Anda di halaman 1dari 32

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Di dalam industri kimia dryer atau pengering banyak di perlukan pada akhir
proses industri. Tujuannya adalah untuk menghilangkan sejumlah air yang masih
terkandung di dalam suatu produk. Dengan pengeringan diharapkan, kandungan air
tersebut dapat berkurang atau dihilangkan sehingga dihasilkan produk tanpa atau
sedikit kandungan air. Tidak hanya air yang akan dihilangkan tetapi juga kandungan
cairan lain yang terdapat di dalamnya.
Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair dari
bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai
suatu nilai rendah yang dapat diterima. Pengeringan biasanya merupakan langkah
terakhir dari sederetan operasi dan hasil pengeringan biasanya merupakan langkah
terakhir dari sederetan operasi, dan hasil pengeringan biasanya siap dikemas.
Pemisahan air dari bahan padat dapat dilakukan dengan memeras zat tersebut secara
mekanik sehingga air keluar, dengan pemisah sentrifugal, atau dengan pengauapan
termal. Pemisahan air secara mekanik biasanya lebih murah biayanya, sehingga
biasanya kandungan zat cair itu diturunkan terlebih dahulu sebanyak-banyaknya
dengan cara mekanik sebelum diumpankan ke dalam pengering termal.
Kandungan zat cair dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari satu bahan ke
bahan lain. Ada bahan yang tidak mempunyai kandungan zat cair sama sekali (bone
dry). Pada umumnya zat padat selalu mengandung sedikit fraksi air sebagai air terikat.
Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam bentuk serpih (flake), bijian
(granule), kristal (crystal), serbuk (powder), lempeng (slab), atau lembaran sinambung
(continous sheet) dengan sifat-sifat yang berbeda satu sama lain. Zat cair yang akan
diuapkan mungkin terdapat pada permukaan zat padat seperti pada kristal; dapat pula
seluruh zat cair terdapat di dalam zat padat seperti pada pemisahan pelarut dari
lembaran polimer; atau dapat pula sebagian zat cair sebagian di luar dan sebagian di
dalam. Umpan pengering mungkin berupa zat cair di mana zat padat melayang
sebagai partikel, atau dapat pula berbentuk larutan. Hasil pengeringan ada yang tahan
terhadap penanganan mekanik kasar dan berada dalam lingkungan yang sangat panas,
ada pula yang memerlukan penanganan hati-hati pada suhu rendah atau sedang.
Perbedaan pengering terutama terletak dalam hal cara memindahkan zat padat di
dalam zona pengering dan dalam proses perpindahan kalornya.

1
Pada umumnya hasil dari pengeringan ini berupa padatan. Pengeringan kadar
air atau cairan lain biasanya dilakukan dengan cara penguapan (vaporization). Alat
pengeringan ini berupa alat pengering untuk solid dan paste serta alat pengering untuk
liquid dan slurries yang selanjutnya akan dibahas pada makalah ini.

1.2 Rumusan Masalah

1. Jelaskan yang dimaksud dengan pengeringan serta klasifikasinya!


2. Jelaskan cara penanganan zat padat di dalam pengeringan!
3. Jelaskan mengenai prinsip-prinsip pengeringan!
4. Jelaskan faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan!
5. Jelaskan macam-macam alat pengeringan berdasarkan karakteristik bahan yang
akan dikeringkan!
6. Jelaskan aplikasi peralatan pengeringan pada industri!

1.3 Tujuan dan Manfaat

Tujuan:
1. Untuk mengetahui definisi pengeringan, klasifikasinya, prinsip-prinsipnya
2. Untuk mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan
3. Untuk mengetahui macam-macam dryer, mekanismenya serta aplikasinya pada
industri

Manfaat:
Dengan makalah ini diharapkan penulis dan pembaca dapat mengetahui definisi
pengeringan, klasifikasinya, prinsip-prinsipnya, pertimbangan dalam memilih
peralatan, faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan, macam-macam peralatan
pengeringan serta prinsip kerjanya, dan yang terpenting adalah dapat mengaplikasikan
perlatan tersebut.

BAB II

PEMBAHASAN

2.1 Pengeringan
2.1.1 Definisi Pengeringan

2
Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat
cair dari bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat
padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima. Pengeringan biasanya
merupakan langkah terakhir dari sederetan operasi dan hasil pengeringan
biasanya merupakan langkah terakhir dari sederetan operasi, dan hasil
pengeringan biasanya siap dikemas.
Pemisahan air dari bahan padat dapat dilakukan dengan memeras
zat tersebu secara mekanik sehingga air keluar, dengan pemisah sentrifugal,
atau dengan pengauapan termal. Pemisahan air secara mekanik biasanya lebih
murah biayanya, sehingga biasanya kandungan zat cair itu diturunkan
terlebih dahulu sebanyak-banyaknya dengan cara mekanik sebelum
diumpankan ke dalam pengering termal.
Kandungan zat cair dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari satu
bahan ke bahan lain. Ada bahan yang tidak mempunyai kandungan zat cair sama
sekali (bone dry). Pada umumnya zat padat selalu mengandung sedikit fraksi air
sebagai air terikat.
Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam bentuk
serpih (flake), bijian (granule), kristal (crystal), serbuk (powder),
lempeng (slab), atau lembaran sinambung (continous sheet) dengan sifat-sifat
yang berbeda satu sama lain. Zat cair yang akan diuapkan mungkin terdapat
pada permukaan zat padat seperti pada kristal; dapat pula seluruh zat cair
terdapat di dalam zat padat seperti pada pemisahan pelarut dari lembaran
polimer; atau dapat pula sebagian zat cair sebagian di luar dan sebagian di
dalam. Umpan pengering mungkin berupa zat cair di mana zat padat melayang
sebagai partikel, atau dapat pula berbentuk larutan. Hasil pengeringan ada
yang tahan terhadap penanganan mekanik kasar dan berada dalam
lingkungan yang sangat panas, ada pula yang memerlukan penanganan
hati-hati pada suhu rendah atau sedang. Perbedaan pengering terutama
terletak dalam hal cara memindahkan zat padat di dalam zona pengering
dan dalam proses perpindahan kalornya.

2.1.2 Cara Penanganan Zat Padat Dalam Pengering


Dalam pengering adiabatik, zat padat itu bersentuhan dengan gas menurut
salah satu dari cara berikut :

3
a. Gas ditiupkan melintas permukaan hamparan atau lembaran zat padat, atau
melintas dari satu atau kedua sisi lembaran. Pengeringan ini disebut dengana
sirkulasi silang (cross-circulation drying)
b. Gas ditiupkan melalui hamparan zat butiran kasar yang ditempatkan di atas
ayakan pendukung. Cara ini disebut pengeringan sirkulasi tembus (trough-
circulation drying).
c. Zat padat disiramkan ke bawah melalui suatu arus gaya yang bergerak perlahan-
lahan ke atas. Kadang hal ini terdapat pembawa ikutan yang tidak dikehendaki
dari pada partikel halus oleh gas.
d. Gas dialirkan melalui zat padaat dengan kecepatan yang cukup untuk
mefluidisasikan hamparan, dalam hal ini tidak dapat dihindarkan terjadinya
pembawa ikutan partikel-partikel yang halus.
e. Zat padat seluruhnya dibawa ikut dengan arus gas kecepatan tinggi dan diangkut
secara pnuematic dari peranti pencampuran ke pemisah mekanik.

Dalam pengeringan non adiabatic dibedakan terutama berdasarkan cara


zat padat itu berkontak dengan permukaan panas sumber kalor lainnya.
a. Zat padat dihamparkan diatas suatu permukaan horisontal yang stasioner atau
bergerak lambat, dan dimasak hingga kering. Pemanasan permukaan dapat
dilakukan dengan listrik atau dengan fluida perpindahan kalor seperti uap atau
air panas atau dapaat pula dengan pemanas radiasi yan ditempatkan di atas zat
padat itu.
b. Zat padat itu bergerak di atas permukaan panas, yang biasanya berbentuk
silinder dengan banntuan pengduk atau konveyor sekrup (screw conveyor) atau
konveyor dayung (paddle conveyor).

4
c. Zat padat tergelincir dengan gaya gravitasi di atas permukaan panas yang miring
atau dibawa naik bersama permukaan itu selama waktu tertentu dan kemudian
diluncurkan lagi ke suatu lokasi baru.

2.1.3 Prinsip-Prinsip Pengeringan


Mengingat banyaknya ragam bahan yang dikeringkan di dalam peralatan
koersial dan mengingat banyaknya macam peralatan yang digunakan orang, maka
tidak ada satu teori pun mengenai pengeringan yang dapat meliputi semua jenis
bahan dan peralatan yang ada. Variasi bentuk dan ukuran bahan, keseimbangan
kebasahannya (moisture), mekanisme aliran bahan pembasah itu di dalm zat
padat, serta metode pemberian kalor yang diperlukan untuk penguapan-semuanya
itu menyebabkan kita tidak bisa melakukan satu pembahasan tunggal. Kita
terpaksa mengandalkan mepada pinsip-prinip umum yang digunakan secara
semikuantitatif. Pengering jarang sekali dirancang sendiri oleh pemakai, tetapi
biasanya dibeli dari perusahaan-perusahaan yang mengkhususkan diri pada
perekayasaan dan fabrikasi peralatan pengeringan.
Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas dan
pindah massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama panas harus di
transfer dari medium pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan
air, uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium
sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus di
transfer melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi
panas harus di sediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui
berbagai macam tahanan agar dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang
bebas.
Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang di keringkan dan
cara pemanasan yang digunakan. Makin tinggi suhu dan kecepatan aliran udara
pengeringan makin cepat pula proses pengeringan berlangsung. Makin tinggi
suhu udara pengering, makin besar energi panas yang di bawa udara sehingga
makin banyak jumlah massa cairan yang di uapkan dari permukaan bahan yang
dikeringkan. Jika kecepatan aliran udara pengering makin tinggi maka makin
cepat massa uap air yang dipindahkan dari bahan ke atmosfer. Kelembaban udara
berpengaruh terhadap proses pemindahan uap air. Pada kelembaban udara tinggi,
perbedaan tekanan uap air didalam dan diluar bahan kecil, sehingga pemindahan
uap air dari dalam bahan keluar menjadi terhambat. Pada pengeringan dengan

5
menggunakan alat umumnya terdiri dari tenaga penggerak dan kipas, unit
pemanas (heater) serta alat-alat kontrol. Sebagai sumber tenaga untuk
mengalirkan udara dapat digunakan blower. Sumber energi yang dapat digunakan
pada unit pemanas adalah tungku, gas, minyak bumi, dan elemen pemanas listrik.
Proses utama dalam pengeringan adalah proses penguapan air maka perlu
terlebih dahulu diketahui karakteristik hidratasi bahan pangan yaitu sifat-sifat
bahan yang meliputi interaksi antara bahan pangan dengan molekul air yang
dikandungnya dan molekul air di udara sekitarnya. Peranan air dalam bahan
pangan dinyatakan dengan kadar air dan aktivitas air, sedangkan peranan air di
udara dinyatakan dengan kelembaban relatif dan kelembaban mutlak.
Mekanisme keluarnya air dari dalam bahan selama pengeringan adalah sebagai
berikut:

1. Air bergerak melalui tekanan kapiler.


2. Penarikan air disebabkan oleh perbedaan konsentrasi larutan disetiap bagian
bahan.
3. Penarikan air ke permukaan bahan disebabkan oleh absorpsi dari lapisan-
lapisan permukaan komponen padatan dari bahan.
4. Perpindahan air dari bahan ke udara disebabkan oleh perbedaan tekanan uap.

Metode Umum Pengeringan


Metode dan proses pengeringan dapat diklasifikasikan dalam berbagai
cara yang berbeda. Proses pengeringan dapat dikelompokkkan sebagai:
1. Batch; bahan dimasukkan ke dalam peralatan pengering dan pengering
berlangsung selama periode waktu tertentu.
2. Kontinu; bahan ditambahkan secara terus-menerus ke dalam pengering dan
bahan kering dipindahkan secara terus-menerus.

2.1.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan


Disamping berdasarkan pertimbangan pertimbangan ekonomi,
pemilihan alat pengering ditentukan oleh faktorfaktor berikut:
1. Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi kering Air
menguap melalui permukaan bahan, sedangkan air yang ada di bagian tengah

6
akan merembes ke bagian permukaan dan kemudian menguap. Untuk
mempercepat pengeringan umumnya bahan pangan yang akan dikeringkan
dipotong-potong atau di iris-iris terlebih dulu. Hal ini terjadi karena:
(1) pemotongan atau pengirisan tersebut akan memperluas permukaan bahan dan
permukaan yang luas dapat berhubungan dengan medium pemanasan sehingga air
mudah keluar,
(2) potongan-potongan kecil atau lapisan yang tipis mengurangi jarak dimana
panas harus bergerak sampai ke pusat bahan pangan. Potongan kecil juga akan
mengurangi jarak melalui massa air dari pusat bahan yang harus keluar ke
permukaan bahan dan kemudian keluar dari bahan tersebut.
2. Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya
Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan
pangan makin cepat pemindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula
penghilangan air dari bahan. Air yang keluar dari bahan yang dikeringkan akan
menjenuhkan udara sehingga kemampuannya untuk menyingkirkan air
berkurang. Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka proses
pengeringan akan semakin cepat. Akan tetapi bila tidak sesuai dengan bahan yang
dikeringkan, akibatnya akan terjadi suatu peristiwa yang disebut "Case
Hardening", yaitu suatu keadaan dimana bagian luar bahan sudah kering
sedangkan bagian dalamnya masih basah.
3. Kecepatan Aliran Udara
Makin tinggi kecepatan udara, makin banyak penghilangan uap air dari
permukaan bahan sehinngga dapat mencegah terjadinya udara jenuh di
permukaan bahan. Udara yang bergerak dan mempunyai gerakan yang tinggi
selain dapat mengambil uap air juga akan menghilangkan uap air tersebut dari
permukaan bahan pangan, sehingga akan mencegah terjadinya atmosfir jenuh
yang akan memperlambat penghilangan air. Apabila aliran udara disekitar tempat
pengeringan berjalan dengan baik, proses pengeringan akan semakin cepat, yaitu
semakin mudah dan semakin cepat uap air terbawa dan teruapkan.
4. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara
untuk mengangkut air selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya
tekanan berarti kerapatan udara makin berkurang sehingga uap air dapat lebih
banyak tetampung dan disingkirkan dari bahan pangan. Sebaliknya jika tekanan
udara semakin besar maka udara disekitar pengeringan akan lembab, sehingga

7
kemampuan menampung uap air terbatas dan menghambat proses atau laju
pengeringan.
5. Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan Makin kering
udara maka makin cepat pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsobsi
dan menahan uap air Setiap bahan mempunyai keseimbangan kelembaban nisbi
masing-masing. kelembaban pada suhu tertentu dimana bahan tidak akan
kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan mengambil uap air dari
atmosfir (Supriyono, 2003).

2.1.5 Pemilihan Peralatan Pengeringan

Pertimbangan- pertimbangan yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat


pengeringan antra lain :
a. Kemudahan operasi terutama kemampuannya dalam menghasilkan produk
yang dikehendaki dalam bentuk dan laju yang diperlukan.
b. Sifat maing- masing alat pengering, menentukan jenis pengering mana yang
dipakai
c. Faktor biaya investasi dan biaya operasi, namun perhatian harus diberikan
pula pada biaya keseluruhan system operasi, tidak hanya pada unit
pengeringan saja.

2.2 Klasifikasi Alat Pengeringan

Dalam dunia industri, jenis mesin pengering ada banyak. Secara umum
klasifikasi mesin pengering (dryer) dapat digolongkan menjadi 2 yaitu :
1. Klasifikasi berdasarkan cara perpindahan panas dari media pemanas ke bahan
yang akan dikeringkan.
2. Klasifikasi berdasarkan karakteristik bahan yang akan dikeringkan

2.2.1 Berdasarkan cara perpindahan panas

Berdasarkan cara perpindahan panas, peralatan pengering (dryer)


dapadibagi menjadi 2 yaitu :
a. Direct Dryer / Convection Dryer
Disebut direct dryer karena proses perpindahan panas berjalan secara
langsung, artinya terjadi kontak langsung antara bahan yang akan dikeringkan
dengan media pemanas sehingga air dalam bahan basah / lembab tersebut akan
menguap dan terbawa bersama media pemanas. Media pemanas dapat berupa

8
udara panas ataupun gas panas. Jadi pada proses pengeringan dengan peralatan
direct dryer terjadi proses perpindahan panas secara konveksi (aliran). Macam
direct dryer ada 2 jenis yaitu untuk proses batch dan untuk proses continuous :
Proses Batch
Contoh :
Tray Dryer (pengering talam)
Batch Through Circulation Dryer
Proses Continuous
Contoh :
Continuous Tray Dryer
Rotary Dryer
Spray Dryer
Tunnel Dryer
Fluid Bed Continuous Dryer
Pneumatic Continuous Dryer

b. Indirect Dryer / Conduction Dryer


Disebut indirect dryer karena proses perpindahan terjadi secara tidak
langsung yaitu antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah) dan media
pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan basah / lembab
yang menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Hal ini menunjukkan
bahwa perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi), sehingga disebut
juga Conduction Dryer. Macam indirect dryer ada 2 jenis yaitu untuk proses
batch dan untuk proses continuous.
Proses Batch
Contoh :
Freeze Dryer
Agitation Pan Dryer
Vaccum Rotary Dryer
Vaccum Tray Dryer
Proses Continuous
Vibrating Tray Dryer
Cylinder Dryer
Drum Dryer

9
Screw Conveyor Dryer
Steam Tube Rotary Dryer

Proses Perpindahan Panas pada Pengeringan


Perpindahan panas pada pengeringan dapat berlangusng secara langsung
maupun tidak langsung tergantung pada suhu pengeringan baik dibawah titik didh
dari cairan yang harus diuapkan ( pengeringan dengan penguapan) ataupun pada
suhu didihnya ( pengeringan dan pengupan). Proses pengeringan ini dapat dibagi
menjadi konveksi, pengeirngan kontak dan pengeringan radiasi.
1. Pengeringan konveksi
Pada proses ini panas yang diperlukan dipindahkan langsung ke bahan yang
kan dikeingkan oleh suatu gas panas ( biasanya udara ). Dalam hal ini bahan
yang akan dikeringkan dapat dikontakkan dengan udara panas.
2. Pengeringan kontak
Pada proses ini, panas dibutuhkan diberikan pada bahan dengan penghantaran
panas tak langusng. Dalam hal ini bahan yang dikeringkan pada permukaan
yang telah dipanasi (misalnya dlaam lemari penegring vakum, alat penegring
drum) atau dengan alat pengering piring, alat pengering kerucut ganda, alat
pengering serok.
3. Pengeringan radiasi
Pada proses ini, panas yang diperlukan dipindahkan secara langung sebagai
radiasi infra merah dari sumber panas ke bahan yang akan dikeringkan. Untuk
memindahkan kuantitas panas yang besar, tempertur raidasi harus sangat tinggi
( 400-2000 0C )

2.2.2 Berdasarkan Karakteristik bahan yang dikeringkan


2.2.2.1 Alat Pengeringan Padatan (Solid)
1. Tray Dryer

10
Alat pengering ini terdiri dari sebuah ruang dari lembaran logam yang
berisi dua buah truk yang mendukung rak-rak H. Setiap rak mempunyai
sejumlah talam atau tray dangkal, kira-kira 30 in persegi dan tebal sampai 6.in,
yang penuh dengan bahan yang akan dikeringkan. Udara panas disirkulasikan
pada kecepatan 7 sampai 15 ft/det di antara talam atau tray dengan bantuan
kipas C dan motor D, mengalir melalui pemanas E. Sekat-sekat G
membagikan udara itu secara seragam di atas susunan talam atau tray tadi.
Sebagian udara basah diventilasikan keluar melalui talang pembuang B;
sedang udara segar masuk melalui pemasuk A. Rak-rak itu disusun di atas
roda truk I, sehingga pada akhir siklus pengeringan truk itu dapat ditarik
keluar dan dibawa menuju stasiun penumpahan talam.
Pengering ini sangat bermanfaat bila laju produksi kecil. Alat ini dapat
mengeringkan segala macam bahan, akan tetapi diperlukan tenaga kerja untuk
pemuatan dan pengosongan, biaya operasinya agak mahal. Alat ini biasanya
digunakan untuk bahan-bahan yang bernilai tinggi seperti zat warna dan bahan
farmasi. Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang pada lapisan zat padat
biasanya lambat, dan siklus pengeringannya panjang (4 sampai 48 jam per
tumpukan). Kadang-kadang digunakan juga sirkulasi-tembus, namun cara ini
biasanya tidak ekonomis dan bahkan tidak diperlukan pada alat pengering ini,
karena pemendekan siklus pengeringan tidak akan mengurangi biaya tenaga
kerja yang diperlukan untuk setiap batch. Namun, penghematan energinya
mungkin cukup berarti.
Alat pengering ini dapat juga dioperasikan dalam keadaan vakum,
kadang-kadang dengan pemanasan tidak langsung. Tray itu mungkin terletak
di atas plat-plat logam bolong yang dilalui uap atau air panas atau kadang-

11
kadang mempunyai ruang lagi untuk fluida pemanas. Uap dari zat padat
dikeluarkan dengan ejektor atau pompa vakum.

2. Screen Conveyor Dryer


Contoh umum screen conveyor dryer dengan sirkulasi tembus
ditunjukkan pada Gambar 12. Lapisan bahan yang akan dikeringkan
setebal 1 sampai 6 in diangkut perlahan di atas lapisan screen logam
melalui ruang lurus seperti pengering. Selama pergerakan itu bahan
dikeringkan. Ruang/ terowongan tersebut terdiri dari sederetan bagian
terpisah, yang masing-masing mempunyai kipas dan pemanas udaranya
sendiri. Pada ujung masuk ke perngering itu, udara biasanya mengalir ke
atas melalui lapisan screen dan zat padat. Di dekat ujung jeluar di mana
bahan sudah kering dan umumnya jadi berdebu, udara dialirkan ke bawah
melalui screen tersebut. Temperatur udara dan kelembaban mungkin tidak
sama pada masiung-masing bahan, sehingga terdapat kondisi pengeringan
yang optimum pada setiap titik.

Pengering screen conveyor biasanya mempunyai lebar 6 ft dan


panjang 12 sampai 150 ft dan waktu pengeringannya 5 sampai 120
menit. Ukuran anyaman pada lapisan scree kira-kira 30 mesh. Bahan-
bahan bijian kasar, serpih, atau bahan berserat dapat dikeringkan dengan
sirkulasi tembus tanpa sesuatu proses pretreatment dan tanpa ada bahan
yang lolos dari lapisan screen. Akan tetapi, Akan tetapi bahan saring
yang halus harus dicetak terlebih dahulu untuk dapat dikeringakan
dengan screen conveyor dryer. Agregat tersebut biasanya tidak kehilangan
bentuknya pada waktu dikeringkan dan sangat sedikit yang tiris menjadi debu
melalui lapisan screen tersebut. Terkadang screen conveyor dryer juga

12
dilengkapi fasilitas untuk mengambil dan mencetak kembali partikel-
partikel halus yang tertapis oleh lapisan screen tersebut.
Screen conveyor dryer dapat menangani berbagai zat padat secara
kontinu dan tanpa proses yang kasar. Konsumsi uap untuk mengeringkan
pun umumnya sangat rendah, sekitar 2 lb uap per pon air yang menguap.
Udara dapat disirkulasikan ulang dan diventilasikan keluar dari masing-
masing bagian secara terpisah atau dilewatkan dari satu bagian ke bagian
lain secara berlawanan arah terhadap zat padat. Pengering ini sangat
cocok untuk kondisi pengeringan yang karakteristik bahannya sangat
signifikan perubahannya terhadap berkurangnya kandungan moisture zat
padat.

3. Tower Dryer
Pengering menara terdiri dari sederetan talam bundar yang dipasang
bersusun ke atas pada suatu poros tengah yang berputar. Umpan padat
dijatuhkan pada talam teratas dan dikenakan pada arus udara panas dan
dijatuhkan ke talam berikut di bawahnya. Zat padat itu lalu dikikis keluar dan
dijatuhkan ke talam berikut dibawahnya. Zat padat itu menempuh jalan seperti
itu melalui pengering, sampai keluar sebagai hasil yang kering dari dasar
menara. Aliran zat padat dan gas itu bisa searah dan bisa pula berlawanan arah.

4. Rotary Dryer

13
Rotary dryer terdiri dari sebuah selongsong berbentuk silinder yang
berputar, horisontal, atau agak miring ke bawah ke arah luar. Umpan basah
masuk dari satu ujung silinder sedangkan bahan kering keluar dari ujung
yang satu lagi. Pada waktu selongsong berputar, sayap-sayap yang
terdapat di dalam mengangkat zat padat tersebut dan mendorong
padatan jatuh melalui bagian dalam selongsong. Rotary dryer ada yang
dipanaskan dengan kontak langsung gas dengan zat padat, dengan gas
panas yang mengalir melalui mantel luar, atau dengan uap yang
kondensasi di dalam seperangkat tabung longitudinal yang dipasangkan
pada permukaan dalam selongsong. Jenis yang dirancang sedemikian rupa
dinamakan rotary dryer dengan tabung uap. Dalam rotary dryer tipe
direct-indirect gas panas terlebih dahulu dilewatkan melalui mantel dan
kemudian masuk ke dalam selongsong, di mana gas tersebut berada pada
kontak dengan zat padat yang dikeringkan.

Keterangan Alat:
A selongsong pengering F peluncur umpan
B selongsong bantalan rol G sayap-sayap pengangkut
C roda gigi penggerak H pengeluaran produk
D tudung pembuang udara I pemanas udara
E kipas pembuang

Contoh rotary dryer adiabatik dengan pemanasan udara berlawanan


arah terlihat pada Gambar. Selongsong putar A yang terbuat dari baja

14
lembaran didukung oleh 2 pasang rol B dan digerakkan oleh roda gigi
dan pinyon C. Pada ujung atas terdapat tabung D yang dihubungkan
dengan cerobong oleh kipas E, dan celah F dimana bahan basah
dimasukkan dari loper umpan. Sayap-sayap G yang mengangkat bahan
tersebut kemudian akan menjatuhkannya sehingga kontak dengan arus
udara panas, terpasang pada selongsong. Produk kering keluar dari ujung
bawah dan masuk ke dalam screew conveyor H. Tidak jauh dari ujung
screew conveyor terdapat pipa dengan permukaan diperluas yang
dipanaskan dengan uap yang berfungso untuk memnaskan udara. Udara
bergerak melalui pengering itu dengan bantuan kipas yang dapat membuang
pemanas ke udara sehingga keseluruhan sistem berada dalam beda tekanan
positif. Kipas tersebut ada yang ditempatkan di dalam cerobong sehingga
menyedot udara melalui pengering dan membuat pengering dalam
keadaan sedikit vakum. Hal ini lebih disukai bila bahan itu cenderung
menjadi debu jika terlalu panas. Rotary dryer jenis ini banyak
digunakan untuk mengeringkan garam, gula, berbagai macam bahan
bijian, dan bahan kristal yang harus selalu bersih dan tidak boleh terkene
gas pembakaran yang sangat panas secara langsung.
Laju massa yang diperbolehkan untuk gas panas dalam rotary dryer
tipe direct contact bergantung pada karakteristik zat padat yang

dikeringkan, umumnya berkisar antara 1950-24400 lb/ft2.jam untuk

partikel kasar. Temperatur gas masuk biasanya adalah 120 sampai 175 0C

untuk udara yang dipanaskan dengan uap dan 540 sampai 815 0C untuk
gas pembakaran dari tungku. Diameter pengering berkisar antara 1
sampai 3 m, kecepatan putar selongsong biasanya antara 20 sampai 25
m/menit.

5. Screw Conveyor Dryer


Screw conveyor dryer atau pengering konveyor sekrup adalah suatu
pengering kontinu kalor tak langsung yang terdiri dari bagian utama dari
sebuah konveyor sekrup horizontal (atau konveyor dayung) yang terletak di
dalam suatu selongsong(shell)-bermantel berbentuk silinder. Zat padat yang
diumpankan di satu ujung diangkut perlahan-lahan melalui zona panas yang

15
dikeluarkan dari ujung yang satu ke ujung yang satu lagi. Uap yang keluar
disedot melalui pipa yang dipasang pada atap selongsong (shell). Selongsong
itu memiliki diameter 3 sampai 24 in. (75-600 mm) dan panjangnya sampai
20ft(6in), bila diperlukan lebih panjang, digunakan beberapa selongsong yang
dipasang bersusun satu di atas yang lain. Sering pula unit paling bawah dalam
susunan itu merupakan pendingin dimana air atau bahan pendingin lain yang
dialirkan di dalam mantel itu menurunkan suhu suatu zat padat yang telah
dikeringkan tersebut sebelum keluar dari pengering.

Laju putar koveyor itu biasanya rendah, antara 2 sampai 30


putaran/menit. Koefisien perpindahan kalor didasarkan atas keseluruhan
permukaan dalam selongsong, biarpun selongsong itu hanya 10-60 persen
penuh. Koefisien itu bergantung pada pembebanan di dalam dan kecepatan
konveyor.
Pengering konveyor sekrup dapat menangani zat padat yang terlalu
halus atau terlalu lengket untuk pengering putar. Pengering ini tertutup
seluruhnya, dan memungkinkan kita memulihkan uap zat pelarut tanpa terlalu
banyak pengenceran oleh udara atau tanpa pengenceran sama sekali. Bila
dilengkapi dengan pengumpan yang sesuai, pengering ini dapat dioperasikan
di dalam vakum. Jadi, sangat sesuai untuk mengeluarkan atau memulihkan zat
pelarut yang mudah menguap dari zat padat yang basah dengan pelarut, seperti
ampas dari operasi pengurasan. Oleh karena itu pengering ini kadang-kadang
juga dikenal sebagai pengeluar zat pelarut atau desolventizer.

6. Turbo Dryer

16
Pengering turbo ialah sautu pengeringan menara dengan resirkulasi
dalam gas pemanas. Kipas- kipas turbin digunakan untuk mensirkulasikan
udara atau gas ke arah luar dianatra bebrapa talam, diatas elemen pemanas dan
kearah dalam diantara talam- talam lain. Kecepatan gas biasanya dalah 2
sampai 8 ft/det( n0,6 sampai 2,4 m/det ). Dua talam terbawah merupakan
bagian pendingin untuk zat padat kering. Udara yang dipanaskan terlebih
dahulu biasanya masuk melalui bawah menara dan keluar gas dari atas
sehingga terdapat aliran bawah arah.
Pengering turbo seperti gambar berfungsi sebagian dengan
pengeringan sirkulasi silang, seperti pada pengering talam dan sebagain
dengan menyiramkan partikel- partikel melalui gas panas pada waktu partikel
partikel itu jatuh dari satu talam ke talam berikutnya.

7. Fluid Bed Dryer


Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah
proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan
kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga
hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida (Kunii dan Levenspiel,
1977).
Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses
pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak
digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik
untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah
(Mujumdar, 2000). Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan

17
kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini
terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan,
peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi
uap air.
Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara
terendah dimana bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan
baik, sedangkan kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan
tertinggi dimana pada tingkat kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang
pengering (Andayani, 1988 dalam Sawitri, 2003).
Flow diagram proses:

Mekanisme kerja: Bahan yang akan dikeringkan dimasukkan secara


konstan dan kontinyu kedalam ruang pengering, kemudian didorong oleh
udara panas yang terkontrol dengan volume dan tekanan tertentu. Bahan yang
telah kering (karena bobotnya sudah lebih ringan) akan keluar dari
ruang pengeringan menuju siklon untuk ditangkap dan dipisahkan dari udara,
namun bagi bahan yang halus akan ditangkap oleh pulsejet bag filter.
Berikut ini adalah bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi:

18
1. Kipas (Blower)
Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara, yang akan
digunakan pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi sebagai penghembus
udara panas ke dalam ruang pengering juga untuk mengangkat bahan agar
proses fluidisasi terjadi.
2. Elemen Pemanas (heater)
Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk memanaskan udara sehingga
kelembaban relatif udara pengering turun, dimana kalor yang dihasilkan
dibawa oleh aliran udara yang melewati elemen pemanas sehingga proses
penguapan air dari dalam bahan dapat berlangsung.
3. Plenum
Plenum dalam mesin pengering tipe fluidisasi merupakan saluran pemasukan
udara panas yang dihembuskan kipas ke ruang pengeringan. Bagian saluran
udara ini dapat berpengaruh terhadap kecepatan aliran udara yang dialirkan,
dimana arah aliran udara tersebut dibelokkan menuju ke ruang pengering
dengan bantuan sekat-sekat yang juga berfungsi untuk membagi rata aliran
udara tersebut.
4. Ruang Pengering.
Ruang pengering berfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan
dikeringkan ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang paling
optimal terjadi diruang ini. Menurut Mujumdar (2000), tinggi tumpukan bahan
yang optimal untuk pengering dengan menggunakan fluidized bed dryer adalah
2/3 dari tinggi ruang pengering.
5. Hopper.
Hopper berfungsi sebagai tempat memasukkan bahan yang akan dikeringkan
ke ruang pengering.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam sistem Fluidized Bed Dryer


adalah pengaturan yang baik antara: tekanan udara, tingkat perpindahan panas
dan waktu pengeringan, sehingga tidak timbul benturan/gesekan
bahan/material pada saat proses pengeringan berlangsung. Untuk bahan yang
lengket atau berkadar air tinggi sangat beresiko mengaplikasikan sistem ini,
situasi seperti ini perlu dilakukan pengkondisian awal yaitu mencampurnya
dengan bahan/material keringnya terlebih dahulu, agar tidak menimbulkan

19
masalah pada unit siklon,demikian pula halnya untuk produk ahir yang halus
dan ringan, sangat perlu menggunakan pulse jet bag filter, dikarenakan siklon
penangkap produk umumnya tidak mampu berfungsi dengan baik, bahkan
dapat menimbulkan polusi udara. Penentuan dimensi ruang bakar, suhu yang
diaplikasikan serta volume dan tekanan udara sangat menentukan keberhasilan
proses pengeringan, sehingga perlu diketahui data pendukung untuk
merancang sistim ini diantaranya kadar air input, kadar air output, densiti
material, ukuran material, maksimum panas yang diizinkan, sifat fisika/kimia,
kapasitas output/input dan sebagainya.

8. Flash Dryer
Dalam flash dryer atau pengering kilat, zat padat gilingan basah
diangkut selama beberapa detik di dalam arus gas panas. Pengeringan
berlangsung selama pengangkutan zat padat. Laju perpindahan kalor dari gas
ke partikel zat padat tersuspensi sangat cepat, sehingga diperlukan tidak lebih
dari 3-4 detik untuk menguapkan hampir seluruh kebasahan dari zat padat itu.
Suhu gas tinggi -sering mencapai kira-kira 1200 0F pada waktu masuk- tetapi
waktu kontak sangat singkat sehingga suhu zat padat jarang naik sampai 100 0F
selama pengeringan. Pengeringan kilat, oleh karena itu, dapat diterapkan pada
bahan-bahan yang peka atau sensitif terhadap panas yang di dalam pengering
lain harus dikeringkan scara tak langsung dengan medium pemanas yang jauh
lebih dingin. Flash dryer tidak cocok digunakan untuk material yang dapat
menyebabkan erosi pada alat dan berminyak.
Kadang-kadang di dalam flash dryer terdapat pula sebuah penyerbuk
(pulverizer) sehingga pengeringan dan penghalusan dapat dilakukan secara
serentak. Umpan basah dimasukkan ke dalam pencampur A, dimana ia
dicampurkan dengan sebuah bahan kering secukupnya untuk membuatnya
bebas mengalir. Bahan campuran itu lalu masuk ke dalam penumbuk palu
(hammer mill) C, yang disapu dengan gas bakaran panas dari tungku B. Zat
padat serbuk itu lalu dibawa keluar dari penumbuk dengan arus gas melalui
talang yang cukup panjang, dimana pengeringan itu berlangsung. Gas dan zat
padat kering itu dipisahkan dalam siklon D, dan gas bersih dikeluarkan
melalui kipas ventilasi E. Zat padat dikeluarkan dari siklon melalui
pengumpan bintang (star feeder) F, yang menjatuhkannya ke dalam pembagi
zat padat G. Pembagi hampir selalu diperlukan untuk mendaur ulang sebagian

20
zat padat kering untuk dicampurkan dengan umpan basah. Pembagi itu di
operasikan dengan pengatur basah. Pembagi itu dioperasikan dengan pengatur
waktu yang menggerakkan katup penahan (flapper valve) sehingga zat padat
kering kembali ke pencampur selama periode tertentu, dan selama peride
tertentu lainnya dikeluarkan sebagai hasil. Biasanya zat padat yang di
kembalikan lebih banyak dari yang dikeluarkan. Biasanya resirkulasi yang
lazim ialah 3 sampai 4 lb zat padat dikembalikan per pon produk yang
dikeluarkan dari sistem.

2.2.2.2 Alat Pengering Larutan (Liquid)


1. Spray Dryer
Spray drying merupakan suatu
proses pengeringan untuk
mengurangi kadar air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk
melalui penguapan cairan. Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk
membentuk droplet, selanjutnya droplet yang terbentuk dikeringkan
menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan yang
digunakan dalam pengeringan spry drying dapat berupa suspensi, dispersi
maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk,
granula maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan
dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir produk yang diinginkan.

Mekanisme kerja spray drying


Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang
akan dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya
dikontakkan dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan

21
memberikan energi untuk proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar
dari bahan.
Bahan (cairan) yang akan dikeringkan dilewatkan pada suatu nozzle
(saringan bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang
sangat halus. Butiran ini selanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang
dilewati oleh aliran udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan
berkumpul dibagian bawah ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak
penampung. Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying
melalui 5 tahap :
a. Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan harus
tepat, kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang
digunakan sangat encer dengan total padatan terlarut yang sangat rendah
maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses
evaporasi. Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka
proses spray drying kurang maksimal dimana bubuk yang dihasilkan
masih mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan
kebutuhan energi yang tinggi dalam proses pengeringan.
b. Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier harus
dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang dihasilkan
seragam dan tidak terjadi penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan
dengan cara pengadukan. selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer
berupa ring/wheel dengan lubang-lubang kecil yang berputar. Atomization
merupakan proses pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan
dikeringkan dirubah ukurannya menjadi partikel (droplet) yang lebih
halus. Tujuan dari atomizer ini adalah untuk memperluas permukaan
sehingga pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri makanan,
luas permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400
mikrometer.
c. Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray dryer,
nozzle (atomizer) tersusun melingkar seperti pada gambar 2. Dan pada
tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu
mencapai 300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan
ke bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya kontak antara droplet
dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan.

22
d. Pengeringan droplet : adanya kontak droplet dengan udara panas
menyebabkan evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga
dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke bawah drying
chamber (ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar 25 m dan
diameter 5 m. dari atas chamber hingga mencapai dasar hanya
memerlukan waktu selama beberapa detik.
e. Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara
yang mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara
akan memasuki separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan
serbuk dipisahkan dengan menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya
udara dibuang, dan serpihan bahan dikembalikan dengan cara di blow
sehingga bergabung lagi dengan produk dalam line proses.

Desain Spray
1. Atomizer
Atomizer merupakan bagian terpenting pada spray drier dimana
memiliki fungsi untuk menghasilkan droplet dari cairan yang akan
dikeringkan. Droplet yang terbentuk akan didistribusikan (disemprotkan)
secara merata pada alat pengering agar terjadi kontak dengan udara panas.
Ukuran droplet yang dihasilkan tidak boleh terlalu besar karena proses
pengeringan tidak akan berjalan dengan baik. Disamping itu ukuran droplet
juga tidak boleh terlalu kecil karena menyebabkan terjadinya over heating.
2. Chamber
Chamber merupakan ruang dimana terjadi kontak antara droplet
cairan yang dihasilkan oleh atomizer dengan udara panas untuk pengeringan.

23
Kontak udara panas dengan droplet akan menghasilkan bahan kering dalam
bentuk bubuk. Bubuk yang terbentuk akan turun ke bagian bawah chamber
dan akan dialirkan dalam bak penampung.
3. Heater
Heater berfungsi sebagai pemanas udara yang akan digunakan sebagai
pengering. Panas yang diberikan harus diatur sesuai dengan karakteristik
bahan, ukuran droplet yang dihasilkan dan jumlah droplet. Suhu udara
pengering yang digunakan diatur agar tidak terjadi over heating.
4. Cyclone
Cyclone berfungsi sebagai bak penampung hasil proses pengeringan.
Bubuk yang dihasilkan akan dipompa menuju Cyclone.
5. Bag Filter
Bag Filter berfungsi untuk menyaring atau memisahkan udara setelah
digunakan pengeringan dengan bubuk yang terbawa setelah proses.

2. Thin Film Dryer


Pengering film tipis dapat menangani zat cair maupun bubur dan
menghasilkan hasil padat yang kering dan bebas mengalir. Alat ini biasanya
terdiri dari dua bagian; bagian pertama merupakan pengering-penguap
vertikal. Sebagian besar zat cair dikeliarkan di sini dari umpan, dan zat padat
setengah basah dibuang ke bagian dua (seperti pada gambar), dimana sisa
kandungan zat cair dalam bahan dari bagian pertama diturunkan lagi hingga
nilai yang dikehendaki.
Effisiensi termal pengering film tipis biasa tinggi, dan kehilangan zat
padatnya juga kecil, karena dalam hal ini tidak ada atau hampir tidak ada gas
yang disedot melalui unit itu. Alay ini sangat bermanfaat untuk memulihkan
pelarut dri hasil padat. Alat ini relative mahal dan luas permukaan perpindahan
kalornya terbatas. Laju pengumpanan yang wajar untuk umpan yang basah air
atau basah pelarut, biasanya berkisar antara 20-40 ib/ft-hours (100-200 kg/m 3-
jam).

24
3. Drum Dryer
Pengeringan tromol terdiri dari satu rol logam atau lebih yang
dipanaskan diluar tromol itu sampai kering. Zat padat kering dikikis dari rol
itu pada waktu rol berputar dengan perlahan-lahan.
Contoh pengeringan tromol, dalam hal ini pengeringan tromol ganda
dengan umpan dari tengah. Zat cair diumpankan dari palung atau dari pipa
berpereforasi kedalam kolam di dalam ruang di atas dan diantara kedua rol.
Kolam itu dibatasi oleh plat-plat ujung yang stasioner. Kalor berpindah
melalui konduksi ke zat cair, yang dikonsentrasikan sebagian didalam ruang
diantara kedua rol. Zat cair pekat keluar dari dasar kolam itu sebagai suatu
lapisan viskos yang menutupi sisa permukaan tromol. Hampir seluruh zat cair
lalu menguap dari zat padat bersamaan dengan berputarnya tromol dan
meninggalkan lapisan tipis yang terdiri dari bahan kering yang kemudian

25
dikikis dengan daun pisau kedalam konveyer yang terletak dibawahnya.
Kebasahan yang menguap itu lalu dikumpulkan dan dikeluarkan melalui
pengeluaran uap di atas tromol.

Pengering tromol ganda efektif untuk larutan encer, juga untuk larutan
pekat dari bahan yang mudah terlarut, serta untuk bubuk yang tidak terlalu
pekat. Alat ini tidak cocok untuk larutan garam yang kelarutannya terbatas
atau untuk bubur zat padat abrasif yang cenderung mengendap dan
membangkitkan tekanan yang berlebihan antara kedua tromol.
Rol pengering tromol itu diameternya berkisar antara 2 sampai 10 ft
(0,6 sampai 3 m) dan panjangnya 2 sampai 14 ft (0,6 sampai 4,3 m) dan
berputar dengan kecepatan 1 sampai 10 rpm. Waktu dimana zat padat itu
kontak dengan logam panas adalah 6 sampai 15 detik dan merupakan waktu
yang cukup pendek sehingga tidak banyak menyyebabkan dekomposisi,
bahkan pada produk yang peka panas. Koefisien perpindahan kalornya tinggi,
dari 220 sampai 360 Btu/ft2-jam-0F (1200 sampai 2000 W/m2-0C) pada
kondisi optimum, walaupun nilainya bisa turun sampai sepersepuluhnya bila
kondisi tidak memuaskan. Kapasitas pengeringannya sebanding dengan luas-
tromol aktif, yaitu antara 1 sampai 10 lb produk per kaki persegi permukaan
pengeringan per jam (5 sampai 50 kg.m2-jam).

4. Freeze Dryer
Freeze Dryer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk
kedalam Conduction Dryer/ Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi
secara tidak langsung yaitu antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah)
dan media pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan

26
basah / lembab yang menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Hal ini
menunjukkan bahwa perpindahan panas terjadi secara hantaran (konduksi),
sehingga disebut juga Conduction Dryer/ Indirect Dryer.
Pengeringan beku (freeze drying) adalah salah satu metode
pengeringan yang mempunyai keunggulan dalam mempertahankan mutu hasil
pengeringan, khususnya untuk produk-produk yang sensitif terhadap panas.

Keunggulan pengeringan beku, dibandingkan metoda lainnya, antara


lain adalah :

a. Dapat mempertahankan stabilitas produk (menghindari perubahan aroma,


warna, dan unsur organoleptik lain)
b. Dapat mempertahankan stabilitas struktur bahan (pengkerutan dan
perubahan bentuk setelah pengeringan sangat kecil)
c. Dapat meningkatkan daya rehidrasi (hasil pengeringan sangat berongga dan
lyophile sehingga daya rehidrasi sangat tinggi dan dapat kembali ke sifat
fisiologis, organoleptik dan bentuk fisik yang hampir sama dengan sebelum
pengeringan).

Keunggulan-keunggulan tersebut tentu saja dapat diperoleh jika


prosedur dan proses pengeringan beku yang diterapkan tepat dan sesuai
dengan karakteristik bahan yang dikeringkan. Kondisi operasional tertentu
yang sesuai dengan suatu jenis produk tidak menjamin akan sesuai dengan
produk jenis lain.

Spesifikasi alat

27
Spesifikasi alat ini terdiri komponen asesorisnya terdiri dari: vaccum
sensor, vaccum hose, base plate, 3 unheated shelves, drying chamber, rubber
valve, vaccum pump dan exhaust filter. Sedangkan menu display antara lain
dari beberapa setting program antara lain: pengaturan suhu, waktu oprasional,
dll.
Cara kerja alat
Pengoprasian alat tersebut sedikit lebih panjang karena banyak menu
display yang harus diseting dahulu dan harus lebih hati-hati karena banyak
peralatan/asesoris terbuat dari gelas. Cara oprasionalnya sebagai berikut:
ekstrak cairan atau kental sebelum dimasukkan kedalam Freeze Dryer telah
dibekukan dalam refrigerator (lemari es) minimal semalam. Setelah membeku
kemudian dimasukkan ke dalam alat, alat disetting sesuai dengan yang
diinginkan. Oleh vaccum puma alat tersebut akan menyedot solvent yang telah
beku (freeze) menjadi uap. Prinsip kerja alat ini adalah merubah fase
padat/es/freeze menjadi fase gas (uap).
Kegunaan alat
Sesuai dengan namanya pula Freeze Dryer (pengering beku) dapat
digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan cair seperti ekstrak baik cair
maupun kental, lebih ditekankan untuk pengeringan ekstrak dengan
penyari/solvent dari air. Pengeringan ekstrak relatif lama, sebagai ilustrasi
kerja alat tersebut sebagai berikut: untuk mengeringkan ekstrak cair sebanyak
500 ml bisa membutukan waktu lebih dari 20 jam. Untuk itu lebih disarankan
ekstrak yang dikeringkan dalam Freeze Dryer sudah dalam ekstrak kentalnya
sehingga waktu pengeringan akan lebih cepat sehingga biaya akan lebih

28
murah. Kapasitas alat tersebut mampu mengeringkan ekstrak sampai 6 liter
sekaligus.
Proses pengeringan beku dengan alat freeze dryer ini berlangsung
selama 18-24 jam, karena proses yang panjang inilah membuat produk-produk
bahan alam ini menjadi lebih stabil dibandingkan dengan metode pengeringan
yang lain seperti pengeringan semprot atau yang dikenal dengan spray drying.
Pengeringan beku ini dapat meninggalkan kadar air sampai 1%, sehingga
produk bahan alam yang dikeringkan menjadi stabil dan sangat memenuhi
syarat untuk pembuatan sediaan farmasi dari bahan alam yang kadar airnya
harus kurang dari 10%. Pada prosesnya yang panjang ini sampel akan
dibekukan terlebih dahulu, lalu setelah itu dimasukkan kedalam alat freeze
dryer yang akan diset suhu dan tekanannya dibawah titik triple. dan akan
terjadi proses sublimasi yaitu dari padat menjadi gas. Penggunaan freeze
drying ini sendiri juga telah banyak diaplikasikan dalam pengeringan produk
makanan, hasil dari pengeringan ini tidak merubah tekstur dari produk itu
sendiri dan cepat kembali kebentuk awalnya dengan penambahan air.
Untuk proses pengeringan beku (freeze dryer), menurut Muchtadi
(1992), bahan yang dikeringkan terlebih dahulu dibekukan kemudian
dilanjutkan dengan pengeringan menggunakan tekanan rendah sehingga
kandungan air yang sudah menjadi es akan langsung menjadi uap, dikenal
dengan istilah sublimasi. Pengeringan menggunakan alat freeze dryer lebih
baik dibandingkan dengan oven karena kadar airnya lebih rendah. Pengeringan
menggunakan alat freeze dryer/pengering beku lebih aman terhadap resiko
terjadinya degradasi senyawa dalam ekstrak. Hal ini kemungkinan karena suhu
yang digunakan untuk mengeringkan ekstrak cukup rendah (Haryani, dkk.,
2012).

29
2.3 Aplikasi Peralatan Dryer pada Industri
Dryer atau alat pengering banyak diaplikasikan atau digunakan pada industri
terutama untuk menurunkan atau menghilangkan kadar air atau kadar cairan atau pada
pengolahan limbah. Berikut ini adalah beberapa jenis penggunaan dryer pada industri.
1. Industri Minuman
Salah satu keunggulan produk Soya Herba Nusantara adalah karena proses
produksi serbuk sari kedelai menggunakan teknologi SPRAY DRYING. Mari kita
coba mengenal sekilas mengenai teknologi ini.
Teknologi spray drying sudah umum digunakan oleh industri besar proses
pembuatan minuman serbuk. Teknologi ini memanfaatkan kemampuan semprot alat
tersebut untuk mengubah bahan dasar yang berupa cairan menjadi serbuk kering. Alat
untuk melakukan spray drying dinamakan spray dryer.
Selain digunakan untuk pembuatan minuman serbuk instan, spray dryer juga
dipakai untuk pembuatan obat-obatan, vitamin, mineral, asam lemak, dan protein.
Spray dryer juga mampu untuk membuat senyawa-senyawa fitokimia seperti
isoflavon dan likopen. Malah teknologi terbaru menjadikan spray drying mampu
mengkapsulkan probiotik yang sangat baik bagi sistem pencernaan manusia.
Keuntungan penggunaan spray drying adalah menghasilkan produk yang
bermutu tinggi, berkualitas serta tingkat kerusakan gizi yang rendah. Selain itu
perubahan warna, bau dan rasa dapat diminimalisir. Mengapa demikian? Karena suhu
produk yang dikeluarkan oleh spray dryer relatif rendah dan proses pengeringan
bahan menjadi serbuk terjadi sangat cepat. Umumnya suhu produk yang dikeluarkan
antara 70 hingga 90 derajat celcius. Hal ini sangat menguntungkan bagi usaha atau
industri yang memproduksi berbagai jenis produk instan berbasis serbuk yang mudah
mengalami kerusakan (denaturasi).

2. Pengolahan Limbah Cair Industri Percetakan


Limbah cair dari kegiatan cuci cetak foto banyak mengandung krom. Krom
valensi enam (krom heksavalen) merupakan bahan kimia yang sangat beracun,
sehingga keberadaannya di dalam limbah harus ditangani dengan sangat hati-hati.
Untuk menurunkan tingkat racun dari krom heksavalen ini dapat dilakukan dengan
mengadakan reaksi redok. Krom heksavalen dapat direduksi menggunakan sulfur
dioksida (SO2) menjadi krom trivalen yang mempunyai tingkat/daya racun jauh lebih
rendah dari pada krom heksavalen. Krom trivalen lebih aman dari pada krom
heksavalen sehingga lebih dapat diterima di lingkungan.
Pengolahan limbah cair yang mengandung logam dapat dilakukan dengan
teknik elektrolisis guna mengambil kembali kandungan logam yang ada. Logam hasil

30
pemisahan ini dapat dimanfaatkan kembali atau untuk membuat produk lain yang
bermanfaat. Cairan hasil pemisahan logam dipanaskan di dalam boiler kemudian
dipekatkan dengan evaporator. Sludge hasil pemekatan dari evaporator dikeringkan
dalam drum dryer kemudian disimpan dan dikirim ke landfill / unit penimbunan
limbah B3. Uap dari evaporator sebelum dibuang discrubber terlebih dahulu untuk
melarutkan bahan berbahaya yang kemungkinan masih terikut di dalam uap tersebut.
Uap yang telah discrubber kemudian di bakar dengan menggunakan insenerator, baru
kemudian dibuang ke lingkungan. Diagram alir teknik pengolahan limbah B3 cair
tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Diagram alir Teknik Pengolahan Limbah B3 Cair

BAB III
PENUTUP

3.1 Simpulan

31
1. Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair
dari bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat
itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima.
2. Faktor-faktor yang mempengaruhi pengeringan adalah luas permukaan,
perbedaan suhu dan udara di sekitarnya, kecepatan aliran udara, tekanan udara,
kelembapan udara
3. Berdasarkan karakteristik bahan yang akan dikeringkan, dryer dibagi menjadi
dua, yaitu :
A. Pengering zat padat dan tapal (pasta)
1. Tray Dryer
2. Screen Conveyor Dryer
3. Rotary Dryer
4. Screw Conveyor Dryer
5. Turbo Dryer
6. Fluidisized Bed Dryer
7. Flash Dryer
8. Tower Dryer
B. Pengering Larutan dan Bubur
1. Spray Dryer
2. Thin Film Dryer
3. Drum Dryer
4. Freeze Dryer
4. Aplikasi peralatan pengeringan pada industri, misalnya pada industri minuman
dan pengolahan limbah cair industri percetakan.

3.2 Saran
Untuk menambah informasi pembaca, penulis menyarankan agar dapat
mencari informasi mengenai peralatan pengeringan dari sumber lain serta penulis
berharap kritik dan saran dari pembaca untuk kesempurnaan makalah ini.

DAFTAR PUSTAKA

Mc Cabe, W.L., Julian C.Smith., Peter Harriot. 1993. Unit Operation of Chemical

Engineering, 3rd Edition, New York: McGraw-Hill Book Co.

32