Anda di halaman 1dari 126

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk

Oleh :

Indriana Rizky Rachmawati 21030113140168

Pratita Triasalin 21030113130108

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK


UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2016
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI (PRAKERIN)


DI PT SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk,
Seksi RKC 3
(Periode : 1 Juli 2016 sd 29 Juli 2016)

Disusun Oleh :
1. Indriana Rizky Rachmawati (21030113140168)
2. Pratita Triasalin (21030113130108)

Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Departemen Teknik Kimia Universitas Dosen Pembimbing
Diponegoro

Dr.nat.Techn. Siswo Sumardiono, ST., MT. Dr. Ir. Setia Budi S., DEA
NIP.197509152000121001 NIP.1961122619880031001
Tuban, Juli 2016
PT SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk,
Mengetahui, Menyetujui,
Ka. Biro Pusat Pembelajaran Pembimbing Lapangan

Amin Budi Hartanto, ST. Achmad Rusdiyanto

KATA PENGANTAR

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang -ii -
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan
karunia-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan kerja praktek di PT. Semen
Indonesia (Persero), Tbk. Pabrik Tuban, yang dilaksanakan pada tanggal 1 Juli
2016 sampai dengan tanggal 29 Juli 2016.
Adapun kerja praktek ini dilaksanakan untuk memenuhi salah satu prasyarat
kelulusan dari strata satu (S1). Dalam penulisan laporan ini, penyusun
mendapatkan banyak bantuan dari berbagai pihak baik secara material maupun
moril sehingga laporan ini dapat terselesaikan dengan baik. Oleh karena itu
penyusun ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar - besarnya kepada :
1. Amin Budi Hartanto, ST., selaku Kepala Biro Pusat Pembelajaran PT.
Semen Indonesia (Persero), Tbk. Pabrik Tuban
2. Achmad Rusdiyanto, selaku Pembimbing Lapangan di PT. Semen Indonesia
(Persero), Tbk. Pabrik Tuban
3. Dr. Ir. Setia Budi S., DEA, selaku dosen pembimbing Kerja Praktek
4. Dr.nat.Techn. Siswo Sumardiono, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik
Kimia Universitas Diponegoro Semarang
5. Ir. Herry Santosa, MT selaku koordinator Kerja Praktek
6. Segenap staff dan karyawan PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. serta
semua pihak yang telah membantu kelancaran kerja praktek ini.
Penyusun menyadari adanya keterbatasan di dalam penyusunan laporan ini,
dan besar harapan penyusun akan saran dan kritik yang sifatnya membangun.
Akhirnya penyusun berharap semoga laporan kerja praktek ini dapat
bermanfaat bagi penyusun sendiri, para pembaca, serta semua pihak yang
berminat untuk mengembangkan lebih lanjut.
Semarang, Juli 2016

Penyusun

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL i
LEMBAR PENGESAHAN ii

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang -iii -
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

KATA PENGANTAR iii


DAFTAR ISI iv
DAFTAR GAMBAR vvi
DAFTAR TABEL viiiii

BAB I PENDAHULUAN -1-


1.1. Latar Belakang..........................................................................................- 1 -
1.2. Tujuan dan Manfaat..................................................................................- 2 -
1.3. Metodologi Pengumpulan Data................................................................- 3 -
1.4. Metodologi Penyusunan Laporan.............................................................- 3 -
1.5. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja.........................................- 4 -
1.6. Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja..............................- 4 -

BAB II PROFIL PT SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk - 5 -


2.1. Sejarah PT Semen Indonesia (Persero), Tbk............................................- 5 -
2.2. Visi dan Misi.............................................................................................- 9 -
2.3. Lokasi......................................................................................................- 10 -
2.3. Struktur Organisasi PT Semen Indonesia (Persero), Tbk.......................- 12 -
2.4. Sistem Manajemen PT Semen Indonesia (Persero), Tbk........................- 25 -
2.5. Produk.....................................................................................................- 26 -
2.6. Anak Perusahaan.....................................................................................- 28 -

BAB III TINJAUAN PUSTAKA - 32 -


3.1. Pengertian Semen...................................................................................- 32 -
3.2. Sifat Kimia Semen..................................................................................- 33 -
3.3. Sifat Fisika Semen..................................................................................- 37 -
3.4. Komposisi Semen...................................................................................- 41 -
3.5. Modulus Semen......................................................................................- 43 -
3.6. Deskripsi Proses......................................................................................- 46 -
3.7. Diagram Alir Proses................................................................................- 52 -

BAB IV PEMBAHASAN - 55 -

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang -iv -
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

4.1. Struktur Organisasi Unit Kerja Seksi RKC 3..........................................- 55 -


4.2. Tugas Pokok Unit Kerja Seksi RKC 3....................................................- 56 -
4.3. Penjelasan Singkat Tugas Unit Kerja Seksi RKC 3................................- 59 -
4.4 Judul Tugas Khusus................................................................................- 60 -
4.5. Kegiatan Kerja Praktek...........................................................................- 65 -
4.6 Jadwal Kerja Praktek..............................................................................- 67 -
4.7 Uraian Kerja Praktek..............................................................................- 68 -

BAB V PENUTUP - 882 -


5.1 Kesimpulan............................................................................................- 882 -
5.2 Saran-saran............................................................................................- 882 -

DAFTAR PUSTAKA - 83 -
LAMPIRAN

Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas


Copy surat Panggilan Kerja Praktek
Copy surat Pengantar kepembimbing
Copy Daftar Hadir Kerja Praktek

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang -v -
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Peta Lokasi Kawasan Pabrik Semen Indonesia Plan Tuban.........- 10 -
Gambar 2.2. Detail Lokasi Pabrik Semen Indonesia Plant Tuban....................- 11 -
Gambar 2.3. Struktur Organisasi Perusahaan....................................................- 13 -
Gambar 2.4. Struktur Organisasi Direktur Utama.............................................- 14 -
Gambar 2.5. Struktur Organisasi Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi
Bisnis............................................................................................- 15 -
Gambar 2.6. Struktur Organisasi Direktur Produksi dan Litbang.....................- 16 -
Gambar 2.7. Struktur Organisasi Struktur Enjiniring dan Proyek....................- 17 -
Gambar 2.8. Struktur Organisasi Direktur Komersial.......................................- 18 -
Gambar 2.9. Struktur Organisasi Direktur SDM dan Hukum...........................- 19 -
Gambar 2.10. Struktur Organisasi Departemen Keuangan...............................- 20 -
Gambar 2.11. Struktur Organisasi EVP Operasional........................................- 21 -
Gambar 2.12. Stuktur Organisasi SVP Produksi...............................................- 22 -
Gambar 2.13. Struktur Organisasi SVP Komersial...........................................- 23 -
Gambar 2.14. Struktur Organisasi SVP Keuangan............................................- 24 -
Gambar 2.15. Kemasan Semen OPC.................................................................- 27 -
Gambar 2.16. Kemasan Semen PPC.................................................................- 27 -
Gambar 2.17. Logo Semen Padang...................................................................- 28 -
Gambar 2.18. Logo Semen Gresik....................................................................- 28 -
Gambar 2.19 Logo Semen Tonasa.....................................................................- 29 -
Gambar 2.20. Logo Thang Long Cement..........................................................- 29 -
Gambar 2.21. Logo PT IKSG............................................................................- 29 -
Gambar 2.22. Logo PT Kawasan Industri Gresik.............................................- 29 -
Gambar 2.23. Logo PT Eternit Gresik...............................................................- 30 -
Gambar 2.24. Logo PT United Tractors Semen Gresik (UTSG)......................- 30 -
Gambar 2.25. Logo PT Varia Usaha..................................................................- 30 -
Gambar 3.1. Cetakan Prisma.............................................................................- 39 -
Gambar 3.2. Alat pembanding panjang.............................................................- 39 -
Gambar 3.3. Grafik Hubungan Kuat Tekan terhadap Waktu.............................- 40 -
Gambar 3.4. Grafik Pengaruh Kadar C3A terhadap Ekspansi...........................- 41 -

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang -vi -
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 3.5. Grafik Hubungan antara Silika Rasio dengan Temperatur


Pembakaran..................................................................................- 45 -
Gambar 3.6. Grafik Hubungan antara Ratio Alumina Modulus dengan Temperatur
Pembakaran..................................................................................- 46 -
Gambar 3.7. Diagram alir Pembuatan Semen...................................................- 53 -
Gambar 3.8. Process Flow Diagram of Cement Production.............................- 54 -
Gambar 4.1. Struktur Organisasi Seksi RKC Tuban 3-4...................................- 55 -
Gambar 4.2. Jadwal Kerja Praktek....................................................................- 67 -

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang -vii -
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Komposisi Oksida Semen.................................................................- 26 -
Tabel 3.1. Panas Hidrasi yang Dihasilkan.........................................................- 36 -

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang -viii -
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang


Dalam rangka menciptakan bangsa yang maju dan mandiri, maka
dibutuhkan adanya perkembangan dalam berbagai aspek, khususnya di bidang
ilmu pengetahuan dan teknologi. Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknoogi
ini mengacu pada peningkatan sumber daya manusia agar mampu bersaing
sehingga dapat tercapai kesejahteraan masyarakat. Berdasarkan perkembangan
ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini, tuntutan terhadap dunia pendidikan
semakin tinggi sehingga materi yang diterapkan semakin kompleks.
Perguruan tinggi merupakan salah satu tempat yang dapat mewujudkan
pembelajaran yang efektif dan pembinaan yang baik dalam rangka peningkatan
keahlian dan teknologi yang tinggi. Perguruan tinggi diharapkan dapat
menghasilkan tenaga kerja yang tidak hanya dapat menguasai teori ilmu
pengetahuan, namun juga dapat mengimplementasikannya dalam kehidupan. Oleh
sebab itu Universitas Diponegoro, sebagai lembaga akademis yang berorientasi
pada ilmu pengetahuan dan teknologi, diharapkan mampu menerapkan kurikulum
yang fleksibel dan mampu mengakomodasi perkembangan yang ada. Agar dapat
menjembatani antara keperluan industri akan tenaga yang terampil dengan kondisi
Universitas Diponegoro sebagai lembaga yang berorientasi pada akademis,
Jurusan Teknik Kimia Universitas Diponegoro memandang perlu adanya
penyesuaian yang dalam hal ini berbentuk praktek kerja pada perusahaan industri.
Praktek kerja merupakan salah satu upaya pengembangan diri bagi
mahasiswa teknik kimia untuk dapat memahami dalam aplikasian ilmu-ilmu yang
diperolehnya selama di bangku perkuliahan dengan proses dan operasi di
lapangan, sehingga mahasiswa menguasai ilmu yang didapat dengan cara melihat
dan menyentuh langsung aplikasi dari ilmu yang dipelajari. Setelah melaksanakan
praktek kerja, diharapkan mahasiswa mampu mengetahui lebih jauh penerapan
ilmu yang telah dipelajari pada suatu industri kimia.
PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban merupakan industri
yang dipilih untuk dijadikan tempat praktek kerja. PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk. (selanjutnya disingkat dengan SMI) adalah salah satu perusahaan yang

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 1
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

bergerak pada industri persemenan dan termasuk dalam Badan Usaha Milik
Negara (BUMN). Saat ini SMI memiliki beberapa anak perusahaan yaitu PT
Semen Padang, PT Semen Tonasa dan Thang Long Cement Company dan anak
perusahaan lainya yang bergerak pada bidang non penghasil semen. Terdapat
beberapa kriteria yang menjadi pertimbangan dalam hal pemilihan PT. Semen
Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban sebagai tempat praktek kerja. Kriteria-
kriteria tersebut adalah :
1. PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban merupakan industri
yang mengolah bahan mentah menjadi bahan jadi.
2. Unit-unit yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban
memiliki unit-unit proses dan operasi.
3. PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban memiliki unit utilitas
yang menunjang unit proses dan operasi
Atas berbagai pertimbangan tersebut akhirnya kami menetapkan tempat
tujuan kerja praktek kami yaitu di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik
Tuban Jawa Timur.

1.2. Tujuan dan Manfaat


Tujuan dari pelaksanaan praktek kerja di PT. Semen Indonesia (Persero),
Tbk adalah sebagai berikut:
1. Mengetahui profil PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk, yang meliputi
sejarah, visi dan misi, lokasi, struktur organisasi, sistem manajemen, produk,
serta anak perusahaan PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.
2. Mempelajari proses produksi semen mulai dari perisapan bahan baku,
pengolahan bahan, pembakaran, pendinginan akhir, hingga pengantongan
serta prinsip kerja alat utama pada proses produksi semen di PT. Semen
Indonesia (Persero), Tbk.
3. Mempelajari dan memahami pengendalian proses dan pengendalian mutu
produk.
4. Mengetahui struktur organisasi serta tugas pokok di unit kerja Seksi RKC 3
Biro Produksi PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.
5. Menganalisa neraca massa dan neraca panas pada kiln dalam produksi
semen.
6. Membuat kesimpulan atas dasar pengamatan dan perhitungan yang
dilakukan selama praktek kerja di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.

Adapun manfaat dari kegiatan ini bagi mahasiswa adalah:

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 2
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

1. Mahasiswa dapat mengetahui profil PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk,


yang meliputi sejarah, visi dan misi, lokasi, struktur organisasi, sistem
manajemen, produk, serta anak perusahaan PT. Semen Indonesia (Persero),
Tbk.
2. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami proses produksi semen mulai
dari perisapan bahan baku, pengolahan bahan, pembakaran, pendinginan
akhir, hingga pengantongan yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk
dengan kondisi operasi yang sesuai.
3. Mahasiswa dapat mempelajari dan memahami pengendalian proses dan
pengendalian mutu produk.
4. Mahasiswa mendapatkan pengalaman dalam lingkungan kerja serta
melaksanakan perbandingan antara teori yang didapat dengan aplikasi
langsung di pabrik

1.3. Metodologi Pengumpulan Data


Metode yang digunakan untuk pengumpulan data adalah metode observasi
langsung di lapangan serta wawancara dengan pihak yang terkait pada Unit Kerja
Evaluasi Proses dan Jaminan Mutu PT Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik
Tuban.

1.4. Metodologi Penyusunan Laporan


Setelah melakukan pengumpulan data, maka dilakukan penyusunan
laporan. Metode yang digunakan dalam penyususnan laporan adalah studi literatur
dengan mengambil informasi dari buku dan jurnal yang berkaitan dengan masalah
yang diangkat. Selain itu, bimbingan dari pembimbing juga menjadi sumber
informasi yang bermanfaat dalam penyusunan laporan ini. Sistematika penulisan
dalam laporan ini adalah sebagai berikut:
i. Pendahuluan
ii. Profil PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.
iii. Tinjauan Pustaka
iv. Pembahasan
v. Penutup

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 3
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

1.5. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja


Praktek Kerja dilakukan di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik
Tuban Jawa Timur pada tanggal 1 Juli 2016 29 Juli 2016. Kerja praktek
dilaksanakan mulai hari Senin hingga Jumat pada pukul 08.00-16.00 WIB.

1.6. Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja


Praktek Kerja dilakukan pada Unit Kerja Seksi RKC 3 Biro Produksi PT.
Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban. Pembimbing kerja praktek selama
di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban adalah Achmad Rusdiyanto,
selaku Kepala Seksi RKC 3.

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 4
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

BAB II
PROFIL PT SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk

2.1. Sejarah PT Semen Indonesia (Persero), Tbk


Ide untuk mendirikan pabrik semen berawal saat seorang sarjana Belanda
Ir. Van Es menemukan deposit batu kapur dan tanah liat di Gresik pada tahun
1935. Pada tahun 1950 wakil presiden Mohammad Hatta menghimbau kepada
pemerintah untuk mendirikan pabrik semen di Gresik. Setelah dilakukan dengan
dibantu oleh Dr. F. Leufer dan Dr. A. Kreaf dari Jerman, didapat kesimpulan
bahwa deposit tersebut mampu untuk persediaaan selama 60 tahun untuk pabrik
dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
Dari hasil penelitian tersebut, maka dibangun pabrik semen yang pertama di
Indonesia. Realisasi pembangunan pabrik Semen Gresik oleh pemerintah
diserahkan kepada Bank Industri Negara (BIN). Pada tanggal 25 Maret 1953,
dengan akta notaris Raden Mester Soewardi no. 41 oleh BIN didirikan NV pabrik
Semen Gresik sebagai badan hukum perusahaan itu. Pabrik diresmikan oleh
Presiden Soekarno tanggal 7 Agustus 1957 dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
Proyek diserahkan kepada Bank Industri Negara (BIN) dibantu Bank Exim
(USA). Proyek dilaksanakan oleh beberapa perusahaan. Penentuan lokasi dan
pembuatan pola pabrik dilaksanakan oleh White Engineering dan Mc. Donald
Engineering, sedangkan desainnya dilakukan oleh GA Anderson, gambar
perencanaan oleh HK Ferghuson Company, kontraktornya adalah Morisson
Knudsen International Co. Inc. dari Amerika Serikat. Pabrik mengadakan uji coba
operasi pada awal Maret 1957.
Setelah pabrik terbukti bahwa pabrik tersebut dapat beroperasi dengan baik.
Pada tanggal 17 April 1961 Semen Gresik berubah status dari NV menjadi PN
dan ditahun 1961 juga dilakukan perluasan pertama dilakukan dengan menambah
sebuah tanur pembatasan (proses basah) beserta unit lainnya berkapasitas 125.000
ton/ tahun, sehingga kapasitas terpasang pabrik menjadi 375.000 ton/tahun. Pada
tahun 1969, PT. Semen Gresik menjadi BUMN pertama yang berubah menjadi
PT. (Perseroan) yaitu pada tanggal 24 Oktober 1969.

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 5
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Perluasan kedua dilakukan pada tahun 1972 yang menaikkan kapasitas


produksi menjadi 500.000 ton/tahun. Perluasan ini diresmikan oleh Presiden
Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972. Perluasan ketiga kalinya dilakukan pada
tahun 1979 dengan mendirikan pabrik proses kering yang berkapasitas 1.000.000
ton/tahun sehingga total kapasitas pabrik Semen Gresik menjadi 1.500.000
ton/tahun. Pabrik proses kering diresmikan tanggal 2 Agustus 1979 oleh Menteri
Perindustrian AR. Suhud.
Penggantian bahan bakar dari minyak menjadi batu bara dilakukan pada
tahun 1988. Pada tahun 1991, PT. Semen Gresik mengadakan go public setelah
listing di bursa pada tanggal 8 Juli 1991. Kemudian pada tahun 1992, optimasi
unit II dilakukan dengan mengganti suspension preheater dari tipe gepol menjadi
tipe cyclone sehingga kapasitas total unit I dan II menjadi 1.800.000 ton/tahun.
Pada tahun 1990 Semen Gresik mengembangkan pabrik di Tuban, dengan
sumber dana dari penjualan sahamnya di Semen Cibinong, penjualan saham di
bursa, serta dana sendiri. Pabrik unit I di Tuban diresmikan oleh presiden Soeharto
pada tanggal 24 September 1994 dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun.
Perluasan dilakukan dengan membangun proyek pabrik Semen Tuban II
dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun pada tahun 1997.Pabrik Semen Tuban II ini
diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 17 April 1997 di Cilacap. Dengan
diresmikannya Pabrik Tuban II ini, maka kapasitas terpasang Semen Gresik
menjadi 4,6 juta ton/tahun.
Proyek Pabrik Semen Tuban III dilaksanakan saat proyek Pabrik Semen
Tuban II dalam tahap penyelesaian, yaitu pada awal tahun 1996 dan diselesaikan
pada tanggal 20 Maret 1998 sehingga kapasitas menjadi 8,7 juta ton/tahun.
Tonggak keberhasilan dari Semen Gresik adalah pada saat tercapainya
konsolidasi dengan Semen Padang dan Semen Tonasa pada tanggal 15 September
1995. Pada tahun yang sama telah berhasil dilakukan penawaran umum terbatas
saham (Right Issue) yang pertama dan hasilnya digunakan untuk membiayai
pengalihan 100% saham milik pemerintah pada Semen Padang dan Semen
Tonasa. Berkat kerjasama yang baik antar pegawai maka pada tanggal 29 Mei
1996, PT. Semen Gresik memperoleh sertifikat ISO 9002 untuk unit I, II, III di
Gresik dan Tuban.

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 6
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Adanya krisis moneter di Indonesia, membuat PT. Semen Gresik melakukan


program privatisasi. Pada 31 Januari 1999, kepemilikan saham di PT. Semen
Gresik berubah, dimana pemerintah RI memiliki saham 51%, masyarakat sebesar
24 %, dan Cemex memiliki saham sebesar 25 %.
Pada tahun 2002 pemerintah berniat menjual seluruh saham PT. Semen
Gresik kepada Cemex, tetapi niat itu ditentang oleh seluruh karyawan PT. Semen
Gresik. Pada akhir tahun 2004 pemerintah kembali berniat menjual sahamnya
kepada Cemex tetapi kembali seluruh karyawan PT. Semen Gresik menentang
langkah pemerintah tersebut. Pada bulan Maret 2005 pemerintah mengeluarkan
pernyataan kepada Cemex bahwa tidak ada alasan bagi Cemex untuk membeli
seluruh saham PT. Semen Gresik. Pada akhir tahun 2006 akhirnya Cemex menjual
seluruh sahamnya kepada PT. Rajawali Nusantara Indonesia.
Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex Asia
Holdings Ltd. kepada Blue Valley Holdings PTE Ltd. sehingga komposisi
kepemilikan saham berubah,dimana pemerintah RI memiliki saham 51,01%,
masyarakat sebesar 24,09 %, dan Blue Valley Holdings Pte, Ltd memiliki saham
sebesar 24,90%. Pada akhir Maret 2010, Blue Valley Holdings PTE Ltd. menjual
seluruh sahamnya melalui privat placement, sehingga komposisi pemegang saham
Perseroan berubah menjadi Pemerintah 51 % dan publik 48,9%.
Tanggal 18 Desember 2012 adalah momentum bersejarah ketika Perseroan
melakukan penandatanganan transaksi final akuisisi 70 persen saham Thang Long
Cement, perusahaan semen terkemuka Vietnam yang memiliki kapasitas produksi
2,3 juta ton/tahun. Thang Long Cement Company ini sekaligus menjadikan
Perseroan sebagai BUMN pertama yang berstatus multi national corporation.
Sekaligus mengukuhkan posisi Perseroan sebagai perusahaan semen terbesar di
Asia Tenggara dengan kapasitas sampai tahun 2012 sebesar 28,5 juta ton per
tahun. Nilai kapitalis per 31 Desember 2012 Rp.94 triliun, kapasitas produksi
(installed) sebesar 28,5 ton per tahun.
Tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham Luar
Biasa (RUPSLB) Perseroan, resmi mengganti nama dari PT Semen Gresik
(Persero), Tbk, menjadi PT Semen Indonesia (Persero), Tbk. Penggantian nama
tersebut, sekaligus merupakan langkah awal dari upaya merealisasikan

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 7
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

terbentuknya Strategic Holding Group yang ditargetkan dan diyakini mampu


mensinergikan seluruh kegiatan operasional dan memaksimalkan seluruh potensi
yang dimiliki untuk menjamin dicapainya kinerja operasional maupun keuangan
yang optimal.
Setelah memenuhi ketentuan hukum yang berlaku, pada tanggal 7 Januari
2013 ditetapkan sebagai hari lahir PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Perseroan
menggunakan nama Semen Indonesia dengan mempertimbangkan berbagai aspek
yang krusial, mencakup:
1. Nama tersebut bisa merefleksikan ambisi dari grup.
2. Merangkul karakteristik nasional dari perusahaan yang mencakup ketiga
OpCo
3. Melalui nama tersebut sejarah dan tradisi tetap dihormati
Melalui nama Semen Indonesia, seluruh Opco tetap dapat menggunakan
keberadaan merek eksisting secara optimal, mengingat pengenalan merek baru
akan sangat menyita waktu dan biaya. Perseroan juga telah mempertimbangkan
bahwa nama Semen Indonesia sangat sejalan dengan sasaran pembentukan
Holding dari berbagai aspek, mencakup:
1. Kemampuan untuk meningkatkan Sinergi:
a. Sesuai dengan positioning anak-anak perusahaan yang bergerak dalam
bidang persemenan.
b. Merefleksikan Holding yang lebih besar dan melambangkan ke-
Indonesiaan.
c. Dapat memayungi anak-anak perusahaan persemenan yang berada di
lokasi geografis yang berbeda (Gresik, Tonasa, dan Padang)
d. Dapat diterima dengan mudah di lingkup Internasional ataupun Dalam
negeri
2. Kemudahan Implementasi:
a. Tidak menimbulkan perubahan berarti yang mungkin mempengaruhi
tahapan- tahapan pembentukan strategic holding.
b. Mencerminkan gerakan perubahan ke arah strategic holding sebagai
gerakan nasional / Indonesia.
3. Meningkatkan potensi pemasaran dan pertumbuhan

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 8
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

a. Masing-masing merk eksisting (Semen Gresik, Semen Tonasa dan


Semen Padang) tetap tumbuh dan eksis sebagai merk yang kuat di
Indonesia.
b. Pada masa mendatang, nama Semen Indonesia dapat menciptakan
kebanggaan nasionalis; menghilangkan asosiasi dengan spesifik daerah.
c. Kemungkinan lebih bisa diterima oleh potensial target merger dan
akusisi (perusahaan Semen BUMN lainnya).
d. Komplemen dari struktur strategic holding.
e. Menambah keberadaan di pasar regional dan internasional
f. Selaras dengan aspirasi menjadi pemain regional kelas atas
Pembentukan Semen Indonesia sebagai Strategic Holding, akan
memberikan keleluasaan dalam merealisasikan berbagai aksi korporasi,
menyangkut: akuisisi, financing, pengembangan bisnis terintegrasi
dengan industri semen, akuisisi lahan dalam rangka persiapan
pembangunan pabrik baru dan sebagainya.

2.2. Visi dan Misi


2.2.1. Visi
Visi dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk adalah Menjadi Perusahaan
Persemenan Internasional yang Terkemuka di Asia Tenggara.
2.2.2. Misi
1. Mengembangkan usaha persemenan dan industri terkait berorientasikan
kepuasan konsumen.
2. Mewujudkan perusahaan berstadar internasional dengan keunggulan
daya saing dan sinergi untuk meningkatkan nilai tambah secara
berkesinambungan.
3. Mewujudkan tanggung jawab sosial serta ramah lingkungan.
4. Memberikan nilai terbaik kepada para pemangku kepentingan
(stakeholder).
5. Membangun kompetensi melalui pengembangan sumber daya manusia.

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 9
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

2.3. Lokasi
PT Semen Indonesia (Persero), Tbk berada pada beberapa lokasi yaitu:
1. Kantor Pusat
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki kantor pusat di Gedung
Utama Semen Gresik Jalan Veteran Gresik 61122 Jawa Timur
2. Kantor Perwakilan
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki kantor perwakilan di
Graha Irama Lantai 9, Jalan Rasuna Said, Kuningan Jakarta 12950
3. PT Semen Gresik
PT Semen Gresik memiliki Pabrik Gresik yang berlokasi di Jalan
Veteran Gresik 61122 dan Pabrik Tuban yang berlokasi di Sumber Arum,
Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, Jawa Timur 62356.
Pabrik PT Semen Indonesia (Persero), Tbk. yang masih beroperasi
adalah pabrik yang berada di Tuban. Pabrik ini menempati area seluas 15.000
Ha dengan luas bangunan 400.000 m2. Pabrik tersebut terdiri dari Pabrik
Tuban I, Tuban II, dan Tuban III. Tuban IV merupakan plant baru yang
digunakan untuk meningkatkan kapasitas hingga 26.000.000 ton/tahun.
PT Semen Gresik juga mempunyai dua pelabuhan yaitu Pelabuhan
Khusus Semen Gresik di Tuban dan Gresik. Selain itu juga mempunyai 11
gudang penyangga yang terletak di seluruh pulau Jawa dan Bali serta
mengoperasikan 3 packing plant di Ciwandan, Banyuwangi dan Sorong.

Gambar 2.1. Peta Lokasi Kawasan Pabrik Semen Indonesia Plan Tuban
(Googlemaps)

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 10
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.2. Detail Lokasi Pabrik Semen Indonesia Plant Tuban


(Googlemaps)
4. PT. Semen Padang
PT Semen Padang berlokasi di Indarung, Sumatera Barat. PT ini
memiliki empat pabrik dengan kapasitas terpasang 6,3 juta ton semen per
tahun. Semen Padang juga memiliki 8 fasilitas pengantongan semen di Teluk
Bayur, Malahayati, Lhokseumawe, Belawan, Batam, Dumai, Tanjung Priok
dan Ciwandan.Selain itu juga memiliki 14 gudang penyangga dan fasilitas
pelabuhan khusus di Pelabuhan Teluk Bayur, Sumatera Barat.
5. PT. Semen Tonasa
PT Semen Tonasa berlokasi di Pangkep, Sulawesi Selatan. PT ini
memiliki 3 pabrik dengan kapasitas terpasang 4,3 juta ton semen per tahun.
Semen Tonasa ini memiliki 5 gudang penyangga dan 9 fasilitas pengantongan
semen yang terletak di Biringkassi, Makassar, Samarinda, Banjarmasin,
Bitung, Palu, Ambon, Celukan Bawang Bali dan Pontianak.Untuk fasilitas
pelabuhan, Semen Tonasa mempunyai fasilitas pelabuhan di Biringkassi,
Sulawesi Selatan.
6. Thang Long Cement Company (TLCC)
Thang Long Cement Company (TLCC) berlokasi di Provinsi Quang
Ninh atau di areal Hiep Phuoc Industrial Park, Distric Nha Be, Ho Chi Minh
City, Vietnam. TLCC ini memiliki 1 pabrik dengan kapasitas terpasang 2,3
juta ton semen per tahun. TLCC ini memiliki pabrik penggilingan di
pinggiran kota Ho Chi Minh serta memiliki 3 fasilitas pengantongan semen.
Untuk fasilitas pelabuhan, TLCC mempunyai fasilitas pelabuhan di Cai Lan.

2.3. Struktur Organisasi PT Semen Indonesia (Persero), Tbk


Kelancaran kontinuitas jalannya suatu pabrik merupakan hal penting dan
menjadi tujuan utama setiap perusahaan. Struktur organisasi memberikan
wewenang pada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang
dibebankan kepadanya, juga mengatur fungsi-fungsi atau orang-orang dalam
hubungan satu dengan yang lain dalam melaksanakan fungsi mereka.

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 11
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Adapun struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) berbentuk


organisasi garis (Line Organization) yang tertuang dalam Surat Keputusan Direksi
PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. Nomor 001/Kpts/Dir/2014, tentang Struktur
Organisasi di PT. Semen Indonesia (Persero)

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 12
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.3. Struktur Organisasi Perusahaan

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 13
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.4. Struktur Organisasi Direktur Utama

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 14
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.5. Struktur Organisasi Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi Bisnis

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 15
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.6. Struktur Organisasi Direktur Produksi dan Litbang

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 16
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.7. Struktur Organisasi Struktur Enjiniring dan Proyek

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 17
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.8. Struktur Organisasi Direktur Komersial

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 18
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.9. Struktur Organisasi Direktur SDM dan Hukum

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 19
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.10. Struktur Organisasi Departemen Keuangan

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 20
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.11. Struktur Organisasi EVP Operasional

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 21
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.12. Stuktur Organisasi SVP Produksi

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 22
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.13. Struktur Organisasi SVP Komersial

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 23
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.14. Struktur Organisasi SVP Keuangan

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 24
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

2.4. Sistem Manajemen PT Semen Indonesia (Persero), Tbk


Sistem Manajemen Semen Gresik (SMSG) meliputi:
1. Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000
2. Sistem Manajemen (SML) Lingkungan ISO 14001:2004
3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
4. Sistem Manajemen Laboratorium ISO/IEC 17025:2005
5. API Monogram Sertifikat no.1 OA-0044 dari American Petrolieum
Institute New York
6. OHSAS (Occupational Health & Safety Assessment Series) 18001:2007
Semua Sistem Manajemen diatas diimplementasikan dengan
mempersyaratkan Management Continuous Improvement dan penerapan Sub
Sistem Manajemen yang meliputi:
1. Gugus Kendali Mutu (GKM)
2. 5R
3. Sistem Saran (SS)
4. Total Productive Maintenance (TPM)
Semua sistem manajemen tersebut terintegrasi dengan penerapan Good
Corporate Governance (GCG) dan Manajemen Risiko yang dilaksanakan secara
konsisten dan konsekuen.
Beberapa penghargaan yang telah diterima diantaranya:
a. CSR Award, Corporate Social Responsibility Bidang Ekonomi sebagai juara
1 dan Bidang Sosial juara II.
b. BUMN terbaik tahun 2006 versi Majalah Investor.
c. Indonesian Quality Award 2006 dalam penerapan Malcolm Baldrige untuk
Kinerja Ekselen.
d. Penghargaan dari Gubernur Jawa Timur dalam bidang Seni dan Budaya,
tahun 2006.
e. The Champion of Good Corporate dari Indonesian Institute of Audit
Committee, tahun 2006.
f. Proper Emas tahun 2012

2.5. Produk
PT Semen Indonesia menghasilkan tiga jenis semen, yaitu semen Portland
tipe I (OPC), Semen PPC dan SBC.
1. OPC (Ordinary Portland Cement)
OPC (Ordinary Portland Cement) adalah semen hidrolis yang dihasilkan
dengan cara menggiling klinker semen Portland terutama yang terdiri dari

Departemen Teknik Kimia 25


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

kalsium silikat yang bersifat hidrolis bersama-sama bahan tambahan berupa


satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah bahan
lain. Semen jenis ini digunakan untuk bangunan umum dengan kekuatan tekan
tinggi yang tidak memerlukan persyaratan khusus seperti: bangunan bertingkat,
jembatan, jalan raya, lapangan udara, dan lain-lain. Semen Portland terutama
terdiri dari oksida kapur (CaO), oksida silika (SiO 2), oksida alumina (Al2O3),
oksida besi (Fe2O3). Kandungan keempat oksida tersebut kurang lebih 95% dari
berat semen dan biasanya disebut major oxides, sedangkan sisanya sebanyak
5% terdiri dari oksida magnesium (MgO) dan oksida lain.
Tabel 2.1. Komposisi oksida semen

Oksida Komposisi (%)


CaO 60-67
SiO2 17-25
Al2O3 3-8
Fe2O3 0.5-6
MgO 0.1-5.5
Na2O + K2O 0.5-1.3
TiO2 0.1-0.4
P2O3 0.1-0.2
SO3 1-3

Pada pabrik semen Indonesia, Tuban jenis semen ini dihasilkan pada
penggilingan akhir (Finish Mill) pabrik tuban I dan III.

Gambar 2.15. Kemasan Semen OPC

2. PPC (Portland Pozzolan Cement)


Semen PPC (Portland Pozzolan Cement) adalah semen hidrolis yang
dibuat dengan menggiling klinker semen Portland dengan Gypsum dan
pozzolan. Pozzolan adalah bahan yang mengandung silika atau silika dan
alumina. Bahan pozzolan ini tidak mempunyai sifat seperti semen tapi dalam

Departemen Teknik Kimia 26


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

bentuk halus dan ditambah adanya air maka bahan tersebut akan bereaksi
dengan kalsium hidroksida bebas membentuk senyawa yang bersifat semen
pada suhu biasa.

Gambar 2.16. Kemasan Semen PPC

3. SBC ( Special Blended Cement )


Semen SBC (Special Blended Cement) adalah semen khusus yang
diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan Surabaya-Madura
(Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut.
Semen jenis SBC ini dikemas dalam bentuk curah.

2.6. Anak Perusahaan


PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk memiliki beberapa anak perusahaan
baik itu anak perusahaan penghasil semen maupun anak perusahaan bukan
penghasil semen. Berikut ini beberapa anak perusahaan dari PT. Semen Indonesia
(Persero), Tbk.
A. Anak Perusahaan Penghasil Semen
PT. Semen Padang
PT. Semen Padang (SP) mengoperasikan empat unit pabrik, yaitu: Indarung
II, Indarung III, Indarung IV, dan Indarung V. Semen Padang memiliki 5
pengantong semen, yaitu: Teluk Bayur, Belawan, Batam, Tanjung Priok, dan
Ciwandan. Jenis semen yang diproduksi adalah Ordinary Portland Cement
(OPC), Oil Well Cement (OWC) dan Super Masonry Cement (SMC). Semen
Padang juga memproduksi semen Portland dalam beberapa tipe, yaitu tipe I, II,
III, V dan Portland Pozzolan Cement (PPC).

Departemen Teknik Kimia 27


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.17. Logo Semen Padang

PT. Semen Gresik


PT. Semen Gresik, memiliki 4 pabrik dengan kapasitas terpasang 8,5 juta
ton semen pertahun yang berlokasi di Tuban, Jawa Timur. Semen Gresik
memiliki 2 pelabuhan, yaitu: Pelabuhan khusus Semen Gresik di Tuban dan
Gresik. Semen Gresik pabrik tuban berada di Desa Sumberarum, Kec Kerek.

Gambar 2.18. Logo Semen Gresik

PT. Semen Tonasa


PT. Semen Tonasa (ST), mengoperasikan 3 (tiga) unti pabrik, yaitu: Tonasa
II, Tonasa III, dan Tonasa IV. Jenis semen yang diproduksi oleh Semen Tonasa
mencakup jenis semen Ordinary Portland Cement (OPC), yaitu tipe II dan V.
Semen Tonasa memiliki 9 pengantong semen, yaitu: Biringkasi, Makassar,
Samarinda, Banjarmasin, Pontianak, Bitung, Palu, Ambon, Bali.

Gambar 2.19 Logo Semen Tonasa

Thang Long Cement Company


Thang Long Cement Company, memiliki kapasitas terpasang 2,3 juta ton
semen pertahun, berlokasi di Quang Ninh, Vietnam. Thang Long Cement
Company memiliki 3 pengantong semen.

Gambar 2.20. Logo Thang Long Cement

Departemen Teknik Kimia 28


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

B. Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen


1. PT. Industri kemasan Semen Gresik (IKSG)
PT.. Industri kemasan Semen Gresik bergerak di bidang pembuatan dan
pemasaran berbagai kemasan/ kantong dengan nilai ekonomi tinggi baik untuk
semen maupun untuk makanan ternak dan untuk industri kimia lainnya.

Gambar 2.21. Logo PT IKSG


2. PT. Kawasan Industri Gresik
PT. Kawasan Industri Gresik bergerak dalam bidang persewaan lahan
industri, penjualan lahan industri, persewaan gudang, persewaan kantor,
persewaan ruko, dan persewaan bangunan pabrik siap pakai (BPSP).

Gambar 2.22. Logo PT Kawasan Industri Gresik


3. PT. Eternit Gresik
PT. Eternit Gresik terletak di Gresik, Jawa Timur. Perusahaan ini bergerak
dalam bidang produksi asbes, genteng fiber semen, flat sheet, ventilasi, plafon,
penutup cahaya, pagar, dan produksi khusus seperti tangki septis, serta
memasarkan dan menjual produksinya ke dalam maupun luar negeri untuk
diekspor.

Gambar 2.23. Logo PT Eternit Gresik


4. PT. United Traktor Semen Gresik (UTSG)
PT. United Traktor Semen Gresik (UTSG) terletak di Tuban, Jawa Timur.
Perusahaan ini bergerak dalam bidang:
- Pertambangan bahan galian berupa bahan mentah yang digunakan untuk
pembuatan semen.
- Pekerjaan sipil dan angkutan
- Pemasaran berbagai macam bahan galian
- Usaha yang berkaitan dengan pemanfaatan peralatan pembangunan
- Jasa konsultan pertambangan yang berfungsi sebagai sarana pelengkap atau
penunjang lajunya pengembangan perusahaan.

Departemen Teknik Kimia 29


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 2.24. Logo PT United Tractors Semen Gresik (UTSG)


5. PT. Varia Usaha
PT. Varia Usaha terletak di Gresik, Jawa Timur. Perusahaan ini bergerak
dalam bidang:
- Jasa pengangkutan - Perdagangan barang industri
- Pertambangan - Perdagangan / distributor semen
- Fabrikasi mesin - Bengkel mobil

Gambar 2.25. Logo PT Varia Usaha


6. PT. Swadaya Graha
PT. Swadaya Graha bergerak dalam bidang:
- Developer
- Kontraktor sipil
- Kontraktor mekanikal dan elektrikal
- Bengkel dan manufaktur
- Fabrikasi baja
- Jasa penyewaan dan pemeliharaan alat berat
- Biro engineering
- Industri dan perdagangan

Departemen Teknik Kimia 30


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Pengertian Semen


Dalam pengertian umum semen adalah bahan yang mempunyai adhesive
dan cohesive, digunakan sebagai bahan pengikat (bonding material) yang dipakai
bersama-sama agregat (kasar dan halus). Semen dibagi atas dua kelompok :
Semen Hidrolis adalah semen yang dapat mengeras dalam air, menghasilkan
padatan yang stabil dalam air.
Semen Non Hidrolis adalah semen yang tidak dapat mengeras dalam air atau
tidak stabil dalam air
Pembuatan semen yaitu dengan cara membakar campuran batu kapur,
tanah liat, pasir silika, dan pasir besi dengan perbandingan tertentu. Hasil
pembakaran ini disebut clinker atau klinker yang mengandung senyawa utama
semen yaitu :
a. Trikalsium silicate : 3CaO.SiO2 atau C3S
b. Dicalsium silicate : 2CaO.SiO2 atauC2S
c. Tricalsium aluminat : 3CaO.Al2O3 atau C3A
d. Tetracalsium aluminat ferrit : 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF

Reaksi yang terjadi pada proses pembuatan semen adalah :


Al2Si2O7.X H2O (s) Al2O3(s) + 2 SiO2(s) + X H2O (g) (endotermis)
CaCO3 (s) CaO (s) + CO2 (g) (endotermis)
MgCO3(s) MgO (s) + CO2 (g) (endotermis)
2CaO (l) + SiO2(l) 2 CaO.SiO2 (l) (eksotermis)
3CaO (l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l) (eksotermis)
4CaO (l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (eksotermis)
2 CaO.SiO2 (l) + CaO (l) 3 CaO.SiO2 (l) (eksotermis)

3.2. Sifat Kimia Semen


Pembahasan sifat kimia semen di sini meliputi pembahasan komposisi zat
yang ada di dalam semen, reaksi-reaksi yang terjadi dan perubahan yang terjadi

Departemen Teknik Kimia 31


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

saat penambahan air pada semen. Hal ini perlu dilakukan karena komposisi dan
sifat komponen tersebut sangat mempengaruhi sifat semen secara keseluruhan.

Reaksi kimia dan perubahan yang terjadi setiap kenaikan temperatur.


Pada 100 oC: terjadi penguapan air bebas
Pada 800 oC: terjadi reaksi calsinasi
CaCO3 CaO + CO2 .................................................(1)
Pembentukan CA
C + A CA ..................................................................(2)
Pembentukan C2S
2C + S C2S .....................................................(3)
Pembentukan C2F
2C + F C2F...............................................................(4)
Pada 800oC-900oC :
Awal pembentukan C12A7
5C + 7CA C12A7...........................................(5)
Pada 1090oC-1200oC :
C3A terbentuk dan C2S pada keadaan max
9C + C12A7 7 C3A...........................................(6)
C4AF terbentuk
C + CA + C2F C4AF.....................................(7)
Pada 1200oC:
Pembentukan fasa cair material menjadi kental dan homogen.
Pada 1200oC-1450oC :
C3S terbentuk dan C2S berkurang
C + C2S C3S................................................(8)
Pada >1450oC :
Dekomposisi C3S menjadi C2S dan CaO berjalan lambat

Kandungan C3S, C2S, C3A dan C4AF dalam semen dapat diperkirakan melalui
perhitungan rumus Boque yaitu:
C3S = 4,071 CaO - 7,6SiO2- 6,718 Al2O3- 1,43 Fe2O3

Departemen Teknik Kimia 32


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

C2S = 8,062 SiO2 + 5,068 Al2O 3+ 1,078 Fe2O3- 3,071 CaO


C3A = 2,65 Al2O3- 1,692 Fe2O3
C4AF = 3,043 Fe2O3

Hidrasi semen
Jika semen dicampur dengan air maka akan terjadi reaksi dengan
komponen-komponen yang ada dalam semen dengan air yang reaksinya disebut
reaksi hidrasi. Faktor-faktor yang mempengaruhi reaksi hidrasi adalah kehalusan
semen, jumlah air, temperatur dan komposisi kimia. Hasil dari reaksi - reaksi ini
adalah senyawa hidrat.
Di dalam semen, Gypsum berfungsi untuk memperlambat setting time.
Gypsum terutama bereaksi dengan C3A membentuk ettringite yang akan melapisi
C3A dan menahan reaksi C3A, lapisan ini akan pecah dan akan digantikan dengan
lapisan yang baru sampai seluruh Gypsum habis bereaksi. Bila kadar Gypsum
dalam semen terlalu tinggi maka jumlah lapisan yang melindungi C 3A akan
semakin banyak dan waktu pengerasan semakin lama.
Walau Gypsum dapat memperlambat pengerasan semen namun kandungan
Gypsum dibatasi (berdasarkan jumlah SO3), Karena bila kelebihan SO3 di dalam
semen akan menyebabkan ekspansi sulfat yang menimbulkan keretakan pada
beton. Kandungan maksimum SO3 dalam semen 1,6 - 3%.

Durability
Durability adalah ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa kimia,
terutama terhadap senyawa sulfat. Senyawa sulfat biasanya terdapat di dalam air
laut dan air tanah. Senyawa ini menyerang beton dan menyebabkan ekspansi
volume dan keretakan pada beton.
Mineral C3A adalah komponen semen yang paling reaktif terhadap senyawa
sulfat yang ada dalam air dan membentuk High Calsium Sufaluminate Hydrat
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.3lH2O). Oleh karena itu semen untuk pelabuhan harus
mempunyai kadar C3A yang rendah.

Kandungan alkali dalam semen

Departemen Teknik Kimia 33


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Kandungan alkali (Na2O dan K2O) dalam semen cukup menguntungkan


yaitu mengatur pelepasan alkali pada proses hidrasi dan dalam bentuk senyawa
alkali sulfat dapat meningkatkan kekuatan awal semen ( 10 % dalam waktu 28
hari). Tetapi kandungan alkali dalam semen dibatasi < 0,6 % (dalam bentuk
Na2O) karena kandungan alkali yang besar dapat menimbulkan fenomena
ekspansi alkali. Alkali mudah bereaksi dengan agregat-agregat tertentu yang
terdapat dalam campuran beton seperti tanah liat dan silika.

Magnesium Oksida (MgO)


Pada umumnya semua standard semen membatasi kandungan MgO dalam
semen Portland, karena MgO akan menimbulkan magnesia expansion pada
semen setelah jangka waktu lebih daripada setahun. Kadar MgO bebas dalam
semen dibatasi paling tinggi 2 %.
Berdasarkan persamaan reaksi sbb : MgO + H2O Mg(OH)2
Reaksi tersebut diakibatkan karena MgO bereaksi dengan H 2O menjadi
magnesium hidroksida (Mg(OH)2) yang mempunyai volume yang lebih besar.
Magnesium oksida diuji dengan cara mengasamkan filtrat terlebih dahulu
menggunakan HCl sampai 250 ml, dari penentuan CaO 7.1.3.9.3).(4) kemudian
diuapkan. Larutan kemudian didinginkan pada suhu ruang, tambahkan 10 ml
amonium fosfat ((NH4)2HPO4) dan 30 ml NH4OH. Aduk selama 10-15 menit.
Endapkan larutan sekurang-kurangnya selama 8 jam pada suhu udara. Cuci
residu 5 atau 6 kali dengan NH4OH menggunakan kertas saring. Panaskan kertas
saring tersebut sampai menjadi arang, kemudian dibakar dan dipijarkan pada
1100oC selama 30-45 menit. Timbang residu sebagai magnesium pirofosfat
(Mg2P2O7). Kemudian hitung menggunakan rumus :
% MgO = W x 72,4

Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang ditimbulkan saat semen bereaksi dengan air.
Besarnya panas hidrasi tergantung dari komposisi semen dan kehalusan dari
semen serta temperatur proses. Alat pengujinya adalah Bomb Kalorimeter.

Departemen Teknik Kimia 34


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Tabel 3.2. Panas Hidrasi yang Dihasilkan


Komponen Senyawa hidrat yang terbentuk Panas hidrasi (kj/kg)
C3S (+H) C-S-H + CH 520
-C2S (+H) C-S-H + CH 260
C3A (+CH+H) C4AH19 1160
C3A (+H) C3AH6 910
C3A(+CSH2+H) C4ASH12 1140
C3A(+CSH2+H) C6AS3H32 1670
C3AF (+CH+H) C3(A2F)H6 420
Sumber : Lea's Chemistry of Cement and Concrete, edisi ke- 4 Arnold, 1998

Residu tak larut (Insoluble residue)


Residu tak larut atau bagian tak larut dibatasi dalam standar semen. Hal ini
dimaksudkan untuk mencegah dicampurnya semen dengan bahan-bahan alami
lain yang tidak dapat dibatasi dari persyaratan fisika mortar.
Pengujian bagian tak larut ini dengan memanaskan larutan dengan
komposisi 25 ml air, 25 ml HCl dan 1 gr sampel, kemudian diencerkan sampai 50
ml dengan air panas. Saring melalui kertas saring berpori medium, cuci gelas
kimia, kertas saring dan endapan sebanyak 10 kali menggunakan air panas.
Setelah kering, masukkan kertas saring ke dalam gelas kimia, tambahkan 100 ml
larutan NaOH panas dan biarkan selama 15 menit diatas pelat panas dengan suhu
hamper mendidih sambil di aduk sesekali. Tambahkan metil merah dan HCl 4-5
tetes. Saring dan cuci endapan sekurang-kurangnya 14 kali dengan larutan
NH4NO3 panas. Kertas saring dimasukkan kedalam cawan porselen kemudian
dibakar dan dipijarkan pada suhu 900-1000oC selama 30 menit. Dinginkan dan
timbang. Kemudian dihitung menggunakan rumus :

Free lime (Kapur bebas)


Free lime adalah kapur (CaO) yang tidak bereaksi selama pembentukan
klinker. Kadar CaO di dalam semen dibatasi max 1 %. Kadar free lime yang
tinggi membuat beton memiliki kuat tekan yang rendah (akibat ekspansi kapur
bebas) membentuk gel yang akan mengembang (swelling) dalam keadaan basah
sehingga dapat menimbulkan keretakan pada beton.

Departemen Teknik Kimia 35


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Lost On Ignition (LOI)


LOI adalah hilangnya beberapa mineral akibat pemijaran. Senyawa yang
hilang akibat pemijaran adalah air dan CaO. Kristal-kristal tersebut mudah terurai
mengalami perubahan bentuk untuk jangka waktu yang panjang sehingga dapat
menimbulkan kerusakan beton setelah beberapa tahun. Oleh karena itu kadar LOI
perlu diketahui agar penguraian mineral dalam jumlah yang besar dapat dicegah.

3.3. Sifat Fisika Semen


Sifat fisika semen merupakan salah satu segi penting yang perlu
diperhatikan, karena sifat fisik sangat mempengaruhi kualitas dan kemampuan
semen. Sifat-sifat fisik tersebut antara lain :
Kehalusan
Kehalusan sangat berpengaruh terhadap kecepatan hidrasi semen, semakin
tinggi kehalusan, kecepatan hidrasi semen akan semakin meningkat. Efek
kehalusan dapat dilihat setelah 7 hari setelah reaksi semen dengan air. Alat
pengukur kehalusan adalah ayakan dan alat blaine.

Pengembangan Volume
Sifat ini mengarah pada kemampuan pengerasan dan pengembangan volume
semen setelah bereaksi dengan air. Kurangnya pengembangan volume semen
disebabkan karena jumlah CaO bebas dan MgO yang terlalu tinggi. Alat
pengembangan volume adalah autoclave.
Adapun reaksi-reaksi yang memungkinkan timbulnya sifat ekspansi atau
pengembangan volume adalah :
1. Reaksi antara C3A dengan SO3 yang membentuk ettringite (C6AS3H32)
Kristal ettringite memiliki volume bulk yang lebih besar daripada volume
bulk bahan-bahan asalnya, berarti pengembangan terjadi karena tekanan dalam
yang mendesak pada saat kristalisasi. Ettringite tidak stabil pada suhu diatas
76oC (170oF) (Bour dkk., 1988). Ettringite cenderung untuk berubah menjadi
kalsium sulfoaluminat terhidrat dan Gypsum yang lebih padat (Lea,1970).
2. Hidrasi free lime, yaitu reaksi CaO dengan H2O

Departemen Teknik Kimia 36


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Free lime atau kapur bebas bila diberi suhu tinggi akan terhidrasi dan
menghasilkan Ca(OH)2. Hal ini membuat volume kapur bebas lebih besar,
sehingga dapat menyebabkan pengembangan volume pada saat pengikatan.
3. Hidrasi free MgO, yaitu reaksi MgO dengan H2O
Reaksi hidrasi magnesium oksida (MgO) menjadi magnesium hidroksida
(Mg(OH)2) berlangsung sangat lambat, sedangkan proses pengeringan semen
sudah selesai dan Mg(OH)2 menempati ruangan yang lebih besar dari MgO.
Hal ini akan menyebabkan pecahnya ikatan pasta semen yang sudah mengeras
sehingga menimbulkan keretakan pada hasil penyemenan.

Uji pemuaian atau pengembangan volume menggunakan pasta semen dengan


alat autoclave mengacu kepada ASTM C 151-00. Semen dibuat pasta yang terdiri
dari 650 gr dan air yang cukup, kemudian ditumbuk sebanyak 8x4 tumbukan
kurang dari 3 menit didalam cetakan berbentuk prisma seperti gambar 3.1.
Kemudian permukaan dipadatkan, kelebihan pasta dipotong hingga rata dengan
permukaan cetakan menggunakan pisau aduk. Diamkan selama 20 jam dalam
ruang lembab. Setelah 24 jam, pasta dikeluarkan dari ruang lembab, segera diukur
panjang dengan alat pembanding panjang seperti gambar 3.2 dan masukkan ke
dalam autoclave berisi air secukupnya pada suhu 20-28oC.
Autoclave dilakukan pemanasan pendahuluan agar uap air keluar dengan
membuka katup pelepasan. Kemudian katup ditutup dan naikkan suhu autoclave
secara bertahap sampai tekanan uap 2 MPa selama kurun waktu 45-75 menit sejak
pemanasan dimulai. Tekanan dijaga 2 0,07 MPa selama 3 jam. Autoclave
didinginkan secara bertahap mencapai tekanan kurang dari 0,07 MPa dalam 1,5
jam, kemudian secara perlahan sisa tekanan dilepaskan dengan membuka katup
pelepasan. Pasta semen diambil kemudian direndam dalam air panas dengan suhu
diatas 90oC. Dalam 15 menit dinginkan air sekeliling pasta semen secara bertahap
hingga suhu air turun sampai 23oC. Pasta dikeringkan dan ukur kembali
panjangnya.

Departemen Teknik Kimia 37


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 3.26. Cetakan Prisma Gambar 3.27. Alat pembanding


panjang

Penyusutan (Shrinkage)
Penyusutan dibagi dalam tiga macam, yaitu hidration shrinkage, drying
shrinkage dan carbonation shrinkage. Penyebab keretakan yang terbesar pada
beton adalah drying shrinkage, yang disebabkan oleh penguapan air yang
terkandung dalam pasta semen selama berlangsungnya proses setting dan
hardening. Shrinkage dipengaruhi oleh komposisi semen, jumlah air pencampur,
concentrate mix dan curing condition.

Konsistensi
Konsistensi semen adalah kemampuan semen mengalir setelah bercampur
dengan air. Alat pengujinya adalah vicat.

Pengikatan (setting) dan Pengerasan (hardening)

Pengikatan adalah timbulnya gejala kekakuan pada semen. Semen yang


bereaksi dengan air pada awalnya membentuk lapisan yang bersifat plastis dan
lama kelamaan membentuk kristal. Waktu mulai terbentuknya kristal atau
timbulnya kekakuan pada semen disebut initial set. Setelah melalui tahap ini
rongga yang ada di dalam semen terisi oleh senyawa - senyawa hidrat dan
membentuk titik-titik kontak yang menghasilkan kekakuan. Proses ini
berlangsung hingga semua rongga terisi kristal dan akan semakin kaku akhirnya
tercapai final set. Selanjutnya proses pengerasan secara tetap (hardening) mulai
terjadi.

Departemen Teknik Kimia 38


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Faktor-faktor yang mempengaruhi semen adalah temperatur, rasio semen


dengan air, karakteristik semen, kandungan dan kereaktifan SO 3, jumlah dan
reaktifitas C3S serta kehalusan semen.
Waktu yang dibutuhkan untuk mengeras ditunjukkan melalui analisa setting
time. Analisa setting time dapat menunjukkan normal atau tidaknya reaksi hidrasi
semen. Alat pengujinya adalah alat vicat dan gillmore.

Kekuatan kompresi
Kekuatan kompresi atau kuat tekan adalah sifat kemampuan semen menahan
suatu beban tekan. Kekuatan kompresi semen sangat dipengaruhi oleh jenis
komposisi semen dan kehalusan semen. Semakin halus ukuran partikel semen,
maka kuat tekan yang dimilikinya akan semakin tinggi. Kadar C3S di dalam
semen memberikan kontribusi yang besar pada tekanan awal semen. Sedangkan
C2S memberikan kontribusi pada kekuatan tekan dalam umur yang panjang.
Pengaruh komponen - komponen penyusun klinker terhadap kuat tekan dapat
dilihat pada gambar 3.3 berikut

Gambar 3.28. Grafik Hubungan Kuat Tekan terhadap Waktu


Densitas
Densitas semen tidak berpengaruh pada kualitas, tetapi sangat diperlukan
dalam perhitungan.

False set
False set atau pengikatan semu adalah pengikatan tidak wajar yang terjadi
ketika air ditambahkan dalam semen. Setelah beberapa menit semen akan

Departemen Teknik Kimia 39


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

mengeras, tetapi jika diaduk sifat plastis semen akan timbul kembali. False set
disebabkan karena hilangnya air kristal pada Gypsum akibat tingginya temperatur
saat penggilingan klinker.

Soundness
Soundness adalah kemampuan pasta semen untuk mempertahankan
volumenya setelah proses pengikatan. Berkurangnya soundness berarti timbulnya
kecenderungan beton untuk berekspansi, ini disebabkan oleh tingginya kadar free
lime (kapur bebas) dan magnesia.
Pengaruh kadar C3A terhadap ekspansi yang dihasilkan akibat reaksi C 3A
dengan sulfat dapat dilihat pada gambar 3.4 berikut.

Gambar 3.29. Grafik Pengaruh Kadar C3A terhadap Ekspansi


( Sumber : Duda, H. W., Cement Data Book, 1985 )

3.4. Komposisi Semen


1. Tricalsium silicate (C3S)
C3S terbentuk pada suhu di atas 1200oC, kristalnya berbentuk monoclinic dan
disebut alite. C3S mempunyai sifat:
Mempercepat pengerasan semen.
Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal dan kekuatan akhir yang
tinggi.
Memberikan kekuatan penyokong untuk waktu yang lama, terutama
memberikan kekuatan awal sebelum 28 hari.

Departemen Teknik Kimia 40


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Reaksi hidrasi C3S.


3CaO.SiO2+(3+m-n) H2O nCaO.SiO2.m H2O + (3-n) Ca(OH)2...........(9)
2. Dicalsium silicate (C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800oC dan kristalnya disebut belite. Ada beberapa
modifikasi kristal C2S yaitu -C2S, -C2S, dan -C2S. Bentuk yang umum
dijumpai dalam semen Portland adalah -C2S. Sifat-sifatnya :
- Proses hidrasinya berlangsung lambat.
- Menambah kekuatan setelah 28 hari.
- Reaksi hidrasinya adalah :
2CaO.SiO2+(2+m-n) H2O nCaO.SiO2.m H2O + (2-n) Ca(OH)2.........(10)

3. Tricalsium aluminat (C3A)


C3A terbentuk pada suhu 1090oC-1200oC dan bentuk kristalnya adalah cubic.
Jika C3A mengandung ion asing seperti Na+, kristalnya berbentuk orthorombic
atau monoclinic. C3A mempunyai sifat:
Memberikan kekuatan penyokong pada beton dalam periode 1-3 hari pertama
Reaksi hidrasi tergantung pada keberadaan Gypsum di dalam semen.
Hidrasi C3A tanpa adanya Gypsum di dalam semen
- Jika tidak terdapat Ca(OH)2

C3A + H C2AH8 C3AH6 ..............................(11)

C3A + H C4AH19 C3AH6..............................(12)

- Jika terdapat Ca(OH)2


C3A + H C4AH19 C3AH6........................................(13)
Pada saat awal pencampuran C3A dengan air, kinetika hidrasinya berlangsung
lambat karena terbentuknya hexagonal hydrate (C2AH8 dan C4AH19) di
permukaan C3A yang berfungsi sebagai lapisan pelindung. Ketika terjadi
konversi senyawa menjadi C3AH6, lapisan tersebut menjadi rusak dan proses
hidrasi menjadi sangat cepat.
Hidrasi C3A jika terdapat Gypsum
C3A+3CSH2+26H C6AS3H32(ettringite)...(14)

Departemen Teknik Kimia 41


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Reaksi hidrasi awal berlangsung sangat cepat dan dilanjutkan reaksi dengan
laju hidrasi semakin lambat. Oleh karena itu, untuk semen dengan kadar C 3A
rendah justru akan mempercepat setting. Apabila terdapat ketidakseimbangan
antar reaktifitas C3A dengan laju pelarutan Gypsum maka akan terbentuk
sejumlah kecil senyawa C4ASH12 atau C4AH19. Apabila seluruh Gypsum telah
bereaksi, ettringite akan bereaksi dengan C3A sisa.
2C3A + C6AS3H32 + 26 3C4ASH12 ...(15)

4. Tetracalsium aluminate ferrit (C4AF)


C4AF terbentuk pada suhu 900oC mempunyai sifat :
Kurang berpengaruh terhadap kekuatan semen
Cepat bereaksi dengan air dan cepat pula mengeras
Memberikan warna pada semen
Reaksi hidrasi C4AF hampir serupa dengan hidrasi C3A yaitu
tergantung pada ada atau tidaknya Gypsum dalam campuran semen.
Hidrasi C4AF tanpa adanya Gypsum di dalam semen
C2(A,F) + H C2(A,F)H8 C3(A,F)H6 .............................(16)
C2(A,F) + H C2(A,F)Hx. C3(A,F)H6 ...........(17)
Jika dalam campuran terdapat CaO, reaksi yang terjadi hanya reaksi 2
Hidrasi C4AF jika terdapat Gypsum
C2(A,F) + H C6(A,F)S3H32 C4(A,F)SH12....................(18)

3.5. Modulus Semen


Modulus semen adalah bilangan yang menunjukan ratio kuantitatif dari
senyawa-senyawa utama seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Ada beberapa
modulus yang digunakan, yaitu:
A. Hydraulic Modulus (HM)
Yaitu perbandingan persentasi CaO dengan faktor hidraulic yang terdiri dari
jumlah oksida silika, alumina dan besi. Hydraulic Modulus dinyatakan dengan

rumus:

Departemen Teknik Kimia 42


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Biasanya nilai HM adalah 1,7 - 2,3 karena


-Jika HM < 1,7 umumnya mempunyai kuat tekan yang rendah
-Jika HM > 2,3 maka menyebabkan kuat tekan naik dan untuk pembakaran
clinker membutuhkan banyak panas

B. Lime Saturation Factor (LSF)


Yaitu perbandingan CaO yang ada dalam raw mill dengan CaO yang
dibutuhkan untuk mengikat oksida lain.

Biasanya nilai LSF antara 98 - 102, karena :


- Jika nilai LSF rendah menyebabkan C3S sedikit dan C2S banyak
- Jika nilai LSF tinggi menyebabkan material sukar dibakar, cenderung
menghasilkan semen yang bersifat mengembang serta C3S yang terbentuk
banyak sehingga mempertinggi kekuatan awal dan memperlambat waktu
pengikatan.

C. Silica Ratio (SR)


Yaitu suatu bilangan yang menunjukan perbandingan antara oksida silika
dengan oksida alumina besi.

Biasanya nilai silica ratio antara 1,9 - 3,2


- Jika SR < 1,9 menyebabkan:
Material mudah dibakar, liquid fase tinggi
Pemakaian kalor yang relatif rendah
Cenderung timbul ball ring
Kekuatan semen rendah, klinker yang terbentuk keras
- Jika SR > 3,2 menyebabkan
Pembakaran makin sukar, menyebabkan dusting
Sulit atau sedikit membentuk coating, liquid fase rendah dan thermal
load tinggi

Departemen Teknik Kimia 43


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Waktu pengikatan dari semen tinggi


Kuat tekan semen tinggi
Hubungan antara silika ratio dengan temperatur pembakaran dapat dilihat
pada gambar 3.5 berikut :
1440

1420
T (oC)

1400

1380

1360

2,2 2,4 2,6 2,8 3 3,2 3,4 3,6 3,8


4
Silika Rasio

Grafik 1.3 Hubungan antara silika rasio dengan


temperatur pembakaran

Gambar 3.30. Grafik Hubungan antara Silika Rasio dengan Temperatur


Pembakaran
(Sumber: Duda, H. W., Cement Data Book, 1985)

D. Alumina Ratio (AR)


Yaitu bilangan yang menyatakan perbandingan antara oksida alumina dengan
oksida besi.

Biasanya harganya antara. 1,5 - 2,5. Hal ini dikarenakan :


Jika harga AR > 2,5 menyebabkan
- Proporsi C3A naik dan menurunkan C4AF dalam klinker
- Kuat tekan awal tinggi
- Pembentukan C2S dan C3S naik
- Menghasilkan semen dengan setting time yang pendek
- Pembakaran sukar
- Liquid fase rendah, viskositas tinggi
Jika AR < 1,5 menyebabkan
- Liquid fase tinggi, viskositas rendah
- Kuat tekan awal semen rendah, panas hidrasi rendah
- Temperatur klinkerisasi rendah

Departemen Teknik Kimia 44


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Hubungan antara alumina modulus ratio dengan temperatur pembakaran dapat


dilihat pada grafik 3.4 berikut

Gambar 3.31. Grafik Hubungan antara Ratio Alumina Modulus dengan


Temperatur Pembakaran
(Sumber: Duda, H. W., Cement Data Book, 1985)

3.6. Deskripsi Proses


3.6.1. Spesifikasi Bahan Baku
A. Batu Kapur (Lime Stone)
Sifat fisis:
Fase :
padat
Warna : putih
kekuningan
Kadar air : 7-10
% H2O
Bulk density : 1,3
ton/m3
Spesifik gravity : 2,4
gr/cm3
Ukuran Material :0
30 mm
Kandungan CaCO3 :
85-93%
Kandungan CaO
Low Lime : 40 44 %

Departemen Teknik Kimia 45


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

High Lime : 51 53 %
Kuat tekan :31,6
N/mm2
Silika ratio :2,60
Alumina ratio :2,57

Sifat kimia:
Mengalami kalsinasi, T : 700 9000C
CaCO3 CaO + CO2..(23)
Warna batu kapur adalah putih dan akan berubah menjadi agak
kecoklatan jika terkontaminasi tanah liat atau senyawa besi. Komponen
terbanyak pada batu kapur adalah: CaCO3, A12O3, Fe2O3, SiO2 dan mineral
lain dengan persentase kecil (RH Perry, 1984).

B. Tanah Liat (Clay)


Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan
adanya pengaruh air dan gas CO2, batuan adesit, granit, dsb. Batu-batuan ini
menjadi bagian yang halus dan tidak larut dalam air tetapi mengendap
berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak beraturan. Sifat dari tanah liat jika
dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya dan menjadi keras
bila ditambah air .Warna tanah liat adalah putih jika tidak mengandung zat
pengotor, tetapi tanah liat akan berubah warna menjadi coklat kekuningan
jika mengandung senyawa besi organik (Kohlhaas, 1983).
Sifat fisis:
Fase : padat
Warna :
coklat dan abu-abu kehitaman
Kadar air :
18-25%
Kandungan oksida
Al2O3 : 18 22 %

Departemen Teknik Kimia 46


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

SiO2 : 60 70 %
Fe2O3 : 5 10 %
Bulk density :
1,4 ton/m3
Spesifik gravity :2,36
gr/cm3
Ukuran material :0-30
mm
Silika ratio :2,30
Alumina ratio :2,70
(Purnomo, 1994)

Sifat kimia:
Mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada T: 500 6000C.
Al2SiO7.xH2O Al2O3 + SiO2 + xH2O ........................(24)
(RH Perry, 1984 )
Tanah liat bila dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya
dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah putih bila tanpa
pengotoran, tetapi bila ada senyawa besi dan organik, tanah liat akan
berwarna coklat.

C. Pasir Silika (Silica Sand)


Bahan ini sebagai pembawa oksida silika (SiO2) dengan kadar yang
cukup tinggi yaitu sekitar 90 %, dalam keadaan murni berwarna putih sampai
kuning muda. Selain mengandung SiO2, pasir silika juga mengandung oksida
aluminium dan oksida besi ( Kohlhaas, 1984).
Sifat fisis:
Fase : padat A
W lumina ratio : 2,37
arna : abu-abu S
K ilika ratio : 5,29
adar Air : 10-25 % Kandungan SiO2 : 80 90 %

Departemen Teknik Kimia 47


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Spesifik gravity : 2,37 gr/cm3 Bulk density : 1,45 ton/m3


Ukuran material : 0-30 mm
( Puja Hadi Purnomo, 1994 )
Sifat kimia:
Dapat bereaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silika
T : 800 9300C
2CaO + SiO2 2CaO. SiO2 .................................................(25)
Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai. Derajat kemurnian pasir
silika dapat mencapai 95-99,8%. Warna dari pasir silika abu-abu karena
adanya pengotor oksida logam dan bahan organik.
( RH Perry, 1984 )
D. Pasir besi
Sifat fisis:
Fase : padat
Warna : hitam
Bulk density : 1,8 ton/m3
Ukuran material
: 0-50 mm
Kandungan Fe2O3
: 78 90 %
Sifat kimia:
Dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk garam kalsium
aluminat ferrit. Reaksinya adalah sebagai berikut :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 (CaO)4.Al2O3.Fe2O3 .............................(26)
Pasir besi warnanya merah berasal dari pelapukan bahan gunung berapi,
seringkali mengandung tanah liat. Kadar oksida besi yang baik bila kandungan
Fe2O3 80 %.

E. Gypsum
Sifat fisis:
Fase : padat
Warna : putih kotor
Kadar air : 10% H2O
Bulk density : 1,40 ton/m3

Departemen Teknik Kimia 48


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Ukuran material : 0-30 mm


Sifat kimia:
Mengalami pelepasan hidrat
CaSO4.2H2O CaSO4. H2O + 1 1/2 H2O + 69 KJ .................(27)
Gypsum dapat diperoleh dari alam atau secara sintetis. Gypsum di alam
terdapat dalam batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak terdapat di danau
atau kawah gunung. Gypsum berwarna putih berbentuk kristal. Fungsi
Gypsum adalah memperlambat proses pengerasan semen.
Untuk menghasilkan Ordinary Portland Cement ( OPC ) atau semen
abu-abu dibutuhkan :
Klinker : 96 %
Gypsum : 4%

F. Copper slag
Pasir besi dengan Fe2O3 ( Ferri Oksida ) sebagai komposisi tertinggi
(7080 %) terdapat di sepanjang pantai laut selatan Pulau Jawa. Pasir besi
berfungsi juga sebagai penghantar panas dalam pembentukan luluhan klinker
semen. Pasir besi disebut juga iron ore yang depositnya terdapat di sepanjang
pantai dan berkadar Fe2O3 15 % dan berwarna hitam.
Bahan ini sebagai pembawa oksida besi. Copper slag ini sebagai
pengganti pasir besi. Digunakan karena mempunyai kandungan besi yang
tinggi sehingga menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi
dan juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini
mempunyai sifat fisik yang sangat keras dan porositas optimum (Kohlhaas,
1983).
Sifat fisika :
Fase : Padat
Warna : Putih
Bulk density : 1,8 ton/m3
Ukuran material : 0 50 mm
Kandungan Fe2O3 : 85 93 %

Departemen Teknik Kimia 49


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

( Sumber : Dokumen PT. Smelting, 2006 )


Sifat kimia :
Bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk calsium alumina ferrit.
Reaksi: 4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 ...............(28)
T : 1100 12000C
( Sumber : RH Perry, 1984 )
3.6.2. Konsep Proses
Pembuatan semen pada PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk., Pabrik Tuban
menggunakan proses kering. Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling
sampai kadar air 1% dan tepung baku yang telah homogen ini diumpankan dalam
keadaan kering untuk mendapatkan klinker. Klinker selanjutnya didinginkan dan
dicampur dengan Gypsum dalam perbandingan 96 : 4 kemudian digiling dalam
Finish Mill hingga menjadi semen.
Pada proses pembuatan semen akan membentuk senyawa senyawa:
1. Trikalsium Silikat, 3CaO.SiO2 (C3S)
2. Dikalsium Silikat, 2CaO.SiO2 (C2S)
3. Trikalsium Aluminat, 3CaO.Al2O3 (C3A)
4. Tetra Kalsium Alumino Ferrite, 4CaO.Al2O3.Fe2O3, (C4AF)
Karakteristik spesifik dari keempat senyawa tersebut adalah sebagai berikut:
1. C3S
Sifat C3S hampir sama dengan sifat semen, yaitu apabila ditambahkan air
akan menjadi kaku dan dalam beberapa jam saja pasta akan mengeras. C 3S
menunjang kekuatan awal semen dan menimbulkan panas hidrasi 500
Joule/gram. Kandungan C3S pada semen Portland bervariasi antara 35%-55%
tergantung pada jenis semen Portland.

2. C2S
Pada penambahan air segera terjadi reaksi, menyebabkan pasta mengeras
dan menimbulkan sedikit panas yaitu 250 Joule/gram. Pasta yang mengeras,
perkembangan kekuatannya stabil dan lambat pada beberapa minggu, kemudian
mencapai kekuatan tekan akhir hampir sama dengan C3S. Kandungan C2S pada
semen Portland bervariasi antara 15%-35% dan rata-rata 25%.

Departemen Teknik Kimia 50


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

3. C3A
Dengan air bereaksi menimbulkan panas hidrasi yang tinggi yaitu 850
Joule/gram. Perkembangan kekuatan terjadi pada satu sampai dua hari, tetapi
sangat rendah. Kandungan C3A pada semen Portland bervariasi antara 7%-15%.

4. C4AF
Dengan air bereaksi dengan cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa
menit, menimbulkan panas hidrasi 420 Joule/gram. Warna abu-abu pada semen
dipengaruhi oleh C4AF.Kandungan C4AF pada semen Portland bervariasi antara
5%-10% dan rata-rata 8%.
Reaksi yang terjadi pada proses pembuatan semen adalah :
1. Reaksi kalsinasi
Reaksi ini berlangsung di dalam suspension preheater.
MgCO3(s) MgO (s) + CO2 (g) T = 700-7500C
CaCO3 (s) CaO (s) + CO2 (g) T = 800-8500C
2. Reaksi pembentukan semen
Reaksi pembentukan semen ini berlangsung di dalam kiln. Adapun tahapan
reaksi ini adalah
a. Pembentukan C2S (pada suhu 900-1200oC)
2CaO (l) + SiO2(l) 2 CaO.SiO2 (l)
b. Pembentukan C3A dan C4AF (pada suhu 900-1200oC)
3CaO (l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l)
4CaO(l) + Al2O3(l) + Fe2O3(l) 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l)
c. Pembentukan C3S (pada suhu 1200-13500C)
2 CaO.SiO2 (l) + CaO (l) 3CaO.SiO2(l)
Fungsi utama dari rotary kiln adalah sebagai tempat pengontakan antara
gas panas dan material. Alat ini dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas
awal dan precalsiner. Karena panas yang ditimbulkan batu bara tinggi maka
rotary kiln perlu dilapisi batu tahan api untuk mencegah terjadinya pelelehan.
Pada pembakaran proses kering, umpan kiln berbentuk bubuk kering
dengan kadar air kurang dari 1%. Dalam preheater, air bebas serta air hidrat pada
tanah liat menguap. Dari preheater, umpan masuk rotary kiln dengan temperatur
pada kiln inlet sekitar 750oC.

Departemen Teknik Kimia 51


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

3.7. Diagram Alir Proses


Teknologi proses kering saat ini sering digunakan, karena mempunyai
keuntungan yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar
sehingga sangat menguntungkan pabrik.

Tambang Tanah Tambang Batu


Liat Kapur
tanah liat berbentuk gumpalan batu kapur berukuran 1200
berukuran max 80 cm mm

Crusher Crusher
Keluar crusher berukuran 7-8cm Campuran batu kapur dan tanah liat
Tambahan bahan coper slag dan pasir berukuran 90 mm dengan perbandingan
silica berukuran 10 micron 4:1

Raw Mill
Raw material keluar
berukuran 170 mesh
T = 800 900oC
Blending silo
o
T =sudah
Raw material yang 1350homogen
1450 C
masuk kedalam Suspension
Preheater untuk proses prekalsinasi

Suspension Preheater
Material keluar SP digunakan
sebagai umpan Kiln

Kiln

Klinker ditambah dengan Klinker keluar dari kiln yang masih meleleh
Gypsum dan trass sebagai bahan didinginkan mendadak di dalam cooler hingga
pembantu membentuk butiran berukuran 20 mm

Ball Mill
Material halus yang lolos ayakan
325 masuk kedalam semen silo
Gambar 3.32 Diagram alir Pembuatan Semen
Semen Silo
Departemen Teknik Kimia 52 keluar dari semen silo ukuran
Universitas Diponegoro Semarang Semen
325 mesh siap untuk dikemas

Packer
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gambar 3.33 Process Flow Diagram of Cement Production

Departemen Teknik Kimia 53


Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

BAB IV
PEMBAHASAN
4.1. Struktur Organisasi Unit Kerja Seksi RKC 3

Ketua

Planner

CCR Kiln CCR Raw Mill

Anggota Anggota Anggota Anggota Anggota Anggota Anggota Anggota

Lapangan Kiln Lapangan Raw Mill

Group Group Group Group Group Group Group Group

Operasi Kiln Operasi Raw Mill

Gambar 4.34 Struktur Organisasi Seksi RKC Tuban 3-4

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 54
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

4.2. Tugas Pokok Unit Kerja Seksi RKC 3


Dalam seksi RKC 3 memiliki dibagi dalam 5 regu :
1. Regu Planner Tuban 3
Tugas pokok Regu Planner RKC 3 yaitu mengkoordinasikan dan
merencanakan kegiatan operasional dan menjaga kelancaran operasi Roller Mill,
Kiln, dan Coal Mill Tuban 3, sehingga peralatan beroperasi dengan lancar, efektif,
efisien dan aman, agar menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai
dengan rencana yang ditetapkan perusahaan.
2. Regu CCR Kiln Tuban 3
Tugas pokok dari regu CCR Kiln Tuban 3 yaitu melaksanakan dan
mengendalikan kegiatan pengoperasian Kiln Tuban 3 secara terpusat dari central
control room agar peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien, dan aman
sesuai instruksi kerja (IK) dan rencana mutu sehingga menghasilkan produk
dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan rencana yang ditetapkan perusahaan.
Adapun tugas dan tanggung jawab regu CCR Kiln Tuban 3 secara jelasnya adalah
sebagai berikut :
Melaksanakan dan mengendalikan kegiatan pengoperasian Kiln Tuban 3
secara terpusat sesuai instruksi kerja (IK) dan rencana mutu untuk
menghasilkan produk terak dengan kualitas dan kuantitas sesuai strandar
yang ditetapkan perusahaan, sehingga siap untuk diumpankan ke proses
selanjutnya.
Melaksanakan dan mengendalikan kegiatan pengoperasian coal mill
Tuban 3 untuk menghasilkan batu bara halus (Pulvurized coal) sehingga
siap untuk pembakaran di kiln.
Melaksanakan dan mengkoordinir kegiatan pengendalian emisi debu
cooler dan coal mill Tuban 3 agar selalu berada di bawah ambang batas
yang ditetapkan.
Mengendalikan konsumsi bahan bakar IDO secara efektif dan efisien
sehingga konsumsi volume IDO sesuai dengan rencana yang telah
ditetapkan oleh perusahaan.
Menginformasikan ke unit kerja terkait dan mengelola abnormalitas
operasi sehingga dapat menghasilkan produk terak dengan kuantitas dan
kualitas sesuai rencana yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 55
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

3. Regu CCR Raw Mill Tuban 3


Tugas pokok dari regu CCR Raw Mill Tuban 3 yaitu melaksanakan dan
mengendalikan kegiatan pengoperasian roller mill Tuban 3 secara terpusat dari
central control room agar peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien, dan
aman sesuai instruksi kerja (IK) dan rencana mutu sehingga menghasilkan produk
dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan rencana yang ditetapkan perusahaan.
Adapun tugas dan tanggung jawab regu CCR Raw Mill (Roller Mill) secara
jelasnya adalah sebagai berikut :
Melaksanakan dan mengendalikan kegiatan pengoperasian Roller Mill
Tuban 3 secara terpusat sesuai instruksi kerja (IK) dan rencana mutu untuk
menghasilkan produk terak dengan kualitas dan kuantitas sesuai standar
yang telah ditetapkan perusahaan, sehingga siap untuk diumpankan ke
proses selanjutnya.
Melaksanakan dan mengendalikan kegiatan pengoperasian Reclaimer dan
Transport Material Roller Mill Tuban 3 agar mixed limestone siap untuk
digunakan sebagai umpan Roller Mill sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan oleh perusahaan.
Mengelola kinerja peralatan Bag Filter, Conditioning Tower, Electrostatic
Precipitator, Dust Transport secara terpusat untuk menjaga kebersihan
lingkungan dan emisi debu.
Menginformasikan ke unit kerja terkait dan mengelola abnormalitas
operasi sehingga stock umpan kiln terjaga kuantitas dan kualitas sesuai
rencana yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
4. Regu Lapangan Kiln Tuban 3
Tugas pokok Regu Lapangan Kiln yaitu untuk merencanakan,
mengkoordinasikan, dan melaksanakan kegiatan inspeksi dan perbaikan ringan
(Autonomous) terhadap peralatan produksi di area kiln dan coal mill Tuban 3
sesuai instruksi kerja (IK), agar peralatan beroperasi dengan lancar, efektif dan
efisien serta menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai standar
yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Adapun penjelasan mengenai tugas dan
tanggung jawab Regu Lapangan Kiln adalah sebagai berikut:
Melakukan kegiatan inspeksi dan perbaikan ringan (Autonomous)
terhadap peralatan produksi di area kiln dan coal mill Tuban 3 sesuai

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 56
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

instruksi kerja (IK) untuk mendukung kelancaran operasi roller mill, kiln
dan coal mill.
Melakukan dan mengelola kegiatan regrease peralatan produksi sesuai
dengan schedule regrease untuk menjaga efisiensi peralatan dan
kelancaran operasional.
5. Regu Lapangan Raw Mill Tuban 3
Tugas pokok Regu Lapangan Raw Mill (Roller Mill) yaitu merencanakan,
mengkoordinasikan dan melaksanakan kegiatan inspeksi dan perbaikan ringan
(Autonomous) terhadap peralatan produksi di area Roller Mill Tuban 3 sesuai
instruksi kerja (IK), agar peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, dan efisien
serta menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan standar
yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Melakukan kegiatan inspeksi dan perbaikan ringan (Autonomous)
terhadap peralatan produksi di area Roller Mill Tuban 3 sesuai instruksi
kerja (IK) untuk mendukung kelancaran operasi roller mill.
Melakukan dan mengelola kegiatan regrease peralatan produksi sesuai
dengan schedule regrease untuk menjaga efisiensi peralatan dan
kelancaran operasional.
6. Regu Operasi Kiln Tuban 3
Tugas pokok dari Regu Operasi Kiln yaitu melaksanakan kegiatan inspeksi
peralatan produksi di lapangan dan pemantauan kelancaran operasi kiln Tuban 3,
sehingga peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien dan aman agar
menghasilkan produk dengan kualitas dan kuantitas sesuai rencana yang telah
ditetapkan perusahaan. Adapun secara lengkap tugas dan tanggung jawab Regu
Operasi Kiln adalah sebagai berikut :
Mengelola kinerja peralatan produksi untuk menjaga kelancaran operasi
kiln dan coal mill Tuban 3 agar menghasilkan produk dengan kuantitas dan
kualitas sesuai standar yang ditetapkan oleh perusahaan.
Menangani gangguan atau mengawasi perbaikan operasi yang bersifat
preventive dan korektif pada peralatan produksi Kiln dan Coal Mill Tuban
3 dan mengelola konsumsi bahan bakar IDO sesuai dengan standar yang
telah ditetapkan oleh perusahaan.
7. Regu Operasi Raw Mill Tuban 3

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 57
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Tugas pokok Regu Operasi Raw Mill (Roller Mill) yaitu mengkoordinir dan
melaksanakan kegiatan inspeksi peralatan produksi di lapangan dan pemantauan
kelancaran operasi peralatan di area Roller Mill Tuban 3, sehingga peralatan
beroperasi dengan lancar, efektif, efisien dan aman, agar menghasilkan produk
dengan kualitas dan kuantitas sesuai dengan rencana yang ditetapkan perusahaan.
Adapun tugas dan tanggung jawab Regu Operasi Raw Mill (Roller Mill) secara
jelas adalah sebagai berikut :
Mengelola kinerja peralatan produksi untuk menjaga kelancaran operasi
Roller Mill Tuban 3 agar stock umpan kiln terjaga kualitas dan kuantitas
sesuai standar yang ditetapkan oleh perusahaan.
Mengawasi perbaikan atau penanganan gangguan operasi serta
pemeliharaan preventive dan korektif ringan peralatan dan komponen
peralatan di area Roller Mill Tuban 3 untuk meminimalisir down time dan
menjaga level stock kiln feed demi kelancaran operasional proses
selanjutnya di kiln.
Mengelola kinerja peralatan Bag Filter, Conditioning Tower, Electrostatic
Precipitator, Dust Transport untuk menjaga kebersihan lingkungan dan emisi
debu di area Roller Mill Tuban 3

4.3. Penjelasan Singkat Tugas Unit Kerja Seksi RKC 3


RKC 3 merupakan salah satu unit kerja di pabrik. Tugas pokok unit kerja
RKC 3 yaitu merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan, dan
mengevaluasi kegiatan pengoperasian Roller Mill (Raw Mill), Kiln, dan Coal Mill
Tuban 3. Pada unit kerja RKC 3 dikepalai oleh seorang kepala seksi yang
memiliki tugas dan tanggung jawab untuk merencanakan, mengkoordinasikan,
mengendalikan, dan mengevaluasi kegiatan pengoperasian Roller Mill, Kiln, Coal
Mill Tuban 3, sehingga peralatan beroperasi dengan lancar, efektif, efisien, dan
aman serta menghasilkan produk dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan
rencana yang ditetapkan perusahaan. Adapun tugas dan tanggung jawab kepala
seksi RKC 3 secara jelasnya adalah sebagai berikut :
Merencanakan, mengkoordinasikan, mengendalikan, dan mengevaluasi
kegiatan pengoperasian roller mill Tuban 3 secara efektif, efisien dan aman

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 58
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

untuk menghasilkan umpan kiln dengan kualitas dan kuantitas sesuai


standar yang ditetapkan perusahaan.
Merencanakan, mengkoordinasikan, mengendalikan, dan mengevaluasi
kegiatan pengoperasian coal mill Tuban 3 secara efektif, efisien dan aman
untuk menghasilkan batubara halus dengan kualitas dan kuantitas sesuai
standar yang ditetapkan perusahaan.
Merencanakan, mengkoordinasikan, mengendalikan, dan mengevaluasi
kegiatan pengoperasian kiln Tuban 3 secara efektif, efisien dan aman untuk
menghasilkan terak dengan kualitas dan kuantitas sesuai standar yang
ditetapkan perusahaan.
Merencanakan dan mengendalikan biaya pemakaian bahan baku, bahan
bakar, brick, dan castable secara efisien agar dapat meminimalkan realisasi
biaya.
Merencanakan, mengkoordinasikan, mengendalikan dan mengevaluasi
kegiatan pengendalian emisi debu raw mill, kiln, dan coal mill agar selalu
berada di bawah ambang batas yang ditetapkan.
Merencanakan, mengkoordinasikan, mengendalikan dan mengevaluasi
kegiatan perawatan mandiri peralatan di area roller mill, kiln, dan coal mill
untuk mendukung kelancaran operasi peralatan.
4.4 Judul Tugas Khusus
Tugas Khusus yang diberikan berjudul Neraca Massa dan Neraca Panas
Sistem Kiln Pabrik Semen Indonesia Tuban III dengan rincian pembahasan
dibawah ini :
4.4.1 Neraca Massa

Dalam suatu sistem proses industri, neraca massa adalah


perhitungan kuantitatif dari semua bahan-bahan yang masuk dan keluar.
Perhitungan dari massa yang terakumulasi maupun yang terbuang dalam
sistem. Berdasarkan hokum kekealan massa yaitu massa tidak dapat
diciptakan atau dimusnahkan. Secara umum neraca massa terbagi menjadi
dua yaitu nerca massa total (overall) dan neraca massa komponen. Neraca
massa total adalah perhitungan kuantitatif dari keseluruhan komponen

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 59
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

bahan masuk dan keluar dihitung dari awal proses hingga akhir dan
bersifat saling melengkapi antara bagian yang masuk dan keluar. Neraca
massa komponen adalah perhitungan yang berdasarkan setiap komponen
yang berada dalam sistem. Sehingga berlaku persamaan :

Komponen bahan masuk = komponen bahan keluar

Pada perhitungan neraca massa perlu diperhatikan beberapa hal yaitu :

a. Sistem
Bagian dari keseluruhan proses yang dituju dan dibatasi untuk
memisahkan antara sistem dengan bagian diluar sistem (lingkungan).
System merupakan bagian yang menjadi pusat perhatian.
b. Proses
Proses merupakan suatu keadaan atau peristiwa dimana umpan (bahan)
mengalami perubahan baik fisika maupun kimia atau keduanya secara
bersamaan menjadi sebuah output (produk). Contoh proses fisika
adalah drying, destilasi, screening dan lain-lain. Sedangkan proses
kimia merupakan perubahan yang disertai dengan suatu reaksi kimia
seperti adsorpsi, absorpsi, reduksi dan oksidasi, polimerisasi dan
sebagainya. Proses terbagi menjadi dua yaitu proses tunak (steady
state) dan tak tunak (unsteady state). Steady state adalah proses
dimana variable yang ditinjau, baik untuk keseluruhan sistem maupun
pada suatu bagian/titik dalam sistem tidak berubah terhadap sistem.
Sedangkan proses unsteady state adalah proses yang tidak stabil
dimana variable proses secara keseluruhan sistem atau bagian dalam
sistem berubah terhadap waktu. Variable proses ini biasanya berupa
tekanan, suhu, konsentrasi, kecepatan aliran, konversi dan lain-lain.

Secara umum neraca massa dirumuskan :

Input-output+generation-consumption = accumulation

Dalam proses tunak akumulasi besarnya nol. Sedangkan dalam


proses tak tunak besarnya akumulasi berubah terhadap waktu (fungsi
waktu).

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 60
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

4.4.2 Neraca Panas

Neraca panas merupakan perhitungan panas yang masuk dan yang


dihasilkan dalam suatu proses dengan panas yang dibawa keluar dan yang
dipakai. Faktor-faktor yang mempengaruhi neraca panas antara lain :

a. Komposisi umpan
Dalam suatu proses, apabila umpan memiliki komposisi yang merata
maka proses akan berjalan dengan baik. Misalnya dalam suatu proses
pembakaran, kesempurnaan pembakaran sangat bergantung dengan
komposisi umpan yaitu excess udara yang digunakan dalam pembakaran.
b. Kadar Air (moisture content)
Dalam suatu proses apabila kadar air yang terkandung dalam suatu
bahan terlalu besar maka proses tersebut membutuhkan panas yang lebih
besar daripada sebelumnya, hal ini dikarenakan kadar air mempengaruhi
neraca panas.

Pada suatu proses yang melibatkan panas atau kalor memiliki


berbagai macam perubahan entalpi (panas) :

1. Sensible
Merupakan panas yang dapat diserap atau dilepaskan dengan
kenaikan atau penurunan temperatur tanpa disertai dengan perubahan
fase. Kapasitas panas (Cp) adalah banyaknya panas yang dibutuhkan
untuk menaikan temperatur setiap satuan massa bahan.

Keterangan : Qs = panas sensible (kkal)


m = massa (kg)
Cv = kapasitas panas pada volume tetap (kkal/kg.oC)
Cp = kapasitas panas pada tekanan tetap (kkal.kg.oC) 100
dT = perubahan temperatur.
2. Kalor Laten
Panas perubahan fase pada temperatur tetap.
a. Panas peleburan (dari fase padat menjadi fase cair)
b. Panas sublimasi (dari fase padat menjadi fase gas)
c. Panas kondensasi (dari fase gas menjadi fase cair)
d. Panas penguapan (dari fase cair menjadi gas)
e. Panas laten transisi (dari fase uap ke fase jenuh)
3. Panas Reaksi

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 61
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Panas yang dibutuhkan atau dihasilkan pada proses yang melibatkan


reaksi kimia.
Macam-macam panas reaksi :
a. Heat of reaction (panas reaksi)
b. Heat of formation (panas dari reaksi pembentukan)
c. Heat of combustion (panas dari reaksi pembakaran)

4.4.3 Hasil dan Perhitungan

Dari analisa dan perhitungan data-data yang ada, didapat


hasil bahwa neraca massa input dan output suspension preheater
sebesar 844912,8 kg, neraca massa input dan output rotary kiln
sebesar 428900,944 kg, neraca massa input dan output cooler
sebesar 887950,34 kg. Sehingga jika dijumlahkan neraca massanya
secara overall sebesar 2161764,084kg dimana total panas yang
dibutuhkan dalam sistem sebesar 157782414,9 Kcal.

4.4.4 Pembahasan

Dengan menyusun neraca massa dan panas, kita dapat


mengatahui unjuk kerja sistem kiln secara keseluruhan dengan
menghitung efisiensi panasnya, yaitu perbandingn panas untuk reaksi
dengan panas yang disediakan. Efisiensi panas kiln merupakan
parameter baik atau tidaknya pengoperasian kiln. Dengan mengetahui
efisiensi kiln maka dapat diambil suatu tindakan yang tepat supaya
efisiensi yang ada tidak menurun dan panas yang disediakan untuk
jumlah produk yang sama bisa lebih sedikit. Efisiensi kiln sebesar
87,03% effisiensi ini dianggap masih baik. Hal-hal yang
mempengaruhi effisiensi panas kiln adalah :

1.Suhu lingkungan, pada musim hujan seperti saat ini panas yang
hilang kelingkungan akan lebih besar dibanding pada musim
kemarau, hal ini disebabkan suhu yang akan semakin besar antara
dinding kiln (300C) dengan suhu lingkungan.
2.Jumlah coating yang terbentuk, dalam jumlah tertentu coating
sangat diharapkan untuk menjaga umur batu tahan api tetapi jika

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 62
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

terlalu tebal dapat menurunkan effisiensi dan juga produksifitas


kiln, hal ini disebabkan semakin besar tebal coating maka panas
yang akan hilang karena konduksi akan bertambah dan volume
ruang kosong di kiln juga akan turun.
3.Siklus alkali, semakin besar jumlah alkali dalam raw meal maka
sejumlah panas yang dimasukkan kedalam kiln akan diambil oleh
alkali untuk menguap dan membentuk sebuah siklus.
4.Jenis bahan bakar, penggunaan batubara didalam kiln bukan tanpa
resiko karena batubara dapat memicu timbulnya clogging yang
dapat menyumpat pre heater selain mengkonsumsi sejumlah panas
yang dimasukkan ke dalam kiln.
Perhitungan efisiensi sangat berguna untuk menganalisa
kinerja suatu alat. Penurunan efisiensi berarti penurunan kinerja
alat. Hal-hal yang perlu dilakukan untuk mempertahankan kinerja
kiln antara lain dengan :

1. Pemeliharaan secara rutin dengan mengganti bricks yang terkikis.


2. Mengoptimalkan kondisi operasi dengan mengatur flow udara
pembakar, dan umpan masuk kiln.
3. Operasi pre heater dijaga stabil terutama tingkat kalsinasi keluar
pre heater sebesar 95%.
4. Mengontrol oksigen (O 2 ) bebas, hal ini menunjukkan parameter
udara excess yang digunakan, semakin besar harga O 2 bebas maka
beban pemanasan di kiln akan naik.
5. Mengontrol kualitas batubara yang digunakan, semakin muda usia
batubara kemungkinan terjadinya pembakaran tidak sempurna akan
semakin besar, hal ini sangat beresiko terutama pada sistem EP.

4.5. Kegiatan Kerja Praktek


PT Semen Indonesia (Persero), Tbk. melaksanakan program praktek kerja
dan penelitian bagi mahasiswa dengan bertempat di pabrik Gresik dan pabrik
Tuban. Praktek kerja yang dilaksanakan di PT Semen Indonesia (Persero), Tbk.
terbagi menjadi periode-periode tertentu yang lamanya untuk setiap periode

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 63
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

adalah sekitar satu bulan. Selain melakukan program praktek kerja, ada juga
terdapat program penelitian untuk skripsi bagi mahasiswa S1 yang lamanya bisa
lebih dari satu bulan.
Sebelum melakukan praktek kerja maka peserta dalam suatu periode
dibagi dalam kelompok kecil untuk memudahkan dalam pelaksanaan praktek
kerja dengan membuat jadwal praktek kerja yang dikeluarkan oleh bagian diklat
atau dari pembimbing praktek kerja. Selama melakukan praktek kerja di PT
Semen Indonesia (Persero), Tbk. Pabrik Tuban peserta praktek kerja harus
melakukan kegiatan-kegiatan sesuai dengan jadwal yang telah dibuat. Selain
jadwal kegiatan dengan mengunjungi unit-unit kerja di Pabrik Tuban untuk
mengetahui keseluruhan proses dan cara kerja dari setiap peralatan maka juga
disertai dengan penulisan laporan praktek kerja sesuai dengan unit kerja yang
telah ditentukan dari awal.
Penulisan laporan praktek kerja bersumber dari literatur-literatur yang
banyak terdapat di perpustakaan PT Semen Indonesia (Persero), Tbk. Selain itu
untuk penyusunan tugas khusus bisa melakukan observasi dan pengumpulan data
dari bagian Jaminan Mutu.
Pada praktek kerja ini dilakukan kunjungan pada unit kerja:
1. Perencanaan dan Pengawasan Tambang
2. Seksi Operasi Crusher
3. Seksi RKC 3
4. Seksi Finish Mill Tuban 3&4
5. Seksi Pengendalian Proses
6. Seksi Jaminan Mutu
7. Seksi Evaluasi Proses
8. Seksi Operasi Utilitas
9. Seksi P3
10. Seksi Perencanaan Bahan dan Produksi
11. Seksi Alternatif Fuel
12. Seksi Material Ke-3

Departemen Teknik Kimia


Universitas Diponegoro Semarang 64
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

4.6 Jadwal Kerja Praktek

Gambar 4.2. Jadwal Kerja Praktek

Departemen Teknik Kimia


65
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

4.7 Uraian Kerja Praktek


1. Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang
Semen memiliki komposisi 80% batu kapur, 15% tanah liat, 4% pasir silica dan 1% pasir
besi. Kebutuhan batu kapur dan tanah liat yang sangat besar, maka diperlukan penambangan
secara berkala. Terdapat 5 spot bukit batu kapur di daerah sekitar Pabrik Tuban, dan tanah liat
diambil dari kota rembang.
Sebelum dilakukan penambangan batu kapur dan tanah liat, kandungan kedua bahan baku
tersebut harus diketahui terlebih dahulu. Berdasarkan kandungan CaO, batu kapur
diklasifikasikan menjadi tiga, yaitu High Grade ( > 54%), Medium Grade (51% - 54%), Low
Grade ( < 51%), dan paddle. Sedangkan untuk tanah liat, pengklasifikasian dilakukan
berdasarkan kandungan alumina. Tanah liat dibagi menjadi tiga jenis yaitu High Alumina ( >
16%), Medium Alumina (12% - 16%), dan Low Alumina ( < 12%).
Penambangan batu kapur dilakukan dengan cara pengeboran. Berdasarkan kesepakatan
bersama, jarak aman antara alat berat dan titik pengeboran adalah 300 meter sedangkan jarak
aman antara titik pengeboran dengan pekerja adalah 500 meter. Untuk bukit batu kapur yang
mendekati pemukiman warga, diberikan batasan atau buffer site sepanjang 50 meter sebagai
green belt yang ditanami tanaman keras seperti mangga, jambu, trembesi, mahoni, guna
menyerap debu dari proses pengeboran. Setelah penambangan, lahan batu kapur ditanami oleh
tanaman agar tidak merusak lingkungan.
Pengeboran batu kapur dilakukan dengan sistem Single Beach Continues. Sistem ini
diterapkan untuk menghindari kelongsoran pada bukit kapur. Terdapat beberapa tahapan dalam
pengeboran batu kapur yaitu sebagai berikut:
1. Tahap pembabatan (clearing)
Langkah ini dilakukan untuk membuka lahan penambangan baru dengan
membersihkan pepohonan di daerah penambangan.
2. Tahap pengupasan tanah (stripping)
Langkah ini dilakukan dengan pengambilan top soil, di mana lapisan tanah ini
nantinya akan dikembalikan lagi setelah penambangan selesai dilakukan.
3. Tahap pengeboran (drilling)
Langkah ini dilakukan untuk menanamkan bahan peledak yang akan digunakan
untuk menambang batu kapur. Tidak semua lubang diisi dengan bagan peledak. Lubang
yang tidak diisi berfungsi sebagai peredam getaran dan retakan akibat ledakan yang
ditimbulkan.
4. Tahap peledakan (blasting)

Departemen Teknik Kimia


66
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Bahan peledak yang diguanakan adalah Damotin yang merupakan bahan peledak
primer serta ANFO yang merupakan bahan peledak sekunder. peralatan yang digunakan
dalam proses peledakan adalah Blasting machine dan Balsting ohmmeter untuk
mengukur daya ledak. Bukit diledakkan dengan bentuk seperti terasering.
5. Tahap pemuatan (loading) dan pengangkutan (hauling)
Dalam tahap loading, material ditempatkan dalam dump truck untuk selanjutnya
dibawa ke crusher. Proses pemindahan ini disebut hauling.
Dalam penambangan tanah liat, setelah tahap pengupasan, tanah liat dikeruk dengan
sudut 45o. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya kelongsoran. Selanjutnya tanah liat
diangkut dan dimasukkan ke clay cutter.
2. Seksi Operasi Crusher
Batu kapur dan tanah liat yang didapatkan dari tambang kemudian dibawa ke seksi
operasi crusher guna memperkecil ukuran agar dapat digunakan untuk proses selanjutnya. Pada
seksi operasi crusher, memiliki 2 alat limestone crusher dan 1 alat double-roll crusher.
Batu kapur akan dihancurkan di limestone crusher menjadi seukuran kerikil dengan
diameter paling besar 1 cm. Tanah liat dipotong menggunakan mesin dengan tipe double-roll
crusher yang dilengkapi dengan clay cutter. Batu kapur dan tanah liat yang sudah berukuran
kecil, dibawa oleh belt conveyor menuju pile storage. Di dalam pile storage dibagi menjadi 3
bagian, east pile storage, west pile storage, dan correction limestone menggunakan tripper. East
dan west pile storage berisi campuran batu kapur dan tanah liat, sedangkan bagian correction
limestone berisi batu kapur murni dengan kualitas tinggi.
3. Raw Mill, Kiln dan Coal Mill
A. Raw Mill
Di dalam raw mill dilakukan pengolahan bahan baku yang akan dimasukkan dalam kiln
feed system. Batu kapur dan tanah liat sebagai bahan baku utama yang telah bercampur dari
mixed bin dicampur dengan bahan koreksi berupa pasir silika, pasir besi, atau copper slag,
kemudian ditambahkan batu kapur dengan kualitas high grade untuk koreksi. Banyaknya
bahan yang ditambahkan ditentukan oleh laboratorium sesuai dengan jenis semen yang akan
diproduksi. Campuran batu kapur-tanah liat, pasir silika, pasir besi atau copper slag, dan high
grade limestone diumpankan ke weight feeder untuk ditimbang sesuai dengan komposisi yang
telah ditentukan. Bahan-bahan tersebut selanjutnya dibawa dengan belt conveyor. Material
dilewatkan dalam metal detector untuk menghilangkan material logam yang dapat
menyebabkan keausan pada grinding table dan roller.

Departemen Teknik Kimia


67
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Selanjutnya material diumpankan menuju roll mill untuk memperkecil ukuran material
yang semula berukuran 100 mm menjadi berukuran 170 mesh. Bahan diumpankan dengan
sistem tripple gate yang dapat membuka dan menutup secara bergantian untuk mengatur
transportasi material dan juga berfungsi sebagai seal air. Roll mill tersebut terdiri dari sebuah
grinding table yang berputar dilengkapi 4 conical grinding roller yang memberikan tekanan
tepat di atas tepi grinding table, dengan sistem hidrolik dan memakai gas nitrogen sebagai
spring. Material jatuh ke atas grinding table dan menuju ke tepi-tepi table karena adanya gaya
sentrifugal. Selanjutnya material tersebut digiling oleh grinding roller. Pada roll mill juga
terdapat dam ring yang berfungsi untuk menjaga ketebalan material dan loose ring yang
berfungsi untuk menampung material yang keluar saat penggilingan.
Selain itu, di dalam roll mill juga dilakukan pengurangan kadar air yang terkandung di
dalam material. Mula-mula material dengan kadar air 18% dikeringkan menjadi material
dengan kadar air maksimal 1%. Pengeringan dilakukan menggunakan panas dari preheater
(382oC) dan clinker cooler (250oC).
Material keluaran Roll Mill dialirkan menuju 4 buah cyclone akibat tarikan 2 buah ID
(Indus Draft) Fan Mill. Material didalam cyclone dipisahkan dari aliran udara, kemudian
material (debu) yang ikut bersama aliran udara dihisap oleh exhaust fan menuju alat
Electrostatic Precipitator (EP). Material-material yang terkumpul di EP kemudian dibawa
menuju dust bin. Debu dari dust bin disaring oleh bag filter, hasil penyaringan dibuang ke
udara sebagai udara bersih. Material yang keluar dari cyclone dibawa dengan air slide menuju
bucket elevator kemudian dimasukkan kedalam dua buah blending silo.
Jika roll mill tidak beroperasi maka udara panas yang keluar dari preheater dan cooler
yang biasanya digunakan sebagai udara pengering di roll mill dilewatkan terlebih dahulu
melalui conditioning tower untuk menurunkan suhu gas panas sebelum dilewatkan ke EP.
Blending silo berfungsi sebagai mixing chamber dan storage silo di mana material
keluaran raw mill akan bercampur dengan keluaran raw mill yang sudah ada atau yang akan
datang agar lebih homogen. Input ke masing-masing silo dialirkan dengan menggunakan air
slide. Pada tiap blending silo dilengkapi dengan dua buah blower untuk fluidisasi. Material
keluar dari silo menuju junction box melalui 3 dari 7 flow gate dimana pengaturan pembukaan
dan penutupan flow gate diulang dalam siklus waktu tertentu, 1 siklus lengkap membutuhkan
waktu 12 menit. Dengan mengatur pergantian pembukaan dan penutupan saluran keluar
material maka lapisan material-material di dalam silo akan turun dengan kecepatan yang
Departemen Teknik Kimia
68
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

berbeda sehingga komposisi material dalam silo akan lebih homogen. Material dari junction
box kemudian dialirkan ke kiln feed bin. Umpan kiln yang telah siap nantinya akan dialirkan
menuju suspension preheater menggunakan air slide dan bucket elevator.
B. Kiln
Unit Pembakaran secara umum dibagi menjadi tiga bagian yaitu bagian pemanasan awal
dan kalisinasi, bagian pembentukan klinker, serta bagian pendinginan klinker.
1) Preheater
Suspension preheater berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln untuk dilakukan
tahap preheater prekalsinasi bahan baku sebelum tahap pembakaran lanjut pada rotary kiln.
Komponen-komponen semen SiO2, Al2O3, Fe2O3, dan CaO yang merupakan komponen
dasar C3S, C2S , C3A, dan C4AF akan mengalami reaksi pada kedua tahap tersebut.
Bahan baku dari silo dibawa dengan menggunakan air slide masuk ke dalam
preheater. Pada PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk., terdapat dua jalur aliran preheater
yang masing-masing terdiri dari 4 tingkat cyclone seri dan sebuah flash calciner dan
dilengkapi dengan In-Line dan Separate calciner. Aliran material dibawa berlawanan arah
dengan gas panas. Umpan masuk dari atas cyclone sedangkan gas panas dilirkan dari bawah
cyclone yang menyebabkan adanya kontak panas secara searah di riser duct. Untuk
meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dari material yang dibawanya, maka
pada tingkat cyclone paling atas dipasang cyclone ganda. Pada cyclone stage I sampai III,
terjadi pemanasan awal material umpan kiln, sedangan pada cyclone stage IV terjadi
pemisahan material dengan gas pembawa yang keluar dari calsiner. Pada cyclone tingkat IV
jalur calciner ILC, tingkat prakalsinasi telah mencapai 85%. Material dari cyclone stage IV
jalur calciner ILC ini kemudian dialirkan menuju cyclone stage IV jalur calciner SLC untuk
mengalami tahap kalsinasi hingga 93%.
Umpan masuk ke dalam riser duct cyclone I dengan arah tangensial dan bercampur
dengan udara panas dari cyclone II. Akibat adanya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya
angkat ke atas, material padat dapat dipisahkan dari udara panas yang membawanya. Untuk
material kasar, gaya gravitasi dan gaya sentrifugal bekerja lebih dominan. Gaya sentrifugal
menyebabkan material menumbuk dinding cyclone, sehingga jatuh ke down pipe karena
adanya gaya gravitasi. Untuk material halus, gaya angkat gas sangat dominan sehingga
material akan terangkat udara keluar dari cyclone.

Departemen Teknik Kimia


69
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Material umpan kiln turun menuju riser duct cyclone stage II. Material tersebut
memiliki temperatur yang lebih tinggi karena telah mengalami pengontakan dengan udara
panas. Suhu umpan pada cyclone I 360 0C dan keluar dari cyclone III pada suhu 800 0C,
pada rentang temperatur tersebut umpan akan mengalami reaksi:
Pelepasan hidrat pada tanah liat
Al2SiO7.xH2O Al2O3 + 2SiO2 + x H2O ...............(25)
T = 400 600oC
Dan sebagian reaksi kalsinasi MgCO3
MgCO3 MgO+ CO2 .......(26)
T = 700 750oC
Setelah umpan dipanaskan pada cyclone III, umpan tersebut akan masuk menuju
calsiner (ILC atau SLC) dan akan mengalami reaksi kalsinasi. Reaksi kalsinasi terjadi pada
kondisi temperatur antara 700 900oC, reaksi reaksi yang terjadi antara lain :
MgCO3 MgO + CO2 .(27)
T = 700 750 0C
CaCO3 CaO + CO2 ..(28)
T = 800 850 0C
Setelah mengalami reaksi kalsinasi, material akan dipisahkan dari gas panas pada
cyclone tahap IV. Produk cyclone tahap IV adalah umpan kiln.
Umpan masuk SLC sebagian telah terkalsinasi karena material hasil kalsinasi ILC
masuk ke SLC. Material akan mengalami kalsinasi minimal sampai 90%. Gas panas untuk
pembakaran umpan ILC berasal dari gas panas yang dihasilkan kiln, sedangkan gas panas
SLC berasal dari cooler melalui tertier air duct.
2) Kiln
Setelah melalui preheater dan calsiner, umpan masuk ke dalam kiln pada suhu 10000
C. Kecepatan umpan masuk ke dalam kiln disesuaikan dengan kecepatan putaran kiln.
Proses pembakaran menjadi klinker terjadi pada suhu sekitar 1400 0C.
Bahan bakar yang digunakan untuk pembakaran adalah batu bara dan Industrial Diesel
Oil (IDO). IDO digunakan pada awal pembakaran karena bahan bakar minyak lebih mudah
terbakar dibandingkan batu bara. Batubara banyak digunakan karena murah dan abu yang
dihasilkan mengandung komponen yang dibutuhkan dalam pembuatan semen, yaitu silika.
Sekitar 40 % total konsumsi bahan bakar digunakan untuk pembakaran kiln.
Departemen Teknik Kimia
70
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Dari preheater, umpan masuk rotary kiln dengan temperatur pada kiln inlet sekitar
7500C. Dalam kiln terbagi menjadi empat zona, yaitu:
a) Zona Kalsinasi Lanjutan
Merupakan zona kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati preheater dan sebagian
CaO yang sudah terurai dari proses kalsinasi di dalam preheater, mulai membentuk
campuran C12A7 dan sebagian CaO dan oksida silika terbentuk yaitu C2S. Dindingnya
dilapisi batu tahan api:
Pada zona ini suhu proses kalsinasi sekitar : 600 800 0C dan reaksi yang terjadi :
CaCO3 CaO + CO2 ..(2)
MgCO3 MgO + CO2 (29)
Proses pembentukan kalsium silikat (C2S) pada temperatur 800 900 0C, tetapi
sebagian kecil telah terjadi sebelum temperatur 800 0C.
Reaksi yang tejadi :
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 atau C2S...(3)
b) Zona Transisi
Pada zona ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya proporsi CaCO3 semakin
kecil dan sempurna habis pada temperatur bahan sekitar 9000C, pada temperatur tersebut
proporsi C2S semakin meningkat sampai temperatur bahan sekitar 1200oC, sedang oksida
besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan oksida alumina membentuk campuran
C2(A,F), dengan meningkatnya temperatur maka oksida kalsium (CaO) bergabung dengan
kalsium alumina dan C2(A,F) masing masing membentuk C 3A dan C4AF. Pembentukan
C3A dan C4AF terjadi pada temperatur 1000 12000C, reaksi tersebut adalah :
3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3 atau C3A............................(5)
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF........(6)
c) Zone Pembakaran
Di daerah ini terjadi pelelehan pada temperatur tinggi (1200 - 13500C) dimana
campuran kalsium alumina ferrit mengalami fase cair.
Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida - oksida alumina besi dan silika
biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free lime, banyaknya persentase dibatasi di
bawah 1 %.
Pada temperatur tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C 2S untuk membuat campuran
C3S. Reaksi yang terjadi
2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 atau C3S..(7)
d) Zone Pendinginan
Departemen Teknik Kimia
71
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk cairan bentuk fisisnya
berubah mengkristal setelah terjadi pendinginan di dalam cooler. Temperatur dalam zone
ini sekitar 1250 11000C, sehingga material keluar kiln mempunyai suhu 11000C
dinding zone ini dilapisi dengan batu tahan api.
3) Clinker cooler
Clinker cooler berfungsi sebagai pendingin clinker yang sudah terbentuk dan
memproduksi udara pembakar sekunder yang digunakan dalam rotary kiln. Sebagai media
pendingin, digunakan udara yang dihasilkan oleh fan.
Klinker hasil pembakaran keluar dari rotary kiln dan masuk ke cooler 1. Selanjutnya
klinker diterima oleh grate-grate cooler. Grate cooler 1 memiliki kemiringan 5o untuk
memudahkan perjalanan klinker ke kompartmen berikutnya. Grate cooler bergerak maju
mundur untuk memindahkan material diatasnya supaya berpindah ke kompartemen
selanjutnya. Pada grate terdapat lubang-lubang tempat lewatnya udara pendingin. Klinker
yang berukuran kecil juga dapat lolos diantara lubang-lubang grate tersebut dan dibawa
dengan menggunakan drag conveyor.
Pendinginan secara mendadak dilakukan untuk menghindari terjadinya pengerasan
semen atau perubahan C3S menjadi C2S. Klinker menjadi bersifat amorf sehingga lebih
mudah digiling. Selain itu, semen yang dihasilkan juga dapat memiliki ketahanan yang baik
terhadap sulfat.
Klinker yang telah didinginkan kemudian masuk ke unit clinker breaker karena adanya
pergerakan dari grate-grate yang menyebabkan klinker terdorong menuju outlet cooler. Di
dalam clinker breaker,klinker yang masih kasar dihancurkan. Debu yang dihasilkan dari
pemecahan klinker ditangkap oleh EP dan dikembalikan ke dalam clinker breaker melalui
chain conveyor. Klinker output dari cooler dimasukkan dalam silo berkapasitas 75000 ton
yang dilengkapi 1 unit bag filter dan 11 gate untuk jalur pendistribusian klinker ke dalam
bin-bin klinker untuk umpan unit Finish Mill.
C. Coal Mill
Batubara yang digunakan sebagai bahan bakar pada pabrik Tuban ini didatangkan dari
daerah Kalimantan. Pemasok utama batubara adalah Adaro sehingga batubara dapat
dikalsifikasikan menjadi 2, yaitu adaro dan non-adaro. Batubara ini didatangkan melalui jalur
laut dan ditimbun di pelabuhan Semen Indonesia Tuban.

Departemen Teknik Kimia


72
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Batubara dari lokasi penimbunan di pelabuhan dibawa dengan truk tertutup ke lokasi
penimbunan di pabrik. Batu bara dimasukkan ke dalam hopper kemudian dibawa dengan belt
conveyor menuju tempat penimbunan. Batubara dijatuhkan dari belt conveyor menggunakan
tripper untuk dicurahkan ke dalam coal storage menjadi pile-pile batubara yang berbentuk
prisma segitiga.
Reclaiming batu bara menggunakan scrapper reclaimer kemudian dibawa dengan belt
conveyor menuju raw coal feed bin. Belt conveyor ini dilengkapi dengan metal detector untuk
mendeteksi adanya kandungan logam dalam umpan batu bara. Dari raw coal feed bin, batu
bara diumpankan ke coal mill untuk digiling menjadi batubara dengan diameter 20 mikron.
Coal mill memiliki tipe kerja mirip dengan roll mill, yaitu air-swept vertical roller mill dengan
kapasitas 50 ton batu bara/jam. Coal mill terdiri dari meja yang berputar (grinding table)
dengan kecepatan 25 rpm dilengkapi 3 buah alat penggiling (grinding roller) yang memakai
sistem hidrolik dan gas nitrogen sebagai pegasnya.
Batu bara yang jatuh ke atas grinding table akan tersebar menuju tebi-tepi table akibat
gaya sentrifugal. Batu bara tersebut kemudian akan digiling oleh grinding roller dengan
tekanan hidrolik sebesar 90 kg/cm2.
Selain mengalami penggilingan, di dalam coal mill, batu bara juga mengalami
pemanasan. Gas panas yang digunakan oleh coal mill berasal dari preheater ILC. Umpan
masuk mill berkadar air 12% dan keluar dengan ukuran produk dengan spesifikasi lolos 80%
dari classifier 170 mesh dengan kadar air 3-4% dan bertemperatur sekitar 40oC.
Batubara mudah menyebabkan ledakan pada temperatur dan tekanan tinggi. Sehingga
produk dari coal mill akan terbawa aliran udara yang ditarik dengan alat explossion vent
kemudian dihembuskan menuju bag filter untuk menghindari ledakan yang dapat merusak alat
dan membahayakan lingkungan. Batu bara yang terkumpul kemudian dibawa dengan screw
conveyor menuju pulvurised coal bin berkapasitas 120 ton. Batu bara tersebut kemudian
dipompa dengan menggunakan FK pump menuju 2 bin yang lain berkapasitas 120 ton dan 70
ton. Bin dengan kapasitas lebih besar digunakan untuk mensuplai batu bara ke calciner burner
SLC dan ILC, sedangkan bin berkapasitas lebih kecil digunakan untuk mensuplai batubara
pada kiln burner.
4. Seksi Finish Mill
Laju alir umpan total yang boleh masuk Finish Mill maksimum 500 ton/jam. Jumlah
material tersebut dikontrol oleh weight feeder. Komposisi umpan sesuai dengan jenis semen
yang akan dibuat. Semen Ordinary Portland Cement (OPC) terdiri dari bahan klinker dan
Departemen Teknik Kimia
73
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Gypsum dengan batu kapur sebagai fillernya sedangkan semen Pozzolan Portland Cement (PPC)
terdiri dari bahan klinker dan Gypsum dengan trass sebagai fillernya. Semen PPC cocok dipakai
di daerah pantai karena memiliki sifat tahan sulfat sedangkan semen OPC dipakai untuk
konstruksi bangunan di daratan.
Untuk pembuatan semen pozzolan maka klinker, Gypsum, dan pozzolan yang telah
ditimbang akan dibawa oleh belt conveyor menuju hydraulic roll crusher (HRC) untuk
mengalami penghancuran awal. Dari HRC, material kemudian dibawa dengan belt conveyor
menuju Finish Mill, sebagian material dikembalikan ke HRC untuk menjaga agar umpan masuk
Finish Mill tidak berlebihan. Finish Mill yang digunakan di PT. Semen Gresik berbentuk silinder
horisontal yang memiliki panjang 13 m, diameter 4,8 m, kapasitas 215 ton/jam produk. Silinder
Finish Mill terbagi menjadi 2 kompartemen. Bagian pertama memiliki panjang 2,5 m dan
kompartemen kedua spanjang 10,5 m. Pada masing-masing bagian terdapat grinding ball sebagai
alat penggiling dengan prinsip gerusan. Grinding ball bagian 1 memiliki diameter lebih besar
dari grinding ball bagian 2. Bagian 1 bertujuan untuk menghancurkan semen sedangkan bagian 2
bertujuan untuk menghaluskan dan menghomogenisasi semen.
Terjadinya tumbukan bola dengan material pada intensitas tinggi menyebabkan suhu di
dalam mill meningkat. Temperatur di dalam mill diatur dengan mill venting dan water spray.
Temperatur maksimal yang diperbolehkan di dalam mill adalah 107oC karena temperatur yang
terlalu tinggi akan menyebabkan Gypsum terhidrasi. Jika temperatur mill outlet mencapai 121 oC,
maka dilakukan:
Menjalankan water spray
Memindahkan FD clinker dome untuk mencari klinker yang lebih ringan
Mencampur dengan klinker dingin dengan bantuan belt conveyor
Material yang keluar dari Finish Mill dibawa dengan air slide menuju bucket elevator
kemudian masuk separator yang memisahkan material halus dan sesuai spesifikasi menuju silo-
silo penyimpanan semen sedangkan material yang masih kasar dikembalikan ke Finish Mill. Gas
pembawa material halus dihisap oleh fan menuju bag filter dengan terlebih dahulu melewati
cyclone sehingga material semen yang terbawa dapat dipisahkan dan dialirkan ke dalam silo
semen dengan air slide.
5. Seksi Jaminan Mutu
Seksi ini bertanggug jawab untuk melakukan serangkaian uji laboratorium untuk
memastikan kualitas bahan baku, bahan bakar, dan produk sudah mencapai target. Seksi ini

Departemen Teknik Kimia


74
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

bertindak sebagai quality assurance di dalam pabrik. Uji laboratorium yang dilakukan
berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) dan standar yang diterapkan oleh perusahaan itu
sendiri. Seksi ini memiliki empat laboratorium, yaitu Laboratorium Bahan Baku, Laboratorium
Batu Bara dan Laboratorium Semen.
A. Laboratorium Bahan Baku
Laboratorium ini menguji semua bahan baku yang dibeli dari luar, seperti pasir silika,
pasir besi, copper slag, trass, Gypsum, Fly Ash. Batu kapur dan tanah liat tidak diuji
didalam laboratorium ini karena merupakan bahan baku utama sehingga memiliki tambang
sendiri dimana kualitasnya sudah memenuhi standar yang diinginkan.
Bahan baku dianalisa setiap kali kedatangan. Apabila hasil analisa bahan baku tidak
sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh pabrik, maka bahan baku akan
dikembalikan atau dibayar dengan harga yang lebih murah.
B. Laboratorium Batu Bara
Laboratorium ini menguji batu bara, sekam padi secara proximate. Komponen-
komponen yang dianalisa antara lain inherent moist, as content, volatile matter, fixed
carbon, total sulfur, gross caloric value, total moist dan HGI.
Batu bara dan sekam padi dianalisa setiap kali kedatangan. Apabila hasil analisa batu
bara dan sekam padi tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh pabrik, maka
batu bara dan sekam padi akan dikembalikan atau dibayar dengan harga yang lebih murah.
C. Laboratorium Semen
Laboratorium ini memiliki dua bagian, yaitu laboratorium kimia dan laboratorium
fisika. Di laboratorium kimia semen baik in-silo ataupun out-silo dianalisa kuantitatif
dengan cara grvimetri untuk komposit produk semen meliputi analisa kadar SiO 2, Al2O3,
CaO, SO3, Fe2O3, free lime, dan insoluble.
Di laboratorium fisika, yang diuji adalah semen in-silo, semen out-silo dan bahan
mentah. Bahan mentah yang diuji hanya trass, untuk menguji kuat tekannya (pozzolan
activity). Semen diuji untuk setting time, kuat tekan, false set, kehalusan dan pemuaian.
Seksi ini juga melayani pelayanan teknis, antara lain dalam bentuk product
knowledge, yaitu penyesuaian produk perusahaan dengan kebutuhan konsumen, serta
melayani complain pelanggan. Selain itu jaminan mutu sebagai seksi yang
mengkoordinasikan kalibrasi peralatan proses yang dilakukan oleh pabrik.

6. Seksi Evaluasi Proses

Departemen Teknik Kimia


75
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Seksi ini bertanggungjawab dalam mengevaluasi dan memecahkan masalah-masalah


yang berhubungan dengan proses yang sudah tidak bisa ditangani oleh operator dari seksi
operasi crusher sampai seksi operasi Finish Mill. Masalah yang dihadapi seperti masalah
dalam pembuatan semen, masalah efisiensi proses dan energi. Dengan adanya evaluasi ini
dapat diketahui performance dari tiap unit produksi. Pada seksi ini dilakukan pengukuran
pada seksi operasi pada saat produksi berjalan kurang baik kemudian memberikan masukan
agar tiap seksi proses produksi dapat berlangsung.
7. Seksi Pengendalian Proses
Seksi ini bertindak sebagai quality control di dalam pabrik. Tugas dari seksi ini secara
umum adalah mengendalikan kualitas bahan selama proses produksi berlangsung yaitu
mengatur komponen bahan baku sehingga diperoleh produk dengan kualitas yang diinginkan.
Setelah melakukan analisa, seksi pengendalian proses akan segera mengirimkan hasil analisa
ke unit central control room yang akan mengatur komposisi bahan baku di lapangan. Metode
yang digunakan pada seksi ini dengan memanfaatkan teknologi sinar X. Jadi analisa dapat
dilakukan dalam waktu yang singkat dan hasil analisa pun juga sangat teliti.
Bagian pengendalian proses mempunyai suatu laboratorium yang difungsikan untuk
menguji dan menganalisa komposisi bahan setiap keluar dari satu unit ke unit lain. Parameter
yang dianalisa mencakup komposisi pile (campuran lime stone dan clay), komposisi bahan
masuk dan keluar dari raw mill, komposisi umpan masuk kiln, komposisi klinker, komposisi
pencampuran klinker dan Gypsum pada Finish Mill, serta komposisi produk semen sebelum
masuk ke silo. Kandungan yang dianalisa dalam laboratorium ini meliputi kandungan CaO,
MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, H2O dan kandungan senyawa lainnya yang menentukan mutu
semen yang dihasilkan. Untuk menganalisa keseluruhan dari parameter tersebut digunakan
metode QCX yaitu Quality Control X-Ray.
8. Seksi Operasi Utilitas
A. Penyediaan Air
Kebutuhan air menggunakan sumber air dari waduk Temandang, bozem, dan sumur
artesis. Air dari Waduk Temandang dan dari bozem dengan kapasitas 162.000 m3 dipompa
dan ditampung dalam bak penampung raw water sebelum diolah di unit Water Treatment
Plant dan digunakan sebagai air clear (sanitasi). Sedangkan 2 buah sumur artesis dengan
debit masing-masing 120 m3/jam digunakan jika ada masalah pada proses pengendapan
di unit Water Treatment Plant.
B. Penyediaan Listrik
Departemen Teknik Kimia
76
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Kebutuhan listrik tenaga diesel di PT.Semen Gresik dipenuhi dari dua sumber, yaitu
Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan daya 96 MVA dan Genset dengan daya 2500
kVA untuk melayani cooler dan kiln jika ada pemadaman PLN.
C. Penyediaan Udara Tekan
Penyediaan udara tekan dilakukan dengan cara memompa udara dari atmosfer
sehingga dihasilkan udara bertekanan yang kemudian digunakan pada peralatan-
peralatan, seperti: kiln, finish mill, clinker cooler, crusher raw mill, dll. Jenis kompresor
yang digunakan umumnya adalah rotary screw compressor. Kompresor ini berkapasitas
832 cms dengan tekanan 100 psig dan power motor 200 HP berjumlah 10 unit.
D. Penyediaan IDO
IDO hanya digunakan untuk start up atau heating up di kiln karena harganya yang
mahal. IDO didapatkan dari Pertamina Surabaya dengan jumlah 400 kL/bulan melalui
jalur darat. IDO tersebut disimpan di tangki penampungan yang berkapasitas 2400 kL.
9. Seksi P3
Dalam seksi ini, merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan dan mengevaluasi
kegiatan kebersihan dan penyehatan lingkungan di Pabrik Tuban, antara lain
- Merencanakan, melaksanakan dan mengevaluasi kegiatan pemeliharaan peralatan
penangkal polusi di Pabrik Tuban
- Mengambil langkah-langkah pencegahan dan pengendalian terjadinya polusi di
Pabrik Tuban yang berkaitan dengan pemeliharaan peralatan penangkal polusi.

10. Seksi Perencanaan Bahan dan Produksi


Dalam seksi ini, tujuannya adalah sebagai seksi yang menyusun, mengevaluasi
dari rencana produksi terak. Yang berdasarkan dari:
- Bahan baku : Batu kapur dan tanah liat
- Bahan pendukung : Gypsum, Fly Ash, Pasir Silika
- Kebutuhan bahan bakar : Batu bara, IDO, Solar
- Listrik
11. Seksi Alternatif Fuel
Tujuan dari seksi alternative fuel disini adalah sebagai berikut
- Mengurangi biaya bahan bakar
- Menghemat bahan bakar fossil yang berasal dari SDA yang tidak terbarukan
- Memberi solusi terhadap penanganan limbah industry dan limbah umum
- Mengurangi pencemaran lingkungan
Bahan bakar yang dipakai adalah sekam padi, yang memakai bahan bakar alternative ini
adalah plant Tuban 1-3, sedangkan Tuban 4 tidak menggunakan. Sebisa mungkin bahan
bakar alternative tidak berdampak negative.
12. Seksi Material Ke-3

Departemen Teknik Kimia


77
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Merencanakan, mengkoordinasikan, melaksanakan dan mengevaluasi kegiatan


pengelolaan material ketiga di Pabrik Tuban, antara lain
- Gypsum
- Tras
- Fly Ash
- Batu kapur

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. mempunyai 4 plant di Tuban. Pabrik Tuban
memproduksi semen tipe Ordinary Portland Cement (OPC), Pozzolan Portland Cement
(PPC), dan Special Blended Cement (saat-saat tertentu) .
2. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan semen berupa batu kapur, tanah liat,
pasir silika, copper slag, gypsum, dan trass. Proses yang digunakan adalah proses kering.
3. Tahapan pembuatan semen yaitu penyiapan bahan baku, penggilingan awal,
pembakaran, penggilingan akhir dan pengepakan. Pada proses pembuatan semen
terbentuk senyawa C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
4. Dari perhitungan dapat diketahui neraca massa secara overall sebesar 2161764,084 kg
5. Dari perhitungan dapat diketahui total panas yang dibutuhkan dalam sistem sebesar
157782414,9 Kcal
6. Dari perhitungan neraca massa dan neraca panas, dapat mengatahui unjuk kerja sistem
kiln secara keseluruhan dengan menghitung efisiensi panasnya, efisiensi panas
didapatkan sebesar 87,03%

5.2 Saran-saran
1. Sebaiknya PT. Semen Indonesia (PERSERO) Tbk menggunakan udara pendingin untuk
mndinginkan klinker sesuai dengan kebutuhan yang seharusnya, sehingga kebutuhan
energi untuk menggerakkan fan lebih efisien.
2. Sebaiknya PT. Semen Indonesia (PERSERO) Tbk meminimalkan terjadinya kebocoran
udara pendingin pada cooler untuk meningkatkan efisiensi thermal pada cooler dan
meiminimalisir terjadinya kehilangan panas.

Departemen Teknik Kimia


78
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 1983. Teknologi Semen. Pusat Pendidikan dan Latihan PT. Semen Gresik.
ASTM. 1965. Standard Spesification for Portland Cement. Book of ASTM Standards: Part 10.
Badan Standarisasi Nasional. 2014. SNI 15-2049-2004 : Semen Portland.
Bogue. 1955. The Chemistry of portland Cement, 2nd edition. New York: Reinhold Publishing
Corporation.
Dubuisson, A. 1950. Rev. Mater. Constr. Trav. Pub No. 412 , 9.
Duda, H. Walter. 1985. Cement Data Book, 3rd edition, Chemical Publishing Co Inc, New York
Frederick, NE. 1976. The Chemistry of Cement and Concrete 3rd edition Chemical Publishing Co
Inc, New York.
Gosh, S. N. 1983. Advances in Cement Technology. New Delhi: Pergamon Press Ltd.
Hariawan, Julian Bagus., Pengaruh Perbedaan Karakteristik Type Semen Ordinary Portland
Cement (OPC) dan Portland Composite Cement (PCC) terhadap Kuat Tekan Mortar.
Universitas Gunadarma
Josef Mors, Franz, Improvement on Loesche Vertical Roller Mill with Regard to Power Saving
and Production Increase, Loesche GmbH, Hansaallee
Kardono, Dr., Strategi Pencegahan dan Kontrol Polusi Udara di Industri. Pelatihan Teknik
Sampling Emisi Cerobong (Gas dan Partikulat) di Industri Serpong
Mat Sulkan, Ir., 1997. Pengendalian Operasi Raw Mill, Kiln, Finish Mill, Gresik
Ningsih, Triyulia., Rahmi C., Siti M., 2012. Pemanfaatan Bahan Additive Abu Sekam Padi Pada
Cement Portland PT Semen Baturaja (Persero). Jurnal Teknik Kimia No. 4 Vol 18
Desember 2012.
Perry, R. H, 1984, Chemical Engineering Hand Book, 6th edition, Mc. Graw Hill Book Co. Ltd,
New York
Rehsi, S. 1968. Physico-Chemical Studies on Utilisation of High-Magnesia Portland Cement.
Chandigarh India: Punjab University.
Rehsi, S. dan Majumdar. 1969. Magnesium Oxide in Portland Cement. Journal Application
Chem.

Departemen Teknik Kimia


79
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Sanada, Y., dan Miyazawa. 1958. Review of the 12th General Meeting (p. 6). Tokyo: Japan
Cement Engineering Association.
Suhascaryo, Nur., Eddy Wibowo., Budi Suroyo., 2001. Kinerja Expanding Additive Baru Untuk
Meningkatkan Shear Bond Strength (Sb) Semen Pada Kondisi HTHP. Proceeding
Simposium Nasional IATMI 2001. Yogyakarta.

Departemen Teknik Kimia


80
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

LAMPIRAN
PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA PANAS KILN TUBAN III

Data yang diperlukan untuk menghitung Neraca Massa dan Neraca Panas Kiln Tuban III
adalah sebagai berikut :

1. Data Primer

Data ini diperoleh dari laporan harian CCR III, Laboratorium Pengendalian Proses, dan
Laboratorium Jaminan Mutu pada tanggal 15 Juli 2016 di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk
Pabrik Tuban, yang meliputi :

a. Data umpan kiln dan coal mill (kebutuhan batu bara untuk suspension preheater dan kiln)

Komponen Kapasitas (kg/jam)

Umpan masuk S.P. 495334

Kebutuhan batu bara di S.P. 39770

Kebutuhan sekam di S.P. 6300

Kebutuhan batu bara di Kiln 16871,5

( Sumber : Unit Pengendalian Proses Tuban III, Juli 2016 )

b. Data analisa batu bara


Komponen % Berat

C 49,19

H2 3,35

N2 0,69

O2 21,4

S 0,34

H2O 13,38

Ash 11,65

Total 100

Departemen Teknik Kimia


81
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Komposisi Ash
% Berat
Batubara

SiO2 24,15

Al2O3 11,77

Fe2O3 24,52

CaO 20,94

MgO 8,39

SO3 4,44

Cl 0,0279

Impurities 5,7621

Total 100

( Sumber : Laboratorium Batu Bara, Unit Jaminan Mutu Tuban III, Juli 2016)

c. Data analisa sekam padi


Komponen % Berat

S 0,02

N2 0,18

C 38,31

H2 4,05

O2 28,41

H2O 13,05

Ash 15,98

Total 100

Komponen Ash
% Berat
Sekam

SiO2 91,38

Al2O3 0,84

Departemen Teknik Kimia


82
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Fe2O3 0,733

CaO 2,00

MgO 0,659

SO3 0,24

Impurities 4,148

Total 100

( Sumber : Unit Alternatif Fuel Tuban III, Juli 2016)

2. Data Sekunder

Data ini diperoleh dari literatur-literatur atau studi pustaka, meliputi :

1. Data panas jenis (specific heat) klinker ataupun udara.


2. Data massa jenis udara

3. Data berat molekul beberapa komponen

3. Asumsi

1. Udara sebagai gas ideal


2. Pembakaran berlangsung secara sempurna
3. Udara pembakaran 3% excess
4. Dust loss =10%
5. Basis perhitungan 1 jam
A. PERHITUNGAN NERACA MASSA
1. Suspension Preheater
Tepung baku (raw mix) masuk Suspension Preheater = 495334 kg
Komposisi umpan masuk :
Komponen % Berat

SiO2 13,09

Al2O3 3,77

Fe2O3 2,31

CaO 43,22

MgO 1

K2O 0,33

Departemen Teknik Kimia


83
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Na2O 0,16

SO3 0,09

Cl 0,07

H2O 0,9

Total 64,94

Diketahui : BM CaCO3 = 100 gr/ mol BM CaO = 56 gr/ mol

BM MgO = 40 gr/ mol BM MgCO3 = 84 gr/ mol

BMCaCO 3
% CaCO3 = x % CaO
BMCaO

100gr/mol
= 56gr/mol x 43,22 %

= 77,178 %

BM MgCO 3
%Mg CO3 = x % MgO
BM MgO

84 gr/mol
= 40 gr/mol x 1,0 %

= 2,1%

Sehingga komposisi umpan berubah menjadi :

Komponen % Berat Massa (kg)

SiO2 13,09 64839,221

Al2O3 3,77 19763,827

Fe2O3 2,31 11442,215

CaCO3 77,18 381407,180

MgCO3 2,10 10203,880

K2O 0,33 1634,602

Departemen Teknik Kimia


84
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Na2O 0,16 792,534

SO3 0,09 445,801

Cl 0,07 346,734

H2O 0,9 4458,006

Total 100 495334

Umpan tanpa H2O ( umpan kering )


= Umpan masuk suspension preheater massa H2O dalam umpan

= (495334 4458,006) kg

= 490875,994 kg

Debu keluar diasumsikan 10 % dikalikan umpan kering


Debu keluar = 10 % x umpan kering

= 10 % x 490875,994 kg

= 49087,5994 kg

Jumlah umpan masuk calsiner SP = (umpan kering debu keluar)


= (490875,994 49087,5994) kg

= 446246,4006 kg

Komposisi umpan masuk calsiner


64839,221
% SiO2 = 490875,994 x 100%

= 13,2088799 %

Massa SiO2 = 13,2088799 % x umpan masuk calsiner

= 13,2088799 % x 446246,4006 kg

= 58944,15 kg

Departemen Teknik Kimia


85
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

% Al2O3 = 18681,168
x 100%
490875,994

= 3,805679688 %

Massa Al2O3 = 3,805679688 % x umpan masuk calsiner

= 3,805679688 x 446246,4006 kg

= 16982,71 kg

11442,215
% Fe2O3 = 490875,994 x 100%

= 2,33097881 %

Massa Fe2O3 = 2,33097881 % x umpan masuk calsiner

= 2,33097881 % x 446246,4006 kg

= 10401,91 kg

382291,705
% CaCO3 = 490875,994 x 100%

= 77,87948681 %

Massa CaCO3 = 77,87948681 % x umpan masuk calsiner

= 77,87948681 % x 446246,4006 kg

= 347534,41 kg

10402,014
% Mg CO3 = 490875,994 x 100%

= 2,119071645 %

Massa MgCO3 = 2,119071645 % x umpan masuk calsiner

= 2,119071645 % x 446246,4006 kg

= 9456,28 kg

1634,602
% K2O = 490875,994 x 100%

Departemen Teknik Kimia


86
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

= 0,33299697 %

Massa K2O = 0,33299697 % x umpan masuk calsiner

= 0,342224459 % x 446246,4006 kg

= 1485,99 kg

792,534
% Na2O = 490875,994 x 100%

= 0,16145308 %

Massa Na2O = 0,16145308 % x umpan masuk calsiner

= 0,16145308 % x 446246,4006 kg

= 720,48 kg

445,801
% SO3 = 490875,994 x 100%

= 0,09081736 %

Massa SO3 = 0,09081736 % x umpan masuk calsiner

= 0,09081736 % x 446246,4006 kg

= 405,27 kg

346,734
% Cl = 490875,994 x 100%

= 0,07063572 %

Massa Cl = 0,07063572 % x umpan masuk calsiner

= 0,07063572 %x 446246,4006 kg

= 315,21 kg

Komposisi umpan masuk calsiner :

Komponen % Berat Massa (kg)

SiO2 13,20887992 58944,15

Al2O3 3,805679688 16982,71

Departemen Teknik Kimia


87
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Fe2O3 2,330978809 10401,91

CaCO3 77,87948681 347534,41

MgCO3 2,119071645 9456,28

K2O 0,332996973 1485,99

Na2O 0,161453078 720,48

SO3 0,090817356 405,27

Cl 0,070635721 315,21

H2O 0 0,00

Total 100 446246,40

Reaksi calsinasi di suspension preheater berlangsung dengan derajat calsinasi 90%


(data pabrik)
Komponen yang mengalami kalsinasi, yaitu CaCO3 dan MgCO3
Reaksi 1:
CaCO3 CaO + CO2

CaCO3 yang - = 0,90 x berat CaCO3 dlm umpan

terkalsinasi = 0,90 x 347534,41 kg

= 312780,966 kg

BM CaO
CaO Terbentuk = BM CaCO x Berat CaCO3 yang terkalsinasi
3

56 gr/mol
= 100 gr/mol x 312780,966 kg

= 175157,341 kg

BM CO 2
CO2 Terbentuk= x Berat CaCO 3 yang terkalsinasi
BM CaCO 3

44 gr/mol
= 100 gr/mol x 312780,966 kg

= 137623,6251 kg

Departemen Teknik Kimia


88
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

CaCO3 Sisa = [ Berat CaCO3 ( Berat CaO + Berat CO2) ]

= [347534,41 (175157,341 + 137623,6251) ] kg

= 34753,44 kg

Reaksi 2
Mg CO3 MgO + CO2

Mg CO3 yang - = 0,90 x berat Mg CO3 dalam umpan terkalsinasi


terkalsinasi = 0,90 x 9456,28 kg

= 8510,65284 kg

BM MgO
MgO terbentuk = x Berat MgCO 3 yang terkalsinasi
BM MgCO 3

40gr/mol
= 84gr/mol x 8510,65284 kg

= 4052,691832 kg

BM CO 2
CO2 terbentuk = x Berat MgCO 3 yang terkalsinasi
BM MgCO 3

44gr/mol
= 84gr/mol x 8510,653 kg

= 4457,961015 kg

MgCO3 sisa = [ Berat MgCO3 (berat MgO + Berat CO2) ]

= [8510,65284 (4052,691832 + 4457,961015)] kg

= 945,63kg

CO2 hasil kalsinasi = Berat CO2 hasil Reaksi 1+ Berat CO2 hasil Reaksi 2
= (137623,6251 + 4457,961015) kg
= 142081,5861 kg

Komposisi umpan kiln setelah kalsinasi:


Komponen Massa (kg)

SiO2 58944,15

Al2O3 16982,71

Departemen Teknik Kimia


89
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Fe2O3 10401,91

CaCO3 sisa 34753,44

MgCO3 sisa 945,63

CaO 175157,341

MgO 4052,691832

K2O 1485,99

Na2O 720,48

SO3 405,27

Cl 315,21

H2O 0,00

Total 304165

Perhitungan Kebutuhan Batubara di Suspension Preheater


Jumlah batu bara masuk Suspension Preheater = 39770 kg/jam
Komposisi Batubara
Komponen % Berat Massa (kg)

C 49,19 19562,863

H2 3,35 1332,295

N2 0,69 274,413

O2 21,4 8510,78

S 0,34 135,218

H2O 13,38 5321,226

Ash 11,65 4633,205

Total 100 39770

( Sumber : Data laboratorium CCR Tuban III, Juli 2016)

Komposisi Ash Batubara


Komponen % Berat Massa (kg)

Departemen Teknik Kimia


90
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

SiO2 24,15 1118,919008

Al2O3 11,77 545,3282285

Fe2O3 24,52 1136,061866

CaO 20,94 970,193127

MgO 8,39 388,7258995

SO3 4,44 205,714302

Cl 0,0279 1,292664195

Impurities 5,7621 266,9699053

Total 100 4366,235095

( Sumber : Data laboratorium CCR Tuban III, Juli 2016)

Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,dimana derajat kesempurnaan


reaksinya adalah 100 %.
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2.
Dimana : BM C = 12 gr/ mol BM H2O = 18 gr/ mol

BM H2 = 2 gr/ mol BM SO2 = 64 gr/ mol

BM S = 32 gr/ mol BM O2 = 32 gr/ mol

BM CO2 = 44 gr/ mol

Reaksi 1 :
C + O2 CO2

Jumlah C yang bereaksi = 19562,863 kg

BM CO 2
CO2 yang terbentuk = x Berat C
BM C
44gr/mol
= 12gr/mol x 19562,863 kg

= 71730,49767 kg

BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat C
BM C
32gr/mol
= 12gr/mol x 19562,863 kg

Departemen Teknik Kimia


91
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

= 52167,63467 kg

Reaksi 2 :
S + O2 SO2

Jumlah S yang bereaksi = 135,218 kg

BM SO 2
SO2 yang terbentuk = xBerat S
BM S
64gr/mol
= 32gr/mol x 135,218 kg

= 270,436 kg

BM O 2
O2 yang diperlukan = xBerat S
BM S
32gr/mol
= 32gr/mol x 135,218 kg

= 135,218 kg

Reaksi 3:
H2 + O2 H2O

Jumlah H2 yang bereaksi = 1332,295 kg

BM H 2 O
H2O yang terbentuk = x Berat H 2
BM H 2
18gr/mol
= 2gr/mol x1332,295 kg

= 11990,655 kg

H2O dalam batubara = 5321,226 kg

H2O total = H2O dalam batubara + H2O yang terbentuk

= (5321,226 + 11990,655) kg

= 17311,881 kg

1 BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat H 2
2 BM H 2
1 32gr/mol
= 2 2gr/mol x 1332,295 kg

Departemen Teknik Kimia


92
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

= 10658,36 kg

Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

= O2 dari Reaksi 1 + O2 dari Reaksi 2 + O2 dari Reaksi 3

= (52167,63467 + 135,218 + 10658,36) kg

= 62961,21267 kg

O2 dalam batu bara = 8510,78 kg

Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg di perlukan - O2 dalam batu bara

= (62961,21267 8510,78) kg

= 54450,4327 kg

Udara pembakaran yang digunakan 3% excess, sehingga :

Kebutuhan O2 sesungguhnya = 103% x kebutuhan O2 teoritis

= 103% x 54450,4327 kg

= 56083,9456 kg

O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya kebutuhan O2 teoritis

= (56083,9456 54450,4327) kg
= 1633,51298 kg

79
N2 dari udara = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
79
= x 56083,9456 kg
21

= 210982,4622 kg
N2 dalam batubara = 274,413 kg

N2 Total = N2 dalam batubara + N2 dari udara


= (274,413 + 210982,4622) kg
= 211256,8752 kg
100
Kebutuhan udara sesungguhnya = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21

Departemen Teknik Kimia


93
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

100
( Udara tersier ) = x 56083,9456 kg
21

= 267066,4 kg

Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP)


Komposisi Massa

CO2 71730,49767
SO2 270,436
H2O 17311,881
N2 211256,8752

Total 300569,6899

Perhitungan Kebutuhan Sekam Di Suspension Preheater


Jumlah sekam masuk Suspension Preheater = 6300 kg/jam
Komposisi Sekam
Komponen % Berat Massa (kg)

S 0,02 1,26

N2 0,18 11,34

C 38,31 2413,53

H2 4,05 255,15

O2 28,41 1789,83

H2O 13,05 822,15

Ash 15,98 1006,74

Total 100 6300

( Sumber : Data Alternatif Fuel Tuban III, Juli 2016)

Komposisi Ash
Komponen % Berat Massa (kg)

SiO2 91,38 919,959012

Al2O3 0,84 8,456616

Fe2O3 0,733 7,3794042


Departemen Teknik Kimia
94
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

CaO 2 20,1348

MgO 0,659 6,6344166

SO3 0,24 2,416176

Impurities 4,148 41,7595752

Total 100 1006,74

( Sumber : Data AlternatifFuel Tuban III, Juli 2016)

Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,dimana derajat kesempurnaan


reaksinya adalah 100 %.
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2
Dimana : BM C = 12 gr/ mol BM H2O = 18 gr/ mol
BM H2 = 2 gr/ mol BM SO2 = 64 gr/ mol
BM S = 32 gr/ mol BM O2 = 32 gr/ mol
BM CO2= 44 gr/ mol

Reaksi 1 :
C + O2 CO2

Jumlah C yang bereaksi = 2413,53 kg

BM CO 2
CO2 yang terbentuk = x Berat C
BM C
44gr/mol
= 12gr/mol x 2413,53 kg

= 8849,61 kg

BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat C
BM C
32gr/mol
= 12gr/mol x 2413,53 kg

= 6436,08 kg

Reaksi 2 :
S + O2 SO2

Jumlah S yang bereaksi = 1,26 kg

Departemen Teknik Kimia


95
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

BM SO 2
SO2 yang terbentuk = xBerat S
BM S
64gr/mol
= 32gr/mol x 1,26 kg

= 2,52 kg

BM O 2
O2 yang diperlukan = xBerat S
BM S
32gr/mol
= 32gr/mol x 1,26 kg

= 1,26 kg

Reaksi 3
H2 + O2 H2O

Jumlah H2 yang bereaksi = 255,15 kg

BM H 2 O
H2O yang terbentuk = x Berat H 2
BM H 2
18gr/mol
= 2gr/mol x 255,15 kg

= 2296,35 kg

H2O dalam sekam = 822,15 kg

H2O total = H2O dalam sekam + H20 yang terbentuk

= (822,15 + 2296,35) kg

= 3118,5 kg

1 BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat H 2
2 BM H 2
1 32gr/mol
= 2 2gr/mol x 255,15 kg

= 2041,2 kg

Total O2 yang diperlukan untuk bereaksi

= O2 dari reaksi 1 + O2 dari reaksi 2 + O2 dari reaksi 3

= (6436,08 + 1,26 + 2041,2) kg


Departemen Teknik Kimia
96
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

= 8478,54 kg

O2 dalam sekam = 1789,83 kg

Kebutuhan O2 teoritis = total O2 yg di perlukan - O2 dalam sekam

= (8478,54 1789,83) kg

= 6688,7 kg

Udara pembakaran yang digunakan 3% excess, sehingga :

Kebutuhan O2 sesungguhnya = 103% x kebutuhan O2 teoritis

= 103% x 6688,7 kg

= 6889,3713 kg

O2 sisa pembakaran = kebutuhan O2 sesungguhnya kebutuhan O2 teoritis

= (6889,3713 6688,7) kg
= 200,6613 kg

79
N2 dari udara = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
79
= x 6889,3713 kg
21

= 25917,1587 kg
N2 dalam batubara = 11,34 kg
N2 Total = N2 dalam batubara + N2 dari udara

= (11,34 + 25917,1587) kg
= 25928,4987 kg
100
Kebutuhan udara sesungguhnya = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
100
( Udara tersier ) = x 6889,3713 kg
21

= 32806,53 kg

Komposisi Gas Hasil Pembakaran (GHP)


Komposisi Massa

CO2 8849,61
SO2 2,52
Departemen Teknik Kimia
97
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

H2O 2296,35
N2 25928,4987

Total 37076,98

Komposisi Umpan Kiln


Massa Ash
Massa setelah Massa Umpan
Komponen Batubara dan
kalsinasi (kg) Total (Kg)
Sekam (Kg)

SiO2 58944,15 2038,87802 60983,03


Al2O3 16982,71 553,7848445 17536,49
Fe2O3 10401,91 1143,44127 11545,35
CaCO3 sisa 34753,44 - 34753,44
MgCO3 sisa 945,63 - 945,63
CaO 175157,341 990,327927 176147,6689
MgO 4052,691832 395,3603161 4448,052148
K2O 1485,99 - 1485,99
Na2O 720,48 - 720,48
SO3 405,27 208,130478 613,40
Cl 315,21 1,292664195 316,50
Impurities - 308,7294805 308,73

Total 304165 5639,945 309805

Maka dari perhitungan dapat diketahui :

INPUT OUTPUT

Komponen Massa (kg) Komponen Massa (kg)

Departemen Teknik Kimia


98
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Umpan masuk SP 495334,0 H2O yang menguap 4458,0


Umpan batu bara 39770,0 CO2 hasil calsinasi 142081,6
Udara tersier 299872,9 O2 sisa pembakaran 1834,2
Umpan sekam 6300,0 Debu keluar SP 49087,6
Blower batubara 3635,856 Umpan kiln 309804,8
Gas hasil pembakaran 337646,7

Total 844912,8 Total 844912,8

2. Neraca Massa di Rotary Kiln


Umpan masuk kiln = 309805 kg
Di dalam rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO3 dan MgCO3
yang belum terkalsinasi sempurna di suspension preheater.
Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 :
Reaksi 1 :
CaCO3 CaO + CO2

CaCO3 yang bereaksi = 34753,44 kg

BM CaO
CaO terbentuk = x Berat CaCO 3
BM CaCO 3
56 gr / mol
= 100 gr / mol x 34753,44 kg

= 19461,92677 kg

BM CO 2
CO2 terbentuk = x Berat CaCO 3
BM CaCO 3
44 gr / mol
= 100 gr / mol x 34753,44 kg
= 15291,51389 kg

Reaksi 2 :
Mg CO3 MgO + CO2

MgCO3 yang bereaksi = 945,63 kg

BM MgO
MgO terbentuk = x Berat MgCO 3
BM MgCO 3

Departemen Teknik Kimia


99
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

40 gr / mol
= 84 gr / mol x 945,63 kg

= 450,2990924 kg

BM CO 2
CO2 terbentuk = x Berat MgCO 3
BM MgCO 3
44 gr / mol
= 84 gr / mol x 945,63 kg

= 495,3290017 kg

Total CO2 hasil kalsinasi = CO2 hasil Reaksi 1 + CO2 hasil Reaksi 2

= (15291,51389+ 495,3290017) kg

= 15786,8429 kg

Total CaO = CaO dalam umpan kiln + CaO hasil kalsinasi


= (34753,44 + 19461,92677) kg

= 195609,5957 kg

Total MgO = MgO dalam umpan kiln + MgO hasil kalsinasi


= (945,63 + 450,2990924) kg

= 4898,35124 kg

Perhitungan Batu Bara dalam Rotary Kiln


Jumlah batu bara masuk rotary kiln = 16871,5kg
Komposisi batu bara :
Komponen % Berat Massa (kg)

C 49,19 8299,09085
H2 3,35 565,19525
N2 0,69 116,41335
O2 21,4 3610,501
S 0,34 57,3631
H2O 13,38 2257,4067
Ash 11,65 1965,52975

Departemen Teknik Kimia


100
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Total 100 16871,5

Asumsi : Reaksi pembakaran berlangsung sempurna,di mana derajat


kesempurnaan reaksinya adalah 100%
Komponen yang bereaksi adalah C,S dan H2
Reaksi 1 :
C + O2 CO2

Jumlah C yang bereaksi = 8299,09085 kg

BMCO 2
CO2 yang terbentuk = x BeratC
BMC
44gr/mol
= 12gr/mol x 8299,09085 kg

= 30429,99978 kg

BMO 2
O2 yang diperlukan = x BeratC
BMC
32gr/mol
= 12gr/mol x 8299,09085 kg

= 22130,90893 kg

Reaksi 2 :
S + O2 SO2

Jumlah S yang bereaksi = 57,3631 kg

BM SO 2
SO2 yang terbentuk = x Berat S
BM S
64gr/mol
= 32gr/mol x 57,3631 kg

= 114,7262 kg

BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat S
BM S
32gr/mol
= 32gr/mol x 57,3631 kg

= 57,3631 kg

Departemen Teknik Kimia


101
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Reaksi 3
H + O2 H2O

Jumlah H2 yang bereaksi = 565,19525 kg

BM H 2 O
H2O yang terbentuk = x Berat H 2
BM H 2
18gr/mol
= 2gr/mol 565,19525 kg

= 5086,75725 kg

H2O dalam batubara = 2257,4067kg

H2O total = H2O dalam batubara + H20 yang terbentuk

= (2257,4067 + 5086,75725) kg

= 7344,16395 kg

1 BM O 2
O2 yang diperlukan = x Berat H 2
2 BM H 2
1 32gr/mol
= 2 2gr/mol x 565,19525 kg

= 4521,562 kg

Total O2 yg diperlukan untuk reaksi

= O2 Reaksi 1 + O2 Reaksi 2 + O2 Reaksi 3

= (22130,90893 + 57,3631 + 4521,562) kg

= 26709,83403 kg

O2 dalam batu bara = 3610,501 kg

Blower batubara = 2257,4070

Kebutuhan O2 teoritis = O2 yang diperlukan O2 dalam batu bara blower

= (26709,83403 3610,501 2257,4070) kg

= 20841,9260 kg

Departemen Teknik Kimia


102
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Udara pembakaran yang digunakan 3% excess

Sehingga, kebutuhan O2 sesungguhnya = 103 % x kebutuhan O2 teoritis

= 103 % x 20841,9260 kg

= 21467,18377 kg

O2 sisa = Kebuuhan O2 sesungguhnya Kebutuhan O2 teoritis

= (21467,18377 20841,9260) kg

= 625,2577797 kg

79
N2 dari udara = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
79
= x 21467,1837 kg
21

= 80757,50084 kg

N2 dalam batubara = 116,41335kg

N2 Total = N2 dalam batubara + N2 dari udara


= (116,41335 + 80757,50084) kg
= 80873,91419 kg
100
Kebutuhan udara sesungguhnya = x Kebutuhan O2 Sesungguhnya
21
100
(Udara Tersier) = x 21467,1837 kg
21

= 102224,6846 kg

Udara primer dimasukkan melalui nozel bersama dengan bahan bakar.


Udara primer diasumsikan 10% dari kebutuhan udara sesungguhnya.
Kebutuhan udara primer = 10% x 102224,6846 kg
= 10222,46846 kg

Massa udara sekunder = Kebutuhan udara sesungguhnya udara primer


= (102224,6846 - 10222,46846) kg

= 92002,21615 kg

Departemen Teknik Kimia


103
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Komposisi GHP
Komponen Massa (kg)

CO2 30429,99978
SO2 114,7262
H2O 5086,75725
N2 80873,91419

Total 116505,3974

Komposisi klinker panas


Massa Ash
Massa Ash Massa Total
Komponen Umpan Kiln
Batubara (Kg) (Kg)
(Kg)

SiO 2 474,6754346 60983,03 61457,70


Al2O3 231,3428516 17536,49 17767,84
Fe2O3 481,9478947 11545,35 12027,30
CaO 411,5819297 176147,6689 196021,1776
MgO 164,907946 4448,052148 5063,259186
K2O - 1485,99 1485,99
Na2O - 720,48 720,48
SO3 87,2695209 613,40 700,67
Cl 0,5483828 316,50 317,05
Impurities 113,2557897 308,73 421,99

Total 1965,52975 274105,69 295983,45

Maka dari perhitungan dapat diketahui :

Departemen Teknik Kimia


104
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

INPUT OUTPUT

Komponen Massa (kg) Komponen Massa (kg)

Umpan masuk kiln 309804,8 CO2 hasil calsinasi 15786,8429


Umpan batu bara 16871,5 O2 sisa pembakaran ghp 625,2577797
Udara primer 10222,46846 Gas hasil pembakaran 116505,3974
Udara sekunder 92002,21615 Produk klinker 295983,45

Total 428900,944 Total 428900,944

3. Neraca Massa di Cooler

Gas Buang ke EP

Klinker Panas Klinker Dingin

Cooling Air
Cooler

Massa klinker panas = 295983,45 kg


Massa cooling air = 2 kg udara / kg klinker panas
= 2 x 295983,45 kg

= 591966,8928 kg

Gas Buang EP = cooling air (udara sekunder + udara tersier)


= 591966,8928 kg (92002,21615 + 267066,408) kg

= 232898,269 kg

Klinker dingin = klinker panas dustloss


= 295983,45 kg (10% x 295983,45 kg)

Departemen Teknik Kimia


105
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

= 266385 kg

B. PERHITUNGAN NERACA PANAS KILN

INPUT OUTPUT

Komponen Massa (kg) Komponen Massa (kg)

Klinker panas 295983,45 Klinker dingin 266385

Cooling air 591966,8928 Udara sekunder 92002,21615

Udara tersier 267066,408

Gas buang ke ep 232898,27

Dust loss 29598,34012

Total 887950,34 Total 887950,34

Keterangan :

Panas Masuk :

Q1 : Panas yang dibawa umpan kiln

Departemen Teknik Kimia


106
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Q2 : Panas dari batu bara

Q3 : Panas dari udara sekunder

Q4 : Panas yang dibawa udara primer

Q5 : Panas sensible batu bara

Q6 : Panas H2O dalam batu bara

Panas Keluar :

Q7 : Panas dari gas hasil pembakaran batu bara

Q8 : Panas dari CO2 hasil kalsinasi

Q9 : Panas disosiasi

Q10 : Panas yang dibawa H2O dalam batu bara

Q11 : Panas yang dibawa klinker panas

Q12 : Panas yang hilang

Q13 : Panas N2 dalam batu bara

Q14 : Panas dari O2 sisa pembakaran di kiln

Panas Masuk
1. Panas yang dibawa umpan kiln
Massa umpan kiln = 309805 kg

Suhu umpan kiln = 875C

Cp (875C) = 0,22 kcal/kgC

Q1 = m Cp t

= 309805 kg x 0,22 kcal/kgC x ( 875C - 25C )

= 57933490,03 kcal

2. Panas dari batu bara


Massa batu bara kering = 16871,5 kg

Suhu batu bara = 70C

Cp (70C) = 0,286 kcal/kgC ( Peray : Fig 13.04 )

Departemen Teknik Kimia


107
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Q2 = m Cp t

= 16871,5kg x 0,286 kcal/kgC x ( 70C - 25C )

= 217136,205 kcal

3. Panas yang dibawa udara sekunder


Massa udara sekunder = 92002,21615 kg

Suhu udara sekunder = 850 C

Cp ( 850C ) = 0,22 kcal/kgC ( Peray : Fig 13.03 )

Q3 = m Cp t

= 92002,21615 kg x 0,22 kcal/kgC x ( 850C 25oC )

= 16698402,23 kcal

4. Panas yang dibawa udara primer


Massa udara primer = 10222,46846 kg
Suhu udara primer = 32 C
Cp (32C) = 0,232 kcal/kgC ( Peray : Fig 13.03 )
Q4 = m Cp t

= 10222,46846 kg x 0,232 kcal/kgC x ( 32C - 25C )

= 16601,28878 kcal

5. Panas sensible batu bara


Massa batu bara kering = 16871,5 kg
NHV batu bara = 4800 kcal/kg
Q5 = m NHV

= 16871,5 kg x 4800 kcal/kg

= 80983200 kcal

6. Panas yang dibawa H2O dalam batubara


Massa H2O dalam batu bara = 2257,407 kg

Suhu batu bara = 70C

Cp (70C) = 0,47 kcal/kgC ( Peray : Fig 13.05 )

Q6 = m Cp t

= 2257,407 kg x 0,47 kcal/kgC x ( 70C - 25C )

Departemen Teknik Kimia


108
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

= 47744,152 kcal

Panas Keluar
1. Panas dari ghp batu bara di kiln
Suhu ghp di kiln = 890oC
Sehingga : t = ( 890 25 )C

= 865C

Harga Cp untuk CO2, N2, SO2, didapat dari Peray, Fig 13.03 ;

Sedangkan Cp H2O diperoleh dari Peray, Fig 13.05.

Komponen Massa (kg) Cp T Q

CO2 30429,99978 0,254 865 6685775,252


SO2 114,7262 0,183 865 18160,58383
H2O 5086,75725 0,5 865 2200022,511
N2 80873,91419 0,259 865 18118587,37
O2 625,2577797 0,245 865 132507,755

Q Total 27155053,47

Jadi, Q7= 27155053,47 kcal

2. Panas dari CO2 hasil kalsinasi di kiln


Massa CO2 hasil kalsinasi = 15786,8429kg
Suhu CO2 hasil kalsinasi = 890C
Cp ( 890C ) = 0,236 kcal/kgC ( Peray : Fig 13.03 )
Q8 = m Cp t

= 15786,8429 kg x 0,236 kcal/kgC x ( 890C - 25C )

= 3222726,109 kcal

a. Panas dari reaksi disosiasi CaCO3

Massa CaCO3 = 34753,44 kg

Suhu CaCO3 = 1000oC

Hf CaCO3 = 376 kcal/kgoC ( Frederick M.Lea, 2966 )

Qa = m Hf CaCO3

Departemen Teknik Kimia


109
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

= 34753,44 kg x 376 kcal/kg

= 13067293,69 kcal

b. Panas dari reaksi disosiasi MgCO3


Massa MgCO3 = 945,63kg

Hf MgCO3 = 203 kcal/kgoC ( Frederick M.Lea, 2966)

Qb = m Hf MgCO3

= 945,63 kg x 203 kcal/kg

= 191962,5031 kcal

Panas disosiasi total (Q9) = Qa + Qb

= (13067293,69 + 191962,5031) kcal

= 13259256,19 kcal

3. Panas yang dibawa H2O menguap dalam batu bara


a. Panas penguapan H2O dalam batu bara

Massa H2O dlm batu bara = 2257,4067 kg

Suhu H2O menguap = 100C

Cp ( 100C ) = 0,470 kcal/kgC (Peray : Fig 13.05)

Qa = m Cp t

= 2257,4067 kg x 0,470 kcal/kgC x (100C - 25C )

= 79573,58618 kcal

b. Panas laten penguapan H2O

Massa H2O dalam batu bara = 2257,4067 kg

Hf (100C ) = 539,1 kcal/kg

Qb = m Hf

= 2257,4067 kg x 539,1 kcal/kg

= 1216967,952 kcal

Sehingga panas yang ikut H2O menguap ( Q10 )


Departemen Teknik Kimia
110
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

= Qa + Qb

=(79573,58618 + 1216967,952) kcal

= 1296541,538 kcal

4. Panas yang dibawa klinker panas keluar


Massa klinker panas keluar = 295983,45 kg

Suhu klinker panas = 1200C

Cp ( 1200C ) = 0,25 kcal/kgC ( Peray : Fig 13.01)

Q11 = m Cp t

= 295983,45 kg x 0,25 kcal/kgC x ( 1.200C - 25C )

= 86945137,38 kcal

5. Panas Yang Dibawa N2 dari Batu bara.


N2 dari batu bara = 116,41335 kg

Suhu N2 dari batu bara = 8900C

Cp (8900C) = 0.26 kcal/kg0C

Q13 = m Cp t

= 116,41335 kg x 0,26 kcal/kg0C x (890 - 25) 0C

= 26181,36242 kcal

6. Panas dari O2 sisa pembakaran di kiln


Massa O2 sisa pembakaran = 625,2577797 kg

Suhu O2 sisa pembakaran = 8900C

Cp (8900C) = 0.246 kcal/kg0C

Q14 = m Cp t

= 625,2577797 kg x 0,246 kcal/kg0C x (890-25) 0C

= 133048,6029 kcal

7. Panas Konduksi

Departemen Teknik Kimia


111
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Q konduksi = T/((v1/Km1*Am1)+(v2/km2*Am2))
Km1 = 0,225 kkal/molC
km2 = 4,71 kkal/molC
L = 84 m
T1 = 1402C
Treff = 25C
Dalam kiln ada 2 lapisan, yaitu :
- Lapisan baja : Tebal = 0,028 m , km1= 0,225 kkal/molC
- Lapisan batu tahan api : Tebal = 0,25 m , km2= 4,71 kkal/molC
Maka,

Jari-jari lapisan 1 = 2,828 m


Jari-jari lapisan 2 = 3,05 m
Am1 = 1542,051388 m2
Am2 = 1667,2557 m2

Qkonduksi = 161257,5843 kkal

8. Panas Radiasi

Qradiasi =

T1 = 1350C = 1810R

T2 = 1300C = 1760R

E = 0,173 kkal/m2. R

A (lapisan batu tahan api) = 1667,35 m2

Maka, Qradiasi =

Qradiasi = 3281740,2 kkal

9. Panas Konveksi
=

Hc = koef perpindahan panas konveksi (kkal/J.m2.C)

Ts = suhu shell kiln (C)

A = luas permukaan panas (m2)

A = 1478 m 2

Departemen Teknik Kimia


112
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Hc = 0,00039 kkal/J.m2.C

Maka, Q = 0,00039kkal/ J.m2 . 1478 m2 (1420 25 )

Input Output Kehilangan


Keterangan
(Kcal) (Kcal) (Kcal)

Panas yang dibawa umpan kiln (Q1) 57933490,03


Panas dari batu bara (Q2) 217136,205
Panas dari udara sekunder (Q3) 16698402,23
Panas yang dibawa udara primer (Q4) 16601,28878
Panas sensible batu bara (Q5) 80983200
Panas H2O dalam batu bara (Q6) 47744,15171
Panas dari GHP batu bara (Q7) 27155053,47
Panas dari CO2 hasil kalsinasi (Q8) 3222726,109
Panas disosiasi (Q9) 13259256,19
Panas yang dibawa H2O dalam batu bara (Q10) 1296541,538
Panas yang dibawa klinker panas (Q11) 86945137,38
Panas yang hilang (Q12) 26181,36242
Panas N2 dalam batu bara (Q13) 133048,6029
Panas dari O2 sisa pembakaran di kiln (Q14) 3222726,109

Jumlah 157782414,9 29129020,56 128653394,3

Total 157782414,9 157782414,9

Qkonveksi = 745,9 kkal. Bila ditabelkan maka akan menjadi :

Departemen Teknik Kimia


113
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Sehingga, dapat diketahui :

panas yang hilang


% Heat loss x 100%
total panas

= 12,98%

Panas reaksi
% Efisiensi Panas x 100%
Panas masuk

= 87,03%

Departemen Teknik Kimia


114
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Departemen Teknik Kimia


115
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Departemen Teknik Kimia


116
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Departemen Teknik Kimia


117
Universitas Diponegoro Semarang
Laporan Praktek Kerja Industri tanggal 1 29 Juli 2016
Di PT SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk.

Departemen Teknik Kimia


118
Universitas Diponegoro Semarang