Anda di halaman 1dari 33

MATERI 1

IDENTIFIKASI KEBUTUHAN PELANGGAN

1.1 Aktivitas dan Posisi Identifikasi Kebutuhan Pelanggan


Identifikasi kebutuhan pelanggan merupakan tahap awal dari pengembangan
konsep produk. Tahap ini merupakan bagian integral dari proses pengembangan produk.
Kebutuhan pelanggan adalah segala sesuatu atau kriteria yang diinginkan oleh pelanggan
terhadap suatu produk. Kebutuhan pelanggan disebut juga atribut pelanggan (customer
attributes) dan keperluan pelanggan (customer requirements).
Tujuan dari identifikasi pelanggan adalah supaya tim pengembang (produsen) dapat
memahami kebutuhan pelanggan dan mengkomunikasikannya secara efektif kepada tim
pengembangan. Melalui identifikasi kebutuhan pelanggan akan diperoleh sekumpulan
pernyataan kebutuhan pelanggan, diatur dalam daftar secara hirarki dengan bobot
kepentingan untuk setiap kebutuhan. Posisi identifikasi kebutuhan pelanggan ditujukkan
pada Gambar 1. Aktivitas identifikasi kebutuhan pelanggan berada di awal setelah
pernyataan misi.

Gambar 1. Posisi aktivitas identifikasi kebutuhan pelanggan yang berhubungan dengan


aktivitas pengembangan konsep lain (Ulrich dan Steven, 2001)

Gambar 1 menunjukkan aktivitas yang terdapat dalam pengembangan konsep mulai


dari pernyataan misi hingga rencana pengembangan. Identifikasi kebutuhan pelanggan
berada di posisi awal setelah pernyataan misi. Dalam aktivitas tersebut terdapat perbedaan
antara kebutuhan pelanggan dan spesifikasi produk. Kebutuhan pelanggan lebih tidak
tergantung pada produk apapun yang akan dikembangkan dan tidak spesifik terhapa konsep
yang tim pengembang pilih. Lain halnya dengan spesifikasi produk, dimana spesifikasi yang
diwujudkan sesuai dengan konsep yang dipilih dan keputusan produk yang akan
dikembangkan tergantung hasil kelayakan teknis, finansial, analisis pesaing dan berbasis
kebutuhan pelanggan.
Sebelum memulai proyek pengembangan, perusahaan umumnya mengidentifikasi
peluang pasar terlebih dahulu, mencatat kendala utama serta menetapkan tujuan proyek
tersebut. Informasi tersebut setelah dirangkum secara formal disebut pernyataan misi
(mission statement), atau perjanjian (charter), atau ringkasan desain (design brief).
Pernyataan misi menjelaskan kemana arah yang akan dituju, tetapi tidak menjelaskan

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 1


tempat tujuan dan cara mencapainya. Pernytaan misi merupakan hasil dari kreativitas
perencanaan produk.

1.2 Tahap Identifikasi Kebutuhan Pelanggan


Tahap identifikasi kebutuhan pelanggan dibagi menjadi 5, yaitu:
1. Mengumpulkan data mentah dari pelanggan
Metode yang biasa digunakan:
- Interview atau wawancara
Satu atau lebih anggota tim berdiskusi mengenai kebutuhan dengan seorang
pelanggan. Lokasi wawancara di lingkungan pelanggan. Waktu wawancara 1-2 jam.
- Focus group discussion atau kelompok fokus
Diskusi kelompok yang dipimpin oleh seorang moderator dengan jumlah pelanggan
8-12 orang. Lokasi wawancara ruangan yang dilegkapai dua cermin pada kedua sisi
untuk mengamati proses yang sedang berlangsung. Waktu kelompok fokus 2 jam.
Partisipan dibayar oleh perusahaan setelah proses usai.
- Mengamati produk yang digunakan konsumen
Mengamati pelanggan menggunakan produk target sehingga diperoleh informasi
setelah melakukan pengamatan. Tidak ada proses komunikasi dan interaksi
langsung, sehingga disebut metode pasif.
Dokumentasi dalam mengumpulkan data mentah pelanggan dapat berupa:
- Audio recording
Membuat rekaman suara hasil wawancara.
- Catatan
Catatan tangan adalah metode paling sederhana dan umum dalam wawancara.
Catatan harus ringkas, memiliki kode-kode tertentu dalam bahasa wawancara
sehingga dapat menghemat waktu pada saat pencatatan. Sebaiknya catatan ini
diterjemhkan secara langsung untuk memberikan gambaran yang mirip dnegan
transkrip aktualnya.
- Video
Rekaman video hampir sering digunakan pada hasil diskusi kelompok fokus. Fungsi
lain adlah mendokumentasi hasil observasi pelanggan di lingkungannya atau pada
saat menggunakan produk yang sekarang
- Foto
Manfaat utama pengambilan forto adalah mudah ditampilkan, kualitas gambar
bagus dan mudah ditampilkan, tetapi memiliki kerugian relative tidak mampu
menagkap informasi yang dinamis.
Hasil akhir pengumpulan data adalah penyusunan data mentah dalam bentuk kolom
atau lembaran pernyataan
2. Menginterpretasikan data mentah menjadi kebutuhan pelanggan

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 2


Kebutuhan pelanggan diekspresikan sebagai pernyataan tertulis dan merupakan hasil
interpretasi kebutuhan yang berupa data mentah yang diperoleh dari pelanggan. Data
mentah yang diperoleh dapat diiterpretasikan berbeda oleh beberapa analis sehingga
harus dilakukan penerjemahan yang efektif untuk menghindari perbedaan perspepsi
antar anggota tim.
Berikut ini adalah petunjuk untuk menerjemahkan data mentah menjadi kebutuhan
pelanggan:
- Ekspresikan kebutuhan sebagai Apa yang harus dilakukan / dikerjakan produk
bukan Bagaimana melakukannya
- Ekspresikan kebutuhan sama spesifiknya seperti data mentah
- Gunakan pernyataan positif, bukan negatif
- Ekspresikan kebutuhan sebagai atribut dari produk
- Hindari kata harus dan mesti

Ilustrasi penulisan pernyataan kebutuhan pelanggan pada produk sereal

Pernyataan Nterpretasi Pernyataan


Tuntunan
pelanggan Kebutuhan Pelanggan
Apa bukan Saya mengkonsumsi Produk sereal yang praktis
bagaimana sereal sebagai
penganti sarapan
Spesifik Saya mengkonsumsi Produk sereal diproduksi dengan
sereal dengan berbagai alternatif pilihan rasa
berbagai rasa
Atribut dari Saya suka jika produk Produk sereal difortifikasi dengan
produk sereal memiliki berbagai vitamin dan mineral
memiliki banyak penting bagi tubuh
manfaat untuk
kesehatan

Hindari Saya benci jika produk Produk sereal dikemas dalam


harus dan sereal dikemas dalam kemasan praktis
mesti ukuran yang terlalu
besar

3. Mengorganisasikan kebutuhan menjadi beberapa hirarki.


Hasil pada langkah 1 dan 2 akan menghasilkan daftar yang terdiri dari 50-300
pernyataan kebutuhan. Untuk mengorganisasikan kebutuhan menjadi hirarki, cara
cepatnya yaitu:

- Tulis setiap pernyataan kebutuhan


- Hilangkan ulangan pernyataan
- Buat grup dari kebutuhan yang sama
- Buat label dari grup
- Review dan edit dari pernyataan
Dalam kasus yang kompleks, pernyataan harus disusun berdasarkan hirarki (tingkatan
atau level). Daftar hirarki dapat dibedakan menjadi kebutuhan primer dan sekunder

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 3


yang diberi simbol tanda bintang (*). Semakin banyak tanda bintang menunjukkan
kebutuhan tersebut sangat penting.
Contoh:
Obeng dilengkapi cukup banyak energy untuk mendorong sekrup
(*) obeng mampu memepertahankan energy selama beberapa jam
penggunaan berat
(**) obeng dapat mendorong sekrup pada kayu yang keras
(***) obeng mendorong sekrup lebih cepat daripada dengan tangan
4. Menetapkan derajat kepentingan relatif setiap kebutuhan
Daftar hirarki saja tidak dapat memberikan informasi pada tingkat kepentingan relative,
sehingga tim pengembang harus membuat prioritas pilihan dan mengalokasikan
sumberdaya dalam mendesain produk.
Penetapan derajat kepentingan relatif setiap kebutuhan dilakukan dengan:
- Berdasarkan hirarki kebutuhan
- Buat bobot-bobot kebutuhan melalui survey kepada
pelanggan atau ditetapkan sendiri oleh tim. Bobot kepentingan dibuat dengan skala
angka yang menyatakan sangat tidak penting hingga sangat penting.
- Hasilnya adalah derajat kepentingan
Contoh: kebutuhan konsumen dan skala kepentingan
Kebutuhan Skala
No. Produk
konsumen kepentingan
1 Sereal Praktis 5
2 Sereal Mudah didapatkan 4
3 Sereal Bergizi 2
4 Sereal Murah 4
5 Sereal Rasa yang bervariasi 3

5. Menganalisa hasil dan proses


Analisa hasil dan proses adalah langkah terakhir pada identifikasi kebutuhan
pelanggan. Hasil dari kegiatan tersebut dapat menjawab:
- Apakah kebutuhan pelanggan sudah terpenuhi?
- Apakah ada kebutuhan lain yang diinginkan pelanggan?
- Bagaimana kita bisa meningkatkan proses?
- Apakah kita mengikutsertakan seluruh departemen yang
berkepentingan?

TUGAS
1. Kelompok dan materi mengacu pada produk yg telah ditentukan!

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 4


2. Setiap kelompok membuat kuesioner (harus telah dikonsultasikan dan
disetujui asisten), untuk 30 responden/pelanggan kelompok dibagi 5 regu dan setiap
regu (2-3 mahasiswa) mewawancarai 6 pelanggan.
3. Buat tabel data isian yang seragam untuk memudahkan tabulasi!
Nama Pelanggan : Pewawancara :
Alamat : Tanggal :
Pekerjaan : Produk yang digunakan :
Keperluan :
Pertanyaan Pernyataan Pelanggan Interpretasi Kebutuhan
Penggunaan

Hal-hal yang
disukai

Hal-hal yang
tidak disukai

Usulan
perbaikan

4. Ekspresikan hasil dalam bentuk tabel (Kompilasi dari tabel 3, berdasarkan


jawaban seluruh responden)
Pernyataan Pelanggan Interpretasi Kebutuhan

5. Buat hierarki kebutuhan mulai primer, sekunder dan tersier.


Penyataan Kebutuhan Primer Sekunder Tersier

6. Carilah bobot kepentingan setiap kebutuhan


Penyataan Kebutuhan Bobot (1-5, makin besar angka, makin besar bobot)

7. Refleksikan hasil dan proses sebagai sebuah kesimpulan!


8. Buat laporan kelompok!
MATERI 2
SPESIFIKASI PRODUK

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 5


2.1 Ruang Lingkup dan Penetapan Spesifikasi Produk
Spesifikasi produk adalah terjemahan atau interpretasi kebutuhan pelanggan yang
telah diproses oleh tim pengembang sehingga dapat dirumuskan kesimpulan mengenai
penetapan spesifikasi produk. Terdapat langkah-langkah untuk menetapkan dan membuat
spesifikasi agar mencerminkan kebutuhan konsumen dan layak jika dipandang dari segi
finansial, teknis, pasar dan pesaing. Sasaran akhir yang dituju dalam studi mengenai
spesifikasi produk adalah tercapainya detail-detail produk yang sesuai dengan harapan
pelanggan maupun perusahaan, membedakan produk perusahaan dengan pesaing, dan
secara teknis dan ekonomis dapat direalisasikan.
Spesifikasi produk merupakan standar dari suatu produk. Spesifikasi produk juga
dapat berarti deskripsi detail dari kemampuan sebuah produk. Beberapa perusahaan
menggunakan kebutuhan produk atau karakteristik produk untuk membuat spesifikasi.
Spesifikasi terdiri dari:
- Metrik: penjelasan dari suatu variabel
Contoh: netto produk
- Nilai metrik: nilai dari suatu variabel, biasanya berupa angka tertentu, kisaran atau
ketidaksamaan. Nilai selalu diikuti satuan yang sesuai (gram, detik, joule, dan lain-lain)
Contoh: 14-15 gram
Spesifikasi produk dikatakan sebagai kumpulan dari spesifikasi-spesifikasi individu.
Karakteristik spesifikasi adalah sebagai berikut:
- Harus lengkap
- Berupa variabel dependent bukan independent
- Harus mudah diidentifikasi
- Kadang tidak bisa dihitung secara kuantitatif
- Harus melibatkan kriteria yang populer di masyarakat
Contoh kebutuhan konsumen dan skala kepentingan:
No Produk Kebutuhan Konsumen Skala Kepentingan
1 Mie Instant Cepat saji 2
2 Mie Instant Murah 1
3 Mie Instant Isi banyak 2
4 Mie Instant Mudah dibuat 2
5 Mie Instant Rasa enak 3
6 Mie Instant Banyak pilihan rasa 4
7 Mie Instant Dapat dikombinasi 5
8 Mie Instant Bergizi 3
9 Mie Instant Kemasan simpel 3
10 Mie Instant Mudah dibawa 4

dst dst dst
Produk tertentu terkadang membutuhkan lebih dari sekali penetapan spesifikasi
supaya dapat menghindari kegagalan memenuhi spesifikasi tertentu dan pembengkakan

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 6


biaya produksi. Tantangan yang dihadapi oleh tim pengembang dalam proses penentuan
spesifikasi produk adalah:
- Bagaimana menerjemahkan kebutuhan pelanggan yang subyektif menjadi terget yang
tepat untuk langkah pengembangan selanjutnya?
- Bagaimana tim dan manajemen memahami apa yang menentukan keberhasilan dan
kegagalan desain produk yang dihasilkan?
- Bagaimana tim mengembangkan keyakinan bahwa produk akan memperoleh pangsa
pasar yang berarti?
- Bagaimana tim menyelesaikan pertentangan (trade off) yang tidak terelakkan diantara
karakteristik produk seperti biaya dan kualitas?

2.2 Pembuatan Target Spesifikasi


Tahapan dalam membuat target spesifikasi ada 4, yaitu:
1) Menyiapkan daftar metrik dan matrik kebutuhan-metrik pelanggan
- Metrik harus dapat merefleksikan secara langsung nilai produk yang memuaskan
kebutuhan pelanggan.
- Terjemahkan semua kebutuhan pelanggan menjadi sekumpulan nilai spesifikasi yang
tepat dan terukur, agar memuaskan kebutuhan pelanggan yang terkait.
- Metrik harus merupakan kriteria yang populer untuk perbandingan di pasar.
- Harus ada keterkaitan kebutuhan tiap matrik.

Contoh daftar metrik:


No. Kebutuhan Metrik Satuan Skala kepentingan
1 1,3 Semi matang % 2
2 2 Harga rupiah 4
3 4 Isi kemasan gram 1
4 5 Jenis rasa *)List/daftar 5
5 6 Kandungan vitamin Ppm 3
6 7 Nilai kalori kkal 3
. .
dst Dst dst dst
*)List/daftar : menunjukkan tidak adanya satuan, maka harus ada uji tertentu, misalkan
organoleptik (hasil rasa ayam, soto, dll)
Contoh matrik kebutuhan metrik Mie Instan:
Matriks/Spesifika
Kendungan vitamin

Bentuk kemasan
Isi per kemasan

si
Semi matang

Variasi rasa
Harga

dll

dll

dll

Kebutuhan
Cepat saji
Murah
Isi banyak

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 7


Mudah dibuat
Rasa enak

2) Mengumpulkan informasi tentang pesaing


- Spesifikasi harus dapat digunakan untuk menentukan posisi produk dibanding
produk yang ada.
- Informasi produk pesaing harus dikumpulkan untuk mendukung keputusan posisi
produk
- Buat bagan analisis pesaing, gunakan besaran terukur jika memungkinkan
- Contoh bagan analisis pesaing:
Metrik / Pesaing
Kebutuhan
spesifikasi Indomie Sarimi Supermi
Cepat saji Semi matang Ya Ya Ya
Murah Harga Rp. 1.500 Rp. 1.200 Rp. 1400
Isi banyak Isi kemasan 80 g 75 g 70 g
Cepat kenyang Kalori 1000 kkal 900 kkal 925 kkal

3) Menetapkan nilai target ideal dan marginal yang dapat dicapai


- Nilai ideal adalah hasil terbaik yang diharapkan tim.
- Nilai marginal adalah nilai metrik yang membuat produk dapat diterima secara
komersial
- Target ideal dan marginal berfungsi untuk menuntun tahap pengembangan konsep
dan pemilihan konsep, serta memperbaiki spesifikasi setelah konsep produk dipilih
- Terdapat 5 cara mengungkapkan nilai metrik:
1. Minimal X
2. Maksimal Y
3. Diantara X Dan Y
4. Tepat X
5. Kumpulan Nilai Diskret
- Contoh 5 cara mengungkapkan nilai metrik pada netto mie instant:
1. Spesifikasi menetapkan batas bawah, misal isi kemasan minimal 50 g
2. Spesifikasi menetapkan batas atas, misal maksimal isi per kemasan adalah 60
g
3. Spesifikasi diantara atas dan bawah, misal jumlah isi per kemasan antara 50
sampai 60 g
4. Spesifikasi tepat pada nilai 50 g
5. Berat mie instant adalah 50, 55 dan 60 g
4) Merefleksikan hasil dan proses
- Hasil metrik selalu lakukan pengulangan pada pelanggan dan staf pengembang,
apakan sudah merefleksikan target?

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 8


- Apakah produk dapat memenuhi kebutuhan lebih dari satu segmen pasar atau
tidak?
- Apakah ada spesifikasi yang hilang
- Apakah produk hanya untuk satu kegunaan atau lebih?
Setelah spesifikasi target ditentukan, tim memulai kerja untuk menghasilkan solusi-solusi
konsep untuk membuat spesifikasi akhir. Adapun langkah-langkahnya sebagi berikut:
membuat model produk, menghitung biaya berdasarkan model produk, analisis spesifikasi
dibandingkan dengan produk lain (membuat competitive map yatu plot antara biaya produksi
dan skor spesifikasi produk), memperbaiki spesifikasi dan implementasi.

Tugas
1. Data yang digunakan adalah data praktikum sebelumnya, buatlah tabel kebutuhan dan
skala kepentingan!
No Produk Kebutuhan Konsumen Skala Kepentingan
1
2
3
4

2. Tim berdiskusi dan membuat daftar metrik sesuai produk yang telah ditentukan.
No. Kebutuhan Metrik Satuan Skala kepentingan
1 1,3 Menurunkan Mm 3
2 2,6 Ukuran cm3 4
3 4 Berat gram 3
. .

3. Buatlah metrik-metrik kebutuhan!


Matriks/Spesifika
Isi per kemasan
Semi matang

si
Harga

dll

Cepat saji
Murah

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 9


dll

4. Membuat bagan analisis pesaing berdasar metrik.


Metrik / Pesaing
No Satua Kepentinga
Kebutuhan spesifikas
. n n A B C
i
Semi
Cepat saji Ya Ya Ya
matang
Murah Harga Rp 1.500 1.200 1400
.
Bandingkan besaran satuan pesaing dan besaran satuan produk yang anda buat lalu
bahas kelebihan dan kekuranan produk anda terhadap produk pesaing.

5. Menentukan nilai target ideal dan marginan dalam spesifikasi target.


Nilai
No. Satua Skala Nilai
Kebutuhan Metrik Idea
Metrik n kepentingan Marginal
l
1 1,3 Menurunkan
Mm 3

2 2,6 Ukuran cm3 4
3 4 Berat gram 3

6. Menentukan spesifikasi akhir produk


No. Nilai
Metrik Satuan
Metrik
1 Menurunkan Mm
2 Ukuran cm3
3 Berat gram
.

7. Buat laporan kelompok!

MATERI 3
PENYUSUNAN DAN SELEKSI KONSEP

Penyusunan konsep dimulai dengan serangkaian kebutuhan pelanggan


dan spesifikasi target, dan diakhiri dengan terciptanya beberapa konsep produk sebagai
sebuah pilihan akhir. Dalam banyak kasus sebuah tim pengembangan yang
efektif akan menghasilkan ratusan konsep, 5 sampai 20 dari k o n s e p t e r s e b u t

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 10


p a t u t m e n d a p a t k a n p e r t im b a n g a n ya n g s e r i u s s e la m a ke g i a t a n pemilihan
konsep.
P e n yu su n a n ko n se p ya n g b a i k m e m b e r i k e ya kin a n p a d a t im b a h wa
se l u r u h kemungkinan telah digali. Dengan menggali banyak konsep alternatif
pada awal proses pengembangan, kemungkinan tim akan telambat menemukan
sebuah konsep yang superior atau seorang pesaing akan mengenalkan sebuah
produk dengan penampilan yang lebih baik terlebih dahulu, akan sangat berkurang.
Konsep produk adalah sebuah gambaran atau perkiraan mengenai
teknologi, prinsip kerja, dan bentuk produk. Sebuah konsep biasanya
diekspresikan sebagai sebuah sketsa atau sebagai sebuah model 3 dimensi
secara garis besar dan se rin gka li d ise rt a i ole h se b ua h u ra ia n ga mb a r.
Se bu ah p rod u k da pa t m em ua skan pelanggan dan dapat sukses dipasaran
bergantung pada nilai yang tinggi untuk ukuran kualitas yang mendasari konsep.
Sebuah konsep yang bagus kadangkala dilaksanakan secara kurang baik pada
tahap pengembangan berikutnya, tetapi sebuah konsep yang buruk jarang
dimanipulasi untuk mencapai sukses yang menguntungkan.

METODE 5 LANGKAH
Praktikum ini mengikuti metode yang direkomendasikan, dan
menggambarkan 5 langkah secara jelas. Meskipun metode disajikan secara
berurutan, namun pada penjelasan mengenai penyusunan konsep hampir selalu
terjadi iterasi. Seperti metode pengembangan yang lain, tahapan ini ditujukan sebagai
awal bagi tim pengembangan produk untuk mengembangkan dan memperbaiki model
pemecahan masalah mereka.
Langkah 1: Memperjelas Masalah
Berusaha mengerti masalah dan jika diperlukan maka diturunkan menjadi submasalah
Dekomposisi masalah
Dekomposisi masalah adalah membagi produk secara teknis menjadi lebih
sederhana. Jika yang akan dibahas adalah produk secara teknis maka
dekomposisi secara fungsional.

Langkah Dekomposisi Masalah:


1. Dekomposisi masalah secara fungsional dengan mempresentasikan masalah
sebagai suatu kotak hitam yang mengoperasikan antara lain: material, energi, aliran
sinyal dan lain-lain.
2. Dekomposisi berdasarkan urutan penggunaan. Sebagai contoh, masalah alat
pemaku, mengarahkan alat dengan tepat dan menjalankan alat.
3. Dekomposisi berdasarkan kebutuhan utama pelanggan.

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 11


Langkah 2: Penyelidikan Eksternal
Ditujukan untuk mencari jawaban dari masalah yang telah dijelaskan pada tahap
sebelumnya. Tahap ini merupakan tahap pencarian informasi.
Ada lima sumber yang digunakan, yaitu: wawancara dengan pengguna utama,
konsultasi dengan para ahli, pencarian paten, pencarian literatur, dan hasil
competitive benchmarking

Langkah 3: Penyelidikan Internal


Dalam tahap ini, pengetahuan dan kreativitas dari pribadi maupun tim pengembang
produk digunakan untuk menghasilkan konsep penyelesaian.
Beberapa cara yang dapat ditempuh, misalnya:
Menunda penilaian-penilaian terhadap semua alternatif yang mungkin,
Merangsang munculnya ide-ide,
Menerima ide-ide yang keliahatannya tidak mungkin sekalipun,
Menggunakan media grafis dan fisik

Langkah 4: Menggali Secara Sistematis


Dari hasil dua tahap sebelumnya akan muncul banyak sekali pecahan penyelesaian
dari submasalah yang ada.
Penggalian sistematis ditujukan untuk menuntun semua kemungkinan dengan cara
mengorganisasi dan mensintesis pecahan solusi ini.
Ada dua alat yang dapat digunakan, yaitu:
Pohon Klasifikasi Konsep
Alat ini diigunakan untuk membagi seluruh solusi-solusi yang mungkin
kedalam beberapa kelas yang terpisah, sehingga akan mempermudah
perbandingan dan penghilangan alternatif solusi.
Tabel Kombinasi Konsep
Tabel kombinasi konsep menyediakan suatu cara untuk mempertimbangkan
berbagai kombinasi dari solusi masalah yang ada. Solusi potensial merupakan
kombinasi dari submasalah yang ada.

Langkah 5: Seleksi Konsep


Setelah terbentuk beberapa konsep, maka konsep-konsep tersebut dievaluasi
dengan menekankan pada kebutuhan responden serta kriteria lainnya. Dilakukan
pembandingan kekuatan dan kelemahan relatif dari konsep dan memilih satu
konsep untuk dikembangkan. Tahap ini dinamakan tahap seleksi konsep yang akan
mempersempit sejumlah alternatif konsep.

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 12


Salah satu metode yang digunakan dalam seleksi konsep adalah Metriks
Keputusan. Atribut-atribut yang menjadi kriteria dalam seleksi konsep adalah atribut-
atribut utama atau kebutuhan utama (Needs Primer).
Pada tahap ini dua orang pakar sepatu dan penulis melakukan penyeleksian konsep
dengan memberikan tanda (+) pada konsep yang memiliki kelebihan dibanding
konsep referensi dan tanda (-) pada konsep yang memiliki kekurangan serta (0)
apabila sama dengan referensi dengan cara merundingkan dan mengambil
dominasi keputusan. Konsep referensi dalam hal ini adalah metode lama yaitu trial
and error.

Tugas
1. Buatlah penyusunan konsep produk Anda menggunakan metode 5 langkah!
2. Tentukan konsep terbaik untuk produk Anda!

MATERI 4
PROTOTYPE PRODUK

Fenomena dewasa ini banyak manajer menjalankan Total Quality Management


(TQM) sebagai prioritas untuk peningkatan dan pengendalian kualitas produk karena
kualitas suatu produk berhubungan erat dengan kepuasan pelanggan (customer

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 13


satisfaction) serta keuntungan industri. Dengan kualitas yang lebih tinggi akan menghasilkan
kepuasan pelanggan yang lebih tinggi, sekaligus mendukung harga yang lebih tinggi dan
sering juga biaya lebih rendah. Perhatian terhadap kualitas yang terbaik adalah bukan pada
produk akhir. Hal ini penting agar produk akhir yang dihasilkan adalah produk yang bebas
cacat dan tidak ada lagi pemborosan karena produk tersebut dibuang atau dikerjakan ulang.
Maka sebaiknya perhatian terhadap kualitas harus dimulai pada saat awal pembangunan
produk. Tahapan yang sangat penting dalam perencanaan awal pembuatan produk adalah
pembuatan prototipe produk.
Prototipe produk adalah bentuk dasar dari sebuah produk merupakan tahapan yang
sangat penting dalam rencana pembuatan produk karena menyangkut keunggulan produk
yang akan menentukan kemajuan suatu usaha di masa mendatang. Dikatakan sebagai
tahapan yang sangat penting karena prototipe dibuat untuk diserahkan pada pelanggan
(lead-user) agar pelanggan dapat mencoba kinerja prototipe tersebut. Prototipe adalah
bentuk efektif dalam mengkomunikasikan konsep produk namun jangan sampai menyerupai
bentuk produk sebenarnya karena mengandung resiko responden akan menyamakannya
dengan produk akhir. Selanjutnya jika pelanggan memiliki komplain ataupun masukan
mengenai protipe tersebut maka industri mendokumentasikannya untuk proses perbaikan
prototipe tersebut sehingga menciptakan suatu sistem inovasi produk yang dibangun
bersama-sama antara industri dan pelanggan sebagai upaya pemenuhan kepuasan
pelanggan (customers).
Sebagai bentuk dasar produk, prototipe memiliki bagian yang ukuran dan bahan
sama seperti jenis produk yang akan dibuat tetapi tidak harus difabrikasi dengan proses
sebenarnya dan ditujukan untuk pengetesan untuk menentukan apakah produk bekerja
sesuai desain yang diinginkan dan apakah produk memuaskan kebutuhan pelanggan, serta
ditujukan untuk menjawab pertanyaan akan performance dan ketahanan uji untuk
menemukan perubahan yang perlu pada produk final.
Berikut tahapan pembuatan prototype:
a. Pendefinisian produk : merupakan penerjemahan konsep teknikal yang berhubungan
dengan kebutuhan dan perilaku konsumen ke dalam bentuk perancangan termasuk
aspek hukum produk dan aspek hukum yang melibatkan keamanan dan perlindungan
terhadap konsumen.
b. Working model : dibuat dengan tujuan tidak harus mempresentasikan fungsi produk
secara keseluruhan dan dibuat pada skala yang seperlunya saja untuk membuktikan
konsep dari pembuatan produk dan menemukan hal-hal yang tidak sesuai dengan
konsep yang telah dibuat. Working model juga dibangun untuk menguji parameter
fungsional dan membantu perancangan prototipe rekayasa.
c. Prototipe rekayasa (engineering prototype) : dibuat seperti halnya working model
namun mengalami perubahan tingkat kompleksitas maupun superioritas dari working
model, dibangun mencapai tingkat kualitas teknis tertentu agar dapat diteruskan

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 14


menjadi prototipe produksi atau untuk dilanjutkan pada tahapan produksi. Prototipe
rekayasa ini dibuat untuk keperluan pengujian kinerja operasional dan kebutuhan
rancangan sistem produksi.
d. Prototipe produksi (production prototype) : bentuk yang dirancang dengan seluruh
fungsi operasional untuk menentukan kebutuhan dan metode produksi dibangun pada
skala sesungguhnya dan dapat menghasilkan data kinerja dan daya tahan produk dan
part-nya.
e. Qualified production item : dibuat dalam skala penuh berfungsi secara penuh dan
diproduksi pada tahap awal dalam jumlah kecil untuk memastikan produk memenuhi
segala bentuk standar maupun peraturan yang diberlakukan terhadap produk tersebut
biasanya untuk diuji-cobakan kepada umum. Untuk mematangkan produk yang hendak
diproduksi secara komersil, maka produk perlu memasuki pasar untuk melihat
ancaman-ancaman produk yang terjadi; misal: keamananan, regulasi, tanggung jawab,
ketahanan dan kerusakan (wear-and-tear), pelanggaran, siklus break even dan polusi,
dan konsekuensinya diperlukan peningkatan program pemasaran.
f. Model : merupakan alat peraga yang mirip produk yang akan dibangun (look-like-
models). Secara jelas menggambarkan bentuk dan penampilan produk baik dengan
skala yang diperbesar, 1:1, atau diperkecil untuk memastikan produk yang akan
dibangun sesuai dengan lingkungan produk maupun lingkungan user.

Langkah-langkah pembuatan prototipe :


a. Permintaan bermula dari kebutuhan user.
b. Bangunlah sistem prototipe untuk menemukan kebutuhan awal yang diminta.
c. Biarkan user menggunakan prototipe. Analis harus memberikan pelatihan,
membantu dan duduk bersama-sama dengan user, khususnya untuk pertama kali.
Anjurkan perubahan. User harus melihat fungsi-fungsi dan sifat dari prototipe, lihat
bagaimana ia memecahkan masalah bisnis dan mengusulkan perbaikan.
d. Implementasikan saran-saran perubahan.
e. Ulangi langkah ketiga sampai user merasa puas.
f. Merancang dan membangun suatu sistem akhir seperti sebelumnya.

Keuntungan dari prototipe :


a. Dapat memberikan bukti konsep yang diperlukan untuk menarik dana
b. Awal visibilitas prototipe memberikan pengguna gagasan tentang apa sistem akhir
seperti apa
c. Mendorong partisipasi aktif antara pengguna dan produsen
d. Memungkinkan output yang lebih tinggi untuk pengguna
e. Biaya yang efektif (biaya Pengembangan dikurangi)
f. Meningkatkan kecepatan pengembangan sistem

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 15


g. Membantu untuk mengidentifikasi masalah dengan kemanjuran dari desain
sebelumnya, analisis persyaratan dan kegiatan coding
h. Membantu menyempurnakan potensi risiko yang terkait dengan pengiriman sistem
yang dikembangkan
i. Berbagai aspek dapat diuji dan umpan balik yang cepat bisa didapat dari pengguna
j. Membantu memberikan produk dengan kualitas bagus
k. Pengguna dapat berinteraksi selama siklus pengembangan prototipe

Kekurangan dari prototyping :


a. Produsen bisa menghasilkan sebuah sistem yang tidak memadai untuk kebutuhan
organisasi secara keseluruhan
b. Pengguna bisa terlalu terlibat sedangkan program tidak bisa dengan standar yang
tinggi
c. Struktur sistem dapat rusak karena banyak perubahan dapat dilakukan
d. Produsen mungkin terlalu melekat pada prototype (bisa menyebabkan keterlibatan
hukum)
e. Tidak cocok untuk aplikasi besar
f. Selama jangka waktu yang lama, dapat menyebabkan kerugian kepentingan
konsumen dan pembatalan berikutnya karena kurangnya pasar (untuk produk
komersial).

Aplikasi pembuatan prototipe produk agroindustri:


Sabun Transparan
Sabun transparan disebut juga sabun gliserin adalah jenis sabun mandi
yang dapat menghasilkan busa lebih lembut di kulit dan penampakanya berkilau
jika dibandingkan dengan jenis sabun yang lain seperti sabun mandi biasa
(opaque) dan sabun translucen. Sabun transparan merupakan salah satu produk

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 16


industri kimia yang sangat dibutuhkan masyarakat konsumen Indonesia, namun
untuk memenuhi kebutuhan itu masih dilakukan dengan mengimpor sabun
transparan, diantaranya dari negara Hongkong, Japan, Taiwan, Singapore, dan
Malaysia.

Sabun transparan dapat digunakan untuk membasmi kuman. Sabun ini


sejenis sabun biasa tetapi dalam bentuk transparan. Sabun transparan dapat
dibuat dari minyak goreng yang bening atau VCO. Sabun transparan dibuat
dengan mencampur stearin sawit, minyak inti sawit yang telah melalui proses
pemucatan dan asam stearat dengan perbandingan masing-masing 80 : 15 : 5
b/b sebanyak 100 gram. Campuran ini kemudian ditambahkan dengan NaOH
30% sebanyak 98,3 gram pada suhu 90 - 100C.

Formulasi sabun transparan dibuat dengan cara mencampur stok sabun


dengan gliserin, alkohol, sukrosa, dan trietanolamin pada suhu 90 - 100C
selama 30 menit didalam refluk. Formulasi sabun transparan dilakukan dengan
dua variasi. Formula pertama menggunakan dua konsentrasi pada sukrosa, dan
formula kedua menggunakan dua konsentrasi pada gliserin, sehingga
menghasilkan sabun dengan tingkat transparasi terbaik

Untuk mengetahui karakteristik sabun yang dihasilkan, digunakan analisis


fisik kimia sabun. Sifat kimia sabun yang diamati antara lain kadar air, asam
lemak, alkali bebas, dan lemak yang tidak tersabunkan. Sedangkan sifat fisik
yang diamati adalah tingkat kekerasan dan diukur dengan menggunakan alat
penetrometer.

Sabun Transparan

Alat, Bahan dan Metode


Alat
Peralatan yang dibutuhkan dalam proses produksi sabun transparan
adalah Kaca arloji d=10 cm, Beaker glass, Hot plate, Gelas ukur, Pipet tetes,

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 17


Timbangan digital, Termometer skala, Cetakan sabun, Batang pengaduk,
Magnetic stirrer, Corong kaca, Cawan porselen, Kain kasa, Spatula dan statif

Bahan
Bahan yang Peralatan yang dibutuhkan dalam proses produksi sabun
transparan adalah sebagai berikut:

No Nama Bahan Satua Jumlah


. n
1 VCO gram 25
2 NaOH 30% ml 12,5
3 Gliserin ml 20
4 Gula pasir gr 20
5 Etanol 96% gr 20
6 Asam stearat gr 12,5
7 NaCl gr 0,1
8 Asam sitrat gr 0,1
9 Pewarna cosmetic grade gr 0,05
10 TEA (Coco DEA) gr 12,5
11 Pewangi ml 1

Langkah Kerja:
1) Memanaskan VCO dalam gelas kimia 250 ml diatas hot plate sampai
suhu 60 65C
2) Memanaskan asam stearat pada suhu 60C
3) Memasukkan asam stearat dalam minyak yang sudah dipanaskan,
mengaduk dengan stirer, suhu dijaga 70C
4) Memasukkan NaOH sampai terbentuk reaksi saponifikasi
5) Memasukkan alkohol, TEA, NaCl, Asam sitrar, gula, dan gliserin,
mengaduk sampai homogen, kemudian mendinginkan sampai suhu 40C
6) Menambahkan pewarna dan parfum secukupnya
7) Menuang ke dalam cetakan dan didinginkan sampai lebih kurang 24 jam
8) Mengeluarkan dari cetakan dengan hati-hati dan dikemas

TUGAS

1. Identifikasi alasan pembuatan prototipe berdasarkan produk anda (Laporan 5.1)

2. Identifikasi fungsi pembuatan prototipe berdasarkan produk anda (Laporan 5.2)

3. Buatlah langkah langkah dalam pembuatan prototipe produk anda (Laporan 5.3)

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 18


4. Identifikasi perbedaan antara prototipe dengan produk akhir yang akan anda buat
(Laporan 5.4)

5. Identifikasi kelebihan dan kelemahan prototipe produk anda (Laporan 5.5)

MATERI 5
IDENTIFIKASI TITIK KENDALI

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 19


Pada tahun 1993, Codex Alimentarius Commision (CAC) sebagai komisi
standarpangan dari FAPO/WHO telah menetapkan Hazard Analysis and Critical Control
Point (HACCP) sebagai acuan standar internasional bagi pengawasan keamanan pangan
(food safety). Oleh karena itu banyak negara yang kemudian mengalihkan sistem
pengawasan konvensional (dimana sistem pengawasan produk akhir melalui pengambilan
atau pengujian contoh atau sampel suatu produk) mulai ditinggalkan dan beralih ke sistem
HACCP yang menitikberatkan pada pengendalian mutu serta upaya pencegahan. HACCP
yang dalam bahasa Indonesia disebut juga sebagai analisa bahaya dan titik kendali kritis
adalah suatu sistem kontrol dan pencegahan masalah yang didasarkan pada identifikasi titik
kritis di dalam tahapan pengolahan dimana kegagalan dapat menimbulkan bahaya (hazard).
Konsep utama dalam pendekatan sistem HACCP adalah pencegahan terhadap
kemungkinan masuknya cemaran berbahaya, terjadinya bahaya, maupun tersebarnya
bahaya dalam pangan yang dihasilkan (Sukarnoputri, 2007). Maksud dari sistem HACCP ini
adalah memfokuskan titik kendali kritis (CCPs). Kunci utama HACCP adalah antisipasi
bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan pencegahan
daripada mengandalkan kepada pengujianproduk akhir. Sistem HACCP bukan merupakan sistem
jaminan keamanan pangan yang zero-risk atau tanpa resiko, tetapi dirancang untuk
meminimumkan resiko bahaya keamanan pangan. HACCP dapat diterapkan dalam rantai
produksi pangan mulai dari produsen utama bahan baku pangan (pertanian), penanganan,
pengolahan, distribusi, pemasaran hingga sampai kepada pengguna akhir.
Hazard Analysis adalah analisis bahaya atau kemungkinan adanya risiko bahaya
yang tidak dapat diterima. Bahaya disini adalah segala macam aspek mata rantai produksi
pangan yang tidak dapat diterima karena merupakan penyebab masalah keamanan pangan. Bahaya
tersebut meliputi :
a. Keberadaan yang tidak dikehendaki dari pencemar biologis, kimiawi, atau fisik pada
bahan mentah.
b. Pertumbuhan atau kelangsungan hidup mikroorganisme dan hasil perubahan
kimiawi yang tidak dikehendaki pada produk antara atau jadi, atau pada lingkungan
produksi.
c. Kontaminasi atau kontaminasi ulang pada produk antara atau jadi, atau pada
lingkungan produksi.

Critical Control Point (CCP atau titik pengendalian kritis) adalah langkah dimana
pengendalian dapat diterapkan dan diperlukan untuk mencegah atau menghilangkan bahaya
atau menguranginya sampai titik aman. Titik pengendalian kritis (CCP) dapat berupa bahan
mentah, lokasi, praktek, prosedur atau pengolahan dimana pengendalian dapat diterapkan
untuk mencegah atau mengurangi bahaya. Ada dua titik pengendalian kritis :

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 20


Titik Pengendalian Kritis 1 (CCP-1), adalah sebagai titik dimana bahaya dapat
dihilangkan
Titik Pengendalian Kritis 2 (CCP-2), adalah sebagai titik dimana bahaya dikurangi.

Sistem HACCP sendiri terdiri dari tujuh poin, yang mana antara poin-poin tersebut
saling berkaitan, diantaranya :
a. Analisis bahaya. Mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi
pangan pada semua tahapan, mulai dari usaha tani, penanganan, pengolahan di pabrik
dan distribusi, sampai kepada titik produk pangan dikonsumsi. Penilaian kemungkinan
terjadinya bahaya dan menentukan tindakan pencegahan untuk pengendaliannya.
b. Mengidentifikasi Critical Control Point (CCP). Menentukan titik atau tahap prosedur
operasional yang dapat dikendalikan untuk menghilangkan bahaya atau mengurangi
kemungkinan terjadinya bahaya tersebut. CCP berarti setiap tahapan di dalam produksi
pangan dan/atau pabrik yang meliputi sejak bahan baku yang diterima, dan/atau
diproduksi, panen, diangkut, formulasi, diolah, disimpan dan lain sebagainya.
c. Menetapkan batas kritis setiap CCP yang harus dicapai untuk menjamin bahwa CCP
berada dalam kendali.
d. Menetapkan sistem monitoring setiap CCP dengan carapengujian atau pengamatan.
e. Menetapkan tindakan koreksi untuk penyimpangan yang terjadi atau jika hasil
pemantauanmenunjukan bahwa CCP tertentu tidak terkendali.
f. Menetapkan prosedur verifikasi yang mencakup dari pengujian tambahan dan prosedur
penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem HACCP berjalan efektif.
g. Menetapkan penyimpanan catatan dan dokumentasi mengenai semua prosedur dan
pencatatan yang tepatuntuk prinsip-prinsip ini dan penerapannya (SNI 01-4852-1998).

Untuk menentukan titik kendali kritis, identifikasi titik kendali kritis ditentukan
berdasarkan pohon keputusan titik kendali kritis. Pada tahap ini semua bahaya yang
berpengaruh terhadap keamanan pembuatan produk harus diidentifikasi mulai dari
pemilihan peralatan, pemilihan bahan baku, kebersihan, proses, hingga pengemasan dan
pendistribusian. Jika suatu bahaya telah teridentifikasi (penentuan titik kendali kritis) pada
suatu tahap dimana pengendalian penting untuk keamanan, dan tanpa tindakan
pengendalian pada tahap tersebut,atau langkah lainnya, maka produk atau proses harus
dimodifikasi pada tahap tersebut, atau pada tahap sebelum atau sesudahnya untuk
memasukkan suatu tindakan pengendalian. Kemudian batas kritis harus ditentukan untuk
setiap titik kendali kritis. Dalam beberapa kasus batas kritis, kriteria pengukurannya antara
lain suhu, waktu, tingkat kelembaban, pH, Aw dan parameter yang berhubungan dengan
panca indra (penampakan dan tekstur).
Setelah itu dilakukan penentuan sistem pemantauan terhadap titik kendali kritis.
Pemantauan merupakan pengukuran atau pengamatan terjadwal dari titik kendali kritis yang

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 21


dibandingkan terhadap batas kritisnya. Prosedur pemantauan harus dapat menemukan
kehilangan kendali pada titik kendali kritisnya. Selanjutnya pemantauan dapat memberi
informasi yang tepat waktu untuk mengadakan penyesuaian dan memastikan pengendalian
proses untuk mencegah pelanggaran dari batas kritis. Langkah selanjutnya adalah
penetapan tindakan perbaikan. Tindakan-tindakan harus memastikan bahwa CCP telah
berada dibawah kendali. Tindakan-tindakan harus mencakup disposisi yang tepat dan
produk yang terpengaruh. Penyimpangan dan prosedur disposisi produk harus
didokumentasikan dalam catatan HACCP.

TUGAS

1. Identifikasi produk yang akan anda buat (Laporan 7.1)


2. Buatlah langkah langkah dalam identifikasi titik kendali pada pembuatan produk
anda (Laporan 7.2)
3. Identifikasi alasan alasan dalam penentuan titik kendali pada pembuatan produk
anda (Laporan 7.3)
4. Identifikasi tindakan perbaikan / koreksi titik kendali kritis dalam setiap tahapan
proses (Laporan 7.4)

MATERI 6
PETA KENDALI PROSES

8.1 Pendahuluan

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 22


Dalam proses produksi akan bisa dijumpai adanya penyimpangan-penyimpangan
ukuran yang dihasilkan. Penyimpangan atau variabilitas dari produk akan disebabkan oleh
berbagai macam faktor antara lain:
a. Bahan baku (raw material) yang dipakai berasal dari berbagai macam sumber
yang memungkinkan ada perbedaan dalam komposisi kimiawi, kekerasan
ataupun karakteristik lain yang berbeda secara signifikan.
b. Adanya toleransi yang berkaitan dengan adanya perlakuan-perlakuan khusus
pada material seperti tekanan, temperatur dan lain-lain.
c. Adanya perbedaan pada faktor manusia (operator) dalam pengetahuan,
ketrampilan, pengalaman, motivasi dan sebagainya.
Variabilitas atas "penyimpangan" ukuran di atas umumnya akan bersifat acak
(random) dan sulit untuk dikontrol. Disisi lain upaya untuk menghasilkan produk dengan
ukuran yang selalu persis sama atau sempurna juga akan terasa tidak ekonomis. Dalam hal
ini diperlukan batas-batas toleransi ataupun kelonggaran (allowance) ukuran agar hasil
produksi tetap bisa memenuhi persyaratan yang ditetapkan. Adanya penyimpangan dan
variasi dalam proses mengharuskan perusahaan melakukan controlling salah satunya
adalah dengan cara memetakan proses dalam peta kendali. Peta kendali pun bermacam-
macam jenisnya tergantung jumlah data dan jenis datanya (atribut ataupun variabel). Peta
kontrol pada dasarnya merupakan alat analisis yang dibuat mengikuti metode statistik,
dimana data yang berkaitan dengan kualitas produk/proses akan diplotkan dalam sebuah
peta dengan batas kendali tengah, atas dan bawah.

8.2 Peta Kendali


Peta kendali merupakan sebuah grafik yang menggambarkan data proses sejalan
dengan waktu. Di dalam suatu proses sering terdapat variasi yang menyebabkan kualitas
yang bermacam-macam. Variasi dalam proses terbagi menjadi 2, yaitu variasi alamiah dan
variasi buatan. Variasi alamiah merupakan variabilitas yang mempengaruhi setiap proses
produksi pada suatu tingkat yang diharapkan, yang juga dikenal sebagai penyebab umum.
Variasi buatan adalah variabilitas yang dapat ditelusuri penyebab khususnya.
Manfaat umum peta kendali antara lain adalah:
Peningkatan kepuasan Peningkatan jaminan
pelanggan kualitas pelanggan
Pengurangan Perbaikan analisis dan
pemborosan monitoring proses
Perbaikan pengendalian Peningkatan pemahaman
dalam proses thdp proses
Peningkatan efisiensi Pengurangan keluhan
pelanggan

Praktikum Terpadu Perancangan Proses Produksi 23



Manfaat peta kendali bagi proses antara lain:
Proses memiliki stabilitas tentang perilaku jangka pendek
Proses punya identitas untuk prediksi kondisi yang akan datang
Proses berada dalam kondisi batas kendali dengan variabilitas dan error yang lebih
rendah
Proses dalam batas kendali memenuhi spesifikasi produk
Proses yang tidak stabil bisa diperbaiki

Beberapa alasan perusahaan tidak mau menerapkan control chart:
Kurang menyadari manfaat SPC (Statistical Process Control)
Kurangnya sumberdaya dan anggaran
Hambatan waktu
Budaya organisasi yg tidak siap menggunakan SPC
Bukan prioritas bisnis komersial perusahaan
Keputusan manajemen (tanpa SPC juga bisa sukses)

Control Chart adalah suatu bentuk diagram atau grafik yang
menggambarkan sifat-sifat kualitas yang dapat diukur versus jumlah sampel
atau waktu. Diagram ini memiliki tiga buah garis konstan sejajar di dalamnya
(Kartika, dkk. 1988).
Kegunaan peta kendali menurut Feigenbaum (1986) adalah :
a. Menentukan derajat pengendalian pada sebuah proses.
b. Memperkirakan kerusakan sebelum sesuatu barang akan dibuat.
c. Menilai kinerja.
d. Menetapkan toleransi.
e. Memberi petunjuk kepada manajemen tentang keberhasilan atau kegagalan.
f. Meramal biaya yang diperlukan.
Pada dasarnya setiap peta kontrol memiliki :
a. Garis tengah (central line) yang biasa dinotasikan sebagai CL.
b. Sepasang batas kontrol (control limits), dimana satu batas kontrol ditetapkan diatas
garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol atas (upper control limit), biasa
dinotasikan sebagai UCL, dan yang satu lagi ditempatkan di bawah garis tengah yang
dikenal sebagai batas kontrol bawah (lower control limit), biasa dinotasikan sebagai
LCL.
c. Tebaran nilai-nilai kualitas yang menggambarkan keadaan dari proses. Jika semua
nilai-nilai yang ditebarkan (diplot) pada peta itu dalam batas-batas kontrol tanpa
melibatkan kecenderungan tertentu, maka proses yang berlangsung dianggap
sebagai keadaan yang terkontrol atau terkendali secara statistikal. Namun jika nilai-
nilai yang ditebarkan pada peta itu jatuh atau berada di luar batas-batas kontrol atau
memperlihatkan kecenderungan tertentu atau memiliki bentuk yang aneh, maka
proses yang berlangsung dianggap sebagai berada dalam keadaan di luar kontrol
(tidak terkontrol) atau tidak berada dalam pngendalian statistikal sehingga perlu
diambil tindakan korektif untuk memperbaiki proses yang ada.

UCLc c 3 c



Langkah implementasi Statistical Process Control (SPC):

Produce Good
Start No
Provide Service
Take Sample Can
we Yes
Inspect Sample assi
Stop Process
Create Find Outgn
Control Chart causWhy
es?

Tahapan analisis peta kendali:
Memilih karakteristik yang akan direncanakan (prioritas tinggi pada proses yang
sangat mempengaruhi kualitas produk akhir)
Memilih tipe peta kendali
Menentukan garis pusat (Center Line) dan batas kendali atas dan bawah (UCL dan
LCL)
Penempatan data dan interpretasi hasil

Berdasarkan sifat atribut atau variabel, peta pengendali proses digolongkan
menjadi peta pengendali atribut, untuk mengendalikan sifat atau mutu atribut yang berkaitan
dengan jumlah cacat, jumlah kerusakan dan penerimaan-penolakan produk yang baik-tidak
baik, peta pengendali variabel, untuk mengendalikan sifat yang dapat diukur dengan piranti
fisik, misalnya ukuran panjang, diameter, ketebalan, suhu dan lainnya. Penggunaan peta
pengendali variabel lebih menguntungkan dibanding peta pengendali atribut karena
mempunyai pengendalian yang lebih efektif serta memberikan banyak informsi tentang
proses (Soekarto,1985).




Terdapat dua jenis control chart yang sangat mendasar, yaitu:
a.Variable Control Chart
Memerlukan pengukuran dengan skala kontinyu dan merupakan
pengukuran yang paling sensitif untuk mengidentifikasi penyebab. Sebagai contoh
dimensi (panjang, luas, tinggi, kedalaman), temperature, ukuran waktu, dan berat.
b.Attribute Control Chart
Membutuhkan persentase atau perhitungan jumlah kesalahan atau item-
item yang tidak sesuai dan merupakan ukuran yang paling sensitif berikutnya
untuk mengidentifikasi penyebab. Sebagai contoh jumlah kerusakan setiap
pekerjaan, jumlah janji yang batal, persentase kesalahan setiap pekerja,
persentase tugas yang tidak tepat waktu, dan jumlah kesalahan.

Selanjutnya gunakan alur seleksi control chart untuk menetapkan jenis
control chart dan aplikasi khusus yang akan digunakan.



Pola control chart

8.3 Peta Kendali Variabel


Menggambarkan variasi atau penyimpangan yang terjadi pada kecenderungan data
variabel
Kondisi in-out of control tapi tidak identik dengan kepuasan pelanggan
Manfaat peta kendali variabel:
Perbaikan kualitas
Menentukan kemampuan proses
Membuat keputusan berkaitan dengan proses produksi dan produk yang dihasilkan
Tahapan pembuatan peta kendali variabel :
1. Pemilihan karakteristik kualitas
2. Pemilihan sub kelompok
3. Pengumpulan Data
4. Penentuan Batas Kendali untuk peta X-R dan Nilai Faktor Guna

Penggunaan peta kontrol untuk variabel ada 3 macam, yaitu:
a. Peta kontrol X-bar dan R
b. Peta kontrol X-bar (rata-rata) dan R (range) digunakan untuk memantau proses
yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, sehingga peta konrol X-bar dan R
sering disebut sebagai peta kontrol untuk variabel. Peta kontrol X-bar menjelaskan
kepada kita tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam ukuran titik
pusat (central tendency) atau rata-rata dari suatu proses. Hal ini mungkin
disebabkan oleh faktor-faktor seperti: peralatan yang dipakai, peningkatan
temperatur secara gradual, perbedaan metode yang digunakan dalam shift kedua,
material baru, tenaga kerja baru yang baru dilatih, dll. Sedangkan peta kontrol R
(range) menjelaskan tentang apakah perubahan-perubahan telah terjadi dalam
ukuran variasi, dengan demikian berkaitan dengan perubahan homogenitas produk
yang dihasilkan melalui suatu proses. Hal ini mungkin disebabkan oleh faktor-faktor
seperti bagian peralatan yang hilang, minyak pelumas mesin yang tidak mengalir
dengan baik, kelelahan pekerja, dan lain-lain.
c. Peta kontrol individual X dan MR
Dalam banyak kasus, ukuran contoh yang digunakan dalam pengendalian
proses, adalah hanya 1 (n = 1). Hal ini sering terjadi apabila pemeriksaan
sering dilakukan secara otomatis dan juga terjadi pada tingkat produksi yang
sangat lambat, sehingga sukar untuk mengambil ukuran contoh (n) lebih
besar daripada satu. Kasus semacam ini banyak dijumpai dalam industri-
industri kimia. Demikian pula dalam kasus dimana pengukuran menjadi
sangat mahal, misalnya uji-uji yang bersifat merusak. Dalam menghadapi
situasi seperti yang dikemukakan di atas, pembuatan peta kontrol
berdasarkan pengamatan tunggal (n = 1) dari setiap contoh yang diambil
menjadi sangat penting. Pembuatan peta kontrol individual X dan MR
(Moving Average = Range Bergerak) diterakan pada proses yang
menghasilkan output relatif homogen. Demikian pula dapat diterapkan pada
kasus-kasus dimana inspeksi 100 % digunakan untuk proses produksi yang
sangat lama.
Rumus yang digunakan dalam pembuatan X dan R chart adalah:


Peta kendali X Peta kendali
R
Garis tengah: CL = X CL =
R
2
UCL = R D
Batas atas : UCL = X + A R
4
2
Batas bawah: LCL = X - A R LCL = R D
3

Nilai faktor guna yang digunakan dalam pembuatan X-R chart adalah
sebagai berikut:
Sa Mea Upp Low
mple size n factor A2 er Range D4 er Range D3
2 1,88 3,26 0
0 7
3 1,02 2,57 0
3 4
4 0,72 2,28 0
9 2
5 0,57 2,11 0
7 4
6 0,48 2,00 0
3 4
7 0,41 1,92 0,07
9 4 6
8 0,37 1,86 0,13
3 4 6
9 0,33 1,81 0,18
7 6 4
10 0,30 1,77 0,22
8 7 3
11 0,28 1,74 0,25
5 4 6
12 0,26 1,71 0,28
6 7 3

8.4 Peta Kendali Atribut
Atribut : karakteristik kualitas yg sesuai spesifikasi atau tidak
Atribut dipakai jika ada pengukuran yang tidak mungkin dilakukan (tidak dibuat)
sepert : goresan,apel yg busuk, kesalahan warna, ada bagian yang hilang.
Kelebihan peta kendali atribut
Dapat diterapkan di semua tingkat organisasi, departemen, pusat kerja dan mesin
operasional (tingkat tertinggi terendah)
Membantu identifikasi permasalahan ( umum dan detil)
Kelemahan peta kendali atribut:
Tidak dapat diketahui seberapa jauh ketidaktepatan dengan spesifikasi tersebut
Ukuran sampel yang besar akan bermasalah jika pengukurannya mahal dan
destruktif

Tahapan pembuatan peta kendali atribut:


Menentukan sasaran menentukan karakteristik kualitasnya (ketidaksesuaian dalam
proporsi atau unit)
Memilih tipe peta kendali atribut
Banyaknya sampel dan observasi
Pengumpulan data
Penentuan Batas Kendali ( CL,UCL dan LCL)
Interpretasi hasil (pola in/out of control)
Melakukan revisi jika diperlukan

Tipe peta kendali atribut:


1. Berdasar Distribusi BINOMIAL
Kelompok pengendali unit ketidaksesuaian
Dinyatakan dalam proporsi (%) p chart
Menunjukkan proporsi ketidaksesuaian dalam sampel/sub kelompok
Digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (penyimpangan atau
sering disebut cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi.
Dengan demikian Peta kontrol p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-
item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang
cacat yang dihasilkan dalam suatu proses. Proprosi yang tidak memenuhi syarat
didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dalam
suatu kelompok terhadap total banyaknya item dalam kelompok itu. Item-item itu
dapat mempunyai beberapa karakteristik kualitas yang diperiksa atau diuji secara
simultan oleh pemeriksa. Jika item-item itu tidak memenuhi standar pada satu atau
lebih dari karakteristik yang diperiksa, item-item itu digolongkan sebagai tidak
memenuhi syarat spesifikasi syarat.
Batas kendali yang digunakan dapat diperoleh dengan rumus :
CL p
Garis Tengah :
p(1 p )
UCL p 3
n
Batas Atas :

p(1 p )
LCL p 3
n
Batas Bawah :
dengan p adalah nilai rata-rata proporsi jumlah cacat

2. Berdasar Distribusi POISSON
Bagian ketidaksesuaian dalam unit inspeksi c chart
Berkaitan dengan kombinasi ketidaksesuaian berdasar BOBOT yang
dipengaruhi banyak sedikitnya ketidaksesuaian
Peta kontrol c didasarkan pada titik spesifik yang tidak memenuhi syarat
dalam produk itu, sehinggga suatu produk dianggap memenuhi syarat meskipun
mengandung satu atau beberapa titik spesifik yang cacat. Peta kontrol c
membutuhkan ukuran contoh konstan atau banyaknya item yang diperiksa bersifat
konstan untuk setiap periode pengamatan.

c c
c = Ci / n

UCLc = c +3

LCLc = c 3


3. np chart
Peta Kontrol np menggunakan ukuran banyaknya item yang tidak
memenuhi spesifikasi atau banyaknya item yang tidak sesuai (cacat dalam
suatu pemeriksaan). Peta kontrol np dan Peta kontrol p cocok untuk situasi
dasar yang sama, sehingga pilihan penggunaan peta kontrol np apabila hal-
hal berikut berlaku :
a) Data banyaknya item yang tidak sesuai adalah lebih bermanfaat dan mudah
untuk diinterpretasikan dalam pembuatan laporan dibandingkan data
proporsi.
b) Ukuran contoh (n) bersifat konstan dari waktu ke waktu
np-chart serupa dengan p-chart, tetapi terdapat perbedaan skala
pengukuran. np-chart menggunakan ukuran jumlah produk yang cacat dan bukan
proporsinya. Rumus yang digunakan :
CL np
Garis Tengah :
UCL np 3 np(1 p )
Batas Atas :

LCL np 3 np(1 p )
Batas Bawah :
n adalah ukuran sub grup

8.5 Kemampuan Proses
Menurut Ariani (2004), analisis kemampuan proses merupakan studi guna
menaksir kemampuan proses dalam bentuk distribusi probabilitas yang mempunyai bentuk,
rata-rata (mean), dan penyebaran (standar deviation).
Pengukuran kemampuan proses mendiskripsikan kemampuan proses
berdasarkan spesifikasi produk, digambarkan dalam bentuk target value T, dan batas
toleransi UTL (Upper Tolerance Limit) dan LTL (Lower Tolerance Limit) (Sleeper, 2006).
Istilah kemampuan proses banyak digunakan untuk menunjukkan
kemampuan bawaan mereproduksi dari suatu proses, kemampuan untuk mengulang hasil
selama berlangsungnya siklus operasi (Juran, 1995).
Untuk melakukan analisis kemampuan proses diperlukan beberapa langkah.
Menurut Gryna (2001), langkah-langkah melakukan analisis kemampuan proses adalah:
1. Mengembangkan deskripsi mengenai proses yang dilakukan termasuk di dalamnya
input, langkah-langkah proses, dan karakteristik kualitas outputnya. Deskripsi ini
digunakan untuk mengembangkan model matematis yang menunjukkan dampak
setiap variabel proses pada karakteristik kualitas.
2. Mendefinisikan kondisi proses untuk setiap variabel proses yang meliputi penentuan
nilai optimum atau tujuan setiap variabel proses.
3. Meyakinkan bahwa setiap karakteristik kualitas minimal memiliki satu variabel
proses yang dapat digunakan untuk mengadakan penyesuaian dan perbaikan.
4. Menentukan apakah pengukuran kesalahan dilakukan secara signifikan.
5. Menentukan apakah analisis kemampuan proses yang dilakukan memfokuskan
hanya pada variabilitas atau juga pada kesalahan yang menyebabkan kesalahan
kualitas.
6. Merencanakan penggunaan control chart untuk mengevaluasi stabilitas proses.
7. Mempersiapkan pengumpulan data termasuk ukuran
sampelnya.
8. Merencanakan metode yang akan digunakan untuk
menganalisis data.
9. Mempersiapkan waktu untuk memeriksa dan menganalisis
hasilnya. Pemeriksaan dan analisis harus mampu mencapai tujuan perbaikan
proses.
Upper Specificat ion Lower Specificat ion
Cp
6

standard deviation of the process






Upper Specificat ion Limit x


C pk minimum of , or
3
x Lower Specificat ion Limit
3
where x process mean
standard deviation of the process population









TUGAS
Buatlah control chart/peta kendali sesuai dengan jenis data produk
yang anda buat dan lakukan analisis kemampuan proses produksi tersebut!