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INFORME TCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

AUTOMATIZACIN DE UNA ESTACIN DE PRUEBAS DE FUGAS DE


DIFERENCIALES AUTOMOTRICES.

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:


INGENIERO ELECTROMECNICO.

PRESENTA:
Daniel Alfonso Zamarrn Barrn.

NO. DE CONTROL:
12241007

CON LA ASESORA DE:


Dr. Antonio Zamarrn Ramrez.

Len, Guanajuato. 26 DE MAYO DE 2017.


Resumen.
Este trabajo consisti en automatizar una estacin de pruebas de fugas de una
lnea de produccin de diferenciales automotrices. Anteriormente se realizaban
dos pruebas en la misma estacin, pero por solicitud del cliente, una nueva fue
agregada. Se realiz con el propsito de no fabricar una nueva estacin y probar
en la ya existente un nuevo modelo de diferencial, para lo cual, se realizaron
modificaciones en el hardware y software de control.

Para realizar este proyecto fue necesario conocer los dispositivos de control y
actuadores y el lugar fsico donde se deben instalar, calcular calibres de
conductores y protecciones, armar tablero de control, comunicar los dispositivos
de control utilizan un protocolo Ethernet y disear el software de control.

Al trmino del trabajo se tuvieron como resultados diagramas de conexiones


elctricas de los dispositivos de control y actuadores, seleccin de calibres de los
conductores utilizados y diagramas de control en lenguaje escalera. Con lo
anterior se integr hardware para lograr automatizar la estacin de pruebas de
fugas y reutilizar la estructura de las pruebas de fugas anteriores.
ndice de contenido
Introduccin........................................................................................................... 1
Descripcin del proyecto:........................................................................................ 2
Justificacin........................................................................................................... 2
Objetivo general:.................................................................................................... 2
Objetivos especficos:............................................................................................. 2
CAPTULO 1 FUNDAMENTOS................................................................................ 3
1.1 Controlador Lgico Programable......................................................................3
1.3 Interruptor termomagntico............................................................................. 6
1.4 Contactor...................................................................................................... 7
1.5 Sensor inductivo............................................................................................ 8
1.6 Encoder........................................................................................................ 8
1.7 Electrovlvulas.............................................................................................. 9
1.8 Switch Ethernet........................................................................................... 10
1.9 Desconectador............................................................................................ 11
1.10 Clculo de conductores............................................................................... 11
Captulo 2 Desarrollo............................................................................................ 13
2.1 Proceso de ensamble de diferenciales............................................................13
2.2 Tablero de control........................................................................................ 17
2.3 Clculo de protecciones y conductores del tablero de control.............................20
2.4 Pruebas de fugas......................................................................................... 23
2.5 Direccionamiento de dispositivos....................................................................23
2.6 Programacin.............................................................................................. 25
2.7 Control de velocidad..................................................................................... 34
Captulo 3 Resultados........................................................................................... 40
3.1 Calculo de conductores para el Hardware........................................................41
3.2 Programacin del PLC L33ER CompactLogix..................................................42
Conclusiones....................................................................................................... 45
Bibliografa.......................................................................................................... 47
Anexos............................................................................................................... 48

ndice de figuras.

Figura 1.1 Aspecto exterior de un PLC CompactLogix L33ER (Rockwell, 2017)...............3


Figura 1.2 Mdulo remoto Modelo 1734 para salidas digitales (Rockwell, 2017).............4
Figura 1.3 Relevador de seguridad y ejemplo de uso (Rockwell, 2017)..........................5
Figura 1.4 Interruptor termomagntico (ElectroIndustria, 2011).....................................6
Figura 1.5 Contactor (Rockwell, 2017).......................................................................7
Figura 1.6 Diagrama a bloques de sensor inductivo.....................................................8
Figura 1.7 Encoder y sus partes principales (Palls Areny, 2004)..................................9
Figura 1.8 Electrovlvulas neumticas (Numatics, 2017)............................................10
Figura1.9. Switch Ethernet (Rockwell, 2017)............................................................10
Figura1.10. Desconectador 140M-C2E-C10 (Rockwell, 2017).....................................11
Figura 2.1 Diagrama a bloques del proceso de ensamble de diferenciales automotrices de
AAM................................................................................................................... 13
Figura 2.2 Despiece del diferencial E2XX................................................................15
Figura 2.3 Estructura de la prueba de fugas dinmica (Gustavo Galvn,2017)..............16
Figura 2.4 Diagrama de bloques de la secuencia que se sigue para la prueba de fugas. 17
Figura 2.5 Ubicacin de dispositivos segn el estndar para gabinetes de AAM............18
Figura 2.6 Diagrama unifilar................................................................................... 19
Figura 2.7 Conexiones de los canales y contactos del relevador de seguridad..............19
Figura 2.8 Condiciones para activar ProcDynLeakTst.ProcessEnable y habilitar el proceso.
.......................................................................................................................... 27
Figura2.9 Condiciones para activar ProcDynLeakTst.InProcess..................................28
Figura 2.10 Comunicacin entre el variador de frecuencia, enconder y PLC.................29
Figura 2.11 Condiciones para activar la memoria DynLkTst_TableCyl.Adv.Cmd.............33
Figura 2.12 Condiciones para activar la memoria DynLkTst_TableCyl.Adv.Out..............34
Figura 2.13 Activacin de la salida fsica O:153_042.05/06TableCylAdvanceSOL074091.
.......................................................................................................................... 34
Figura 2.14 Comunicacin entre el variador de frecuencia, enconder y PLC (Allen-Bradley,
2016).................................................................................................................. 35
Figura 2.15 Configuracin de parmetros bsicos.....................................................36
Figura 2.16 Primeros cuatro bits de las variables de entrada......................................38
Figura 2.17 Funcionamiento de los comandos de direccin con los bits 5 y 6................39
Figura 2.18 Condiciones para activar la memoria DynLkTst_Motor.On.ProComp...........40
Figura 2.19 Condiciones para el inicio de la prueba de fuga.......................................40
Figura 3.1 Tablero de control.................................................................................. 42
Figura 3.2 Programa principal................................................................................ 43
Figura 3.3 Condiciones para el cumplimiento de DynLkTst_TableCylAdv.Auto...............43
Figura 3.4 Condiciones para activar la salida DynLkTst_TableCylAdv.Enable................44
Figura 3.5 Condiciones para activar la salida DynLkTst_TableCylAdv.Out para accionar el
pistn a travs de una electrovlvula.......................................................................44

ndice de tablas.

Tabla 1 Concentrado de calibres de conductores e ITM seleccionados en el tablero de


control................................................................................................................ 41

Introduccin.
La automatizacin industrial es el uso de sistemas o elementos computarizados y
electromecnicos para controlar maquinas o procesos industriales. Gracias al
desarrollo e innovacin de nuevas tecnologas, la automatizacin de procesos
industriales ha dado lugar a avances significativos, permitiendo implementar
procesos de produccin ms eficientes, seguros y competitivos.

La evolucin de la automatizacin industrial abarca desde las primeras mquinas


simples, tales como poleas o palancas. Posteriormente las mquinas sustituyeron
la energa humana por formas naturales de energa renovable, tales como el
viento, mareas, o flujo de agua. Despus, algunas formas de automatizacin
fueron controladas por mecanismos de relojera; consecutivamente, se invent el
primer transistor, pasando por los descubrimientos hechos en electrnica, hasta el
PLC y la simulacin virtual.

PID Neumtica, S. de R.L. de C.V. es una empresa mexicana, especializada en la


automatizacin industrial y robtica. La matriz est ubicada en el Estado de
Mxico y la sucursal de Len en la calle Omega 601B, colonia Fraccionamiento
Industrial Delta. PID Neumtica se compone de los departamentos de Diseo
Mecnico, Robtica, Controles y Ventas. En el departamento de Controles fue
donde realic mis residencias profesionales.

El proyecto realizado en PID Neumtica se origina por una solicitud de la empresa


American Axle Manufacturing (AAM) para integrar, en su lnea de armado de
diferenciales automotrices, un nuevo modelo llamado E2XX. Anteriormente la lnea
ya operaba con dos modelos de diferenciales automotrices llamados PTU y GSV.

La lnea de ensamble de diferenciales automotrices consiste de 13 estaciones. Al


final de stas continan dos estaciones ms, una para la deteccin y prueba de
fugas y otra para detectar si el ensamble se realiz correctamente. La estacin de
deteccin y prueba de fugas es conocida como Operacin 120 y es en la que se
desarrolla este trabajo.

En la estacin de deteccin y prueba de fugas el diferencial automotriz es llenado


con aceite y aire, posteriormente se acopla su eje de transmisin a un motor
elctrico para impulsarlo y emular el movimiento del motor de combustin interna
del automvil. Al tener el diferencial en funcionamiento, se verifica que no existan
fugas o alguna situacin anmala.

Descripcin del proyecto:


La finalidad del proyecto es modificar la estacin de pruebas de fugas de la lnea
que produce los diferenciales automotrices modelo PTU y GSV para integrar un
nuevo modelo conocido como E2XX. La modificacin implica actualizar toda la
programacin que permita control de vlvulas, un servomotor e inclusin de
nuevos sensores, as como el desarrollo de herramentales.

Justificacin.
Este proyecto surge de la necesidad de utilizar la infraestructura instalada en la
empresa American Axle Manufacturing para correr un nuevo modelo de diferencial
automotriz y eliminar los costos y tiempo que implica la creacin de una nueva
lnea de produccin.

Objetivo general:
Actualizar la lnea de armado e inspeccin de diferenciales automotrices de la
empresa American Axle Manufacturing mediante la modificacin del software y
hardware de control para realizar la prueba dinmica de fugas en un nuevo
modelo de diferencial automotriz.

Objetivos especficos:
- Analizar y conocer el proceso de ensamble de los diferenciales automotrices
modelo PTU y GSV.
- Actualizar los diagramas elctricos de la estacin de pruebas de fugas para
permitir la incorporacin a la lnea el nuevo modelo E2XX.
- Programar el PLC de acuerdo con los nuevos dispositivos de la estacin de
trabajo.
- Documentar de las modificaciones realizadas al hardware y software de la lnea
de ensamble de diferenciales automotrices para el modelo E2XX.
CAPTULO 1 FUNDAMENTOS.
1.1 Controlador Lgico Programable.
El PLC es un dispositivo electrnico que puede ser programado por el usuario y se
utiliza en la industria principalmente para automatizar mquinas y procesos. Es un
sistema basado en un microprocesador y contiene una unidad central de
procesamiento (CPU por sus siglas en ingls), interfaces de comunicacin, y
puertos de entrada y salida del tipo digital y/o analgico. La CPU es el cerebro del
PLC y est formado por el procesador y la memoria. El procesador se encarga de
ejecutar el programa escrito por el usuario que se encuentra almacenado en la
memoria. Adems el procesador se comunica con el exterior mediante sus puertos
de comunicacin y realiza funciones de autodiagnstico. En la figura 1.1 se ilustra
el aspecto exterior de un PLC Allan Bradley modelo CompactLogix L33ER.

La IEC-61131-3 es la norma que estandariza los programas utilizados en los PLC,


hasta el momento se utilizan cuatro lenguajes de programacin: lenguaje de
contactos o escalera (ladder), lenguaje de lista de instrucciones, lenguaje literal
estructurado y lenguaje Grafcet. (Daneri, 2008).

Figura 1.1 Aspecto exterior de un PLC CompactLogix L33ER (Rockwell, 2017)

El PLC cuenta con mdulos locales de E/S y se le pueden incluir mdulos


descentralizados externos. Los mdulos descentralizados con entradas digitales o
analgicas cuentan con sus circuitos acondicionadores de seal. Las salidas
pueden ser a transistor o con relevador.
Los mdulos de E/S externos o remotos, se enlazan al PLC mediante un bus de
datos, el cual con slo dos o cuatro hilos (segn el tipo de bus), transmite la
informacin de forma rpida y eficaz. Dependiendo del PLC, en ocasiones es
necesario colocar a pie de mquina un mdulo que centralice la conexin de todos
los controles y accionamientos que se enlazan (mediante el bus) con el PLC para
que procese la informacin recibida y transmitirla al PLC. Estos mdulos pueden
ser de entradas/salidas descentralizadas, vlvulas inteligentes o elementos
similares. Su caracterstica principal es la alta velocidad de comunicacin. En la
figura 1.2 se muestra un ejemplo de un mdulo remoto de salida digital.

Figura 1.2 Mdulo remoto Modelo 1734 para salidas digitales (Rockwell, 2017)
1.2 Relevadores de seguridad.
Los rels de seguridad comprueban y monitorean un sistema y permiten que la
mquina controlada inicie o ejecute comandos para detenerse o para controlar
funciones relacionadas con la seguridad. Los rels de seguridad de funcin nica
son la solucin ms econmica para las mquinas de menor tamao, en las que
se necesita un dispositivo de lgica dedicado para llevar a cabo la funcin de
seguridad. Los rels de seguridad modulares y configurables son la opcin de
preferencia cuando se requiere un nmero elevado de diversos dispositivos de
proteccin y mnimo control de zona (Rockwell, 2017). En la figura 1.3 se ilustra un
relevador de seguridad y un diagrama de su funcionamiento interno.
Figura 1.3 Relevador de seguridad y ejemplo de uso (Rockwell, 2017)

El relevador de seguridad cuenta con tres canales, IN1 e IN2. Al estar estos dos
canales cerrados, los contactos 13,14, 23 y 24 cambian su estado de abierto a
cerrado. En el ejemplo de la figura 1.3 se ilustra que al estar cerrados ambos
canales, los contactos activan los relevadores externos K1 y K2 para encender el
motor trifsico. Pero si se llega a interrumpir algn canal, se desactivaran los
relevadores externos y apagara el motor.

1.3 Interruptor termomagntico (ElectroIndustria, 2011).


El interruptor termomagntico (ITM) es un dispositivo de proteccin capaz de
interrumpir la corriente elctrica de un circuito cuando sta sobrepasa ciertos
valores mximos. Su funcionamiento se basa en dos de los efectos producidos por
la circulacin de corriente en un circuito: el magntico y el trmico. El disparador
trmico est constituido por una lmina bimetlica que se curva por efecto del
calor producido por la circulacin de la corriente elctrica. Esta deformacin
temporaria de la lmina, se produce debido a los diferentes grados de dilatacin
de los dos metales que la componen, y es la que provoca la apertura del
interruptor. Por otro lado, el disparador magntico est constituido por una bobina
(electroimn) que atrae el ncleo que est en su interior (pieza articulada). Cuando
la corriente llega a un cierto valor, la bobina atrae completamente al ncleo, el cual
acciona el dispositivo mecnico, produciendo la apertura de los contactos
principales del interruptor (ElectroIndustria, 2011). En la figura 1.4 se puede
observar el aspecto exterior de un ITM monofsico.

Figura 1.4 Interruptor termomagntico (ElectroIndustria, 2011).

Procedimiento para seleccionar un ITM (NOM-001, 2012).

1. Determinar la corriente nominal ( I n ) de la carga de acuerdo a (1.1) o (1.2).

2. Calcular la corriente ( I c corregida utilizando (1.3).

3. Buscar en la tabla 310-15(b)(16) de la (NOM-001, 2012) un calibre de conductor


correspondiente a la corriente obtenida en el paso 2.
4. El ITM se selecciona con el amperaje mximo (temperatura nominal de 90C)
que soporta el calibre del conductor seleccionado. Las capacidades
estandarizadas se encuentran en el apartado 240-6 a) de (NOM-001, 2012).

1.4 Contactor (Enrquez Harper, 1999).


Es un componente electromecnico que interrumpe el paso de corriente, tan
pronto se desernergiza la bobina. Tiene la capacidad de cortar la corriente
elctrica de un receptor o instalacin, con la posibilidad de ser accionado a
distancia. Tiene dos posiciones de funcionamiento: abierto cuando no recibe
accin alguna por parte del circuito de mando, y cerrado cuando acta dicha
accin.

Constructivamente son similares a los rels, y ambos permiten controlar en forma


manual o automtica, ya sea localmente o a distancia toda clase de circuitos. Pero
se diferencian en que los rels controlan corrientes de bajo valor y los contactores
se utilizan como interruptores en la conexin y desconexin de circuitos de
elevada potencia. En la figura 1.5 se muestra un contactor tpico.

Para seleccionar un contactor se debe conocer la corriente de la carga que


interrumpir y el voltaje de accionamiento de su bobina.

Figura 1.5 Contactor (Rockwell, 2017).

1.5 Sensor inductivo (Palls Areny, 2004)


Este sensor incorpora en su interior una bobina elctrica que modifica su
distribucin de campo magntico cuando detecta metales ferrosos. Los
componentes de un sensor inductivo se muestran en el diagrama a bloques de la
figura 1.6.

Figura 1.6 Diagrama a bloques de sensor inductivo.

Su principio bsico consiste en conseguir el disparo de seal provocado en el


comparador que detecta cambios entre la seal emitida por el oscilador y la seal
detectada por el circuito de induccin al aproximarse a un cuerpo que provoque
cambios en el campo magntico inicial generado por el oscilador. Al aproximar el
campo magntico generado por el sensor a un cuerpo metlico conductor, se
generan a su vez una induccin de voltaje en dicho conductor. Esa tensin
provoca la aparicin de corrientes internas de Foucault que a su vez generan un
campo inducido de respuesta al generado por el sensor. El campo resultante es
detectado en el comparador y ante un cambio desencadena el proceso de
deteccin, excitando de esa manera la etapa de salida.

1.6 Encoder (Palls Areny, 2004).

Se compone bsicamente de un disco conectado a un eje giratorio. El disco est


hecho de vidrio o plstico y se encuentra codificado con unas partes transparentes
y otras opacas que bloquean el paso de la luz emitida por una fuente de luz. En la
mayora de los casos, estas reas codificadas estn arregladas en forma radial.
En la figura 1.7 se ilustra un encoder con sus principales partes.
Figura 1.7 Encoder y sus partes principales (Palls Areny, 2004).

Encoder incremental: genera un nmero exactamente definido de impulsos por


revolucin. Indica la medida de la distancia angular y lineal recorrida. Debido al
desplazamiento de fase entre las seales A y B (de aproximadamente 90 grados),
se puede determinar el sentido de rotacin.

Encoder absoluto: asigna a cada posicin angular un valor inequvoco, incluso


durante varias revoluciones. Inclusive despus de una cada de tensin el encoder
detecta de forma rpida y segura la posicin momentnea (Palls Areny, 2004).

1.7 Electrovlvulas (altec, 2016).

Una electrovlvula, tambin conocida como vlvula solenoide de uso general, es


una vlvula que abre o cierra el paso de un lquido en un circuito. La apertura y
cierre de la vlvula se efecta a travs de un campo magntico generado por una
bobina en una base fija que atrae un mbolo.

El solenoide convierte energa elctrica, mediante magnetismo, en energa


mecnica para actuar la vlvula y de esta manera se realiza el cambio de estado
de la vlvula.

Tambin es posible construir electrovlvulas biestables que usan un solenoide


para abrir la vlvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que abre con un
impulso de corriente y cierra con el siguiente. Algunas tienen dos contactos
elctricos, de modo que al cambiar de posicin la vlvula abre uno de ellos y cierra
el otro. En la figura 1.8 se muestran varias electrovlvulas dentro de un
distribuidor.

Figura 1.8 Electrovlvulas neumticas (Numatics, 2017)

1.8 Switch Ethernet (Gonzlez, 2017).

Un switch o conmutador es un dispositivo de interconexin utilizado para conectar


equipos en red formando lo que se conoce como una red de rea local y cuyas
especificaciones tcnicas siguen el estndar Ethernet.

La funcin bsica de un switch es la de unir o conectar dispositivos en red. Es


importante tener claro que un switch no proporciona por si solo conectividad con
otras redes, ni tampoco proporciona conectividad con Internet. Para ello es
necesario un router.

Figura1.9. Switch Ethernet (Rockwell, 2017).

1.9 Desconectador (Allen-Bradley, 2016).


Es un dispositivo para cortar el suministro de energa elctrica, pero tambin
funciona para interrumpir la corriente en el caso de cortocircuito o sobrecorriente.
Se utiliza principalmente para el control de motores elctricos. A diferencia del
ITM, en el desconectador se puede modificar la corriente de interrupcin dentro de
cierto rango. Incluye tambin un indicador que proporciona una diferenciacin
entre el cortocircuito y el disparo por sobrecarga.

Figura1.10. Desconectador 140M-C2E-C10 (Rockwell, 2017).


1.10 Clculo de conductores.

Para calcular el calibre de un conductor que alimenta una carga, es necesario


conocer la corriente que consume dicha carga. Para el clculo de la corriente en
circuitos monofsicos, bifsicos y trifsicos se utilizan (1.1), (1.2) y (1.3)
respectivamente (NOM-001, 2012), mientras que para corriente directa se utiliza la
(1.4).

P
I n=
Circuito monofsico V F N (fp) (1.1)

V
( FF)(fp)
Circuito bifsico P (1.2)
I n=
V
3( FF)(fp)
Circuito trifsico. P (1.3)
I n=

P
Corriente directa. I n= (1.4)
V

donde
In Corriente nominal (A).
P Potencia (W)
I F N Voltaje de fase a neutro (V)
I F F Voltaje de fase a fase (V)
fp Factor de potencia.
Posteriormente se debe corregir el valor de la corriente por temperatura y
agrupamiento. Para esto, se utiliza (1.5) (NOM-001, 2012).

1.25 I n (1.5)
I c=
(FCT )( FCA )

donde
Apartado de la norma
NOM-001, 2012

1.25 125% de la corriente nominal 210-19 a) 1)


FCT Factor de correccin por temperatura 310-15 b) 2) a)
FCA Factor de correccin por agrupamiento 310-15 b) 3) a)
Al tener la corriente corregida, se busca un calibre acorde a esa corriente en la
tabla 310-15 b) 16b) de la (NOM-001, 2012), despus se selecciona el ITM con la
metodologa del apartado 1.3.

Captulo 2 Desarrollo.
2.1 Proceso de ensamble de diferenciales.
La lnea de ensamblaje de diferenciales automotrices de los modelos PTU, GSV y
E2XX tiene forma rectangular, en su periferia cuenta con una banda
transportadora de rodillos libres (no motorizados) para mover el material; por la
parte interna se encuentran los operarios mientras que por la parte externa se
ubican las estaciones que realizan la labor de ensamblaje. La figura 2.1 muestra la
distribucin de las estaciones y operacin que se realiza a lo largo de la banda
trasportadora.

Figura 2.11 Diagrama a bloques del proceso de ensamble de diferenciales automotrices de


AAM.

El proceso de ensamble del diferencial automotriz E2XX mostrado en la figura 2.2


se divide en 15 operaciones, las cuales se describen a continuacin:

Operacin10: en esta operacin se comprueba que la medida del pin es la


adecuada.
Operacin 20: Se prensan los conos HG y RG, se prensan el cartucho del pin,
la tapa selladora interna y el doble del sello de la cubierta.

Operacin 30: Durante esta operacin se realiza la medicin y el prensado del


pin, presionando el cojinete dentro del pin.

Operacin 40: Pre-carga para el prensado del sello y medicin de la operacin.


Medida del pin de la cabeza a la carcasa.

Operacin 50: Medicin de la holgura entre el pin y la corona.

Operacin 60: Esta operacin corresponde a la prensa del sello, es decir, prensar
el cartucho del pin, el sello del pin y el sello interno del soporte, aplicar la
grasa a la cubierta y el taladro del portador.

Operacin 70: Se ensamblan las arandelas y tazas, tambin se pinta la corona.

Operacin 100: Torque: Se atornilla la carcasa del pin de torsin.

Operacin 75: Prueba de torque: verificar que el torque est en el rango


establecido.

Operacin 80: Prensa: Se instala la tapa de la carcasa del pin sobre el soporte y
colocan los pasadores en la cubierta.

Operacin 90: Torque: Se colocan los tornillos de la carcasa del pin.

Operacin 110: Prensa: Prensado del rodamiento IDS, la cubierta IDS. Prueba de
errores y validacin del eje del anillo elstico.

Operacin 120: Prueba de fugas: Se llena primero con aire y despus con aceite
el diferencial y se realizan las pruebas de fugas.

Operacin 140: Se instalan las mangueras con sus respectivos sellos y


accesorios.

Operacin 142: Se coloca el protector contra calor del cabezal, se verifica que los
sellos y mangueras sean los correctos estn correctamente ensamblados y se
realiza la prueba de juego mecnico para validar el eje y el pin.
En la figura 2.2 se pueden ver las diferentes partes del diferencial que fueron
mencionadas en la descripcin de las estaciones.

Figura 2.12 Despiece del diferencial E2XX.

Este trabajo se limita exclusivamente a una de las pruebas realizadas en la


operacin 120 del diferencial modelo E2XX. En esta operacin se realizan tres
pruebas, en la primera se aplica aire a presin al diferencial y se verifica que
alcance una determinada presin en un tiempo establecido mientras se aplica el
aire, La segunda prueba consiste en revisar, una vez que se lleno de aire, que la
presin dentro del diferencial se mantenga. Una vez terminada la segunda prueba
se deja escapar el aire contenido en el diferencial y se llena con aceite. La tercera
prueba, conocida como prueba de fugas dinmica, consiste en llenar el diferencial
de aceite, mover su mecanismo interno mediante un motor elctrico y verificar que
no haya fugas.

Para realizar la prueba de fugas dinmica se realiza lo siguiente:

- Llega el diferencial a la estacin 120 sobre un pallet por la banda de


rodillos.
- Sale una placa base impulsada por un pistn hasta una posicin
cercana al pallet que se encuentra sobre la banda de rodillos.
- Con un asistente de carga se transporta el diferencial del pallet hacia la
placa base.
- El pistn se retrae moviendo la placa base junto con el diferencial.
- Posteriormente se sujeta el diferencial a la placa base mediante un
mecanismo accionado por pistones.
- Se acopla el diferencial al eje de un motor elctrico mediante el
accionamiento de un pistn.
- Se enciende el motor.
- Mediante un controlador se mide la presin y verifica que sta no caiga.
- El controlador indica si el diferencial pasa o no la prueba de fugas.
- Se apaga el motor.
- Se desacopla el motor del diferencial (manual).
- Retrocede el motor con la retraccin de un pistn.
- El mecanismo accionado por pistones libera al diferencial.
- La placa base avanza a su final de carrera (manual).
- Se mueve el diferencial de la placa base a la banda de rodillos usando
el asistente de carga.
- -Regresa la placa base a su inicio de carrera (manual).

Para mejor entendimiento de la secuencia, se muestra en la figura 2.3 la


estructura de la prueba de fugas dinmica.

Figura 2.13 Estructura de la prueba de fugas dinmica (Gustavo Galvn,2017).

En la figura 2.3 se puede observar hasta la izquierda la placa base que soporta al
diferencial, a la izquierda del diferencial se encuentra el cilindro que mueve la
placa base, a la derecha se muestra el motor elctrico y justo debajo se localiza el
pistn que desplaza a lo largo de los rieles.

Durante esta prueba, adems de medir la presin, se verifica mediante sensores


inductivos que la placa base, y cada uno de los vstagos de los cilindros estn en
sus lugares adecuados de acuerdo a la secuencia de la prueba. En la figura 2.4
se presenta el diagrama de bloques de la secuencia de operacin de la prueba de
fugas indicando el tipo de seal o accin que se ejecuta.

Figura 2.14 Diagrama de bloques de la secuencia que se sigue para la prueba de fugas

2.2 Tablero de control.


En la figura 2.5 se muestra el tablero de control para la estacin 120. Este tablero
de control se alimenta desde una red trifsica de 480 VCA. Este voltaje le llega a
travs de sus dispositivos de proteccin, a un variador de velocidad, a una fuente
de voltaje de 480-24 de CA-CD y a un transformador de 480-127 VCA. El
transformador de 480-127 VCA energiza a su vez a una fuente de 127 VCA a 24
de CD.

La fuente de 480 VCA a 24 VCD alimenta dispositivos que en todo momento


deben estar energizados, tales como los relevadores de seguridad y sus
relevadores auxiliares. La fuente de 127 VCA a 24 VCD tiene la funcin de
alimentar los dispositivos de control y comunicacin, tales como PLC, switch
Ethernet, relevadores y mdulos I/O.
Dentro de un gabinete son colocados el trasformador y las fuentes de voltaje, junto
con relevadores y dispositivos de control y seguridad. Para el armado de dicho
gabinete, se sigue un estndar para gabinetes dado por la empresa AAM que
consiste en clasificar los dispositivos de control de acuerdo a su voltaje, los de
mayor voltaje van colocados en la parte superior y los de menor voltaje en la parte
inferior.

En la figura 2.5 se muestra la colocacin de los dispositivos de control, dispositivos


de seguridad y protecciones de acuerdo al estndar para gabinetes de AAM y en
la figura 2.6 se muestra un diagrama unifilar de la distribucin elctrica en el
tablero. Mientras que para las conexiones del relevador de seguridad se ilustran
en la figura 2.7.

Figura 2.15 Ubicacin de dispositivos segn el estndar para gabinetes de AAM.


Figura 2.16 Diagrama unifilar.

Figura 2.17 Conexiones de los canales y contactos del relevador de seguridad.

En la parte superior de la figura 2.7 se muestran dos botones de paro de


emergencia y dos switch colocados en la puerta del gabinete, como se puede
apreciar, son redundantes. Los paros de emergencia corresponden a los botones
de la HMI y botn general de la estacin 120, mientras que los switch
corresponden a la apertura o cierre del gabinete de control.
Si ningn botn est presionado y la puerta del gabinete permanece cerrada,
ambos canales estarn cerrados y los contactos K1 y K2 mostrados en la parte
inferior de la figura 2.7 tambin permanecern cerrados. Bajo estas condiciones
una luz permanecer encendida y se energizarn dos relevadores externos que
mandan su seal a mdulos de entrada locales del PLC.

2.3 Clculo de protecciones y conductores del tablero de control.


Las protecciones y calibres de los conductores fueron calculadas de acuerdo a la
metodologa de los apartados 1.3 y 1.10. Para el clculo de la corriente corregida,
se tom un factor de correccin por temperatura con valores entre 31 y 35C que
corresponde a FCA=0.91 y un factor de agrupamiento FCT=1. El procedimiento se
muestra a continuacin:

- Elementos que suministran energa:

Transformador bifsico, lado de baja 127 VAC y 3 kVA:

3,000 VA
I n= =23.62 A
127 V

(1.25)(23.62 A)
I c= =32.46 A
(1)(0.91)

Debido a que no existen protecciones de 32.46 A, se seleccion un ITM de


32 A.

Transformador bifsico, lado de alta 480 VAC y 3 kVA:

3,000 VA
I n= =6.25 A
480 V

(1.25)(6.25 A)
I c= =8.59 A
(1)(0.91)
Para esta proteccin se seleccion un desconectador 140M-C2E-C10 que
su corriente de disparo se puede variar de 6.3 a 10 A.

Fuente de CD con alimentacin trifsica: Mxima salida de 26-30 A durante


4 segundos y una corriente nominal de 17.5-20 A y un consumo de 480 W
(Rockwell, 2017). Se considera un factor de potencia unitario.

480W
I n= =0.58 A
3(480 V )
(1.25)( 0.58 A)
I c= =0.80 A
(1)( 0.91)

Para esta fuente se seleccion un ITM de tres polos de 1 A en su entrada.

-Otros dispositivos que consumen energa:

Fuente de CD monofsica: Es alimentada por el transformador, sus lmites


de corriente son de 2.4 - 5.4 A y un consumo de 480 W (Rockwell, 2017).

480W
I n= =3.78 A
(127 V )

(1.25)(1 A)
I c= =5.20 A
(1)(0.91)

Para esta fuente se seleccion un ITM de 2 A en su entrada.

Relevador de seguridad MSR127TD: Consume 2W y es alimentado con 24


VDC, y a su vez, el relevador de seguridad suministra energa a dos
relevadores 700S-DCP710DZ24 que consumen 0.75 A cada uno.
2W
I n= +0.75 A+ 0.75 A=1.58 A
24 V
Dos mdulos de entradas digitales 1769-IQ16 y contador rpido 1769-HSC,
consumen 115 mA y 425 mA respectivamente:

I n=( 115 mA ) ( 2 ) +425 mA =0.66 A .


Dos mdulos de salidas digitales 1734-OB16 pueden consumir hasta 8 A a
30C cada uno segn su hoja de especificaciones (Rockwell, 2017). Se
colocar un ITM con capacidad de 8 A a la entrada de cada dispositivo.

Mdulo distribuidor de campo 1734-FPD. Puede suministrar a los mdulos


I/O remotos hasta 10 A. Previniendo un posible aumento en el nmero de
los mdulos y evitar que se le demande ms corriente de la que puede
entregar, se seleccion un ITM de 10 A a su entrada.
El mdulo de salidas digitales de relevadores 1734-OW4 puede suministrar
hasta 2 A, por lo tanto se selecciona un ITM de 2 A.
1734-AENTR Es la fuente de un mdulo I/O remoto que se debe alimentar
entre 10 y 28.8 V a 10 A. Por lo tanto se coloca un ITM de 10 A en su
entrada de alimentacin.
El solenoide de vlvula de escape rpido para arranque suave modelo
S22C, consume 2 W con un voltaje de 24 VDC. La corriente nominal es

2W
I n= =0.08 A .
24 V
La lmpara LED24V15 consume 12 W a un voltaje de 24 VDC con una

12 W
corriente nominal de I n= =0.5 A .
24 V
Para una fuente 1769-PB4 que consume 4 A (Rockwell, 2017). Se
seleccionar un ITM de 4 A en su entrada para no exceder la corriente que
se demanda la fuente.
El switch ethernet RS20-2400T1T1SDAP consume 1.3 A, por lo que se
seleccion un ITM de 2 A.
El Panel View 2711P-RP2 consume 70 W a un voltaje de 24 VDC, tiene una

70 W
corriente nominal de I n= =2.92 A .
24 V

Para el clculo de la corriente corregida se tom un factor de correccin por


temperatura FCA=0.91 y un factor de agrupamiento FCT=1.
La primera carga es la fuente trifsica que consume una corriente nominal de 5.4
A, se calcul su Ic de acuerdo a la ecuacin (1.4):

(1.25)( 0.58 A)
I c= =0.80 A
(1)(0.91)

De acuerdo a la tabla 310-15 b) 16b), el conductor correspondiente a esa corriente


es el 16 AWG, ya que soporta una corriente de 10 A. Mientras que para la
capacidad del ITM, se seleccion del catlogo de Rockwell uno de 1 A.

Se sigui la misma metodologa para el resto de las cargas y los valores


seleccionados se muestran en la tabla 1.

Despus de haber seleccionado los conductores y sus protecciones, son


colocados los dispositivos en el gabinete segn el acomodo de la figura 2.4 y se
realizaron las conexiones como se ilustra en el diagrama unifilar de la figura 2.5.
Posteriormente se verific que las conexiones de cada dispositivo hayan sido
correctas y se procedi a energizar el tablero de control.

2.4 Pruebas de fugas.


La automatizacin en este proyecto consisti en adicionar una prueba a la
operacin 120, conservando dos anteriores. Cada una de las pruebas tiene la
finalidad de detectar si presentan fugas los diferenciales automotrices.

La primera, consiste en llenar con aire el diferencial, es decir, se enva una


cantidad especfica de aire hasta alcanzar una determinada presin en un tiempo
establecido. La segunda, consiste en medir la presin del aire dentro del
diferencial una vez que se haya cortado el suministro de aire; durante un tiempo
especificado, la presin se debe mantener para comprobar que no existan fugas.
La tercera prueba, llamada prueba dinmica y tratada en este trabajo, consiste en
expulsar el aire y llenar con aceite el diferencial para despus hacerlo girar
mediante un motor elctrico acoplado a su eje emulando al motor de combustin
interna. Durante esta prueba se verificar nuevamente que no haya prdidas de
presin en el diferencial.
2.5 Direccionamiento de dispositivos.
Anteriormente un PLC ControlLogix 5000 controlaba los procesos de las
operaciones 110, 120, 135 y 140, pero AAM solicit que se separaran la operacin
120 y la operacin 135 para ser controlados por un PLC CompactLogix L33ER y
conservar las otras operaciones en el viejo PLC. Por lo tanto, el primer trabajo de
programacin fue separar los programas correspondientes a cada operacin.

Al migrar los programas de las operaciones 120 y 135, hubo problemas con la
lgica de programacin debido a que los cuatro programas compartan variables y
bloques de funciones, las direcciones IP de los mdulos Ethernet cambiaron y
estaban direccionadas a puertos inexistentes, se quitaron algunos mdulos locales
del PLC y algunas salidas y entradas estaban mal direccionadas. Debido a las
situaciones anteriores, hubo en total 432 errores en la lgica.

Para corregir los errores de lgica se dieron de alta cada uno de los dispositivos
en el PLC, tales como los mdulos locales de entras y salidas del PLC, mdulos
remotos I/O, establecer las direcciones Ethernet para cada uno de los dispositivos
de entrada y salida (sensores, cmara, tanques) y el variador de frecuencia.

Las direcciones IP utilizadas fueron:

PLC: 10.64.152.197
HMI: 10.64.152.203
Computadora virtual: 10.64.152.251
Computadora real (host): 10.64.152.250.
Mdulo I/O remoto 1738 AENT: 10.64.152.198
Mdulo I/O remoto 1738 AENT: 10.64.152.208
Mdulo I/O remoto 1734 AENT: 10.64.152.200
Mdulo I/O remoto 1734 AENT: 10.64.152.209
Mdulo I/O remoto 1734 AENT: 10.64.152.213
Mdulo I/O remoto 1734 AENT: 10.64.153.42
Mdulo para tanques de aceite: 10.64.152.210
Cmara Cognex In-Sight 5000: 10.64.152.216
Variador de frecuencia PowerFlex 40P: 10.64.153.43

Para esto se utiliz una mscara de subred 255.255.252.0.


Despus se dieron de alta las variables que hacan falta en el programa, y
mapearon las seales de entrada y salida en la rutina correspondiente del
programa. Tambin fue necesario direccionar variables provenientes de la HMI
para hacerlas coincidir con la lgica del PLC, esto es importante ya que los
procesos y modos de operacin de la estacin dependen de los botones que
oprima el operario en la HMI. Adems fue necesario eliminar pantallas (displays),
botones y variables del programa de la HMI, ya que pertenecan a las operaciones
110 y 140.

2.6 Programacin.
Debido al estndar de programacin AAM, las rutinas estn divididas en seis
grupos, que son:

B Basics Mapeo de entradas y salidas.


D Dry Crycle Ciclo sin pieza. Se usa para ver movimientos de la
estacin.
M Modes Modos de operacin de la estacin.
P Process Procesos que se realizan en la estacin.
S Station Movimientos de los actuadores de la estacin.
V Various Dispositivos externos.

En el grupo de las rutinas Basics, se realiza el mapeo de las entradas y salidas de


la operacin.

El grupo Modes contiene cinco modos de ciclo en los que opera la estacin, estos
son:

Bypass: En este modo solamente se toma el diferencial de la banda


transportadora, se detecta su cdigo con el escner y se regresa de nuevo
a la banda.
Master in Cycle: En este modo se hace pasar un diferencial de referencia,
es decir, una pieza que con anticipacin se sabe que funciona
correctamente. Este modo se utiliza para calibrar los dispositivos de la
estacin.
Gaugge RR: En este modo se toma un diferencial y se pasa varias veces
por la misma estacin. Este modo es usado para probar la repetibilidad de
la estacin.
Dry Cycle: Este modo se usa para probar los movimientos de los
actuadores sin el diferencial presente.
Prod Cycle: Este es el modo utilizado al correr la lnea de produccin en un
ciclo normal.

Cada uno de los cinco modos anteriores se puede configurar como:

Automtico: Se ejecutan la programacin conforme se van cumpliendo las


condiciones de la lgica
Manual: Se ejecutan la programacin conforme se van cumpliendo las
condiciones de la lgica, pero dando permisos con seales de entrada de
botones.
No modo: Ningn actuador de la estacin se acciona. Es utilizado cundo se
da mantenimiento a la estacin y el personal debe entrar a la celda.

En la categora Process se colocan todos los procesos que se llevarn a cabo en


la secuencia de la estacin. Indican el estatus del proceso, es decir, si est
habilitado (Enable), en ciclo (in Cycle) o preparado para el ciclo (ready for cycle).

En la categora Station se colocan las condiciones que se deben cumplir para que
se activen los actuadores, en este caso las vlvulas (abiertas/cerradas), pistones
(retrados/extendidos) o motores (encendidos/apagados).

En la categora Various se colocan dispositivos ms complejos como variadores


de frecuencia, controlador de presin o cmara inteligente, ya que requieren sus
propios controladores.

Para la programacin de la prueba dinmica de fugas se agreg un nuevo proceso


llamado P050_Proc_DynLeakTst, siendo ste posterior a las dos pruebas
anteriores. Para que este proceso se habilite, debe activarse la memoria
ProcDynLeakTst.ProcessEnable que se observa en la figura 2.8 y para que sta
sea habilitada deben cerrarse los contactos Cell.Stat.MotionPwrOn (celda
energizada), ProcDynLeakTst_StationEnable (proceso habilitado),
Proc01Control.AssyPresent (pieza presente), DynLkTst_TableCyl.Rtn.Comp
(cilindro de la placa base en su inicio de carrera, como se muestra en la posicin
de la figura 2.3) y PartTypeE2XX (modelo E2XX detectado por el escner).

Figura 2.18 Condiciones para activar ProcDynLeakTst.ProcessEnable y habilitar el


proceso.

Para que se ejecuten las rutinas del grupo Station debe estar activo el contacto
ProcDynLeakTst.ProcessEnable de la figura 2.8 y la memoria ProcDynLeakTst.
InProcess mostrada en la figura 2.9. Para que se active esta ltima, deben estar
cerrados los contactos normalmente abiertos ProcDynLeakTst.RdyForCyc (pieza
presente y actuadores en reposo) y Cell.Stat.InCycle (alguno de los modos de
ciclo seleccionado). Pero no se deben abrir los contactos
ProcDynLeakTst.ProComp (el proceso P050 no debe haber concluido) ni
ProcDynLeakTst.Retry (no debe haber sido rechazada la pieza anteriormente).

Figura2.19 Condiciones para activar ProcDynLeakTst.InProcess.

Una vez que en el proceso se han activado ProcDynLeakTst.ProcessEnable,


ProcDynLeakTst.RdyForCyc, ProcDynLeakTst.InProcess y se configur en modo
ProdCycle, se pueden ejecutar las rutinas del grupo Station. Cada una de las
rutinas de este grupo permite el movimiento de un actuador. A continuacin se
muestran estas rutinas y el actuador que controlan.

S130_DynLkTst_TableCylAdv: Cilindro de placa base extendido.


S135_DynLkTst_TableCylRet: Cilindro de placa base retrado.
S140_DynLkTst_UpperCyl01Adv: Cilindro superior 1 del clamp extendido.
S145_DynLkTst_UpperCyl01Ret: Cilindro superior 1 del clamp retrado.
S150_DynLkTst_UpperCyl02Adv: Cilindro superior 2 del clamp extendido.
S155_DynLkTst_UpperCyl02Ret: Cilindro superior 2 del clamp retrado.
S160_DynLkTst_LowerCyl01Adv: Cilindro inferior 1 del clamp extendido.
S165_DynLkTst_LowerCyl01Ret: Cilindro inferior 1 del clamp retrado.
S170_DynLkTst_LowerCyl02Adv: Cilindro inferior 2 del clamp extendido
S175_DynLkTst_LowerCyl02Ret: Cilindro inferior 2 del clamp retrado.
S180_DynLkTst_MotorCylAdv: Cilindro del motor extendido.
S185_DynLkTst_MotorCylRet: Cilindro del motor retrado.
S190_DynLkTst_MotorON: Motor encendido.
S195_DynLkTst_MotorOFF: Motor apagado.

Cada uno de los cilindros anteriores cuenta con un sensor inductivo para
determinar si se encuentran al inicio o al final de su carrera. Estos sensores fueron
se dan de alta en un mdulo remoto de entradas digitales. Para que el PLC pueda
leer los datos de los mdulos remotos, se inserta en la lgica un bloque llamado
BTD (Bit Field Distribute). Este bloque copia los bits de una variable fuente y los
mueve a una nueva variable; con la peculiaridad de que permite colocarlos en un
determinado bit de la variable de destino.

En la figura 2.10 se muestra un BTD utilizado en la prueba de fugas dinmica.


Este BTD muestra el origen y destino de los datos. El origen esta especificado
como Source y el destino como Dest. En el origen (Source) se coloca el tipo de
comunicacin (en este caso Ethernet) el tipo de mdulo remoto de entradas (1734-
IB8), el nombre del proceso (ETH_1734DynLeakTst), la direccin IP
(10.64.153.42) y su nmero de slot (Data 1) y su direccin en memoria (0). En el
destino (Dest) se coloca la variable donde se guardara la informacin
(gHMI_1734DynLkTst_Status.I), su bit de inicio (0) y la longitud de bits (8) para
guardar los datos. La variable de destino es de tipo doble entero (32 bits) y
guardar la informacin a partir de su bit 0 hasta el bit 7 (8 bits de memoria).

Figura 2.20 Comunicacin entre el variador de frecuencia, enconder y PLC.

Por otra parte, las rutinas S130 S195, por estndar de programacin, cuentan
con varios permisos que van dando acceso para la activacin de los actuadores.
Los permisos estn dados por las variables que terminan con uno de los
siguientes trminos Comp, ProComp, Auto, Clear, Enable, Cmd, Out, Mem.
Tambin cuentan con alarmas que son activadas en caso de que los sensores de
final e inicio de carrera se estn detectando simultneamente. Estas alarmas son
bits direccionados a la HMI, que al tener un valor lgico 1, muestra un mensaje de
alerta en la pantalla.

A continuacin se describe la funcin de cada uno de los permisos utilizados:

Comp: Al activarse permite conocer cuando una rutina ha terminado en el


PLC local.
ProComp: Se activa cuando la rutina ha terminado en el PLC de SCADA.
Auto: Al activarse permite que la rutina se ejecute en el modo automtico.
Clear: Significa que no hay obstculos fsicos que impidan el movimiento
del actuador.
Enable: Se activa cuando se cumplen condiciones como por ejemplo: Celda
energizada, celda con aire presurizado disponible, celda habilitada (Enable)
o cuando los relevadores de seguridad no envan seal.
Cmd: Es un comando que se activa cuando hay posibilidad de mover un
actuador pero le hace falta ser habilitado el movimiento de un actuador
(Enable).
Out: Se activa cuando se cumplen el comando Cmd y Enable.
Mem: Memoria para indicar que ya se ejecut una orden Out.
FLT: Se activa si un actuador no realiza su movimiento despus de cierto
tiempo que se le envi la seal. Permite mostrar en la HMI un mensaje de
alarma.

Hay dos maneras de que las rutinas S130-S195 finalicen, que son, Comp y
ProCom. Comp significa que localmente la rutina ha terminado y los actuadores
estn en sus posiciones indicadas por la lgica del programa. ProComp significa
que adems de haberse cumplido Comp, el sistema SCADA ha aprobado la rutina
y ha mandado un bit de aceptacin.

Para cada estacin existen dos PLC, uno local y otro de SCADA. El local est
programado para ejecutar las rutinas de los grupos Basics, Dry Crycle, Modes,
Process, Station y Various. Mientras que el de SCADA realiza tareas de
supervisin, control y adquisicin de datos de las rutinas que se cumplen conforme
el local las ejecuta. A continuacin, se describen las rutinas del PLC local,
iniciando por el Auto para cada rutina de Station

Para que cada rutina se ejecute en modo automtico (Auto), es necesario que
cumplan con ciertas condiciones particulares. A continuacin, se describe como se
activa el modo a automtico para las rutinas S130 - S195:

Las rutinas S130 S195 deben cumplir con la condicin In Process, que
implica: Seleccionar un modo de ciclo, haber pieza presente, el proceso
debe estar habilitado (pero tampoco debe haber terminado), y no debi
haber sido rechazado el diferencial anteriormente.
S130: Los actuadores deben estar en su posicin inicial (condiciones
iniciales) y el diferencial debe estar lleno con aceite.
S135: Todos los cilindros deben estar en su posicin inicial, el tubo de
venteo debe estar ensamblado, el operario debi haber oprimido el botn
para inicio del ciclo, y la placa base se debe encontrar en su final de
carrera.
S140: Debe estar en reposo el actuador de esta rutina, la placa base debe
tener pieza presente y estar en su posicin de reposo, el tubo de venteo ya
debe estar colocado (en la primera prueba de fugas se ensambla).
S145: El cilindro del motor debe encontrarse en reposo, ya debi haber
terminado la prueba dinmica de fugas pero el proceso debe continuar In
Process y el diferencial debe estar lleno con aceite.
S150: Debe estar en estado de reposo el actuador de esta rutina, y el tubo
de venteo debe estar colocado (en caso de no estar colocado, de estar en
ciclo Bypass).
S155: Debe estar en reposo el cilindro del motor, el proceso de la prueba
dinmica debi haber terminado pero debe continuar habilitado y debe estar
lleno el diferencial con aceite. O tambin se puede activar el modo
automtico si el cilindro del motor est en reposo y la pieza ya haba sido
rechazada en un ciclo anterior.
S160: Debe debe estar el cilindro de la placa base en posicin de reposo, el
cilindro superior 01 debe estar extendido y el cilindro inferior 01debe estar
en posicin de reposo.
S165: Debe estar en reposo el cilindro del motor, el proceso prueba de
fugas debi haber concluido pero debe continuar activa la memoria
ProcDynLeakTst.InProcess y el diferencial debe estar lleno con aceite. O
tambin se puede activar el modo automtico si el cilindro del motor est en
reposo y el diferencial ya haba sido rechazada en un ciclo anterior.
S170: Debe estar en reposo el cilindro de la placa base, los cilindros
superiores 01 y 02 deben estar extendidos.
S175: Debe estar en reposo el cilindro del motor, debe haber concluido la
prueba de fugas pero tambin debe continuar activa la memoria
ProcDynLeakTst.InProcess y el diferencial debe estar lleno con aceite. O
tambin se puede activar el modo automtico si est en reposo el cilindro
del motor y si la pieza ya haba sido rechazada en un ciclo anterior.
S180: El operario debe pulsar un botn, el cilindro de la placa base debe
encontrarse en su posicin de reposo y estar en su final de carrera el
cilindro inferior 01.
S185: De debe haber terminado la prueba dinmica de fugas pero debe
continuar activa la memoria ProcDynLeakTst.InProcess. O tambin puede
activarse el modo automtico si la pieza ya haba sido rechazada en un
proceso anterior.
S190: No se debe configurar el modo de operacin en manual, el cilindro
superior 01 debe estar en su final de carrera, debe ser detectado un modelo
E2XX y tambin el cilindro inferior 01 debe estar en su final de carrera.
S195: El cilindro que desplaza al motor debe estar en su final de carrera
pero el movimiento de retraccin ya debe estar ejecutndose. En esta
rutina se pretenda detener el rotor del motor primero y despus desplazarlo
con su cilindro hasta la posicin de reposo. Sin embargo, por motivos de
AAM (reducir el tiempo del ciclo) el motor debe apagarse mientras se retrae
su cilindro.

Una vez activado el modo automtico de una rutina, se ejecutan los dems
permisos. Todas las rutinas fueron programadas de manera similar, por lo que a
continuacin solamente se toma como explicacin la rutina S130 para describir
como se acciona cada uno de los permisos:

La rutina estar habilitada (Enable) bajo las siguientes condiciones: Si se activa el


modo automtico de la rutina S135, si la celda dispone de energa elctrica y
neumtica, si estn desactivados los comandos FLT perteneciente a las rutinas
135 y P050_Proc_DynLeakTst y si tambin el relevador de seguridad est enviado
seal al PLC.

Una vez habilitada (Enable) la rutina se pueden activar los permisos Cmd y Out,
pero, antes se deben cumplir algunas condiciones. Para activar el permiso Cmd
se deben cerrar los contactos mostrados en la figura 2.11 que son InCycle (se
debe seleccionar un modo de ciclo), DynLkTst_TableCyl.Adv.Auto (modo
automtico de la rutina), no debe estar abierto el contacto
DynLkTst_TableCyl.Adv.ProcComp (proceso terminado visto desde SCADA), se
debe cerrar el contacto DynLkTst_TableCyl.Adv.Clear (no debe haber otros
actuadores impidiendo su movimiento) ni tampoco debe estar abierto el contacto
DynLkTst_TableCyl.Adv.Comp (no debe haber salido el cilindro de la placa base).
Los contactos Cell.Mode.Manual.Enb, DynLkTst_TableCyl.Adv.PB y
Cell.Req.HomePos no se toman en cuenta ya que pertenecen al modo manual.

Figura 2.21 Condiciones para activar la memoria DynLkTst_TableCyl.Adv.Cmd.

Para activar la memoria DynLkTst_TableCyl.Adv.Out deben estar cerrados los


contactos DynLkTst_TableCyl.Adv.Cmd, DynLkTst_TableCyl.Adv.Enable y tambin
el contacto normalmente cerrado DynLkTst_TableCyl.Rtn.Out (manda una seal de
pilotaje para activar la electrovlvula que acciona el cilindro). Lo anterior descrito
se muestra en la figura 2.12.

Figura 2.22 Condiciones para activar la memoria DynLkTst_TableCyl.Adv.Out

En la figura 2.13 se muestra que una vez activada la memoria


DynLkTst_TableCyl.Adv.Out, se cierra unos de sus contactos y activa la salida
fsica O:153_042.05/06TableCylAdvanceSOL074091, que a su vez, acciona el
cilindro de la placa base y lo enva a su final de carrera. Al realizarse el
movimiento del cilindro, se activan DynLkTst_TableCyl.Adv.ProcComp (proceso
finalizado visto desde SCADA) y DynLkTst_TableCyl.Adv.Mem (memoria para
indicar que ya se ejecut el permiso Out.). Si acaso estuvieran detectando tanto el
sensor de inicio de carrera como el de final de carrera, se activara el permiso FLT
que mostrara un mensaje de alerta en la pantalla de la HMI.

Figura 2.23 Activacin de la salida fsica O:153_042.05/06TableCylAdvanceSOL074091.

Las rutinas S135-S195 funcionan de manera similar. Para consultar detalles, vea
los programas en el Anexo incluido en el CD adjunto a este trabajo.

2.7 Control de velocidad.


Una vez que el diferencial automotriz se ha colocado en la placa base, los
pistones lo han sellado y que el operador haya acoplado el eje del motor elctrico
con el eje del diferencial, la rutina S190 queda habilitada. Y de este modo se pone
en funcionamiento el motor y el sistema de engranes dentro del diferencial. La
prueba no iniciar hasta que el eje del diferencial automotriz alcance una
velocidad constante de 110 rpm.

Para controlar la velocidad a 110 rpm en el diferencial y mantenerla constante


durante toda la prueba, se utiliz el variador de frecuencia PowerFlex40P junto
con un encoder incremental para cerrar el lazo de control. Adems del variador se
incluy un reductor de velocidad mecnico para aumentar el par de salida.

Para comunicar el variador de frecuencia con el PLC se utiliz el protocolo


Ethernet/IP. La figura 2.11 muestra con una flecha gruesa el cable Ethernet que va
del PLC al variador y con lnea punteada los cables del enconder que van al
PowerFlex40P.
Figura 2.24 Comunicacin entre el variador de frecuencia, enconder y PLC (Allen-
Bradley, 2016).

El primer paso para establecer la comunicacin entre el PLC y el variador fue


instalar un adaptador con el propsito de cambiar de protocolo de comunicacin.
Por construccin de fbrica, el variador de frecuencia cuenta con un puerto
RS485, por tal motivo fue necesario colocar un adaptador Allen Bradley 22-
COMM-E para cambiarlo a un protocolo Ethernet/IP.

Despus se asign una IP al variador de frecuencia utilizando el software


Rockwells BOOTP Server, ya que el variador solamente contaba con una
direccin fsica (direccin MAC). La direccin IP asignada fue la 10.64.153.43, la
cual fue indispensable para darlo de alta en el PLC y poder configurar los valores
de sus parmetros.

Una vez conectado el variador de frecuencia a la red Ethernet, se dio de alta en el


PLC utilizando el software RSLogix 5000. En este mismo software, adems de dar
de alta al variador, se establecen la direccin IP, velocidad de transferencia de
paquete de datos y sus parmetros.

Los primeros parmetros que se configuraron fueron voltaje, frecuencia y corriente


de lnea del motor, posteriormente se configuraron la frecuencia mxima y mnima
de operacin a la salida del variador, el tiempo de aceleracin y desaceleracin y
la fuente de comunicacin para iniciar el arranque y variar la velocidad del
PowerFlex40P. La figura 2.12 ilustra lo los parmetros mencionados
anteriormente.

Figura 2.25 Configuracin de parmetros bsicos.

En la primera y segunda columna de la figura 2.12 se muestra el nmero y nombre


de los parmetros, en la tercera y cuarta columna se encuentran los valores
configurados y sus unidades, la quinta columna contiene los valores vistos desde
el variador de frecuencia y en la sexta y sptima columna se muestran los rangos
para los valores de configuracin. Los parmetros in ID 31 43 fueron
modificados como se muestra en la figura 2.12, el resto de los parmetros se
pueden consultar en el CD anexo a este trabajo dentro de la carpeta
ANEXOS>>Parmetros.

Para transferir los datos del variador de frecuencia al PLC y viceversa, se crearon
dos variables tipo entero (16 bits), una para los datos de entrada y otra para los
datos de salida. Para las entradas se tiene la variable DynLeakTstPwrFlex
40P_153_043:I.Data[2] que contiene 10 datos (10 bits). Mientras que para las
salidas se tiene la variable DynLeakTstPwrFlex40P_153_043:O.Data[0], pero
solamente se utilizan 14 bits.

Para las entradas, cada uno de los bits expresa lo siguiente:

1. Habilitado para la trasferencia de datos.


2. Variador encendido.
3. Sentido dextrgiro del rotor.
4. Sentido levgiro del rotor.
5. Motor en aceleracin.
6. Motor en desaceleracin.
7. Seal de falla.
8. Referencia de velocidad establecida.
9. Referencia de frecuencia establecida.
10. Comunicacin establecida.

En la figura 2.13 se muestran los primeros cuatro bits de entrada que han sido
mapeados en la rutina B003MapInputs. El contacto normalmente abierto
DynLeakTstPwrFlex40P_153_43_CommOK es un condicionante para que
solamente se activen los bits (DynLeakTstDrive.inputs.Ready,
DynLeakTstDrive.inputs.Active, DynLeakTstDrive.inputs.CmdDir y DynLeakTst
Drive.inputs.Actualdir) cuando haya comunicacin entre el variador de frecuencia y
el PLC. Mientras que los contactos normalmente abiertos DynLeakTst
PwrFlex40P_153_043:I.Data[2] son las seales de entrada que vienen desde el
variador de frecuencia y entran al PLC.

Figura 2.26 Primeros cuatro bits de las variables de entrada.

Para las salidas, cada uno de los bits expresa lo siguiente:

1. Comando de paro: Seal para apagar el motor.


2. Comando de inicio: Seal para encender el motor.
3. Comando jog: Ajuste de posicin del rotor.
4. Comando para limpiar fallas: Reset para limpiar fallas.
5. Comando de direccin 00. Seal para controlar direccin de giro.
6. Comando de direccin 01: Seal para controlar direccin de giro.
7. Comando de aceleracin 00. Seal para controlar aceleracin.
8. Comando de aceleracin 01: Seal para controlar aceleracin.
9. Comando de desaceleracin 00: Seal para controlar desaceleracin.
10. Comando de desaceleracin 01: Seal para controlar desaceleracin.
11. y otras cuatro entradas reservadas (no es posible modificarlas).

En la figura 2.14 se muestra como funcionan los comandos de direccin. Se trata


de un cdigo binario de dos dgitos que segn su permutacin controlan el sentido
de giro del motor. Para un sentido de giro en reversa, debe estar activada la
memoria DynLeakTstPwrFlex40P_153_043:O.Data[0].4. Mientras que para un
sentido de giro hacia adelante, debe activarse la memoria
DynLeakTstPwrFlex40P_ 153_043:O.Data[0].4. Este cambio de sentido de giro se
puede manipular con la apertura y cierre de los contactos
DynLeakTstDrive.outputs.Direction00 y DynLeak TstDrive.outputs.Direction01.

Figura 2.27 Funcionamiento de los comandos de direccin con los bits 5 y 6.

Para los bits 7 10 se sigue una lgica similar a la de la figura 2.14 para los
comandos de aceleracin y desaceleracin.

Por otra parte, con el objetivo de controlar la velocidad es necesaria una seal de
referencia y otra seal de retroalimentacin. La seal de referencia se utiliza para
enviar datos (por ejemplo, velocidad, frecuencia, par) al variador de frecuencia.
Consiste en una palabra (16 bits) de entrada a la unidad PowerFlex 40P. Mientras
que la seal de retroalimentacin se utiliza para supervisar la velocidad de la
unidad. Consiste en una palabra (16 bits) enviada al PLC.

En la lgica de programacin del PLC se tiene la variable


DynLkTst_MotorSpeed[2] que es la velocidad a la que el motor debe girar (110
rpm), y la seal de retroalimentacin (proveniente del encoder) se guarda en la
variable DynLeakTstDrive.inputs.FeedBack. En la figura 2.15 se muestra la
comparacin de ambas seales dentro de un bloque EQU, dicho bloque es
verdadero cuando las seales son iguales y un falso cuando no.

Para que se active la memoria DynLkTst_Motor.On.ProComp de la figura 2.15


debe cerrarse el contacto DynLeakTstDrive.inputs.Active (variador de frecuencia
activo), debe estar cerrado el contacto DynLkTst_MotorCylRetractedPRS072211
(debe estar extendido el cilindro del motor), el contacto ProcDynLeakTst_Mod01
(modelo E2XX detectado por la celda) debe estar cerrado y el bloque EQU debe
ser verdadero.

Figura 2.28 Condiciones para activar la memoria DynLkTst_Motor.On.ProComp

Al activarse la memoria DynLkTst_Motor.On.ProComp, significa que el eje del


diferencial automotriz ha alcanzado la velocidad de 110 rpm y la prueba de fugas
dinmica puede iniciar. La lgica de programacin para la activacin de la
memoria se muestra en la figura 2.16, donde se pueden observar las condiciones
necesarias para que se active la memoria ProcDynLeakTst_StartLeakTst que
manda un bit de dato al controlador Uson para que inicie la medicin de presiones
y evale si el diferencial automotriz se encuentra bajo las condiciones necesarias
para mantener su presin interna. Las condiciones para habilitar la bobina de la
figura 2.16 son que los cilindros que sellan el diferencial estn en su posicin
adecuada. Y de esta manera concluye la etapa de control de velocidad.
Figura 2.29 Condiciones para el inicio de la prueba de fuga.

Captulo 3 Resultados.

En este captulo se muestran los resultados obtenidos del desarrollo de la


modificacin del hardware y software de control para realizar la prueba dinmica
de fugas en el diferencial automotriz modelo E2XX de la empresa American Axle
Manufacturing.

3.1 Calculo de conductores para el Hardware.


En la tabla 1 se muestra el concentrado de corrientes nominales, corrientes
corregidas, calibre del conductor y protecciones de los diferentes dispositivos
ubicados dentro y fuera del tablero de control. Los diagramas elctricos se pueden
consultar en la carpeta Anexos.

Tabla 1 Concentrado de calibres de conductores e ITM seleccionados en el tablero


de control.

Dispositivo In (A) Ic (A) Conductor ITM Fusible


Relevador de seguridad. 1.58 2.17 18 AWG 3A
1769-IQ16, 1796-HSC 0.66 0.91 18 AWG 1A
Vlvula S22C 0.08 0.11 18 AWG 1A
Lmpara LED24V15 0.5 0.69 18 AWG 1A
Panel View 2.92 4.01 18 AWG 4A
Transformador
23.62 32 10 AWG 32 A
(secundario)
Desc.
Transformador (primario) 6.25 5.89 12 AWG
6.3 A
Fuente trifsica 0.85 0.8 18 AWG 1A
Switch Ethernet. 2 2 18 AWG 2A
Distribuidor 6 6 16 AWG 6A
Interruptor principal. 10 AWG 60 A
1769-OB16 8 8 16 AWG 8A
1769-OB16 8 8 16 AWG 8A
1738-OW4, DPD, OW4 2 2 18 AWG 2A
1769-PB4 4 4 16 AWG 4A
1734-AENTR 10 10 16 AWG 10 A

En la figura 3.1 se muestra el acomodo final de los dispositivos dentro del gabinete
de control. En el exterior del gabinete, localizado en la parte superior, se observa
el transformador. En el interior del gabinete se encuentran los dispositivos de
control, interruptores, fusibles, fuentes de voltaje e ITM.

Transformad
or

Figura 3.30 Tablero de control.

3.2 Programacin del PLC L33ER CompactLogix.


Todas las rutinas de programacin en el PLC CompactLogix modelo L33er se
realizaron con el software RSLogix 5000, esta programacin es tipo escalera y
debido al estndar de programacin de la propia empresa AAM se utilizaron
subrutinas, lo cual permite dividir las operaciones del sistema en rutinas de
programacin sencillas y fciles de modificar en caso de alguna falla o
actualizacin. En este apartado se presentan algunos fragmentos del programa
implementado, el programa completo se puede encontrar en el anexo Programas
PLC ubicado en el CD adjunto a este trabajo.

En la figura 3.2 se muestra el programa principal de la operacin 120. Se observan


varios bloques llamados Jump To Subroutine utilizados para mandar llamar a los
diferentes procesos de la estacin. En el rengln 13 se localiza un bloque que
corresponde al proceso P050_Proc_DynLeakTst, como se mencion en el
apartado 2.6, es el inicio de la programacin para la prueba de fugas dinmica.

Figura 3.31 Programa principal

En la figura 3.3 se muestran las condiciones necesarias para activar la bobina


DynLkTst_TableCylAdv.Auto que permitir ejecutar la rutina S130 que controla el
movimiento de la placa base para transportar el diferencial automotriz de la banda
hacia la estacin de pruebas.
Figura 3.32 Condiciones para el cumplimiento de DynLkTst_TableCylAdv.Auto

En la figura 3.4 se muestran las condiciones para activar la salida


DynLkTst_TableCylAdv.Enable. Esta salida indica que la estacin se encuentra
energizada y recibe la seal de permiso de los relevadores de seguridad, esto
quiere decir, que la estacin est habilitada para realizar el movimiento de la placa
base.

Figura 3.33 Condiciones para activar la salida DynLkTst_TableCylAdv.Enable

En la figura 3.5 se observan las condiciones para que la salida


DynLkTst_TableCylAdv.Out active la electrovlvula DynLkst_TableCyl
AdvanceSOL074091 y salga el embolo del pistn de la placa base, para esto, la
estacin debe estar libre de obstculos fsicos como actuadores o el mismo
operario. Lo anterior se realiza mediante sensores de fin de carrera, sensores de
presencia y cortinas de seguridad. Al activarse la electrovlvula, le entra aire al
pistn y empuja a la placa base hasta la posicin donde recibir el diferencial
automotriz y la rutina finaliza.
Figura 3.34 Condiciones para activar la salida DynLkTst_TableCylAdv.Out para accionar
el pistn a travs de una electrovlvula.

Como se mencion anteriormente el programa completo se localiza en el CD


anexo a este trabajo.

Conclusiones.
Se cumplieron los objetivos de analizar y conocer el proceso de ensamble de los
diferenciales automotrices modelo PTU y GSV y actualizar tanto los diagramas
elctricos como los programas del PLC de la estacin de pruebas de fugas para
permitir la incorporacin a la lnea el nuevo modelo E2XX. Conocer el proceso de
ensamble de los diferenciales fue de gran ayuda para poder visualizar como
disear los programas del PLC, sin conocimiento de esto, hubiese sido una tarea
difcil poder imaginar cmo se movera cada uno de los actuadores.

Al terminar los clculos de protecciones fue evidente que algunos de los valores
seleccionados de las protecciones variaban mucho comparados con los valores
propuestos por el ingeniero de PID. Al notificar esto con el ingeniero a cargo,
coincidi en que stos se haban realizado tomando en cuenta la experiencia de
otros proyectos pero sin considerar con exactitud la potencia de las cargas. Una
vez que se revisaron los clculos y viendo que eran correctos se aceptaron los
valores de los componentes propuestos.
Para la programacin del PLC hubo dificultades al principio, ya que desconoca la
programacin estructurada. El primer programa propuesto fue rechazado, ya que
careca de mltiples requerimientos del estndar de AAM. Por lo anterior, se
realizaron los cambios pertinentes y despus de varias versiones el programa
propuesto llego a ser aceptado. Al principio fue difcil realizar la programacin de
la lgica de control debido al desconocimiento de algunas condiciones fsicas del
lugar donde sera instalada la estacin y los diferentes dispositivos de control a
utilizar. Por lo anterior fue necesario visitar la planta en diversas ocasiones y
localizar los manuales de los dispositivos de control para realizar el trabajo
correctamente.

Al comenzar a desarrollar el proyecto, me di cuenta que haba muchas otras cosas


que no conoca, entre ellas el protocolo de comunicacin Ethernet y la
programacin estructurada en escalera. Para la comunicacin Ethernet tuve unos
cuantos problemas debido a que no conoca conceptos como direccin IP, clave
MAC, y mucho menos saba que poda cambiar las IP de mi computadora y dems
dispositivos de control.

Con autorizacin de la empresa PID, tuve acceso a AAM y de esa manera pude
conocer ms sobre la automatizacin. Me permitieron curiosear por otras lneas de
produccin y ver cmo funcionan gran cantidad de mquinas. Algunas cosas
nuevas que vi fueron servomotores de CA (jams imagin ver un servomotor de
longitud mayor a 50 cm), sistemas de control de movimiento para servosistemas,
sistemas de control tan complejos y compactos en reas tan pequeas. Gracias a
este proyecto pude ampliar mis horizontes y darme cuenta cuantas cosas me
hacen falta para desarrollarme como ingeniero electromecnico.
Bibliografa.

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Protector.

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http://www.altecdust.com/soporte-tecnico/que-son-las-electrovalvulas

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Enrquez Harper, G. (1999). Fundamentos de control de motores elctricos


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http://www.rockwellautomation.com/global/literature-library/overview.page

Anexos.
Los anexos mostrados a continuacin se encuentran en el CD dentro de la carpeta
ANEXOS.

- Anexo A Diagramas Elctricos.


- Anexo B NOM 001 2012.
- Anexo C PowerFlex40 P.
- Anexo D Programa PLC.