Anda di halaman 1dari 9

SNI 03-6877-2002

METODE PENGUJIAN KADAR RONGGA AGREGAT HALUS


YANG TIDAK DIPADATKAN

1. Ruang Lingkup

1.1 Metoda pengujian ini adalah untuk menentukan kadar rongga agregat halus dalam
keadaan lepas (tidak dipadatkan). Bila pengujian dilakukan pada agregat yang
gradasinya diketahui, kadar rongga dapat menjadi indikator angularitas, bentuk butir
dan tekstur permukaan relatif terhadap agregat halus lain dengan gradasi yang sama.
Bila pengujian dilakukan terhadap agregat halus sesuai gradasi yang akan digunakan
di lapangan, kadar rongga merupakan indikator terhadap kemudahan pengerjaan
suatu campuran.
1.2 Ada tiga prosedur untuk menentukan kadar rongga. Dua prosedur digunakan untuk
agregat halus dengan gradasi tertentu (gradasi standar atau yang gradasinya telah
diketahui) dan satu prosedur lagi digunakan untuk contoh yang terdiri atas fraksi
tertentu agregat.

1.2.1 Metode Pengujian A


Metode ini digunakan untuk agregat halus dengan gradasi standar, yang diperoleh
dengan menggabungkan agregat fraksi-fraksi dari analisa saringan yang sesuai butir
9 mengenai penyiapan contoh uji.

1.2.2 Metode Pengujian B


Metoda pengujian ini digunakan untuk agregat halus yang dipisah menjadi tiga fraksi
dengan ukuran sebagai berikut :
(a) 2,36 mm (no. 8) sampai 1,18 mm (no. 16)
(b) 1,18 mm (no. 16) sampai 600 m (no. 30)
(c) 600 m (no. 30) sampai 300 m (no. 50).
Pada metode pengujian ini, masing-masing fraksi harus diuji secara terpisah.

1.2.3 Metode Pengujian C


Metode pengujian ini digunakan untuk porsi agregat halus yang lolos saringan 4,75
mm (no.4).

1.2.4 Untuk menentukan metode pengujian yang akan digunakan, lihat butir 5.

1.3 Metode Pengujian ini menggunakan satuan SI


1.4 Standar ini tidak mencakup semua permasalahan yang berkaitan dengan keselamatan
dalam penggunaannya. Pengguna standar ini bertanggung jawab untuk menerapkan
tindakan-tindakan keselamatan dan kesehatan dan menentukan peraturan-peraturan
baku yang harus ditaati sebelum menggunakan standar ini.

1
SNI 03-6877-2002

2. Acuan

2.1 Standar SNI


03-1968-1990 Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar;
03-1970-1990 Metode Pengujian Berat jenis dan Penyerapan Agregat Halus;
03-4804-1998 Metode Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara dalam Agregat;
03-4142-1996 Metode Pengujian Jumlah Bahan dalam Agregat yang Lolos Saringan
No. 200 (0,075 mm),

2.2 Standar ASTM


C 1252-93 Standard Test Methods for Uncompacted Void Content of Fine Aggregate
(as Influenced by Particle Shape, Surface Texture, and Grading).
B 88 Specification for Seamless Copper Water Tube
B 88 M Specification for Seamless Copper Water Tube (Metric)
C 125 Terminology Relating to Concrete and Concrete Aggregates
C 778 Specification for Standard Sand

2.3 ACI
ACI 116R Cement and Concrete Terminology.

3. Definisi

3.1 Kadar rongga agregat halus dalam Ruang di antara butir-butir agregat yang tidak
diisi oleh partikel yang padat.

3.2 Balk Bentuk Curah.

4. Ringkasan Metode Pengujian

4.1 Suatu silinder pengukur diisi contoh uji agregat halus dengan gradasi tertentu.
Pengisian silinder pengukur dilakukan dengan cara mengalirkan contoh uji dari
ketinggian yang ditetapkan melalui corong. Setelah penuh, permukaan agregat halus
diratakan dan agregat halus dalam silinder pengukur ditimbang. Kadar rongga dihitung
sebagai selisih antara volume silinder pengukur dengan volume mutlak agregat halus
dalam silinder pengukur. Kadar rongga dihitung berdasarkan berat jenis kering baik
agregat halus. Untuk setiap contoh uji dilakukan dua kali pengujian dan hasilnya di
rata-ratakan.
4.1.1 Untuk Metode Pengujian A atau Metode Pengujian C, kadar rongga ditentukan
secara langsung dan nilai yang dilaporkan merupakan nilai rata-rata dua pengujian.
4.1.2 Untuk Metode Pengujian B, kadar rongga dihitung sebagai hasil rata-rata pengujian
ketiga fraksi.

2
SNI 03-6877-2002

5. Kegunaan

5.1 Metode Pengujian A dan B menghasilkan kadar rongga yang ditentukan berdasarkan
kondisi standar yang tergantung pada bentuk butir dan tekstur agregat halus.
Kadar rongga yang tinggi mengindikaskan bentuk yang lebih bersudut, atau tekstur
permukaan yang lebih kasar atau kombinasi dari keduanya. Rendahnya kadar rongga
menunjukkan bentuk butir yang lebih bulat, atau permukaan agregat halus yang lebih
halus atau kombinasinya.
5.2 Metode pengujian C digunakan untuk mengukur kadar rongga agregat halus porsi
yang lolos saringan 4,75 mm (No.4). Kadar rongga tersebut tergantung dari gradasi,
bentuk butir clan tekstur.
5.3 Kadar rongga yang diperoleh dari Metode Pengujian A tidak dapat dibandingkan
secara langsung dengan kadar rongga yang diperoleh dari Metode Pengujian B. Benda
uji yang terdiri atas ukuran yang seragam akan mempunyai kadar rongga yang lebih
besar dari pada yang bergradasi, karena itu digunakan salah satu dari kedua metode
tersebut dengan mencantumkan mana yang digunakan. Metode pengujian C tidak
secara langsung mengindikasikan bentuk butir dan tekstur.jika gradasi dari contoh uji
berubah.
5.3.1 Metode Pengujian A paling tepat digunakan secara cepat dalam mengindikasikan
bentuk butir agregat. Contoh uji dapat diperoleh dengan menggunakan fraksi-fraksi
yang didapat dari analisa saringan.
5.3.2 Metode Pengujian B memerlukan contoh uji dan waktu yang lebih banyak daripada
Metode Pengujian A. Namun demikian Metode Pengujian B memberikan informasi
tambahan mengenai bentuk butir dan tekstur masing-masing fraksi.
5.3.3 Metode Pengujian C berguna dalam penentuan proporsi agregat untuk berbagai
campuran. Pada umumnya, kadar rongga yang tinggi menunjukkan gradasi agregat
memerlukan pengikat yang lebib tinggi yang dapat diperbaiki dengan menambahkan
fraksi halus untuk mengisi rongga.
5.3.4 Untuk menghitung kadar rongga digunakan berat jenis kering baik. Ketepatan dari
metode-metode pengujian untuk mengukur kadar rongga dan hubungannya dengan
bentuk dan tekstur butir tergantung pada perbedaan berat jenis baik masing-masing
fraksi. Semakin kecil perbedaan berat jenis baik masing-masing fraksi semakin tinggi
ketepatan pengujian. Kadar rongga pada dasarnya merupakan fungsi dari volume
masing-masing fraksi. Bila jenis batuan atau mineral atau porositas masing-masing
fraksi sangat berbeda, sebaiknya pengujian berat jenis dilakukan untuk masing-
masing fraksi.

5.4 Kadar rongga yang diperoleh dari metode pengujian A, B atau C dapat
digunakan sebagai indikator sifat-sifat
a) Beton semen
Pada beton semen akan mempengaruhi kebutuhan air dalam membuat campuran
beton; kemudahan pengaliran, kemudahan pemompaan atau kemudahan
pelaksanaan dalam penentuan formula pembuatan grout atau mortar.
b) Beton aspal
Pada beton aspal, mempengaruhi stabilitas dan rongga diantara agregat.
c) Lapis Pondasi
Pada lapis pondasi akan mempengaruhi stabilitas.

3
SNI 03-6877-2002

6. Peralatan

6.1 Silinder Pengukur


Silinder pengukur dengan kapasitas kurang lebih 100 ml dengan diameter dalam kira-
kira 39 mm, dan tinggi bagian dalam kurang lebih 86 mm yang dibuat dari pipa
tembaga sesuai spesifikasi B 88, jenis M atau B 88 M jenis C.
Alas silinder harus terbuat dari logam dengan tebal minimum 6 mm, dan harus
dipasang rapat pada silinder. Pada bagian bawah alas silinder harus dilengkapi
dengan takikan yang berfungsi mensentriskan sumbu silinder dengan corong, lihat
Gambar 1

6.2 Corong
Diameter lubang terkecil corong adalah (12,7 0,6) mm, dinding bagian bawah corong
minimum 38 mm. Corong harus terbuat dari logam dengan permukaan bagian
dalamnya halus. Volume corong minimum adalah 200 ml atau harus dilengkapi dengan
tabung gelas atau logam sehingga memenuhi persyaratan volume tersebut, lihat
Gambar 2.

6.3 Penyangga Corong


Penyangga corong harus mampu menyangga corong sehingga sumbu corong
berhimpit dengan sumbu silinder pengukur (ketelitian sumbu adalah 40 dan jarak
horisontal 2 mm). Lubang terkecil corong harus berada (115 2) mm di atas
permukaan silinder. Susunan yang jelas diperlihatkan pada Gambar 2.

6.4 Pelat Kaca


Pelat kaca berukuran 60 mm x 60 mm, dengan tebal minimum 4 mm digunakan untuk
mengkalibrasi silinder pengukur.

6.5 Pan
Pan logam atau plastik dengan ukuran yang cukup untuk menampung penyangga
corong serta mencegah terbuangnya bahan.

6.6 Spatula Logam


Spatula logam dengan panjang bilah 100 mm dan lebar minimum 20 mm dengan sisi-
sisi yang lurus. Ujung spatula harus tegak lurus terhadap sisi-sisi spatula. Spatula
digunakan untuk meratakan agregat halus.

6.7 Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram, yang mampu menimbang silinder pengukur
beserta isinya.

4
SNI 03-6877-2002

7. Pengambilan Contoh Uji

7.1 Ambil contoh uji sesuai ASTM D 75 dan ASTM C 702, contoh uji dari analisa saringan
untuk Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar (SNI-
1968-1990) atau dari hasil ekstraksi beton aspal. Untuk Metode Pengujian A dan B,
cuci contoh uji di atas saringan 150 m (No. 100) atau 75m (No. 200) sesuai dengan
ASTM C 117, selanjutnya keringkan dan saring sesuai Metode Pengujian Tentang
Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar (SNI-1968-1990). Ambil agregat halus
sesuai fraksi-fraksi yang dibutuhkan dari satu atau lebih analisa saringan dan simpan
dalam wadah terpisah dalam keadaan kering.
Untuk metode pengujian C keringkan benda uji sesuai metode pengujian Tentang
Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar 03-1968-1990

8. Kalibrasi Silinder Pengukur

8.1 Silinder pengukur harus dalam keadaan kering, oleskan sedikit gemuk pada bibir atas
silinder pengukur. Timbang silinder pengukur dan pelat kaca. Didihkan air suling dan
dinginkan sehingga mencapai temperatur ruang. Isi silinder pengukur dengan air suling
tersebut. Catat temperatur air. Letakkan pelat kaca di atas silinder pengukur dan
pastikan tidak ada gelembung udara yang tertinggal. Keringkan permukaan luar dari
silinder pengukur dan timbang silinder pengukur bersama pelat kaca clan air. Setelah
selesai penimbangan kosongkan silinder, bersihkan gemuk dan keringkan untuk
pengujian berikutnya.

8.2 Hitung volume siIinder uji sebagai berikut:


1000 M
V =
D

dengan:
V = volume silinder, ml M = berat air, gram
D = Berat isi air, kg/m3 (lihat Tabel di Lampiran)
Perhitungan volume dilakukan dengan ketelitian 0,11 ml

9. Penyiapan Benda Uji

9.1 Metode pengujian A.


Timbang dan gabungkan agregat halus yang telah dikeringkan dan disaring sesuai
Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar 03-1968-1990
dengan berat masing-masing fraksi sebagai berikut :

No. Fraksi Berat (gram)


l. 2,36 mm (No. 8) sam ai 1,18 mm (No. 16) 44
2. 1,18 mm (No. 16) sampai 600 m (No. 30) 57
3. 600 m (No. 30) sam ai 300 m (No. 50) 72
4. 300 m (No. 50) sampai 150 m (No. 100) 17
Berat total 190
Toleransi berat masing-masing fraksi adalah 0,2 gram.

5
SNI 03-6877-2002

9.2 Metode pengujian B.


Untuk masing-masing fraksi siapkan 190 gram benda uji yang telah dikeringkan dan
disaring sesuai Metode Pengujian Tentang Analisis Saringan Agregat Halus dan Kasar
(SNI-19681990-F), berat dari masing-masing fraksi adalah sebagai berikut :

No. Fraksi Berat (gram)

1. 2,36 mm (No. 8) sam ai 1,18 mm (No. 16) 190

2. l, 18 mm (No. 16) sam ai 600 m (No. 30) 190

3. 600 m No. 30 sampai 300 m No. 50) 190


Toleransi berat masing-masing fraksi adalah 1 gram.

9.3 Metode pengujian C.


Keringkan benda uji sesuai dengan 03-1968-1990 dan saring dengan saringan 4,75
mm (No. 4). Ambil 1290 gram contoh uji dari bahan yang lolos saringan 4,75 mm
(No.4).

9.4 Berat Jenis Agregat halus.


Jika berat jenis kering baik agregat halus belum diketahui, tentukan berat jenis kering
baik agregat halus lolos saringan 4,75 mm (No. 4) sesuai dengan Metode Pengujian
Berat jenis dan Penyerapan Agregat Halus 03-1970-1990. Gunakan nilai ini dalam
perhitungan selanjutnya, kecuali jika berat jenis kering baik dari beberapa fraksi
berbeda lebih besar dari 0,05 dari nilai tersebut. Indikator perbedaan berat jenis
berbagai fraksi dapat dilihat dari berat jenis yang sama dengan gradasi yang berbeda.
Berat jenis dapat diukur pada gradasi tanpa atau dengan fraksi tertentu. Jika berat
jenis berbeda lebih besar dari 0,05, tentukan berat jenis masing-masing fraksi dari 2,36
mm (No.8) sampai 150 m, yang diambil dari Metode Pengujian A, atau dengan
Metode Pengujian B, atau dengan cara mengukur langsung dengan menggunakan
data berat jenis pada gradasi dengan atau tanpa fraksi tertentu. Penentuan berat jenis
tersebut dapat dilakukan dengan mengukur atau menghitung menggunakan data
dengan berat jenis masing-masing. Perbedaan berat jenis sebesar 0,05 akan
mengubah kadar rongga sekitar 1 %.

10. Prosedur Pengujian

10.1 Aduk setiap contoh uji dengan spatula sampai kelihatan homogen. Tempatkan tabung
dan corong pada penyangga dan letakkan di tengah-tengah dudukan silinder pengukur
seperti diperlihatkan pada Gambar 2. Tutup lubang terkecil corong dengan jari.
Tuangkan contoh uji ke dalam corong dan ratakan dengan spatula. Lepaskan jari dari
lubang terkecil corong sehingga contoh uji mengalir bebas ke dalam silinder pengukur.

10.2 Setelah corong kosong, ratakan kelebihan agregat halus dalam silinder pengukur
dengan satu lintasan menggunakan spatula dengan bilah spatula pada posisi tegak
lurus permukaan silinder pengukur tanpa tekanan. Sampai perataan selesai, harus
dihindari terjadi getaran atau gangguan yang dapat menyebabkan pemadatan dari
agregat halus dalam silinder pengukur (catatan 1). Bersihkan dengan kuas butiran
yang menempel di bagian luar silinder atas, dan timbang silinder pengukur dan isinya
dengan ketelitian 0,1 gram. Kumpulkan kembali agregat halus untuk pengujian
berikutnya.

6
SNI 03-6877-2002

CATATAN : Setelah perataan sifinder pengukuran dapat diketuk-ketuk sehingga


contoh uji akan sedikit padat untuk memudahkan pemindahan ke timbangan tanpa
contoh uji tercecer:

10.3 Gabungkan kembali contoh uji dari pan dan silindeapengukur serta ulangi prosedur.
Rata-ratakan hasil dari dua kali pengujian.

10.4 Timbang silinder pengukur beserta alasnya dalam keadaan kosong. Untuk setiap
pengujian catat berat dari silinder pengukur beserta alasnya dan agregat halus.

11. Perhitungan

11.1 Hitung rongga agregat halus yang tidak dipadatkan sebagai berikut:
V (F / G )
U= 100
V

dengan:
V : Volume silinder pengukur, ml
F : Berat bersih agregat halus dalam silinder pengukur, gram (berat total dikurangi
berat silinder kosong).
G : Berat jenis balk dari agregat halus
U : Rongga agregat halus tidak dipadatkan, %

11.2 Pada Metode Pengujian A hitung kadar rongga ratarata agregat halus dari dua kali
pengujian dan laporkan hasilnya sebagai Us.

11.3 Pada metode pengujian B hitung


11.3.1 Kadar rongga rata-rata dari :
U1 = Kadar rongga untuk fraksi 2,36 mm (No.8) sampai 1,18 mm
(No.16), %
U2 = Kadar rongga untuk fraksi 1,18 mm (No.16) sampai 600 m
(No.30), %
U3 = Kadar rongga untuk fraksi 600 m (No.30) sampai 300 m
(No. 50), %
11.3.2 Kadar rongga rata-rata (Um) meliputi hasil pengujian dari tiga ukuran fraksi:
Um = (Ul + U2 + U3)/3

11.4 Pada Metode Pengujian C hitung rongga rata-rata dari dua penentuan dan
laporkan hasilnya sebagai UR.

12 Pelaporan

12.1 Untuk Metode Pengujian A, laporkan hal-hal sebagai berikut :


12.1.1 Kadar rongga (Us) dengan ketelitian 0,1 %.
12.1.2 Berat jenis yang digunakan dalam perhitungan.

12.2 Laporkan kadar rongga untuk metode pengujian B dengan ketelitian 0,1%,
laporkan hal-hal sebagai berikut :

7
SNI 03-6877-2002

12.2.1 Kadar rongga untuk tiap ukuran fraksi


(a) 2,36 mm (No. 8) sampai 1,18 mm (No. 16), (U1)
(b) 1,18 mm (No. 16) sampai 600 m (No.30) (U2)
(c) 600 m (No. 30) sampai 300 m (No.50), U3

12.2.2 Nilai rata-rata rongga (Um)


12.2.3 Berat jenis yang digunakan dalam perhitungan. Laporkan juga apakah berat jenis
diukur dari benda uji bergradasi atau dari masing-masing fraksi.

12.3 Untuk Metode Pengujian C) laporkan hal-hal sebagai berikut:


12.3.1 Kadar rongga (UR) dengan ketelitian 0,1 %.
12.3.2 Berat jenis.yang digunakan dalam perhitungan.

13. Ketelitian dan Penyimpangan

13.1 Ketelitian :
13.1.1 Deviasi standar untuk satu teknisi 0,13%; menggunakan gradasi standar pasir silica
seperti diuraikan dalam ASTM C778, oleh sebab itu hasil dari dua pengujian oleh
teknisi yang sama pada benda, uji yang sama tidak boleh berbeda dari 0,37% .
13.1.2 Deviasi standar antar laboratorium adalah 0 33% menggunakan agregat halus
standar seperti diuraikan dalam ASTM C778, oleh karena itu hasil dari dua pengujian
pada laboratorium yang berbeda pada benda uji yang sama tidak boleh berbeda lebih
dari 0,9%.
13.1.3 Pernyataan-pernyataan di atas ditentukan berdasarkan kadar rongga dari pasir
standar yang bergradasi seperti diuraikan dalam ASTM C 778, yang dianggap
berbentuk bulat dan bergradasi 600m (No.30) sampai 150 m (No.100) yang
mungkin tidak berlaku untuk agregat halus lainnya. Diperlukan data ketelitian
tambahan untuk pengujian agregat halus yang mempunyai tingkat angularitas dan
tekstur yang berbeda.

13.2 Peyimpangan
Penyimpangan belum dapat ditentukan karena belum ada bahan rujukan yang disepakati
untuk menentukan penyimpangan dari prosedur pengujian ini.

8
SNI 03-6877-2002

LAMPIRAN A