusi teknis, mengevaluasi proyek yang berhubungan dengan
mekanik, instrumen, dan listrik di dalam suatu manajemen. (4) Inspection Section,
bertanggung jawab terhadap kegiatan inspeksi, analisis, pembuatan prosedur
perbaikan dan pemeriksaan, serta evaluasi peralatan plant. (5) Laboratory and
Environment Control Section bertanggung jawab dalam memberikan informasi
mengenai kualitas suatu sampel, sehingga hasil dari informasi ini dapat memberikan
interpretasi kondisi sampel.
Laboratory and Environment Control Section berperan sebagai kontrol dari
kondisi operasi yang dilaksanakan sehari- hari. Tugas dari seksi ini adalah Quality
control terhadap gas umpan yang masuk kilang, intermediate maupun final
production dan Technical support, yaitu mempelajari dan memberikan penjelasan
mengenai suatu percobaan dan penelitian.
Dalam menjalankan tugasnya seksi ini dibagi menjadi empat bagian yaitu:
1. Control Laboratory yang bekerja selama 24 jam secara kontinu untuk
menganalisis sampel dari bagian operasi.
2. Project Laboratory yang bertugas memberikan support untuk penelitian atau
performance test dari suatu plant.
3. Gas Laboratory yang bertugas menganalisis sampel dari lapangan, MCR (Multi
Component Refrigerant), LNG, dan lain sebagainya.
4. Wet Laboratory yang bertugas menganalisa raw water, BFW (Boiler Feed Water),
maupun air minum komunitas.
14
5. Environment Control yang bertugas Mengawasi pengoperasian Unit Insinerator

Limbah B3, TPS, sumur pantau lingkungan, dan peralatan lindungan
lingkungan lainnya dan merencanakan, mengkoordinir, mengimplementasikan,
mengawasi, mengevaluasi dan mengembangkan Program Pengelolaan dan
Pemantauan Lingkungan di seluruh kawasan pengoperasian kilang LNG/LPG
Badak serta penunjang lainnya. Environment Control juga bertugas merencanakan,
mengkoordinir, mengimplementasikan, mengawasi, mengevaluasi, dan
mengembangkan Program Inspeksi Lindungan Lingkungan dan Pembuatan
Rekomendasi secara rutin dan berkala.
3.1.3 Maintenance Department

Maintenance Department bertanggung jawab atas perbaikan dan juga rencana
pemeliharaan seluruh peralatan yang berada di area kilang untuk mempertahankan
kehandalan proses pembuatan LNG. Tugas lain yang ditangani departemen ini meliputi:
Pemeriksaan yang bersifat rutin, yaitu harian, bulanan, tiga bulanan, enam bulanan,
ataupun tahunan.
Pembersihan alat-alat, untuk mencegah akibat buruk dari kotoran.
Pengkalibrasian alat-alat.
Perbaikan alat-alat.
Penggantian alat-alat yang rusak atau perbaikan alat yang rusak sehingga dapat
dipakai kembali.
Mengontrol biaya pemeliharaan alat yang terdapat di plant.
Sistem pemeliharaan kilang yang dilakukan dibagi menjadi 3 macam, yaitu:
1. Corrective Maintenance
Perbaikan peralatan yang dilakukan langsung setelah terjadi kerusakan pada peralatan
tersebut.
2. Preventive Maintenance
Pemeliharaan dilaksanakan berdasarkan waktu yang telah ditentukan baik atas dasar
rekomendasi pembuat peralatan, regulasi pemerintah, maupun evaluasi mandiri.
Pekerjaan PM yang tidak dapat dikerjakan pada waktu Plant On-Line, dikerjakan pada
saat alattidak sedang beroperasi (shutdown).
15
Beberapa pekerjaan seperti overhaul turbin dan kompresor dilakukan dengan bantuan
kontraktor.
3. Predictive Maintenance
Pekerjaan pemeliharaan ini dilaksanakan berdasarkan hasil pengamatan ketika peralatan
sedang beroperasi. Contoh pengamatan saat pabrik beroperasi adalah pengamatan
korosi, pengukuran vibrasi mesin berputar, analisis sampel minyak pelumas,
pemeriksaan bahan isolasi, dan pengukuran kabel.
Departemen ini memiliki 6 section di dalamnya, yaitu:
1. Stationary Equipment and Construction Section
Adapun tanggung jawab dari section ini adalah:
Pemeliharaan dan perbaikan semua peralatan statis seperti bejana bertekanan

(pressure vessel), pipa, heat exchanger, dan lain-lain.
Melaksanakan preventive maintenance untuk peralatan statis.
Pekerjaan non-listrik, non-instrumen, non-mobile, dan non-rotating seperti pagar dan
shelter.
Perbaikan dan perawatan daerah off-plot.
2. Warehouse and Supply Chain Section
Section ini bertanggung jawab memelihara sejumlah material dan part yang digunakan
untuk operasional kilang. Tugas umum dari Warehouse and Supply Chain Section yaitu:
Menyediakan chemical untuk keperluan proses dan fuel untuk kendaraan

operasional.
Menyimpan spare part untuk seluruh peralatan yang ada di kilang.
Menjaga nilai inventory pada level tertentu yang dianggap efisien.
Menerima dan memeriksa kuantitas dan kualitas material yang dibeli.
Terdapat 3 jenis ruangan penyimpanan pada warehouse, yaitu:
Ruang Terbuka, ruangan ini diperuntukkan untuk material-material yang dapat

disimpan pada suhu konvensional.
Cool room, ruangan ini diperuntukkan untuk material-material yang tidak tahan
panas seperti karet.
Hot room, ruangan ini diperuntukkan untuk material-material yang tahan panas, dan
akan rusak bila ditaruh diruangan yang dingin seperti kawat las.
16
Pada Warehouse section terdapat bagian Inventory Control yang bertugas untuk
mengawasi level stok material pada gudang dengan metode Minimum Maximum
(Minmax) yang sudah dihitung oleh Material Engineer. Selain itu, terdapat bagian
Shutdown Program Material yang bertugas untuk menyiapkan barang untuk kebutuhan
shutdown dari MPTA.
3. Instrument Section
Section ini bertanggung jawab untuk memperbaiki dan memelihara instrumen yang ada
di kilang, rumah sakit, laboratorium, komputer, dan peralatan elektronik yang lainnya.
Instrumen-instrumen yang dipelihara antara lain meliputi control valve, pressure/flow,
temperature indicator, dan controller. Instrument Section dibagi menjadi 4 sub-section,
antara lain:
Instrument Shop
Bertanggung jawab memperbaiki dan memelihara seluruh peralatan instrument yang ada
di plant, rumah sakit, dan lain-lain. Dalam menjalankan tugas, sub-section ini dibagi
antara lain menjadi Electronic Shop, General, dan Analyzer.
Train and Preventive Maintenance Sub-Section

Bertanggung jawab melakukan perbaikan dan pemeliharaan peralatan instrument di
plant, dan melakukan preventive maintenance untuk menjaga kualitas alat.
Utilities, Storage/Loading and Off-Plot Sub-Section

Bertugas untuk memelihara dan memperbaiki seluruh peralatan instrument yang ada di
daerah Utilities, Storage/Loading, dan Off-Plot.
DCS and PLC Group

Melaksanakan pemeliharaan dan perbaikan DCS (Distributed Control System) dan PLC
(Programmable Logic Controller) yang terdapat pada plant.
4. Maintenance Planning and Turn Around Section (MPTA)

Tanggung jawab dari MPTA yaitu:
Planning/programming, yaitu membuat jadwal perawatan dan mendistribusikannya

kepada para karyawan.
17
Coordinating, yaitu mengkoordinasi segala aktivitas perawatan untuk semua section

di Maintenance.
Servicing, yaitu menjamin bahwa semua material dan suku cadang selalu terjaga
pemeliharaannya.
Controlling, yaitu memonitor semua tugas dengan mengevaluasi Work Order dan
Service Order, serta mengontrol pengeluaran.
5. Machinery and Heavy Equipment Section (MHE)

Tanggung jawab dari Machinery and Heavy Equipment Section adalah merawat dan
memperbaiki rotating machine dan mobile yang terdapat pada plant dan non-plant
section. Section ini dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
Machinery and Welding Shop Sub-Section

Bertanggung jawab untuk melakukan pengelasan, pembubutan, penggerindaan, dan lain-
lain yang berhubungan dengan reparasi dan modifikasi dari peralatan.
Field Rotating Equipment Sub-Section

Bertanggung jawab untuk memelihara dan memperbaiki semua peralatan berputar yang
ada di kilang agar tetap handal, efisien, dan aman.
Machinery Reliability and Preventive Maintenance Sub-Section

Bertanggung jawab melakukan preventive maintenance dan predictive maintenance pada
seluruh rotating equipment yang ada di seluruh kilang.
6. Electrical Section
Tanggung jawab Electrical Section adalah memperbaiki, memelihara, serta memasang
suku cadang apabila ada kerusakan yang terjadi pada instalasi komponen elektrik di
pabrik. Section ini dibagi menjadi 4 sub-section, yaitu:
1. Trains and Utilities
Sub-section ini bertugas menangani pemeliharaan komponen-komponen listrik yang

dipakai pada sistem pembangkit tenaga listrik dan distribusi serta perlengkapan di PT
Badak NGL, baik yang digunakan di plant maupun di community dan bertanggung
jawab terhadap kelancaran operasi alat-alat listrik yang digunakan di semua unit.
18
2. Off-Plot, Plant Support Facilities, and Feeder
Sub-section ini bertugas menangani pemeliharaan komponen-komponen listrik pada

bagian Off-Plot, Plant Support Facilities, dan Feeder. Alat-alat yang dipelihara di
antaranya:
Cooling Water Pump Unit

Storage/Loading LPG and LNG Unit (Loading & Circulation Pumps, BOG
Compressors)
Hypochlorinator
3. Plant Support Facilities and Feeder
Bertanggung jawab terhadap pemeliharaan fasilitas-fasilitas peralatan listrik dan feeder

yang ada di plant.
4. Preventive Maintenance, Air Conditioning, and Shop
Memonitor kelayakan alat-alat listrik yang dipakai di plant. Tanggung jawab utama sub-
section ini adalah kalibrasi (kalibrasi relay-relay, alat ukur, breaker, dan lain-lain), Air
Conditioner Preventive Maintenance, serta Rewinding (perbaikan motor-motor dengan
kapasitas 200 HP ke bawah).\
3.2 Business Support Division

Business Support Division bertanggung jawab atas pengelolaan sumber daya
manusia, manajemen, meningkatkan kemampuan dan kesejahteraan pekerja. Divisi
ini dibagi menjadi empat departemen dan satu bagian non-departemen:
a. Human Resources and Development Department, bertanggung jawab atas
masalah kepegawaian dan peningkatan kemampuan para pekerja. Di dalam
menjalankan tugasnya, departemen dibagi menjadi dua seksi yaitu Training
Section, Human Resources Service Section, dan HRHS
b. Information Technology Department, bertanggung jawab untuk membuat dan
menjalankan sistem pengelolaan data informasi, pengelolaan sistem
telekomunikasi di lingkungan PT Badak NGL dan pengelolaan perpustakaan
19
pusat. Departemen ini terdiri dari Application Technology Section dan Network
Technology Section.
c. Services Department, bertanggung jawab atas penyediaan fasilitas yang layak
bagi pekerja dan keluarga, seperti perumahan, sarana olahraga, dan hiburan.
Departemen ini terdiri dari Community Planning and Contract Implementation
Section dan Facility Service Section.
d. Procurement and Contract Department, bertanggung jawab untuk membantu
departemen lain dalam mengadakan perencanaan dan pelaksanaan suatu proyek
yang dilaksanakan oleh kontraktor di PT Badak NGL, serta mengkoordinasi
pelaksanaan persetujuan kontrak. Departemen ini terbagi menjadi dua seksi, yaitu
Procurement Section dan Contract Section.
3.3 Accounting Operation and Control Department
Departemen ini bertanggungjawab atas pengelolaan administrasi keuangan dan
transaksi perusahaan serta membuat pembukuan perusahaan. Departemen ini terdiri
dari Accounting Operation dan Accounting Control.
3.4 Internal Audit Department

Departemen ini berada di bawah pengawasan langsung President Director &
CEO. Tugas dari departemen ini adalah memeriksa masalah keuangan dan
administrasi PT Badak NGL
3.5 Safety and Health Environment Quality Department
Departemen ini bertanggung jawab atas keselamatan yang berhubungan dengan
pengoprasian, perencanaan, pengawasan dan pemeliharaan kilang, serta keselamatan
pekerja. Departemen ini dibagi menjadi tiga fungsi, yaitu Occupational Health &
Industrial Hygiene, Internal Audito, Audit & Compliance, dan SHE-Q MS (Safety,
Health, Environment-Quality Management System).
3.6 Corporate Strategic Planning and Business Development Department

Departemen ini bertugas untuk membantu departemen lain dalam mengadakan
perencanaan dan pelaksanaan suatu proyek yang dilaksanakan oleh kontraktor di PT
Badak NGL, melakukan evaluasi pelaksanaan kepada sistem manajemen PT Badak
20
NGL terhadap adanya perluasan kilang yang berskala besar, serta sebagai
koordinator PT Badak NGL pada saat pelaksanaan perluasan kilang serta
mengkoordinir pelaksanaan persetujuan kontrak. Departemen ini terdiri dari Gas
Processing Group dan Revenue Generating Group.
3.7 Corporate Communication Department

Departemen ini bertanggung jawab atas semua yang berhubungan dengan
kontrol dokumen dan komunikasi baik internal atau eksternal PT Badak NGL.
BAB IV
PROSES PENCAIRAN GAS ALAM
21
4.1. Bahan Baku Produksi

4.1.1. Bahan Baku Utama
Komponen utama penyusun dari gas alam adalah hidrokarbon fraksi ringan,
yang komponen utamanya adalah metana (CH4) dan sedikit CO2, H2O, raksa, dan
H2S. Komposisi dari gas alam yang dihasilkan dari berbagai tempat mempunyai
komposisi yang berbeda-beda. Hal ini tergantung dari fosil organik yang membentuk
gas alam tersebut. Pada umumnya gas alam digunakan sebagai bahan penghasil
energi, baik untuk perumahan ataupun industri. Sebagai produk komersial, gas alam
harus dimurnikan dari bahan-bahan pengotor seperti CO2, H2O, dan merkuri sehingga
mempunyai spesifikasi yang diinginkan.Gas alam yang masuk ke PT Badak NGL
adalah gas alam yang berasal dari berbagai ladang dan dicampur menjadi satu.
Komposisi rata-rata dan kondisi gas umpan yang masuk ke PT Badak NGL
ditunjukkan pada Tabel 4.1.
Tabel 4. 1 Komposisi dan Kondisi Gas Alam
Komponen Presentase
CH4 82,85
C2H6 4,66
C3H8 3,28
i-C4H10 0,72
n-C4H10 0,79
i- C5H12 0,33
n- C5H12 0,2
C6H14 0,61
N2 0,07
CO2 6,49
Hg Maks 0,033 ppbw
H2S Maks 0,5 ppbw
Senyawa S Maks 25 ppbw
Gas alam yang diolah oleh PT Badak NGL merupakan gabungan dari berbagai
sumber gas alam di daerah setempat. Seluruh gas alam umpan tersebut dikumpulkan
di Badak Export Manifold (BEM) sebelum ditransportasikan menuju kilang Badak.
Transportasi gas alam tersebut dilakukan melalui dua buah pipa berdiameter 36 inch
dan dua buah pipa berdiameter 42 inch.
22
4.1.2. Bahan Baku Penunjang

Untuk menghasilkan LNG dan LPG, selain dibutuhkan feed natural gas, juga
dibutuhkan berbagai bahan baku penunjang. Beberapa bahan baku penunjang yang
digunakan dalam proses di kilang LNG PT Badak NGL, yaitu:
a. Activated Methyl Diethanol Amine (aMDEA)
Senyawa ini digunakan sebagai absorben CO2 gas alam yang digunakan pada
unit CO2 Absorber. Senyawa aMDEA diperoleh dari perusahaan kimia asal Jerman,
yaitu BASF.
b. Antifoaming Agent
Senyawa ini merupakan campuran senyawa silika dan glikol yang
diinjeksikan pada aliran lean amine yang masuk ke kolom CO2 Absorber. Tujuan
penginjeksian ini adalah untuk membuat pemisahan CO2 dari gas alam menjadi lebih
optimal. Terbentuknya busa (foaming) menyebabkan kontak antara lean amine dan
feed natural gas menjadi kurang optimal.
c. Molecular Sieve
Molecular sieve merupakan senyawa adsorben yang digunakan di kolom drier
2C-2A/B/C untuk mengikat H2O yang terdapat pada feed natural gas. Molecular
sieve ini akan diregenerasi setiap 510-540 menit dengan menggunakan aliran feed
natural gas panas.
d. Sulfur Impregnated Activated Carbon (SIAC)
SIAC digunakan pada kolom drier untuk mengikat merkuri yang terkandung
dalam aliran feed natural gas.
e. Gas Nitrogen
Gas nitrogen merupakan senyawa yang digunakan sebagai salah satu komponen
MCR dan sistem pembilasan kolom (purging). Nitrogen digunakan sebagai purging
karena sifat nitrogen yang inert. Nitrogen diperoleh dari distilasi kriogenik udara pada
Plant #29 dan Plant #39 (Plant Nitrogen Generator).
f. Propana
Propana merupakan fluida pendingin feed natural gas dan MCR (Multi
Component Refrigerant). Selain itu, propane juga merupakan salah satu komponen
MCR. Propana dihasilkan dari fraksinasi gas alam pada Depropanizer (unit 3C-6).
g. Multi Component Refrigerant (MCR)
23
MCR merupakan fluida pendingin (refrigeran) gas alam yang digunakan pada
Main Heat Exchanger (Plant-5). MCR tersusun dari nitrogen, metana, etana, dan
propana. Komposisi masing-masing penyusun MCR disajikan pada Tabel 4.3.
h. Air Laut
Air laut digunakan sebagai media pendingin unit feed natural gas pada unit
Heat Exchanger di Plant #1 dan Plant #3, propane dan MCR di Plant-4, unit Surface
Condenser di Utilities I dan II, serta penyediaan air pemadam kebakaran (fire water)
darurat.
i. Optisperse HTP 3001
Senyawa ini merupakan senyawa yang diinjeksikan pada Boiler untuk
mencegah terjadinya korosi pada lapisan dalam tube Boiler. Optisperse HTP 3001
akan membentuk lapisan film pada tube sehingga kotoran penyebab korosi lebih
mudah disingkirkan.
j. Optisperse PO 5543
Senyawa ini digunakan untuk mengatur pH air umpan Boiler.
k. Sodium Hypochlorite (NaOCl)
Senyawa NaOCl merupakan senyawa yang diinjeksikan pada bagian suction
pompa air laut untuk menghambat pertumbuhan ganggang dan kerang yang terbawa
oleh air laut. Pertumbuhan ganggang, kerang, serta adanya partikel lain pada air laut
dapat menyumbat bagian suction pompa.
l. Oxygen Scavenger (Cortrol)
Senyawa oxygen scavenger berfungsi untuk mengikat oksigen (O2) terlarut pada
air umpan boiler di dalam unit DeaeratorPlant #31. Senyawa aditif sebagai oxygen
scavenger yang digunakan adalah Cortrol.
m. Neutralizing Amine (senyawa optimeen)
Senyawa ini berfungsi untuk mengikat karbondioksida (CO2) terlarut. Senyawa
ini diinjeksikan bersamaan dengan oxygen scavenger (kortrol) di dalam Deaerator.
n. Senyawa Demineralisasi (H2SO4 dan NaOH)
Senyawa demineralisasi yang digunakan adalah senyawa H2SO4 dan senyawa
NaOH. Senyawa ini digunakan dalam demineralisasi air umpan Boiler pada Plant-36.
Asam sulfat digunakan sebagai cation exchanger dengan konsentrasi 95% sedangkan
24
Natrium Hidroksida dengan konsentrasi 10% digunakan sebagai anion exchanger.

o. Kalsium Hipoklorit (Ca(OCl)2)
Senyawa ini digunakan untuk membunuh mikroorganisme pada unit
pengolahan air limbah dengan kadar maksimum 1,2 ppm.
p. Morpholine (C4H9NO)
Senyawa ini merupakan senyawa inhibitor korosi pada perpipaan yang
digunakan pada Deaerator.
4.2 Proses Produksi

Proses pencairan gas alam (produksi LNG) merupakan proses perubahan fasa
gas alam menjadi fasa cair. Untuk menghasilkan LNG, maka panas sensibel dan
panas laten dari gas alam diambil sehingga menghasilkan gas alam dalam bentuk
cairan yang sangat dingin (kriogenik). Pengubahan fasa ini dapat mengurangi volum
gas alam hingga 1/600 kali volum awalnya sehingga dapat mempermudah dalam
transportasinya. Secara garis besar proses pencairan gas alam melalui proses-proses
sebagai berikut:
a. Pemurnian Gas Alam merupakan proses pemurnian untuk menghilangkan
senyawa-senyawa yang dapat mengganggung jalannya proses berikutnya dalam
rangkaian proses produksi LNG, merusak peralatan produksi LNG, serta
mengurangi kualitas produk LNG.
b. Fraksinasi merupakan proses untuk memisahkan gas alam menjadi umpan
dengan komponen-komponen yang sesuai dengan spesifikasi produk yang
diinginkan.
c. Pencairan merupakan proses untuk mendinginkan gas alam menjadi bentuk
cairnya.
Ketiga proses utama tersebut dilakukan secara berurutan dalam suatu rangkaian
plant yang disebut sebagai train proses. Dalam train ini feed gas diproses menjadi
gas alam cair (LNG) yang siap dikapalkan. Setiap train proses terdiri dari lima plant.
Plant #1 dan Plant #2 merupakan unit pemurnian gas alam. Plant #3 merupakan unit
fraksionasi. Plant #4 dan Plant #5 merupakan unit pencairan.
25
Gambar 4. 9 Diagram Blok Proses Produksi LNG di PT Badak NGL

[Sumber : Data Operation Dept PT Badak NGL]
Saat ini terdapat delapan train proses yaitu Train A sampai dengan Train H.
Train A sampai Train D saat ini sudah ditetapkan untuk tidak dijalankan lagi sampai
waktu yang belum ditentukan karena keterbatasan feed natural gas. Perbedaan antar
train terletak pada kapasitas produksinya, sedangkan proses produksi yang terjadi
relatif sama. Kapasitas produksi Train EFGH lebih besar daripada Train ABCD.
Untuk saat ini, train yang beroperasi hanya empat sementara empat train lainnya
tidak beroperasi karena jumlah feed natural gas yang lebih sedikit dari kapasitas
produksi.
Kapasitas dari masing-masing train proses telah dirancang untuk dapat
mengolah dan menghasilkan feed gas alam menjadi LNG sebanyak 724
m3/jam/train (average). Dengan beroperasinya kedelapan train kilang pencairan gas
alam di Bontang maka total produksi LNG yang dihasilkan dapat mencapai 21,64 juta
ton per tahun. Dalam operasi sehari-hari, banyaknya produksi LNG disesuaikan
dengan besarnya pasokan feed natural gas yang disediakan oleh produsen gas.
Untuk mengoperasikan kilang LNG, diperlukan tiga sistem utama yang saling
berkaitan. Ketiga sistem utama itu adalah sistem proses, sistem utilitas, serta sistem
storage and loading. Masing masing sistem utama ini terdiri atas bagian-bagian yang
memiliki fungsi lebih spesifik, yaitu plant :
26
Gambar 4. 10 Hubungan Antara Sistem Proses, Sistem Utilitas, dan Sistem Storage Loading di PT
Badak NGL
[Sumber : Data Operation Departement PT Badak NGL]
4.1.1 Plant #1 : Sistem Purifikasi Gas Alam

Plant #1 ini dikenal sebagai unit absorpsi CO2. Fungsi dari proses di Plant #1
ini adalah untuk memurnikan feed gas alam dari kandungan CO2 sampai kadar
maksimum yang diizinkan, yaitu 50 ppmv. Feed gas alam yang berasal dari sumur gas
lapangan Muara Badak mengandung CO2 sekitar 6,3% mol. Di Plant #1 ini, senyawa
CO2 dipisahkan dari feed gas alam dengan menggunakan bahan absorben larutan
aMDEA (activated Methyl Diethanol Amine) yang diproduksi oleh BASF. Feed gas
alam akan dilewatkan dalam suatu kolom CO2 Absorber di mana kandungan CO2-nya
diserap atau diambil dari dalam feed natural gas dengan memakai larutan aMDEA
dengan konsentrasi 40%-berat. Pemurnian feed gas alam dari CO2 ini dimaksudkan
agar tidak terjadi pembekuan CO2 yang dapat menyebabkan plugging dalam unit
pencairan. Hal ini dapat terjadi karena titik beku CO2 lebih tinggi dibandingkan
dengan metana, yakni titik beku CO2 adalah -56oC sedangkan titik beku CH4 adalah
-156oC. Pada tekanan tinggi dan suhu yang rendah, gas CO2 membeku dan
menyebabkan kebuntuan pada tube-tube di Heat Exchanger yang beroperasi pada
tekanan +40 kg/cm2 dan suhu
27
-150oC. Pada suhu -150oC, Keberadaan CO2 dapat mengganggu proses secara
keseluruhan karena sifatnya CO2 yang korosif.
Larutan absorben aMDEA ini memiliki gugus utama Methyl Diethanol Amine
(MDEA) yang telah diaktifkan dengan menggunakanActivated Piperazine. Larutan
aMDEA yang digunakan dijaga pada konsentrasi 40%-berat untuk memastikan
aMDEA yang diinjeksikan mampu menyerap CO2 hingga kadar yang diinginkan.
Dengan pengaturan suhu, aMDEA yang sudah terpakai (jenuh) untuk menyerap CO2
di kolom 1C-2 dapat diregenerasi atau diaktifkan kembali. Reaksi ke kanan bersifat
eksotermis sementara reaksi ke kiri bersifat endotermis. Setelah terlepas dari
aMDEA, gas CO2 kemudian dibuang ke atmosfer.
Sebelum feed gas alam memasuki Plant #1, gas alam terlebih dahulu memasuki
Knocked Out Drum (KOD) di Plant #21 untuk memisahkan gas alam dari kondensat
dan glikol. Kondensat adalah fraksi hidrokarbon berat yang berwujud cair sedangkan
glikol merupakan senyawa yang diinjeksikan ke dalam feed gas alam untuk mengikat
air yang terbawa sepanjang pipa. Kondensat yang terpisahkan akan diolah lebih lanjut
di Plant #16 (Condensate Stabilizer).
Lean aMDEA yang merupakan bottom product, dialirkan ke bagian shell Heat
Exchanger untuk didinginkan dengan memanfaatkan pertukaran panas aliran rich
amine dingin dari yang melalui bagian tube. Pendinginan ini menyebabkan penurunan
temperatur leanamine dari temperatur 124oC menjadi 79oC. Lean aMDEA tersebut
didinginkan lebih lanjut menggunakan Fin-Fan Cooler hingga bersuhu sekitar 57oC
setelah dipompa dengan Pompa Amine Booster. Selanjutnya, aliran akan melalui
Cooler 1E-3A/B/C/D untuk pendinginan akhir hingga suhu 40-42oC. Dari exchanger
ini, larutan aMDEA dipompakan ke dalam CO2 Absorber dengan pompa.
28
Gambar 4. 11 Diagram Alir Sistem Purifikasi Plant #1

Antifoaming agent yang berupa campuran silika dan glikol diinjeksikan pada
suction Pompa untuk mencegah terbentuknya foaming pada keseluruhan sistem
absorbsi CO2. Peristiwa foaming disebabkan karena larutan aMDEA yang kotor (kaya
CO2) atau disebabkan aliran feed gas alam yang kotor. Pembentukan foaming dapat
menyebabkan kontak antara feed gas alam dan aMDEA menjadi buruk serta
menyulitkan pengukuran ketinggian cairan pada kolom. Foaming ini dapat dideteksi
dengan melihat beda tekanan yang ditimbulkan. Saat ini, peristiwa foaming sudah
jarang terjadi, kalaupun terjadi hanya berupa gejala pada saat start up. Untuk
mengatasi foaming ini, selain dengan menginjeksikan antifoaming juga biasanya
diatasi dengan mengubah laju alir aMDEA, laju aliran BFW atau bahkan menurunkan
laju feed gas alam itu sendiri.
Gangguan lain pada plant #1 selain foaming yang terjadi adalah pembacaan
BFW (Boiler Feed Water) yang tidak sesuai (instrumentasi) sehingga mengakibatkan
29
perubahan strength amine yang akan mempengaruhi proses absorbsi. Selain itu, juga
dapat terjadi kebocoran-kebocoran di tube Heat Exchanger. Sebagai contoh,
kebocoran di tube akan menyebabkan LP steam masuk ke shell dan mengontaminasi
strength lean amine. Kebocoran dapat dideteksi dengan metode venting atau dengan
analisis fluida pada shell. Salah satu cara mendeteksi kebocoran pada adalah
dilakukannya analisis sampel dari cooling water; jika terdeteksi ada amina pada C/W
maka terdapat kebocoran pada tube HE. Dari uraian di atas, dapat disimpulkan bahwa
kerja proses penyerapan CO2 tergantung pada laju sirkulasi aMDEA, temperatur
aMDEA, derajat regenerasi, konsentrasi aMDEA, dan kebersihan larutan amine
4.1.2 Plant #2 : Sistem Dehidrasi (Penghilangan H2O dan Hg)

Setelah kandungan CO2 dalam gas alam telah memenuhi persyaratan, proses
selanjutnya adalah penghilangan kandungan air (H2O) serta senyawa merkuri (Hg).
Setelah melewati plant ini, kandungan air pada gas alam maksimal adalah sebesar 0,5
ppm, sedangkan kandungan merkuri maksimal adalah 0,01 ppb. Air perlu dihilangkan
dari gas alam dengan alasan yang sama seperti penghilangan CO2, yaitu titik beku air
yang lebih tinggi daripada suhu operasi sehingga dapat menyebabkan plugging. Air
akan membeku pada temperatur 0oC pada tekanan atmosfer, sementara proses
pencairan gas alam dilakukan pada temperatur -156oC. Membekunya air dapat
mengakibatkan terbentuknya sumbatan pada perpipaan dan peralatan Main Heat
Exchanger. Sedangkan merkuri perlu dihilangkan karena dapat bereaksi dengan
aluminium (yang merupakan material peralatan proses). Reaksi antara merkuri
dengan aluminium akan membentuk amalgam yang bersifat korosif.
Proses penghilangan air dan merkuri disatukan dalam satu unit karena memiliki
prinsip yang sama, yaitu adsorpsi. Adsorben yang digunakan untuk menyerap air
adalah Molecular Sieve, sedangkan untuk adsorben merkuri digunakan Sulphur
Impregnated Activated Carbon (SIAC).
30
Gambar 4. 12Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant #2

Feed gas alam kering yang keluar kemudian disaring oleh unit Drier After
Filter untuk menghilangkan debu molecular sieve yang ikut terbawa. Selanjutnya,
sebanyak 31.000 m3/jam aliran gas alam dipisahkan untuk digunakan sebagai
pemanas untuk regenerasi yang akan dijelaskan pada bagian bawah. Aliran gas yang
tersisa kemudian dilewatkan menuju kolom 2C-4 (Mercury Removal Vessel) untuk
memisahkan merkuri yang terlarut dalam feed gas alam. Kolom 2C-4 berisi Sulfur-
Impregnated Activated Carbon (SIAC) yang dapat bereaksi dengan Hg membentuk
HgS. Kadar merkuri maksimum pada feed gas alam yang keluar kolom 2C-4 yaitu
sebesar 0,01 ppbw sehingga tidak akan mengakibatkan korosi pada tube-tube Main
Heat Exchanger.
Kolom 2C-4 ini merupakan unit penghilang merkuri dengan adsorben SIAC.
Proses adsorpsi merkuri dengan karbon aktif ini merupakan proses adsorpsi kimiawi,
yaitu melibatkan reaksi kimia. Reaksi kimia yang terjadi yaitu antara sulphur dengan
merkuri dengan persamaan sebagai berikut :
Hg(s) + S(s) HgS(s)
Oleh karena konsentrasi merkuri awal pada gas alam tidak terlalu tinggi (sekitar
0,033 ppb), maka tidak diperlukan adanya susunan kolom adsorber secara paralel.
31
Rendahnya konsentrasi merkuri juga memungkinkan pengurangan tinggi unggun

SIAC pada kolom untuk mengurangi hilang tekan di sepanjang kolom.
Feed gas alam yang keluar ini kemudian akan disaring dalam Mercury After
Filter untuk menyerap debu karbon yang mungkin terbawa aliran feed gas alam. Feed
gas alam yang bebas dari merkuri ini kemudian didinginkan pada Heat Exchanger
(Feed Medium Level Propane Evaporator) dan (Feed Low Level Propane
Evaporator) dengan media pendingin hingga temperatur sekitar -32oC. Proses
pendinginan dilakukan untuk mengkondisikan umpan feed gas alam sebelum
memasuki Plant #3, yaitu plant unit fraksionasi.
Proses penting lain yang terjadi pada Plant #2 adalah tahap regenerasi
molecular sieve. Regenerasi dilakukan pada kolom adsorpsi air selama kurang lebih
570 menit. Selama satu kolom diregenerasi, maka aliran gas akan diarahkan ke dua
kolom lainnya. Sebanyak 31.000 m3/jam aliran gas yang dipisahkan untuk keperluan
generasi kemudian dipanaskan dengan high pressure steam (62,5 kg/cm2, 450oC) pada
unit Heat Exchanger (Drier Reactivation Heater) hingga suhu sekitar 270 oC.
Pemanasan dilakukan selama sekitar 420 menit. Dengan pemanasan kolom tersebut,
seluruh air yang terserap pada molecular sieveakan teruapkan dan keluar melalui
bagian atas kolom. Tahap regenerasi berikutnya adalah pendinginan dengan medium
pendingin berupa gas kering yang tidak dipanaskan (suhu 19oC). Proses ini
berlangsung selama 150 menit sampai temperatur kolom mencapai 34 oC. Tujuan
pendinginan ini adalah untuk menyiapkan kolom pada temperatur operasi, karena
proses adsorpsi terjadi secara lebih efisien pada temperatur yang rendah. Setelah
diregenerasi, kolom dapat digunakan untuk tahap dehidrasi selama 2 900 menit
(30 jam).
Setelah aliran gas alam digunakan sebagai medium pemanas regenerasi
molecular sieve, maka suhu aliran gas alam diturunkan kembali. Pendinginan
dilakukan oleh Fin Fan Cooler hingga mencapai temperatur 78oC. Pendinginan ini
menyebabkan adanya uap air dan hidrokarbon berat yang terkondensasi. Akibat
proses pendinginan ini, air dan fraksi hidrokarbon yang terkandung dalam gas akan
32
terkondensasi selanjutnya akan dikirim ke unit Feed Drier Reactivation Separator

untuk memisahkan air dan kondensat hidrokarbon. Air yang terbentuk akan dibuang
ke Burn Pit, sedangkan kondensat hidrokarbon akan dikirim ke unit Condensate
Stabilizer (Plant #16). Gas yang telah bebas uap air dan kondensat hidrokarbon berat
dikompresikan kembali ke Kolom CO2 Absorber menggunakan Drier Reactivation
Gas Compressor. Kompresi gas alam dilakukan sampai tekanan gas alam mencapai
45 kg/cm2g dan suhu 45oC.
4.2.3 Plant #3 : Sistem Fraksionasi

Plant #3 disebut dengan Scrub Column & Fraction Unit. Proses penghilangan
hidrokarbon berat dilakukan dengan cara fraksinasi. Pada plant ini dilakukan
pemisahan komponen-komponen yang terdapat dalam gas alam melalui proses
distilasi. Unit fraksionasi berfungsi untuk memisahkan komponen-komponen yang
terdapat dalam gas alam menjadi berbagai komponen individu, seperti :
a. Metana sebagai komponen penyusun utama LNG
b. Fuel gas digunakan untuk bahan bakar boiler.
c. Propana dan etana sebagai media pendingin di Multi Component Refrigeration
(MCR) maupun di Propane Refrigeration (hanya propana).
d. LPG Propana dan LPG Butana komersial yang dikirim ke tangki penampungan.
Total jumlah tangki LPG yang ada di PT Badak NGL adalah 5 buah.
33
Gambar 4. 13 Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant #3

Sistem fraksionasi bekerja berdasarkan prinsip distilasi dan terbagi menjadi

lima sub-sistem, yakni Scrub Column, Deethanizer, Depropanizer, Debutanizer, dan
C3/C4 Splitter. Plant #3 dibagi menjadi 5 kolom utama untuk train ABCD yaitu Scrub
Column, Deethanizer, Depropanizer, Debutanizer, dan Splitter Unit, sedangkan Train
EFGH hanya terdiri dari 4 kolom utama karena tidak memiliki Splitter Unit.
Reboiler pada kolom Deethanizer diperlukan untuk memisahkan etana dan
bahan-bahan yang lebih ringan lainnya dari fraksi berat cairan umpan dengan cara
mendidihkan kembali cairan yang berada di bottom Kolom Deethanizer. Pada proses
Deethanizer terjadi pemisahan fasa uap dengan fasa cair. Cairan ini dikembalikan ke
puncak menara sebagai refluks dengan menggunakan pompa. Cairan yang berlebih
selain untuk refluks dikirim sebagai gas umpan untuk meningkatkan nilai HHV LNG
(Higher Heating Value) menjadi sekitar 1.107 Btu/scf. Selain itu, cairan ini bila
diperlukan akan dikirim ke storage untuk persediaan refrigeran MCR atau sebagai
make-up etana. Uap yang tidak mencair akan dialirkan menuju Heater dengan media
pemanas berupa steam untuk kemudian dikirim ke sistem fuel gas.
Bottom product (produk bawah) dari Kolom Deethanizer sebagian akan
didihkan kembali di Reboiler. Uap yang terbentuk akan masuk kembali ke Kolom
34
Deethanizer, sedangkan cairan yang terbentuk di Reboiler tersebut akan bergabung

dengan bottom product untuk dialirkan menuju Depropanizer. Kolom Depropanizer
berfungsi untuk memproduksi propana dengan kemurnian tinggi yang akan
digunakan sebagai refrigeran maupun LPG komersial. Kolom ini juga digunakan
untuk memurnikan propana dari storage. Pada Kolom Depropanizer ini, propana dan
fraksi ringan lainnya akan naik ke puncak kolom sedangkan fraksi beratnya akan
turun ke dasar.
Uap dari puncak Kolom Depropanizer diembunkan dalam Kondenser pada
tekanan 17 kg/cm2g dengan cara pertukaran panas dengan air laut. Hasil kondensasi
tersebut dialirkan ke Depropanizer Condensate Overhead Drum. Dua dari tiga
Propanizer Reflux Pump memompakan cairan ke puncak Kolom sebagai refluks,
sedangkan satu pompa lainnya standby. Dengan adanya refluks tersebut, maka suhu
puncak Kolom terjaga pada suhu sekitar 47oC Selain untuk refluks, kelebihan cairan
dipompakan lewat Propane Return SubCooler dan LNG Flash Exchanger menuju
LPG Tank. Kelebihan cairan dapat juga dikirim ke propane storage untuk propane
refrigerant inventory dan untuk make-up MCR. Uap yang tidak dapat terkondensasi
dipisahkan dari liquid dan selanjutnya dikirim ke fuel gas system.
Pada bagian bawah Kolom Depropanizer terdapat Depropanizer Column
Reboiler yang diperlukan untuk memisahkan propana dan fraksi komponen lain yang
lebih ringan dari komponen gas umpan yang lebih berat dengan jalan mendidihkan
kembali cairan yang turun. Pemanas yang digunakan pada Reboiler adalah Low
Pressure Steam. Produk bawah dari Reboiler akan bergabung dengan produk bawah
dari Kolom Depropanizer untuk dialirkan menuju Kolom Debutanizer.
Kolom Debutanizer berfungsi untuk mendapatkan komponen butana gas alam.
Pada kolom ini, butana dan fraksi ringan lainnya akan naik ke atas dan fraksi yang
lebih berat akan turun ke bagian bawah kolom. Debutanizer Column Reboiler akan
menyalurkan panas dari Low Pressure Steam untuk memisahkan butana dan fraksi
yang lebih ringan dari fraksi berat dengan cara mendidihkan kembali cairan yang
turun. Adapun uap dari puncak Kolom Debutanizer akan diembunkan di dalam
35
Debutanizer Column Overhead Condenser dengan cara pertukaran panas dengan air
laut. Kolom Debutanizer dioperasikan pada tekanan sebesar 6 kg/cm2g. Uap yang
tidak dapat dicairkan dialirkan ke fuel gas system untuk dimanfaatkan sebagai bahan
bakar boiler. Sementara, hasil kondensasi mengalir ke Debutanizer Condensate
Overhead.
Cairan dari 3C-9 dipompakan oleh 3G-7A/B (Debutanizer Column Reflux
Pump) ke puncak menara sebagai refluks. Kelebihan liquid di dalam 3C-9
didinginkan di Butane Return Sub Cooler oleh pendingin Low Pressure Propana.
Kemudian, liquid ini sebagian dikirim ke Scrub Column Condensate Drum melewati
Scrub Column Overhead Condenser dengan menggunakan PompaAliran keluaran di
Train ABCD dan di Train EFGH akan menuju unit yang berbeda. Pada Train ABCD,
sebagian butana cair sebagai hasil kondensasi akan dikembalikan sebagai refluks,
sebagian akan menuju Plant #20 untuk disimpan sebagai make up MCR, sebagian
dapat direinjeksikan ke feed gas alam aliran inlet, dan sebagian lagi akan dikirimkan
ke C3/C4 Splitter untuk dipisahkan kembali antara C3 dan C4 agar memenuhi
spesifikasi produk LPG. Pada Train EFGH sebagian C4 cair tidak dikirim ke unit
splitter tetapi ke Butane Return Subcooler untuk didinginkan dengan LP
Propanahingga mencapai -34 oC. Butana dingin dari Train EFGH akan langsung
dikirim ke Plant #17 sebagai LPG Butana.
Bottom product yang terbentuk sebagian akan didihkan kembali dengan media
pemanas LP steam, dan sebagian akan langsung keluar sebagai bottom product.
Bottom product sebagian dikirim ke Stabilizer Condensate tanpa didinginkan, dan
sebagian lagi didinginkan di Bottom Cooler untuk selanjutnya dikirim ke Plant #20.
Splitter unit pada Train ABCD berfungsi untuk memurnikan produk butana agar
sesuai dengan kualitas ekspor. Prinsip pengoperasian splitter unit ini sama dengan
unit fraksionasi, yaitu berdasarkan perbedaan kemudahan menguap. Splitter unit ini
hanya ada pada Train ABCD karena pemisahan propana dan butana yang kurang
begitu baik. Pada Train EFGH, kemurnian C4 pada top product sudah memenuhi
spesifikasi LPG (kandungan C4 di atas 98%) sehingga splitter tidak digunakan.
36
Produk dari Debutanizer Column Condensate Drum dimasukkan ke Splitter di

atas tray ke-27. Uap yang keluar dari puncak kolom didinginkan oleh Fin-Fan
Cooler kemudian uap ini masuk ke Refluks Drum. Pada Refluks Drum sebagian dari
propana cair yang terkondensasi dikembalikan sebagai refluks bersama hasil propana
dari akan dikirim ke storage, refrigeration unit dan ke Depropanizer Column
Condensate Drum.
Pemisahan propana dari butana dibantu oleh Reboiler. Produk bawah reboiler
digunakan untuk memanaskan umpan yang masuk ke bagian bawah splitter. Sebagian
cairan ini dikembalikan lagi ke splitter, sedangkan sebagian lainnya didinginkan lagi
oleh Fin-Fan Cooler sampai 35C kemudian dikirim ke storage, refrigeration unit
dan Butane Return Subcooler.
4.2.4 Plant #4 : Sistem Refrigerasi
Sistem pendinginan yang dilakukan PT Badak NGL merupakan sistem
pendinginan bertingkat (cascade). Terdapat dua jenis refrijeran yang digunakan, yaitu
propana dan MCR (Multi Component Refrigerant). Propana digunakan untuk
mendinginkan gas umpan selama proses pemurnian dan fraksionasi, serta untuk
mendinginkan MCR. Sedangkan MCR baru mulai digunakan sebagai pendingin pada
proses pencairan gas alam pada Main Heat Exchanger 5E-1. Selain itu, terdapat pula
proses pendinginan MCR yang dilakukan oleh MCR itu sendiri.
Sistem refrigerasi propana seperti umumnya sistem refrigerasi dengan siklus
tertutup, proses pencairan dan pendinginan aliran proses seperti feed gas alam dan
refrigeran MCR dilakukan di evaporator. Cairan propana sebagai media pendingin
mengalami proses evaporasi atau berubah menjadi fasa uap dengan mengambil panas
dari aliran proses dan selanjutnya uap tersebut mengalir dan dikompresi dengan
kompresor propana kemudian didinginkan dan dikondensasikan menggunakan
pendingin air laut. Cairan propana hasil kondensasi kemudian didistribusikan ke
evaporator-evaporator dan selanjutnya proses-proses penguapan propana, kompresi,
pendinginan serta pengkondensasi propana berlangsung terus-menerus di dalam
sistem aliran tertutup.
37
Gambar 4. 14 Diagram Alir Siklus Refrigerasi Propana

Pada sistem pendingin propane terdapat tiga tingkat pendinginan, yaitu :

a. High Pressure Propane (HP Propane)
Pendingin ini adalah propana cair jenuh bertekanan 7 kg/cm2a yang dapat
mendinginkan hingga suhu 18oC.
b. Medium Pressure Propane (MP Propane)
Pendingin ini adalah propana cair jenuh bertekanan 3,1 kg/cm2a yang dapat
mendinginkan hingga suhu -5oC.
c. Low Pressure Propane (LP Propane)
Pendingin ini adalah propana cair jenuh bertekanan 1,1 kg/cm2a yang dapat
mendinginkan sampai suhu -34oC.
MCR yang telah didinginkan oleh propana selanjutnya digunakan untuk
mendinginkan lebih lanjut feed gas alam yang telah didinginkan terlebih dahulu
dengan propana. Pada unit Main Heat Rxchanger, MCR mendinginkan dirinya
sendiri. Komposisi MCR terdiri dari nitrogen (2-5%), metana (40 - 46%), etana (45-
50 %), dan propana (2-6 %). Nitrogen digunakan sebagai salah satu komponen
pendingin karena memiliki titik didih yang paling rendah dibandingkan dengan
38
komponen hidrokarbon. Namun, nitrogen saja tidak cukup digunakan sebagai

pendingin karena nitrogen memiliki kapasitas panas yang rendah, sedangkan proses
pendinginan ini membutuhkan kapasitas yang besar agar terjadi perpindahan panas
yang cukup untuk mencairkan gas alam sehingga ditambahkan pula hidrokarbon.
MCR ini kemudian dialirkan ke separator untuk memisahkan uap dengan cairan yang
terkondensasi. Fase cair lebih banyak mengandung etana dan propana, sedangkan
pada fase gas banyak mengandung nitrogen dan metana.
Gambar 4. 15 Diagram Alir Siklus Refrigerasi MCR

4.2.5 Plant #5 : Sistem Pencairan Gas Alam (Liquefaction System)

Proses final dari keseluruhan tahapan proses adalah pencairan gas alam yang
terjadi di dalam Main Heat Exchanger. Gas alam telah sebelumnya didinginkan
dengan refrijeran propana dan mencapai temperatur -34oC. Sebagai refrijeran, MCR
akan masuk dalam dua fasa. Fase cair lebih banyak mengandung etana dan propana,
sedangkan pada fase gas banyak mengandung nitrogen dan metana. Perbandingan
jumlah MCR dengan gas alam yang akan dicairkan adalah 3:2.
39
Gambar 4. 16Diagram Alir Siklus Pencairan Gas Alam Plant #5

4.3 Hasil Produksi

4.3.3 Liquefied Natural Gas (LNG)
Produk utama yang dihasilkan oleh PT Badak NGL adalah Liquefied Natural
Gas (LNG) dengan kapasitas desain mencapai 22,5 MTPA (Million Tonne per
Annual). Untuk saat ini, produksi gas alam terus menurun dan nilainya hanya sekitar
17 MTPA. Hal ini mengakibatkan hanya 4 dari 8 train saja yang dijalankan dan
produksi LNG cenderung menurun setiap tahunnya. Nilai HHV LNG dijaga pada
rentang 1107-1165 BTU/SCF sesuai dengan kontrak pembelian LNG.
Tabel 4.2 Komposisi Produk LNG PT Badak NGL

Komposisi (Persentase Mol)
C1 Minimal 90,0 %
C2 Maksimal 5,0%
C3 Maksimal 3,5%
C4 Maksimal 1,5%
C5 Maksimal 0,02%
N2 Maksimal 0,05%
Hg 0 ppb
H2S Maksimal 0,25 gram / 100 SCF
Belerang 1,3 gram / SCF
Total 100%
[Sumber : Data PT Badak NGL]
40
4.3.4 Liquefied Natural Gas (LNG)

Produk lain dari PT Badak NGL ini adalah LPG dengan kapasitas desain
produksi sebesar 1 MTPA namun produksi aktualnya sebesar 0,89 MTPA. LPG yang
dihasilkan PT Badak NGL adalah LPG Propana dan LPG Butana yang spesifikasinya
diberikan pada Tabel 4.6 dan Tabel 4.7. PT Badak NGL sengaja memisahkan LPG
Propana dan LPG Butana yang dihasilkan agar dapat dicampurkan dengan komposisi
tertentu sesuai permintaan pembeli.
4.4 Limbah Produksi

Limbah yang dihasilkan PT Badak NGL meliputi limbah padat, limbah cair, dan
gas sisa pembakaran. Limbah padat yang dihasilkan selama operasi berlangsung
adalah sampah, sisa packing dan peralatan safety, bekas insulasi, dan limbah B3.
Pengolahan limbah B3 dilakukan dengan pembakaran di dalam insinerator yang
menjadi tanggung jawab departemen SHE-Q, akan tetapi incinerator lagi proses
perawatan sehingga limbah B3 di olah dipihak PPLI Bogor. Sedangkan untuk limbah
yang tak berbahaya akan dibuang secara rutin di tempat pembuangan limbah yang
terdapat di luar area PT Badak NGL.
Limbah air yang dihasilkan PT Badak NGL berasal dari pabrik, rumah sakit,
dan perumahan. Limbah air perumahan dan rumah sakit diolah di Plant-48 dan Plant-
49 yang dikelola oleh bagian utilities, sedangkan limbah air yang berasal dari pabrik
diolah pada Plant-34 yang dikelola oleh bagian storage and loading. Limbah pabrik
dapat dikelompokkan menjadi dua jenis, yaitu:
a. Limbah air yang tercemar hidrokarbon
Air limbah ini bersumber dari kondensat gas alam. Pengolahan limbah ini
dilakukan dengan memisahkan komponen minyak dan air pada oil skimmer (oil
water separator). Sesuai dengan sifat fisiknya, air yang memiliki densitas lebih
besar dari minyak akan keluar melalui bagian bawah separator, yaitu blowdown.
Air kemudian diaerasi dan dinetralkan pH-nya sebelum dibuang ke laut.
Sedangkan untuk minyak hidrokarbon akan dipompakan menuju disposal pit dan
41
dibakar di fire ground.

b. Limbah air yang bebas hidrokarbon
Sumber air limbah jenis ini adalah air hujan dan air pemadam kebakaran.
Pengolahan limbah ini dilakukan dalam diversion box, baru kemudian dibuang ke
lingkungan.
42
BAB V
SISTEM UTILITAS PT. PT BADAK NGL
Sistem utilitas di PT Badak NGL terdiri atas berbagai plant yang memproduksi
kebutuhan penunjang dalam pemrosesan gas alam menjadi LNG. Untuk
mempermudah handling management system, bagian utilitas dibagi menjadi dua
modul, yaitu Modul I (untuk Train ABCD) dan Modul II (Untuk Train EFGH).
Cakupan wilayah untuk Modul I lebih luas dibandingkan Modul II, karena wilayah
Modul I mencakup area sumur bor, area cooling water, dan sarana pengolahan limbah
komunitas dan rumah sakit. Untuk menjamin keberlangsungan proses, terdapat
jaringan interkoneksi antara modul utilitas I dan II. Sistem utilitas dari PT Badak
NGL ini dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu:
On Plot Utilities, yang terdiri dari:
a. Plant #29 : Penyedia gas nitrogen
b. Plant #30 : Sistem distribusi listrik
c. Plant #31 : Penyedia steam dan tenaga listrik
d. Plant #35: Penyedia udara bertekanan
Off Plot Utilities, yang terdiri dari:
a. Plant #32 : Penyedia air pendingin
b. Plant #33 : Penyedia air pemadam kebakaran
c. Plant #36 : Penyedia air umpan boiler
d. Plant #48 dan #49 :Community water treatment system and sewage.
5.1 Plant #29 : Penyedia Gas Nitrogen

Nitrogen di PT Badak NGL diproduksi di bagian utilitas (Plant #29) maupun
storage dan loading (Plant #39). Nitrogen yang dihasilkan oleh Plant #29
dimanfaatkan sebagai purging (pembilas kolom-kolom, peralatan, dan pengapalan),
salah satu komponen dalam Multi Component Refrigerant (MCR), Blanketing bahan-
bahan kimia, kebutuhan operasional kapal tanker LNG, dan sebagai bahan cadangan
pengganti udara instrumen.
43
Nitrogen diperoleh melalui proses destilasi kriogenik udara atmosferik yang

disuplai dari Plant #35. Udara ini memiliki tekanan sekitar 9 kg/cm2a, temperatur
sekitar 30oC, dan bebas dari H2O dan CO2 yang dapat menghambat aliran fluida
dalam pipa apabila mengalami pembekuan. Untuk meningkatkan efektivitas proses
dehidrasi udara dan pengondensasian uap air, udara didinginkan terlebih dahulu
dengan freon hingga suhunya menjadi 5 10oC. Uap air yang terkondensasi akan
melalui proses pemisahan di separator. Udara ini kemudian akan masuk ke Unit
Dehidrasi (Absorber) yang berisi molecular sieve untuk memisahkan uap air yang
terbawa alian udara. Jumlah kolom yang digunakan ada dua buah. Regenerasi kolom
dilakukan dengan mengalirkan oksigen panas yang merupakan waste gas dari
pemisahan nitrogen.
Pada plant ini, terdapat dua buah Adsorber yang bekerja secara bergantian. Saat
salah satu Adsorber bekerja, Adsorber lain berada pada kondisi regenerasi.
Perpindahan kondisi Adsorber dari regenerasi menjadi in-service melalui tiga tahap:
1. Tahap Equalizing
Tahap ini berlangsung selama 13 menit untuk menyamakan tekanan Adsorber
yang diregenerasi dengan Adsorber yang inservice.
2. Tahap Change-Over
Tahap ini merupakan tahap pergantian kerja Adsorber. Sebelum diregenerasi akan
dilakukan pengurangan tekanan pada Adsorber. Kemudian, regenerasi dilakukan
dengan pemanasan selama 450 menit pada 300oC untuk memastikan seluruh uap
air telah menguap dari molecular sieve.
3. Tahap Pendinginan
Tahap ini berlangsung selama 240 menit untuk mengoptimalkan proses adsorbsi
uap air pada molecular sieve.
44
Gambar 5. 11 Diagram Alir Proses Pembuatan Nitrogen Plant #29

Setelah mengalami proses dehidrasi, udara akan masuk ke Cool Box yang di
dalamnya terdiri dari Main Heat Exchanger, Waste Gas Compressor, dan Criogenic
Distillation Column. Udara didinginkan di Main Heat Exchanger dengan
memanfaatkan bottom product Kolom Distilasi (O2), dan top product Kolom Distilasi
(N2). Udara ini kemudian akan masuk ke bagian bawah Kolom Distilasi dengan
tekanan 7,5 kg/cm2(a). Pemisahan antara oksigen dan nitrogen dengan distilasi
kriogenik yaitu mencapai suhu -160oC di mana produk atas yaitu nitrogen akan
dialirkan ke sistem distribusi nitrogen sedangkan sebagian oksigen yang merupakan
produk bawah digunakan sebagai media pendingin. Sebagian dari sisa gas oksigen
digunakan untuk regenerasi absorber dan sebagian lagi dibuang ke atmosfer.
5.2 Plant #30 : Sistem Distribusi Listrik

Pembangkit listrik di kilang PT Badak NGL terdiri dari mayoritas SteamTurbine
45
Generator/STG (PLTU) ditambah dengan dua unit Gas Turbine Generator/GTG

(PLTG) dan satu unit Diesel Generator (PLTD). Diesel Generator hanya dipakai pada
saat start-up sehingga kondisi Steam Turbine Generator dan Gas Turbine Generator
dapat beroperasi secara normal. Kapasitas total maksimum adalah 150 MW (aktual
sekitar 97 MW). Jumlah generator yang ada adalah tujuh back-pressure STG
(masing-masing berkapasitas 12.5 MW), lima Condensing STG (masing-masing
berkapasitas 12.5 MW), dua GTGs (masing-masing berkapasitas 12.5 MW (out of
service)), satu Diesel Generator (masing-masing berkapasitas 5 MW),
Terdapat dua jenis turbin uap penggerak generator, yakni:
a. Back Pressure Turbine
Back Pressure Turbine terdiri atas 9 stage yang digerakkan oleh steam
bertekanan tinggi sekitar 850 psig. Energi dari steam ini berupa energi panas dan
tekanan yang diubah menjadi energi gerak melalui beberapa proses. Mula-mula
steam masuk melewati TTV, kemudian masuk ke nozzle tingkat pertama yang
jumlahnya diatur oleh kerangan uap masuk yang dikendalikan Governor. Karena laju
uap yang digunakan relatif tinggi, satu Governor Valve saja tidak cukup. Untuk itu,
digunakanlah multi governor valve yang disebut Rack Valve (Kerangka Bersusun).
Bukaan dan tutupan dari Governor Valve dilakukan dengan sistem hidraulik
(Governor Control Oil System).
Energi panas dan tekanan dari steam diubah menjadi energi kecepatan oleh
nozzle yang juga berfungsi mengarahkan aliran uap pada sudu tetap turbin. Dengan
adanya gaya dorong dari steam bertekanan tinggi ini maka sudu-sudu gerak pada
turbin akan berputar pada porosnya sehingga terjadi energi gerak pada rotor turbin.
Rotor generator juga ikut berputar karena porosnya dihubungkan langsung dengan
shaft rotor turbin uap.
Dengan berputarnya shaft turbin, maka rotor pada generator pun akan berputar
dan terjadilah perpotongan gaya antara medan magnet pada rotor dengan kumparan
(kawat konduktor) dictator. Medan magnet pada rotor dibangkitkan oleh arus DC dari
exciter yang turut berputar saat poros utama generator berputar. Perpotongan gaya
antara medan magnet di rotor dengan kumparan menyebabkan arus listrik mengalir.
46
Kutub-kutub utara dan selatan magnet secara bergantian melewati kawat penghantar
pada stator, sehingga arah tegangan dan arus yang dibangkitkan akan keluar dan
terjadilah arus bolak-balik.
Generator yang ada di kilang dirancang dan dipilih suatu kecepatan tertentu
untuk mendapatkan 50 siklus per detik (50 Hz) dengan besar tegangan 13,8 kV.
Steam yang keluar dari Back Pressure Turbine kemudian masih mempunyai tekanan
sekitar 250 psig dapat digunakan untuk berbagai keperluan utilitias maupun di
process train.
b. Condensing Turbine
Condensing Turbine terdiri atas 17 stage yang digerakkan oleh steam
bertekanan tinggi. Proses terjadinya listrik sama dengan proses yang terjadi pada
Back Pressure Turbine, hanya saja turbin jenis ini dapat beroperasi secara kondensasi
total, secara ekstraksi dan secara induksi. Operasi secara kondensasi total artinya
semua steam yang masuk ke Turbin dikondensasikan di dalam Surface Condenser.
Operasi secara ekstraksi artinya tidak semua steam yang masuk ke Turbin
dikondensasikan tetapi sebagian dari sistem yang masuk dikeluarkan dan masuk ke
LP steam header untuk menambah tekanan di LP steam. Hal ini terjadi bila tekanan di
LP steam header turun sampai pada set point 3,5 kg/cm2(a). Operasi secara induksi
artinya di samping HP steam yang masuk ke dalam Turbin, LP steam juga ikut masuk
dan semuanya dikondensasikan di dalam Surface Condenser. Hal ini terjadi bila
tekanan LP steam header naik.
Proses ekstraksi dan induksi ini terjadi di antara stage ke-10 atau ke-11 pada
Turbin di mana steam yang berada di stage itu masih berupa steam tekanan rendah.
Steam yang keluar dari stage terakhir pada Condensing Turbine dikondensasikan di
dalam Surface Condenser. Tekanan di dalam Surface Condenser dibuat vakum oleh
vakum Ejektor sehingga mempermudah pengondensasian. Media pengondensasi yang
digunakan adalah air laut. Hasil kondensasi dipompakan menuju Condensate Return
System untuk diteruskan ke Polisher Unit di Plant #36.
Sebelum dialirkan ke Condensate Return System, kondensat dilewatkan terlebih
dahulu ke Conductivity Analyzer. Apabila konduktivitasnya mencapai 7,5 Mhos/cm
47
maka alarm akan aktif. Apabila konduktivitas mencapai 10 Mhos/cm maka Valvea
kan membuka untuk membuang kondensat ke Sewer.
Gambar 5. 12Diagram Alir Distribusi Listrik (Plant #30)

5.3 Plant #31 : Penyedia Steam dan Tenaga Listrik

Plant #31 memiliki tugas sebagai penyedia tenaga uap (steam) oleh Unit Ketel
Uap (Boiler) dan tenaga listrik yang dibutuhkan process trains. Dalam hal ini
pembagian sistem penyaluran tenaga uap dan listrik dibagi berdasarkan Seksi
Utilities I dan II. Untuk menyediakan steam yang dibutuhkan oleh proses serta untuk
menggerakkan turbin, air akan diumpankan ke dalam Boiler yang berbahan bakar
fuel gas. Air yang digunakan sebagai umpan merupakan Boiler Feed Water (BFW)
yang dihasilkan dari Plant #36. Ada 21 Boiler yang dapat digunakan untuk
membangkitkan steam dengan 11 Boiler dikontrol oleh Main Control Room Module 1
dan sisanya dikontrol oleh Main Control Room Module 2.
48
5.3.1 Penyedia Steam

Secara umum, air yang akan digunakan sebagai air umpan Boiler berasal dari
Plant #36. Produk yang berasal dari unit Demineralizer di Plant #36 akan masuk
Condensate Tank pada Plant #31, kemudian air akan dipompakan ke Deaerator. Di
dalam Deaeratorakan terjadi proses penghilangan gas-gas seperti O2 dan CO2 yang
dilakukan dengan dua cara, yaitu secara mekanis dan kimiawi.
Proses mekanis dilakukan dengan pemanasan air pada Deaerator menggunakan
uap tekanan rendah akibatnya akan terjadi kenaikan temperatur yang menyebabkan
kelarutan udara dalam air akan berkurang. Sedangkan proses kimiawi dilakukan
dengan cara menambahkan senyawa Cortrol dan Optimeen Cortrol yang berfungsi
untuk mengikat O2 yang terlarut. Optimeen berfungsi untuk mengikat CO2. Air yang
keluar dari deaerator ini yang akan digunakan sebagai air umpan Boiler (Boiler Feed
Water).
Unit Boiler akan menghasilkan steam tekanan tinggi yang digunakan sebagai
sumber tenaga dan media pemanas. Boiler tersebut menggunakan bahan bakar gas
(fuel gas). Namun, ketika jumlah Medium dan Low Pressure Steam dalam
SteamHeader berkurang, penambahan jumlah steam dapat dilakukan dengan
menggunakan Let Down Station (LDS). Let Down Station ini merupakan sistem
penurunan tekanan yang dapat merubah steam dari tekanan tinggi (HPS) ke tekanan
menengah (MPS), kemudian dari tekanan menengah (MPS) ke tekanan rendah (LPS).
Dengan adanya Let Down Station ini, tekanan pada sistem MPS dan LPS dapat
dikendalikan.
49
Gambar 5. 13 Distribusi Steam di Badak

5.3.2 Pembangkit Tenaga Listrik (Steam Turbine Generator Plant #31)

Salah satu kegunaan steam adalah sebagai pembangkit tenaga listrik. Berikut ini
merupakan tabel mengenai perbedaan sarana sistem pembangkit tenaga listrik
berdasarkan pembagian modul.
50
Gambar 5. 14 Sistem Penyedian Steam dan Tenaga Listrik di PT Badak NGL

5.4 Plant #35 : Penyedia Udara Bertekanan

Udara bertekanan di kilang LNG diproses di Plant #35 dengan menggunakan
kompresor tipe sentrifugal yang terdiri atas tiga tingkat pada setiap unitnya.
Kompresor ini digerakkan oleh sebuah penggerak berupa motor listrik AC 4,16 kV.
Kompresor itu akan menghasilkan udara bertekanan yang kemudian dibagi dalam dua
sistem yaitu udara utilitas dan udara instrumen. Udara utilitas diantaranya digunakan
sebagai :
a. Udara umpan untuk Nitrogen Plant (Plant #29 dan Plant #39).
b. Udara pembakaran untuk Burner Boiler (Aspirating Air).
c. Pendingin untuk alat-alat instrumen yang bekerja di tempat yang panas.
51
d. Udara bertekanan untuk alat-alat mekanik dan pembersih.

Sedangkan udara instrumen digunakan sebagai penggerak Control Valve dan sealing
Air untuk beberapa peralatan. Skema proses penyediaan udara bertekanan
ditunjukkan pada Gambar 5.5
Gambar 5. 15 Diagram Alir Plant #35 (Proses Penyediaan Udara Bertekan)

Cara kerja Kompresor secara garis besar adalah sebagai berikut. Kompresor
menghisap udara atmosfer melalui Air Intake Filter Silencer yang menyaring udara
dari kotoran-kotoran yang ikut terhisap. Kemudian, udara ditekan pada Kompresor
Tingkat Pertama hingga tekanannya menjadi sekitar 2 kg/cm2(a). Sebelum masuk ke
tingkat kedua, udara yang keluar dari tingkat pertama ini didinginkan terlebih dahulu
di First Stage Intercooler dari suhu sekitar 170oC menjadi sekitar 40oC dengan media
pendingin air laut. Setelah itu, udara dikompresi lagi pada tingkat kedua sampai
tekanan 5 kg/cm2 dengan suhu sekitar 145oC. Udara bertekanan ini didinginkan lagi
di Second Stage Intercooler sampai sekitar 35 oC dan ditekan lagi pada tingkat ketiga
hingga tekanan sekitar 9,6 kg/cm2(a) dengan temperatur sekitar 125oC. Akhirnya, gas
didinginkan pada After Cooler sampai sekitar 38oC. Moisture yang terkandung di
52
dalam udara dan terkondensasi di First and Second Stage Intercooler dibuang melalui
Drain Valve Moisture Separator yang terdapat pada masing-masing Cooler. Udara
bertekanan yang dihasilkan oleh kompresor udara kemudian ditampung di Utility Air
Receiver untuk didistribusikan.
5.5 Plant #32 : Penyedia Air Pendingin

Plant #32 memiliki peran untuk menyediakan air pendingin yang utamanya
digunakan untuk unit Surface Condenser dan termasuk di dalamnya unit penyedia
Sodium Hypochlorite Plant.
5.5.1 Penyedia Air Pendingin
Untuk memenuhi kebutuhan air pendingin di PT Badak NGL digunakan sarana
pendingin air laut yang diolah di Plant #32. Sarana yang tersedia pada Sistem
Utilities I adalah 10 unit Cooling Water Pump dengan daya penggerak sebuah motor
listrik yang masing-masing membutuhkan 4500 HP (3355 kW) dan berkapasitas
65000 GPM. Pada pengoperasian 4 unit Train digunakan 8 unit Cooling Water Pump
dan 2 unit pompa sebagai cadangan.
Sarana yang tersedia pada Sistem Utilities II adalah 12 pompa pendingin air
laut, masing-masing mempunyai kapasitas 65000 GPM dengan daya penggerak
motor listrik masing-masing membutuhkan tenaga 4500 HP (3300 KW). Dalam
pengoperasian normal pada Train E dan Train F dibutuhkan masing-masing dua buah
pompa yang beroperasi, sedangkan untuk Train G dan Train H dibutuhkan masing-
masing 3 pompa dan lainnya sebagai cadangan. Pompa pendingin air laut tersebut
antara lain 32GM-11/12/13, 32GM-14/15, 32GM-16/17/18/19, dan 32GM-60/61/62.
Selain itu, Cooling Water Pump-11 yang terdapat di bagian Utilities-II dapat dialirkan
ke Train D, dan Cooling Water Pump-10 pada Utilities-I dapat dialirkan ke Train-E
Cooling Water Line.
53
Gambar 5. 16 Diagram Alir Plant #32 (Proses Penyediaan Air Pendingin)

5.5.2 Plant Sodium Hypochlorite

Sodium Hypochlorite (NaOCl) diinjeksikan ke dalam kolam untuk membunuh
organisme laut yang terbawa oleh pompa air pendingin. Bahan baku dari Sodium
Hypochlorite ini adalah laut yang di elektrolisis. Di Utilities Modul I terdapat 8 unit
Chlorine Henerator (Chloropac) dengan kapasitas 29,5 kg sedangkan di Utilities
Modul II terdapat 11 unit. Sodium Hypochlorite diinjeksikan secara kontinyu ke
dalam penampung-penampung suction/basin Pompa Air Pendingin untuk
mengendalikan atau mencegah pertumbuhan organisme laut/ganggang, kerang laut
yang terbawa oleh air laut. Pada dasarnya Sodium Hypochlorite dihasilkan dengan
cara elektrolisa dengan bahan bakunya dari air laut.
5.6 Plant #33 : Penyedia Air Pemadam Kebakaran

Unit penyediaan air pemadam kebakaran di kilang LNG Badak diproses pada
54
beberapa tempat yaitu Plant #32, Plant #36, Plant #48, Plant #49 tetapi sarana dan
prasarana yang berhubungan dengan pemadam kebakaran dikelompokkan dalam
Plant #33. Unit ini harus ada karena dalam proses pengolahan gas hidrokarbon
memiliki tingkat resiko terjadinya kebakaran yang tinggi. Sistem peralatan
penanggulangan kebakaran di kilang PT Badak NGL meliputi Dry Chemical System,
High Expansion Foam System, Halon 1301, FM-200 System, Closed Circuit
Television System, Computer Hazard Monitoring System, dan Fire Alarm System.
Akan tetapi, pihak utilitas bertanggung jawab mengelola sistem air pemadam
kebakaran yang meliputi pengolahan air, tangki penampung, pompa dan distribusinya
saja. Sistem pengolahan air pemadam kebakaran terdiri dari :
1. Sistem Pemadam Air Tawar (Fresh Fire Water System)
Untuk memudahkan pengolahan air pemadam kebakaran dengan air tawar ini,
maka peralatan Plant #33 lokasinya disatukan dengan Plant #36 dan Plant#48. Air
pemadam kebakaran ini berasal dari sumur-sumur setelah mengalami proses aerasi
dan filtrasi di masing-masing plant untuk kemudian disimpan di Storage Tank.
Setiap tangki dilengkapi dengan pompa yang berfungsi untuk memompakan air ke
jalur distribusi dan untuk mempertahankan tekanan sekitar 12,0 kg/cm2 secara
terus menerus.
2. Sistem Pemadam Air Laut (Sea Fire Water System
Sistem Pemadam Kebakaran dengan menggunakan air laut ini bergabung di
Plant-32 (Cooling Water System). Sistem ini diadakan karena terbatasnya daya
tampung tangki penampungan dan kecepatan produksinya sehingga tidak bisa
bergantung sepenuhnya pada air tawar. Di saat cadangan air tawar sudah tidak
memungkinkan, maka akan digunakan pemadam dari air laut. Jalur
pendistribusiannya tetap menggunakan alur distribusi Fresh Fire Water, dimana
hubungan antara Pompa Salt Fire Water ini dengan perpipaan Fresh Fire Water
dipisahkan oleh dua buah kerangan. Apabila sampai ada penggunaan air laut
sebagai air pemadam maka setelah keadaan normal, alur distribusi perpipaan harus
dibilas terlebih dahulu dengan air tawar sampai benar-benar bersih. Hal ini
dimaksudkan agar memperlambat terjadinya korosi pada alat pemadam kebakaran.
55
Untuk pendistribusiannya sendiri, ada sistem distribusi dengan sarana permanen

berupa pipa jaringan air pemadam yang dipasang di seluruh areal kilang,
perkantoran, perumahan atau sistem distribusi dengan sarana bergerak (mobil).
56
DARI FILTER TANK
12.0 Kg
JOCKEY PU
SEA WTR PUM
57
Gambar 5. 17 Diagram Alir Penyedia Pemadam Kebakaran Plant #33

5.7 Plant #36 : Penyedia Air Umpan Boiler

Plant #36 berfungsi untuk menyediakan air umpan Boiler, air minum
komunitas, dan air pemadam kebakaran. Air Umpan Boiler memiliki spesifikasi yang
ketat, sehingga air yang berasal dari sumber air perlu mendapatkan perlakuan awal
agar memenuhi spesifikasi air umpan Boiler. Air umpan Boiler yang tidak memenuhi
spesifikasi dapat menyebabkan efisiensi termal Boiler terganggu dan peralatan lebih
cepat rusak. Semakin tinggi temperatur dan tekanan Boiler, spesifikasi air Boilerakan
semakin ketat karena air akan lebih agresif menyerang material pada kondisi tekanan
dan temperatur tinggi. Air yang diumpankan pada boiler adalah kondensat sisa
pemakaian steam dan air make-up. Air make-up umpan Boiler PT Badak NGL
bersumber dari 6 buah sumur air tanah yang memiliki kandungan Fe yang tinggi (8
ppm), padatan tersuspensi banyak, dan pH rendah (4-5). Kondensat sisa pemakaian
steam mengandung ion logam yang mengalami pemekatan akibat sirkulasi.
Dari sumur-sumur ini air dipompakan ke Plant #36/#48/#49. Pada Plant-Plant
inilah air dibersihkan dengan cara aerasi, filtrasi, dan klorinasi, hingga diperoleh air
minum yang memenuhi persyaratan Departemen Kesehatan RI dan WHO. Unit
pengolahan air bertujuan untuk menyediakan keperluan air, terutama untuk air umpan
Boiler dan untuk komunitas serta untuk pemadam kebakaran. Air umpan Boiler harus
memenuhi persyaratan tertentu agar tidak menimbulkan masalah pembentukan kerak
pada Boiler maupun masalah korosi pada Boiler. Berikut ini merupakan tahapan
pengolahan air umpan Boiler.
5.7.1 Aerasi
Aerasi merupakan proses mekanik pengontakkan air dengan udara yang
bertujuan untuk menghilangkan gas-gas dan mengoksidasi besi yang terlarut dalam
air dari ferro menjadi ferri di dalam aerator. Besi (Fe) terlarut berupa ferro karbonat
dioksidasi [Fe(HCO3)2] menjadi ferri hidroksida [Fe(OH)3] yang tidak larut dalam air
sehingga dapat dipisahkan dengan cara blowdown. Reaksi yang terjadi yaitu :
58
4 Fe(HCO3)2 + O2 + 2 H2O 4 Fe(OH)3 + 8 CO2

2 Mn(HCO3) + O2 MnO2 + 4 CO2 + 2 H2O
Air akan masuk dari bagian atas Aerator kemudian dikontakkan dengan udara
yang dihembuskan dari bawah Aerator dengan menggunakan Blower. Kemudian
ditambahkan caustic cair (Ca(OH)2) yang ditambahkan ke Tangki Surge Aerator, hal
ini dilakukan untuk menaikkan pH air menjadi sekitar 6,8-7,2. Air produk Aerator
dilewatkan ke dalam Unit Penyaring untuk menyaring senyawa besi yang ada. Unit
Penyaring yang digunakan dilengkapi dengan sarana bypass dan backwash.
5.7.2 Iron Removal Filter

Iron Removal Filter merupakan suatu unit penyaringan bertekanan yang
mengandung mangan dioksida untuk menyaring endapan besi yang terbentuk sebagai
hasil proses aerasi.Air yang keluar dari Unit Penyaring ini selanjutnya akan di
demineralisasi agar dapat digunakan air umpan Boiler. Untuk konsumsi air minum,
air yang berasal dari Iron Removal Filter ini dialirkan masuk ke Tangki Air Potable.
Pada tangki ini, air diinjeksikan dengan CaOCl2 dengan kadar maksimum 1,2 ppm
untuk membunuh mikroorganisme yang terdapat di dalam air. Air minum yang
diproduksi harus memenuhi kandungan Fe3+ maksimum 0,3 ppm dan tidak
mengandung gas berbau dan beracun serta tidak berwarna.
5.7.3 Demineralisasi
Demineralisasi merupakan unit penukar ion yang berfungsi untuk
menghilangkan mineral yang terlarut dalam air. Resin penukar ion yang digunakan
pada unit Demineralizer yaitu berupa resin penukar kation asam kuat dan resin
penukar anion basa kuat. Operasi sistem pertukaran ion dilaksanakan dalam dua tahap
yaitu tahap layanan (inservice) dan tahap regenerasi. Pada saat berada dalam tahap
regenerasi, unit demineralizer diregenerasi dengan menggunakan larutan caustic soda
dan asam sulfat. Untuk menghilangkan partikel-partikel halus dalam resin serta untuk
mencegah penggumpalan resin, unit demineralizer perlu di backwash. Setelah
59
backwash, selanjutnya resin penukar kation diregenerasi menggunakan larutan asam

sulfat. Adapun resin penukar anion diregenerasi dengan larutan caustic soda.
Buangan hasil regenerasi unit Demineralizerdialirkan ke Neutralizing Pit, kemudian
baru dibuang ke various.
5.7.4 Penghilangan Kesadahan
Air kondensat dari Process Train maupun dari Utilities sebelum masuk ke
dalam Deaerator sebagai air umpan Ketel/Boiler, terlebih dahulu dialirkan melalui
unit Polisher untuk menghilangkan hardness serta kotoran-kotoran lainnya. Setelah
jenuh, unit Polisher ini akan diregenerasi menggunakan reagen amine.
5.7.5 Deaerasi
Deaerasi merupakan proses penghilangan gas-gas terlarut dengan cara
pemanasan menggunakan steam. Gas-gas terlarut yang akan dihilangkan terutama
adalah O2 dan CO2. Setelah melalui unit Polisher, Make-Up Water dan kondensat
diolah lebih lanjut di Deaerator. Di Deaerator ini, gas yang terlarut di Make-Up Water
dan di kondensat, O2 dan CO2, dibuang ke udara bebas. Setelah itu, air make-up dan
kondensat diinjeksikan dengan oxygen scavanging yang berfungsi untuk mengikat
gas oksigen yang masih terbawa. Selain itu, air juga diinjeksikan larutan Morpolin
(C4H9NO) yang berfungsi untuk mencegah terjadinya korosi pada pipa-pipa yang
dilalui steam. Tabel 8.9 dan 8.10 menunjukkan data kapasitas pengolahan air baik
untuk keperluan minum maupun untuk umpan Ketel (Boiler).
60
Gambar 5. 18 Sistem Penyediaan Air Umpan Boiler

5.8 Plant #48 dan #49 : Community Water Treatment System and Sewage
Air limbah di lingkungan area PT Badak NGL yang berasal dari perkantoran,
fasilitas umum, perumahan, dan sanitasi rumah sakit, sebelum dibuang ke lingkungan
terlebih dahulu, diolah di Waste Water Treatment Plant-48 (Sewage) pada unit
Sewage I, II, dan III agar kualitas air yang akan dibuang aman terhadap lingkungan
hidup dengan memenuhi persyaratan yang mengacu pada UU Lingkungan Hidup, SK
Gub. Kaltim, serta ISO 14001. Beberapa persyaratan yang harus dicapai diantaranya
adalah BOD maksimal 20 mg/L dan jumlah padatan terlarut sekitar 20-30 mg/L.
Air limbah dari perkantoran fasilitas umum, perumahan, dan sanitasi rumah
sakit, dikumpulkan pada beberapa Lift Station lalu dipompakan ke Macrator untuk
menghancurkan kotoran-kotoran yang kasar. Selanjutnya, air limbah dimasukan ke
61
dalam Kolam Aerator untuk proses oksidasi dengan memasukan udara dari
kompresor ke dalam air (SWG I, II) atau dengan mengaduk Kolam Aerator dengan
Agitator (SWG III) dan menambahkan lumpur aktif untuk mendegradasi limbah
dengan bakteri jenis aerob dan anaerob. Dari Kolam Aerator, air dialirkan ke Tangki
atau Kolam engendapan untuk memisahkan lumpur dan air yang telah diproses,
lumpur yang mengendap dialirkan ke Bak Pengering Lumpur sedangkan air yang
sudah jernih diinjeksi dengan lime untuk menetralkan pH (pH berada pada rentang
6,5-8,5) dan dengan klorin untuk mematikan bakteri yang dapat membahayakan
kesehatan. Setelah itu air keluaran unit Sewage dialirkan ke lingkungan dengan
pemantauan secara rutin oleh Laboratorium PT Badak NGL dan secara berkala oleh
oleh laboratorium independen yang telah mendapat ijin resmi dari pemerintah. Air
limbah yang diolah berasal dari berbagai sumber yaitu dari proses (kilang LNG) dan
dari perumahan.
5.8.1 Air Limbah dari Perumahan
Air limbah dari perumahan diolah di tiga unit pengolahan air limbah WWTP
#48 dengan kapasitas total 4400 m3/jam. Pengolahan ini dimaksudkan untuk
memisahkan kotoran-kotoran yang padat dan merubah zat-zat organik yang larut
menjadi tidak larut. Zat-zat organik yang larut mengandung banyak bakteri,
kemudian dilakukan proses oksidasi dan injeksi Chlorine. Batas kadar BOD dan TSS
yang diperbolehkan untuk dibuang ke laut yaitu kadar BOD (Biochemical Oxygen
Demand) maksimum 80 mg/l dan suspended solid 200 mg/l.
5.8.2 Air Limbah dari Pabrik
Air limbah dari pabrik diolah dengan maksud menetralisasikan kadar bahan
kimianya dengan menginjeksikan Caustic Soda atau Asam Sulfat. Air limbah ini
setelah di netralisasikan diperiksa pH-nya. Bila pH berada diantara 7-8, maka air
tersebut dapat langsung dibuang ke dalam drain system. Pengolahan ini bertujuan
untuk menormalkan kembali sifat-sifat fisik dan biologis dari air sehingga tidak
menimbulkan pencemaran ketika dibuang ke lingkungan.
62
BAB VI
SISTEM STORAGE AND LOADING DI PT BADAK NGL
Salah satu sistem penunjang dalam proses produksi LNG di PT Badak NGL
adalah sistem storage loading. Sistem ini dikelola oleh seksi storage loading yang
berada di bawah Operation Departement PT Badak NGL. Tugas utama yang dimiliki
oleh seksi storage loading PT Badak NGL adalah :
a. menangani bahan baku (feed) gas alam untuk keperluan proses dan fuel gas untuk
boiler yang dikirimkan dari Muara Badak.
b. menampung hasil produksi LNG dan LPG kemudian mengapalkannya.
c. mendinginkan produk LPG dari train A~D (berhenti di awal tahun 2006).
d. memproduksi kondensat dari knock out drum (KOD) dan bottom product
debutanizer setiap train, menampungnya, kemudian mengirimkannya ke Terminal
Santan.
e. menampungmake-up refrigerant.
f. memproduksi gas nitrogen dan nitrogen cair untuk keperluan proses pencairan
LNG.
g. mengolah limbah cair pabrik (kilang) PT Badak NGL sehingga tidak

menimbulkan polusi.
h. melakukan proses pembotolan LPG (LPG bottling) untuk keperluan perumahan
PT Badak NGL.
57
Untuk memenuhi tugas utama tersebut, maka terdapat beberapa plant yang
menjadi tanggung jawab penanganan oleh seksi storage loadingPT Badak NGL,
yaitu:
a. Plant #21 : Feed Natural Gas Knock Out Drum dan Pig Receiver
b. Plant #16 : Hydrocarbon Condensate Stabilizer
c. Plant #19 : Relief and Blow Down System
d. Plant #20 : C2/C3Bullet and HydrocarbonCondensate Tank (Penyimpanan C2,C3

dan Kondensat)
e. Plant #24 : LNG Storage and LNG Loading Dock (Penyimpanan dan Pengapalan
LNG)
f. Plant #15 : LPG Refrigerant Plant (Pendinginan LPG)
g. Plant #17 : LPG Storage and LPG Loading Dock (Penyimpanan dan Pengapalan
LPG)
h. Plant #39 : Nitrogen Generator (Penghasil Nitrogen)
i. Plant #34 : Waste Water Treatment Plant (Pengolahan Limbah Cair pabrik)
j. Plant #26 : LPG Bottling (Pengisian Tabung LPG)
k. Plant #38 : Piping System
6.1 Feed Natural Gas Knock Out Drum dan Pig Receiver (Plant #21)
Bahan baku berupas feed gas alam PT Badak NGL didistribusikan dari Muara
Badak melalui jaringan pipa feed gas alam. Jaringan pipa ini menyalurkan gas alam
58
dari Muara Badak ke Bontang yang jaraknya 59,7 km. Tugas utama Plant #21 ini
antara lain :
a. Menerima feed gas alamdari Muara Badak.
b. Memisahkan feed gas alamdari hidrokarbon liquid (kondensat), air, dan glikol
sebelum masuk ke train proses berdasarkan prinsip gravitasi.
Fasilitas yang terdapat pada Plant #21 ini adalah :
a. Dua buah pipa feed gasalam berukuran 36 inch dan Pig Receiver.
b. Dua buah pipa feed gas alam berukuran 42 inch dan Pig Receiver.
c. Delapan buah Knock Out Drum (KOD).
d. Peralatan safety.
e. Valve Kontrol.
Delapan buah KOD yang terdapat dalam Plant #21 ini dihubungkan secara
paralel termasuk saluran inlet maupun outletnya. Bagian dalam KOD dilengkapi
dengan Demister Pad, KOD, dan kerangan untuk mengontrol level atau ketinggian
drum. Fungsi dari KOD ini adalah untuk memisahkan hidrokarbon gas dari
hidrokarbon liquid, air dan bahan kimia glikol dalam feed gas alam. Selanjutnya,
hidrokarbon gas akan dikirim ke Train Proses untuk menghasilkan LNG. Sementara
itu, hidrokarbon liquid dikirimkan ke unit Stabilizer untuk dijadikan kondensat. Air
dan glikol yang terpisah dibuang ke Pit.
MIST ELIMINATOR (YORK MESH STYLE 194)
304 SS WIRE MESH PAD 150 MM THK.
(ULTRA EFFICIENT)
inlet nozzle oulet nozzle inlet nozzle
59
Gambar 6.1 Knock Out Drum
[Sumber : Data Seksi Storage Loading PT Badak NGL]
Gambar 6.2 Diagram Alir Proses pada Plant #21
Diagram alir proses di Plant #21 dapat dilihat di Gambar 6.2. Feed gas alam
dari Muara Badak akan dilewatkan melalui 4 buah Pipe Line dan masuk ke masing-
masing KOD melalui dua saluran di bagian samping atas. Cairan yang terikut pada
feed gas alam akan tertangkap oleh Demister Pad lalu akan turun dan terakumulasi.
Apabila ketinggian kondensat sudah mencapai level tertentu, Control Valve akan
membuka sehingga kondensat akan mengalir ke Plant #16 untuk mengalami
pengolahan kondensat, sedangkan fraksi gas dari masing-masing KOD akan mengalir
lewat bagian tengah atas dan dialirkan ke bagian proses (Proses Train) untuk diolah
hingga menjadi LNG. Masing-masing KOD dibersihkan secara rutin tiap 5 tahun
60
sekali untuk menghilangkan lumpur-lumpur yang mengendap pada bagian dalam.
Gambar 6.3 Sistem Kontrol Knock Out Drum
6.2 Hydrocarbon Condensate Stabilizer (Plant #16)
Fungsi dari Plant #16 adalah untuk menstabilkan hidrokarbon berat menjadi
kondensat hidrokarbon yang stabil. Hidrokarbon ringan selanjutnya akan
dimanfaatkan menjadi fuel gas bahan bakar boiler. Sementara, hidrokarbon berat
(komposisi C5+) diolah menjadi kondensat dengan Reid Vapour Pressure (RVP) antara
9 psi hingga 11 psi. Hidrokarbon kondensat yang telah memenuhi spesifikasi tersebut
kemudian dipompakan kembali ke Terminal Santan untuk diolah lebih lanjut oleh
produsen feed gas alam.
Untuk mengurangi kandungan uap air yang ada di kondensat dan untuk
menurunkan tekanan kondensat agar nilai RVP berada pada rentang yang diinginkan,
pengolahan kondensat dilakukan di Plant #16 yang terdiri dari 2 unit, yaitu Low
61
Pressure Stabilizer yang beroperasi pada tekanan 7,0 kg/cm2 dan High Pressure
Stabilizer yangberoperasi pada tekanan 12,0 kg/cm2. Kapasitas dari unit ini sekitar
210 m3/jam.
Gambar 6.4 Diagram Alir Proses pada Plant #16
Diagram alir proses pada Plant #16 tertera pada Gambar 6.4 Kondensat dari
Knock Out Drum (KOD) plant #21 dipisahkan dari kandungan air dan glikolnya di
dalam Surge Drum. Kandungan glikol dalam feed gas alam disebabkan adanya injeksi
glikol pada pipa dari sumur produksi untuk mengikat air yang terbawa oleh feed gas
alam. Selain kondensat dari Plant #21, terdapat pula sebagian bottom product di
Plant #3 (sistem fraksionasi) yang masuk ke dalam unit High Pressure (HP)
Stabilizer. Fraksi ringan (vapour) dari bagian atas kolom HP Stabilizer akan
dikondensasikan dengan cooling water yang kemudian akan ditampung pada
62
akumulator. Dari akumulator, sebagian aliran dikembalikan sebagai refluks, sebagian

aliran disalurkan ke fuel gas system dan sisanya dialirkan menuju kolom Low
Pressure (LP) Stabilize. Fraksi berat kolom HP Stabilizer akan langsung dikirimkan
menuju storage.
Sebagian fraksi atas kolom LP Stabilizer akan dikembalikan sebagai refluks

dan sebagian lagi dialirkan kembali ke KOD (Knock Out Drum) Plant #21.
Sementara itu, fraksi bawah kolom LP Stabilizer akan dialirkan ke storage.
6.3 Relief and Blow Down System (Plant #19)
Plant #19 ini berfungsi untuk menampung buangan hidrokarbon gas dan
hidrokarbon berat (cair) dari train proses saat plant mengalami start-up atau
emergency. Hidrokarbon tersebut ditampung ke dalam Blowdown Drums kemudian
dialirkan ke Flare atau Burn Pit untuk dibakar. Tujuan pembakaran hidrokarbon
dalam Flare atau Burn Pit adalah untuk mengurangi dampak terhadap lingkungan
pabrik. Proses pembakaran hidrokarbon akan menghasilkan karbondioksida (CO2)
dan uap air (H2O). Hidrokarbon fasa gas maupun fasa cair jauh lebih berbahaya untuk
dibuang ke lingkungan dibandingkan dengan karbondioksida dan uap air.
63
Gambar 6.5 Diagram Alir Plant #19 Relief & Blowdown Train A,B,C& D
Fasilitas yang terdapat dalam Plant #19 ini adalah 12 Blow Down Drums (8 dry
dan 4 wet), 12 Process Flare (dry and wet), 4 Marine Flare, 2 LPG Flare, dan 6 Burn
Pit. Gas hidrokarbon dari train proses dialirkan ke blowdown drum melalui dua
sistem perpipaan, yakni LTSS (Low Temperature Stainless Steel) untuk hidrokarbon
dengan suhu kurang dari -50oF dan LTCS (Low Temperature Carbon Steel) untuk
hidrokarbon dengan suhu lebih dari 50oF. Gas buangan masuk ke Blowdown Drum.
Di dalam Blowdown Drum terjadi pemisahan hidrokarbon cair dan uap. Hidrokarbon
uap yang merupakan fraksi ringan Blowdown Drum akan keluar dari bagian atas
drum dan dialirkan menuju Dry Flare. Gas (uap) hidrokarbon kemudian di Dry Flare
sementara cairan hidrokarbon di bagian bawah Drum akan dialirkan ke Burn Pit
untuk dibakar.
64
6.4 C2/C3 Bullet and Hydrocarbon Condensate Tank (Plant #20)
Fungsi utama pada plant ini adalah menampung produk (C2& C3) dan
kondensat hidrokarbon dari plant proses. Etana dan propana dapat dialirkan kembali
ke Train Proses untuk make up refrigerant, sedangkan kondensat hidrokarbon dari
plant proses maupun Plant #16 dipompakan ke Terminal Santan. Fasilitas yang
terdapat pada plant ini, antara lain :
a. Satu unit C2 Bullet dengan kapasitas 176 m3/tangki.
b. Dua unit C3 Bullet dengan kapasitas 511 m3/tangki.
c. Dua unit tangki kondensat hidrokarbon dengan kapasitas 12.000 m3/tangki
d. Tiga unit pompa transfer dengan kapasitas 130 m3/jam
Secara umum, dapat dikatakan bahwa Plant #20 ini terdiri dari Multi
Component Refrigerant (MCR) Storage, Storage Tank hidrokarbon kondensat, dan
Storage Tank bahan bakar diesel. Unit pompa ini berfungsi untuk memompakan
kondensat dari tangki kondensat hidrokarbon menuju ke Terminal Santan melalui
jaringan pipa 8 inch yang terbentang dari Bontang ke Santan. Jaringan pipa kondensat
tersebut dibuat jalur ganda. Tujuan dari pembuatan jaringan pipa ganda ini adalah
agar apabila ada masalah atau kerusakan maka jaringan lainnya diharapkan dapat
digunakan sehingga pemompaan kondensat dari Bontang tidak terhenti. Sementara
itu, pembakaran kondensat ke Burn Pit dilakukan agar kilang LNG tetap dapat
beroperasi meskipun penampungan kondensat sudah penuh.
Diesel Fuel Storage berfungsi untuk menampung solar yang didatangkan dari
Balikpapan. Solar tersebut digunakan untuk bahan bakar kendaraan PT Badak NGL,
peralatan bermesin, dan generator diesel di sistem utilitas terutama pada saat keadaan
darurat.
6.5 LNG Storage and LNG Loading Dock (Plant #24)
Tugas utama pada plant ini, antara lain menampung produk LNG dari Train
Proses A sampai Train Proses H, mengapalkan produk LNG melalui Loading Dock
#1, #2, dan #3, dan me-recover (mendinginkan) Boil Off Gas (BOG) dari kapal dan
65
dari tangki dengan menggunakan kompresor untuk menjadi fuel gas. Selain fasilitas
unit pada Tabel 7.5, Plant #24 ini juga dilengkapi dengan Run Down Line System
Piping dan Transfer Line System Piping.
Tangki penampungan LNG didukung oleh Pompa Loading, Pompa Sirkulasi,

dan Boil Off Gas Compressor. Pompa loading berfungsi mengalirkan LNG ke kapal,
sedangkan pompa sirkulasi digunakan untuk mensirkulasikan LNG dari satu tangki
ke tangki lainnya sehinga temperatur dan tekanan dalam tangki dan perpipaan tetap
terjaga. Boil Off Gas Compressor digunakan untuk menjaga tekanan di dalam tangki,
untuk mengkompresi gas-gas yang terbentuk di dalam tangki untuk didistribusikan
sebagai bahan bakar Boiler.
Gambar 6.6 Fasilitas LNG Run Down System di Plant #24
66
Gambar 6.7 Komponen LNG Storage Tank di Plant #24
Tangki berdiri di atas tanah dengan fondasi yang terdiri dari beton, pasir, dan
insulation foam glass blocks. Oleh karena dasar tangki masih berhubungan dengan
tanah, maka dasar tangki dilengkapi dengan base heater.
67
Gambar 6.8 Fasilitas BOG System di Plant #24
[Sumber : Data Seks Storage Loading PT Badak NGL]
Gambar 6.9 LNG/LPG Loading Dock #2 di Plant #24
[Sumber :Data Seksi Storage LoadingPT Badak NGL]
68
Di samping unit penyimpanan produk LNG, Plant #24 juga termasuk unit
pengapalan LNG atau yang disebut Loading Dock. Ada tiga Loading Dock yang
terdapat di PT Badak NGL, yaitu Dermaga LNG 1 (Loading Dock #1), Dermaga
LNG/LPG (Loading Dock #2), dan Dermaga LNG/LPG (Loading Dock #3). Ketiga
loading dock tersebut masing-masing berfungsi sebagai tempat sandar kapal LNG
atau kapal LPG untuk kegiatan loading atau pemuatan LNG/LPG dari tangki ke
kapal. Loading Dock #1 hanya dapat digunakan untuk sandar kapal LNG sedangkan
Loading Dock #2 dan Loading Dock #3 dapat digunakan untuk sandar kapal LNG
maupun kapal LPG secara bergantian karena tata letak LNG/LPG Loading Arms-nya
saling berdampingan.
Pemuatan LNG dilakukan dengan menggunakan Loading Arm. Pada masing-

masing Loading Dock dilengkapi dengan 4 buah LNG Loading Arm dan 1 buah Boil
Off Gas Loading Arm. Kapasiitas masing-masing loading arm adalah 2.600 m3/jam.
Selain itu, semua loading arm dilengkapi pula dengan system keamanan PERC
(Power Emergency Released Coupling) yang akan melepaskan Loading Arm dari
kapal secara cepat apabila dalam keadaan emergency. Tetapi untuk saat ini loadning
dock #3 sudah tidak aktif.
6.6 LPG Refrigerant Plant (Plant #15)
Plant #15 ini terdiri dari dua bagian pendinginan yang masing-masing terdiri
atas pendingin LPG C3 dan C4. Fungsi dari plant ini adalah mendinginkan produk
LPG propana (C3) dan butana (C4) dari Train Proses A hingga Train Proses D.
Propana dan butana yang berasal dari Train Proses E sampai dengan Train Proses H
tidak perlu didinginkan karena telah mencapai suhu penyimpanan. Propana dan
butana yang berasal dari Train Proses E sampai dengan Train Proses H langsung
dikirim ke tangki penyimpanan.
69
Gambar 6.10 Diagram Alir LPG Refrigeration Plant #15
[Sumber : Data SeksiStorage Loading PT Badak NGL]
Pendinginan dilakukan pada propan hingga suhu yang dihasilkan mencapai

-40oC, sedangkan butana mencapai suhu -4oC. Pada prosesnya, pendingin yang
digunakan dalam sistem refrigerasi ini adalah MCR (Multi Component Refrigerant)
yang terdiri dari campuran N2, C2H6, C3H8, dan sedikit C4H10. Proses pendingian LPG
ini dilakukan dengan menggunakan fasilitas Cold Box dan MCR Compressor.
Fasilitas yang terdapat pada plant #15 ini, antara lain Cold Box, Kompresor MCR,
Desuper Heater, Kondensor, dan Akumulator.
70
6.7 LPG Storage and LPG Loading Dock (Plant #17)
Gambar 6.11 Diagram Alir Plant #17
PT Badak NGL memiliki lima buah tangki untuk menyimpan produk LPG
propana dan butana, yaitu Tangki 17D-1/2/5 untuk menyimpan LPG propana dan
17D-3/4 untuk menyimpan LPG butana. Tangki 17D-3 dan Tangki 17D-4 istimewa
karena dapat digunakan untuk menyimpan LPG propana maupun LPG butana. Tangki
LPG didirikan di atas fondasi dari beton yang berbentuk panggung yang ditopang
oleh pancang besi. Tangki ini dibuat dengan dua dinding (double wall). Dinding luar
(outer shell) terbuat dari carbon steel biasa sedangkan dinding dalam (inner shell)
terbuat dari carbon steel jenis LTCS (Low Temperature Carbon Steel) yang tahan
sampai suhu -60oC. Di antara kedua dinding yang berjarak sekitar 1 meter, terdapat
insulasi dari expanded perlite yang berfungsi untuk mencegah heat leak dari kedua
71
dinding sehingga suhu produk dalam tangki terjaga tetap dingin pada nilai suhu yang
ditetapkan.
Tabel 6.1 Unit-Unit Fasilitas pada Plant #17
Jumlah
Unit Kapasitas Keterangan
Unit
Tangki LPG 40.000 Memiliki desain tangki

3 unit
Propana m3/tangki panggung
Tangki LPG 40.000 Memompakan LPG ke

2 unit
Butana m3/tangki kapal
Untuk memompakan
2 3
Pompa loading 2.500 m /jam LPG ke kapal melalui
unit/tangki
transfer line
Untuk mensirkulasi
LPG dari satu tangki ke
Pompa 1
50 m3/jam tangki lain selama tidak
sirkulasi unit/tangki
ada pengapalan, agar
tetap dingin
Mengkompresi Boil Off

Propane 14.400
1 unit LPG dari tangki dan
Compressor m3/jam
pengapalan
2 unit Masing-masing dock

LPG Loading memiliki 2 buah
Dock (Dock 2 & Loading Arm LPG dan
3) 2 buah Boil-Off Arm
C3 Meter
Prover dan C4
Meter Prover
72
Pada prosesnya, uap propana dan butana dari tangki penyimpanan dan dari
kapal harus diolah terlebih dahulu. Uap ini akan dicairkan kembali agar tekanan
dalam tangki dapat terjaga. Cairan propan yang terbentuk akan dialirkan ke tangki
penyimpanan, sedangkan sisanya akan digunakan sebagai media pendingin uap
butana. Plant #17 juga dilengkapi dengan LPG Loading Dock. LPG Loading Dock
adalah tempat sandar kapal LPG yang berfungsi untuk melaksanakan kegiatan
loading atau pemuatan LPG propana dan LPG butana dari tangki ke kapal yang
disalurkan melalui perpipaan khusus. PT Badak NGL memiliki dua LPG Loading
Dock untuk pemuatan LPG ke kapal yaitu LPG Loading Dock #2 dan #3.
6.8 Nitrogen Generator (Plant #39)
Tugas utama dari plant ini adalah memproduksi nitrogen cair dan nitrogen gas
untuk konsumsi plant yang dapat digunakan untuk blanketing, purging, dan
sebagainya. Hal ini dilakukan dengan cara distilasi udara pada temperatur rendah (-
183oC). Unit ini dapat menghasilkan 474 L/jam liquid dan 2.200 Nm3/jam gas
nitrogen. Fungsi nitrogen pada plant unit pencairan gas alam antara lain adalah
sebagai komposisi MCR di train proses, memenuhi permintaan bagi kapal LNG/LPG,
sebagai back up udara instrumen pada keadaan darurat, membilas peralatan sebelum
dan pada waktu perbaikan, menyelimuti peralatan sebelum start up, menyelimuti
LNG tank base heate, dan snafing peralatan
Tabel 6.2 Unit-Unit Fasilitas pada Plant #39
Unit Jumlah Unit Kapasitas Keterangan
Tangki 2 unit 168 m3 -

Penyimpanan
2 unit 62 m3
1 unit 55 m3
73
1 unit 45 m3
Menggunakan tenaga
Penguap 2 unit 3.000 Nm3/jam
pembangkit steam
Nitrogen
Menggunakan tenaga
(Vaporizer) 1 unit 3.000 Nm3/jam
pembangkit listrik
Gambar 6.12 Skema Nitrogen Plant di Plant #17
Nitrogen diperoleh melalui proses distilasi kriogenik udara atmosferik. Untuk

meningkatkan efektivitas proses dehidrasi udara dan pengondensasian uap air, udara
didinginkan terlebih dahulu dengan freon hingga suhunya menjadi 5 oC sampai 10 oC.
Uap air yang terkondensasi akan melalui proses pemisahan di Separator. Udara ini
74
kemudian akan masuk ke unit dehidrasi (absorber) yang berisi molecular sieve untuk
memisahkan uap air yang terbawa aliran udara. Regenerasi kolom dilakukan dengan
mengalirkan oksigen panas yang merupakan waste gas dari pemisahan nitrogen.
Setelah mengalami proses dehidrasi, udara akan masuk ke cool box yang di
dalamnya terdiri dari Main Heat Exchanger, Waste Gas Compressor, dan Criogenic
Distillation Column. Udara didinginkan di Main Heat Exchanger dengan
memanfaatkan bottom product Kolom Distilasi (O2) dan top product Kolom Distilasi
(N2). Udara ini kemudian akan masuk ke bagian bawah Kolom Distilasi dengan
tekanan 7,5 kg/cm2. Pemisahan antara oksigen dan nitrogen dengan distilasi
kriogenik yaitu mencapai suhu -160 oC di mana produk atas yaitu nitrogen akan
dialirkan ke sistem distribusi nitrogen sedangkan sebagian oksigen yang merupakan
produk bawah digunakan sebagai media pendingin. Sebagian dari sisa gas oksigen
digunakan untuk regenerasi absorber dan sebagian lagi dibuang ke atmosfer.
Produk nitrogen yang dihasilkan pada plant ini adalah nitrogen cair dan
nitrogen gas. Nitrogen cair dimasukan ke tangki yang dirancang khusus dan nitrogen
cair tersebut akan diuapkan lagi melalui vaporizer bila dibutuhkan terutama pada
waktu penggunaan nitrogen gas meningkat. Sedangkan nitrogen gas disalurkan
langsung ke Nitrogen Header untuk didistribusikan ke peralatan atau sistem yang
memerlukan.
6.9 Waste Water Treatment Plant (Plant #34)
Plant #34 lama berfungsi mengolah limbah dari Train Proses A sampai dengan
Train Proses D, Utilitas #1, dan Plant #16. Sementara, Plant #34 baru berfungsi
mengolah limbah dari Plant #34 lama, Train Proses E sampai dengan Train Proses H,
dan Utilitas #2. Tugas utama dari plant ini adalah mengolah air limbah kilang
sebelum dibuang ke perairan bebas guna memenuhi baku mutu sesuai peraturan
Kementerian Lingkungan Hidup. Air yang dibuang harus memiliki kandungan
75
minyak maksimum 25 ppm dan pH 6-9. Pengolahan limbah dilakukan dengan cara
memisahkan air buangan kilang dari pengotor hidrokarbon liquid (minyak) dan bahan
kimiadengan cara gravitasi, aerasi dan klarifikasi.
Sistem pengolahan limbah ini terbagi menjadi tiga bagian, antara lain :
1. Sanitary Sewer
Pada bagian ini, air-air yang berasal dari buangan cairan umum perumahan
maupun perkantoran PT Badak NGL dan laboratorium. Kotoran ini akan diendapkan,
kemudian akan dipisahkan dari cairannya. Pemantauan akan selalu dilakukan untuk
menjaga BOD sesuai standard lingkuangan, sehingga dapat dibuang ke lingkungan.
2. Clean Water Sewer
Pada bagian ini, berbagai air dari berbagai sumber akan dikumpulkan dan
diolah dengan alat Diversion Box. Kategori air yang dapat diolah, yaitu air yang tidak
tercemar oleh hidrokarbon, air dari sistem pemadam kebakaran, dan air hujan.
3. Oil Water Sewer
Pada bagian ini, air buangan yang telah tercemar hidrokarbon akan dialirkan
melalui Oil Water Separator untuk memisahkan minyak yang ada pada air dengan
menggunakan Oil Skimmer. Minyak yang telah terpisah akan dipompakan ke
Disposal Pit kemudian akan dibakar di Fire Ground. Sedangkan air yang telah
terpisah dari minyak akan diaerasi dan dinetralkan pH-nya yang kemudian akan
dibuang ke laut.
6.10 LPG Bottling (Plant #26)
Plant #26 ini digunakan untuk mengisi LPG propana pada tabung. Pembotolan
LPG dilakukan di kilang LNG/LPG PT Badak NGL di Bontang. Namun, tabung ini
hanya digunakan untuk kalangan internal perusahaan yaitu sebagai bahan bakar di
76
perumahan perusahaan yang tidak difasilitasi kompor listrik. Propana dipilih karena
memiliki kalor pembakaran yang baik dan tetap ramah lingkungan. Sebelum
dibotolkan, LPG ini dicampur dahulu dengan merkaptan sebagai zat pembau. LPG
diinjeksikan dengan bantuan pompa hingga tekanan dalam tangki mencapai 13,5
kg/cm2 hingga 14 kg/cm2.
Pengisian botol LPG dilakukan setiap dua hari sekali sehingga setiap bulannya
mencapai 12 m3 atau setara dengan 1200 botol dengan kapasitas masing-masing botol
10 kg. Setelah botol terisi, maka botol akan diambil oleh bagian service untuk
didistribusikan ke perumahan perusahaan yang memerlukan LPG propana.
6.11 Piping System (Plant #38)
Sistem perpipaan di luar plant dikelompokkan ke dalam Plant #38. Cakupan

plant ini sangat luas karena jaringan perpipaan yang digunakan untuk
menghubungkan antara plant satu dengan lainnya sangat luas. Tidak ada proses yang
terjadi pada plant ini karena sifatnya hanya menghubungkan perpipaan antar plant.
BAB VII
PENUTUP
Kesimpulan dari laporan umum mengenai PT. Badak NGL adalah sebagai
berikut:
1. PT. Badak NGL merupakan perusahaan penghasil gas cair alam yang beroperasi
sejak 5 Juli 1977.
2. Process train PT Badak NGL terdiri dari lima plant yaitu CO2 Absorption Unit,
Dehydration & Mercury Removal Unit, Scrub Column & Fractionation Unit,
77
Refrigeration Unit, and Liquifaction Unit. Teknologi pencairan gas alam di PT

Badak NGL memanfaatkan lisensi dari Air Product &Chemical Inc. (APCI)
3. Pada semua proses yang terjadi, dilakukan pengendalian proses untuk

mengontrol suhu, tekanan, laju alir, atau variabel lainnya.
4. Untuk menunjang pelaksanaan proses pencairan gas alam serta keperluan

komunitas, di PT Badak NGL terdapat seksi utilitas yang menyediakan
kebutuhan air, listrik, steam dan udara bertekanan bagi keperluan pabrik dan
community.
5. Untuk mengatur produk LNG dan produk samping lainnya, PT Badak NGL
memiliki seksi Storage & Loading yang bertanggung jawab dalam penyimpanan
LNG dan LPG, mengolah kondensat, dan mengapalkan LNG dan LPG sesuai
jadwal.
6. Maintenance Department di PT. Badak NGL terdiri dari beberapa fungsi, yaitu:
a. Pemeriksaan yang bersifat rutin, yaitu harian, bulanan, tiga bulanan, enam
bulanan, ataupun tahunan.
b. Pembersihan alat-alat, untuk mencegah akibat buruk dari kotoran.
c. Pengkalibrasian alat-alat.
d. Perbaikan alat-alat.
e. Penggantian alat-alat yang rusak atau perbaikan alat yang rusak sehingga dapat
dipakai kembali.
f. Mengontrol biaya pemeliharaan alat yang terdapat di plant.
78
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 2009. Annual Report 2009 PT Badak NGL. Bontang. 5 10.
Abirama, R,A. 2010. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural Gas
Liquefaction. Laporan. Program Studi Teknik Kimia ITB, Bandung.
79
Oktaheptavia, R. 2008. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural

Gas Liquefaction. Laporan. Program Studi Teknik Kimia ITB, Bandung.
Operation Department. 2001. Fungsi Utama dan Organisasi Operation Departement.

Presentasi. PT Badak NGL, Bontang.
Operation Department. 2006. Pengenalan Proses LNG. Presentasi. PT Badak NGL,

Bontang.
Operation Department. 2006. Pengenalan Sistem Storage & Loading.PT Badak NGL,
Bontang.
Operation Department. 2006. Pengenalan Sistem Utilitas I dan II.PT Badak NGL,
Bontang.
Permana, A.S.D. 2009. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural
Gas Liquefaction. Laporan. Program Studi Teknik Kimia ITB, Bandung.
Prabowo, B.E. 2009. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural Gas
Proyek Kilang Pengolahan. 1996. Front End Engineering Design for Pertamina
Bontang LNG Expansion Project Train H. Book 2 of 13.
Raksajati,A. 2009. Laporan Umum TK-4090 Kerja Praktik PT Badak Natural Gas
Slamet. 2008. Proses Pembuatan LNG. Laporan. Departemen Teknik Kimia FT UI,
Depok.
Tiratsoo, E.N. 1979. Natural Gas : Fuel for the Future? A World Survey.Houston :
Gulf Publishing Company.
80

Laporan Umum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. BADAK NGL

Welly Simanjuntak (135060207111034)

JURUSAN TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Welly Simanjuntak (135060207111034)

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PT. Badak NGL

Bontang Kalimantan Timur

Periode: 1 Juli 31 Agustus 2016

MHE Manager Pembimbing Utama

Kusumo Adhi P Zainudin

Bapak Sutiarso dan Bapak Frilo F Huatagalung selaku Coordinator

Penulis menyadari dalam pembuatan laporan ini masih terdapat kesalahan

Bontang, September 2016

3.6 Corporate Strategic Planning and Business Development Department.................

Gambar 2.1 Peta daerah operasi PT. Badak...............................................................

Gambar 4.5 Diagram Alir Sistem Dehidrasi Plant #3................................................

Gambar 6.3 Sistem Kontrol Knock Out Drum...........................................................

Tabel 4. 1Komposisi dan Kondisi Gas Alam..............................................................

Tabel 4.2 Komposisi Produk LNG PT Badak NGL...................................................

Tabel 6.1 Unit-Unit Fasilitas pada Plant #17.............................................................

Tabel 6.2 Unit-Unit Fasilitas pada Plant #39.............................................................

1.1 Latar Belakang

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

4. Pemahaman tentang kerja praktik dan penyelesaian tugas khusus di Maintenance

1.3 Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan

1.4 Sistematika Penulisan

2.1 Sejarah PT Badak NGL

2.2 Visi dan Misi

2.3 Peta Wilayah Operasi

Gambar 2.1 Peta daerah operasi PT Badak NGL (bertanda merah)

2.4 Tata Letak PT Badak NGL

Gambar 2.2 Pembagian Zone Lokasi PT Badak NGL

Gambar 2.2 menunjukkan pembagian zona yang masing-masing memiliki

Gambar 2. 3 Layout Zone I PT Badak NGL

2.2 Struktur Kepemilikan PT Badak NGL

Gambar 2.4 Kepemilikan saham PT Badak NGL

Gambar 3.1 Struktur organisasi PT Badak NGL

3.1 Production Division

Senior Manager Senior Manager Senior Manager

Gambar 3. 2 Struktur Organisasi Production Division

3.1.1 Operation Department

Process Train ABCD Section

Process Train EFGH Section

Storage and Loading Section

Fire and Safety Section

Gambar 3. 3 Struktur Organisasi Operation Department

b. Process Train EFGH Section

Gambar 3. 4Struktur Organisasi Technical Department

Dalam pelaksanaannya, Technical Department dibagi menjadi lima seksi yaitu

mengenai kapasitas produksi kilang, mengadakan konfirmasi dengan produsen gas

5. Environment Control yang bertugas Mengawasi pengoperasian Unit Insinerator

3.1.3 Maintenance Department

Adapun tanggung jawab dari section ini adalah:

Pemeliharaan dan perbaikan semua peralatan statis seperti bejana bertekanan

Menyediakan chemical untuk keperluan proses dan fuel untuk kendaraan

Ruang Terbuka, ruangan ini diperuntukkan untuk material-material yang dapat

Train and Preventive Maintenance Sub-Section

Utilities, Storage/Loading and Off-Plot Sub-Section

DCS and PLC Group

4. Maintenance Planning and Turn Around Section (MPTA)

Planning/programming, yaitu membuat jadwal perawatan dan mendistribusikannya

Coordinating, yaitu mengkoordinasi segala aktivitas perawatan untuk semua section