0
I. INTRODUCCIN
El Sistema HACCP fue desarrollado en los aos 60 para la Administracin Nacional Espacial y
Aeronutica (NASA) para garantizar la calidad de sus productos; y posteriormente fue adoptado por
organismos como la FAO, La Organizacin Mundial de la Salud (OMS) y las autoridades nacionales
de salud de mltiples pases.
El HACCP busca aquellos peligros o aquello que pueda ir mal, pero en lo relacionado con la
seguridad de alimentos. Entonces se instauran los mecanismos de gestin destinados a garantizar
la seguridad del producto y su inocuidad para el consumidor (Mortimore, 1996).
El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control: HACCP por sus siglas en ingles
(Hazard Analysis and Control Critical Points), sistema de carcter preventivo est enfocado hacia
el control de las etapas crticas para la inocuidad del alimento a diferencia del control tradicional
que se basa en la inspeccin de las instalaciones y el anlisis del producto final. (Ascanio,
Hernndez, 2004).
En un principio y hasta hoy en da, la tcnica fue desarrollada y usada principalmente para
asegurar la inocuidad microbiolgica de los alimentos, pero tambin se puede aplicar a otras
categoras de riesgos tales como contaminacin por productos qumicos y materias extraas.
Adems, como una herramienta de gerencia, HACCP se puede usar para garantizar la calidad del
producto o un incremento de la eficacia de produccin (Navarro, 2006).
Para la correcta elaboracin de un sistema HACCP se deben seguir siete principios que esbozan
como establecer, llevar a cabo y mantener este plan, aplicable al proceso sometido a estudio. Estos
principios estn aceptados internacionalmente y se hallan publicados en el Codex Alimentarius
(1993) y en el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF)
(Mortimore, 1996).
1
- Realizar el anlisis de peligros. Preparar una lista de las etapas del proceso en las que puedan
aparecer peligros significativos.
- Determinar los puntos crticos de control del proceso (PCC).
- Establecer los lmites crticos (LC) para asegurar que el PCC se encuentra bajo control.
- Establecer un sistema de vigilancia para cada una de los puntos crticos de control.
- Establecer las medidas correctivas para el caso de desviacin de los lmites crticos.
- Establecer procedimientos para la verificacin.
- Establecer la documentacin pertinente para todos los procedimientos.
II. OBJETIVO
Elaborar el Plan HACCP para la produccin de Palta (persea americana) variedad Hass; en
una lnea de proceso: fresco; donde se identifiquen los peligros biolgicos, qumicos y fsicos,
de manera eficaz y se establezcan los criterios para los controles y monitoreos preventivos de
estos peligros y as eviten su ocurrencia.
2
PLAN HACCP
CRTICOS
LNEA
.PALTA EN FRESCO
2012
Panamericana Norte Francisco Graa 155 Urb. Santa Catalina La Victoria - Lima Per
http://www.camposol.com.pe
3
1. INTRODUCCIN
La implantacin del Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) en la Empresa
Agroindustrial Camposol comenz en el ao 2003 garantizando la inocuidad de los productos
procesados .El reporte de certificacin HACCP destaca el avance de la empresa en tres aspectos :
la mejora de la capacidad y condiciones de almacenamiento de los productos , a partir de una
infraestructura de bajo costo y diseo funcional; el mayor compromiso de todos los colaboradores
en el tema de seguridad alimentaria y el mejoramiento de la comunicacin entre las reas
responsables del sistema. Con la renovacin de este certificado CAMPOSOL demuestra el
cumplimiento de los estndares internacionales del Codex Alimentarius, as como de la legislacin
peruana vigente.
2. RESEA HISTRICA
CAMPOSOL es una empresa agroindustrial, cuyas operaciones se iniciaron en 1997, con la compra
de sus primeras tierras en La Libertad, regin ubicada en el norte del Per, a 600 km de Lima. La
visin y el compromiso de todas las personas involucradas con los objetivos de la empresa dieron
como resultado que CAMPOSOL se convirtiera rpidamente en la empresa agroindustrial lder en el
Per, ocupando anualmente el primer lugar en agroexportaciones y generando aproximadamente
7000 puestos de trabajo directo y, en temporadas altas de produccin, ms de 10,000 empleos
directos. El complejo agroindustrial de CAMPOSOL est integrado por seis plantas de
procesamiento, tres de las cuales son de conservas, dos de productos frescos y una de productos
congelados. Actualmente tiene sembradas 2634 Has.de esprragos y 2454 Has. de paltas
(avocado). Adems cuenta con 531 Has. De pimiento piquillo; 451 Has.de cultivos de uvas; 415
Has. de mangos y 101 Has. de mandarinas.
3. RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIN
3.1 VISIN
3.2 MISIN
4
3.3 DECLARACIN DE COMPROMISO
- Trabajar bajo los lineamientos del sistema de gestin HACCP para garantizar alimentos
seguros.
- Mejorar continuamente para llegar a ser una empresa lder en el campo de accin.
4. ORGANIZACIN DE LA EMPRESA
CAMPOSOL S.A. tiene una organizacin funcional que asocia horizontalmente a las personas de
acuerdo a su rol en la empresa, y su orientacin vertical esta dado por los niveles necesarios que
facilitan la ejecucin y supervisin del trabajo .El gerente ejecutivo ha designado al gerente de
Planta como su representante en la administracin, revisin y cumplimiento del HACCP. El
organigrama anterior representa una radiografa de la Empresa Agroindustrial Camposol. Se
observa la relacin de mando (color verde) emanada de la junta directiva conformada por los
dueos de la Empresa. La relacin de staff (color celeste) brinda asesoramiento a las unidades de
mando .por ltimo se observa una relacin de autonoma conformada por las diversas gerencias
de la empresa, sin embargo todos los departamentos quedan en todo momento supeditados a la
junta directiva.(Dueos)
5
JUNTA DIRECTIVA
CONSEJERO-DELEGADO
ASESOR LEGAL
0
5. DESARROLLO DEL PLAN HACCP
5.1 Alcance
Desde la recepcin de la materia prima (procedente de los campos agrcolas), almacenamiento,
procesamiento, envasado, almacenamiento en cmara frigorfica y despacho del producto
terminado.
Lder(Junta
1
Directiva)
Samuel Dyer Coriat Gerente General -
Jefe de produccin Gerente General
2
y calidad
Piero Dyer Coriat adjunto
Asesor interno
Vocal HACCP
3
SSOP/GMP
Jorge Ramrez Gerente Financiero -
Vocal HACCP
4
SSOP/GMP
Jos Antonio Gomez Gerente comercial -
Tcnico de control Gerente de asuntos
5
de calidad
Francesca Carnesella corporativos
-
Director ejecutivo
6
de auditoria
ngel Surez Daz Asesor Interno -
0
Proporcionar tiempos para que los miembros del equipo HACCP revisen los progresos de
manera continua, incentivar el mejoramiento continuo de la calidad del producto por
medios de matas y reconocimientos.
Revisar el Plan HACCP peridicamente con los miembros del equipo para emitir nuevas
versiones y que contengan las mejoras realizadas.
Auditor interno
Revisar el correcto cumplimiento de todo lo concerniente al sistema HACCP, es decir lo
estipulado en el Plan HACCP, y los manuales SSOP y BPM/GMP.
Auditar a su propia planta cada vez que lo crea conveniente y de acuerdo al cronograma
establecido (no menos de dos auditoras al ao).
Emitir a la gerencia general un informe de auditora interna donde se detallen las
observaciones encontradas durante la auditoria aplicada, indicando la fecha lmite para el
levantamiento de estas observaciones.
1
Vocal
Apoyar tcnicamente en lo que respecta a las diversas actividades relacionadas con el
Plan HACCP y SSOP/GMP.
Asistir a las reuniones para participar de las revisiones respectivas y toma de acuerdos.
Ejercitar al personal que tiene a cargo respecto a los lineamientos del Plan HACCP y
programas de soporte; as como corregir las observaciones que se detecten.
Asesor externo
Profesional externo a la empresa que apoya en las actividades de implementacin del
sistema HACCP; y que est a su disposicin siempre que esta lo requiera.
LIDER
Samuel Dyer
JEFE DE
PRODUCCION Y
CONTROL DE
CALIDAD
Piero Dyer
AUDITOR INTERNO
NGELSurez Daz
TECNICO DE ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD
Frncesca Carnesella
2
5.7 DEFINICIONES
Accin correctiva: Es el procedimiento que se implanta cuando se observa una desviacin de los
lmites crticos.
Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cules son importantes con la inocuidad de los alimentos
y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de HACCP.
Etapa: Cualquier punto, procedimiento u operacin de la cadena alimentaria, incluidas las materias
primas, desde la produccin primaria hasta el consume final.
Lmite crtico (LC): El valor mximo o mnimo al que puede llegar un riesgo fsico, biolgico o
qumico. El lmite crtico debe ser controlado en puntos crticos para prevenir, eliminar o reducir a
un nivel aceptable la posibilidad de algn riesgo en la inocuidad de productos alimenticios
Medida preventiva: Medios fsicos, qumicos u otros que se pueden utilizar para controlar un
riesgo en la inocuidad de productos alimenticios.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que este
se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de
3
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para
la inocuidad de los alimentos.
Validacin: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parmetros
de control para evaluar si un PCC est bajo control.
4
6. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO
En el cuadro 2 se muestra la normativa vigente para la palta cv. Hass en estado fresco
5
Identificacin de la empresa; nombre, direccin, telfono/fax del
exportador
Nombre del productor, envasador y/o expedidor, de la planta de
empaque, cdigo de identificacin
ETIQUETA Origen del producto; pas de origen y facultativamente, nombre del
lugar, distrito o regin de produccin.
Identificacin comercial; categora, calibre expresado en peso mnimo
y mximo en gramos, peso neto, fecha de empaque
COSECHA DE PALTA
RECEPCIN PRE-FRO
PESAJE
LIMPIEZA
SELECCIN
EMBALAJE
PALETIZAJE
PESAJE
PRE-FRO
CMARA DE ALMACENAMIENTO
EMBARQUE
6
8. DESCRIPCIN DE LOS PROCESOS
A- LA COSECHA
Se d cuando el tamao del fruto alcance las caractersticas deseadas y el pednculo se torne de
un color ligeramente amarillo.
B.- RECEPCIN
Luego de cosechada la fruta, debe llevarse en poco tiempo, al establecimiento de empaque para
su procesamiento, no debern transcurrir ms de doce (12) horas entre la cosecha y el pre
enfriado, pero si esto no es posible, debe evitarse que la fruta alcance temperaturas internas
superiores a veintisis grados centgrados (26C) en campo y durante el transporte al empaque.
La planta de empaque deben tener totalmente protegido la zona de recepcin de la fruta hacia la
misma planta; es decir, el camin o vehculo que traslada la fruta desde el campo debe ingresar a
una zona totalmente cerrada con malla anti-insectos, una vez que el camin ingrese, se cierra y
recin se procede a abrir el camin y a descargar la fruta.
Resguardo Fitosanitario de la zona de despacho: al igual que el caso anterior, el contenedor
ingresa a una zona protegida totalmente con malla anti-insectos, limpia y con piso afirmado, se
cierra el acceso y recin se abre el contenedor para que el contenedor acodere en la zona de
despacho de la fruta. Los responsables de las plantas de empaque, deben verificar que la fruta
que ingrese a la planta de empaque debe ser fruta procedente del lugar de produccin certificado
por SENASA, debe contar con la Gua de remisin en el cual debe estar indicado el cdigo del
lugar de produccin de donde se est movilizando la fruta, adems este cdigo debe estar
indicado en cada jaba donde est contenido la fruta.
Si el procesamiento de la fruta no puede realizarse de forma inmediata, sta debe ser conservada
en cmara a temperatura entre diez grados centgrados (10C) y quince grados centgrados
(15C), para frenar los procesos de maduracin del fruto.
15
C.- PRE ENFRIADO
Permite reducir el calor que trae la fruta del campo, lo cual contribuye a alargar su vida til. Se
usan ambientes especiales con temperaturas de 10C aproximadamente y 85-90% de humedad
relativa; asimismo se puede recurrir al hidroenfriado durante 45-50 minutos y 5 C de temperatura
del agua.
D.- LIMPIEZA:
Debe escobillarse con rodillos de pelo suave que permitan remover el polvo y otros residuos,
dejndola brillante, pero sin causarle dao Este debe ser rpido evitando que los frutos se daen
o golpeen entre s.
17
Figura 4.- Separacin de las paltas malas de las buenas
F.- CALIBRACIN:
Se calibran de acuerdo a su peso y tamao. Se busca un calibre homogneo en cada caja. No
debe haber ms de un 10% de paltas descalibrada en una caja. Si en una caja se encuentran ms
de un 10% de descalibre o bien paltas con dos calibres de diferencia respecto al indicado, esta
ser rechazada por el control de calidad y tendrn que ser reembalada para corregir el defecto.
Figura5.- Calibracin de
G.- EMBALAJE: paltos
Se hace en caja de cartn de 11.2 kg netos granel y bandejas principalmente. Las paltas dentro
de las cajas deben llevar un autoadhesivo PLU con un cdigo propio de la variedad y del calibre.
Existe una tolerancia mxima de un 15% de las paltas dentro de las cajas que pueden ir sin el
autoadhesivo PLU. A continuacin se detallaran las normas de embalaje
expuesta en el empaque:
CALIBRE 40 Y 50 CODIGO: 4225
CALIBRE 60,70 Y 84 CODIGO: 4046
CALIBRE 32 Y 36 CODIGO: 4770
Los rtulos tienen la siguiente informacin:
Identificacin de la empresa exportadora
Razn social
Direccin
Telfono/fax
Pas de Origen
17
Informacin del producto: Variedad, Categora, Embalaje, Productor, Packing,
Peso Neto, Calibre
Las etiquetas deben estar firmemente adheridas a los envases o ser de impresin
permanente sobre los mismos. La informacin debe estar en castellano o en el idioma
acordado con el pas en el que se va a comercializar el producto.
Las paltas contenidas en un mismo envase deben ser uniforme en tamao, color y
presentacin, estos frutos deben estar sanos libres de tierra u otras materias extraas, as
como libres de olores y sabores extraos ajenos a su naturaleza.
Adems las paltas deben estar libres de residuos de pesticidas por encima de los lmites
mximos permitidos por las normas del mercado de destino.
Refirindose a los requisitos de calidad de las paltas, es necesario que para determinar la
madurez mnima de los frutos se debe medir el contenido de materia seca de las paltas,
siendo como mnimo 20.8%. La firmeza para las paltas de exportacin se sitan en 22 lbs
o mayor, al medirse con un pesionometro de vstago de 7.94 mm (5/16 pulg) de dimetro
(ARPAIA, 2004).la fruta para su posterior encerado.
I.- PALLETIZAJE:
Para el caso de las paltas cv. Hass ya procesadas el empacado usa dos tipos de cajas:
Caja tradicional: Pallets de 1.03 x 1.30 m, con ocho cajas de base. La altura de los pallets es de
12 corridas, compuesto con 96 cajas.
17
Caja tipo USA: Pallets de 1.02 x 1.22 m, con ocho cajas de base. La altura del pallets es de 11
corridas de cajas, con 88 cajas totales.
J.- ALMACENAJE:
Los pallets se almacenan en frigorfico, a temperatura entre 4 y 5 C (dependiendo del contenido
de aceite de la fruta), y 85% de humedad relativa, hasta el momento del embarque.
K.- TRANSPORTE:
Se efecta en camiones frigorficos, los cuales deben tener los equipos funcionando previo al
embarque de modo de monitorear su ptimo funcionamiento. La temperatura de los camiones a
puerto debe ser la misma que se este usando en las cmaras. Al cargar los pallets al camin se
les debe tomar temperatura de pulpa por lo menos a cuatro de stos. Estas temperaturas deben
quedar registradas en el anexo de la gua indicando el nmero de pallets del que se tomaron.
Cada camin debe llevar un termgrafo reutilizable previamente programado para que mida la
temperatura, al interior de los camiones durante su transito a puerto SAIEG, (2004)*..
17
9. ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
Tipos de peligros
Evaluacin de peligros
Se evala el significado potencial de cada peligro considerando el riesgo (probabilidad de ocurrencia
del peligro) y la severidad (repercusin en la seguridad del alimento) (Cuadro 4)
SEVERIDAD
PROBABILIDAD
17
Aplicacin de las Medidas de Control
Medidas de control
1 No requiere medidas
Las medidas peridicas son las medidas que a menudo cubren una actividad que se
2 realiza una sola vez. Se debe revisar estas medidas peridicamente, lo cual significa que
deben cotejarse con los conocimientos disponibles en ese momento.
17
9.- ANLISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS
VACIADO EN
SECO
15
Evaluacin del Riesgo
Categora Probabilidad Gravedad Riesgo
Etapa
Peligro Causa Biolgico (B) Alta (A) Alta (A) 1 Justificacin de la decisin Medidas preventivas
Qumico (Q) Media (M) Media (M) 2
Fsico (F) Baja (B) Baja (B) 3
PESAJE
15
10. IDENTIFICACIN DE LOS PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
Como ayuda para identificar los PCCs se hace uso de una herramienta conocida como rbol de
decisiones HACCP, entonces los peligros de seguridad potencialmente significativos para cada
etapa se someten al rbol de decisiones bajo el criterio de seguridad del alimento.
N
o
Parar y pasar al
Si N No es un PCC
siguiente peligro
m o
Parar y pasar al
No es un PCC
siguiente peligro
15
El resultado de este procedimiento se muestra en el Cuadro 7.
El valor crtico de la
temperatura est entre 4 a
5C.
PCC # 3: Almacenamiento Proliferacin de patgenos
Humedad relativa de cmara
de refrigeracin de 85 %
3%.
17
11. MONITOREO DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
(3)
Monitoreo
(1) (2) Lmites Crticos
Etapas del Peligros para cada
Proceso Significativos medida (4) (5) (6) (7) (8)
preventiva Qu Donde Cmo Cuando Quien
Encargado de recepcin de
PCC #1:
Verificando en la guas de
Control de tiempo
recepciona el lote
Plagas y desde
parsitos cosecha hasta
materia prima
recepcin
En el equipo de lavado
Toxicidad del residual el agua. pH del agua.
produccin y jefe de
originada por de cloro entre
Cada 30 minutos
libre y pH meter.
PCC # 2: productos de 0.5 ppm y 2
Supervisor de
Limpieza reaccin(CCl4) ppm
a partir del
cloro pH del agua
planta
entre 6.0 y 7.0
El valor crtico
En cmara de refrigeracin y misma
de la
Control de temperatura y humedad
temperatura
Operador de cmara de fro y /o
Termmetro e higrmetro digital
encargado de almacenamiento.
est entre 4 a
5C.
PCC # 3: Proliferacin Humedad
Almacenamiento de patgenos relativa de
Cada 60 minutos
cmara de
refrigeracin
de 85 %
relativa
3% de
fruta
variacin.
17
12. ACCIONES CORRECTIVAS
En el Cuadro 9 se muestran las acciones correctivas implementadas
Lmites Crticos
Monitoreo Acciones
para cada
Peligros medida
Etapa del Proceso Significativos preventiva Qu Donde Cmo Cuando Quien Correctivas
Rechazo
En el centro de acopio
prima.
Control de tiempo
Jefe de la divisin de
recepcin de materia
frutas Encargado de
Mximo de 12
cosechado
PCC #1:
el lote
Plagas y horas desde
Recepcin de Cambio de
prima
parsitos cosecha hasta proveedores
materia prima
recepcin (certificados) .
Cada 30 minutos
Parar la lnea
originada por 0.5 ppm y 2 de produccin
meter.
planta
PCC # 2: productos de ppm
agua.
y dar
Limpieza reaccin(CCl4) pH del agua mantenimiento
equipo de
al equipo de
a partir del entre 6.0 y 7.0
lavado
En el
lavado.
cloro
Mantenimiento
Operador de cmara de fro y /o encargado de al equipo de
Control de temperatura y humedad relativa
exceda los
temperatura limites crticos
est entre 4 a
Cada 60 minutos
de
almacenamiento.
5C. temperatura y
humedad
Humedad relativa.
PCC # 3:
relativa de
Almacenamiento
cmara de Posibles fallas
refrigeracin (compresor-
condensador-
de 85 % evaporador-
3% de vlvula de
expansin).
variacin
17
13. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y VALIDACION
OBJETIVO
DEFINICIONES
VERIFICACIN
ACTIVIDAD DE VERIFICACIN
17
- La verificacin se realiza siguiendo lo indicado en el Formato de Verificacin Tcnica
del Plan HACCP.
VALIDACIN
Acciones que demuestren en forma documentada que un proceso, actividad o sistema conduce a
los resultados previos.
ACTIVIDAD DE VALIDACIN
15
En el cuadro 10 se observa el principio de verificacin como parte de un plan HACCP.
Lmites Crticos
para cada Monitoreo Acciones
Peligros medida
Etapa del Proceso Significativos preventiva Qu Donde Cmo Cuando Quien Correctivas Verifica- cin Validacin
Rechazo
En el centro de acopio
Cultivos de la
la materia
Control de tiempo
recepciona el lote
Empresa.
prima.
Mximo de 12
Jefe de la divisin
PCC #1:
Plagas y horas desde
Encargado de
materia prima
recepcin de
Recepcin de Permanente
de frutas
parsitos cosecha hasta Cambio de
materia prima Control de
recepcin proveedores
proveedores
(certificados) .
Supervisor de produccin y
del residual
Toxicidad
Cada 30 minutos
de cloro entre
jefe de planta
Parar la lnea
originada por 0.5 ppm y 2
pH del agua.
pH meter.
de produccin
PCC # 2: productos de ppm y dar
Diario Anlisis Qumico
Limpieza reaccin(CCl4) pH del agua mantenimiento
al equipo de
de lavado
a partir del
equipo
lavado.
En el
entre 6.0 y 7.0
cloro
Mantenimiento
Cada 60 minutos
de almacenamiento.
Revisin tcnica
de de todo el Sistema
5C. temperatura y de Refrigeracin a
Humedad humedad cargo de
PCC # 3: relativa.
relativa de Semestralmente egresados del
Almacenamiento Posibles fallas Servicio Nacional
cmara de de Adiestramiento
(compresor-
refrigeracin condensador- para el trabajo
de 85 % evaporador- Industrial(SENATI)
vlvula de
3% de expansin).
variacin
15
En el cuadro 11 se observa el principio de registro como parte de un plan Haccp.
el lote
laslaveces que
Rechazo
producto cosechado
Kit de medicin de cloro libre y guas de remisin la
Control al Jefe de
Control de tiempo
En el centro de
Cultivos de la
Mximo de 12 la materia
Registro Empresa.
PCC #1:
recepciona
acopio
prima.
Plagas y horas desde Control
Recepcin de
de materia
de
recepcin
parsitos cosecha hasta PCC N
Cambio de
prima
frutas
materia prima
Jefe de
divisin
1 Control de
de
recepcin proveedores
Todas
proveedores
(certificados) .
se
Concentracin
Cada 30 minutos
Parar la lnea
originada por 0.5 ppm y 2
pH del agua.
pH meter.
de planta
de produccin Registro
lavado
equip
En el
o de
PCC # 2: productos de ppm y dar Control
Diario Anlisis Qumico
Limpieza reaccin(CCl4) pH del agua mantenimiento PCC N
al equipo de 2
a partir del entre 6.0 y 7.0 lavado.
cloro
de la
Termmetro e higrmetro digital
encargado de almacenamiento.
temperatura en caso este
est entre 4 a exceda los
Cada 60 minutos
limites crticos
5C. de
Humedad temperatura y Registro
relativa
15
14. PROCEDIMIENTO DE PRESERVACIN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
- Los registros de los Puntos Crticos de Control (PCC) se llevarn en los formatos con cdigo
HACCP-PCC y los del Programa de Higiene y Saneamiento se llevar en los formatos con
cdigo HACCP- PHS.
- Al trmino de la jornada, todos los registros del Plan HACCP y del Programa de Higiene y
saneamiento sern reunidos y revisados por el responsable de Control de Calidad.
- Estos registros debern archivarse en orden cronolgico de acuerdo al tipo de formato.
- Estos registros se mantendrn en el rea correspondiente por un periodo de un (01) ao y
estarn accesibles a los miembros del equipo HACCP.
- El Jefe de Produccin deber presentar un resumen mensual de cada registro con las
observaciones pertinentes, el cual har llegar al Gerente General.
- Finalizado el ao debern conservarse en archivo muerto por un lapso no menor a tres aos.
- Los registros debern estar disponibles y accesibles a los representantes oficiales de los
organismos reguladores y/o auditores externos, as como disponibles y accesibles para
incidentes, como enfermedades y/o litigio derivados del procesamiento.
15