Sistem Kerja Blast Furnace (Tanur Tinggi)

Sistem Kerja Blast Furnace (Tanur Tinggi) Proses pembakaran yang terjadi
pada tanur tinggi ini disebabkan karena adanya perpaduan antara bahan bakar
batubara dengan udara atau oksigen yang bertekanan tinggi dimana batubara
yang digunakan adalah batubara yang telah dihaluskan hingga berbentuk seperti
tepung yang dapat menghasilkan 1500 . Tanur memiliki dua lapisan yaitu
lapisan luar dan lapisan dalam dimana pada lapisan luar dilapisi dengan baja st
400 sedangkan pada lapisan dalam menggunakan bata tahan api jenis CAST-
15ES yang berfungsi sebagai isolasi untuk menahan panas yang terjadi pada
saat proses pembakaran terjadi untuk menahan panas hingga 1500 C dimana
bata ini memiliki kemampuan tahan panas dan air suhu yang baik.

Dalam proses pembakaran di tanur terjadilah proses perpindahan panas secara

alamiah baik secara konduksi, konveksi dan radiasi. Dalam perpindahan panas
ini mambahas perpindahan panas secara konduksi, dimana panas yang terjadi
antara di dalam dan di luar tanur itu berbeda. Dalam hal ini membahas
perpindahan yang terjadi dari dalam 1500 C yang dalam hingga ke luar tanur
dengan suhu bagian dalam prosesnya melewati beberapa hambatan baik dari
material yang di panaskan hingga dinding isolasi bata tahan api dan baja ST 400
kemudian barulah kita bisa mengetahui panas akhir setelah melewati hambatan-
hanbatan tadi menggunakan perhitungan perpindahan panas secara konduksi.

Tanur tinggi juga merupakan tungku besar yang bentuknya seperti terowongan.
Bahan yang harus dipanaskan dimasukan pada bagian atas tungku. Dibagian
bawah tungku ditiup udara yang sebelumnya telah dipanaskan terlebih dahulu.
Suhunya naik sampai 20000C. Pada suhu yang setinggi itu bijih-bijih meleleh dan
menetes pada dasar tungku. Berbagai batuan lain yang terikut didalam bijih-bijih
tadi ikut meleleh juga. Bijih beserta bebatuan yang meleleh tadi membentuk
terak tanur tinggi.

Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar, yang dihasilkan dalam
tanur tinggi. Bijih besi yang dicampur dengan kokas dan batu gamping (batu
kapur) dilebur dalam tanur ini. Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung
pada jenis bijih yang digunakan. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah
hematit, magnetit, siderit dan himosit.
Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena
kadar besinya tinggi, sedangkan kadar kotorannya relatif rendah. Meskipun pirit
(FeS2) banyak ditemukan, jenis bijih ini tidak digunakan karena kadar sulfur yang
tinggi sehingga diperlukan tahap pemurnian tambahan.

Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat, atau sulfida sehingga
hampir semua proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas reduktor
H2 atau CO.proses reduksi ini di bedakan menjadi dua, yaitu reduksi langsung
dan tidak langsung. Gambaran dari proses reduksitersebut di jelaskan di bawah
ini:

1. Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction)

Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi
80% diproduksi dunia.

Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan
tingginya mencapai 60 m. Kapasitas perhari dari tanur tinggi berkisar antara 700
1600 Megagram besi kasar. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas,
dan batu kapur, dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian
dimasukkan ke dalam hopper. Untuk menghasilkan 100 Megagram besi kasar
diperlukan sekitar 2000 Megagram bijih besi, 800 Megagram kokas, 500
Megagram batu kapur dan 4000 Megagram udara panas. Bahan baku tersebut
disusun secara berlapis-lapis.Udara panas dihembuskan melalui tuyer sehingga
memungkinkan kokas terbakar secara efektif dan untuk mendorong
terbentuknya karbon monoksida (CO) yang bereaksi dengan bijih besi dan
kemudian menghasilkan besi dan gas karbon dioksida (CO2). Dengan
digunakannya udara panas, dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30%
lebih. Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris,
sampai sekitar 500oC. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas
karbon monoksida yang keluar dari tanur. Udara panas tersebut memasuki tanur
melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair. Batu
kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat
dalam bijih-bijih, dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi
cair dan terapung di atasnya dan secara berkala disadap. Besi cair yang telah
bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 6 jam.
Disamping setiap Megagram besi dihasilkan pula 0,5 Megagram terak dan 6
Megagram gas panas. Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan
(campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan
digunakan untuk pemanas mula udara, untuk membangkitkan energi atau
sebagai media pembakar dapur-dapur lainnya. Komposisi besi kasar dapat
dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan susunan
campuran bahan baku.

2. Proses Reduksi Langsung (Direct Reduction)

Pada proses reduksi langsung bijih besi bereaksi dengan gas atau bahan padat
reduksi membentuk sponge iron. Proses ini diterapkan di PT Krakatau Steel,
CIlegon. Disini bijih besi / pellet direaksikan dengan gas alam dalam dua unit
pembuat sponge iron, yang masing-masing berkapasitas 1juta ton pertahun.

Sponge iron yang dihasilkan PT Krakatau Steel memiliki komposisi kimia :

Fe : 88 91 %; C : 1,5 2,5%; SiO2 : 1,25 3,43%; Al2O3 : 0,61 1,63%; CaO :

0,2 2,1%; MgO : 0,31 1,62%; P : 0,014 0,027%; Cu : 0,001 0,004 %;
Kotoran (oksida lainnya) : 0,1 0,5 %.Tingkat metalisasi : 86 90 %

Sponge Iron yang berbentuk butiran kemudian diolah lebih lanjut dalam dapur
listrik. Disini sponge iron bersama-sama besi tua (scrap), dan paduan ferro
dilebur dan diolah menjadi billet baja.

Untuk menghasilkan 63 megagram sponge iron diperlukan sekitar 100 megagram besi pellet.
Proses ini sangat efektif untuk mereduksi oksida-oksida dan belerang sehingga dapat
dimanfaatkan bijih besi berkadar rendah.

Terak yang di hasilkan akan ditampung secara terpisah dan diolah menjadi berbagai bahan
bangunan jalan. Dengan menambahkan kapur yang diberikan pada biji besi dan kokas maka
terdapat terak yang bermutu baik.

Besi yang cair disebut besi yang kasar yang terkumpul pada bagian terbawah tanur tinggi
tersebut dan ditampung pad waktu-waktu tertentu. Besi kasar itu mengandung cukup banyak
karbon ( 4 %) dan pencemaran yang lain sesudah massa pendinginan menyebabkan besi
kasar itu menjadi rapuh. Oleh karena itu, besi kasar itu belum dapat ditempa atau digiling.
Besi yang mengandung karbon 2%, dinamakan baja. Sebagian besar besi
kasar yang dihasilkan dari tungku tanur tinggi diubah menjadi baja dipabrik baja
dengan cara menurunkan kadar karbonnya. Perubahan ini, dimana kelebihan
kadar karbon dibakar dan terlepas menjadi karbon monoksida, terjadi di dalam
sebuah tabung reaksi atau di dalam tungku. Di dalam tabung reaksi (converter)
kadar dari karbon itu diturunkan tanpa diberikan pemanasan dari luar.
Muatannya dibentuk dari cairan besi kasar. Kadang-kadang ditambahkan besi tua
dan bijih besi supaya suhu dapat dikendalikan

Pada proses pengolahan yang kurang modern, seperti pada proses Bessemer dan
proses Thomas, udara ditiupkan pada besi kasar tadi. Proses oxy baja yang
modern hanya menggunakan oksigen murni, oleh sebab ini terdapatlah baja
yang berkualitas lebih baik.
Untuk mengurangi kadar karbon, juga dipakai dengan metode meniupkan panas
dari luar tungku. Dengan cara ini bias diolah lebih banyak lagi baja bekas (besi
tua) dan besi mentah yang padat ; proses ini lebih mudah dikendalikan karena
lebih lamban kerjanya. Pada proses Siemens-Martin digunakan minyak atau gas
sebagai bahan bakar ; pada pemakaian tungku listrik, maka listriklah yang
memanaskan. Dengan menggunakan tungku listrik, komposisi baja dapat diatur
dengan teliti. Oleh sebab itu tungku ini biasa dipakai untuk pembuatan baja yang
khusus.

BAHAN DASAR PEMBUATAN BESI DAN BAJA

BAHAN DASAR PEMBUATAN BESI DAN BAJA Besi adalah unsur yang
terdapat di alam, dan banyak dalam bentuk oksidanya, di dalam table unsur
kimia unsur ini dinamakan Fe (Mr=56).Proses pembuatan besi memerlukan
berbagai bahan dan melalui berbagai proses. Bahan-bahan utama yang
dibutuhkan adalah bijih besi, kokas (coke), dan CaCO 3 (limestone).Selanjutnya
bahan-bahan tersebut akan diproses ke dalam alat yang disebut tanur tinggi
atau blast furnace.

BIJIH BESI

Semua bermula dari sini, bijih besi banyak ditemukan dalam bentuk senyawa
besi-oksida dan memiliki berbagai macam warna mulai dari abu, kuning, ungu,
hingga merah. Kadang besi terdapat sebagai kandungan logam tanah (residual),
namun jarang yang memiliki nilai ekonomis tinggi. Endapan besi yang ekonomis
umumnya berupa Magnetite, Hematite, Limonite dan Siderite. Kadang kala
dapat berupa mineral: Pyrite, Pyrhotite, Marcasite, dan Chamosite.

Beberapa jenis genesa dan endapan yang memungkinkan endapan besi bernilai
ekonomis antara lain

1. Magmatik: Magnetite danTitaniferous Magnetite

2. Metasomatik kontak: Magnetite dan Specularite

3. Pergantian/replacement: Magnetite dan Hematite

4. Sedimentasi/placer: Hematite, Limonite, dan Siderite

5. Konsentrasi mekanik dan residual: Hematite, Magnetite dan Limonite

6. Oksidasi: Limonite dan Hematite

7. Letusan Gunung Api

Dari mineral-mineral bijih besi, magnetit adalah mineral dengan kandungan Fe

paling tinggi, tetapi terdapat dalam jumlah kecil.Sementara hematite merupakan
mineral bijih utama yang dibutuhkan dalam industry besi. Mineral-mineral
pembaw besi dengan nilai ekonomis dengan susunan kimia, kandungan Fe dan
klasifikasi komersil dapat dilihat pada table dibawah ini:
KOKAS

Kokas merupakan hasil pirolisis dari bahan organic dengan kandungan karbon yang sangat
tinggi yang mana setidaknya bagian di dalam kokas tersebut telah melewati fase cair atau
kristal-cair selama proses karbonisasi dan terdiri dari karbon non-grafit. Kebanyakan bahan-
bahan pembentuk kokas adalah karbon yang dapat berbentuk grafit. Struktur mereka adalah
campuran dari tekstur optic dengan berbagai ukuran, dari isotropic optic hingga anisotropi(-
200um diameter).

Kokas merupakanp roduk yang terbesar tonasenya hasil destilasi batubara. Kebutuhan akan
kokas bergantung pada kebutuhan akan baja. Kira-kira 98 persen produksi terbatu bara
didapat dari tanur hasil sampingan. Dewasa ini, dengan banyaknya aromatikyang dihasilkan
industry migas, hasil utama distilasi batu bara beralih menjadi penyediaan kokas untuk
industry baja.

Fungsi dari kokas pada pembuatan besi adalah menghasilkan energy panas, memasok unsur C
sebagai sumber gas reduktor, menahan beban, dan membentuk kisi-kisi atau rongga-rongga
untuk lalunya gas reduktor dan udara panas. Spesifikasi dari kokas yang diperlukan C > 82%,
5-60 mm. Batubara C 40-45% 5300 Kcal/kg.

BATU KAPUR

Batukapur (Gamping) dapat terjadi dengan beberapa cara, yaitu secara organik, secara
mekanik, atau secara kimia. Sebagian besar batuk kapur yang terdapat di alam terjadi secara
organik, jenis ini berasal dari pengendapan cangkang/rumah kerang dan siput, foraminifera
atau ganggang, atau berasal dari kerangka binatang koral/kerang. Batu kapur dapat berwarna
putih susu, abu muda, abu tua, coklat bahkan hitam, tergantung keberadaan mineral
pengotornya.

Mineral karbonat yang umum ditemukan berasosiasi dengan batu kapur adalah aragonit
(CaCO3), yang merupakan mineral metastable karena pada kurun waktu tertentu dapat
berubah menjadi kalsit (CaCO3).

Fungsi dari batu kapur untuk pembuatan besi adalah mengikat abu dari kokas dan batubara,
mengikat kotoran dari bijih besi, dan membuat terak (slag) lebih encer.Spesifikasi batu kapur
yang dibutuhkan CaO + MgO> 45% dan SiO2 + Al2O3< 3%

sumberkita.com