UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA

DE MXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

CUAUTITLN

MANTENIMIENTO DE UNA PLANTA CEMENTERA

TRABAJO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERO MECNICO ELECTRICISTA

PRESENTA:
JUAN JESS CHVEZ SILVA

ASESOR: ING. SCAR SNCHEZ BAOS

CUAUTITLAN IZCALLI, ESTADO DE MXICO 2010



AGRADECIMIENTO

Ante todo quiero agradecer a quienes con toda bondad me han brindado
enseanza y apoyo tanto en mi formacin humana como profesional.

Mis padres
Mis hermanos
Mi familia
Mis profesores
Mis compaeros
Mis sinodales
Mi asesor
UNAM
CEMEX

 NDICE

I. Introduccin 3
I.1 Historia del cemento 3
I.2 Fabricacin del cemento 4
I.3 Plantas productoras de cemento en Mxico 7
I.4 Clasificacin de los cementos 8
I.5 Descripcin de los tipos de cemento 8
I.6 Procesos de fabricacin del cemento 13
I.7 Equipos principales de una planta cementera 18
II. Sntesis de mi experiencia profesional 28
III. Conceptos de mantenimiento 30
III.1 Historia del mantenimiento 31
III.2 Misin de mantenimiento 33
III.3 Mantenimiento correctivo 34
III.4 Mantenimiento preventivo 35
III.5 Mantenimiento predictivo 46
III.6 Mantenimiento autnomo 51
III.7 Mantenimiento productivo total 52
III.8 Indicadores de mantenimiento 55
IV. Programas de Mantenimiento en la planta 57
IV.1 Paros programados de mantenimiento 57
IV.2 Programa anual, mensual, semanal y diario 62
V. Mantenimiento especial 63
V.1 Cambio de virola de un horno rotatorio 63
V.2 Trabajos previos para sustituir la seccin del horno virola 68
V.3 Trazado 70
V.4 Corte 71
V.5 Montaje 73
V.6 Alineacin 74
V.7 Aplicacin de soldadura arco manual 76
V.8 Aplicacin de soldadura arco sumergido 80
V.9 Requisitos de precalentamiento en el acero 83
VI. Costos de mantenimiento 87
VI.1 Presupuesto de mantenimiento 87
VI.2 Gastos de mantenimiento 91
VII. Conclusin 95
VIII. Bibliografa 96

I. INTRODUCCIN

El cemento es un material inorgnico finamente pulverizado, que al agregarle agua, ya sea
slo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene la propiedad de
fraguar y endurecer, incluso bajo el agua.
Su nombre tcnico es cemento portland y se lo debe a Joseph Aspdin, un constructor ingls
quin en 1824 obtuvo la patente para este producto.
Debido a su semejanza en el color con una piedra natural que se explotaba en la Isla de
Portland, Inglaterra, lo denomin cemento portland.
Los cementos portland son cementos hidrulicos compuestos principalmente de silicatos de
calcio, fraguan y endurecen al reaccionar qumicamente con el agua. En el curso de esta
reaccin, denominada hidratacin, el cemento se combina con el agua para formar una
pasta, y cuando le son agregadas arena y grava triturada, se forma lo que se conoce como el
material ms verstil utilizado para la construccin, el concreto.
Antes de la invencin del cemento portland, se usaban grandes cantidades de cemento,
obtenido en forma artesanal, el cual era producido al incinerar una mezcla natural de cal y
arcilla, cuyas propiedades variaban ampliamente por ser elementos naturales, con
componentes poco uniformes.

I.1 Historia del cemento

Desde el ao 400 A.C. los romanos usaban una ceniza volcnica llamada puzolana como
cementante natural.
En 1824 el maestro de obras Joseph Aspdin patenta la frmula del cemento. El producto
obtenido fue denominado cemento portland.
En 1836 en Alemania se inicia el desarrollo del concreto con las primeras pruebas de
resistencia.
En 1860 en Francia y en Estados Unidos se inician las investigaciones referentes al empleo
del acero como refuerzo del concreto.
En 1868 se realiza el primer embarque de cemento portland de Inglaterra a los Estados
Unidos.
En 1871 se produce el primer cemento portland en los Estados Unidos.

En 1887 Henri Le Chatelier establece los porcentajes y la composicin qumica necesaria

para preparar el cemento portland, empezndose la investigacin del proceso de hidratacin.
En 1889 se construye en Francia el primer puente en concreto armado en el mundo.
En 1890 en Estados Unidos se descubre el empleo del yeso durante la molienda del clinker
para controlar el endurecimiento violento del cemento.
En 1891 se construye en Estados Unidos el primer pavimento de concreto en la ciudad de
Bellefontaine y que an perdura.
En 1900 estandarizacin a nivel mundial de los ensayos de control de la calidad del cemento.
En 1903 en Ciudad Hidalgo Nuevo Len, se instala la primera fbrica para la produccin de
cemento portland en Mxico, con una capacidad de 20,000 toneladas por ao.
En 1904 la American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera vez sus
estndares de calidad para el cemento portland. Se funda el Instituto Americano del
Concreto, (ACI) y su uso se difunde como el principal material de construccin del siglo XX.
En 1909 Thomas Alva Edison obtiene una patente para los hornos rotatorios de produccin
de clinker.
En 1940 se desarrollan los primeros hornos rotatorios de va hmeda, los cuales eran el
doble de eficientes a los hornos rotatorios anteriores.
En 1970 se desarrollan los hornos rotatorios va seca con precalentador, mucho ms
eficientes que los hornos va hmeda.
En 1990 se desarrollan los hornos con precalcinacin y aire terciario, aprovechando al
mximo la energa trmica y eficientando ms los hornos rotatorios.
En 1994 se logra que la SCT reinicie la utilizacin de concreto en pavimentos carreteros.
En 1996 las autoridades ambientales en Mxico autorizan a las cementeras la incineracin
de residuos como solventes, aceites usados, llantas, en los hornos rotatorios.

I.2 Fabricacin del cemento

En la fabricacin del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas,
aditivos como el mineral de fierro y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos. Estos
materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno
rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centgrados y producir un material nodular de
color verde oscuro denominado clinker.

El clinker, la materia prima para producir el cemento, se alimenta a los molinos de cemento
junto con mineral de yeso, el cual acta como regulador del fraguado. La molienda conjunta
de stos materiales produce el cemento.
Las variables a controlar como finura, resistencia y las proporciones y diversidad de los
materiales aadidos, dependern del tipo de cemento que se requiera producir.
La fabricacin de cemento es una actividad industrial de procesado de minerales, la cual se
divide en tres grandes etapas:

Primera etapa
Obtencin, preparacin y molienda de materias primas (caliza, marga, arcilla, pizarra, etc)
que aportan los siguientes compuestos minerales: carbonato clcico (CaCO3), xido de
silicio (SiO2), xido de aluminio (Al2O3) y xido de hierro (Fe2O3). Se obtiene una mezcla en
forma de polvo de los minerales, denominada crudo. En la Figura I.2.1 se muestra la
proporcin de las materias primas mencionadas.

Figura I.2.1 Proporcin de los componentes de las materias primas para producir el cemento

Segunda etapa
La calcinacin del polvo crudo en el horno rotatorio, hasta alcanzar una temperatura del
material calcinado cercana a los 1400C, para ser enfriado bruscamente y obtener un
producto intermedio denominado clnker. En la Figura I.2.2 podemos observar un horno
rotatorio en el proceso de fabricacin del cemento llamado calcinacin.

 Figura I.2.2 Proceso de calcinacin. A la vista el precalentador y el horno rotatorio

Tercera etapa
Molienda del clnker con otros componentes: yeso (regulador de fraguado) y adiciones
(escorias de alto horno, cenizas volantes, caliza, puzolanas), para dar lugar a los distintos
tipos de cemento. En la Figura I.2.3 se aprecia el rea denominada molienda de cemento.

Figura I.2.3 Molienda de cemento. Al fondo se puede ver un molino de bolas

I.3 Plantas productoras de cemento en Mxico

En las tablas I.3.1 y I.3.2 se muestran las producciones de cemento en la Repblica
Mexicana.

Tabla I.3.1 Nmero de plantas productoras de cemento portland en Mxico:

Empresa No. de
Plantas
CEMEX MXICO 15
HOLCIM APASCO 6
GCC CEMENTO 3
CEMENTOS 2
MOCTEZUMA
LAFARGE CEMENTOS 2
COOPERATIVA LA 2
CRUZ AZUL
CYCNA (CRUZ AZUL) 2

Tabla I.3.2 Nmero de plantas productoras de cemento portland en Mxico, por estado de la
repblica:

Estado No. Empresa No. de

Total Plantas
de
Plantas
HIDALGO 5 CEMEX 2
LAFARGE 2
CRUZ AZUL 1
CHIHUAHUA 3 GCC CEMENTO 3
SAN LUIS POTOS 3 CEMEX 2
MOCTEZUMA 1
COAHUILA 2 CEMEX 1
HOLCIM APASCO 1
EDO. DE MEX. 2 CEMEX 1
HOLCIM APASCO 1
GUADALAJARA 2 CEMEX 2
NUEVO LEN 2 CEMEX 2

 PUEBLA 2 CEMEX 1
CYCNA (CRUZ 1
AZUL)
SONORA 2 CEMEX 2
AGUASCALIENTES 1 CYCNA (CRUZ 1
AZUL)
BAJA CALIFORNIA 1 CEMEX 1
NORTE
COLIMA 1 HOLCIM APASCO 1
GUERRERO 1 HOLCIM APASCO 1
MORELOS 1 MOCTEZUMA 1
OAXACA 1 CRUZ AZUL 1
TABASCO 1 HOLCIM APASCO 1
VERACUZ 1 HOLCIM APASCO 1
YUCATN 1 CEMEX 1

I.4 Clasificacin de los cementos

La norma internacional ASTM C150/C150M-09 establece ocho diferentes tipos de cemento
de acuerdo a los usos y necesidades del mercado de la construccin, estos son:
Tipo I, Tipo IA, Tipo II, Tipo IIA, Tipo III, Tipo IIIA, Tipo IV, Tipo V,
Esta clasificacin de los cementos de acuerdo a la actual norma mexicana NMX-C-414-
ONNCCE-2004, es como sigue:
CPO Cemento Portland Ordinario
CPP Cemento Portland Puzolnico
CPC Cemento Portland Compuesto
CPS Cemento portland con humo de slice
CPEG Cemento Portland con Escoria Granulada de alto horno
CEG Cemento con Escoria Granulada de alto horno

I.5 Descripcin de los tipos de cemento

CPO Cemento Portland Ordinario
Es excelente para construcciones en general, zapatas, columnas, trabes, castillos, dalas,
muros, losas, pisos, pavimentos, guarniciones, banquetas, bancas, mesas, fuentes,
escaleras, etc. Ideal para la elaboracin de productos prefabricados (Tabicones, adoquines,
bloques, postes de luz, lavaderos, balaustradas, piletas etc.)

CPP Cemento Portland Puzolnico

Ideal para la construccin de zapatas, pisos, columnas, castillos, dalas, muros, losas,
pavimentos, guarniciones, banquetas, etc.
Especialmente diseado para la construccin sobre suelos salinos. El mejor para obras
expuestas a ambientes qumicamente agresivos.
Alta durabilidad en prefabricados para alcantarillados como: brocales para pozos de visita,
coladeras pluviales, registros y tubera para drenaje.

CPC Cemento Portland Compuesto

Presenta excelente durabilidad en prefabricados para alcantarillados y a los concretos les
proporciona una mayor resistencia qumica y menor desprendimiento de calor.
Este cemento es compatible con todos los materiales de construccin convencionales como
arenas, gravas, piedras, cantera, mrmol, etc.; as como con los pigmentos (preferentemente
los que resisten la accin solar) y aditivos, siempre que se usen con los cuidados y
dosificaciones que recomienden sus fabricantes.

CPS Cemento Portland con humo de Slice

El Cemento Portland Ordinario Resistente a los sulfatos proporciona mayor resistencia
qumica para concretos en contacto con aguas o suelos agresivos (aguas marinas, suelos
con alto contenido de sulfatos o sales), recomendable para la construccin de presas,
drenajes municipales y todo tipo de obras subterrneas.

CPOB Cemento Portland blanco

El cemento portland blanco es fabricado con materias primas que contienen cantidades
insignificantes de xido de hierro y de manganeso, que son las sustancias que dan el color al
cemento gris.
El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines arquitectnicos, como
muros precolados, aplanados, pintura de cemento, paneles para fachadas, pegamento para
azulejos y como concreto decorativo. Por su alta resistencia a la compresin tiene los
mismos usos estructurales que el cemento gris.

MORTERO Cemento de albailera

Diseado especialmente para trabajos de albailera: junteo o pegado de bloques, tabiques,
ladrillos, piedra, mampostera, aplanado, entortado, enjarres, repellados, resanes, firmes,
plantillas y banquetas. No debe utilizarse en la construccin de elementos estructurales por
su baja resistencia a la compresin.
Este producto debe cumplir las especificaciones de la norma mexicana NMX-C-021-
ONNCCE-2004

Los cementos se conocen por:

A). Los componentes bsicos que definen el tipo de cemento.
B). La resistencia mecnica a la compresin, que establece los valores mnimos y mximos
de esta.
C). Las caractersticas especiales de durabilidad ante agentes agresivos como sulfatos,
agregados reactivos y calor de hidratacin.

A). TIPOS DE CEMENTOS MS COMUNES

El consumidor podr seleccionar, comprar y usar cementos de diferentes tipos, definidos a
partir de su composicin.

Tabla I.5.1 Se muestran los cementos ms comunes:

CPO Cemento Portland Ordinario

CPP Cemento Portland Puzolnico
CPC Cemento Portland Compuesto

Tabla I.5.1 TIPOS DE CEMENTO

B). RESISTENCIA MECNICA A LA COMPRESIN

Por otro lado se podr seleccionar el cemento con la referencia en las diferentes clases de
resistencia mecnica a la compresin, y stas en base a las tres clases resistentes que
existen en los cementos, mostradas en la siguiente tabla I.5.2:

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 Tabla I.5.2 Resistencia mecnica a la compresin, mnima a los 28 das de inicio del fraguado del
cemento.

Clase Resistencia
Resistente mnima a los 28
das en Nw/mm2
20 20
30 30
40 40

Valores mximos y mnimos de la resistencia mecnica a la compresin a 28 das segn la

clase resistente, estos se observan a continuacin en la tabla I.5.3:

Tabla I.5.3 Resistencia mnima y mxima a la compresin a los 28 das de inicio del fraguado del
cemento:

Clase Resistente
20 30 40
Resistencia a 28 das Resistencia a 28 das Resistencia a 28 das
Mnima Mxima Mnima Mxima Mnima
Ms de Ms de Ms de Ms de Ms de
204 Kg/cm2 408Kg/cm2 306 Kg/cm2 510 Kg/cm2 408 Kg/cm2

C). CEMENTOS CON CARACTERSTICAS ESPECIALES

Para obras que por sus caractersticas y ubicacin requieran o exijan mayor proteccin
contra agentes agresivos, se podr solicitar cementos con caractersticas especiales como
las sealadas a continuacin en la tabla I.5.4:

RS Resistencia a los Sulfatos

BRA Baja Reactividad de lcali
agregado
BCH Bajo Calor de Hidratacin
B Blanco

Tabla I.5.4 CARACTERSTICAS ESPECIALES

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Ejemplos de denominacin del Cemento Portland Compuesto.

Segn la norma mexicana NMX-C-414-ONNCCE-2004, la descripcin del cemento es:

Cemento
Portland 30 R CPC 30 R
Compuesto

(Notacin) (Clase resistente) (Resistencia inicial) DENOMINACIN

Si tiene una caracterstica especial:

Cemento Resistente
Portland 30 R a CPC 30R RS
Compuesto Sulfatos

(Notacin) (Clase resistente) (Resistencia inicial) (Caracterstica especial) DENOMINACIN

En la figura I.5.1 es sealada por la flecha, la denominacin en un bulto de cemento.

Figura I.5.1 Sacos de cemento CPP30R con la impresin de la denominacin de ste

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I.6 Proceso de fabricacin del cemento

I.6.1 Explotacin de materias primas

En las canteras o cerros previamente seleccionados por las caractersticas de sus
materiales, se realiza la explotacin de caliza y arcilla a travs de barrenacin y detonacin
con explosivos. En la Figura I.6.1 se observa un cerro de caliza de donde se extrae la
materia prima para una planta cementera.

Figura I.6.1 En este cerro se pueden ver los diversos estratos de explotacin
y el material fragmentado listo para transportarse

I.6.2 Transporte de materias primas

Las piedras fragmentadas en varios tamaos que son de hasta 80 centmetros de longitud,
son transportadas al siguiente proceso a travs de grandes camiones de volteo o bandas
transportadoras. En la Figura I.6.2 se aprecia un traxcavo que carga a un camin de volteo.

Figura I.6.2 Aqu se observa el camin que transporta el material del cerro a la trituradora

13

I.6.3 Trituracin
Las piedras que se explotaron en la cantera deben ser reducidas a un tamao mximo de 2
pulgadas, por lo tanto requieren de una o ms etapas de trituracin dependiendo del equipo
que se tenga para este proceso. En la Figura I.6.3 se muestra el camin de volteo
descargando en la tolva de alimentacin de la trituradora las piedras que acarrea desde el
cerro. En la Figura I.6.4 se puede ver la parte superior de una trituradora de cono oscilante,
donde se fragmentan y trituran las piedras grandes acarreadas por el camin.

Figura I.6.3 El camin descargando el material Figura I.6.4 Algunas piedras entrando a la
en la tolva de alimentacin de la trituradora trituradora del tipo de cono oscilante

I.6.4 Formacin de bancos de materias primas

En esta etapa del proceso se forman por separado y en grandes porciones, las materias
primas principales como son caliza y arcilla. De aqu se transportan estos materiales a la
molienda. En la Figura I.6.5 se ve un montculo de caliza triturada. En la Figura I.6.6
podemos ver una banda para transportar hacia la molienda el material triturado y
almacenado a un lado de sta.

Figura I.6.5 Una banda transportadora Figura I.6.6 Otra formacin de bancos de
descargando materia prima material triturado

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I.6.5 Almacenamiento de materias primas

En diferentes sitios se almacenan las materias primas. Estas se extraen de los almacenes y
se dosifican en las cantidades exactas hacia la molienda, para obtener la calidad requerida
del crudo, de acuerdo al tipo de clinker y de cemento a producir. En las Figuras I.6.7 y I.6.8
se observan la formacin de un almacn de caliza, y la manera como se reclama recupera
el material hacia una banda transportadora, que lo lleva a la molienda de materias primas.

Figura I.6.7 Se puede apreciar el material triturado Figura I.6.8 Con el reclamador giratorio, el en
pilas que pueden contener hasta 20,000 ton. material triturado se recoge depositndolo en
una banda, para transportarse
I.6.6 Molienda de materia prima
Se pulveriza la materia prima a travs de un molino, que puede ser horizontal como se
aprecia en la Figura I.6.9. ste para realizar la molienda, se complementa con bolas de acero
en su interior como est ilustrado en la Figura I.6.10. Existe tambin el molino vertical con
grandes rodillos moledores, cualquiera de los dos molinos termina de triturar y convertir en
polvo con una finura predeterminada, la materia prima, este producto es llamado crudo o
harina cruda.

Figura I.6.9 Molino de bolas, terminan de triturar y Figura I.6.10 Interior de un molino de dos cmaras, moler
el material, transformndolo en polvo vea la gran cantidad de bolas de acero, que al girar el molino
producen la molienda por trituracin e impacto

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I.6.7 Homogenizacin del crudo

Se realiza en un silo especial al que se le inyecta aire en forma continua para lograr el
movimiento del polvo de crudo contenido en l y as lograr la homogenizacin de ste. En la
Figura I.6.11 se observa un silo de homogenizacin de crudo.

Figura I.6.11 Silo al que se le alimenta el polvo del crudo. En la parte inferior
es inyectado aire para mover el material y homogeneizarlo

I.6.8 Calcinacin
Este proceso de calcinacin es fundamental en la planta cementera, ya que es el ms
costoso por la gran cantidad de energa utilizada. Es en el interior del horno rotatorio donde
se alcanza una temperatura de 1400 grados centgrados, producidos por un quemador de
combustible. Aqu se lleva a cabo la transformacin de la harina cruda por el clinker, producto
de este proceso. Vase en la Figura I.6.12 un horno rotatorio con su precalentador, que son
los equipos principales de esta etapa de calcinacin.

Figura I.6.12 En el fondo se ve la torre de precalcinacin, en lo alto es alimentado el

crudo, que pasa a travs de sta y luego por el horno rotatorio que vemos al frente

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I.6.9 Molienda de cemento

Dependiendo del tipo de cemento a fabricar se dosifica el clinker, el yeso que es el
retardador de fraguado del cemento, puzolana, escoria de alto horno. Estos materiales son
molidos a una finura predeterminada, que junto con la calidad de los materiales dar la
resistencia mecnica a la compresin del cemento. En la Figura I.6.13 se puede observar un
molino de bolas donde se procesan los componentes mencionados anteriormente, que se
transformarn en cemento portland.

Figura I.6.13 Molino de bolas, las bolas en el interior ocupan entre el 20 y 30%
del volumen, este equipo es similar al de molienda de materia prima

I.6.10 Envase de cemento

El cemento es almacenado en grandes silos, de acuerdo al tipo de cemento solicitado, se
extrae de stos para ser envasado en sacos a granel y as poder ser embarcado en
camin, triler, tren o barco. En las Figuras I.6.14 y I.6.15 se observa el proceso de envasado
de cemento en sacos y a granel.

Figura I.6.14 Envasadora de sacos de cemento Figura I.6.15 Un triler pipa cargando
de 50 kg cemento a granel

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I.7 Equipos principales en una planta cementera

Se consideran equipos principales de una planta cementera, aquellos que son los de mayor
capacidad y con ms influencia en la produccin. Cabe considerar que en una lnea de
fabricacin de cemento, aparte de los equipos principales hay un gran nmero de equipos
auxiliares como son: compresores, sopladores, bombas, bandas transportadoras, elevadores
de cangilones, ventiladores, colectores de polvo, transformadores elctricos, controles
elctricos y electrnicos.
En la siguiente figura I.7.1, se aprecian esquemticamente los equipos principales de una
planta cementera y la secuencia de la fabricacin del cemento.

Bsculas

Figura I.7.1 Esquema del proceso de fabricacin del cemento, con algunos de los equipos
principales de una planta

18

A continuacin una breve descripcin de los equipos principales en una planta cementera:

I.7.1 PERFORADORA. Se utiliza en la cantera para hacer las perforaciones que alojan los
explosivos que producen la fragmentacin de la piedra del cerro yacimiento. En la figura
I.7.2 se observa una mquina perforadora realizando un barreno en un yacimiento de arcilla.

Figura I.7.2 Una perforadora realizando una barrenacin

I.7.2 EQUIPO MVIL (traxcavos, camiones, retroexcavadora, tractor, etc.). Son para el
manejo y transporte del material fragmentado de la cantera hacia la trituradora. En la figura
I.7.3 vemos un traxcavo recogiendo arcilla para cargar un camin.

Figura I.7.3 Un traxcavo recogiendo arcilla del yacimiento

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I.7.3 TRITURADORAS. Reciben las grandes piedras y las tritura a diferentes tamaos hasta
dejar estas entre 3/4 y 2 pulgadas aproximadamente. En la figura I.7.4 observamos una
mquina triturando arcilla

Figura I.7.4 Triturando arcilla

I.7.4 APILADOR. El material que sale de la ltima trituradora es homogenizado y apilado

almacenado en grandes porciones por este equipo. En la figura I.7.5 vemos al apilador
formando un banco de material.

Figura I.7.5 El apilador formando un banco de material

20

I.7.5 BSCULAS. Se encuentran en los diferentes procesos, son de gran importancia para
controlar la dosificacin exacta de los materiales y obtener la calidad deseada. En la figura
I.7.6 una banda dosificadora de material con una celda de pesaje para controlar la cantidad
requerida.

Figura I.7.6 Banda dosificadora de material

I.7.6 RECLAMADOR RECUPERADOR. Recupera el material apilado, depositndolo en

bandas transportadoras que lo envan al proceso de molienda de crudo. En la figura I.7.7
vemos el proceso de recuperacin de material.

Figura I.7.7 Proceso de reclamo recuperacin de material

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I.7.7 MOLINO HORIZONTAL DE BOLAS. Este equipo se encarga de moler por medio de
bolas de acero especial rodillos en el caso del molino vertical, las pequeas piedras de
caliza clinker, transformndolas a polvo de crudo o cemento respectivamente. En la figura
I.7.8 un molino horizontal de bolas.

Figura I.7.8 Molino horizontal de bolas

I.7.8 SEPARADOR CLASIFICADOR DE CRUDO Y CEMENTO. En este equipo por medio

de la fuerza centrfuga y aire controlado de un ventilador, se obtiene la finura deseada del
polvo de crudo cemento. En la figura I.7.9 podemos ver un corte de un dibujo de un
separador dinmico.

Figura I.7.9 Separador dinmico de las partculas del cemento

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I.7.9 COLECTOR PRINCIPAL DE POLVO DE LOS MOLINOS. Estos equipos ayudan en la

molienda y calcinacin, a la ventilacin y fluidez de los materiales procesados. Utiliza medios
filtrantes para evitar el paso del polvo a la atmosfera y recuperar este en el proceso. En la
figura I.7.10 un colector de polvo.

Figura I.7.10 Colector de polvo

I.7.10 SILOS DE CRUDO Y CEMENTO. En estos se almacena y homogeniza estos

productos, de aqu se enva el crudo al proceso de calcinacin y el cemento al envasado. En
la figura I.7.11 unos silos de cemento.

Figura I.7.11 Silos de almacenamiento de cemento

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I.7.11 HORNO ROTATORIO. Es un cilindro horizontal de acero de grandes dimensiones,

que est recubierto interiormente de tabique refractario, ya que en su interior se procesa el
crudo transformndolo a clinker por medio de calor a una temperatura de 1,400 grados
centgrados. En la figura I.7.12 se muestra parte de una planta cementera y en ella se seala
el horno rotatorio.

Horno rotatorio

Figura I.7.12 Sealada por la flecha el horno rotatorio

I.7.12 ENFRIADOR DE CLINKER. Aqu se recibe el clinker del horno a una temperatura de
1,400 C y por medio de varios ventiladores y un sistema mecnico se transporta y enfra
hasta por debajo de 200 grados centgrados. En la figura I.7.13 se observa el esquema del
enfriador de clinker, en la parte superior la cama de clinker siendo enfriada por aire que
circula a travs de las placas soporte y de traslacin del clinker.

Enfriador de clinker

Figura I.7.13 Clinker cayendo del horno al enfriador

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I.7.13 MOLINO DE MARTILLOS. Este equipo est integrado al enfriador de clinker y por
medio de un rotor con martillos de acero resistente al impacto y abrasin, tritura las piedras
de clinker a un tamao de 1-1/2 pulgada y menor. Figura I.7.14 Molino de martillos
recibiendo clinker del enfriador para ser triturado.

Figura I.7.14 Molino de martillos

I.7.14 VENTILADOR PRINCIPAL DEL HORNO. Produce el tiro forzado en todo el sistema
del horno, provocando el flujo de aire caliente a contracorriente del material crudo que es
alimentado a travs del precalentador y del horno. En la figura I.7.15 el ventilador principal en
la operacin del horno.

Figura I.7.15 Ventilador principal del sistema de ventilacin del horno

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I.7.15 LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD. Aqu se efectan las pruebas fsicas y

qumicas de las materias primas y productos de las diversas etapas del proceso para lograr
la calidad deseada en cada una de estas. Figura I.7.16 un equipo para pruebas fsicas del
cemento.

Figura I.7.16 Uno de los equipos para las pruebas de laboratorio

I.7.16 ENVASADORA. En este proceso se recibe el cemento del silo y es transportado y

tamizado hacia la envasadora para realizar el llenado de sacos de cemento en sus diversas
presentaciones y con el peso requerido. Figura I.7.17 envasadora de cemento.

Figura I.7.17 Envasando sacos de cemento

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I.7.17 PALETIZADORA. Recibe los sacos de cemento y los acomoda en varios estratos
sobre una tarima que al llenarse de sacos esta lista para ser almacenada y vendida. En la
figura I.7.18 se observan los sacos de cemento siendo alineados y formados por la
paletizadora.

Figura I.7.18 Paletizadora formando las tarimas con sacos de cemento

I.7.18 CARGADOR A GRANEL. Con este equipo se hace el llenado de cemento a granel
directamente de los silos a las pipas, camiones tanques de ferrocarril. Figura I.7.19
cargando unas pipas con cemento.

Figura I.7.19 carga a granel de cemento a pipas

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II. SNTESIS DE MI EXPERIENCIA PROFESIONAL

He trabajado por 26 aos en la industria del cemento, en varias plantas de Mxico y del
extranjero desempendome en diferentes posiciones de trabajo dentro del departamento de
mantenimiento.
He participado en todos los mbitos de mantenimiento y en diversos tipos de trabajo desde
equipos pequeos simples como un transportador helicoidal o una banda transportadora,
hasta equipos muy grandes y de mayor complejidad como un horno rotatorio o una
envasadora de cemento. He colaborado en todas las fases del mantenimiento y en
reparaciones de varias mquinas desde un ventilador de 1 kw a un reductor de velocidad de
4,000 kw.
A continuacin presento una sntesis de mi experiencia profesional en el mantenimiento de
plantas cementeras:
Mi primer contacto con el mantenimiento de una planta cementera fue como supervisor de la
operacin y mantenimiento de los equipos de control ambiental de la planta. Este trabajo
consisti en la supervisin del mantenimiento de 57 colectores de polvo, 2 filtros de cama de
gravilla, 3 torres de acondicionamiento de gases y 11 precipitadores electrostticos
electrofiltros.
Mi segundo puesto fue como inspector de mantenimiento preventivo en las reas de
molienda de crudo y calcinacin, mis principales funciones fueron:
La inspeccin peridica de todos los equipos de estas reas como son:
Los hornos rotatorios checando fugas de aceite de las chumaceras de los rodillos soporte de
los hornos, el sistema de refrigeracin de las chumaceras de los rodillos, el sistema de
lubricacin de los cojinetes de los rodillos soporte, la posicin de los rodillos soporte, la
posicin del horno, las condiciones de los sellos de entrada y salida del horno, las
condiciones del casco del horno, de las llantas, de las calzas y tacones de las llantas, del
candelero de empuje axial del horno, de la corona y pin, de la lubricacin de estos, del
motor, reductor y acoplamientos.
Revisin de los equipos de transporte de materiales como son: bandas, cintas,
aerodeslizadores, elevadores de cangilones, transportadores helicoidales, sus transmisiones,
motores y acoplamientos.
Revisin de los compresores, sopladores, sistemas neumticos, hidrulicos y de lubricacin.

28

Los molinos horizontales de bolas revisando los sellos de alimentacin y descarga de

material, los sistemas de lubricacin de las chumaceras soporte del molino, la transmisin
corona, pin, reductor y motor del molino, las placas del blindaje interior. Los equipos
auxiliares como el elevador, separador, bsculas de alimentacin, sistemas de transporte de
material.
Medicin de vibracin de los ventiladores del horno, del enfriador de clinker, del molino y de
los colectores de polvo.
Como jefe de mantenimiento de la planta tuve bajo mi responsabilidad a 2 supervisores, 2
preparadores, 2 inspectores, 32 tcnicos de mantenimiento todos pertenecientes a la planta
directamente y una plantilla de 12 tcnicos contratistas, esto en condiciones regulares de
mantenimiento de los equipos ya que en los paros mayores del horno y de los molinos se
contaba con el apoyo de varias compaas contratistas con un nmero de 80 hasta 150
personas trabajando a 24 horas por un periodo de 10 a 15 das de la duracin del paro de
mantenimiento.
Particip en las reuniones de operacin, mantenimiento, costos, planeacin y tom las
decisiones para el mantenimiento del equipo y para el desarrollo del personal.

Realic el presupuesto anual de mantenimiento

Control los costos de mantenimiento
Le di seguimiento a la adquisicin de refacciones, materiales, herramientas y servicios para
efectuar los mantenimientos de los equipos con calidad y oportunidad.
Coordin con produccin los paros de los equipos para mantenimiento, en la fecha y tiempo
requerido.
Solicit la cotizacin y decid la contratacin de los siguientes servicios:
La mano de obra como apoyo adicional a la plantilla de mantenimiento
La renta de gras
El maquinado de piezas
El vulcanizado de bandas
La asistencia tcnica de personal especializado
El mantenimiento programado de equipos auxiliares como compresores, sopladores,
montacargas, traxcavos, perforadoras.

29

Solicit la autorizacin de algunas compras de refacciones de importacin y asesora de

algn tcnico extranjero.
Capacit al personal de mantenimiento en los siguientes aspectos:
Seguridad industrial
Aspectos tcnicos de las mquinas
Administracin bsica de mantenimiento como la elaboracin de las rdenes de trabajo
Inspeccion en marcha del equipo para conocer sus condiciones de operacin tales como:
Temperatura, vibracin, ruido anormal, fugas.
Inspeccion en paro el equipo en el que podemos observar los desgastes y alineacin de sus
componentes, hice los reportes correspondientes del estado de las mquinas.
Plane los mantenimientos preventivos rutinarios y los mantenimientos mayores de los
equipos.
Supervis la realizacin de algunos trabajos especiales, controlando al personal, la calidad y
seguridad desde el inicio hasta la finalizacin de las actividades.
Me capacit tomando cursos, diplomados y auto capacitacin en aspectos administrativos,
tcnicos y de relaciones humanas.
Mi participacin como Ingeniero de mantenimiento en 18 plantas de cemento en el extranjero
fue como asesor de los sistemas administrativos de mantenimiento y como supervisor de
reparaciones de equipos principales de las plantas como son los molinos, los hornos y sus
componentes.

30

III. CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

En la industria en general el mantenimiento es una actividad fundamental para la operacin
rentable de la misma y en industrias con reas en operacin continua como en una planta
cementera se vuelve una actividad estratgica por la necesidad de una confiabilidad y
continuidad operativa de las mquinas del orden de 90%.
En la mayora de las empresas con enfoque tradicional el concepto de mantenimiento
errneamente se ha considerado y estigmatizado como un mal necesario de realizar
desligndolo de la produccin y sin considerarlo con influencia en la rentabilidad de la
empresa, volvindose una actividad que se realiza ms por la obligacin de reparar algo que
dej de producir, que por la conviccin del valor del mantenimiento que ayuda a producir
mejor y sin contratiempos.

30

Las actividades de mantenimiento actuales siguen teniendo las mismas 3 bases

fundamentales que desde que iniciaron estas. A pesar del desarrollo tecnolgico de los
ltimos aos el mantenimiento sigue dependiendo en gran medida de la experiencia y
capacidad del personal encargado de su realizacin.
Los conceptos fundamentales referidos son:
1. Inspeccin: Revisar y realizar un reporte de las condiciones fsicas: mecnicas,
elctricas, electrnicas y de control del equipo.
2. Preparacin: Solicitar y preparar los materiales, refacciones y mano de obra
calificada para realizar el trabajo reportado.
3. Ejecucin: Realizacin del trabajo, contando con los preparativos y la
disponibilidad del equipo a reparar.
Lo que ha cambiado y beneficiado es la tecnologa incorporada a las actividades de
mantenimiento, contando actualmente con herramientas mejor diseadas,
herramientas electrnicas, materiales ms durables y diversos, equipos de cmputo,
comunicacin e informacin tcnica al alcance de todo el personal de mantenimiento,
para un mejor control de los equipos e instalaciones.

III.1 Historia del mantenimiento

Mantenimiento son una serie de actividades que se realizan con el objeto de conservar en
condiciones, confiables de utilizar, eficientes, seguras y disponibles las mquinas, equipos, e
instalaciones.
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIX durante la revolucin industrial, con las
primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin, el inicio de los conceptos de
competitividad, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las
fallas que ocasionaban paros de la produccin. Hacia los aos 20 del siglo XX ya aparecen
las primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacin.
La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introduccin
de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo, hace ya
varias dcadas, fue en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de
los equipos productores.

31

Posteriormente, la bsqueda de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta esta

necesidad de organizacin, mediante la introduccin de controles adecuados de costos.
Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus
aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a
la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la
gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Todo ello ha llevado a la
necesidad de manejar una gran cantidad de informacin buscando controlar y aprovechar al
mximo todos los recursos que se utilizan en mantenimiento.
El mantenimiento es una funcin importante que produce un bien real, este puede resumirse
en capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
En la Figura III.1 observamos los cambios de los criterios de mantenimiento ocurridos a
travs del tiempo, iniciando cronolgicamente con el concepto de mantenimiento correctivo o
reparar cuando se dae el equipo, hasta nuestro tiempo donde se busca evitar la falla del
equipo, monitoreando y analizando su comportamiento, hasta lograr cero fallas de ste.
Etapas de mantenimiento a travs del tiempo.

Cambio en Mantenimiento a travs del tiempo

Expectativas del Mantenimiento Tercera Generacin

*Alta Disponibilidad y Confiabilidad del
equipo.
*Mayor Seguridad del personal y
Segunda Generacin equipos.
*Mayor disponibilidad del *Mejor calidad del producto.
Primera Generacin equipo. *No daar el Ambiente
*Repara cuando se dae el *Mayor vida de los equipos. *Alta vida a los Equipos.
equipo. *Bajos Costos. *Control de Costos Efectivo
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Tcnicas de Mantenimiento Tercera Generacin

*Monitoreo de las condiciones del
equipo.
*Diseo para Confiabilidad y
Segunda Generacin Mantenimiento de los equipos.
*Reparaciones Programadas. *Estudio de las Condiciones Inseguras.
*Planeacin y Control del *Computadoras pequeas y rpidas
Primera Generacin trabajo. *Anlisis de fallas y efecto.
*Repara cuando se dae el *Computadoras grandes y *Personal con multihabilidades y
equipo. lentas. trabajo en equipo.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Figura III.1 Principales etapas de mantenimiento a travs del tiempo

32

III.2 Misin de Mantenimiento.

La misin de mantenimiento es participar y contribuir a maximizar la productividad y sostener

la calidad del producto, al lograr altos niveles de confiabilidad del equipo.
Estructurar y dirigir los esfuerzos de mantenimiento en una forma preventiva y predictiva, para
anticipar y eliminar problemas en su primera etapa en una forma planeada y programada.
Disear y operar los programas de mantenimiento, procedimientos y acciones en una manera
que reduzca el costo unitario de produccin.

Los objetivos especficos de mantenimiento son:

1) Maximizar la confiabilidad y eficiencia total de los equipos en las plantas.

2) Mantener las plantas e instalaciones en condiciones ptimas, lo cual proteger y preservar
la propiedad de la compaa y sus activos.
3) Proporcionar alta calidad en los servicios de mantenimiento a un costo razonablemente
econmico.
4) Lograr altos estndares de eficiencia y productividad a travs del trabajo planeado y
programado, la coordinacin de recursos y la aplicacin de tecnologa.
5) Controlar las actividades a travs de la obtencin y anlisis de informacin apropiada, y la
comparacin con las metas establecidas.
6) Desarrollar actividades tendientes a promover la seguridad del personal durante el
desempeo de sus labores.
7) Desarrollar actividades de mantenimiento que contribuyan a la conservacin del medio
ambiente.
8) Promover y participar en el proceso de mejora continua.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue
construido o instalado el bien en cuestin.

33

III.3 Mantenimiento correctivo (M.C.)

Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la
mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos
de enfoques:
1) Mantenimiento paliativo o de campo (arreglar como sea)
Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente
que provoco la falla.
2) Mantenimiento curativo (reparacin planeada)
Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido
la falla.
En este tipo de mantenimiento se suele tener un almacn de refacciones sin control, de
algunas cosas hay demasiado y de otras de ms relevancia no hay piezas, por lo tanto es
caro y con un alto riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparacin sobre la prevencin, no se puede prever, analizar,
planificar, controlar, rebajar costos.
La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el
correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una buena gestin extraer
conclusiones de cada parada e intentar realizar la reparacin de manera definitiva ya sea en
el mismo momento o programando un paro, para que esa falla no se repita.
Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar,
que en algunas mquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema ms rentable.
Si el equipo de mantenimiento est preparado y la intervencin en el fallo de la mquina es
rpida la parada de la produccin en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser
suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, siendo ms prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de
problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la produccin, donde la
implantacin de otro sistema resultara ms costoso.

34

La desventaja es cuando producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que

afectan a la planificacin de manera incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervencin,
esto por la prioridad de poner a producir el equipo antes que reparar definitivamente, por lo
que produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia,
ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala
reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia.

III.4 Mantenimiento preventivo. (M.P.)

El principal objetivo del mantenimiento preventivo es lograr la mxima disponibilidad del equipo
e instalaciones, al menor costo total posible.

Actividades Bsicas:
Los programas de mantenimiento preventivo se generan a partir de las siguientes cuatro
actividades principales:
1) Creacin de programas maestros de mantenimiento preventivo.
2) Programacin de actividades de mantenimiento preventivo.
3) Ejecucin del programa de mantenimiento preventivo.
4) Mejora de los programas maestros a travs de anlisis de los especialistas y resultados
de la ejecucin del programa original.

Tipos de trabajos considerados M.P.:

Los siguientes tipos de trabajo de mantenimiento se pueden considerar como mantenimiento
preventivo:
1) Limpieza.
2) Lubricacin.
3) Inspecciones peridicas.
4) Ajustes y reparaciones menores.
5) Reposicin de partes, basada en tiempo.
6) Revisiones programadas.
7) Pintura y restauracin.
8) Correccin de pequeos cambios de diseo.

35

No incluido como trabajos de M.P.:

Excluidas de los programas de mantenimiento preventivo, estn las siguientes actividades:
1) Trabajo ejecutado como consecuencia de una falla del equipo.
2) Trabajo ejecutado con anticipacin, para impedir una falla, basndose sobre sntomas
observados.
3) Trabajo ejecutado como resultado de problemas en el proceso.
4) Trabajo generado principalmente desde inspecciones a los equipos, es decir, trabajos
que requieren aprobacin adicional para su ejecucin.
5) Alteracin modificaciones de equipos o facilidades como resultado de una decisin
administrativa para mejorar la ejecucin, mantenibilidad, apariencia, reducir los daos por
contaminacin e incrementar la seguridad.
El mantenimiento preventivo incluye slo trabajo para el cual la necesidad es conocida por
anticipado, puede ser programado meses antes de su ejecucin. Todo el trabajo es
virtualmente repetitivo.
En la tabla III.4.1 se describe la prioridad en la seleccin de los equipos para practicarles el
mantenimiento preventivo, enfocndose sta en las mquinas crticas para la produccin, con
alto costo, difcil de conseguir sus refacciones y con un tiempo prolongado para repararlas.

Tabla III.4.1 Criterio de seleccin de equipos para realizarles Mantenimiento Preventivo

Prioridad Descripcin
1 Equipo que para la planta entera si no opera.
2 Equipo que para un departamento entero si no opera, equipo alterno no
disponible.
3 Equipo que para un departamento entero si no opera, equipo alterno
disponible.
4 Equipo que reducir seriamente la produccin de un departamento si no
funciona, equipo alterno no disponible.
5 Equipo que reducir la produccin de un departamento si no funciona, equipo
alterno disponible.
6 Equipo importante para la operacin de un departamento pero el cual no
causar una prdida en la produccin si ocurre la falla.

36

Descripcin de Mtodos de Mantenimiento Preventivo Bsico:

1) Lubricacin. Un efectivo programa de lubricacin reducir los requerimientos para el
mantenimiento mecnico en general y el de los motores elctricos. Un programa as
contendr:
a) La definicin de los equipos a ser cubiertos por el programa de lubricacin.
b) El desarrollo y la implantacin de programas de lubricacin, incluyendo prcticas
estndar, frecuencias, cantidades, tipos de lubricantes, equipo usado y rutas seguidas.
normalmente un diagnstico del proveedor ayudar en sta tarea.
c) El control de los programas de lubricacin por medio de una lista de verificacin
detallada, asegurando que la lubricacin sea realizada y registrada.
d) El anlisis y control de la variedad, distribucin y calidad de lubricantes,
soportado por un laboratorio de lubricantes.
e) El muestreo y prueba de lubricantes de todas las cajas de engranes y unidades
crticas.
f) Los programas de lubricacin para todo el equipo nuevo antes de iniciar
operacin.
g) El rediseo de sistemas de lubricacin, reemplazo reubicacin de accesorios,
la instalacin de sistemas automticos para minimizar requerimientos de lubricacin
manual.

2) Inspeccin Peridica. El propsito de la inspeccin peridica es descubrir y corregir

situaciones desfavorables en la etapa inicial y as prevenir averas. La inspeccin es una
actividad fundamental en un programa de mantenimiento preventivo.

Las inspecciones pueden ser simples complejas. La calidad del aceite puede ser
inspeccionada visualmente, o tomar una muestra y analizarla en laboratorio. Un tcnico puede
revisar los rodamientos con sus sentidos, con sofisticados instrumentos de medicin de
vibracin. Los equipos crticos pueden pararse y desarmarse para inspeccin detallada.
Un programa de inspeccin peridica debe estar basado en factores tcnico - econmicos. Los
procedimientos de inspeccin deben estar justificados. Se requiere analizar primero si la
inspeccin es o no, la clase de actividades de mantenimiento ms apropiada para una
situacin especfica.

37

Si una parte falla regularmente cada seis meses, ms menos dos a tres semanas, el sentido
comn sugiere que debe ser reemplazada automticamente cada 5.5 meses en vez de aplicar
un programa de inspeccin.
De otra manera, si no hay patrn de fallas y si, adems un equipo es crtico en el proceso de
produccin, la inspeccin sistemtica ejecutada por un tcnico o por medio de instrumentos
debe ser aplicada. Tal inspeccin, es llamada monitoreo de la condicin.
Se requiere, entonces, precaucin contra una confianza excesiva en la inspeccin programada
como la fuente primaria de trabajos de mantenimiento. Los servicios, ajustes, reemplazos de
partes y reparaciones peridicas, deben estar basados en el anlisis estadstico del historial
del equipo. Esto es la base del mantenimiento basado en la confiabilidad.
Las ventajas de este enfoque son:
a. Se obtienen ahorros sustanciales al minimizar el tiempo necesario para realizar
el mantenimiento.
b. La programacin y ejecucin de trabajos repetitivos conocidos, ejecutados a
intervalos predeterminados, es mucho ms econmica y efectiva que los trabajos
inesperados, sin la adecuada coordinacin.
c. La mano de obra de mantenimiento requerida ser menor y los costos totales de
mantenimiento se reducirn

Basado en este enfoque, un programa realista y vital para la actual inspeccin peridica de
equipo puede ser desarrollado y debe incluir:

a) Establecer que equipos sern inspeccionados y fijar responsabilidad para

ejecutar las inspecciones. Esto debe incluir asignaciones a mantenimiento y
produccin.
b) Determinar el tipo y frecuencia de la inspeccin requerida para el equipo
seleccionado y sus componentes. Es deseable un anlisis para asegurar que la
relacin entre costos de inspeccin y mejora de condiciones del equipo es ptima.
c) Revisar las listas de verificacin existentes y prcticas actuales con los
integrantes de los equipos de trabajo.
d) Desarrollar los procedimientos cuidadosamente y estandarizarlos antes de que
sean publicados.

38

 3) Anlisis de Vibracin. Probablemente pocas rutinas de inspeccin peridicas tienen el

potencial para ahorros substanciales como es el anlisis de vibraciones. La aplicacin e
implantacin de un programa de monitoreo de vibracin tiene varios elementos:
a) Se necesita equipo adecuado para la toma de lecturas.
b) El inspector debe estar entrenado apropiadamente.
c) Los puntos de toma de lectura para cada equipo deben ser correctamente
establecidos.
d) Los intervalos de lecturas deben ser determinados y monitoreados, y establecer
los lmites y tendencias con los cuales detectamos los problemas del equipo,
reflejados por cambios en lecturas.
e) Registro y grficas de los resultados deben ser mantenidos e interpretar los
resultados.

4) Procedimientos de Operacin Apropiados. Los procedimientos operativos

adecuados, y un buen y continuo monitoreo del equipo, permiten la reduccin sustancial
del mantenimiento requerido. El personal de produccin puede identificar reas de
problemas y alertar de su existencia; Ellos tambin pueden hacer un anlisis detallado del
equipo y su operacin, adems de definir qu procedimiento debe ser mejorado.
5) Proteccin del Equipo en Ambiente Adverso. El mantenimiento preventivo a equipos
operando en condiciones hostiles tales como polvo excesivo, calor, campos elctricos o
magnticos, incluye inspecciones peridicas y evaluacin de las condiciones, las cuales
conducen usualmente, a la solucin de problemas ambientales. En otros casos ser
necesario disear e instalar protecciones especiales a los equipos para asegurar su
continuidad operativa y aumentar su ciclo de vida.
6) Acumulacin, Anlisis y Auditoria de Datos. El mantenimiento preventivo requiere
de un buen sistema de registros, reportes y control. Es bsico para cualquier sistema de
informacin el documento de entrada, llamado: Orden de Trabajo de Mantenimiento (O.T.).
En la Figura III.4.1 se observa el flujo de la O.T. en sus diversas etapas de control.

En esta orden de trabajo se especifica: el tipo de trabajo (mecnico, elctrico, produccin), el

equipo, la descripcin del trabajo.

39

Cada equipo tiene asignado un archivo, Dentro de cada archivo esta toda la informacin
relevante para el equipo, hojas de datos de equipo, listas de partes de repuesto, hojas de falla,
reportes de costo, etc. Este archivo debe ser la fuente de consulta especfica de informacin
tcnica e historia de reparacin para anlisis de funcionamiento de equipo y el programa de
mantenimiento preventivo. Esta informacin debe ser consultada con facilidad.

Usando esta informacin y estudios del equipo mismo, el administrador del mantenimiento
ser capaz de:
a) Identificar situaciones de alto costo recurrentes de reparacin, buscar causas
fundamentales y las alternativas de solucin ms econmicas.
b) Ajustar la frecuencia de trabajo de mantenimiento preventivo tal que la disponibilidad
ptima del equipo sea obtenida al menor costo.
c) Definir el trabajo de naturaleza repetitiva, de manera tal que solamente el trabajo
necesario sea efectuado. Esto significa que el personal encargado de la ejecucin del
mantenimiento debern discutir la frecuencia de trabajo de mantenimiento preventivo,
alcance y mtodos con el responsable de mantenimiento, para hacer trabajos de calidad.

DESDE 15 35
CUALQUIER Requisicin de Paro OT en progr.
98
Orden de trabajo ESTADO Contratos y Mayor? SI Paro Mayor
Materiales por SI
Cancelada
Abastos
NO
SI
Mats. y mano 30
01
Autorizada de obra OT en progr.
Solicitud de Trabajo
listos? Ordinario
NO NO

10 40
12 NO
Planeacin Orden de OT en
Proceso de
Trabajo ejecucin
autorizacin

50 NO
OT en OT
Materiales (F6) reprogramacin terminada?
MOI (F8)
MOE (F9)
Cd Cat (F10) SI

A ESTADO 30 O 35 90 99
OT terminada OT cerrada

Figura III.4.1 Etapas y control de la orden de trabajo de mantenimiento

40

Creacin de Programa de Mantenimiento Preventivo:

El proceso de crear un programa de mantenimiento preventivo para un equipo consiste en
decidir qu clase de trabajo de mantenimiento le debe ser realizado y con qu frecuencia. Se
debe hacer una seleccin especfica de inspecciones apropiadas, ajustes, servicios,
reparaciones, reemplazo de partes, etc. Las decisiones deben tomarse con respecto a qu tan
frecuentemente deben ser ejecutadas estas actividades
Hacer y registrar tales decisiones es equivalente a crear un programa de mantenimiento
preventivo para esos equipos.

1) Qu trabajo se debe hacer?

Hay varias fuentes de informacin con respecto a qu trabajo de mantenimiento debe ser
incluido en un programa de mantenimiento preventivo para un equipo:
Manuales de Servicio del Fabricante. Estos manuales son guas valiosas de cmo un equipo
debe ser instalado, operado y mantenido. Contienen datos especficos con respecto a tareas
de mantenimiento tales como inspecciones, servicios, ajustes, reemplazo de partes y
reparaciones especficas.
Registros de Mantenimiento. Los registros del mantenimiento ejecutado en el equipo,
proporcionan informacin importante para crear programas de mantenimiento preventivo. Los
trabajos repetitivos basados en falla de equipo pueden sugerir rutinas de servicio, ajustes
reemplazo de partes. Otros requerimientos de mantenimiento pueden surgir de las
inspecciones programadas.
Equipos de Trabajo. El personal responsable por operar usar el equipo debe a menudo
proveer informacin en problemas de mantenimiento especficos, la cual el fabricante no
conoce y la cual no est claramente definida en las historias de ejecucin de los trabajos de
mantenimiento.

2) Qu tan frecuentemente se debe hacer el trabajo?

La decisin de qu tan frecuentemente ejecutar cada tarea incluida en un programa de
mantenimiento preventivo es de importancia econmica crtica. Ello afecta directamente el
costo total de mantenimiento. Una ejecucin frecuente puede requerir mano de obra y
materiales en exceso y puede resultar en ms prdidas de produccin que el mantenimiento
por avera correctivo. En el otro extremo, la ejecucin espordica puede producir

41

demasiadas fallas, excesivo tiempo de produccin perdido, costo de reparacin ms alto y en

suma, un costo total de mantenimiento alto. Para establecer la frecuencia de las tareas de
mantenimiento dentro de un programa de mantenimiento preventivo, se deber hacer un
anlisis del equipo basado en factores, como los siguientes:
Antigedad, Condicin y Valor del Equipo. Un equipo antiguo o equipo que ha sido mantenido
pobremente, requerir ms atencin de mantenimiento. Una reparacin completa o renovacin
puede ser requerida antes de que se puedan fijar las frecuencias. Algunas veces la decisin
ms econmica es reemplazar el equipo la instalacin.
Requerimientos de Seguridad. En el caso de equipo en que la condicin pueda resultar en un
riesgo para la salud o seguridad de los empleados, las frecuencias de ejecucin deben ser
acortadas lo suficiente para reducir tal riesgo al mnimo. En este ejemplo, no se busca un
balance entre mantenimiento de avera y mantenimiento preventivo, tal que se logre el menor
costo de mantenimiento total posible, sino la seguridad de las instalaciones y del personal.
Probabilidad de Dao. Un equipo que est normalmente sujeto a una seria vibracin,
sobrecarga o abuso, requerir atencin ms frecuente que otro en condiciones normales. Si la
falla del equipo puede resultar en su completa destruccin, un servicio ms frecuente debe ser
proporcionado para minimizar el riesgo, as en casos crticos evitar daar personas el
inmueble.
Alta Precisin de Instalaciones. Si un equipo esta siendo utilizado de una manera que requiere
ajustes o alineacin muy frecuentes, o si su propio diseo incluye tolerancias cerradas
excepcionalmente, requerir mantenimiento preventivo ms frecuente.

3) Definir el programa de mantenimiento preventivo para un equipo en especial. El formato

del programa de mantenimiento preventivo no es tan importante como su contenido y la
siguiente informacin debe ser incluida:
a. El rea.
b. La seccin.
c. El cdigo de Identificacin del equipo.
d. Una breve descripcin del equipo.
e. Una lista de las clasificaciones de Tareas de Mantenimiento Preventivo: Inspecciones,
Ajustes, Lubricacin, Servicios y Reemplazo de partes.

42

f. Bajo cada una de estas clasificaciones, preparar una lista de tareas de mantenimiento
preventivo especficas a ser ejecutadas.
g. Para cada tarea listada bajo una clasificacin, se debe determinar lo siguiente:
i. Frecuencia de ejecucin y tiempo estimado.
ii. Si requiere no que el equipo este fuera de servicio.
iii. Si el equipo de respaldo (Stand-by) est disponible.
iv. Si debe ser ejecutado por el personal interno por un proveedor externo y la
habilidad requerida.

Una vez que el programa de mantenimiento preventivo est establecido y funcionando, deber
estar sujeto a una revisin crtica continua, en la mayora de los casos, es imposible
determinar inicialmente y con precisin, todas las tareas de mantenimiento las cuales sern
requeridas para un equipo, junto con sus frecuencias. Adems ciertos factores, tales como el
incremento de antigedad del equipo, cambios en su uso, cambios de ubicacin y modificacin
del equipo mismo, obliga a ajustes en el contenido del programa de mantenimiento preventivo.
El resultado puede ser verificado continuamente y an ser necesario ajustar los ciclos y el
trabajo.
Cuando se encuentra que las partes reemplazadas estn en buenas condiciones, los ciclos
pueden ser demasiado cortos. Cuando las fallas continan con la misma relacin de antes, los
ciclos pueden ser muy largos. Una causa comn de falla de un programa de mantenimiento
preventivo es la falta de auditoras peridicas, y ajustes donde sea requerido. Es vital la
atencin continua. Las historias de reparacin, gradualmente sern integradas y deben ser
revisadas.
Para unas verificaciones continuas en la validez de los ciclos y tareas de mantenimiento
preventivo ejecutadas, el personal de mantenimiento es una fuente de informacin. Cada
ejecutor de mantenimiento preventivo indica en sus hojas de verificacin, si la actividad
ejecutada rutinariamente, es el trabajo requerido en la mquina y si la frecuencia del ciclo es
muy corta muy larga.
Un mtodo efectivo para verificar que la frecuencia de las tareas de mantenimiento preventivo
es adecuada, es revisar las historias de equipo individual. Si el mantenimiento correctivo es
muy pequeo, probablemente las intervenciones son muy seguidas y por lo tanto ms
costosas de lo que debieran. Si los trabajos de avera correctivos suman el 20% ms de

43

todos los trabajos ejecutados, todas las frecuencias o tareas relacionadas con fallas de equipo
deben ajustarse o revisarse.
Cualquier programa bien diseado de mantenimiento preventivo rendir beneficio en costos.
Entre ms altamente mecanizada esta una industria, ms necesita las ventajas del
mantenimiento preventivo.

Beneficios Potenciales del M.P.

Algunos de los mayores beneficios potenciales, con los cuales los programas de
mantenimiento preventivo han beneficiado a sus usuarios, son los siguientes:

1) Menos tiempo muerto de produccin con ahorros relacionados, debido a menos fallas y ms
confiabilidad en el equipo.
2) Menos tiempo utilizado para ajustes ordinarios y reparaciones menores.
3) Menos reparaciones de gran escala y menos reparaciones repetitivas.
4) Costo de reparacin ms bajo por reparaciones simples hechas antes de la avera, porque
se requiere menos mano de obra, y son necesarios menos repuestos para las reparaciones
programadas que para las averas.
5) Mejor calidad del producto a travs de una operacin con el equipo propiamente ajustado.
6) Aplazamiento o eliminacin de gastos por reemplazo prematuro de equipos.
7) Prevencin de deterioro del equipo debido a pobre mantenimiento.
8) Menos equipos de respaldo son necesarios, reduciendo los gastos de capital.
9) Disminuye el costo de mantenimiento (mano de obra, repuestos y materiales).
10) Identificacin de equipos con alto costo de mantenimiento por accin correctiva.
11) Cambio del mantenimiento "de avera" no eficiente, por un mantenimiento programado.
12) Mejor control de partes de repuesto, el cual trae como consecuencia un inventario ptimo.
13) Mayor seguridad para el personal y mejor proteccin para la planta.
14) Menor costo unitario de produccin.
15) Un registro ms efectivo del equipo para anlisis, y decisiones de "reparacin
reemplazo".
16) Permite a la administracin manejarse por hechos en lugar de opiniones.

44

17) Uso ms efectivo del tiempo de los ejecutores a travs de realizar un porcentaje ms alto
de trabajos repetitivos los cuales los convierten adems en especialistas.
18) Soporta y promueve el mejoramiento continuo.

Evaluacin de Resultados.

Una evaluacin exacta de los resultados al aplicar el mantenimiento preventivo puede

solamente ser realizada por medio de comparar el costo total de mantenimiento correctivo
contra los costos de mantenimiento preventivo, tales costos incluyen los de prdida de
produccin. Cuando estos costos son iguales, el punto inferior en la curva de costo total de
mantenimiento ha sido alcanzado. Esta curva la podemos ver a continuacin en la Figura
III.4.2
Grfica de Costos de Mantenimiento

Costo COSTO TOTAL = MP + MC +

prdida de produccin

Menor costo

MP + prdida de produccin MC + prdida de produccin

Tiempo

Figura III.4.2 Grfica de los costos de mantenimiento con respecto al tiempo

Una manera de hacer esta comparacin sobre una base continua de datos es calcular el porcentaje del
total de los costos de mantenimiento preventivo como parte del total de los costos de mantenimiento
correctivo, segn la formula 1.

Total de Costos de Mantenimiento Preventivo

MP/MC = ----------------------------------------------------------------- Frmula (III.4.1)
Total de Costos de Mantenimiento Correctivo*
* incluyendo costos por prdida de produccin

45

III.5 Mantenimiento predictivo. (M.Pd.)

Definicin.

El Mantenimiento Predictivo est definido como un mantenimiento preventivo apoyado en

lecturas peridicas tomadas con instrumentos, en uno o varios puntos previamente definidos
en cada mquina, que nos permite registrar un patrn de comportamiento, mediante el
anlisis comparativo entre las lecturas tomadas en los mismos puntos y en la misma posicin.
Esto nos permite establecer puntos de referencia a travs del tiempo.

Anlisis de Tendencia.
Este anlisis se basa en grficas a travs del tiempo del valor de las lecturas. Apoyados en
estas lecturas podemos proyectar la tendencia de las lecturas en los prximos periodos de
tiempo y estimar el tiempo que transcurrir hasta alcanzar un valor preestablecido de alarma,
sin que suceda la falla del equipo.

Anlisis de Condicin.
Este anlisis se basa en tomar las lecturas y compararlas con las lecturas tomadas
anteriormente hasta antes de que ocurriera una falla de modo que podamos estimar el estado
de una mquina y poder decidir si soporta trabajando un periodo de tiempo ms, si se repara
en el prximo paro, o se repara inmediatamente antes de que ocurra una falla.

Implementacin.
Para establecer un sistema de mantenimiento predictivo se deben considerar los siguientes
puntos:
1) Inspeccin de la planta y anlisis de factibilidad del programa de mantenimiento predictivo.
2) Seleccin de mquinas involucradas.
3) Definicin de las tcnicas de verificacin.
4) Establecimiento del sistema de mantenimiento predictivo.
5) Establecimiento de las condiciones lmite aceptables.
6) Mediciones peridicas.
7) Anlisis de lecturas, Deteccin de desviaciones y Toma de acciones.

46

III.5.1 Inspeccin de la planta y anlisis de factibilidad del programa de predictivo.

El primer paso para establecer el Sistema de Mantenimiento Predictivo es hacer un recorrido
por toda la planta donde se pretende instalar el sistema, de preferencia en el sentido del flujo
del proceso, identificando y tomando nota de aquellos equipos susceptibles de ser incluidos
en el programa.
En este recorrido se debe tomar nota de la accesibilidad a los equipos, verificar s el paro de
esa mquina afecta el ciclo productivo, s se tiene equipo alterno, verificar si es fcil hacer su
reemplazo, etc.
En este primer paso tenemos que hacer un anlisis econmico, comparando la inversin que
se pretende hacer en equipo que se usar en el mantenimiento predictivo, software y costo de
entrenamiento al personal involucrado, contra el valor de la produccin perdida, ms los
costos de las reparaciones de las fallas de los equipos que hubieran podido evitarse, en caso
de detectarse las condiciones anormales de la mquina con las tcnicas predictivas.

III.5.2 Seleccin de mquinas involucradas.

Una vez realizado el recorrido se debe seleccionar las mquinas que deben involucrarse en el
programa de mantenimiento predictivo, bajo los siguientes criterios:
1) Afecta o no la lnea de produccin.
2) Que la mquina tenga un alto valor de reposicin.
3) Que las reparaciones tengan un alto costo.
4) Que no se pueda sustituir fcilmente.
Bajo los criterios mencionados podemos seleccionar las mquinas que deben ser incluidas en
el programa. Existen otros criterios ajenos a produccin pero que son igualmente importantes
como son la seguridad del personal y de los equipos, y todas aquellas mquinas que por
ocurrir una falla en ellas pueden afectar la ecologa.

47

III.5.3 Definicin de las tcnicas de verificacin.

Una vez seleccionada una mquina habr necesidad de seleccionar las mejores tcnicas que
podamos utilizar tomando en cuenta lo siguiente:
1) Definir el parmetro o los parmetros que se utilizan para revisar peridicamente la
mquina, como son:
a) Temperatura.
b) Presin.
c) Velocidad.
d) Anlisis de vibracin.
e) Amperaje.
f) Puntos calientes en conexiones elctricas.
2) Una vez seleccionados los parmetros a medir, se deben definir los puntos en la mquina
donde se tomarn las lecturas y la posicin como se debe colocar el instrumento de
medicin; posteriormente se debe elaborar un procedimiento estndar para estas
mediciones.
3) Se debe establecer la frecuencia o el periodo en que se deben tomar las lecturas con el
instrumento segn los parmetros establecidos.
4) Se deben definir las rutas del inspector para que en su recorrido siga una secuencia
lgica.

III.5.4 Establecimiento del sistema de mantenimiento predictivo.

Todas las tareas de mantenimiento predictivo (toma de lecturas) se deben incluir dentro del
programa de mantenimiento preventivo ya que se tienen bien definidas, la tarea (l qu
hacer?), La frecuencia (cada cuando?) y la herramienta (con qu instrumento de
medicin?). De forma tal que al generar los programas de mantenimiento se incluyen las
ordenes de trabajo del mantenimiento preventivo - predictivo.
Una vez ejecutadas las rdenes de trabajo se deben retroalimentar en los registros de modo
que en el inicio nos den un marco de referencia relacionando los parmetros con la condicin
del equipo.

48

III.5.5 Establecimiento de las condiciones lmite aceptables.

Una vez desarrollados los puntos anteriores se deben establecer los valores de los
parmetros que marcan los lmites bajo los cuales el equipo trabaja normalmente y que
excediendo estos lmites tenemos el riesgo de que se produzca una falla en el equipo.
Por lo tanto debemos establecer puntos de alarma que nos avisen con anticipacin que nos
estamos acercando a una condicin lmite y nos permita tomar acciones para restablecer las
condiciones del equipo sin que ocurra la falla.

III.5.6 Mediciones peridicas.

Una vez establecido el programa de mantenimiento predictivo se inicia el programa con la
primera orden de trabajo emitida, ejecutada y retroalimentada; y posteriormente se debern
generar automticamente las subsiguientes.

III.5.7 Anlisis de lecturas, deteccin de desviaciones y toma de decisiones.

Una vez tomada la lectura de los parmetros, estos se registran y se comparan con los
valores bsicos preestablecidos con anterioridad. Entonces debemos verificar lo siguiente:
1) Si el valor es ACEPTABLE, se hace un anlisis de tendencia para estimar el tiempo que
debe transcurrir sin que se tenga que tomar una accin correctiva y se vuelve a iniciar el
procedimiento para volver a tomar una nueva medicin segn lo establecido.
2) Si la lectura est FUERA DE LMITE se establece una nueva decisin sobre la condicin
en que se encuentra el equipo.
a. Si el equipo se encuentra SIN FALLA, se debe realizar un servicio de mantenimiento
preventivo y una vez ejecutado se debe de retroalimentar la informacin bajo las
condiciones en que permanece el equipo y revisar las condiciones aceptables como
patrn de comparacin.
b. S el equipo se encuentra CON FALLA PERO NO HAY RIESGO DE DAO INMINENTE,
se debe emitir una solicitud de mantenimiento correctivo programado y programar la
ejecucin de acuerdo a la severidad de la condicin en que se encuentra el equipo.
c. S el equipo se encuentra CON FALLA Y HAY RIESGO DE DAO INMINENTE, se debe
emitir una solicitud para mantenimiento de emergencia (averas) y programar la ejecucin
de inmediato.

49

3) Una vez eliminada la falla y habindose realizado la sustitucin de partes daadas, es

necesario volver la rutina preventiva a las condiciones originales y continuar midiendo
peridicamente los valores bsicos de comportamiento y comparacin.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

En la Figura III.5.1 se describen las etapas en la creacin del programa de mantenimiento
predictivo

Inspeccin de la
Seleccin de las Mquinas Definicin de las
Planta y Anlisis de Involucradas tcnicas de Verificacin
Factibilidad

Establecer el Sistema
de Mantenimiento
Predictivo

Establecer Condiciones
Lmite Aceptables

Mediciones Peridicas
Tendencia
Normal

OK Coleccin, Registro Anlisis de

Valor de las
Mediciones y Distribucin de la la
Informacin Tendencia

Tendencia
NG
Crtica
Condiciones
Crticas
Anlisis de
Correccin de Falla
la
Mantenimiento
Condicin
Correctivo
de Falla

Condiciones Normales

Programar servicio de
Mantenimiento
Preventivo

Figura III.5.1 Diagrama de las etapas del Mantenimiento Predictivo

50

III.6 Mantenimiento autnomo. (M.A.)

Definicin:
El mantenimiento autnomo es el mantenimiento bsico consistente en limpieza, inspeccin,
lubricacin y ajustes menores, realizado por los operadores de produccin y que le ayudan de
esta forma al departamento de mantenimiento en los detalles pequeos, pero muy
importantes y a su vez al departamento de produccin, concientizndolos de la importancia de
conservar en buenas condiciones sus equipos. A lo largo del tiempo cuando perdura este tipo
de mantenimiento exitosamente, se obtiene el mayor beneficio para la empresa al conjuntar y
mejorar la relacin de todo el personal de operacin que son tanto el personal de
mantenimiento como de produccin, evitando as la clsica confrontacin entre estos.
Idealmente, la persona quin opera el equipo debera darle mantenimiento, y originalmente,
esas dos funciones fueron combinadas. Hoy, muchos gerentes de las plantas comprenden
que un factor decisivo en la competitividad, es un equipo ms eficiente. En el fondo, el
mantenimiento autnomo es prevencin del deterioro. El mantenimiento desempeado por los
operadores del equipo o Mantenimiento Autnomo, pueden contribuir significantemente a la
eficacia del equipo, ya que:
1) Es capaz de evaluar cualquier anormalidad porque conoce el funcionamiento del equipo.
2) Tiene la habilidad para responder y/o reaccionar apropiadamente, hasta puede dar el
posible diagnstico del origen de una falla.

Los Siete Pasos del Mantenimiento Autnomo:

Paso 1. Limpieza Inspeccin: eliminar toda la suciedad en la mquina, lubricar, apretar
tornillos, encontrar y corregir problemas menores.
Este paso permite que el personal de operacin desarrolle la habilidad de identificar las
anomalas y las oportunidades, hacer mejoras y resolver las anomalas
Paso 2. Eliminacin de las fuentes de problemas y reas inaccesibles: corregir las fuentes de
suciedad y polvo, proveer accesibilidad para limpieza y lubricacin del equipo. Con esto se
logra la disminucin de los tiempos de lubricacin y limpieza.
Paso 3. Elaboracin de los estndares de lubricacin e inspeccin: escribir los estndares que
aseguraran que la lubricacin, limpieza y apriete de tornillos, puedan ser realizadas

51

eficientemente (haga un programa de trabajos peridicos).A este nivel los operadores podrn
determinar por s mismo lo que tienen qu hacer.
Paso 4. Conduzca las inspecciones generales: conduzca el entrenamiento y las habilidades
con manuales de inspeccin. Realice inspecciones generales para detectar y corregir
anormalidades menores en el equipo.
En este paso es necesario el entendimiento de los principios de operacin de la mquina y
cada uno de sus sistemas. Los operadores ms experimentados y los tcnicos de
mantenimiento ensean a los menos experimentados.
Paso 5. Conduzca las inspecciones de mantenimiento autnomo: preparar hojas de
inspeccin estndares de mantenimiento autnomo. Lleve a cabo las inspecciones.
Es necesario entender la relacin entre las condiciones del equipo y la calidad del producto.
Tambin se debe organizar la informacin para describir las condiciones ptimas y cmo
mantenerlas.
Paso 6. Realice una administracin de mantenimiento visual: estandarice y visualice todas las
rutinas de mantenimiento de un equipo. Construya un sistema fcil y comprensible de
administracin de mantenimiento.
Ejemplos de los estndares necesitados son:
1) Estndares de utilizacin de herramientas.
2) Estndares de inspeccin, lubricacin y limpieza.
3) Estndares de movimiento de materiales.
4) Estndares de recoleccin de datos.
Paso 7. Lleve a cabo un mantenimiento autnomo consistente: desarrolle objetivos y polticas
de la compaa, desarrolle actividades de mejora como una prctica de cada da, mantenga
un confiable registro de datos del tiempo medio entre fallas de los equipos principales,
analcelo junto con el personal y utilcelo para mejorar el equipo. Comunicar los avances,
logros, objetivos cumplidos y por cumplir a todo el personal.

III.7 Mantenimiento productivo total (M.P.T.)

Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El

TPM es el sistema Japons de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de
management direccin. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin

52

de la empresa. La letra P est vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de

equipos. La letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que
realizan todas las personas que trabajan en la empresa"
Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el departamento
de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las
mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".
Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa
japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japn durante los 70, se inicia su
implementacin fuera de Japn a partir de los 80.
En la Figura III.7.1 se observa los diferentes tipos de mantenimiento antes del desarrollo del
mantenimiento productivo total.

Figura III.7.1 Tipos de Mantenimiento, previo al MPT

Qu es el MPT?

Contempla maximizar la efectividad total del equipo.

Establece un sistema completo de mantenimiento preventivo para la vida entera del equipo.
Se implementa involucrando todos los departamentos (ingeniera, produccin, compras y
mantenimiento).

53

Incluye a cada empleado particular, desde la alta direccin hasta los trabajadores de la
planta.
Es un programa para desarrollar las habilidades de los operadores y especialistas de
mantenimiento.

Beneficios del MPT

Diluye la barrera o lnea divisoria entre mantenimiento y operacin.
El operador participa en tareas bsicas del mantenimiento.
Genera un cierto nivel de multihabilidades.
El operador busca una fuente de identificacin con el equipo para mantener una operacin
correcta, generndose propiedad y autoridad.
Al participar en el mantenimiento bsico, identifica pequeos desordenadores que ms tarde
pudieran convertirse en fallas del equipo.
En este sistema de mantenimiento estn involucrados y participan directamente de acuerdo a
su estructura, desde el gerente de la planta hasta el personal ms modesto de la empresa,
con el objetivo de alcanzar y mantener estndares muy altos de continuidad operativa de los
equipos y as mismo de confiabilidad productiva. El sistema est orientado a lograr: cero
accidentes, cero defectos, cero fallas.

Ventajas:
Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado
final ms enriquecido y participativo.
El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas:
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser
introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes
de la organizacin de que es un beneficio para todos.
La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de
implementacin requiere de varios aos.
Vase en la Figura III.7.2 los conceptos que integran el mantenimiento productivo total, los
cuales se enfocan finalmente a la mejora de los equipos.

54

 CONCEPTOS Y ELEMENTOS INTEGRANTES DEL MPT

A TRAVS DE: CONCEPTOS BSICOS:

ATENCIN BSICA DUEOS DEL EQUIPO

A CONFIABILIDAD
EQUIPOS BASADA EN LA
CREACIN

ENFOCADO A: SISTEMA DE
PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MEJORA PLANEADO PRODUCTIVO
INTEGRADO
DE

EQUIPOS DESARROLLO DE
CAPACITACIN
HABILIDADES

PREVENCIN DE
MANTENIMIENTO Y EQUIPO LIBRE DE
ADMINISTRACIN MANTENIMIENTO
DEL CICLO DE VIDA CONFIABILIDAD
DEL EQUIPO BASADA EN EL DISEO
REDUCCIN DE COSTOS
DE MANTENIMIENTO

Figura III.7.2 Elementos integrantes del MPT

III.8 Indicadores de mantenimiento

Los costos de mantenimiento en la industria cementera son uno de los dos principales
componentes del costo de produccin, en conjunto con el costo de la energa. Si se considera
exclusivamente el "costo controlable", es decir excluyendo materias primas, materiales para la
produccin, depreciacin, impuestos y seguros, el impacto es an mayor. Ello confiere
singular importancia a este grupo de indicadores. A la hora de establecer un anlisis detallado
del costo de mantenimiento, es preciso distinguir entre varios de sus elementos, algunos de
los cuales son necesarios para poder llevar a cabo el clculo de los indicadores:

55

A = Costos Directos de Mantenimiento.

B = Costos por Reparacin de Averas.
C = Costos Indirectos de Mantenimiento (supervisin y administracin aplicables, incluyendo
almacn de repuestos y el costo de mantener el inventario de repuestos).
D = Costo Total de Mantenimiento = A + C, para el clculo de los indicadores slo se
tomarn los costos directos que se puedan obtener por las rdenes de trabajo, es decir mano
de obra interna y externa, repuestos, materiales y servicios externos, ya que es muy difcil
obtener automticamente el valor de los costos indirectos.
E = Costos de los Paros (valor de la produccin perdida ms el costo del personal y equipos
inactivos).
F = Costos Totales de Reparacin de Averas = B + E.
G = Costo Total Integrado de Mantenimiento = D + E.
H = Costo Total de Produccin.
En forma generalizada en la Figura III.8.1 se contemplan los indicadores de mantenimiento
que ayudan a la mejora en la administracin de ste.

INDICADORES DEL SISTEMA DE ADMINISTRACIN DE

MANTENIMIENTO

GERENCIALES DEL REA ESPECFICOS

* EFECTIVIDAD TOTAL DE LOS
EQUIPOS PRINCIPALES
(DISPONIBILIDAD X EFICIENCIA X
CALIDAD)
* CONFIABILIDAD DE LOS EQUIPOS
PRINCIPALES (TIEMPO MEDIO ENTRE
AVERAS)
* MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS
PRINCIPALES (TIEMPO MEDIO PARA
REPARAR)
* COSTO DE
MANTENIMIENTO/TONELADA
* COSTO DE MANO DE OBRA
* No. DE ACCIDENTES EN TRABAJOS
DE MANTENIMIENTO
* % DE DISPONIBILIDAD DE EQUIPO
* % DE UTILIZACIN DEL EQUIPO
* % DE CUMPLIMIENTO DE M.P.
* CARGA DE TRABAJO
* % MANTENIMIENTO CORRECTIVO
* % M.P./M.C.
* % DE TRABAJOS DE EMERGENCIA
* COSTO DE MANO DE OBRA
* SERVICIOS CONTRATADOS
* No. de O.T.s SOLICITADAS
* No. de O.T.s PLANEADAS
* No. de O.T.s PENDIENTES
* No. de O.T.s PROGRAMADAS
* No. de O.T.s TERMINADAS
* No. de O.T.s con DEMORA
* No. de O.T.s REALIZADAS POR
PLANTA Y POR CONTRATISTAS
* % EFICIENCIA DE PLANEACIN
* % EFICIENCIA DE EJECUCIN

Figura III.8.1 Indicadores de mantenimiento

56

IV. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO EN LA PLANTA

IV.1 Paros programados de Mantenimiento.

Objetivos:
Los Objetivos primarios de la Planificacin y Programacin de los paros por mantenimiento
son los siguientes:
1) Minimizar el tiempo de produccin perdida, optimizando el tiempo requerido por
mantenimiento debido a la necesidad de inspeccionar, reparar y probar las instalaciones y
equipos.
2) Apoyar en el balance y pronstico de requerimientos de mano de obra.
3) Permitir la coordinacin y control de la distribucin y uso de repuestos, materiales,
herramientas y equipo requerido.
4) Realizar la mayor cantidad de trabajo necesario en el mnimo tiempo posible,
minimizando con esto los costos.
5) Presupuestar el costo del paro programado.
6) Establecer un plan de suministro que asegure las partes, materiales y servicios
requeridos.

Conceptos de Planificacin de Paros para Mantenimiento del Equipo:

La cantidad total de trabajo dentro del paro programado, debe ser la estrictamente necesaria.
Tanto trabajo como sea posible debe ser realizado fuera de los paros, a travs del
procedimiento normal de programacin rutinaria.

1) Planificacin de paros es una extensin de las funciones de planificacin -

programacin diaria de mantenimiento.
2) Los principios y tcnicas de planificacin son aplicables a todas las actividades.
3) El propsito principal del paro programado es proveer recursos oportunamente para la
ejecucin del trabajo, el cual satisface las siguientes condiciones:
a) Mantener el equipo en ptimas condiciones de operacin realizando el mayor
nmero de actividades en el mnimo tiempo posible.

57

 b) Requiere que el equipo que no tiene equipo de respaldo, debe ser parado para
que el trabajo requerido sea ejecutado.
4) Tipos especficos de trabajo, los cuales satisfacen las dos condiciones anteriores, y
estn normalmente incluidos en los paros, son:
a) Los trabajos de mantenimiento preventivo, cuya frecuencia es consistente con el
perodo del paro, y pueden solamente ser ejecutados mientras el equipo /sistema est
parado.
b) Otras inspecciones o verificaciones necesarias, para conocer que el equipo est
en condicin satisfactoria, detectar la necesidad de trabajo de mantenimiento
correctivo estimar la vida til remanente.
c) El mantenimiento correctivo y trabajo de reparacin, requerido para restaurar al
equipo a una condicin satisfactoria de operacin y la cual requiere que la unidad
pare.
d) Alteraciones, modificaciones o nuevas instalaciones.
5) La responsabilidad para decidir que trabajo especfico debe ser incluido en un paro,
descansa principalmente en el responsable de mantenimiento. La lista de trabajos final debe
ser acordada en la junta previa del paro del equipo entre mantenimiento y produccin.
6) El Gerente de Mantenimiento y Gerente de Produccin son responsables de aprobar la
lista de trabajos del paro; esto es hecho con tiempo suficiente, que permita planear y
programar los trabajos del paro.
7) Una vez que la lista de trabajos del paro ya autorizada, ha sido enviada a planificacin -
programacin, no ser aceptado trabajo adicional a menos que sea algo extraordinario.
8) Cualquier trabajo incluido en un paro debe ser cubierto por una orden de trabajo de
mantenimiento (OT de mantenimiento).
9) La organizacin de mantenimiento es responsable por ejecutar los paros como fueron
programados, econmicamente y de una manera consistente con los estndares establecidos
de calidad y seguridad.
10) El paro debe ocurrir con una frecuencia que sea consistente con la operacin eficiente,
segura y econmica de la planta.
11) Esfuerzo consistente, y continuo debe ser orientado a incrementar y regularizar el
tiempo promedio entre los paros programados del equipo.

58

12) La atencin estricta al control de calidad en el trabajo de mantenimiento es de alta

prioridad.
13) El esfuerzo mximo debe ser dirigido a reducir la duracin de los paros al mnimo.
Estos esfuerzos incluyen la manera de evitar el trabajo extra aadido innecesariamente
durante el paro.
En la Figura IV.1.1 vemos las etapas del ciclo de mantenimiento desde la deteccin de un
problema en un equipo hasta la solucin y el registro de los datos relevantes de las
intervenciones realizadas a ste

Ciclo de Mantenimiento Planificado

1 Notificacin Objeto tcnico Fecha

Descripcin Disfuncin

2 Planificacin Trabajo a desarrollar Refacciones

Recursos internos y externos Herramientas

3 Programacin Liberacin de la OT Disponibilidad

Nivelacin de recursos Impresin

4 Ejecucin Retiro de partes planeadas y no planeadas

Recursos externos

5 Terminacin Confirmacin Tcnica Cierre de la OT

Conclusin Tcnica Tiempo h-h

Historia
Consumos, costos, fechas y actividades principales.

Figura IV.1.1 Ciclo de mantenimiento

Estandarizacin de Paros:
1) Frecuencia. La frecuencia de los paros debe estar basada en los programas de
Mantenimiento Preventivo desarrollados por los especialistas y el planeador de
mantenimiento, as como por las necesidades de produccin.
2) Contenido. Basando los paros principalmente en programas de Mantenimiento
Preventivo, el contenido es vital y depende tambin de los reportes derivados del
mantenimiento preventivo y predictivo realizados con anterioridad al equipo. De esta
manera, el contenido de los paros tiende a ser estandarizado. Las rutinas, las cuales

59

 consistirn principalmente de trabajo repetitivo pueden ser planeadas, programadas y

ejecutadas econmicamente con paros mnimos en la produccin.
3) Duracin. Hay tres factores principales que ayudan a optimizar la duracin del paro:
a) Primero es la necesidad de incluir en el programa slo trabajo de paro, es decir
que necesite el equipo parado para efectuarse. Evitar al mximo ejecutar actividades
que se pueden realizar con el equipo en marcha.
b) Los mtodos de trabajo (procedimientos) utilizados son muy importantes, no
solamente desde el punto de vista de calidad, sino con respecto a la duracin total del
paro. Los mtodos de trabajo deben ser analizados, su eficiencia maximizada, y deben
ser respetados, por medio de instrucciones clave a los ejecutores.
c) La programacin de los paros debe ser preparada utilizando las herramientas
informticas, complementando toda la informacin requerida. El mtodo de ruta
crtica, una tcnica similar, debe ser aplicado en la planificacin de los paros.

Asignacin de la Fuerza de Trabajo.

El Coordinador de Mantenimiento verificar personalmente la presencia de su personal
asignado, adems registrar las ausencias, retardos, etc.; hace las asignaciones del trabajo
final y asegura que cada persona est en el trabajo con el mnimo retraso.

Direccin de Trabajo.
Antes de comenzar un trabajo el Coordinador:
Comenta con el personal lo que se har y los mtodos a usar. Revisa los requerimientos de
seguridad y puntos potenciales de peligro que puedan existir. Promueve el autocontrol del
personal.
Busca que los ejecutores realicen el trabajo con mnimo de retraso.

Verifica lo siguiente:
Que el nmero apropiado de ejecutores sea asignado a cada trabajo.
Que los materiales, herramientas y equipo necesarios estn disponibles.
Que se coloque la tarjeta de libranza y candado.
Que el trabajo sea hecho con calidad, eficiencia y seguridad.

60

Control de la Ejecucin.
El Coordinador de Mantenimiento:
Mantiene el trabajo en secuencia segn programa y verifica la calidad de la ejecucin.
Apoya en la obtencin de materiales que no fueron anticipados en el proceso de planificacin
y programacin.
Supervisa su personal y los mantiene productivamente ocupados.
Ajusta la mano de obra como sea necesario.
Obtiene informacin y toma decisiones acerca de desviaciones en el tiempo para prevenir
retrasos.
Realiza seguimiento al progreso de los trabajos.
Realiza las actividades de acuerdo a las normas de seguridad.

Cuando el Trabajo de Mantenimiento concluye.

El Coordinador de Mantenimiento:
Recibe las notificaciones de trabajos terminados y se asegura que los ejecutantes hayan
realizado la retroalimentacin de las rdenes de trabajo en el sistema de mantenimiento.
Retroalimenta la informacin solicitada en los sistemas.
Asegura que el material sobrante y cualquier herramienta o equipo especial sea devuelto al
almacn. En el caso de materiales que as lo requieren a lugares de acopio y confinamiento.
Asegura que el sitio de trabajo est limpio, ordenado y en buen estado.
Elabora o asegura la elaboracin de notificaciones de las desviaciones detectadas durante las
actividades de mantenimiento.
Verifica sea retirada la tarjeta de libranza y candado.
Verifica el cumplimiento de las normas de ecologa.

Distribucin del Tiempo.

El Coordinador de Mantenimiento:
Distribuye el tiempo para todo el personal asignado a l. Es responsable por asegurar que
todo sea realizado correctamente de acuerdo con los procedimientos, reglas y polticas,
solicita autorizacin de tiempo extra si es necesario.

61

Seguridad.
El Coordinador de Mantenimiento:
Es responsable por la seguridad y prcticas seguras del personal asignado a l. Este debe
estar informado y actualizado en materia de prcticas de seguridad para la planta. Solicita
apoyo del departamento de seguridad en la ejecucin de trabajos de alto riesgo.
Suministro de Repuestos y Materiales

Un elemento vital en la planificacin, programacin y coordinacin de recursos para la

ejecucin efectiva del trabajo es la disponibilidad oportuna de repuestos, materiales y
herramientas especiales en el lugar de trabajo.

IV.2 Programa anual, mensual, semanal y diario de mantenimiento

En el programa anual se proyecta el mantenimiento de todas las mquinas de la planta,

considerando los das requeridos para produccin y los das para mantenimiento de acuerdo
a las necesidades de produccin. Los paros mayores de mantenimiento de los equipos
principales como son los hornos y molinos, que debido a la carga de rdenes de trabajo
requieren de varios das, se programan en las fechas ms convenientes para la planta.
En este programa anual se puede incluir todo el mantenimiento preventivo de los equipos,
cuyas rutinas son repetitivas y se programan con cierta frecuencia, dependiendo de cada
mquina.
En el programa mensual de mantenimiento, la mayora de las rdenes de trabajo se derivan
del programa anual, slo se adicionan los trabajos que se detectaron recientemente y no se
tenan contemplados y los trabajos que estn provocando anomalas en el funcionamiento de
alguna mquina.
Esta programacin mensual de mantenimiento se acuerda con los responsables de cada
rea de produccin y mantenimiento, dndole el visto bueno los gerentes de produccin y
mantenimiento.
El programa semanal cuyas principales actividades se derivan del programa mensual se
caracteriza por estar influenciado por los principales pendientes y necesidades dictadas por
produccin y por el personal de mantenimiento preventivo-predictivo. Estos pendientes son
acordados en una reunin entre los responsables de mantenimiento y produccin en donde

62

se muestran las producciones, la continuidad operativa, los paros de los equipos, as como
los costos de mantenimiento.
En el programa diario de mantenimiento se especifica en cada una de las rdenes de trabajo
por realizar: el tiempo, la mquina, las refacciones, materiales, herramientas, los aspectos de
seguridad a considerar y el personal para la ejecucin de cada uno de los trabajos.

63

V. MANTENIMIENTO ESPECIAL

V.1 Cambio de virola de un horno rotatorio

En la Figura V.1.1 vemos un horno rotatorio que est en proceso de ejecucin de

mantenimiento. En la misma son sealadas la coraza o casco, la llanta y la corona de la
transmisin del horno, esta ltima est siendo desmontada.

Cascodel
horno

Corona

Llanta
soporte
delhorno

Figura V.1.1 Horno rotatorio y algunos de sus componentes

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El horno rotatorio es el equipo ms importante de una planta cementera, el corazn de esta.

Es un tubo cilndrico de un dimetro de 3 a 5 metros y una longitud de 60 a 120 metros, con
espesores de la chapa de 20 a 25 milmetros en la parte sin soportes y en la zona de las
llantas y soportes los espesores varan de 35 a 80 milmetros. Todas las dimensiones
anteriores dependiendo del diseo y capacidad del horno rotatorio. Tambin el nmero de
estaciones de apoyo soporte del horno varan, pueden ser dos hasta cinco estaciones en
los hornos muy antiguos y largos, llamados de va proceso hmedo. Los actuales hornos
de va seca normalmente utilizan tres estaciones. Por ejemplo un horno moderno que
produce 5,000 toneladas de clinker por da, tiene unas dimensiones de 5 metros de dimetro,
por 80 metros de longitud, con 3 estaciones de apoyo y una transmisin corona-pin, con
un motor de velocidad variable para proporcionarle al horno una velocidad de giro desde 1
hasta 5 revoluciones por minuto a su mxima capacidad.
Al horno rotatorio se le coloca en su interior tabique refractario, que le protege de las altas
temperaturas que alcanzan 1,400 grados centgrados en el proceso de calcinacin del
material crudo al transformarlo en clinker. Este tabique refractario se instala perfectamente
acuado para evitar la cada de alguno de los miles de tabiques que forman el recubrimiento
interior de todo el horno rotatorio. Para lograr una eficiente instalacin del refractario en el
horno y la duracin debida de ste, es importante que el horno se encuentre alineado, sin
deformaciones y que el ovalamiento a lo largo del horno este dentro de los lmites permitidos.
Debido al trabajo en condiciones extremas de temperatura y esfuerzos mecnicos de este
equipo, requiere con una periodicidad de 8 a 12 aos, la sustitucin en algunas de las
secciones del horno, llamadas virolas.
Esta sustitucin de las secciones del horno es necesaria debido a una combinacin de
circunstancias tal como se especifica a continuacin:

a). Distorsin
b). Disminucin de espesor
c). Fracturas

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Debilitamiento por distorsin

La alta temperatura constante en el horno y la abrasin del material procesndose causa la
erosin de los tabiques refractarios, el desgaste de estos aumenta los puntos calientes de
la cubierta exterior coraza creando una distorsin y deformacin plstica de la placa del
horno en estos puntos. Las cubiertas de horno construidas con chapa de calderas (BS 1501
151 430) no deben sobrepasar los 350C. La vida de servicio de la cubierta se reduce
drsticamente con temperaturas ms altas. Las secciones de la cubierta que operen con una
temperatura superior a 350 C deben emplear placa resistente a la fluencia, llamada acero al
cromo molibdeno.
Al disminuir el espesor original de la chapa cuando la deformacin plstica provoca dao
prematuro en el tabique refractario del horno, se recomienda reemplazar la parte del cilindro
con el rea daada, completamente con una nueva seccin cilndrica. Alternativamente se
puede slo reparar el rea afectada parchando la zona; no obstante, es difcil recobrar la
integridad circunferencial debido a los efectos de contraccin de la soldadura.

En la tabla V.1.1 se muestran los lmites de esfuerzo de rotura en algunos materiales base
del horno. Las reparaciones mediante soldadura son ms difciles si el horno ha estado
funcionando por encima de los 400C durante largos perodos de tiempo y se ha producido
una cristalizacin del material chapa del horno.

TABLA V.1.1: LMITES DE ESFUERZO DE ROTURA RESPECTO A LA TEMPERATURA

Temperatura de trabajo

Material base 20C 350C 450C Temp. mx.

Chapa de 345 N/mm2 131 N/mm2 57 N/mm2 480C

caldera

15 Mo 3
340 N/mm2 143 N/mm2 134 N/mm2 600C
Cromo
molibdeno

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La distorsin y deformacin resultante puede limitar la capacidad de retencin de los

tabiques refractarios de magnesia que se encajan en su posicin con dimensiones exactas.
Dicha distorsin puede rectificarse internamente rellenando las cavidades existentes detrs
de los ladrillos con mortero refractario, sin embargo, el xito de esta solucin a largo plazo es
limitado.

Debilitamiento por prdida de espesor

La prdida del refractario de revestimiento en el lado de entrada del material de alimentacin
del horno rotatorio, puede provocar la prdida de espesor por corrosin debido a la
penetracin de los sulfatos del material alimentado. Con el tiempo, ello provoca la necesidad
de sustitucin de la seccin de horno afectada. En el rea de descarga del horno, el
refractario se desgasta por la abrasin del material del proceso se rompe por los esfuerzos
mecnicos al estar ovalado desalineado el horno, dejando desprotegida la chapa en el
interior, exponindose esta directamente a las mismas condiciones de temperatura que el
refractario, provocando si no se tiene el cuidado de parar y apagar el horno, la fundicin del
metal de la chapa en la zona que carece de refractario, ocasionando un grave dao en el
horno.
Debido a lo costoso de una sustitucin de coraza del horno, actualmente las plantas utilizan
un sistema de medicin continua de las temperaturas de la coraza del horno, esta medicin
se realiza a todo lo largo y en toda el rea del horno. De esta forma, con esta informacin se
puede controlar mejor las temperaturas del horno, haciendo modificaciones si es necesario,
en las variables de operacin de este equipo, mantenindolo en el rango aceptable de
temperaturas y estabilidad operativa parando el equipo en caso extremo.

Fracturas
Las fracturas de la chapa son causadas frecuentemente como resultado de la desalineacin
del horno y pueden darse en combinacin con las averas anteriormente citadas.
El agrietamiento y fisuras normalmente se manifiestan en reas de altos esfuerzos como las
uniones de las secciones del horno.

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Material base
Las cubiertas de horno se fabrican principalmente con acero de bajo contenido en carbono.
Existen variaciones en su especificacin exacta dependiendo del fabricante original.
No obstante, la clase ms comn para las secciones del horno es BS 1501 151 430A que se
prueba completamente con ultrasonidos de acuerdo con la especificacin BS 5996-1993
B3E1.
En algunos casos en el extremo del horno del lado de la combustin, en el que las
temperaturas sobrepasan los 350C en la chapa, se utiliza un tipo de acero al cromo
molibdeno en la seccin del horno. Dicho acero posee propiedades mejoradas a
temperaturas elevadas y con frecuencia est conforme con la especificacin BS 1501 243
0,3% molibdeno (DIN 15 Mo. 3).
En la tabla V.1.2 se aprecian las propiedades mecnicas de estos materiales, es importante
que se considere, seleccione y se les aplique una calidad de soldadura con caractersticas
superiores.

Tabla V.1.2 PROPIEDADES MECNICAS DE ACEROS

MATERIAL BASE Acero de bajo contenido Acero Cr/M

en carbono BS1501 243 0.3

BS 1501 151 430 A

C 0.22 0,12 - 0,18

Si 0,10 mx 0,10 - 0,40

Mn 0,5 - 1,2 0,40 - 0,70

P&S 0,05 mx 0,04 mx

Cr 0,25 0,70 - 1,20

Mo 0,10 0,50 - 0,65

Ni 0,3 0,30

Sn & Cu 0,3 0,03

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PROPIEDADES MECNICAS Acero de bajo contenido Acero Cr/Mo

en carbono

BS 1501 151 430 A BS1501 243 0.3

Resistencia a la traccin 400 - 490 480 - 600

N/mm2

Lmite de elasticidad 230 340

Alargamiento % 10% 18%

V.2 Trabajos previos para sustituir la seccin del horno virola.

En la Figura V.2.1 podemos ver las secciones del horno preparadas para sustituir a las
secciones daadas. Tambin se han preparado soportes para cargar el horno.

Figura V.2.1 Seccin del horno nueva, lista para reemplazarse

V.2.1.- Determinar bien las secciones a ser sustituidas con dimensiones y ubicacin precisa.

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V.2.2.- Colocar los soportes estables y reforzados que se requieran para mantener el horno
en su posicin, dejando libre la zona del horno que se desmontar.

V.2.3.- Habilitar los herrajes; se tendrn que habilitar los herrajes que se recomiendan para
instalar en cada unin de un cambio de virola, se sugiere utilizar 12 tensores y 3
conformadores para cada tensor, dndonos un total de 36 conformadores.
A los tensores y a los conformadores se deber refrescar la rosca, ponindolos en aceite y
limpiarlos con cepillo de alambre y probndolos con su tuerca y asegurando que se pueda
girar con la mano.

V.2.4.- Preparar el material para instalar dos crucetas por corte, las crucetas son con la
finalidad de que no se deforme el casco al realizar el corte del horno.
En el caso de que el horno se tenga que soportar, se preparar una cruceta con cuatro
brazos a 90 por cada soporte que vaya a utilizar, en caso de no tener las crucetas se puede
utilizar un tubo o viga soldado en direccin vertical a la cuna silleta soporte.

V.2.5.- Preparar el equipo y el personal, para la aplicacin de la soldadura, probar mquinas,

prueba a los soldadores, y tener personal calificado para hacer las correcciones.

V.2.6.- Es recomendable que al momento de realizar el pedido de la fabricacin de la virola

solicitar que la placa con la que se fabricar la virola sea inspeccionada con ultrasonido bajo
la Norma A.S.T.M. A-435 solicitando un certificado o reporte de inspeccin. De no contar con
este reporte o certificado de inspeccin se podra muestrear cuando se tenga la virola en la
planta, inspeccionando en la zona donde se aplicar la soldadura por lo menos en 9 de
ancho del permetro de sta.

V.2.7.- Se soldaran 12 herrajes repartidos en el interior de la virola nueva, el tamao de los

herrajes deber estar acorde con las dimensiones de la virola.

V.2.8.- Antes de parar el horno se tomaran diagramas polares as como las mediciones
necesarias con la finalidad de tener la ltima evaluacin de las condiciones del horno en
general (Reporte de la alineacin en caliente) as como de la zona en particular donde se

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realizar el cambio de virola, con esta ltima evaluacin se podr tomar una decisin ms
acertada de en donde se realizar el corte de la virola. Dependiendo de los resultados de los
diagramas polares se podr tomar la decisin de trazar paralelamente o si se tiene que hacer
una correccin para alinear el centro del horno.

V.2.9.- Dependiendo de cul es la virola que se tiene que cambiar, se tendr que soportar el
horno en uno, dos o ms puntos, se debern fabricar los soportes que se requieran, es
importante sealar que estos soportes debern tener una cuna o silleta con el radio del
horno, y con la inclinacin del mismo.

V.3 Trazado.

En la Figura V.3.1 vemos el trazo sobre la coraza del horno de las secciones del horno
daadas.

Figura V.3.1 Trazo en la circunferencia del horno

V.3.1.- Una vez terminado el proceso de enfriamiento se deber medir y marcar donde se
realizar el corte, es conveniente medir el permetro del casco viejo para asegurar que este
tiene la misma medida de la virola nueva, tambin considerar el realizar diagramas polares
cuando el horno este fri y hacerlos principalmente en la zona del corte.

V.3.2.- El trazo se puede realizar con un trusqun (Rayador o Gramil) y girando el horno, se
tiene que asegurar que el horno no se mueva axialmente y que el trazo termine en el mismo
punto en el que se comenz.
Adicionalmente se debe marcar el corte de la virola externamente con centropuntos tomando
como referencia el centro del cordn transversal de la soldadura de la virola ms prxima, el

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cual a su vez es marcado con centropunto previamente, el marcaje se hace con el horno fijo
y con una plantilla asegurando que el trazo sea perpendicular al eje del horno.
V.3.3.- Las marcas del corte fino de la virola deben hacerse de manera que exista un juego
axial total con respecto a la virola nueva de 3 a 5 mm aproximadamente, de manera que se
tenga holgura para su posterior alineacin. Debe tomarse en consideracin que las marcas
realizadas en las soldaduras nos servirn como referencia para comprobar que las longitudes
del horno se mantienen despus de haber colocado la nueva virola.

V.3.4.- A parte de las marcas del corte fino se deben hacer otras a 50 mm en los tramos de
virola vieja que van a quedar, las cuales nos servirn como referencia para comprobar que la
longitud del horno se mantiene despus de haber colocado la virola nueva.
Nota: En caso de que el corte este cerca de una soldadura se recomienda trazar y cortar por
lo menos 100 mm separado de la misma.

V.4 Corte.

La Figura V.4.1 nos muestra el corte de la coraza del horno. Vemos como se ha instalado el
aditamento de corte sobre un riel alrededor del horno, que permite realizar el corte sobre la
marca trazada.

Figura V.4.1 Proceso de corte de una seccin del horno

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V.4.1.- En el caso de que en la zona donde se cambiar la virola se requiera soportar el

horno se tendr que poner uno o ms soportes, estos debern de estar preparados con una
cuna o silleta con el mismo radio que el horno con la finalidad de no deformar el casco del
horno.

V.4.2.- Antes de soportar el horno se tendr que soldar en el interior del horno una cruceta o
araa con la finalidad de asegurar que no se deforme el horno en esta zona, en caso de no
tener las crucetas se puede utilizar un tubo o viga soldado en direccin vertical a la cuna.

V.4.3.- En la zona donde se realizar el corte se tendr que instalar antes dos crucetas o
estrellas a 700 mm de la zona donde se va a efectuar el corte, con la finalidad de que no se
deforme el casco.

V.4.4.- Una vez marcada la seccin del horno a cambiar, se le dar un corte basto a una
distancia de 50 mm aproximadamente de la marca.
Cuando sta seccin que se cambiar es en el extremo, se recomienda omitir este punto.
Nota: Si se tiene que hacer el corte de la seccin muy exacto, se recomienda poner dos
gatos por el interior para abrir el horno por lo menos 4 para facilitar sacar la virola y meter la
nueva.

V.4.5.- Despus de haber cortado ambos extremos del cilindro del horno y tenindola
soportada firmemente con los cables de acero al gancho de la gra, se desmonta la virola.

V.4.6.- Se coloca el morrocoy cortador de oxi-acetileno (Ver Fig. V.4.1) montado sobre el
horno y que se desplaza automticamente y con avance controlado, de forma tal que realice
un corte preciso y perpendicular al eje del horno sobre las marcas de corte fino realizadas,
para luego hacer el respectivo biselado dependiendo de los espesores presentes. El corte
angular (bisel recomendado de 30 a 35) se hace cuando el corte recto este terminado y la
virola abajo, con la finalidad de dejar el bisel con 1/3 del espesor como mximo recto (por el
interior) y 2/3 del espesor como mnimo en forma angular (30 a 35 por lado). El bisel con el
que se fabrique la virola se recomienda que tambin tenga la misma forma.

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V.4.7.- Cuando se tenga preparado el bisel se debe pulir, quitndole por lo menos 2 mm, esto
para eliminar el carbn as como el material afectado por el calor durante el proceso de corte.

V.5 Montaje.

En las Figuras V.5.1 y V.5.2 vemos dos etapas del montaje de una virola, en la primera la
gra esta posicionando en su lugar la pieza. En la segunda imagen la virola va entrando a su
lugar en una forma precisa.

Figura V.5.1 Montaje de la seccin del horno Figura V.5.2 Instalando en su posicin la virola

V.5.1.- Se recomienda siempre que sea posible empezar con el montaje de la virola en la
maana, en las primeras horas, aprovechando que durante la noche sta alcanza sus
dimensiones ms pequeas. Recordemos que con el calor los materiales se expanden y si
se monta la virola durante la tarde, tendr una mayor longitud, de igual forma los tramos
viejos del horno que quedan tambin van expandirse a su mxima dimensin, y entonces
tendremos menos margen de maniobra al montar la virola, provocando mayor dificultad al
posicionarla y con riesgo de que se atore.

V.5.2.- Al momento de que la gra levante la virola, sta deber tener la misma inclinacin
que el horno, para facilitar el montaje en el espacio justo que hay en el horno se recomienda
utilizar el transportador de grados y comparar la inclinacin real del horno y de la seccin por
montar.
Para un mejor movimiento en la maniobra de montaje, el ngulo mximo a formarse entre los
cables de acero de la gra que sostienen la virola es de 30.

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V.5.3.- Se pueden soldar unos soportes (placa de 1) en la parte de abajo por el exterior del
casco del horno, as como por la parte de arriba de la virola, con la finalidad de que en estos
descanse la virola nueva cuando est en posicin.

V.5.4.- Una vez que se tiene la virola en posicin se alinearan y soldaran los herrajes por el
interior del horno, cuando se tengan soldados todos los tensores (de 12 a 16 piezas) se
instalaran los maraones conformadores, estos se acomodaran como lo pida el
conformado de las virolas (por lo mnimo dos entre cada tensor), se soltara la gra y se
comenzar el conformado, se recomienda prealinear utilizando las lneas de referencia, una
regla o con cuerda de piano y con cinta, para que al tomar los polares la alineacin quede lo
mas aproximado posible. Se podrn utilizar puentes para asegurar la virola y soltar la gra
antes de instalar los maraones. La prealineacin se har colocando internamente 4 cuerdas
de piano a 90 a lo largo de las virolas siendo la variacin mxima permitida de distancia
entre la cuerda y el casco de 3 mm, en el caso de que sea posible se recomienda checar la
alineacin con el mtodo del haz de luz.

V.5.5.- Una vez prealineada la virola se colocarn por lo menos 12 puentes refuerzos de
placa de 1 de espesor y 12 candados soporte en cada unin, el nmero depende del tamao
de la virola a cambiar, esto se hace para evitar que se desplacen las virolas cuando se tenga
que girar para medir la excentricidad.

V.6 Alineacin.

En la Figura V.6.1 son sealadas las tolerancias para los componentes del horno como son:
la corona de la transmisin de fuerza, la llanta o soporte, y las virolas del horno, estas ltimas
dependiendo de su posicin llevan diferente tolerancia, por ejemplo para la virola de la llanta,
es menor, as permite una rotacin del horno ms estable.

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 FiguraV.6.1ToleranciasenlaAlineacin
Tolerancias en Montaje y Reparaciones deHornos

Espesor
de virola
Alineacin
Alineacin AxialAxial
Llantas:
Llantas: +/-mm
+/- 0.5 0.5
mm

25 mm 25 mm 35 mm 35 mm 35 mm 25 mm 25 mm

Alineacin
Alineacin Virolas: 70 mm
Virolas:
1-3 mm1 3 mm Alineacin Virola
Alineacin Virola
Pesada: 0.75-1
Pesada: 0.75 - 1mm
mm
1 2 3 4 5 6 7 8 16 Alineacin
Alineacin
9 10 11 12 13 14 15 Radial: Corona (FLS)
17 18 19+/-20 1.0 23 24 (FLS)
21Corona
22mm 25 26 27
Radial: +/- 1.0 mm
Axial: +/- 0.5 mm
Axial: +/- 0.50 mm

La Figura V.6.2 nos muestra el proceso de alineacin de una corona de la transmisin de un

horno, la cual debe tener precisin para evitar daos en los dientes de este conjunto.

Figura V.6.2 Alineacin de la transmisin (Corona) del horno

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V.6.1.- Para la alineacin se utilizaran los diagramas polares, antes de girar el horno se
tendr que asegurar que las tuercas y las contratuercas de los tensores y conformadores se
encuentren apretadas con mandarria (mazo), para asegurarse que las mediciones sean
confiables (el horno deber estar rgido). Se debe marcar externamente la virola en doce
puntos equidistantes y de igual posicin en todos los empates uniones y se colocarn
testigos para medir la excentricidad en la parte inferior del casco uno a cada lado del empate
a 50 o 100 mm de separacin.

V.6.2.- Se girar el horno una vez cumplidos los pasos anteriores y se colocar a una
persona en cada punto de medicin para tomar los datos de excentricidad. Para los
diagramas polares se recomienda tomar como mnimo dos puntos por cada unin
circunferencial y uno ms a una separacin de tres metros, siendo tres puntos para la virola
de la nariz descarga del horno, y cinco puntos en una virola intermedia.

V.6.3.- Se considerar que la virola esta dentro de tolerancia cuando la excentricidad sea
menor al 0,015% del dimetro interior en los empates prximos a las llantas y 0,02% en los
empates ubicados en el centro de las bases. (Ver Fig. V.6.1)

V.6.4.- Se proceder a la correccin de la excentricidad quitando los puentes, regulando los

tensores y colocando el horno en las posiciones especificadas por el Supervisor de
Mantenimiento, despus de corregida la excentricidad y antes de girar el horno se debe
constatar que los refuerzos y puentes estn colocados.

V.6.5.- En las virolas intermedias se tomar en cuenta si en el cambio de estas no se afect

la alineacin de la corona, de ser as se tendra que checar el alabeo y la excentricidad de la
corona simultneamente con la alineacin del horno para cuidar dejarla dentro de tolerancia.

V.7 Aplicacin de Soldadura Arco Manual.

En la Figura V.7.1 se observa el sistema de soldadura arco manual, el cual se define como el
proceso en que se unen dos metales mediante una fusin localizada, producida por un arco
elctrico entre un electrodo y el metal base que se desea unir.

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El electrodo consiste en un ncleo varilla metlica rodeado de una capa de revestimiento,

donde el ncleo es transferido a hacia el metal base a travs de un arco elctrico generado
por la mquina de soldar.

Figura V.7.1 Esquema del proceso de soldadura arco manual

Vemos en la Figura V.7.2 la aplicacin de soldadura a la unin de dos virolas del horno, la
que est siendo realizada con el tradicional proceso manual.

Figura V.7.2 Aplicacin de soldadura manual en el horno

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Una vez que el horno est conformado y alineado se empezar a soldar, utilizando las
siguientes especificaciones:
- Se debe aplicar la soldadura con electrodo B-10 7018.
- El ancho del cordn no deber ser mayor a 1,5 veces el dimetro del electrodo.
- La soldadura se efectuar nicamente en posicin plana y con soldadores calificados.
- Los electrodos debern ser consumidos al mximo posible de su longitud, nunca menor a
un 70%.
- Antes de comenzar la soldadura se debe precalentar la zona hasta unos 60 o 70C.
En base a las condiciones antes expuestas se debe realizar la soldadura de la siguiente
forma:

V.7.1.- Se aplicara externamente y simultneamente en cada empate o unin, en la zona que

se determine que es la mejor para arrancar la soldadura, un cordn de por lo menos un 1,5
metros de longitud con dos pases de electrodo de 1/8, una vez terminada esta soldadura se
gira el horno 180 y se repite el proceso en la siguiente secuencia de giro 90, 180, 45,
180, 90 y 180, siguiendo en cada posicin el mismo procedimiento hasta completar la
circunferencia; despus de realizado cada cordn debe ser martillado con la pistola de
agujas y limpiado con cepillo de alambre o carda.

V.7.2.- Una vez finalizadas las soldaduras con los dos primeros pases, se revisar la
alineacin mediante diagramas polares, comprobando la alineacin del horno y verificando
que no se altero si sta quedo dentro de tolerancia, en caso de tener que mover para
alinear se podra considerar esto para decidir en que posicin se pondr el horno para
comenzar a soldar nuevamente.

V.7.3.- El cordn o pase fondo/raz se har con electrodo de 1/8 (B-10 7018) en todo el
permetro, limpiando y checando que este no presente fallas corrigiendo con el pulidor y
soldadura, para tener un fondo sano y uniforme.

V.7.4.- Con electrodo de 1/8 se aplicar un cordn (paso caliente) un poco ms ancho (de 2
a 2,5 el dimetro del electrodo) este ser con la finalidad de evitar alguna posible falta de
fusin.

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V.7.5.- Se aplicarn dos cordones con electrodo de 1/8 estos se aplicarn en serie y
cuidando llevar el mismo nivel, y que estn alternados (esto es que tanto el inicio como el
final de los cordones queden separados por lo menos 3). Es importante para aplicar esta
soldadura que los biseles estn bien conformados, los mismos debern ser de 60 por la
parte externa de la virola con un taln recto en el fondo de 3 mm, esto ayudar a mejorar el
rendimiento de la soldadura al aplicarla por fuera con un mnimo de interferencia y al terminar
internamente en un superficie plana con el taln de 3 mm, se facilita la conformacin y
alineacin interna de la virola nueva con la vieja en cada empate.

V.7.6.- Con electrodos de 5/32 se aplicara el relleno, siguiendo el mismo criterio de los
cordones en serie con un ancho de 2 a 2,5 el dimetro del electrodo, la soldadura es
continua, en posicin plana y sin oscilar al momento de aplicar el cordn, y cuidando que
cuando inicia un cordn as como cuando termina tenga una separacin de 3 con respecto a
los otros y evitar que estn en la misma seccin transversal de la soldadura. Es importante
que siempre se est limpiando y martillando los cordones para eliminar impurezas y aliviar
tensiones.

V.7.7.- Una vez terminado el relleno con soldadura, se revisar la alineacin del horno
mediante diagramas polares se verificar si sta no se alter o si se mantiene dentro de
tolerancia. En caso de tener que mover para alinear se debe considerar esto para decidir en
qu posicin se pondr el horno para comenzar a soldar de nuevo.

V.7.8.- Cuando el relleno a alcanzado el 80% se podr empezar a trabajar por dentro,
primero quitando los conformadores y tensores, despus los candados y por ltimo los
puentes, tambin se podr pulir y rehabilitar por dentro e ir preparando el bisel interior y de
esta forma dejar listo para soldar por el interior.

V.7.9.- El relleno de soldadura deber estar nivelado y listo para el remate final vista,
quedando 1.5 mm antes del borde del bisel.

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V.7.10.- La vista se aplicara con electrodos de 5/32 requirindose soldadores

experimentados en el dominio de este electrodo; se cuidar que al aplicar la vista, esta cubra
por completo los bordes del bisel aplicando cordones en serie dejando una corona o
sobresaliendo 1/8, es importante no dejar socavaciones ya que aqu se podran producir
fisuras en un futuro, en caso de no tener soldadores que dominen el electrodo de 5/32 se
deber utilizar electrodo de 1/8.
V.7.11.- Antes de aplicar la soldadura por el interior se tendr que asegurar que la raz de la
soldadura exterior est limpia sin impurezas ni fisuras, se pulir por lo menos 2 mm en el
bisel interior para eliminar carbn as como la zona afectada por el calor al ranurar sta.
Utilizando el mtodo de lquidos penetrantes para checar posibles anomalas, eliminar por
completo cualquier tipo de falla detectada en la raz de la soldadura exterior, y as fusionarse
sin problemas con el metal depositado por la soldadura de la parte interior.

V.7.12.- Para soldar por el interior se seguirn los mismos criterios que se utilizaron para
soldar por el exterior, (fondo 1/8, paso caliente 1/8, relleno 5/32 y vista 5/32) al terminar la
vista (1/8 de corona) se pulir al ras para poder acomodar el ladrillo refractario.

V.7.13.- Finalizada la soldadura es recomendable inspeccionar con ultrasonido o con

radiografa, las uniones de las virolas que fueron reconstruidas.

V.8 Aplicacin de Soldadura Arco Sumergido (Automtico).

Soldadura arco sumergido es un proceso automtico, en el cual, como lo indica la Figura

V.8.1 un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza. Este proceso se caracteriza porque
el arco se mantiene sumergido en una masa de fundente, provisto desde una tolva, que se
desplaza delante del electrodo.
En la Figura V.8.2 se est aplicando soldadura con el proceso de arco sumergido, se puede
observar cmo se va rellenando con el metal fundido la ranura entre las dos piezas que se
estn uniendo.

80

Figura V.8.1 Esquema de la soldadura por arco Figura V.8.2 Soldadura con arco sumergido
sumergido en la coraza de un horno

Para la aplicacin de la soldadura con el mtodo automtico o mejor conocido como arco
sumergido se requiere hacer varias adecuaciones, la primera es mantener el horno fijo, sin
movimiento axial, si se tiene un sistema hidrulico se empujar el horno y cerrar las vlvulas
para mantenerlo siempre en la posicin de arriba, si tiene mtodo mecnico se tendr que
buscar la manera de dejarlo axialmente fijo, en el ltimo de los casos se tendr que ajustar
los roles para empujarlo y mantenerlo arriba. La otra condicionante es el poder controlar el
giro del horno, para lo cual se tiene que cambiar el motor auxiliar del horno por uno de
velocidad variable, lo que se requiere es una velocidad tangencial de 11 a 20 pulgadas por
minuto para la correcta aplicacin de la soldadura.
Los primeros pasos antes de la aplicacin de la soldadura por arco sumergido son iguales
que en el mtodo de soldadura manual, son necesarios para dejar el horno alineado y
reforzado para poderlo girar y aplicar la soldadura automtica. La aplicacin de este mtodo
se realiza porque ahorra mucho tiempo en la aplicacin, reduce las fallas, por lo tanto mejora
la calidad de la unin soldada.

Con el procedimiento automtico (arco sumergido) se aplicar los cordones que se

requieran para lograr el relleno, dependiendo del equipo de arco sumergido y de la altura y el
ancho del bisel, el relleno quedara nivelado y terminar a del borde del bisel.

Para aplicar el remate o la vista depender de la velocidad tangencial mnima que pueda ser
utilizada en el horno, y del ancho del bisel, se podr utilizar un solo cordn de vista, dos o los

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que sean necesarios, siendo prioritario primero cubrir por completo el ancho del bisel, y que
la altura de la corona no exceda 1/8.

Una vez que la soldadura es terminada se recomienda inspeccionar primero visualmente con
la finalidad de eliminar las fallas superficiales (poros, socavaciones, bisel vivo) y despus
inspeccionar con ultrasonido o con radiografa.
Nota: Con respecto al bisel en la parte interior, se debe dejar un tercio del espesor de la
coraza, recto, como mximo y un cuarto de este como mnimo. As se podr dejar un bisel
ms delgado al sacar la raz por el interior, rellenndolo rpido y ms uniformemente.
Vemos en la Figura V.8.3 que se est preparando un bisel en una de las secciones del horno
que se va a unir.

Figura V.8.3 Preparando el bisel para la unin de las secciones del horno

Despus de la entrega del horno a produccin para la colocacin del tabique refractario y su
puesta en marcha posterior, ya estando nuevamente en operacin normal, se recomienda
realizar un chequeo de la alineacin del horno, que debe estar dentro de las tolerancias
permitidas por el fabricante, para evitar calentamientos y esfuerzos tanto en los rodillos
soporte como en las uniones soldadas del horno. Si es necesario se ajustarn los rodillos
soporte para alinear la lnea terica del horno tanto horizontal como verticalmente. Con la
alineacin correcta del horno, se obtiene la mxima vida de servicio de los componentes
mecnicos y del refractario. El mejor mtodo de realizar la alineacin es con el horno en

82

caliente, esto es con el horno funcionando en condiciones normales de operacin. Con la

tecnologa actual se puede checar en tiempo real y medir la alineacin, las dimensiones de
las llantas y rodillos soporte, la flexin, ovalidad y temperatura de los componentes del horno.
Esta medicin de la condicin del horno se recomienda hacerla cada 2 aos.

V.9 Requisitos de precalentamiento en el acero

Cuando se sueldan secciones pesadas de grandes espesores la importancia del

precalentamiento se hace vital. No existe una regla universal ya que el nivel de carbono de
los aceros ms comunes vara. La masa de la seccin transversal determina el ndice de
enfriamiento y por tanto el riesgo de agrietamiento por formacin de martensita, cementita y
bainita. Por tanto es una buena prctica calcular el equivalente de carbono y trazar el
resultado de dicha cifra en el grfico de precalentamiento, El grado de precalentamiento se
establece calculando el valor del equivalente de carbono con una frmula estndar.
Para el material utilizado en la sustitucin de una seccin del horno se considera un acero
con bajo contenido en carbono segn la especificacin BS 1501 151 430A. Resistencia a la
traccin 430 - 520 N/mm2. Se calcula el valor de precalentamiento de ste material a travs
de la frmula siguiente:

Equivalente de carbono (%CE) = relacin de precalentamiento

%Mn %Cr + %Mo + %V %Ni + %Cu

% CE = C + + + ------ Frmula (V.9.1) % de Equivalente de
6 5 15
carbono en aceros

Tomados de la tabla V.9.1 los porcentajes de cada elemento qumico del acero utilizado en la
virola de nuestro caso, los cuales sustituimos en la frmula y obtenemos lo siguiente:

1,2 0,25 + 0,10 0,30 + 0,15

% CE = 0,22 + + +
6 5 15

% CE = 0,52

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 Tabla V.9.1 % DE COMPOSICIN DE

CARBONO POR ELEMENTO EN EL
ACERO BS1501
Elemento Smbolo %
Carbono C 0.22
Silicio Si 0.10
Manganeso Mn 0.5 1.2
Fosforo P 0.025
Azufre S 0.025
Cromo Cr 0.25
Molibdeno Mo 0.10
Nquel Ni 0.30
Cobre Cu 0.15

Puede apreciarse que con una placa de acero BS1501 151 430 de bajo contenido en
carbono, de 30 mm de espesor, sera aconsejable un precalentamiento de 200C a una
distancia de 150 mm de cada lado de la unin. Con ello se reducir el riesgo de una
propagacin de grietas a corto y largo plazo. Vase la Figura V.9.1 en la que se determin el
clculo anterior.

Figura V.9.1 DIAGRAMA PARA DETERMINAR LA TEMPERATURA DE

PRECALENTAMIENTO DE ACEROS AL CARBONO
Y ACEROS DE BAJA ALEACIN

Espesor de la pieza en mm

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DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE SOLDADURA.

Ejemplo para determinar la cantidad de electrodos para realizar una soldadura:

Considerando la sustitucin de una seccin de horno de 4,2 m de dimetro, el espesor del
material es 30 mm (1,25). Ver la Figura V.9.2 donde se aprecia el espesor y bisel de la
placa. Fig. 43

Figura V.9.2 Bisel principal en la placa de 1.25 de espesor

SOLDADURA EN LA PARTE EXTERIOR:

Con un clculo trigonomtrico se determina el rea de la seccin transversal de la soldadura
exterior.

Determinar la longitud de X. X= 2.5 (Tan 30)

X =1,44"
1,25"
rea de la seccin transversal de forma triangular = X
2
rea de la seccin transversal: 0,72 x 1,25 = 0,9 pulg.2
Circunferencia: Dimetro 4,2 m = 165.4
165.4 x 3,1416 = 520
Volumen de la soldadura en pulg.3: 0,9 x 520 = 468 pulg.3
Volumen total para las dos soldaduras = 936 pulg.3
Frmula para convertir a kg de electrodos:
(50 pulg.3 = 12,93 kg)
936
x 12,93 = 242 kg + 20% = 290 kg de electrodos para ambas soldaduras perimetrales de
50
la parte interior de la virola.
Se prev un 20% para el extremo residual y la prdida por proyecciones. Tambin incluye la
acumulacin adicional sobre la superficie de la cubierta del horno.

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SOLDADURA POR LA PARTE INTERIOR.

El acanalado o bisel mostrado en la Figura V.9.3 de la parte posterior de la soldadura y el
espesor de virola sealado, debe ser de aproximadamente 10 mm (0,4). Esto acorde a la
recomendacin dada, de un tercio del espesor de la placa.

Figura V.9.3 Bisel posterior en la placa

Empleando nuevamente las frmulas anteriores tenemos:

0,4
1 , 25 "
rea de la seccin transversal = X
2
rea de la seccin transversal: 0,04 x 0, 2 = 0,08 pulg.2
Circunferencia: Dimetro 4,2 m = 165.4
165.4 x 3,1416 = 520
Volumen de la soldadura en pulg.3: 0,08 x 520 = 41,6 pulg.3
Volumen total para las dos soldaduras = 83 pulg.3
Frmula para convertir a kg de electrodos:
(50 pulg.3 = 12,93 kg)
936
x 12,93 = 21,5 kg + 20% = 26 kg de electrodos para ambas soldaduras perimetrales
50
del interior de la virola.

Requisito total de electrodos para soldar por ambas uniones de una seccin del horno de 4,2
m de dimetro y 30 mm de espesor = 290 kg (soldadura exterior) + 26 kg (soldadura interior)
= 316 kg

El procedimiento anterior tiene como objeto servir nicamente de orientacin. Se pueden

aplicar diversos espesores de material en dicha ecuacin para obtener los datos relativos a
los electrodos en cualquier sustitucin de secciones de la cubierta del horno.

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VI. COSTOS DE MANTENIMIENTO

VI.1 Presupuesto de mantenimiento

El presupuesto de mantenimiento es la cantidad de recursos econmicos autorizados, que se

estima utilizar en un periodo de tiempo, para lograr los objetivos aprobados y los resultados
esperados del departamento de mantenimiento. Se realiza normalmente para un periodo
anual, se empieza a preparar durante los ltimos meses del ao con los gastos reales
incurridos en mantenimiento, con los pendientes de mantenimiento, con los objetivos
aprobados y con la proyeccin que se tenga de la produccin del siguiente ao.
Una vez definida la cantidad del producto a fabricar se hace un programa de produccin
adecuando las cantidades a fabricar acorde a la capacidad instalada de la planta.
En ste programa se define:
1) Cuanto tiempo debe estar produciendo el equipo.
2) Los periodos de arranque y paro del equipo.
3) La duracin de los periodos de paro para realizar mantenimiento al equipo.
4) Cuando iniciar y cuando terminar los periodos de paro para dar cumplimiento a los
requerimientos de mantenimiento.
5) Los periodos de paro por falta de ventas u otras razones.

Con las necesidades de operacin se desarrolla el programa combinado de produccin y

mantenimiento por un ao, pero dependiendo del caso puede ser semestral, trimestral o
mensual como parciales del primero.
Para elaborar el Programa Anual de Mantenimiento se requieren dos cosas:
1) Revisar el estado actual de los programas de mantenimiento, para asegurar que los
paros de equipo necesarios para cumplirlos, no afectan los programas de produccin.
2) Incluir en el programa de mantenimiento todos los proyectos de mejoras autorizados a
los equipos o a las instalaciones.

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Programa de Mantenimiento:
Una vez definido el programa de produccin y de mantenimiento, se deben considerar todas
las tareas y actividades a desarrollar por mantenimiento. Elaborando listados de actividades
por mquina y por cada especialidad: mecnica, elctrica e instrumentacin.
Presupuesto Desglosado por Mquina:
Para la integracin del presupuesto se procede integrando todos los costos de mantenimiento
de todas las especialidades por cada mquina por mes, esto incluye los costos por consumo
de materiales y repuestos y el costo de mano de obra interna y externa, tanto para trabajos de
reparacin de equipos, fabricacin de piezas y componentes, contratos a precio alzado,
contratos por administracin.
Para facilitar esta valorizacin se debe aprovechar la informacin disponible de las
ejecuciones recientes de las tareas de mantenimiento preventivo, as como de la informacin
econmica disponible, apoyados por el almacn y compras.
Otra fuente de informacin son los estudios realizados con anterioridad y que sirvieron para
justificar econmicamente todos los trabajos para mejoras del equipo y de las instalaciones.
Cuando un proyecto de mejora se respalda por una orden de inversin para su ejecucin este
no debe incluirse en el presupuesto de mantenimiento ya que este tiene un procedimiento
contable diferente.
Si la planta est dividida por reas se puede obtener el presupuesto integrando los costos de
las secciones que la forman.
Para obtener el presupuesto total de mantenimiento se deben integrar los costos de todas las
reas.
Otro punto importante es que el presupuesto debe elaborarse con suficiente anticipacin a su
etapa de ejecucin, de modo que pase por todas las fases y est aprobado antes de que se
inicie el periodo que contempla el presupuesto.
Es a travs de las rdenes de trabajo de mantenimiento, al ser ejecutadas y descargar la
informacin al sistema, de los gastos incurridos reales, como se puede comparar y controlar el
presupuesto.
Costos Ejercidos:
Conforme se van terminando de ejecutar dichas rdenes de trabajo de mantenimiento se van
incurriendo en costos que se acumulan en el historial de la mquina.

88

Comparacin de Costos:
Como el fin que se persigue es controlar los costos, es necesario comparar:
1) Los costos incurridos cada mes, contra el presupuesto del mismo mes.
2) Los costos acumulados desde el inicio del ejercicio del presupuesto a la fecha, contra el
presupuesto acumulado en el mismo perodo.
El anlisis comparativo se recomienda llevarlo a cabo de lo general a lo particular, es decir,
comparar inicialmente el presupuesto total versus el costo total, tanto en el mensual como en
el acumulado.
Posteriormente se debe hacer la comparacin de lo presupuestado contra el costo incurrido,
tanto en el mensual como en el acumulado por rea por seccin. La comparacin a este
nivel es de inters para el responsable del rea.

Anlisis de Desviaciones:
Al comparar el presupuesto contra los costos de mantenimiento debemos analizar los que
estn con una desviacin mayor menor al 5% del presupuesto aprobado.
Al principio el margen de variacin se puede ampliar a un 10% hacia arriba hacia abajo pero
con la intencin de reducirlo gradualmente conforme se adquiere experiencia en el manejo de
los presupuestos y del control de costos.
Debemos tener cuidado al detectar desviaciones, ya que algunas son aparentes y otras son
reales.
Una desviacin es aparente, cuando se ejerce una compra anual de insumos que tiene
descuento por volumen, que escasea en el mercado, que el tiempo de entrega es muy largo,
cuando hay inflacin, y cuando el poder adquisitivo de la moneda es mayor al principio del
ao; entonces el costo incurrido en el mes que se hace la compra anual se excede en el
presupuesto mensual y en el acumulado del mes, pero no excede el presupuesto anual.
Desviacin hacia Arriba:
Al detectar una desviacin real hacia arriba, es decir que los costos incurridos en
mantenimiento son mayores a los presupuestados, tenemos la obligacin de investigar la
razn y poder justificar por qu nos excedemos. Algunas razones pueden ser: se hizo ms
trabajo del que se contempl originalmente, se ha acumulado el consumo de insumos por
mala calidad, se estn ejecutando prcticas de operacin que perjudican al equipo, hubo

89

incrementos de precio no contemplados en el presupuesto, etc. En cualquiera de los casos

como los mencionados anteriormente se debe investigar y encontrar la verdadera razn de lo
que aconteci.
Desviacin hacia Abajo:
Las desviaciones del presupuesto siempre se deben investigar y conocer la razn por lo que
sucedieron.
Una de las causas ms importante que se requiere investigar cuando la desviacin es hacia
abajo es: Qu se dejo de hacer que no gener costos? Qu soporte tcnico se tiene si es
que se hizo un cambio en la programacin de la ejecucin? La otra razn puede ser que se
modific el equipo, se substituy por otro que no requiere tanto mantenimiento: Qu cambios
se efectuaron en el programa basado en los resultados de un anlisis? En cualquier caso se
debe conocer la causa de la desviacin y si sta variacin va ha ser permanente o solo fue
transitoria.
Acciones:
Una vez detectada una variacin en el presupuesto y hechos los anlisis correspondientes, y
teniendo conocimiento de la razn por la que sucedieron esas variaciones, es necesario tomar
accin para corregir o eliminar las causas que motivaron la desviacin implantar un
programa para hacer extensiva a toda la planta las acciones que se hicieron para que las
variaciones del presupuesto fueran hacia abajo sin deterioro de las condiciones del equipo. En
algunas ocasiones ser necesario solicitar modificar el presupuesto cuando se presente un
cambio de las bases con que fue elaborado ste y que van a interferir en el control del mismo.

Historia de Mquina:
Todas las rdenes de trabajo que se ejecutan en una mquina y que se defina que se debe
conservar su historia, son retroalimentadas en el sistema, donde se detallan las condiciones
iniciales del equipo, las actividades realizadas y las condiciones en que se deja el equipo, as
como las recomendaciones a corto y mediano plazo.
Esta informacin nos sirve para proyectar las necesidades de mantenimiento a futuro, as
como estimar sus costos de modo que se pueda elaborar un presupuesto para el siguiente
ejercicio siguiendo el procedimiento antes mencionado.

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El conocer los costos de operacin y mantenimiento de las mquinas nos permite hacer
anlisis que nos ayudan a detectar reas de oportunidad, mejorar la disponibilidad y
confiabilidad del equipo optimizando los costos de mantenimiento.

VI.2 Gastos de mantenimiento

Distribucin de los Costos.

La contabilidad administrativa de la empresa tiene como objetivo el contabilizar todos los
costos y gastos de la planta. Por otro lado la administracin de mantenimiento tiene como
objetivo el contabilizar todos los costos generados por mantenimiento.

Distribucin de Costos Totales de Planta (Fijos y Variables):

Fijos: Son aquellos Costos de Operaciones que no varan con el volumen de produccin. Por
ejemplo: Mano de Obra, Servicios, Honorarios, etc.
Variables: Son aquellos Costos de Operaciones que varan con el volumen de produccin.
Ejemplo: Materias Primas, Energticos, etc.
Costos Directos e Indirectos de Produccin:
Directos: Son los costos que son atribuidos directamente a la produccin de la planta, en
nuestro caso estos costos los vamos a identificar por el rea. Adems las reas que entran
como directas son las relacionadas a los equipos principales (Hornos, Molinos, etc.), es decir,
que se consideran como directos todos los costos (Variables o Fijos) de un equipo principal.
Indirectos: Son los costos que no se atribuyen directamente con la produccin, pero que
guardan una relacin con la misma; para nuestro caso son las reas que prestan servicio en
las operaciones de la planta (reas de Servicio => Abastos, Mantenimiento, etc. y reas
Generales del Proceso => Premoliendas, Gerencias, etc.).
Distribucin de los Costos de Mantenimiento.
El objetivo principal del control de los costos en mantenimiento es el de conocer los costos
incurridos en cada mquina de modo que podamos controlar sus costos mantenindolos en
un nivel adecuado a sus necesidades, conservando la capacidad productiva con un nivel de
confiabilidad y eficiencia del 100%.

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Cuentas de cargo:
Mquina y/o Componente. Donde se usar el material, repuesto o servicio requerido, y que
est asignada a un Centro de Costo.
Orden de Trabajo. Medio que se utiliza para asignar, integrar y clasificar los conceptos del
costo incurrido en las mquinas y/o componentes. Se puede considerar como una cuenta
puente.
Las cuentas para el control de los costos de mantenimiento quedan contempladas dentro de
las cuentas de la contabilidad general.
Los Costos de Mantenimiento. Son los costos que se aplican mediante una orden de trabajo a
una mquina y/o componentes de esta, de modo que nos permita conocer desde este nivel
los costos desglosados por subcuentas o columnas de cargo.
Las subcuentas columnas de cargo son las cuentas donde se acumulan los costos
incurridos clasificados por: Mano de obra interna, repuestos y materiales, mano de obra
externa, servicios externos, gastos varios y amortizacin/depreciacin.

Desglose de los costos de mantenimiento:

Los costos que se aplican y que interesan a mantenimiento controlar son los que estn
contemplados en las siguientes subcuentas:

MANO DE OBRA INTERNA. Es la subcuenta que integra todos los costos incurridos en una
orden de trabajo debido al tiempo dedicado del personal de la planta a ejecutar un trabajo.
Puede ser una o varias personas normalmente de diferentes categoras dependiendo de la
magnitud del trabajo con diferente costo / hora y que se aplica a la mquina donde se efectu
el trabajo. El costo / hora debe calcularse tomando en cuenta salario, prestaciones, horas
extras, impuestos y dems costos de previsin.
El costo total por mano de obra interna ser la suma del tiempo requerido para realizar el
trabajo por el costo por hora que cada trabajador tiene de acuerdo a su categora, aplicados
en cada una de las rdenes de trabajo ejecutadas en una mquina y/o componentes de esta.
Los sueldos del personal administrativo no deben considerarse, ya que estos prestan un
servicio general a toda la planta y por lo tanto es muy difcil asignar un costo particular a una
mquina determinada, es decir, es muy complicado llevar un control del personal
administrativo.

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REPUESTOS Y MATERIALES. Es la subcuenta que integra todos los costos de partes y
materiales, y esta compuesta por la suma de los costos de cada parte que se ha instalado en
la mquina y de los materiales utilizados en la ejecucin de las tareas de mantenimiento.
Todos aquellos artculos que se sacan del almacn y no son utilizados por no requerirse
deben devolverse al almacn descargando el cargo contable de la orden de trabajo y del
sistema contable, adems de darlo de alta nuevamente en el almacn como existencia con el
mismo valor que se aplic en la salida, de modo que slo se apliquen los costos de los
artculos utilizados cuando se ejecuta una orden de trabajo.

MANO DE OBRA EXTERNA. Es la subcuenta que integra los costos que por necesidad de
operacin de la planta, se presentan situaciones en que la carga de trabajo en horas hombre
excede la fuerza de trabajo que se tiene de planta y que se requiere hacer en un lapso de
tiempo corto, por lo tanto es necesario reforzar temporalmente la fuerza de trabajo existente
mediante contratistas que proporcionan el personal externo.
El procedimiento para el control y aplicacin de los costos al equipo se hace mediante una
requisicin de servicio a la cual se le anota la cuenta contable y el nmero de orden de trabajo
asociada para ejecutar el trabajo, de esta forma se puede relacionar en sta el gasto
incurrido.

SERVICIOS EXTERNOS. Es la subcuenta que integra todos los costos cuando al realizar una
orden de trabajo se requiere reparar algn elemento de mquina que requiere ser
reacondicionado y es necesario recurrir a los proveedores que surten las partes o dan un
servicio.
El procedimiento de asignacin de costos es igual que para la mano de obra externa, slo que
para el caso de la compra de un repuesto se hace una requisicin de partes y para la
contratacin de un servicio una requisicin de servicio.
Cuando se requieren los servicios de un proveedor como apoyo en la ejecucin de trabajos
especiales se procede en forma similar.
En los mantenimientos algunas veces y por lo general en paros programados anuales, donde
se hacen revisiones ms profundas, se requiere contar con herramientas especiales o
equipos complementarios que nos ayudan a hacer la tarea de una forma ms fcil y rpida,
pero que en una operacin normal no son requeridos, se acude a la renta del equipo, este

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puede ser una gra, un compresor, pistolas neumticas, etc. En este caso se procede de la
misma manera explicada anteriormente para la contratacin de un servicio.

GASTOS VARIOS. En ocasiones se tienen que efectuar gastos que no corresponden a las
descripciones anteriores pero que s interesan a mantenimiento llevar un control sobre los
mismos ya que se aplican directamente a las mquinas. Cuando se contrata un seguro para el
transporte de una mquina en especial o de un repuesto, cuando se realiza una maniobra de
alto riesgo y se asegura esta maniobra, etc.

AMORTIZACIN / DEPRECIACIN. Para poder hacer un anlisis de reposicin de equipo es

necesario conocer los costos reales en que estamos incurriendo con la operacin del mismo.
Se requiere calcular el costo total del ciclo de vida de una mquina para poder comparar los
costos de un equipo en operacin contra el de uno nuevo.
Todas las subcuentas se integran o enlazan a una orden de trabajo (OT), esta se puede
considerar como una cuenta subsidiaria que se asigna especficamente a una mquina, as se
puede llevar el registro de los gastos incurridos en sta.
Es importante que las cuentas contables integren todos los costos directos, indirectos, fijos y
variables, pues es precisamente su objetivo. Por lo tanto todos los costos del departamento
de mantenimiento estn incluidos en las cuentas contables de la produccin, pero con la
distribucin del cargo especfico a mantenimiento.
En la administracin de mantenimiento se deben conocer los costos aplicados a cada
mquina en particular y as poder detectar desviaciones y tomar acciones correctivas a tiempo
en caso de ser necesario.

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VII. CONCLUSIN

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una

inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario a
quien esta inversin se le revertir en mejoras en su produccin, tambin en el ahorro que
representa tener trabajadores sanos e ndices de accidentes bajos, as como equipos e
instalaciones confiables y seguras.
El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran
porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser
prevenidos. Tambin el mantener las reas y ambientes de trabajo con adecuado orden,
limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
El mantenimiento no slo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El
trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos,
herramientas, maquinarias e instalaciones. Esto permitir mayor responsabilidad del
trabajador y prevencin de accidentes.
Aunado a la preservacin saludable del personal y las instalaciones, el mantenimiento
exitoso de una planta cementera repercute econmicamente en la empresa, ya que con
costos en el mantenimiento normal de una planta que pueden variar entre $40 y $100 por
tonelada de cemento producido y plantas con capacidades entre 500,000 y 2000000 de
toneladas de cemento por ao. Los ahorros econmicos por una buena estrategia y
aplicacin del mantenimiento son vitales para la empresa.
Finalmente concluyo lo que a travs de los aos he aprendido, que la base del xito de
mantenimiento es la administracin adecuada de sus diversas fases, contando con la
colaboracin del personal capacitado y experimentado.

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VIII. BIBLIOGRAFA

Manuales de administracin de mantenimiento Cemex

Manuales de tecnologa de mantenimiento Cemex
Manual de mantenimiento de Eutectic-Castolin
http://www.cemex.com
http://www.canacem.com
http://www.imcyc.com
http//www.onncce.com
Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administracin. Alfa Mxico 1985.
D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. Mxico.

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